Monter_systemow_rur_713[04]_Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1.Dokumentacja instalacji rurociągowych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.Prace przygotowawcze przy montażu rurociągów

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.Prace zakończeniowe przy montażu rurociągów

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu prac przygotowawczo-

zakończeniowych przy montażu systemów rurociągowych.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, wykaz umiejętności i wiedzy, jakie powinieneś mieć już opanowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz w czasie zajęć,

−

materiał nauczania – umożliwia przygotowanie się do wykonywania ćwiczeń,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś materiał nauczania,

−

ćwiczenia pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować umiejętności

praktyczne,

−

pytania sprawdzające,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik sprawdzianu

potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że nabyłeś wiedzę i umiejętności z zakresu
jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.

W materiale nauczania zostały opisane zagadnienia z zakresu wykonywania prac

przygotowawczo-zakończeniowych  przy  montażu  systemów  rurociągowych.  Jeżeli  masz
trudności  ze  zrozumieniem  tematu  lub  ćwiczenia,  to  poproś  nauczyciela  o  wyjaśnienie  i ewentualne
sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Z rozdziałem Pytania sprawdzające możesz zapoznać się:

−

przed przystąpieniem do rozdziału Materiał nauczania – poznając przy tej okazji wymagania
wynikające z zawodu, a po przyswojeniu wskazanych treści, odpowiadając na pytania
sprawdzisz stan swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń,

−

po zapoznaniu się z rozdziałem Materiał nauczania, by sprawdzić stan swojej wiedzy, która
będzie Ci potrzebna do wykonywania ćwiczeń.
Kolejny etap to wykonywanie ćwiczeń, których celem jest uzupełnienie i utrwalenie

wiadomości i umiejętności z zakresu wykonywania prac przygotowawczo-zakończeniowych
przy montażu systemów rurociągowych.

Wykonując ćwiczenia przedstawione w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

poznasz  zasady  wykonywania  prac  przygotowawczo-zakończeniowych  przy  montażu  systemów
rurociągowych.
Po  wykonaniu  zaplanowanych  ćwiczeń,  sprawdź  poziom  swojej  wiedzy rozwiązując  sprawdzian
postępów.

W tym celu:

−

przeczytaj pytania i odpowiedz na nie,

−

podaj odpowiedź wstawiając X w podane miejsce Tak lub Nie.

Odpowiedzi NIE wskazują luki w Twojej wiedzy, informują Cię również, jakich zagadnień

jeszcze dobrze nie opanowałeś. Oznacza to także powrót do materiału, który nie jest dostatecznie
opanowany.

Poznanie przez Ciebie wszystkich lub określonej części wiadomości będzie stanowiło dla

nauczyciela podstawę przeprowadzenia sprawdzianu poziomu przyswojonych wiadomości
i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zestawem zadań
testowych.

W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony przykład takiego testu, zawiera on:

−

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,

−

przykładową kartę odpowiedzi, w której, zakreśl poprawne rozwiązana do poszczególnych
zadań,

−

zawiera również zadania testowe, a także „próbę pracy”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

713[04].Z1.01

Prace przygotowawczo-zakończeniowe

przy montażu systemów rurociągowych

713[04].Z1

Technologia montażu systemów

rurociągowych

713[04].Z1.02

Montaż instalacji z rur stalowych

713[04].Z1.03

Montaż rurociągów stalowych

713[04].Z1.04

Montaż instalacji z rur miedzianych

713[04].Z1.05

Montaż rurociągów żeliwnych,

kamionkowych i betonowych

Schemat układu jednostek modułowych

”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować układ jednostek SI,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,

−

interpretować związki wyrażone za pomocą wzorów, wykresów, schematów, diagramów,
tabel,

−

rozpoznawać elementy instalacji rurociągowych na rysunkach,

−

rozpoznawać materiały używane do montażu rurociągów,

−

obsługiwać komputer na poziomie podstawowym,

−

posługiwać się kalkulatorem,

−

oceniać własne możliwości sprostania wymaganiom stanowiska pracy i wybranego zawodu,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

−

przestrzegać przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

wykonać prace przygotowawczo-zakończeniowe przy montażu systemów rurociągowych
zgodnie z obowiązującymi przepisami bhp, ochrony ppoż. i przeciwporażeniowymi,

−

zastosować dokumentację techniczną dotyczącą systemów rurociągowych,

−

zinterpretować zapisy opisu technicznego i rysunki dotyczące systemów rurociągowych,

−

rozpoznać rodzaje systemów rurociągowych,

−

zorganizować i zlikwidować stanowisko pracy do wykonywania systemów rurociągowych,

−

dobrać sprzęt, narzędzia i materiały do wykonywania prac przygotowawczych w systemach
rurociągowych,

−

wykonać proste prace związane z montażem systemów rurociągowych,

−

wykonać przejście rurociągów przez przeszkody konstrukcyjne,

−

wykonać izolacje termiczne, antykorozyjne i przeciwwilgociowe rurociągów,

−

usunąć usterki i nieprawidłowości powstałe podczas wykonywania prac przygotowawczych,

−

rozliczyć robociznę i materiały wykorzystane podczas prac przygotowawczo-zakończeniowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Dokumentacja instalacji rurociągowych

4.1.1. Materiał nauczania

Instalacje sanitarne i specjalne wykonuje się na podstawie wcześniej opracowanych

dokumentacji technicznych. Im są one dokładniej wykonane, tym łatwiej jest monterowi wykonać
prace  montażowe.  Dobrze  wykonane  instalacje  są  sprawne  i  tanie  w  eksploatacji,  źle  wykonane
wymagają  częstych  wyłączeń  w  celu  dokonania  koniecznych  napraw  i  remontów,  co  zakłóca
i podraża  ich  eksploatację.  Jako  przykład  można  podać,  że  przy  niewłaściwym  lub  zbyt  małym
spadku przewodów kanalizacyjnych istnieje możliwość ich zapychania, co może spowodować np.
zalewanie  mieszkań,  a  niewłaściwy  spadek  przewodów  lub  za  małe  średnice  w  instalacji
grzewczej mogą być powodem niedogrzania pomieszczeń.

Części składowe dokumentacji
Ogólnie dokumentację można podzielić na projektową i kosztorysową. Zależnie od wielkości

instalacji oraz trudności jej wykonania dokumentację sporządza się w jednym lub w dwóch,
czasami w trzech etapach.

Etap pierwszy to projekt wstępny, w którym projektant określa ogólną koncepcję, podając

przewidywane koszty, ale bez ustalenia szczegółów. Do etapu drugiego można przystąpić po
zatwierdzeniu etapu pierwszego, to znaczy projektu wstępnego.

Etap drugi to projekt techniczny, który wykonuje się już dokładniej, np. w podziałce

1:100, podaje się też wszystkie potrzebne wymiary. Projekt techniczny musi zawierać obliczenia,
z których wynikają przyjęte w projekcie rozwiązania i wymiary. Całkowite wykonanie projektu
technicznego jest zakończeniem zasadniczej pracy projektanta.

Etap trzeci to wykonywanie rysunków szczegółowych (rysunki robocze). Rysunki

szczegółowe, w zależności od potrzeb, wykonuje się w różnych podziałkach.

Opis techniczny
W technicznym opisie podaje się, czego dotyczy dokumentacja, na podstawie jakich

materiałów  została opracowana, z kim ją uzgodniono itp. W opisie  instalacji  wodociągowej  podaje
się,  w  jaki  sposób  do  budynku  będzie  doprowadzona  woda,  jakie  jest  jej  ciśnienie,  jak  będzie
rozprowadzona  w  budynku.  Wyszczególnia  się  również  dane  na  temat  przyjętych  urządzeń,  np.
rodzaju wodomierza, jego wydajności, średnicy.

W opisie instalacji kanalizacyjnej podaje się sposób odprowadzania ścieków sanitarnych

(ścieki gospodarcze i fekalne), przemysłowych i wód opadowych.

W opisie technicznym instalacji centralnego ogrzewania podaje się, jakie przyjęto źródło

ciepła, ewentualnie typy kotłów, grzejników, rodzaj nośnika ciepła itp.

Zadaniem opisu technicznego jest przedstawienie słowami projektu w taki sposób, aby po

przeczytaniu monter mógł sobie dokładnie wyobrazić, czego dana dokumentacja dotyczy i jak ją
należy wykonać.

Obliczenia
Przyjęte w projekcie wielkości muszą być oparte na obliczeniach lub polskich normach. Nie

można przyjmować żadnych wymiarów „na oko”, szczególnie, jeżeli chodzi o urządzenia.
Wielkość grzejników przyjmuje się na podstawie obliczenia strat ciepła, podobnie i wielkość
kotłów. Obliczenia stanowią integralną część dokumentacji.

Rysunki są konieczne do wykonania instalacji. W zależności od potrzeb wykonuje się je

w różnych podziałkach. Rysunki instalacyjne wykonuje się najczęściej w rozwinięciach lub
w aksonometrii. Rozwinięcia rysuje się w skali skażonej; zachowuje się tylko skalę pionową,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

najczęściej 1:50, natomiast poziome długości są tak rysowane, aby rysunek był czytelny, tzn. bez
zachowania podziałki.

Kosztorys
Każda dokumentacja musi zawierać kosztorys, który określa koszt wykonania danej

instalacji. Kosztorys sporządza się po wykonaniu przedmiaru robót na podstawie projektu. Ceny
do kosztorysu bierze się z aktualnych cenników kosztorysowych.

W kosztorysach robót instalacyjnych podaje się również koszty elementów scalonych.

Wiadomo,  że  przy  wykonywaniu  instalacji  najpierw  prowadzi  się  roboty  ziemne,  potem  instalację
kanalizacyjną,  wodociągową,  gazową  i  in.  W  elementach  scalonych podaje  się  zestawienie  kosztu
wszystkich  robót.  Suma  kosztów  poszczególnych  elementów  daje  koszt  całej  instalacji.  Ujęcie
kosztów wg elementów scalonych ułatwia rozliczenie robót z pracownikami i z przedsiębiorstwem
wykonującym dane roboty.

Zakończeniem kosztorysu jest zestawienie materiałów. Podaje się w nim ilość i rodzaj

potrzebnych materiałów zasadniczych i pomocniczych do wykonania danej instalacji. Na podstawie
zbiorczych zestawień materiałów wykonawca zamawia w odpowiednich hurtowniach materiały.

Dokumentacja techniczna instalacji wodociągowych i kanalizacyjnych
Instalacje wodociągowe i kanalizacyjne występują wewnątrz budynku. Przewody lub kanały

zewnętrzne nazywamy sieciami, rozróżniając sieci wodociągowe i kanalizacyjne. Instalacje
wodociągowe i kanalizacyjne są określane jako instalacje sanitarne, bo są związane z utrzymaniem
higieny osobistej.

Sieci wodociągowe i kanalizacyjne projektuje się na podkładzie mapy lub planu

zagospodarowania  terenu.  Instalacje  wodociągowe  i  kanalizacyjne  projektuje  się  na  podkładach
budowlanych,  wykonywanych  najczęściej  w  skali  1:100.  Podkładami  są  rysunki  budowlane
wykonane cienkimi liniami przedstawiającymi kontury ścian, otwory itp. Instalacje wodociągowe
lub  kanalizacyjne  rysuje  się  liniami  grubymi.  Uzasadnia  się  to  tym,  że  wykonawcę  instalacji
interesuje  przebieg  przewodów,  usytuowanie  urządzeń,  natomiast  zarys  ścian  budynku
i znajdujących  się  w  nim  otworów  jest  pomocniczym  elementem  informującym,  w  jakich
pomieszczeniach lub na jakich ścianach dane urządzenie trzeba zamontować.

W praktyce bardzo często wykonuje się instalację (szczególnie kanalizacyjną) w budynkach,

gdy nie ma jeszcze wszystkich ścian działowych. Podany informacyjnie w projekcie przebieg tych
ścian umożliwia łatwiejszą orientację, a tym samym właściwe wykonanie instalacji.

Czytanie rysunków zawartych w dokumentacji systemów rurociągowych
Rysunek orientacyjny służy nam do zorientowania w terenie budowy. Rysunek musi być

zorientowany w stosunku do stron świata; podaje się orientację północy.

Rysunek sytuacyjny określa dokładniej w porównaniu z rysunkiem orientacyjnym położenie

(lokalizację) obiektu. Na rysunkach sytuacyjnych podaje się kierunek przebiegu sieci i jej rodzaj.
Uwzględnia się również sieć istniejącą i projektowaną (rys.1).

Rzuty kondygnacji (przekroje poziome) w instalacjach wodociągowych i kanalizacyjnych są

najważniejszą częścią projektu. Na rzutach wykreśla się wszystkie urządzenia, przybory sanitarne
i przewody, które przebiegają na danej kondygnacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Rysunek sytuacyjny [1, s. 234]

Rysowanie instalacji rozpoczynamy od rzutu najniższej kondygnacji, przeważnie od piwnic.

Rzut ten jest bardzo ważny, bo tam są najczęściej zgrupowane główne elementy instalacji. Na rzucie
piwnic  podaje  się  trasę  ulicznego  przewodu  wodociągowego,  jeżeli  do  budynku  woda  jest
doprowadzana  z  sieci  miejskiej.  Przy  własnym  ujęciu  wody  podajemy  jego  usytuowanie  na
rysunku.  Oznaczając  przewody,  podajemy  średnicę  oraz  najbliższe  elementy  sieci,  takie  jak
zasuwy,  hydranty,  kształtki  itp.  Podaje  się  również  odległości  od  osi  przewodu  do
charakterystycznych punktów; może to być budynek lub inne trwałe elementy.

Na rzucie najbliższej kondygnacji podaje się miejsca połączeń poziomych przewodów

wodociągowych z pionami. Rozkład pionów zależy od usytuowania łazienek, kuchni, a tym samym od
punktów  poboru  wody.  Należy  tak  projektować rozmieszczenie pionów, aby przewody od pionu do
punktu  czerpalnego  nie  były  zbyt  długie; nie  należy  jednak  projektować  zbyt  dużej  liczby  pionów.
Należy  dążyć  do  tego,  aby  z  jednego  pionu  woda  była dostarczana  do  kilku punktów  czerpalnych.
Przy projektowaniu należy brać pod uwagę dobre rozwiązanie, jak również rachunek ekonomiczny.

Po ustaleniu liczby pionów nanosi się układ przewodów poziomych, dbając o to, aby przewody

poziome  były  możliwie  krótkie.  Na  doprowadzeniu  wody  do  budynku  montuje  się  wodomierze.
Przed  i  za  wodomierzem  instaluje  się  zawory  odcinające.  Wewnętrzny  zawór,  tuż  za
wodomierzem,  stanowi  granicę  między  siecią  i  instalacją  wodociągową.  Najdłuższy  przewód  od
wodomierza  do  najbardziej  odległego  pionu  określa  się  jako  główny  przewód  wewnętrzny.  Nie
różni się on od innych przewodów; jedynie ma większą średnicę, bo przepływa przez ten odcinek
więcej wody.

Woda na poszczególne kondygnacje jest doprowadzana za pomocą pionów, od których

rozchodzą  się  odgałęzienia.  Miejsce  przejścia  pionu  przez  poszczególne  kondygnacje  powinno
być  oznaczone  cyfrą  arabską  z  podaniem  numeru  pionu.  Jednocześnie rysunek określa,  po  jakiej
ścianie  należy  pion  prowadzić  i  w  którym  miejscu  znajduje  się  on  na  poszczególnych
kondygnacjach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przed wodomierzem i za nim znajdują się, jak już wspomniano, zawory odcinające proste.

Zawór  za  wodomierzem  –  patrząc  zgodnie  z  kierunkiem  przepływu  wody  –  jest  wyposażony
w zawór  spustowy,  który  umożliwia  spuszczanie  wody  z  całej  instalacji.  Następnie  widać
oznaczenia  cyfrowe  w  kółkach  1÷4.  Cyfry  te  oznaczają  piony  wodociągowe  i  wskazują  miejsca,
z których doprowadza się wodę na wyższe kondygnacje.

Na przekroju (rzucie) poziomym parteru (rys. 3) nie narysowano już przewodu

doprowadzającego  wodę  do  budynku,  lecz  tylko  piony  w  liczbie  4  sztuk  i  doprowadzenie
wody z pionu do poszczególnych punktów poboru wody. Z pionu 1 woda jest doprowadzana do
spłuczki  ustępowej,  piecyka  gazowego,  baterii  wannowej,  baterii  urny  wałkowej  i  baterii
zlewozmywakowej.  Średnice  przewodów  wody  zimnej  i  ciepłej  możemy  odczytać  na  przekroju
poziomym  i  rozwinięciu  instalacji  (patrz  rys.  6).  Z  pionu  2  woda  jest  dostarczana  do  większej
liczby  punktów  poboru  niż  z  pionu  1.  Natomiast  z  pionu  4  tylko  do  zlewozmywaka  (średnica
przewodu 15 mm).

Na rysunku 3 widzimy, oprócz linii ciągłej, kreskową. Świadczy to, że mieszkanie jest

zaopatrzone w wodę ciepłą, w tym wypadku otrzymywaną z piecyka gazowego zainstalowanego
w łazience. Woda ciepła jest dostarczana do baterii wannowej, umywalkowej i zlewozmywakowej.

Rys. 4. Projekt instalacji wodociągowej. Rzut piętra powtarzalnego [1, s. 221]

Na rysunku 4 mamy oznaczenia pionów 1÷4, ale przy pionie 3 i 4 nie ma żadnych urządzeń

sanitