Operator_maszyn_i_urzadzen_metalurgicznych_812[02].Z1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Zasady eksploatacji maszyn i urządzeń

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Materiały eksploatacyjne

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Procesy zuŜywania części maszyn

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4.

Obsługa maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5.

Technologia i organizacja napraw

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

wyjaśnić podstawowe pojęcia związane z eksploatacją maszyn i urządzeń,

–

rozróŜnić

zjawiska

fizykochemiczne

towarzyszące

procesom

destrukcyjnym

w eksploatacji maszyn i urządzeń metalurgicznych,

–

rozróŜnić podstawowe rodzaje materiałów eksploatacyjnych,

–

dobrać materiały smarowe do elementów maszyn i urządzeń, zgodnie z DTR,

–

rozróŜnić układy smarowania maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach
metalurgicznych,

–

określić sposoby ochrony przed korozją,

–

dobrać środki ochrony przed korozją,

–

scharakteryzować podstawowe operacje i czynności montaŜowe,

–

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonywania montaŜu, demontaŜu,

–

wykonać montaŜ typowych części maszyn,

–

wykonać demontaŜ typowych części maszyn,

–

określić warunki techniczne uŜytkowania maszyn i urządzeń,

–

zastosować zasady uŜytkowania maszyn i urządzeń,

–

scharakteryzować rodzaje obsług i wykazać ich wpływ na prawidłową pracę maszyn
i urządzeń,

–

rozpoznać stan techniczny uŜytkowanych maszyn i urządzeń,

–

określić zakres przeglądu i naprawy maszyn i urządzeń na podstawie Dokumentacji
Techniczno-Ruchowej,

–

wykonać czynności związane z konserwacją maszyny (czyszczenie, smarowanie,
sprawdzanie stanu technicznego), zgodnie z Dokumentacją Techniczno-Ruchową,

–

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy,

–

wykonać drobne naprawy, wymianę części, regulację zespołów i całego urządzenia,

–

przeprowadzić próby po naprawie,

–

zastosować przepisy bhp, dozoru technicznego, ochrony ppoŜ. i ochrony środowiska
podczas wykonywania pracy,

–

skorzystać

dokumentacji

technicznej,

Dokumentacji

Techniczno-Ruchowej,

dokumentacji warsztatowej, norm, poradników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1.

Zasady eksploatacji maszyn i urządzeń

4.1.1. Materiał nauczania

Podstawowe pojęcia i definicje

Powszechnie mamy do czynienia z róŜnymi maszynami i urządzeniami, które – zaleŜnie

od swej wielkości i przeznaczenia – są róŜnie nazywane. Będą to: maszyna, urządzenie,
przyrząd, narzędzie, obiekt techniczny itp.

NiezaleŜnie od tego, jakie jest przeznaczenie poszczególnych urządzeń, ich

wykorzystanie (eksploatacja) musi charakteryzować się jedną wspólną cechą, a mianowicie
optymalnym wykorzystaniem, zarówno pod względem technicznym jak i eksploatacyjnym.
Gdy ta cecha jest spełniona, wtedy mówimy o racjonalnej eksploatacji.

Nieprzestrzeganie wymagań racjonalnej eksploatacji maszyn i urządzeń powoduje wzrost

kosztów eksploatacji, a tym samym wzrost kosztów produkcji realizowanych za ich pomocą.
Dlatego teŜ prowadzone są kompleksowe badania nad usprawnieniem procesu eksploatacji.

Celem tych badań jest sformułowanie wniosków dla praktyki eksploatacyjnej poprzez

odpowiedzi na pytania, np.:

−

jakie przedsięwzięcia muszą być podjęte, aby przedłuŜyć trwałość maszyny lub
urządzenia?

−

kiedy powinna być wycofana maszyna lub urządzenie z eksploatacji?

−

jaka powinna być intensywność uŜytkowania maszyny lub urządzenia w konkretnych
warunkach eksploatacji?

−

jakie cechy techniczne danej grupy i rodzaju maszyn lub urządzeń decydują o ocenie
stanu eksploatacyjnego i jak zbierać te dane?

−

jak planować obsługi techniczne i naprawy?

−

jakie powinny być obsługi techniczne i ich zakres?
Eksploatacja maszyn lub urządzeń jest to zespół czynności obejmujący swym zakresem

planowanie, uŜytkowanie, obsługiwanie i przechowywanie maszyn i urządzeń.

UŜytkowanie maszyn jest to etap lub etapy eksploatacji, w czasie których odbywa się

praca sprawnej maszyny oraz bieŜąca kontrola jej stanu technicznego.

Obsługiwanie jest to zespół działań, które są wykonywane między etapami uŜytkowania

maszyny  i  mają  na  celu  przywrócenie  jej  pierwotnego  stanu  technicznego.  Jest  to  czas
przeznaczony  na  obsługę  techniczną  oraz  naprawy  urządzenia.  Przechowywanie  jest  to
oczekiwanie  maszyny  lub  urządzenia  (najczęściej  w  magazynach)  na  przekazanie  do
uŜytkowania,  obsługi  lub  naprawy.  W  praktyce  przez  eksploatację  rozumie  się  tylko
uŜytkowanie i obsługiwanie maszyn lub urządzeń.
Eksploatacyjna klasyfikacja maszyn i urządzeń

Najczęściej mamy do czynienia z podziałem pod względem funkcjonalnym, tzn. według

funkcji, jakie spełniają maszyny i urządzenia, lub pod względem przeznaczenia, czyli jakiemu
celowi mają one słuŜyć. Ponadto maszyny i urządzenia moŜna podzielić w zaleŜności od:

−

waŜności spełnianej funkcji na: podstawowe i pomocnicze, np. maszynami
podstawowymi w wydziałach obróbki wiórowej są obrabiarki, a pomocniczymi –
wentylatory, spręŜarki, instalacje w budynku i sam budynek,

−

krotności uŜycia na: jednokrotnego i wielokrotnego uŜycia,

−

zmiany miejsca uŜytkowania na: stacjonarne lub przemieszczalne, np. maszynami
stacjonarnymi są obrabiarki, kotły centralnego ogrzewania, a przemieszczalnymi –
samochody, suwnice itp.,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

moŜliwości naprawialności na: nienaprawialne i naprawialne, np. urządzeniami
nienaprawialnymi są Ŝarówki elektryczne,

−

zasilanie w energię elektryczną na: produkujące energię elektryczną, np. turbiny
elektrowni wodnej i pobierające energię elektryczną, np. silniki elektryczne.
Jeszcze inny podział obejmuje maszyny i urządzenia pobierające energię elektryczną

(odbiorniki) i przetwarzające energię elektryczną, np. silniki elektryczne.

KaŜdą maszynę lub urządzenie w zaleŜności od eksploatacji moŜna scharakteryzować

elementami układu eksploatacji, które stanowią:

−

rodzaj maszyny lub urządzenia i ich funkcja, a mianowicie: przeznaczenie, zestawienie
głównych zespołów funkcjonalnych i zestawienie zespołów i części mających główny
wpływ na trwałość maszyny czy urządzenia,

−

eksploatacyjna charakterystyka maszyny lub urządzenia, zawierająca informacje
o waŜności maszyny lub urządzenia, krotności uŜycia, moŜliwości zmiany miejsca
uŜytkowania, naprawialności skutkach poboru energii,

−

załoga,

−

przedmiot pracy określający rodzaj przedmiotów, na które oddziałuje pracownik za
pomocą maszyny lub urządzenia,

−

stanowisko pracy, charakteryzujące miejsce uŜytkowania maszyny lub urządzenia,

−

otoczenie stanowiska pracy określające otoczenie maszyny lub urządzenia, np.
wentylację, klimatyzację, temperaturę, wilgotność, oświetlenie,

−

rodzaj zasilania eksploatacyjnego zawierający charakterystykę materiałów, narzędzi
i części niezbędnych w trakcie uŜytkowania i obsługi,

−

stanowisko obsługi zawierające charakterystykę miejsca, na którym dokonuje się napraw,

−

rodki obsługi zawierające charakterystykę narzędzi, przyrządów, sprawdzianów

niezbędnych do wykonania naprawy urządzenia
Niezawodnością

urządzenia

nazywamy

właściwość

określoną

przez

prawdopodobieństwo  spełnienia  przez  urządzenie  postawionych  mu  wymagań  w  ciągu
określonego  czasu  i  w  określonych  warunkach  pracy.  Ogólnie  przez  niezawodność  rozumie
się  zdolność  urządzenia  do  zrealizowania  postawionych  mu  zadań.  Tak  więc  kryteriami
określającymi

niezawodność

urządzenia

są:

duŜa

trwałość,

pewność

działania,

bezawaryjność, zdolność do długotrwałej pracy bez pogorszenia parametrów wyjściowych,
tzw. stabilność działania, mały zakres i łatwość obsługi, długie okresy międzynaprawcze
i mała pracochłonność napraw i obsług.

Przez trwałość maszyny lub urządzenia rozumiemy właściwości, która charakteryzuje

proces zuŜywania się urządzenia podczas jego eksploatacji. Tak więc z pewnym
uproszczeniem niezawodność maszyny lub urządzenia moŜemy określić podając
częstotliwość przerw w działaniu z powodu uszkodzeń lub czas nieprzerwanej pracy między
wymuszonymi przerwami itp.

Przymusowe zatrzymanie się urządzenia moŜe być spowodowane usterkami

konstrukcyjnymi lub technologicznymi, nieprawidłową eksploatacją lub przyczynami
przypadkowymi.

RozróŜniamy trzy rodzaje zatrzymywania się urządzeń:

−

lekkie, gdy usunięcie usterki moŜe wykonać obsługa urządzenia z uŜyciem podręcznych
narzędzi,

−

rednie, gdy usunięcie usterki wymaga częściowego demontaŜu i wymiany uszkodzonych

części lub zespołów przy współpracy pracowników słuŜb naprawczych,

−

cięŜkie, gdy naprawie podlegają waŜne zespoły i w celu usunięcia

−

uszkodzeń naleŜy odstawić urządzenie do naprawy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Teoria niezawodności obejmuje wszystkie zagadnienia związane z niezawodnością

urządzeń, badanie wszystkich zjawisk z tym związanych oraz formułowanie teoretycznych
i praktycznych wniosków. Teoria niezawodności opiera się na teorii prawdopodobieństwa i
na zasadach statystyki matematycznej.

Wskaźnikiem

niezawodności

urządzenia

jest

prawdopodobny

redni

czas

bezzakłóceniowej pracy.

Teoria niezawodności daje konstruktorom i technologom informacje dotyczące ustalania

i eliminowania słabych miejsc maszyn i urządzenia.

Trwałość

Teoria trwałości maszyn i urządzeń obejmuje:

−

ustalanie granic trwałości, racjonalnych ze względów technicznych i ekonomicznych,

−

opracowywanie metod badań eksploatacji maszyn i urządzeń,

−

badanie warunków eksploatacji,

−

określenie stopnia wykorzystania, określenie zaleŜności między trwałością a okresem
uŜytkowania,

−

opracowywanie sposobów rozpoznawania przyczyn uszkodzeń,

−

opracowywanie metod badań w zakresie trwałości maszyn,

−

opracowywanie obiektywnych wskaźników trwałości produkowanych urządzeń.
Trwałość i niezawodność są pojęciami róŜnymi, ale istnieje między nimi zaleŜność.

W miarę zuŜywania się elementów urządzenia, jego prawidłowe działanie jest coraz bardziej
zawodne. Trwałość i niezawodność zaleŜą od rozwiązania konstrukcyjnego, jakości
wykonania i warunków uŜytkowania.

Wskaźnikami trwałości mogą być:

−

czas pracy, określony w godzinach lub latach pracy aŜ do całkowitego zuŜycia,

−

czas uŜytkowania – czas pracy aŜ do całkowitego zuŜycia bez uwzględnienia przestojów
nieuzasadnionych i uzasadnionych.
Dla obrabiarek rozróŜnia się trwałość absolutną, międzynaprawową i ekonomiczną.
Przez trwałość absolutną rozumie się czas fizycznego istnienia obrabiarki i jej

uŜyteczność,  nawet  do  prac  o  znaczeniu  drugorzędnym.  Trwałość  międzynaprawowa  jest
określona czasem cyklu naprawczego, tj. czasem zdatności obrabiarki do wykonywania prac
zgodnie  z  jej  przeznaczeniem  między  kolejnymi  naprawami  głównymi.  Trwałość
ekonomiczną  określa  czas  ekonomicznego  uŜytkowania  do  czasu  zuŜycia  ekonomicznego.
W obrabiarkach  wyróŜnia  się  równieŜ  trwałość  dokładności.  W  czasie  uŜytkowania
obrabiarka  traci  swą  początkową  dokładność.  Aby  zapewnić  wymaganą  dokładność  obróbki
w  ciągu  przewidywanego  okresu  uŜytkowania,  kaŜda  nowa  lub  naprawiona  obrabiarka
powinna mieć „zapas dokładności". Wskaźnik zapasu dokładności moŜe być określony przez
stosunek  dokładności  początkowej  wyraŜonej  średnią  wartością  błędów  obróbki  do
dokładności nominalnej. Dla nowej lub naprawionej obrabiarki wskaźnik ten jest większy od
jedności.

Wymagania eksploatacyjne

Zasadniczym dąŜeniem w budowie i eksploatacji maszyn jest zapewnienie im jak

najdłuŜszego prawidłowego działania. UŜytkowanie powoduje, Ŝe stan fizyczny maszyny
pogarsza się, a następnie jest okresowo przywracany w procesie odnawiania. Gdy dalsze
odnawianie staje się nieefektywne, wówczas następuje likwidacja maszyny.

Wadliwa praca maszyny powoduje obniŜenie jakości produkcji, utrudnia utrzymanie jej

rytmiczności, dezorganizuje pracę i powoduje zagroŜenie dla otoczenia. Nawet na podstawie
obserwacji  zewnętrznych  (bez  demontaŜu)  moŜna  zauwaŜyć  prawidłową  lub  wadliwą  pracę
maszyny.  W  przypadku  obrabiarki  będzie  to  np.  obniŜenie  dokładności  wykonania  wyrobu,
w  silniku  –  spadek  mocy,  zwiększenie  zuŜycia  paliwa  lub  środków  smarnych  itp.
Nieprawidłowość  pracy  zespołów  niemal  we  wszystkich  maszynach  powoduje  spadek

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyjaśnij podstawowe pojęcia z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń łącząc pojęcie

z jego definicją.

Pojęcie

Definicja

Obsługiwanie maszyn lub urządzeń

prawdopodobieństwo spełnienia przez
urządzenie postawionych mu wymagań
w

ciągu

określonego

czasu

i w określonych warunkach pracy

UŜytkowanie maszyn lub urządzeń

własność, która charakteryzuje proces
zuŜywania się urządzenia podczas jego
eksploatacji

Eksploatacja maszyn lub urządzeń

zespół  działań,  które  są  wykonywane
między  etapami  uŜytkowania  maszyny
i  mają  na  celu  przywrócenie  jej
pierwotnego stanu technicznego

Niezawodność maszyny lub urządzenia

zespół czynności obejmujący swym
zakresem

planowanie,

uŜytkowanie,

obsługiwanie i przechowywanie maszyn
i urządzeń

trwałość maszyny lub urządzenia

etap  lub  etapy  eksploatacji,  w  czasie
których  odbywa  się  praca  sprawnej
maszyny  oraz  bieŜąca  kontrola  jej  stanu
technicznego

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować materiał nauczania,

rozpoznać podstawowe pojęcia z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń,

połączyć liniami pojęcie i jego definicję,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

karta do ćwiczenia.

Ćwiczenie 2

Dokonaj klasyfikacji maszyn i urządzeń na podstawowe i pomocnicze w procesach

metalurgicznych. Zakreśl krzyŜykiem właściwy wybór.

Maszyny i urządzenia

Podstawowe

Pomocnicze

suwnice

kadzie odlewnicze

spręŜarki

taśma spiekalnicza

wentylatory

urządzenie zasypowe wielkiego pieca

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować materiał nauczania,

określić maszyny i urządzenia podstawowe,

określić maszyny i urządzenia pomocnicze,

zaznaczyć wyniki w tabeli,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

karta do ćwiczenia.

Ćwiczenie 3

Na podstawie otrzymanej dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) maszyny, określ jej

wymagania eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować otrzymaną dokumentację,

wyselekcjonować procesy dotyczące eksploatacji,

wypisać procesy eksploatacyjne maszyny,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji (DTR),

–

arkusz papieru formatu A4, długopis,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dokonać klasyfikacji eksploatacyjnej maszyn i urządzeń?

zdefiniować pojęcia uŜytkowania?

posłuŜyć się pojęciami trwałości i niezawodności maszyn i urządzeń?

określić wymagania eksploatacyjne?

wyodrębnić elementarne procesy uŜytkowania i obsługiwania?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Materiały eksploatacyjne

4.2.1. Materiał nauczania

Materiały eksploatacyjne

Właściwe uŜytkowanie maszyny lub urządzenia polega równieŜ na zapewnieniu

warunków pracy zgodne z ich załoŜeniem i właściwościami konstrukcyjnymi. Największe
znaczenie posiada dobór materiałów eksploatacyjnych

Rodzaje materiałów eksploatacyjnych:

−

smary plastyczne i oleje smarowne,

−

ciecze hydrauliczne,

−

oleje spręŜarkowe, turbinowe, przekładniowe, obróbkowe i inne: grzewcze,
hartownicze, izolacyjne.
Funkcje materiałów eksploatacyjnych:

−

zmniejszenie tarcia i zuŜycia,

−

chłodzenie,

−

uszczelnianie,

−

przenoszenie sygnałów,

−

redukcja hałasów,

−

ochrona przed korozją,

−

usuwanie produktów zuŜycia.

Dobór środków smarnych do urządzeń

Podczas doboru środków smarnych uwzględniane zostają następujące czynniki:

−

rodzaj mechanizmu, który ma być smarowany.

−

stan techniczny mechanizmu do smarowania: problemy związane ze szczelnością
konsystencja i przyczepność) oraz względy natury ekonomicznej.

−

zakres temperatur roboczych – dobór temperatury kroplenia, pompowalności,
właściwości przeciwutleniających.

−

sposób  stosowania:  na  przykład  w  przypadku  centralnego  systemu  smarowania
o znacznej  długości  przewodów  doprowadzających,  funkcjonującego  w  bardzo  niskich
temperaturach,  naleŜy  wybrać  półpłynny  smar  o  duŜej  odporności  na  działanie  niskich
temperatur.

−

zakładany okres funkcjonowania przy długich okresach pracy smar umoŜliwia lepsze
zabezpieczenie przed korozją i utlenianiem.

−

obecność wody – odpowiedni dobór mydła i zabezpieczenia antykorozyjnego.

−

wysokie obciąŜenia, wstrząsy, wibracje to konieczność zastosowania środka smarnego
o właściwościach np, zapobiegających zuŜyciu przy duŜych naciskach.

−

zagroŜenie  zanieczyszczeniami  spowodowane  przez  pewne  substancje  chemiczne
wymusza zastosowanie smaru nierozpuszczalnego, na przykład w węglowodorach.
Obecność  metali  katalizujących  (przyspieszających)  utlenianie  (np.  stopy  miedzi)

wymusza stosowanie środków smarnych z dodatkami przeciwutleniającymi.

rodki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych moŜna podzielić

następująco:
1)

ze względu na przeznaczenie:

–

płynne silnikowe (oleje silnikowe),

–

płynne przekładniowe (oleje przekładniowe),

–

płynne wrzecionowe (oleje wrzecionowe),

–

smary plastyczne do łoŜysk ślizgowych i tocznych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

rodki smarne specjalne.

ze względu na konsystencję:

–

płynne (ciecze, gazy), np. olej, powietrze,

–

smary plastyczne,

–

stałe, np. grafit, dwusiarczek molibdenu (MoS

ze względu na pochodzenie:

–

mineralne – otrzymywane z ropy naftowej,

–

organiczne – otrzymywane z tłuszczów organicznych, np. olej rzepakowy; ich wadą
jest to, Ŝe ulegają starzeniu, zaletą zaś biodegradowalność,

–

syntetyczne – otrzymywane w wyniku syntezy chemicznej.

Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskuje się dzięki środkom smarnym płynnym –

olejom. Stosuje się je do części silnie obciąŜonych, pracujących z duŜą prędkością obrotową,
kiedy  to  wydzielają  się  znaczne  ilości  ciepła.  W  innych  przypadkach,  gdy  nie  moŜna  ze
względów  konstrukcyjnych  zastosować  zamkniętej  obudowy  –  stosuje  się  smary  plastyczne.
Do  smarów  tych  często  dodaje  się  środki  smarne  stałe,  tworzące  na  powierzchniach  trących
cienkie  warstwy  odporne  na  duŜe  naciski.  Środki  stale  są  odporne  na  duŜe  naciski,  wysoką
temperaturę i są chemicznie stabilne.

DuŜe znaczenie ekonomiczne dla kaŜdego zakładu ma regenerowanie oraz odzyskiwanie

olejów. Oleje przepracowane, po dokładnym oczyszczeniu i dodaniu specjalnych składników
uszlachetniających,  moŜna  ponownie  uŜywać.  Ma  to  duŜe  znaczenie,  gdyŜ  wszystkie  oleje
powstają  w  wyniku  przeróbki  ropy  naftowej,  którą  trzeba  importować.  W  zamkniętych
układach  smarowania  obiegowego  oraz  kąpielowego,  tj.  przy  smarowaniu  skrzynek
przekładniowych,  wrzecienników,  suportów  itp.  olej  przepracowany  odzyskuje  się  w  czasie
jego okresowej wymiany.

Wszędzie tam, gdzie są uŜywane paliwa płynne i smary oraz gdzie się je przechowuje

muszą  być  ściśle  przestrzegane  przepisy  przeciwpoŜarowe.  W  pomieszczeniach
produkcyjnych i pomocniczych,  gdzie są stosowane paliwa (np. hamowanie silników, mycie
części  itd.)  przed  rozpoczęciem  pracy  musi  być  włączona  wentylacja,  która  zapobiega
powstawaniu  mieszanin  wybuchowych.  Stosowane  urządzenia  muszą  mieć  konstrukcje
przeciwwybuchową  (zastosowane  materiały  i  rozwiązania  konstrukcyjne  nie  mogą
powodować  podczas  ruchu  iskrzenia).  Przed  wejściem  do  pomieszczeń  magazynowych,
magazynowych,  których  odbywa  się  m.in.  rozlewnie  paliw,  naleŜy  najpierw  je  wywietrzyć
i  włączyć  wentylację,  aby  usunąć  ewentualne  opary  paliw.  Wszędzie  tam,  gdzie  ma  się  do
czynienia  z  materiałami  łatwo  palnymi  nie  moŜna  stosować  otwartego  ognia,  np.  palników
acetylenowo-tlenowych,  palących  się  papierosów.  Zastosowanie  waŜniejszych  smarów
przedstawiono w innym ujęciu w tabeli 2.

Tabela 1. Zastosowanie smarów

Rodzaj smaru

Zastosowanie

oliwa

do smarowania warsztatów tkackich: jako płyn jadalny do
potraw; w lecznictwie

olej rycynowy

do smarowania maszyn pracujących pod duŜym obciąŜeniem,
przy duŜych prędkościach, w wysokiej temperaturze,
w lecznictwie; do silników lotniczych

śl

olej rzepakowy i lniany

do smarowania łoŜysk, do gwintowania śrub i nakrętek; jako
tłuszcz jadalny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sadło
olej kostny
tran wielorybi
tran delfinowy
łój

do smarowania mechanizmów precyzyjnych z dodatkiem
mydła, grafitu, oleju mineralnego – do smarowania przekładni
zębatych

(oleje czyste z ropy naftowej, rafinowane
z

węgla

brunatnego

węgla

kamiennego, rafinowane elektrycznie)
oleje:

– izolacyjne,
– turbinowe,
– wrzecionowe,

– maszynowe.

– do transformatorów
– do smarowania turbin parowych
–

szybkobieŜnych

lekko

obciąŜonych

łoŜysk

maszynowych, jako płyn do napędów hydraulicznych

– do smarowania łoŜysk silników elektrycznych, obrabiarek,

pomp odśrodkowych.

oleje:

–silnikowe

–cylindrowe
–osiowe wagonowe

Smary stale:*

–Tovotta

–wazelina techniczna

–Kalipsol

–do

smarowania

silników

samochodowych

i ciągnikowych

–do cylindrów i dławików maszyn parowych
–do smarowania łoŜysk parowozów, wagonów, zwrotnic

–do

łańcuchów

pędnych,

sworzni

przegubowych

i trudnodostępnych miejsc w maszynach

–do mechanizmów precyzyjnych, łoŜysk do konserwacji

przedmiotów obrabianych, płytek wzorcowych

–do smarowania łoŜysk ślizgowych

*Smary stale otrzymuje się z olejów pochodzenia naftowego i substancji zagęszczających (mydła, parafiny
i cerezyny). ZaleŜnie od rodzaju domieszki smary dzieli się na wapniowe, sodowe, potasowe, glinowe
ołowiowe.

Smarowanie gazowe

Smarowanie gazowe stosuje się przy wysokiej (800

C) i niskiej (13K) temperaturze.

Własności  smarne  gazów  zmieniają  się  nieznacznie  z  temperaturą  i  są  znacznie  niŜsze  od
olejów  smarowych.  ObciąŜenia  przenoszone  przez  łoŜyska  aerodynamiczne  są  względnie
małe.

Stosowane w turbinach gazowych (czynnikiem smarującym jest gaz transportowany),

w wysokoobrotowych łoŜyskach urządzeń precyzyjnych, Ŝyroskopach, reaktorach jądrowych,
układach chłodziarek. W momencie rozruchu ma miejsce tarcie suche, więc gdy istnieje
potrzeba chronienia łoŜysk stosuje się smarowanie aerostatyczne z układem spręŜarkowym
zewnętrznym.
Ciecze hydrauliczne

Ciecz robocza w układach hydraulicznych powinna spełniać takie funkcje podstawowe jak:

−

przenoszenie energii i sygnałów (mała ściśliwość),

−

uszczelnianie układu (duŜa lepkość cieczy),

−

smarowanie par tarciowych (lepkość w warunkach roboczych),

−

odprowadzanie ciepła (niska lepkość z dobrym smarowaniem),

−

ochrona przed zuŜyciem (dodatki przeciwzuŜyciowe),

−

ochrona przed korozją (inhibitory korozji),

−

zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem powietrza,

−

zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem wody.
Skład oleju hydraulicznego powinien być tak dobrany, aby olej nie tworzył duŜej ilości

piany, a jednocześnie posiadał zdolności szybkiego wydzielania powietrza z objętości (olej
moŜe zawierać do 9% powietrza).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obok zwiększonej ściśliwości, obecność powietrza przyśpiesza proces starzenia oleju.
Ciecz robocza powinna posiadać zdolność wchłonięcia pewnej ilości wody (kondensatu

z wilgotnego powietrza) ale równieŜ zdolność do demulgowania tj. wydzielenia wody
w większej ilości pojawiającej się w oleju (przecieki z zewnątrz).

Z uwagi na występującą wysoką jakość urządzeń (małe luzy) ciecze hydrauliczne muszą

zachowywać wysoką czystość i muszą się dać łatwo filtrować
Oleje spręŜarkowe

Smarowanie elementów mających bezpośredni kontakt ze spręŜanym czynnikiem winno

się odbywać przy pomocy specjalnie opracowanych olejów spręŜarkowych Ogólne
wymagania wynikają z:

−

temperatury i ciśnienia spręŜanego gazu (odporność na utlenianie i brak skłonności do
tworzenia osadów),

−

olej nie powinien zawierać lotnych składników, a jego temperatura zapłonu powinna być
wyŜsza od najwyŜszej temperatury w układzie o ok. 50

−

wymaganej czystości medium,

−

konstrukcji spręŜarki.
Lepkość oleju powinna być na tyle duŜa, aby zapewnić dobre smarowanie, jednak na tyle

niska, aby umoŜliwić wnikanie oleju w węzły smarowe.
Oleje turbinowe

Oleje turbinowe mają za zadanie:

−

smarowanie i odprowadzanie ciepła z łoŜysk,

−

smarowanie i chłodzenie przekładni mechanicznych,

−

przenoszenie impulsów w hydraulicznym układzie sterowania pracą turbiny.
Oleje turbinowe musi więc charakteryzować:

−

odpowiednia plastyczność,

−

wysoka odporność na utlenianie,

−

bardzo dobre własności przeciwrdzewne,

−

brak zanieczyszczeń mechanicznych,

−

odporność na pienienie,

−

zdolność do wydzielania zdespergowanego w oleju powietrza (określane jako czas
potrzebny do osiągnięcia 0,2% objętości).
Problemem jest pojawianie się wody w oleju (turbiny parowe), która wpływa negatywnie

na własności olejów.
Przemysłowe oleje przekładniowe

Wśród róŜnego typu przekładni, szczególnie cięŜkie warunki pracy mają przekładnie

zębate (wysokie naciski i temperatura styku, współpraca w warunkach tarcia tocznego
z poślizgiem) Od środków smarujących przekładnie wymaga się:

−

zmniejszenia tarcia, zuŜycia i ochrony przed zatarciem (środki EP = Extreme Pressure),

−

chłodzenia styku tarciowego,

−

zmniejszanie hałasu i wibracji,

−

odprowadzania produktów zuŜycia ze strefy tarcia,

−

ochrony przed korozją,

−

stabilności termicznej i odporności na utlenianie,

−

odporności na pienienie i zdolności do szybkiego wydzielania powietrza.
Rodzaj środka smarowego, który moŜna zastosować w danej przekładni zaleŜy od

temperatury pracy i obciąŜeń przekładni:

−

przy niskich obciąŜeniach i temperaturze 0–70

C stosowane są stałe powłoki smarowe,

−

ze wzrostem obciąŜenia przechodzi się na smary plastyczne i oleje mineralne,

−

najwyŜsze obciąŜenia przenoszą oleje EP (do 120

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przy temperaturach niŜszych niŜ 0

C i powyŜej 100

C konieczne jest stosowanie

poliglikoli i polialfaolefin.

Ciecze obróbkowe

W procesach wytwarzania elementów maszyn często stosuje się obróbkę ubytkową

(toczenie, frezowanie, wiercenie itp.), plastyczną (wytłaczanie) oraz obróbkę specjalną (np.
obróbka erozyjna). Np. podczas procesu skrawania wytwarza się duŜa ilość ciepła i konieczne
jest stosowanie cieczy chłodzących, które jednocześnie spełniają funkcje smarowe i ochronne
(przed korozją).

Przy wytłaczaniu zastosowanie cieczy pozwala na zmniejszenie oporów tarcia przy

obróbce i odprowadzenie ciepła z procesu.

Najszerszą grupę stanowią ciecze chłodząco-smarujące stosowane przy obróbce

ubytkowej. Są to:

−

oleje obróbkowe,

−

emulsje do obróbki metali,

−

mikroemulsje,

−

ciecze syntetyczne,

−

pasty obróbkowe,

−

gazy,

−

inne środki specjalne (roztopione metale, sole).
Oleje obróbkowe (mineralne i inne) stosuje się, gdy wymagana jest duŜa dokładność

obróbki. Dodaje się do nich dodatki smarnościowe, inhibitory korozji i utleniania. Wadą jest
małe ciepło właściwe, co ogranicza ilość ciepła odprowadzanego ze strefy skrawania.

Emulsje obróbkowe zawierają najczęściej 2–8% oleju emulgującego. Przez duŜą

zawartość  wody  lepiej  odprowadzają  ciepło.  Znajdują  zastosowanie  przy  obróbce  z  duŜymi
prędkościami  przy  niewielkich  obciąŜeniach  w  strefie  styku  Syntetyczne  ciecze  obróbkowe
(roztwory  substancji  chemicznych)  nie  zawierają  olejów  mineralnych.  Obok  dobrych
własności eksploatacyjnych mają wysoką stabilność eksploatacyjną
Inne środki przemysłowe

Oleje znajdują zastosowanie jeszcze w innych dziedzinach przemysłu, są to:

−

oleje grzewcze,

−

oleje hartownicze,

−

oleje izolacyjne.
Oleje grzewcze stosuje się jako nośniki ciepła do maksymalnej temperatury 340

C (oleje

mineralne). Mają zadowalającą pojemność cieplną i małą lepkość (zachodzi efektywna
wymiana ciepła).

Oleje hartownicze zapewniają schłodzenie hartowanego elementu z szybkością kilkuset

stopni  na  sekundę.  Temperaturę  w  której  jest  najlepsze  odprowadzanie  ciepła  moŜna
kształtować  przez  stosowanie  odpowiednich  dodatków.  Stosowane  są  wielkocząsteczkowe
polimery,  które  przy  wysokiej  temperaturze  tworzą  na  powierzchni  elementu  hartowanego
osady  będące  miejscem  zarodkowania  powstawania  pęcherzyków  (miejsc  intensywnej
wymiany ciepła).

Wśród olei izolacyjnych rozróŜnia się:

−

transformatorowe – mające izolować i chłodzić uzwojenia oraz rdzeń transformatorów,

−

łącznikowe – słuŜące do gaszenie łuku elektrycznego w stykach elektrycznych,

−

kablowe – przeznaczone do izolowania i chłodzenia kabli energetycznych,

−

kondesatorowe – które są zarówno cieczami izolacyjnymi jak i dielektrykami wpływając
na pojemność kondensatorów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zazwyczaj oleje izolacyjne są przeznaczone do długotrwałej pracy (nawet 20 lat). Muszą

posiadać odpowiednie własności w tym odporność na utlenianie, niską skłonność do
wydzielania gazów, wysoką temperaturę zapłonu, odpowiednią płynność.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jaki jest podział materiałów eksploatacyjnych?\

Jakie zadania spełniają materiały eksploatacyjne

Jakie funkcje spełniają środki smarne?

Jak dzielimy środki smarne?

W jakim dokumencie zawarte są informacje na temat konserwacji i smarowania
mechanizmów?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie otrzymanej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej młota hydraulicznego

dobierz potrzebne materiały eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać analizy otrzymanej dokumentacji z uwzględnieniem występowania materiałów
eksploatacyjnych,

wypisać potrzebne materiały eksploatacyjne,

uszeregować je według waŜności spełniania zadań,

dokonać oznaczenia tych materiałów,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji DTR młota hydraulicznego

–

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Korzystając z zasobów Internetu dobierz olej hartowniczy przeznaczony do

wykorzystania w procesach metalurgicznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

za pomocą wyszukiwarki odszukać w Internecie producentów olei hartowniczych,

wyszukać oleje stosowane w procesach metalurgicznych,

zanotować wyniki wyszukiwania w zeszycie,

zaprezentować wykonane ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

internetowe katalogi materiałów eksploatacyjnych,

−−−−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Na podstawie otrzymanej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej spręŜarki tłokowej

dobierz olej spręŜarkowy. Wyszukaj dostawców tego oleju.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać analizy otrzymanej dokumentacji z uwzględnieniem stosowanego oleju
spręŜarkowego,

wypisać typ zastosowanego oleju,

wyszukać w Internecie dostawców tego typu oleju,

zapisać informacje w zeszycie,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji DTR spręŜarki tłokowej,

–

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać materiały eksploatacyjne?

dokonać podziału środków smarnych?

dobrać środki konserwujące i smarne?

scharakteryzować oleje hartownicze?

dobrać oleje hartownicze?

określić przeznaczenie olejów spręŜarkowych?

dobrać olej do typu spręŜarki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Procesy zuŜywania części maszyn

4.3.1. Materiał nauczania

Prawidłowa praca maszyn

Prawidłowość działania maszyny ocenia się na podstawie jej charakterystyki roboczej.

Dla  silnika  spalinowego  będzie  to  np.  zmiana  mocy  w  funkcji  prędkości  obrotowej  albo
jednostkowe  zuŜycie  paliwa.  Dla  przekładni  mechanicznej  najwaŜniejsza  jest  sprawność
mechaniczna,  której  spadek  w  czasie  eksploatacji  objawia  się  wzrostem  szumów  i  głośną
pracą. Dla roboczych części maszyn i narzędzi rolniczych głównym wskaźnikiem jest jakość
wykonywanej  pracy.  Tak  więc  odchylenia  charakterystyk  teoretycznych  i  rzeczywiście
uzyskiwanych parametrów mogą świadczyć o istnieniu jakiejś nieprawidłowości w maszynie.
Nieprawidłowości  te  mogą  występować  z  powodu  złego  wyregulowania  maszyny  do
określonej pracy, bądź teŜ z powodu zmian w maszynie niezaleŜnych od regulacji.

KaŜda maszyna składa się z wielu połączeń – ruchowych i spoczynkowych – i w wyniku

zmian, jakie występują w tych połączeniach następuje zmiana charakterystyki pracy. Dlatego
teŜ  na  trwałość  połączeń  decydujący  wpływ  mają:  prawidłowa  regulacja  poszczególnych
elementów  maszyny  oraz  przestrzeganie  warunków  eksploatacji  określonych  w  DTR
(Dokumentacji Techniczno-Ruchowej). NiezaleŜnie od warunków  eksploatacji, juŜ na etapie
konstruowania  i  wykonywania  maszyny  lub  urządzenia  naleŜy  eliminować  moŜliwości
szybkiego zuŜywania się połączeń.

ZuŜywanie części maszyn zaleŜy między innymi od:

−

rodzaju konstrukcji części i zespołów uŜytych do budowy maszyny lub urządzenia,
jakości uŜytych materiałów oraz jakości i dokładności obróbki (nierówności na
powierzchniach współpracujących osiowo utrudniają ich smarowanie i powodują szybsze
zyŜycie),

−

doboru luzów między współpracującymi częściami (za mały luz powoduje szybsze
zuŜycie wskutek złego dopływu oleju, a za duŜy luz powoduje wypływanie oleju),

−

doboru pasowań spoczynkowych (zbyt ciasne pasowanie powoduje powstawanie
napręŜeń wstępnych),

−

rodzaju stosowanych olejów i smarów.

Rodzaje zuŜycia urządzeń

W wyniku eksploatacji maszyn i urządzeń następuje pogorszenie stanu technicznego

poszczególnych mechanizmów. Objawia się to spadkiem sprawności mechanicznej, wzrostem
temperatury w danym układzie, wzrostem natęŜenia hałasu i drgań. Przyczyny takich
skutków, to:
−

zjawisko tarcia, prowadzące do uszkodzeń warstwy wierzchniej par trących,

−

zjawisko zmęczenia materiału,

−

procesy korozji, procesy erozji.
W wyniku działania w/w zjawisk i procesów następują zmiany stanu detali maszyn

i rządzeń.  Proces  taki  prowadzący  do  pogorszenia  wartości  uŜytkowych  nazywany  jest
zuŜywaniem.  Stan  elementów  maszyn  i  urządzeń  na  określonym  etapie  procesu  zuŜywania
nazywany jest zuŜyciem.
Siły tarcia

Wzajemnemu ruchowi dwóch stykających się ciał towarzyszą opory tarcia, których miarą

jest  siła  tarcia  T.  Tarcie  występujące  w  maszynach,  w  większości  przypadków  jest
zjawiskiem  niepoŜądanym  w  niektórych  jednak  konstrukcjach  (hamulce,  sprzęgła,  napędy
linowe,  transportery,  itp.)  tarcie  jest  wykorzystywane  do  przeciwdziałania  ruchowi  lub
zmiany prędkości względnej stykających się ciał.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tarcie – zjawisko fizyczne, przeciwdziałające względnemu ruchowi dwóch stykających

się ciał, w rezultacie którego powstają opory tarcia, wyraŜane siłami tarcia i mają miejsce
procesy zuŜywania współpracujących powierzchni skojarzenia trącego.

Opory tarcia – miara tarcia określana jako siła styczna, powstająca podczas

przemieszczania współpracujących powierzchni skojarzenia trącego, względem siebie.

Skojarzenie trące – styk współpracujących powierzchni elementów konstrukcyjnych

maszyny.

Tarcie suche – tarcie występujące w skojarzeniu trącym, gdy współpracujące

powierzchnie nie są rozdzielone całkowicie lub częściowo środkiem smarnym.

Tarcie kinetyczne (ruchowe) – tarcie występujące w skojarzeniu trącym podczas

względnego przemieszania się dwóch róŜnych ciał, jako tzw. tarcie zewnętrzne lub róŜnych
części jednego ciała, jako tzw. tarcie wewnętrzne.

Ze względu na ruch wyróŜnia się: tarcie kinetyczne (ruchowe): ślizgowe i toczne oraz

tarcie statyczne (spoczynkowe).

W przypadku tarcia kinetycznego wyróŜnia się tarcie ślizgowe i tarcie toczne.
Tarcie ślizgowe – tarcie występujące w skojarzeniu trącym wówczas, gdy prędkość

względna dwóch stykających się ciał jest róŜna od zera.

Tarcie ślizgowe, zwane jest równieŜ tarciem posuwistym. Tarcie ślizgowe jest

powszechnie spotykane w wielu mechanizmach maszyn:

łoŜyskach ślizgowych, przekładniach zębatych, przekładniach pasowych, hamulcach

tarciowych, niektórych typach sprzęgieł, podczas obróbki metali skrawaniem i wielu innych
powszechnie znanych przypadkach.

Tarcie toczne – tarcie występujące w skojarzeniu trącym wówczas, gdy jedno ze

stykających się ciał toczy się po powierzchni innego, a prędkość względna obu ciał w punkcie
styku jest równa zero. Ruch względny ciała toczącego się moŜe być określony jako obrót
dookoła kolejnych punktów styku.

Tarcie toczne ma miejsce w przypadku, gdy jedno ze stykających się ciał toczy się po

płaskiej lub krzywej powierzchni innego ciała bez poślizgu. Przykładem moŜe być tarcie
występujące podczas toczenia się kuli lub walca po płaskiej lub krzywej powierzchni.
W taktyce eksploatacyjnej tarcie toczne występuje w wielu przypadkach, np.:
−

ruch koła pojazdu po powierzchni,

−

toczenie się kulek lub wałeczków po bieŜni łoŜyska tocznego,

−

ruch walców po powierzchni walcowanej blachy,

−

ruch koła pasowego względem pasa transmisyjnego itp.

Tarcie statyczne (spoczynkowe) – tarcie występujące w skojarzeniu trącym wówczas,

gdy dwa stykające się ciała są względem siebie w spoczynku.

Ze względu na lokalizację wyróŜnia się tarcie zewnętrzne oraz wewnętrzne.
Tarcie wewnętrzne przeciwdziała odkształceniom materiału, jest przyczyną tzw.

histerezy spręŜystej, zmęczenia materiałów, tłumienia drgań, itp.

Tarcie wewnętrzne niekiedy jest utoŜsamiane z tarciem płynnym, występującym w brębie

płynu (gazu lub cieczy) i przeciwdziałającym wzajemnemu przemieszczaniu się „warstw”
płynu.

Tarcie płynne – tarcie występujące w skojarzeniu trącym, gdy współpracujące

powierzchnie skojarzenia trącego są całkowicie rozdzielone przez środek smarny.

Tarcie graniczne
W przypadku, gdy między powierzchniami trących ciał znajduje się warstwa środka

smarnego, zbyt cienka by wytworzyć tarcie płynne, wówczas ma miejsce tarcie graniczne.
W tm przypadku, warstewka środka smarnego jest cieńsza niŜ suma wysokości nierówności,
na trących powierzchniach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3.

ZaleŜność zuŜycia od rodzaju tarcia i obciąŜenia (linia ciągła): A – smarowanie
hydrodynamiczne, B – smarowanie graniczne lub elastohydrodynamiczne, obszar zuŜycia
adhezyjnego, C – obszar zacierania, D – zatarcie, Z – zespawanie

Ze względu na rodzaj działającego czynnika zuŜywanie elementów maszyn dzieli się na:

−

mechaniczne – występuje w miejscach styku dwóch poruszających się względem siebie
części maszyn, co prowadzi do ubytków materiału, a przyczyną są tylko oddziaływania
mechaniczne;

−

korozyjne – powodowane przez róŜnego rodzaju korozje;

−

korozyjno – mechaniczne – efekt mechanicznych i korozyjnych oddziaływań.
Dwie podstawowe grupy zuŜywania:

−

zuŜywanie dynamiczne – cechą jest występowanie przez pewien czas tylko zmian
jakościowych (zgniot, narastanie mikropęknięć), ubytek materiału następuje dopiero po
pewnym czasie;

−

zuŜywanie statyczne – ubytek materiału z powierzchni następuje przez cały czas trwania
procesu.

Mechaniczne rodzaje zuŜywania

ZuŜywanie ścierne – niszczenie warstw wierzchnich w wyniku skrawającego,

bruzdującego,  rysującego  i  ścinającego  oddziaływania  nierówności  ich  powierzchni  lub
cząstek  ciał  obcych  (ścierniwa)  i  produktów  ich  zuŜycia  znajdujących  się  pomiędzy  tymi
powierzchniami; proces intensywny, w układach tribologicznych jest niedopuszczalny.

ZuŜywanie przez sczepianie 1 rodzaju – proces niszczenia powierzchni podczas tarcia,

polegający  na  powstawaniu  sczepień  metalicznych  obu  powierzchni  trących  a  następnie
odrywaniu  cząstek  metalu;  powstają  głębokie  wyrwania,  nalepianie  cząstek  metalu,
zwiększona  chropowatość.  Występuje  w  przypadku:  duŜych  obciąŜeń,.  małych  prędkości
względnych i ubogiego smarowania lub niewystarczających właściwości smarnych

ZuŜywanie przez sczepianie II rodzaju – proces intensywnego niszczenia powierzchni, w

warunkach  nagrzania  stref  tarcia  do  temperatury  zmiękczenia  metalu,  zachodzący  w wyniku
powstawania  sczepień,  ich  niszczeniem,  rozmazywaniem  materiału,  przyklejaniem
rozmazanego  materiału;  występuje  przy  duŜych  obciąŜeniach,  duŜych  prędkościach  i  braku
smarowania, prowadzi zwykle do zatarcia, jest niedopuszczalnym rodzajem zuŜywania.

ZuŜywanie przez utlenianie – chemiczno – mechaniczna postać zuŜywania;

charakteryzuje się tworzeniem się warstewek tlenkowych na powierzchni metali i ich
stopniowym usuwaniem; naleŜy do normalnego rodzaju zuŜywania, intensywność zuŜywania
niewielka; występuje przy tarciu ślizgowym i tocznym, jest typowe dla części obficie
smarowanych. ZuŜywanie wodorowe – chemiczno – mechaniczna postać zuŜywania; wskutek

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

adsorpcji wodoru na powierzchni stali i Ŝeliwa i jego dyfuzji w głąb materiału następuje
kruche pękanie w mikroobjętościach warstwy wierzchniej i jej niszczenie pod wpływem sił
normalnych i stycznych.

ZuŜywanie przez łuszczenie (spaling) – proces o charakterze dynamicznym,

zmęczeniowym,  typowym  dla  tarcia  tocznego  przy  braku  smarowania  lub  niedostatku
materiału  smarowego;  polega  na  stopniowym  narastaniu  napręŜeń  w  warstwie  wierzchniej,
a następnie  powstawaniu  i  rozprzestrzenianiu  się  mikropęknięć  prowadzących  do  odpadania
cząstek  materiału  od  podłoŜa;  wygląd  powierzchni  –  kratery,  wŜery;  produkty  zuŜycia
w postaci płatków, łusek; zuŜywanie na ogół niedopuszczalne.

ZuŜywanie gruzełkowe (pitting) – zuŜywanie zmęczeniowe, występujące przy tarciu

tocznym  lub  tocznym  z  poślizgiem,  w  obecności  smaru;  w  łoŜyskach  tocznych,  napędach
krzywkowych,  przekładniach  zębatych;  ubytki  materiału  drobne  jamki;  smar  wciskany
w mikropęknięcia intensyfikuje proces niszczenia;

ZuŜywanie przez fretting ( cierno – korozyjne lub korozja tarciowa) –w elementach

poddanych działaniu drgań lub niewielkich poślizgów, w ruchu postępowo – zwrotnym oraz
intensywnie  działającego  środowiska  korozyjnego;  powstają  ubytki  miejscowe;  ulegają
zrywaniu  warstewki  tlenków,  odkrywany  jest  czysty  metal,  który  bardzo  szybko  u  tlenia  się
a warstewka  tlenków  jest  następnie  ścierana;  naraŜone  są  koła  zębate  i  łoŜyska  toczne,
sworznie, nity oraz inne elementy ciasno pasowane.

Scuffing – procesy zuŜywania ściernego i adhezyjnego; w warunkach przerwania

warstwy  smarnej  pod  wpływem  o  oddziaływania  duŜego  obciąŜenia  lub  zbyt  cienkiej
warstwy  smarnej;  następuje  łączenie  i  rozrywanie  połączeń  wierzchołków  nierówności
współpracujących powierzchni.
Niemechaniczne rodzaje zuŜywania

Korozja chemiczna – niszczenie metali w wyniku działania n a nie suchych gazów lub

cieczy nie przewodzących prądu elektrycznego.

Korozja elektrochemiczna – polega na niszczeniu metali w wyniku przepływu przez

granicę metal – elektrolit prądu elektrycznego; proces korozji następuje w wyniku zetknięcia
metalu z wodą lub innymi cieczami przewodzącymi prąd elektryczny.

Rodzaje korozji ze względu na wygląd zewnętrzny lub zmianę właściwości metali:

−

korozja równomierna – obejmuje zasięgiem całą powierzchnię przedmiotu metalowego
(np. rdzewienie Ŝelaza);

−

korozja wŜerowa – występuje w postaci plam lub wŜerów;

−

korozja selektywna (parting), np. odcynkowanie mosiądzu, cynk przechodzi do roztworu,
pozostaje gąbczasta warstwa miedzi;

−

korozja międzykrystaliczna – przebiega na granicy ziaren metalu, np. korozja
międzykrystaliczna niektórych stali kwasoodpornych;

−

korozja  napręŜeniowa  –  w  wyniku  jednoczesnego  oddziaływania  środowiska
korozyjnego i napręŜeń rozciągających.
ZuŜywanie  erozyjne  –  pod  wpływem  szybko  przepływających  gazów,  cieczy  oraz

płynów zanieczyszczonych twardymi cząstkami.

Erozja kawitacyjna – niszczenie materiałów pod wpływem mikro uderzeń

hydraulicznych,  zachodzących  w  wyniku  implozji  pęcherzyków  parowo  –  gazowych;
pęcherzyki  te  powstają  w  obszarach  obniŜonego  ciśnienia  (np.  obszar  ssania  w  pompach),
w wyniku implozji mogą powstawać lokalnie ciśnienia rzędu dziesiątków a nawet setek MPa.
Cykliczne  uderzenia  cząstek  cieczy  o  powierzchnię  detali  prowadzą  do  zmęczenia  warstw
wierzchnich i oddzielania się cząstek materiału.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powłoki ochronne i dekoracyjne

Powłoki ochronne i dekoracyjne moŜna podzielić na powłoki nakładane oraz powłoki

wytwarzane. Nakładanie i wytwarzanie powłok moŜna przeprowadzać metodami:

−

mechanicznymi (malowanie pędzlem, pistoletem, zanurzanie w odpowiednich kąpielach,
napylanie),

−

chemicznymi

(czernienie

czyli

utlenianie

roztworach,

fosforanowanie,

chromianowanie ),

−

elektrochemicznymi (metody galwaniczne np. miedziowanie, niklowanie, chromowanie
srebrzenie, złocenie).
Przed

nałoŜeniem

czy

wytworzeniem

powłoki

naleŜy

wykonać

czynności

przygotowawcze  polegające  na  oczyszczeniu  i  wygładzeniu  powierzchni  przedmiotu.
Oczyszczanie  wykonuje  się  metodami  mechanicznymi  (szlifowanie,  piaskowanie,
polerowanie,  szczotkowanie)  oraz  chemicznymi  (np.  odtłuszczanie  w  rozpuszczalnikach).
Powierzchnię moŜna oczyścić równieŜ za pomocą ultradźwięków.

Powłoki nakładane mogą być metalowe i niemetalowe. Powłoki metalowe wykonuje się

z niklu, miedzi, chromu, cyny, cynku, aluminium, srebra, kadmu. Grubość powłoki ochronnej
jest niewielka i wynosi zazwyczaj 0,001 – 0,025mm.

Powłoki metalowe moŜna nakładać przez:

−

zanurzenie w stopionym metalu, stosowane do pokrywania cyną lub cynkiem blach
Ŝ

elaznych,

−

metalizacje natryskową polegającą na natryskiwaniu ciekłego metalu specjalnym
pistoletem,

−

platerowanie (nawalcowywanie) proces polega na walcowaniu na gorąco blachy grubszej
z blachą cienką stanowiącą warstwę ochronną; platerowanie moŜe być jedno lub
dwustronne,

−

pokrycie  galwaniczne  polegające  na  elektrolitycznym  nanoszeniu  cienkiej  warstwy
metalu  na  przedmiot  zanurzony  w  elektrolicie  zawierającym  sole  nakładanego  metalu;
pokrywany  przedmiot  podłączony  jest  do  bieguna  ujemnego  źródła  prądu,  a  biegun
dodatni do płyty z metalu, który nanosimy.
Niemetaliczne  powłoki  ochronne  wywoływane  są  na  powierzchni  metali  przez

wytworzenie na niej związku chemicznego w wyniku zabiegów chemicznych jak:

−

utlenianie (oksydowanie) mające na celu wytworzenie na chronionym metalu pasywnych
warstewek tlenkowych

−

fosforanowanie za pomocą kwasu fosforowego (tworzą się trudno rozpuszczalne
fosforany metali)

−

chromianowanie za pomocą mieszaniny kwasu chromowego i siarkowego w wyniku
którego tworzą się powłoki chromianowe.
Do niemetalicznych powłok ochronnych zalicza się równieŜ emalie szkliste, które

wyróŜniają się dobrą odpornością na działanie alkaliów, kwasów a takŜe na działanie
rozpuszczalników organicznych i na działanie podwyŜszonych temperatur.

Powłoki nakładane niemetalowe oddzielają w sposób mechaniczny metal od

agresywnego ośrodka. Do tego typu powłok naleŜą: farby, lakiery, lakiery piecowe, smoły,
asfalty, tworzywa sztuczne.

Proces zuŜywania się jest róŜny nawet dla tych samych maszyn (urządzeń), gdyŜ

w duŜym stopniu zaleŜy on od charakteru i jakości uŜytkowania oraz zabiegów
konserwacyjnych, mających przede wszystkim przedłuŜyć trwałość obiektu, a więc i jego
czas pracy. Czas pracy zaleŜy od sprawności technicznej maszyny (urządzenia), co wiąŜe się
z

remontami,

zatem

przestojami

–

przewidywanymi

(planowanymi)

i nieprzewidywalnymi. Przestoje planowe to świadome przerwanie uŜytkowania maszyny na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podstawie planu remontów. Są one technicznie i ekonomicznie uzasadnione. Przestoje
nieplanowe to:
−

nieprzewidziana przerwa w uŜytkowaniu maszyny spowodowana jej niesprawnością
techniczną, potwierdzoną duŜą liczbą braków nawet w całej produkcji,

−

brak moŜliwości uruchomienia, brak ruchów roboczych itp. Mogą one być spowodowane
zuŜyciem  podstawowych  elementów,  mechanizmów  i  zespołów,  złą  konstrukcją
elementów, niewłaściwym uŜytkowaniem lub źle wykonanym remontem.
Okres  przyspieszonego  zuŜywania  powinien  nastąpić  po  długim  okresie  normalnej

eksploatacji i wtedy następuje bardzo szybkie zuŜycie, co wiąŜe się z częstymi i drogimi
naprawami lub złomowaniem maszyny.

Uszkodzenia obiektu eksploatacji

Uszkodzenie obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powodujące, Ŝe obiekt czasowo

lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu częściowej zdatności lub do
niezdatności.

Uszkodzenie następuje wtedy, gdy wartości parametrów określających obciąŜenie

obiektu (elementu, podzespołu, zespołu) przekraczają jego graniczne wartości wytrzymałości
(odporności). Uszkodzenie jest, więc zdarzeniem, niezamierzonym (pomijając uszkodzenie
celowe).
Podział uszkodzeń

Uszkodzenia stopniowe występują wtedy, gdy wartość obciąŜenia zewnętrznego

stopniowo zwiększa się i/lub wytrzymałość obiektu stopniowo się pogarsza do chwili,
aŜ wystąpi uszkodzenie.

Uszkodzenie nagłe – jest to nagła (niespodziewana) zmiana obciąŜenia lub nagły spadek

wytrzymałości obiektu.

Uwzględniając kryterium zdatności uszkodzenia moŜna podzielić na:

–

uszkodzenia usuwalne (nazywane takŜe czasowymi lub chwilowymi),

–

uszkodzenia nieusuwalne (nazywane takŜe stałymi),
Uwzględniając wpływ uszkodzenia na działanie obiektu, wyróŜnia się uszkodzenia:

–

krytyczne, wykluczające moŜliwość dalszego uŜytkowania obiektu,

–

waŜne, wymagające niezwłocznego podjęcia działań związanych z przywróceniem
zdatności obiektu,

–

mało waŜne, gdy podjęcie działań związanych z przywróceniem zdatności obiektu moŜe
być odłoŜone w czasie,

–

nieistotne, których wpływ na działanie obiektu moŜna pominąć.
W ramach podziału uwzględniającego rozległość skutków uszkodzeń, wyróŜnia się ich

następujące rodzaje: usterka, uszkodzenie, awaria, zniszczenie.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynniki maja wpływ na zuŜywanie części maszyn i urządzeń?

Kiedy występują siły tarcia?

Jakie są rodzaje tarcia?

Jakie są rodzaje tarcia z udziałem środków smarnych?

Jakie występują rodzaje korozji?

Na czym polega erozja kawitacyjna?

Jakie są metody zabezpieczania części mechanizmów przed korozją?

Jak moŜna podzielić uszkodzenia ze względu na zdatność?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jakie są przyczyny powstawania uszkodzeń?

10.

Jakie znasz sposoby usuwania uszkodzeń?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj rodzaje i przyczyny zuŜycia otrzymanych detali maszyn i urządzeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dokonać makroskopowo oględzin detali,

określić które z powierzchni uległy zuŜyciu,

określić przyczyny zuŜycia,

określić warunki w których nastąpiło zuŜycie,

zapisać wyniki ćwiczenia,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

zuŜyte detale maszyn i urządzeń,

−−−−

lupa, suwmiarka, mikrometr,

−−−−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj rodzaje korozji łącząc linią rysunek uszkodzenia korozyjnego z właściwym

opisem.

Typowe uszkodzenia korozyjne

Rodzaje korozji

Korozja międzykrystaliczna przebiega

głównie na granicach ziaren metali lub ich
stopów,

postępując

bardzo

duŜą

szybkością i sięgając na duŜą głębokość.

Pękanie korozyjne jest powodowane

jednoczesnym

działaniem

rodowiska

korozyjnego i napręŜeń rozciągających
stałych lub zmiennych.

Korozja

selektywna

polega

niszczeniu jednej lub kilku faz stopu ze
znacznie większą szybkością od szybkości
uszkadzania osnowy stopu.

Korozja równomierna polega na niemal

jednostajnym

całej

powierzchni

niszczeniu metalu w miarę upływu czasu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korozja lokalna charakteryzuje się

zróŜnicowaniem

szybkości

niszczenia

metalu lub stopu w róŜnych obszarach jego
powierzchni.

Przykładem

takiego

uszkodzenia

korozyjnego

jest

korozja

wŜerowa

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić przyczyny występowania korozji,

przeanalizować rodzaje uszkodzeń,

rozpoznać rodzaje korozji,

połączyć linią rysunek uszkodzenia korozyjnego z właściwym opisem,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Na podstawie DTR maszyny metalurgicznej wskaŜ elementy maszyny naraŜone na

zuŜycie wywołane tarciem tocznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić warunki występowania tarcia tocznego,

przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową maszyny,

wyselekcjonować części maszyny naraŜone na tarcie toczne,

wykonać zestawienie rozpoznanych elementów,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

DTR maszyny,

−−−−

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

−−−−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować rodzaje tarcia z udziałem środka smarnego?

dokonać podziału uszkodzeń?

na podstawie oględzin określić rodzaj uszkodzeń?

rozpoznać rodzaje uszkodzeń wywołanych korozją

rozpoznać na podstawie dokumentacji elementy naraŜone na zuŜycie
w wyniku działania tarcia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.

Obsługa maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

W terminologii dotyczącej obsługi istnieje kilka głównych pojęć: przegląd techniczny,

naprawa, remont i konserwacja. Przegląd techniczny to podstawowa obsługa techniczna, która
moŜe  przyjmować  formę  obsługi:  codziennej,  sezonowej,  zabezpieczającej,  diagnostycznej,
gwarancyjnej  i  okresowej.  W  jej  ramach  wykonuje  się  czynności  obejmujące  m.in.
konserwację (np. czyszczenie, smarowanie), regulację, diagnostykę oraz profilaktykę. Celem
przeglądu  jest  wykrycie  i  usunięcie  niesprawności  i  uszkodzeń  za  pomocą  regulacji  lub
elementarnej naprawy.

Obsługa codzienna maszyn obejmuje takie czynności, jak sprawdzenie:

−

czystości maszyn,

−

częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich regulacji,

−

działania mechanizmów jezdnych, stanu ogumienia, zuŜycia materiałów pędnych,

−

stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa pracy.
Obsługa sezonowa dotyczy obiektów pracujących w róŜnych środowiskach, np.

w rolnictwie,  budownictwie,  transporcie  –  m.in.  obiektów  budowlanych,  maszyn  rolniczych,
drogowych,  melioracyjnych,  budowlano  –  montaŜowych  itp.  Związana  jest  z  sezonowością
wykorzystania maszyn lub ze zmianą warunków klimatycznych. Polega ona na:
−

sprawdzeniu stanu gotowości technicznej,

−

odnowieniu uszkodzonych elementów i pokryć ochronnych,

−

uzupełnieniu i zmianie środków smarnych (w przypadku zmiany warunków pracy),

−

sprawdzeniu  pomieszczeń  magazynowych  słuŜących  do  sezonowego  przechowywania
obiektów.
Obsługa  zabezpieczająca  (konserwacyjna)  to  profilaktyka  zapewniająca  zdatność

uŜytkową przez planowe lub doraźne zabezpieczenie jej przed oddziaływaniem czynników
otoczenia.

Konserwacja narzędzi, maszyn i urządzeń polega na właściwym ich smarowaniu,

utrzymaniu w czystości i zabezpieczeniu powierzchni przed korozją. Czynniki te mają bardzo
duŜy wpływ na stan techniczny narzędzi, maszyn i urządzeń, ich zuŜycie oraz trwałość części
i  mechanizmów.  Do  czynności  konserwacyjnych  zalicza  się  równieŜ  drobną  regulację,
dociąganie  zluzowanych  śrub  i  nakrętek  itp.  Instrukcje  czynności  konserwacyjnych
i regulacyjnych zawiera DTR danej maszyny lub urządzenia.

Do czynności konserwacyjnych naleŜy takŜe prawidłowe przechowywanie podczas

dłuŜszych  przerw  produkcyjnych.  Zabezpieczenie  antykorozyjne  jest  szczególną  formą
odnowy maszyn.
Powtórne pokrycie malarskie nie tylko zabezpiecza obiekt przed niszczeniem, ale przywraca
mu pierwotne właściwości i cechy zewnętrzne (wygląd).

Obsługa diagnostyczna ma określić aktualny stan techniczny maszyny. Wyniki badań

diagnostycznych  pozwalają  przewidzieć  przyszłe  stany  maszyny  i  w  związku  z  tym
umoŜliwiają  decyzje  w  sprawie  dalszego  uŜytkowania  lub  obsługi  (np.  zmiany  parametrów
uŜytkowania,  wykonania  remontu  bieŜącego  lub  kapitalnego,  likwidacji).  Obsługa
gwarancyjna  zapewnia  utrzymanie  przydatności  uŜytkowej  w  okresie  gwarancyjnym,  to  jest
w  czasie,  w  którym  producent  gwarantuje  poprawność  działania  maszyny.  Wykonują  ją
autoryzowane firmy lub producenci.

Do obsługi okresowej naleŜą zabiegi wykonywane cyklicznie, zgodnie z ustalonym

harmonogramem, po upływie określonego czasu pracy maszyny lub osiągnięciu określonej
innej miary uŜytkowania, np. liczby kilometrów przejechanych przez pojazd. Polegają one na
kontrolowaniu stanu technicznego maszyn i usuwaniu zauwaŜonych wad oraz usterek,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustaleniu stopnia zuŜycia części i mechanizmów maszyny oraz sprawdzeniu, czy mechanizmy
nie  zostały  nadmiernie  rozregulowane.  W  ten  sposób  moŜna  zapobiec  ewentualnym
uszkodzeniom  lub  awariom.  Po  przeprowadzeniu  obsługi  okresowej  wymienia  się  części
szybko zuŜywające się oraz usuwa usterki. Wyniki podaje się w protokole obsługi.

System planowo-zapobiegawczych napraw obejmuje całokształt czynności związanych

z naleŜytym uŜytkowaniem, konserwacją, przeglądami technicznymi i planowaniem oraz
wykonywaniem napraw maszyn i urządzeń.

System ten przewiduje dokładne planowanie przeglądów i napraw oraz ustala ich zakres

oraz częstotliwość, co powoduje znaczne przedłuŜenie okresu eksploatacji maszyn i urządzeń.

Za stan techniczny i właściwą eksploatację maszyn i urządzeń odpowiada kierownik

wydziału uŜytkującego dane maszyny lub urządzenia. Natomiast odpowiedzialność za
zapewnienie prawidłowych zasad gospodarki konserwacyjno – naprawczej ponoszą działy
głównego mechanika i głównego energetyka przedsiębiorstwa.
Obowiązki głównego mechanika zakładu

Dział głównego mechanika jest samodzielną komórką organizacyjną zakładu kierowaną

przez  głównego  mechanika,  który  podlega  bezpośrednio  głównemu  inŜynierowi  zakładu.
Wszystkie  wydane  przez  głównego  mechanika  wytyczne  i  zarządzenia  dotyczące
konserwacji,  eksploatacji  i  naprawy  maszyn  i  urządzeń  są  obowiązujące  dla  kierowników
poszczególnych oddziałów produkcyjnych. Główny mechanik jest uprawniony do wyłączania
z  ruchu  maszyn  nieprawidłowo  eksploatowanych  lub  wymagających  napraw.  Główny
mechanik  ponosi  odpowiedzialność  za  całokształt  spraw  związanych  z  naprawą  maszyn
i urządzeń oraz za ewidencję maszyn i urządzeń zakładu.

Dział głównego mechanika wykonuje następujące prace:

−

prowadzi ewidencję wszystkich maszyn i urządzeń zakładu,

−

sporządza plan wykonania napraw i kontroluje ich wykonanie,

−

nadzoruje eksploatację i konserwację maszyn i urządzeń,

−

prowadzi ewidencję wszystkich awarii i uszkodzeń maszyn oraz ustala ich przyczyny
oraz podejmuje środki zaradcze,

−

sporządza karty maszynowe dla wszystkich nowo zainstalowanych maszyn oraz
aktualizuje je,

−

opracowuje warunki techniczne odbioru maszyn po naprawie,

−

opracowuje projekty modernizacji maszyn i urządzeń,

−

opracowuje procesy technologiczne naprawy maszyn i wykonywania oraz regeneracji
części,

−

sporządza zapotrzebowanie na części zamienne z zakupu oraz materiały potrzebne do
napraw,

−

zawiera umowy z innymi zakładami na wykonanie napraw maszyn,

−

ustala protokolarnie stan maszyn przed oddaniem ich do naprawy,

−

dokonuje kontroli technicznej jakości napraw, wykonania oraz regeneracji części
zamiennych,

−

przyjmuje protokolarnie maszyny po naprawie,

−

opracowuje harmonogramy smarowania maszyn i urządzeń na podstawie instrukcji
smarowania poszczególnych maszyn i urządzeń,

−

kontroluje prace brygad smarowników i sprawdza smarowanie maszyn,

−

porządzą zapotrzebowanie na oleje i smary oraz kieruje zuŜyte oleje do regeneracji.
Wymienione powyŜej prace są rozdzielane między poszczególne sekcje działu głównego

mechanika.  Pracownicy  wykonujący  obsługę  międzynaprawczą  maszyn  i  urządzeń  oraz
brygady  smarowników  są  podporządkowane,  zaleŜnie  od  przyjętej  w  danym  zakładzie
organizacji,  działowi  głównego  mechanika  lub  energetyka  lub  teŜ  kierownikowi  danego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

działu produkcyjnego. W kaŜdym przypadku jednak dział głównego mechanika kontroluje
jakość wykonywanych czynności obsługi międzynaprawczej i czynności smarowniczych.

Terminy przeprowadzania obsług okresowych ustala główny mechanik i uzgadnia je

z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych, przy czym powinny one być
uwzględnione równieŜ w rocznym planie przeglądów oraz w miesięcznym harmonogramie
obsług okresowych. Obsługa okresowa obejmuje następujące czynności:
−

częściowy demontaŜ maszyny lub urządzenia,

−

czyszczenie i mycie poszczególnych elementów maszyny lub urządzenia, bądź mycie
i czyszczenie układów smarowania i chłodzenia oraz wymianę olejów lub innych
ś

rodków smarnych,

−

sprawdzenie i pomiar zespołów dławicowych, styków i zespołów uszczelniających,

−

przegląd i badanie łoŜysk, sprzęgieł i czopów wałów, przekładni zębatych, łańcuchów
napędowych, pędni, urządzeń ciernych, armatury, przewodów elektrycznych, izolacji
maszyn elektrycznych itp.,

−

wykonanie pomiarów luzów,

−

określenie stopnia zuŜycia i czasów pracy zespołów i części, a tym samym ustalenie
zakresu rzeczowego oraz terminu następnego remontu,

−

sprawdzenie i wyregulowanie dokładności pracy maszyny zgodnie z ustaloną dla niej
klasą dokładności,

−

sprawdzenie za pomocą odpowiednich przyrządów pomiarowo-kontrolnych osi maszyn
i urządzeń technologicznych,

−

wywaŜenie urządzeń napędowych maszyny lub urządzenia technologicznego,

−

sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo-kontrolnych i urządzeń regulacyjnych,

−

usuwanie drobnych uszkodzeń, a takŜe ewentualna wymiana niektórych części,

−

wykonanie wszystkich czynności wchodzących w zakres obsługi codziennej.
Naprawa to obsługa umoŜliwiająca przywrócenie właściwości uŜytkowych uszkodzonym

ogniwom lub pojedynczym zespołom (podzespołom) maszyny w wyniku regeneracji i/lub
wymiany.

Remont dotyczy jednoczesnej naprawy wszystkich zespołów w maszynie lub ich

wymiany.  Wykonuje  się  go  w  celu  usunięcia  skutków  zuŜywania  się  części  maszyn  lub
urządzeń,  aby  nie  dopuścić  do  nadmiernego  ich  zuŜycia,  w  następstwie  którego  na  stępują
awarie  i  wycofanie  urządzenia  z  uŜytkowania.  Terminy  remontów  są  określone
w wieloletnich  i  rocznych  planach  remontów,  uzgodnionych  z  kierownikami  działów
produkcyjnych i pomocniczych.

Remonty kapitalne oraz średnie maszyn i urządzeń wykonuje się w wydziałach

remontowych danego przedsiębiorstwa. Wydziały te muszą być wyposaŜone w odpowiednie
obrabiarki i urządzenia umoŜliwiające wykonanie napraw oraz muszą dysponować pełnym
asortymentem części zamiennych. Remonty kapitalne maszyn i urządzeń wykonuje się
równieŜ w specjalistycznych zakładach remontowych.

Okres między dwoma remontami kapitalnymi lub czas zainstalowania nowej maszyny do

remontu  kapitalnego,  mierzony  w  godzinach  pracy  maszyny  lub  w  kalendarzowych
jednostkach  czasu,  nazywa  się  cyklem  remontowym.  W  okresie  tym,  czyli  między  dwoma
kolejnymi  remontami  kapitalnymi,  dokonuje  się  w  ustalonej  kolejności  i  odstępach  czasu
przeglądów  (obsług  okresowych)  oraz  remontów  bieŜących  i  średnich.  Długość  cyklu
remontowego i jego struktura, tzn. liczba, rodzaj i kolejność przeglądów (obsług okresowych)
i  remontów  w  czasie  cyklu,  zaleŜą  od  tego,  w  jaki  sposób  występuje  nierównomierność
zuŜywania  się  części.  Poszczególne  części  zuŜywają  się  w  róŜnym  czasie  i dlatego  naleŜy
w róŜnych okresach przewidywać remonty bieŜące lub średnie, aŜeby wymienić lub naprawić
pewne grupy części.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dla poszczególnych maszyn i urządzeń przyjmuje się cykle remontowe o róŜnej długości

i strukturze:
–

dla obrabiarek skrawających do metali oraz pras mechanicznych i hydraulicznych
przewiduje się cykl dziewięcioremontowy o czasie cyklu 24000 godzin i następującej
kolejności przeglądów i remontów:

0/K – OO – RB – OO – RB – OO – RS – OO – RB – OO – RB – OO – RS – OO – RB – OO
– RB – OO – RK

–

dla obrabiarek automatycznych, młotów, kuźniarek i noŜyc przyjmuje się cykl
sześcioremontowy o czasie cyklu 16000 godzin i następującej kolejności przeglądów
i remontów:

0/K – OO – RB – OO – RB – OO – RS – OO – RB – OO – RB – OO – RK

gdzie:

−

0/K – data uruchomienia lub ostatniego remontu kapitalnego

−

OO  –  obsługa  okresowa  (przegląd  techniczny),  obejmujący  czynności  związane
z  regulacją  zespołów  i  mechanizmów,  usunięciem  usterek  i  uszkodzeń,  myciem
i  czyszczeniem,  ustaleniem  stopnia  zuŜycia  poszczególnych  części  i  zespołów  dla
określenia szczegółowego zakresu naprawy.

−

RB – remont bieŜący, obejmuje naprawę lub wymianę szybko zuŜywających się części.
W zakres remontu bieŜącego wchodzą równieŜ wszystkie czynności przeglądu
technicznego.

−

RS – remont średni, obejmuje naprawę lub wymianę szybciej zuŜywających się części
zespołów w celu zapewnienia prawidłowej eksploatacji maszyny lub urządzenia do
następnego remontu średniego i kapitalnego. Remont średni obejmuje równieŜ wszystkie
czynności remontu bieŜącego.

−

RK  –  remont  kapitalny,  obejmuje  naprawę  lub  wymianę  wszystkich  części,  a  nawet
całych  zespołów  ulegających  zuŜyciu  w  celu  przywrócenia  pierwotnej  lub  zbliŜonej  do
pierwotnej wartości uŜytkowej maszyny lub urządzenia.
W  uzasadnionych  przypadkach  dopuszcza  się  odstępstwa  od  przyjętych  struktur  i  czasu

trwania cyklu. Odstępstwa te mogą wynikać z innych rozwiązań konstrukcyjnych danej
maszyny lub dokonanych modernizacji. Czas trwania cyklu dla tych samych maszyn moŜe
być róŜny i zaleŜy do warunków pracy i obciąŜenia.

Remonty i przeglądy w zakładzie przemysłowym planuje się w odniesieniu do kaŜdej

maszyny na podstawie jej cyklu remontowego oraz do całego parku maszynowego, ustalając
roczne i miesięczne plany remontów. Cykl remontowy, zaplanowane terminy poszczególnych
przeglądów i napraw oraz wykaz wymienionych części dla danej maszyny zapisuje się
w karcie napraw (remontu) maszyny. Wzór tego dokumentu pokazuje tabela 3.

W karcie tej odnotowuje się równieŜ wykonane naprawy i przeglądy, liczbę godzin pracy

maszyny w roku i wymienione części. Na podstawie kart naprawczych maszyn wykonuje się
roczny plan napraw i przeglądów dla całego parku maszynowego danego zakładu
przemysłowego. Wzór tego dokumentu pokazuje tabela 4.

Zakres napraw dla konkretnego przypadku określany jest w Dokumentacji

Techniczno-Ruchowej (DTR) tej maszyny. Przegląd techniczny wykonuje się wykorzystując
przestoje od pracy, bezpośrednio na wydziale gdzie pracuje maszyna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4. Roczny plan remontów i przeglądów [4, s. 318]

Nazwa zakładu pracy

Roczny plan napraw przeglądów rok.

Nazwa
Maszyny

Nr
inwentarza

Liczba
jednostek

Miesiące

II III IV V VI VII VII IX X XI XII

W zakres prac wykonywanych podczas obsługi okresowej (przeglądu technicznego)

wchodzą:
–

częściowy demontaŜ maszyny lub urządzenia,

–

czyszczenie i mycie poszczególnych elementów maszyny lub urządzenia, bądź mycie
i czyszczenie układów smarowania i chłodzenia oraz wymianę olejów lub innych
ś

rodków smarnych,

–

sprawdzenie i pomiar zespołów dławicowych, styków i zespołów uszczelniających,

–

wykonanie pomiarów luzów,

–

określanie stopnia zuŜycia i czasów pracy zespołów i części, a tym samym ustalenie
zakresu rzeczowego oraz terminu następnego remontu,

–

sprawdzenie i wyregulowanie dokładności pracy maszyny zgodnie z ustaloną dla niej
klasą dokładności,

–

sprawdzenie za pomocą odpowiednich przyrządów pomiarowo – kontrolnych osi maszyn
i urządzeń technologicznych,

–

wywaŜenie urządzeń napędowych maszyny lub urządzenia technologicznego,

–

sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo – kontrolnych i urządzeń regulacyjnych,

–

usuwanie drobnych uszkodzeń, a takŜe ewentualna wymiana niektórych części,

–

wykonanie wszystkich czynności wchodzących a zakres obsługi codziennej (sprawdzenie
czystości maszyn, częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich
regulacji, działania mechanizmów, stanu osłon ochrony i ogólnego bezpieczeństwa
pracy).
W przypadku stwierdzenia podczas przeglądu usterek, uszkodzeń lub zuŜycia

poszczególnych części lub zespołów, wymagających naprawy lub wymiany, naleŜy
zanotować to w protokole przeglądu i zakwalifikować obrabiarkę do naprawy, ustalając
równieŜ jej zakres. Drobne naprawy moŜna wykonać w ramach przeglądu technicznego.

Podczas odbioru obrabiarki po przeglądzie sprawdza się stan zabezpieczenia przed

wypadkiem  oraz  działanie  obrabiarki  bez  obciąŜenia  i  pod  obciąŜeniem.  JeŜeli  podczas
przeglądu  dokonano  takŜe  naprawy,  to  sprawdza  się  wówczas  wykonanie  zakresu  prac
wymienianych  w  protokole  przeglądu.  Wyniki  pomiarów  i  prób  wpisuje  się  do  protokołu
odbioru obrabiarki po naprawie. Wzór tego dokumentu technologicznego pokazuje tabela 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5. Protokół odbioru obrabiarki po naprawie [4, s. 324]

PROTOKÓŁ ODBIORU OBRABIARKI PO NAPRAWIE NR.

Zakład.Wydział.

Nazwa obrabiarki. typ. nr inw.

Obrabiarka przepracowała od ostatniej naprawy. godz.

Rodzaj naprawy. data rozp. data zak.
I.  Wykaz  przedłoŜonych  dokumentów  stanowiących  podstawę  do  odbioru  obrabiarki  po
naprawie
(zlecenie  wykonania  naprawy,  protokół  przeglądu  kwalifikującego  do  naprawy,  wyniki
kontroli między operacyjnej itd).
II.  Ocena  stanu  wykonania  wszystkich  prac  objętych  zakresem  naprawy  wg  protokołu
przeglądu

III. Ocena stanu zabezpieczeń przed wypadkami

IV. Wyniki prób pracy obrabiarki bez obciąŜenia na stanowisku prób

V. Wyniki prób pracy obrabiarki pod obciąŜeniem na stanowisku prób

VI. Wyniki sprawdzania dokładności obrabiarki

VII. Orzeczenie komisji odbioru

VIII.  Wyniki  pomiarów,  odbioru  ostatecznego  na  stanowisku  roboczym  po  wstępnej  2  ÷  3

dniowej eksploatacji

IX. Końcowe zalecenia komisji:

Data …………………………….
Podpisy komisji odbioru.
.

Remont bieŜący obejmuje naprawę lub wymianę szybko zuŜywających się części oraz

czynności regulacyjne. Dokonuje się jej przewaŜnie bez demontaŜu maszyny lub urządzenia
z fundamentu. Koszt remontu bieŜącego nie powinien przekroczyć 15% wartości
odtworzeniowej maszyny.

Remont bieŜący obejmuje:

–

wszystkie czynności wykonywane podczas bieŜącej obsługi codziennej oraz przy
przeglądach,

–

wymianę lub naprawę najszybciej zuŜywających się części, jeśli te czynności wynikają
z ustalonego cyklu remontowego.
Zakres czynności wykonywanych podczas remontu bieŜącego zaleŜy przede wszystkim

od:

–

stopnia skomplikowania budowy maszyny,

–

ustalonych warunków eksploatacyjnych,

–

przyjętej metody remontów,

–

jakości i terminowości wykonywanych przeglądów okresowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady bezpiecznego uŜytkowania maszyn

Istotnym czynnikiem wpływającym na jakość i wydajność pracy jest bezpieczeństwo

i  higiena  pracy.  Stworzenie  bezpiecznych,  higienicznych  warunków  pracy  jest  obowiązkiem
pracodawcy.  Bezpośredni  uŜytkownik  (operator)  maszyny  musi  przestrzegać  w  pełni
ustanowionych  w  tym  zakresie  przepisów.  Przepisy  takie  określa  się  w  sposób  zwięzły
w  formie  instrukcji.  Mogą  to  być  instrukcje  BHP,  dotyczące  wszystkich  pracowników,
a takŜe dotyczące uŜytkownika konkretnych maszyn i urządzeń, tzw. instrukcje stanowiskowe
przeznaczone dla operatorów.

WaŜnym elementem oceny bezpiecznego uŜytkowania maszyn jest ocena ryzyka

zawodowego na określonym stanowisku pracy. W związku z tym opracowuje się
dokumentację, która zawiera:

–

przygotowanie do oceny stanowiska pracy (ustalenie wymagań ogólnych dla
pomieszczenia, stanowiska pracy i pracownika, identyfikację zagroŜeń i stosowanych
ś

rodków ochrony),

–

opracowanie karty pomiaru ryzyka zawodowego,

–

opracowanie dokumentacji programu naprawczego (opracowanie działań korygujących
i zapobiegawczych, zapoznanie pracowników z wynikami oceny, ustalenie daty następnej

oceny).
Smarowanie

Tarcie powoduje straty energii, wzrost temperatury, zuŜywanie się powierzchni. W celu

przeciwdziałania negatywnym skutkom tarcia stosuje się smarowanie substancjami zwanymi
ś

rodkami smarnymi.

W powszechnym rozumieniu, pod pojęciem smarowania rozumie się wprowadzanie

substancji smarującej pomiędzy współpracujące powierzchnie trące. Jest to czynność
wykonywana przez urządzenie smarowe lub człowieka.

Urządzenie smarowe – element konstrukcyjny maszyny słuŜący do doprowadzania

rodka smarnego do skojarzenia trącego.

Z technicznego punktu widzenia pod pojęciem smarowania rozumie się efekt obecności

rodka smarnego (smaru) pomiędzy powierzchniami trącymi. Oczekiwanym efektem

smarowania  jest  zmniejszenie  współczynnika  tarcia  oraz  spowolnienie  procesów  zuŜywania
współpracujących  powierzchni  skojarzenia  trącego.  Smarowanie  ma  na  celu  zastąpienie
zewnętrznego tarcia suchego tarciem wewnętrznym środka smarnego. Skutkiem smarowania
jest  zmniejszenie  oporów  tarcia  i  zuŜywania  elementów  konstrukcyjnych  maszyn.  WaŜnym
zadaniem smarowania jest zabezpieczenie przed zacieraniem.

Częścią maszyny, której zadaniem jest doprowadzenie środka smarnego pomiędzy

powierzchnie trące, jest urządzenie smarowe. Urządzenie smarowe moŜe równieŜ być
odrębnym elementem maszyny, uŜywanym okresowo do podawania środka smarnego do
skojarzenia trącego.

Sposób doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego jest określany jako

technika smarowania.

Substancją, która jest wprowadzana do skojarzenia trącego w celu zmniejszenia tarcia

i przeciwdziałania zacieraniu, jest środek smarny często nazywany smarem. Jako środki
smarne są stosowane:

−

gazy,

−

ciecze: oleje smarne, emulsje chłodząco – smarujące,

−

substancje o konsystencji Ŝelu, np. smary plastyczne,

−

substancje stałe: grafit, disiarczek molibdenu, azotek boru itp., a takŜe niektóre metale
(np. miedź, złoto).
Jako środek smarny jest stosowane wiele substancji o róŜnych właściwościach.

Podstawową cechą charakteryzującą substancje smarne jest smarność.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W stanie spoczynkowym (rys. 5A) wał leŜy na panwi, zanurzony w środku smarnym.

W tym  połoŜeniu  występuje  tarcie  spoczynkowe.  Siły  wyporu  hydrostatycznego  nie
równowaŜą  sił  cięŜkości.  Początkowy  obrót  wału  (rys.  5B)  powoduje  powstanie  klina
smarującego.  Następuje  uniesienie  wału  z  jednoczesnym  przemieszczeniem  środka  obrotu
wału,  na  jedną  ze  ścian  panwi.  Dalszy  obrót  wału  powoduje  przemieszczenie  klina
smarującego, zgodnie z kierunkiem obrotu wału i jednoczesne przemieszczenie środka obrotu
na  drugą  ze  ścian  panwi  (rys.  5C).  Przy  pewnych  obrotach  wału,  klin  smarujący  rozłoŜy  się
w miarę  równomiernie  tak,  Ŝe  obracający  się  wał  nie  będzie  dotykać  Ŝadnej  ze  ścian  Panwi
(rys. 5D).

Rys. 5.

Tworzenie klina smarującego w poprzecznym łoŜysku ślizgowym: A – połoŜenie
spoczynkowe, B, C – kolejne fazy rozruchu; tworzenie się klina smarującego, D – faza
ustabilizowanej pracy łoŜyska [8]

W smarowaniu hydrodynamicznym siła wyporu, unosząca wał łoŜyska, powstaje

samoistnie w rezultacie ruchu współpracujących wzajemnie przemieszczających się
powierzchni wału i panwi.

Przedstawiona zasada smarowania hydrodynamicznego dobrze tłumaczy fakt, Ŝe wał

zuŜywa się na całej powierzchni walca, natomiast panew zuŜywa się tylko na powierzchni
ograniczonej odcinkiem

Jest to istotna wada tego rodzaju smarowania. Mimo tej wady, ze względu na prostotę

rozwiązań

konstrukcyjnych,

jest

najczęściej

stosowany

sposób

smarowania.

W szczególnych przypadkach jest stosowane tzw. smarowanie hybrydowe. Smarowanie
hybrydowe polega na jednoczesnym smarowaniu hydrostatycznym i hydrodynamicznym.

Łączy ono zalety obu rodzajów smarowania, jednak w tym przypadku, rozwiązania

konstrukcyjne  są  bardziej  skomplikowane.  W  niektórych  rozwiązaniach  konstrukcyjnych
maszyn, smarowanie hybrydowe jest stosowane tylko w okresie rozruchu maszyny, następnie
po  osiągnięciu  warunków  smarowania  hydrodynamicznego,  urządzenia  zapewniające
smarowanie hydrostatyczne są wyłączane.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do smarowania maszyn i urządzeń uŜywa się róŜnych gatunków olejów maszynowych

i smarów stałych:

–

olej maszynowy 4 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych, pracujących
przy duŜych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 8 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i tocznych,
pracujących przy duŜych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 10 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 8 oraz słuŜy do
smarowania wrzecion o prędkości obrotowej 4000 do 7000 obr/min,

–

olej maszynowy 16 – do smarowania łoŜysk ślizgowych,

–

olej maszynowy 26 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i przekładni
zębatych,

–

olej maszynowy 40 – do smarowania średnio obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i tocznych
oraz przekładni zębatych i prowadnic,

–

olej maszynowy 65 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 40, lecz przy
większych obciąŜeniach i obciąŜeniach podwyŜszonej temperaturze,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 4Z (temperatura krzepnięcia –25

C) – do smarowania

łoŜysk ślizgowych i tocznych przy prędkości obrotowej ponad 800 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 10Z (temperatura krzepnięcia –45

C) – do smarowania

lekko obciąŜonych szybkoobrotowych łoŜysk tocznych i ślizgowych oraz wrzecion
o prędkości obrotowej 4000 ÷ 7000 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 16Z (temperatura krzepnięcia –30

C) – do smarowania

łoŜysk ślizgowych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 26Z (temperatura krzepnięcia –25

C) – do smarowania

lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i przekładni zębatych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 40Z (temperatura krzepnięcia –20

C) – do smarowania

rednio obciąŜonych łoŜysk ślizgowych oraz przekładni zębatych,

–

smar maszynowy 1 – do smarowania lekko obciąŜonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 50

–

smar maszynowy 2 – do smarowania średnio obciąŜonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 60

–

smar maszynowy SŁG – 3 i SŁG – 4B – do smarowania silnie obciąŜonych łoŜysk
ś

lizgowych o temperaturze pracy do 140

–

smary ŁT – 1, ŁT – 2, ŁT – 3, ŁT – 4S, ŁT – 5, ŁT – 1 – 13 – do smarowania łoŜysk
tocznych w zaleŜności od obciąŜenia łoŜyska, temperatury i warunków jego pracy,

–

oleje typu Hipol – stosuje się w przekładniach obciąŜonych i pracujących w zmiennych
warunkach.

Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5°C
i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

W maszynach i urządzeniach stosuje się dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny. Przy smarowaniu indywidualnym kaŜdy punkt smarowania ma
swój własny zbiornik napełniany okresowo. Smarowanie centralne polega na tym, Ŝe wiele
punktów smarowania jest zasilanych ze wspólnego zbiornika.

Podstawowymi elementami układów smarowania, które znalazły zastosowanie

w maszynach i urządzeniach, są: smarownice, pompy, filtry, zawory rozdzielcze, zbiorniki,
urządzenia kontrolne oraz przewody i złącza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Smarownice są urządzeniami, które po ręcznym napełnieniu smaru lub olejem

samoczynnie zasilają nim współpracujące części. Przykłady róŜnych smarownic pokazano na
rys.7.  W  układach  smarowania  olejem  pod  ciśnieniem  znalazły  zastosowanie  pompy
tłoczkowe ręczne, zębate i hydrauliczne. Do urządzeń kontrolnych układu smarowania zalicza
się  wskaźniki  poziomu  oleju,  manometry  oraz  wyłączniki  elektryczne,  które  umoŜliwiają
pracę  obrabiarki,  gdy  w  układzie  smarowania  jest  odpowiednie  ciśnienie  oleju.  Na  rys.5
pokazano róŜne rodzaje smarowania.

Smarowanie maszyn musi być wykonywane według instrukcji smarowania.
DuŜe znaczenie gospodarcze dla kaŜdego przedsiębiorstwa ma regenerowanie oraz

odzyskiwanie  olejów.  Olejów  przepracowanych,  po  dokładnym  oczyszczeniu  i  dodaniu
specjalnych składników uszlachetniających, moŜna ponownie uŜywać. Ma to duŜe znaczenie
w gospodarce całego kraju, gdyŜ wszystkie oleje powstają w wyniku przeróbki ropy naftowej,
którą  musimy  importować.  W  zamkniętych  układach  smarowania  obiegowego  oraz
kąpielowego,  tj.  przy  smarowaniu  skrzynek  przekładniowych,  wrzecienników,  suportów  itp.
olej przepracowany odzyskuje się w czasie jego okresowej wymiany.

Rys. 7.

Smarownice: a) wprasowana w korpus z odchylną samozamykającą się pokrywką, b)
wpasowana kulkowa, c) wkręcana na smar stały, d) knotowa w korpusie pokrywy łoŜyska
ś

lizgowego, e) knotowa ze zbiornikiem szklanym [3, s.111]

W trakcie róŜnych rodzajów obróbki uŜywa się równieŜ olejów jako czynników

chłodząco-smarujących. Mogą to być oleje naturalne, uŜywane bezpośrednio w obróbce, lub
mieszaniny wodno-olejowe, tzw. chłodziwa. Odzyskiwanie chłodziwa z obróbki jest moŜliwe
i dochodzi do 50 %. Oleje i chłodziwa czyści się z wiórów za pomocą wirówek. W duŜych
zakładach pracy w trakcie wykonywania bieŜącej konserwacji oraz napraw spore ilości
olejów przedostają się do czyściwa i oczyszczenie jego daje duŜe korzyści ekonomiczne.

Paliwa płynne i smary są otrzymywane w wyniku rafinacji ropy naftowej. Niewielkie

ilości wydobywanej w kraju ropy naftowej nie zaspokajają potrzeb i dlatego ropa naftowa jest
importowana. Zakład produkcyjny stosujący w procesie produkcyjnym paliwa płynne i smary
musi dąŜyć do ich racjonalnego wykorzystania.

Paliwa płynne przechowuje się w podziemnych zbiornikach. Wydaje się je (nalewa) za

pomocą  urządzeń,  zwanych  dystrybutorami.  Dystrybutor  paliwa  jest  to  urządzenie
zawierające  pompę  paliwa  oraz  urządzenia  pomiarowe  dozujące  ilość  wydawanego  paliwa.
Niewielkie  ilości  paliw  płynnych  niezbędne  w  procesie  technologicznym  (np.  benzyna  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mycia części, nafta) są przechowywane w beczkach w magazynach materiałów łatwo
palnych.

W magazynach materiałów łatwo palnych przechowuje się wyroby łatwo palne, o duŜej

ilości  części  lotnych,  które  w  połączeniu  z  powietrzem  (tlenem)  mogą  tworzyć  mieszaniny
wybuchowe.  Magazyny  takie  są  lokalizowane  na  terenie  zakładu  z  zachowaniem
odpowiedniej  strefy  ochronnej  i  o  konstrukcji  budynków  zapewniających  jak  najmniejsze
straty w przypadku poŜaru lub wybuchu.

Smary (oleje i smary stałe) są przechowywane w beczkach i pojemnikach w magazynach

olejów i smarów. W magazynach olejów i smarów przechowuje się oleje płynne i smary
dostarczone do zakładu oraz oleje zuŜyte.

Oleje i smary są wydawane z magazynu zgodnie z zapotrzebowaniem zgłaszanym przez

smarowników wydziałowych. Zaopatrzeniem zakładów w paliwa płynne i smary zajmują się
uprawnieni do tego dystrybutorzy

Rys. 8.

Rodzaje  smarowania:  a)  z  obiegiem  oleju  pod  ciśnieniem,  b)  pod  ciśnieniem  prowadnic
strugarki, c) rozpylacz do wytwarzania mgły olejowej 7 – pompa, 2 – filtr, 3 – rozdzielnica,
4 – rurka rozprowadzająca, 5 – manometr, 6 – zawór przelewowy, 7 – zbiornik, 8 – rowki
smarowe,  9  –  zawór  redukcyjny  spręŜonego  powietrza,  10  –  śruba  regulacyjna  zaworu
redukcyjnego,  11  –  dysza  spręŜonego  powietrza,  12  –  rura  zasysająca  olej,  13  –  śruba
regulująca  ilość  zasysanego  oleju,  14  —  przewód  doprowadzający  mgłę  olejową,
15 – zawór do odprowadzania wody [3, s.109]

Wszędzie tam, gdzie są uŜywane paliwa płynne i smary oraz gdzie się je przechowuje

muszą być ściśle przestrzegane przepisy przeciwpoŜarowe. W pomieszczeniach
produkcyjnych i pomocniczych, gdzie są stosowane paliwa przed rozpoczęciem pracy musi
być włączona wentylacja, która zapobiega powstawaniu mieszanin wybuchowych. Stosowane
urządzenia

muszą

mieć

konstrukcję

przeciwwybuchową

(zastosowane

materiały

i rozwiązania konstrukcyjne nie mogą powodować podczas ruchu iskrzenia). Przed wejściem
do pomieszczeń magazynowych, w których odbywa się m.in. rozlewanie paliw, naleŜy
najpierw je wywietrzyć i włączyć wentylację, aby usunąć ewentualne opary paliw. Wszędzie
tam, gdzie ma się do czynienia z materiałami łatwo palnymi nie moŜna stosować otwartego
ognia, np. palników acetylenowo-tlenowych, palących się papierosów.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa maszyny?

Jakie są podstawowe obsługi maszyny i urządzenia?

Na czym polega obsługa codzienna?

W jaki sposób zaplanować cykl remontowy maszyny?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Co zawiera dokumentacja technologiczna remontu maszyny?

Co naleŜy do obowiązków głównego mechanika?

Na czym polega smarowanie mechanizmów maszyn?

Jakie rozróŜniamy rodzaje smarowania?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj smarowanie szlifierki dwutarczowej zgodnie z DTR urządzenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dobrać środki smarne,

przygotować urządzenie i wykonać smarowanie zgodnie z instrukcją,

uporządkować stanowisko,

zaprezentować efekty swojej pracy,

dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

szlifierka dwutarczowa,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa szlifierki dwutarczowej,

–

instrukcja smarowania,

–

materiały smarne,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj przegląd techniczny młota matrycowego. Zapisz w punktach przebieg prac

wykonywanych podczas przeglądu technicznego (obsługi okresowej) młota matrycowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

określić zakres przeglądu technicznego,

zapisać kolejne zabiegi wykonywane podczas przeglądu technicznego (obsługi
okresowej) młota,

wykonać przegląd techniczny ( obsługę okresową) młota,

zapisać wnioski z przeglądu,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

młot matrycowy,

–

dokumentacja przygotowana do przeglądu technicznego młota,

–

komplet narzędzi kontrolno-pomiarowych,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla nauczyciela.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.

Technologia i organizacja napraw

4.5.1. Materiał nauczania

Naprawa obiektów technicznych ma na celu przywrócenie wartości uŜytkowej wskutek

zuŜycia. W zakładach przemysłowych obowiązuje system planowo-zapobiegawczych napraw,
który zorganizowany jest zgodnie z wcześniej przygotowanymi instrukcjami i normami.

Zidentyfikowanie

uszkodzenia

podczas

eksploatacji

jest

podstawą

działań

przywracających obiektowi moŜliwości realizacji jego zadań. Zakres tych działań jest
związany z rodzajem uszkodzenia, jego lokalizacją oraz zasięgiem.

Tabela 6. Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy [5, s.118]

Cecha

wyrobu

4C90i4CT90

KARTA TECHNOLOGICZNA

Nazwa zespołu

Arkusz

ZAKŁAD REMONTU

SILNIKÓW

Układ korbowo tłokowy

Nr części

Arkuszy

Nr rysunku

Materiał wyjściowy

10.1 i 10.2

Wielkość

partii

Cecha

Postać

Wymiar

Masa kg

Sztuk

na wyrób

zuŜ

Nr op

Treść operacji

Wydz

Stanowisko

Pomoce

Kat.

Mycie i czyszczenie

myjnia

DemontaŜ układu na części
składowe

stanowisko
mechanika

Czyszczenie i przygotowanie
części do weryfikacji

stanowisko
mechanika

Weryfikacja części układu

stanowisko

Regeneracja części

wydział

mechaniczny

Mycie i czyszczenie części,
przygotowanie do montaŜu

myjnia

MontaŜ układu

stanowisko
mechanika

Kontrola ostateczna

stanowisko

Konserwacja

Treść

Data

Podpis

Opracował

Normalizował

Sprawdził

Zatwierdził

Nr zm.

Data

Z m i a n y

Podpis

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Od rodzaju uszkodzenia zaleŜy szybkość jego usunięcia. Ma to znaczenie szczególnie

w przypadku obiektów złoŜonych, gdyŜ tam moŜna spodziewać się równoczesnego
wystąpienia wielu uszkodzeń.

O rodzaju działań decydują takie czynniki jak:

–

wpływ uszkodzenia na parametry uŜytkowe obiektu technicznego,

–

wpływ uszkodzenia na bezpieczeństwo uŜytkowania obiektu,

–

moŜliwość naprawy uszkodzonego elementu obiektu.
Typowe sposoby usuwania uszkodzeń to:

–

wyłączenie  i  zastąpienie  uszkodzonego  elementu  jego  sprawnym  rezerwowym
odpowiednikiem;  gdy  uszkodzony  element  nie  moŜe  być  zastąpiony  sprawnym,
dopuszcza  się  wyłączenie  go  z  eksploatacji  (po  odpowiednim  zabezpieczeniu)
i uŜytkowanie obiektu z ograniczoną wydajnością,

–

wyłączenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.
Procedura usunięcia uszkodzenia obejmuje następujące zadania przygotowawcze:

–

identyfikację i lokalizację uszkodzenia,

–

rozpoznanie zaistniałych skutków uszkodzenia,

–

ocenę potencjalnych dalszych skutków uszkodzenia.
Realizacja wymienionych zadań umoŜliwia określenie zakresu prac naprawczych oraz
potrzeb związanych z:

–

personelem,

–

narzędziami,

–

materiałami i częściami zamiennymi,

–

nakładami finansowymi,

–

innymi potrzebami (np. środkami transportu, specjalistycznymi stanowiskami
remontowymi).

Organizacja stanowiska do wykonywania napraw

Stanowisko robocze naprawy to wydzielona część powierzchni produkcyjnej, obejmująca

urządzenia, przyrządy, narzędzia niezbędne do wykonania prac naprawczych oraz ludzi
obsługujących to stanowisko.

Właściwa organizacja stanowiska zaleŜy od:

–

pełnego wyposaŜenia stanowiska w maszyny, urządzenia, narzędzia i przyrządy
niezbędne do wykonania pracy,

–

właściwego rozmieszczenia wyposaŜenia na stanowisku,

–

dobrego zorganizowania pracy na stanowisku,

–

dobrego zorganizowania obsługi zewnętrznej stanowiska, czyli terminowego
dostarczenia części do montaŜu, materiałów, narzędzi oraz odbioru zmontowanych
zespołów,

–

zapewnienia właściwych warunków bhp.

Stanowisko robocze musi być tak zorganizowane, aby monter wykonywał jak najmniej

zbędnych ruchów, co zapewni duŜą wydajność pracy. W związku z tym wszystkie narzędzia
i przyrządy oraz części przeznaczone uŜywane do naprawy muszą być tak umieszczone, aby
były  łatwo  dostępne.  Wszystkie  części  znormalizowane,  jak  np.  śruby,  nakrętki,  podkładki,
łoŜyska  toczne,  powinny  być  rozmieszczone  według  wymiarów  w  oddzielnych  przegrodach
regału  z  wyraźnym  oznaczeniem  wymiaru  na  tabliczce.  Części  poszczególnych  zespołów
powinny  być  umieszczone  w  oddzielnych  skrzynkach  w  kolejności  odpowiadającej  ich
montaŜowi.  Na  kaŜdej  skrzynce  powinna  być  umieszczona  tabliczka  z  numerem  części.
Narzędzia i przyrządy naleŜy umieszczać na tabliczkach. JeŜeli stanowisko jest obsługiwane
przez  paru  monterów,  to  pracę  ich  naleŜy  tak  zorganizować,  aby  sobie  wzajemnie  nie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeszkadzali. Bardzo waŜnym zagadnieniem jest równieŜ zaopatrywanie stanowiska
w części, aŜeby nie spowodować przestoju w pracy.

Zasady demontaŜu

DemontaŜu obrabiarki, maszyny, urządzenia lub zespołu dokonuje się w celu ich

przeglądu lub naprawy. Częściowego demontaŜu niektórych zespołów dokonuje się niekiedy
podczas przeglądu technicznego, bądź w celu wykonania regulacji. DemontaŜ wykonuje się w
kolejności odwrotnej niŜ montaŜ. Instrukcja montaŜu stanowi często instrukcję demontaŜu
tylko w odwrotnej kolejności.

Plan demontaŜu wykonuje się tylko dla bardziej skomplikowanych zespołów. Niekiedy

nawet  stosuje  się  specjalną  instrukcję  demontaŜu,  ale  tylko  dla  skomplikowanych  zespołów,
których  części  mogłyby  ulec  uszkodzeniu  przy  niewłaściwym  demontaŜu.  Instrukcja  taka
zawiera  równieŜ  uwagi  dotyczące  stosowania  ściągaczy  lub  innych  przyrządów  do
demontaŜu. W praktyce jednak najczęściej demontaŜu dokonuje się bez planu i instrukcji.

Przed przystąpieniem do demontaŜu urządzenia naleŜy zapoznać się z jego konstrukcją.

Trzeba  ustalić  połoŜenie  poszczególnych  zespołów,  ich  połączenia  i  współzaleŜność
działania.  Rozłączenie  poszczególnych  części  i  zespołów  powinno  być  dokonywane  bez
uŜycia  nadmiernej  siły,  aŜeby  nie  spowodować  uszkodzenia  części  łączonych  i  łączników.
W niektórych przypadkach przed przystąpieniem do demontaŜu naleŜy oznakować połączone
części, aŜeby uniknąć dodatkowego ustalania ich połoŜenia przy powtórnym montaŜu. W tym
celu  wykonuje  się  rysę  na  obu  połączonych  częściach  oraz  widoczny  znak.  Przy  demontaŜu
obrabiarki  lub  innego  urządzenia  naleŜy  najpierw  zdemontować  zespoły,  a  dopiero  potem
przystąpić  do  demontaŜu  zespołów  na  poszczególne  części.  Część  z  kaŜdego
zdemontowanego  zespołu  naleŜy  włoŜyć  do  oddzielnej  skrzynki  i  na  tabliczce,  z  boku
skrzynki,  umieścić  numer  zespołu  lub  nazwę.  Przy  demontaŜu  naleŜy  posługiwać  się
odpowiednimi  przyrządami.  Połączenia  wtłaczane  naleŜy  demontować  z  uŜyciem  prasy
stosując  odpowiednie  podkładki.  ŁoŜyska,  koła  pasowe  i  zębate  zdejmuje  się  z  wałków  za
pomocą ściągaczy.

Weryfikacja części maszyn ma na celu ocenę jakości uŜywanych części maszyn oraz

podjęcie decyzji, co do dalszego uŜytkowania. Przed weryfikacją części maszynowe są
dokładnie myte, a jeśli zachodzi potrzeba to równieŜ czyszczone mechanicznie np. przez
piaskowanie. Dokładne czyszczenie i mycie powierzchni umoŜliwia precyzyjne stwierdzenie
stopnia zuŜycia.

Ocena poszczególnych części oparta jest na wzrokowej obserwacji oraz dokładnych

pomiarach. W związku z tym potrzebne są odpowiednie narzędzia pomiarowe, jak suwmiarki,
mikrometry,  czujniki,  szczelinomierze  itp.  Po  takiej  ocenie  następuje  segregacja  części
i sporządzanie  wykazu  usterek.  Części,  które  nie  wymagają  Ŝadnej  naprawy  są  gromadzone
oddzielnie  i  pobierane  do  ponownego  montaŜu  maszyny.  Niektórych  części  nie  opłaca  się
naprawiać  i  te  stanowią  grupę  do  złomowania  lub  materiału,  który  moŜna  zuŜytkować  do
wykonania  innych  części.  Ostatnią  grupę  stanowią  części  wymagające  naprawy,  przekazuje
się  je  do  odpowiednich  oddziałów  w  celu  przywrócenia  im  przydatności  do  dalszego
uŜytkowania.

Wszystkie części trzech grup oznakowuje się (cechuje się) w widoczny sposób, aby nie

zaszły  pomyłki.  Cech  tych,  np.  w  postaci  znaków  wykonanych  farbami  róŜnych  kolorów  na
częściach  do  naprawy,  nie  naleŜy  umieszczać  na  powierzchniach  pracujących.  Natomiast  na
częściach  wybrakowanych  cechy  umieszcza  się  w  miejscu,  które  stało  się  przedmiotem
wyeliminowania  części,  jako  niezdatnej  do  naprawy.  Wyniki  weryfikacji  odnotowuje  się  na
specjalnym arkuszu weryfikacyjnym.

Części zuŜyte naleŜy zastąpić nowymi i w związku z tym trzeba dysponować częściami

zamiennymi. DuŜa liczba części masowo uŜywanych w budowie maszyn podlega

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

odkształceń plastycznych np. spęczanie, prostowanie,

–

nakładanie powłok metalowych np. napawanie, nakładanie powłok galwanicznych,

–

nakładanie powłok z tworzyw sztucznych,

–

nakładanie powłok galwanicznych,

–

nakładanie kompozytów metaloŜywicznych.
Wybór metody regeneracyjnej zaleŜy głównie od czynników charakteryzujących części

maszyn, a mianowicie:
–

rodzaju elementu,

–

rodzaju materiału,

–

sposobu obróbki cieplnej i rodzaju obróbki powierzchni,

–

rodzaju, wartości i rozkładu zuŜycia oraz uszkodzenia,

–

kształtu i profilu elementu,

–

rodzaju pasowania.
Natomiast na wybór sposobu regeneracji mają wpływ:

–

przyczepność warstwy regeneracyjnej do podłoŜa,

–

trwałość i odporność warstwy na zuŜycie,

–

wytrzymałość połączenia regeneracyjnego w rzeczywistych warunkach uŜytkowania,

–

inne cechy warstwy lub połączenia regeneracyjnego, a zwłaszcza moŜliwość wystąpienia
pęknięć.
MontaŜ stanowi końcową część procesu naprawczego i polega na łączeniu

poszczególnych części w zespoły oraz na ostatecznym złoŜeniu zespołów w całkowicie
sprawną maszynę lub urządzenie.

MontaŜu dokonuje się z części całkowicie wykończonych, a w poszczególnych

przypadkach niektóre części są wykańczane lub dopasowywane w czasie montaŜu.

Przygotowanie dokumentacji technologicznej montaŜu
W produkcji jednostkowej dokumentacja technologiczna montaŜu ogranicza się

przewaŜnie do rysunków zestawieniowych poszczególnych zespołów oraz całej maszyny (lub
innego urządzenia). Niekiedy zamiast rysunków montaŜowych stosuje się poglądowe rysunki
montaŜowe (rys.9), często uŜywane w dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR).

Rys.9. Rysunek montaŜowy [3,s. 233]

DuŜy wpływ na przejrzystość dokumentacji montaŜu ma właściwa numeracja części

i zespołów. Prawidłowe oznaczenie powinno składać się z trzech części. Część pierwsza
zawiera symbol wyrobu gotowego, część druga – numer zespołu, a trzecia – numer części.
Niekiedy symbol zawiera równieŜ liczbę części wchodzących w zespół wyŜszego rzędu.

Takie oznakowanie bardzo ułatwia ustalenie przynaleŜności części do danego zespołu

i wyrobu głównego, szczególnie jeŜeli dana fabryka produkuje parę typów obrabiarek lub
innych urządzeń. Ułatwia to równieŜ zamawianie części zamiennych. Nie wszystkie jednak

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

fabryki stosują ten system znakowania części. Części znormalizowane, jak śruby, łoŜyska
toczne, powinno się oznaczać umieszczając przed numerem części numer PN lub umowny
symbol, np. N, a przy łoŜyskach podawać numer katalogowy łoŜyska.

W celu bardziej poglądowego przedstawienia procesu montaŜu opracowuje się plany

montaŜu.

Rys. 10. Zespół tarczy zapadki i plan jego montaŜu [3, s.120]

Dla poszczególnych zespołów wykonuje się odrębne plany montaŜu. Przed

przystąpieniem  do  opracowania  planu  montaŜu  zespołu  naleŜy  określić  część  bazową,  od
której  rozpocznie  się  montaŜ  zespołu.  Podobnie  naleŜy  określić  zespół  niŜszego  rzędu,  od
którego rozpocznie się montaŜ zespołu wyŜszego rzędu lub gotowego wyrobu. Plan montaŜu
układa  się  następująco:  naleŜy  wykreślić  linię  poziomą  lub  pionową.  Na  jednym  końcu  linii
wykreśla  się  prostokąt,  który  oznacza  część  bazową  lub  bazowy  zespół  niŜszego  rzędu.  Na
drugim  końcu  linii  wykreśla  się  drugi  prostokąt,  który  oznacza  gotowy  zmontowany  zespół
lub  końcowy  wyrób.  Z  jednej  strony  linii  w  kierunku  postępu  montaŜu  wykreśla  się
prostokąty  oznaczające  poszczególne  części  wchodzące  w  skład  montowanego  zespołu;
w prostokącie  oprócz  nazwy  części  wpisuje  się  jej  numer  oraz  liczbę  sztuk  w  zespole.
Z drugiej  strony  linii  umieszcza  się  zespoły  niŜszego  rzędu,  wchodzące  w  skład
montowanego zespołu. Na rys.10 pokazano zespół tarczy zapadki i plan jego montaŜu.

Przygotowując dokumentację technologiczną montaŜu naleŜy uwzględnić formę

organizacyjną montaŜu.

Przebieg procesu montaŜu zespołów

Przed przystąpieniem do montaŜu naleŜy poszczególne części oczyścić i umyć. Jest to

szczególnie  waŜne  przy  montaŜu  dokładnych  i  precyzyjnych  zespołów.  Części  przesyłane
z oddziałów produkcyjnych na stanowiska montaŜu są przewaŜnie zanieczyszczone opiłkami,
resztkami  czyściwa  lub  środkami  konserwującymi,  które  trzeba  usunąć.  Części  czyści  się
odmuchując je spręŜonym powietrzem. Do mycia części uŜywa się róŜnych rozpuszczalników
i  roztworów  alkalicznych.  Stosuje  się  równieŜ  metodę  ultradźwiękową.  Zastosowanie
ultradźwięków  powoduje  wzmocnienie  działania  kąpieli  odtłuszczającej,  gdyŜ  dzięki
wytworzonym  drganiom  środki  myjące  łatwiej  wnikają  we  wszystkie  nierówności,  usuwają

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pęcherzyki powietrza i polepszają odpływ zanieczyszczeń. Mycia za pomocą środków
alkalicznych dokonuje się przewaŜnie w temperaturze ok. +80°C.

Części myje się ręcznie w wannach zwykłych, w wannach o zamkniętym obiegu cieczy,

wyposaŜonych  w  pompę  przepompowującą  ciecz  ze  zbiornika  ściekowego  przez  filtr  do
zbiornika  z  cieczą  oczyszczoną,  oraz  mechanicznie  w  specjalnych  maszynach  do  mycia.
Części  myje  się  najczęściej  w  pobliŜu  stanowisk  montaŜu  albo  na  samych  stanowiskach
montaŜu,  gdyŜ  podczas  transportu  mogłyby  ulec  powtórnemu  zanieczyszczeniu.  Części  po
umyciu, wypłukaniu i osuszeniu naleŜy zaraz montować.

Przebieg montaŜu powinien być zgodny z dokumentacją technologiczną montaŜu.

W wielu przypadkach, zwłaszcza w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, zachodzi
konieczność dopasowywania części przy montaŜu. Do najczęstszych operacji ślusarskich przy
dopasowywaniu części naleŜą: piłowanie, skrobanie, docieranie, wiercenie, rozwiercanie
i gwintowanie.

Piłowanie stosuje się w celu usunięcia zadziorów, dopasowania stykających się

powierzchni, uzyskania prawidłowego połoŜenia jednej części względem drugiej,
dopasowania klinów itp.

Skrobanie stosuje się podczas montaŜu prowadnic i łoŜysk ślizgowych w celu

wzajemnego  dopasowania  i  zapewnienia  przylegania  współpracujących  powierzchni.  Na
przykład  przy  montaŜu  tokarek  skrobaniu  podlegają  prowadnice  konika,  suportu  i  sanek
suportu.  Docieranie  jest  niezbędną  operacją  przy  montaŜu  zaworów  silników  spalinowych
oraz  zaworów  do  cieczy  i  gazów.  Docieranie  wykonuje  się  w  celu  zapewnienia  dokładnego
przylegania do siebie dwóch współpracujących powierzchni, co zapewnia szczelność zaworu.
Wiercenie  w  czasie  montaŜu  stosuje  się  bardzo  często,  np.  wierci  się  otwory  jednocześnie
w dwóch  lub  większej  liczbie  części  w  celu  późniejszego  ich  połączenia  za  pomocą  śrub
i nakrętek.  Bardzo  często  po  operacji  wiercenia  dokonuje  się  jeszcze  rozwiercania  otworów
w celu  osadzenia  kołków  ustalających.  Wiercone  otwory  często  się  gwintuje  w  celu
wkręcenia wkrętów mocujących lub ustalających.

Niektóre zespoły przed zmontowaniem do końcowego wyrobu naleŜy wyregulować

i sprawdzić.  Na  przykład  pompę  olejową  po  zmontowaniu  naleŜy  umieścić  na  stanowisku
próbnym, podłączyć napęd od silnika elektrycznego, zamontować ciśnieniomierz i sprawdzić
ciśnienie  wytwarzane  przez  pompę.  Podczas  przeprowadzania  tej  próby  naleŜy  sprawdzić
działanie zaworu regulacyjnego. Podobnie silnik spalinowy naleŜy po zmontowaniu umieścić
na stanowisku próbnym oraz wyregulować luzy zaworowe, moment zapłonu i układ wtrysku,
a  takŜe  sprawdzić  pracę  silnika.  Skrzynki  przekładniowe  sprawdza  się  na  stanowisku
próbnym,  czy  nie  wykazują  nadmiernej  hałaśliwości  w  czasie  pracy  oraz  czy  łoŜyska
nadmiernie się nie nagrzewają.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 8. Karta technologiczna montaŜu [5, s. 123]

Opracował

Sprawdził

ZAKŁAD

REMONTU

SILNIKÓW

KARTA

TECHNOLOGICZNA

MONTAśU

Typ

urządzenia

Silnik 4 C 90

Układ
korbowo‒tłokowy

Zatwierdził

Nr operacji

Pracownik

Nazwa i opis czynności

Nr instrukcji

Warunki
wykonania

WyposaŜenie
technologiczne

Grupa

Czas

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 1

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 2

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 3

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 4

zestaw kluczy

Mechanik

przygotowanie

wału

korbowego do montaŜu

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 1 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 2 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 3 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ

podzespołu

korbowodu cylindra 4 na
wale

zestaw kluczy

100

Mechanik

montaŜ koła zamachowego

zestaw kluczy

110

Kontroler

kontrola jakości

wyposaŜenie KJ

Zasady montaŜu

Tolerancja wykonania części składowych montowanego zespołu ma zasadniczy wpływ

na  rodzaj  montaŜu.  Tolerancja  wymiaru  montaŜowego  A,  czyli  wymiaru  zamykającego
łańcuch  wymiarowy,  zaleŜy  od  tolerancji  poszczególnych  wymiarów  tego  łańcucha.  Na
rys.11  przedstawiono  przykłady  łańcuchów  wymiarowych,  w  których  wymiar  montaŜowy  A
jest sumą algebraiczną wymiarów poszczególnych części A j, A

, A

Rys. 11. Łańcuchy wymiarowe [3, s.48]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Istnieją róŜne zasady montaŜu, które umoŜliwiają otrzymanie wymiarów montaŜowych

o określonej tolerancji. RozróŜnia się montaŜ według zasad:

−

całkowitej zamienności,

−

częściowej zamienności,

−

selekcji,

−

dopasowywania,

−

regulowania (kompensacji).
MontaŜ według zasad całkowitej zamienności polega na montaŜu części składowych

wykonanych  bardzo  dokładnie,  czyli  o  bardzo  wąskich  tolerancjach  wymiaru.  W  tym
przypadku podczas montaŜu dowolnych części zawsze osiąga się wymaganą dokładność, bez
konieczności  dopasowywania  lub  doboru  części.  Wymiar  montaŜowy  uzyskuje  się  tutaj
zawsze  w  granicach  załoŜonej  tolerancji.  W  przypadku  niewielkiej  tolerancji  wymiaru
montaŜowego  tolerancje  poszczególnych  części,  wchodzących  w  skład  łańcucha
wymiarowego, muszą być jeszcze mniejsze, tak aby ich suma równała się tolerancji wymiaru
montaŜowego.

MontaŜ według zasady całkowitej zamienności jest stosowany w produkcji masowej

i niekiedy seryjnej. Stosowanie tej zasady montaŜu ma duŜe znaczenie przy wymianie części
podczas napraw, gdyŜ skraca ich czas, poniewaŜ eliminuje czynność dopasowywania części.
MontaŜ taki jest bardzo prosty i przebiega zawsze w tym samym czasie, co ma szczególne
znaczenie przy montaŜu przepływowym. Koszt wykonania części składowych ze względu na
konieczność zachowania wysokich tolerancji jest jednak wysoki. Zasadę tę stosuje się między
innymi przy montaŜu zespołów samochodów.

MontaŜ według zasady częściowej zamienności polega na tym, Ŝe pewien procent części

składowych  ma  większe  tolerancje  wymiarowe,  co  obniŜa  koszt  wykonania  części.
W praktyce  większość  części  ma  wymiary  rzeczywiste  pośrednie  między  wymiarami
granicznymi  górnym  a  dolnym.  Liczba  części  o  wymiarach  granicznych  nie  przekracza
ułamka procentu. Metoda ta jest bardziej ekonomiczna od poprzedniej, ale nie we wszystkich
przypadkach osiąga się Ŝądaną dokładność montaŜu.

MontaŜ według zasady selekcji polega na podziale obrobionych części stanowiących

zespół  według  ich  rzeczywistych  wymiarów.  Części  segreguje  się  na  grupy  w  granicach
wąskich  tolerancji  i  oznakowuje  kaŜdą  grupę,  a  następnie  dobiera  do  montaŜu  według  ich
odchyłek  wymiarowych.  Metoda  ta  jest  szeroko  stosowana  w  produkcji.  Koszt  wykonania
części jest niŜszy, ale pomiary, grupowania i oznakowanie części stanowią dodatkowe koszty
i  pracochłonne  operacje.  Podczas  montaŜu  naleŜy  zwracać  uwagę  na  oznakowanie  części,
aŜeby  nie  pomylić  grup  wymiarowych.  Zasadę  tę  stosuje  się  między  innymi  przy  montaŜu
tłoków  w  cylindrach  silników  spalinowych.  Grupy  wymiarowe  oznacza  się  przewaŜnie
symbolami literowymi lub kolorami.

MontaŜ według zasady dopasowywania polega na tym, Ŝe wymaganą dokładność

wymiaru  montaŜowego  uzyskuje  się  przez  dopasowanie  jednej  z  części  składowych  przez
obróbkę  jej  powierzchni  w  czasie  montaŜu,  czyli  zastosowanie  tzw.  kompensacji
technologicznej.  Zaletą  tej  zasady  jest  moŜliwość  wykonania  części  składowych  o  duŜych
tolerancjach,  lecz  samo  dopasowywanie  części  stanowi  kosztowną  operację,  co  jest  ujemną
stroną tej zasady. Zasadę tę stosuje się w produkcji jednostkowej i ewentualnie małoseryjnej.

MontaŜ według zasady regulowania (kompensacji) polega na tym, Ŝe wymaganą

dokładność wymiaru montaŜowego uzyskuje się przez dodanie do łańcucha wymiarowego
elementu wyrównawczego, czyli tzw. części kompensacyjnej w postaci tulejki, podkładki itp.,
lub przez zmianę połoŜenia w łańcuchu wymiarowym jednej określonej części, czyli
zastosowanie regulowanego elementu wyrównawczego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów

Stanowiska remontowe powinny być zorganizowane w pomieszczeniach odpowiednio

przystosowanych, zapewniających higieniczne warunki pracy. O wielkości powierzchni

i wysokości pomieszczeń decydują wielkości remontowanych maszyn.
Na kaŜdego pracownika zatrudnionego przy pracach remontowych powinno przypadać

nie mniej niŜ 13 m

wolnego pomieszczenia oraz co najmniej 2 m

wolnej przestrzeni

podłogi, na której nie ma urządzeń technicznych, maszyn, sprzętu oraz remontowanej
maszyny.

Podłogi w pomieszczeniach warsztatowych nie mogą być śliskie, muszą być szczelne,

bez wybojów i zadziorów, wykonane z materiałów niewytwarzających pyłów, łatwe do
czyszczenia, nieprzewodzące ciepła oraz wytrzymałe na obciąŜenia.

Okna w pomieszczeniach warsztatowych powinny zapewniać dostateczne oświetlenie

naturalne oraz naleŜyte przewietrzenie tych pomieszczeń. Szyby w oknach muszą być zawsze
czyste, w razie potrzeby naleŜy je zaopatrzyć w urządzenia chroniące przed promieniowaniem
słonecznym.  Urządzenia mogące powodować wypadki, np. części wirujące lub przesuwające
się  z  duŜą  prędkością,  znajdujące  się  w  przejściach  i  miejscach  łatwo  dostępnych,  powinny
być osłonięte odpowiednimi osłonami, barierami, zagrodami. Przejścia miedzy stanowiskami
pracy nie mogą być zastawiane ani zaśmiecane.  Wszelkie podstawy i podpórki do ustawiania
cięŜkich urządzeń na wysokości powyŜej 0,6 m powinny być stabilne i pewne w uŜyciu.

Podczas prób pierwszego uruchomienia maszyny po remoncie, szczególnie prób

wytrzymałościowych części mechanicznych i przy zwiększonej prędkości obrotowej, obsługa
nadzorująca wykonanie prób powinna mieć odpowiednio zabezpieczone stanowisko lub
powinna zachować bezpieczna odległość od maszyny.

We wszystkich pomieszczeniach wydziału remontowego, w których występują czynniki

zwiększające niebezpieczeństwo poraŜenia prądem elektrycznym takie jak: wilgotność,
podłogi wykonane z materiału nieizolującego, wysoka temperatura, pył przewodzący prąd itp.
naleŜy stosować napięcie obniŜone do 24 V.

Stanowiska, na których istnieje moŜliwość poraŜenia prądem, powinny być wyposaŜone

w odpowiedni sprzęt bhp: drąŜki izolacyjne, rękawice, kalosze gumowe dielektryczne,
pomosty izolacyjne, chodniki gumowe. Narzędzia montera elektryka powinny być specjalnie
izolowane. NaleŜy bezwzględnie stosować się do przepisów przeciwpoŜarowych.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jaki jest cel obsługi obiektów technicznych

Jakie czynniki wpływają na szybkość usunięcia uszkodzenia?

Co nazywamy montaŜem?

Co to jest dokumentacja montaŜu?

W jaki sposób organizuje się stanowiska montaŜowe?

Jak przebiega proces montaŜu zespołów?

Jakie są zasady demontaŜu?

Co to jest rysunek złoŜeniowy?

Jakie informacje moŜna odczytać z rysunku montaŜowego?

10.

W jaki sposób przechowywana jest dokumentacja montaŜowa?

11.

Jakie informacje zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opisz zasady prawidłowego montaŜu i demontaŜu części maszyn.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować informacje zawarte w materiale nauczania,

określić elementy procesu montaŜu i demontaŜu,

wypisać zasady montaŜu i demontaŜu części maszyn,

sprawdzić poprawność wykonanego zadania,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

papier formatu A4,

–

długopis,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj demontaŜ mechanizmu napędowego z prasy mimośrodowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować instrukcję bhp na stanowisku demontaŜu,

zorganizować stanowisko pracy,

ustalić kolejność czynności podczas demontaŜu mechanizmu napędowego,

dokonać demontaŜu mechanizmu napędowego na części składowe,

zaprezentować efekty swojej pracy,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

DTR prasy mimośrodowej,

–

stół montaŜowy,

–

prasa mimośrodowa,

–

komplet narzędzi do demontaŜu i montaŜu.

Ćwiczenie 3

Dokonaj weryfikacji elementów mechanizmu napędowego prasy mimośrodowej. Dobierz

części zamienne i zastąp uszkodzone.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

oczyścić elementy mechanizmu napędowego,

określić stan elementów mechanizmu układu napędowego,

dobrać części zamienne w miejsce uszkodzonych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zaprezentować wyniki ćwiczenia,

dokonać oceny ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przyrządy kontrolno-pomiarowe,

–

zdemontowane elementy mechanizmu napędowego prasy mimośrodowej

–

części zamienne mechanizmu napędowego,

–

rodki czyszczące.

Ćwiczenie 4

Wykonaj montaŜ mechanizmu napędowego prasy mimośrodowej po naprawie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować instrukcję bhp na stanowisku montaŜu,

zorganizować stanowisko pracy,

ustalić kolejność czynności podczas montaŜu mechanizmu napędowego,

dokonać montaŜu mechanizmu napędowego,

wykonać próbę działania prasy,

zaprezentować wynik ćwiczenia,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

stół montaŜowy,

–

prasa mimośrodowa,

–

rodki czyszczące,

–

komplet narzędzi do montaŜu.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować zasady przeprowadzania demontaŜu części
maszyn?

przygotować stanowisko do wykonania demontaŜu i montaŜu części
maszyn?

wykonać operacje montaŜu i demontaŜu zespołów maszyn
i urządzeń?

dokonać weryfikacji części maszyn i zespołów?

dobrać części zamienne w miejsce uszkodzonych?

sprawdzić urządzenie po naprawie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Do wymagań eksploatacyjnych maszyn i urządzeń nie naleŜy

niezawodność eksploatacyjna.

przystosowanie maszyny do wykonywania wyznaczonych zadań.

trwałe zachowanie dokładności.

małe koszty eksploatacji.

2. Skrót WOT oznacza

warunki odbioru technicznego.

warunki odbioru technologicznego.

właściwe oznaczenie technologiczne.

warunki odczytu technologii.

3. Badanie maszyn i urządzeń pod obciąŜeniem ma na celu

określenie umownej charakterystyki eksploatacyjnej.

określenie spoczynkowej charakterystyki eksploatacyjnej.

określenie rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej.

określenie korzystnej charakterystyki eksploatacyjnej.

4. Przez niezawodność urządzenia rozumie sie

bezobsługowe eksploatowanie.

bezobsługowe działanie.

zdolność urządzenia do zrealizowania postawionych mu zadań podwójnie.

zdolność urządzenia do zrealizowania postawionych mu zadań.

5. Wskaźnikiem niezawodności urządzenia jest

prawdopodobny średni czas napraw.

prawdopodobny średni czas bezzakłóceniowej pracy.

prawdopodobny średni czas konserwacji.

prawdopodobny średni czas eksploatacji.

6. Do materiałów eksploatacyjnych nie zaliczamy:

rodków smarnych,

części zamiennych

gazów technicznych

cieczy roboczych

7. Środki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych moŜna podzielić ze

względu na
a)

pochodzenie

skład chemiczny

cenę

kolor

8. Przy duŜych obciąŜeniach do smarowania przekładni stosujemy

stałe powłoki smarowe.

smary plastyczne.

oleje mineralne.

oleje EP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Badaniom polegającym na ocenie stanu okładzin, bębnów i mechanizmu docisku,

zgodności regulacji mechanizmu docisku z dokumentacją techniczno-ruchową, oraz
kontroli skuteczności działania poddaje się
a)

wały

sprzęgła

hamulce

osie

10. Prawidłowość działania maszyny ocenia się na podstawie jej

charakterystyki statycznej.

charakterystyki obciąŜeniowej.

charakterystyki dynamicznej.

charakterystyki roboczej.

11. Skrót DTR oznacza

dokumentacje technologiczno-ruchową.

dokumentacje techniczno-ruchową.

dokumentacje techniczno-rysunkową.

dokumentacje techniczna i rozruchową.

12. Trybologia jest nauką o

przekładniach pasowych.

przekładniach zębatych.

tarciu i procesach towarzyszących tarciu.

procesach smarowania.

13. Do zadań brygad utrzymania ruchu naleŜy

rozstrzyganie przetargów na zakup nowym maszyn.

wykonywanie czynności smarowniczych.

zakup urządzeń.

sporządzanie dokumentacji techniczno-ruchowej.

14. Instrukcję demontaŜu stosuje się

dla prostych i skomplikowanych zespół.

tylko dla prostych zespołów.

tylko dla skomplikowanych zespołów.

tylko dla silników spalinowych.

15. Klin smarowy powstaje zawsze, gdy

miedzy współpracującymi elementami istnieje dostatecznie mały luz.

jest dodatkowa pompa podająca olej smarny.

jest nadmiar smaru miedzy współpracującymi elementami.

między współpracującymi elementami istnieje dostatecznie duŜy luz.

16. Obsługą techniczną nazywa się obsługę

której celem jest stworzenie warunków organizacyjnych do wykorzystania
urządzenia zgodnie z jego przeznaczeniem.

której celem jest odtworzenie stanu zdatności urządzenia do przewidzianych zdań.

polegającą na naprawie urządzenia.

zajmująca się montaŜem urządzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Na rysunku poniŜej przedstawiono

rysunek złoŜeniowy.

rysunek montaŜowy.

rysunek.wykonawczy.

szeregowej.

18. Przełomy międzyziarniste są to

drobne wady powierzchniowe.

rozwarstwienia tworzywa przechodzące przez granice ziaren krystalicznych.

rozwarstwienia tworzywa przechodzące na granicy ziaren krystalicznych.

wŜery powierzchniowe.

19. JeŜeli oznaczono numerami:1 – panew łoŜyska, 2 – wał łoŜyska, 3 – środek smarny, 4 –

wlot środka smarnego, 5 – wylot środka smarnego to rysunek przedstawia smarowane:
a)

hydrostatyczne.

hydrodynamiczne.

elastohydrodynamiczne.

statyczne.

20. Olej maszynowy 16 słuŜy do smarowania

przekładni zębatych.

łoŜysk tocznych.

łoŜysk ślizgowych.

przekładni planetarnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko………………………………………………………………………………….

UŜytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: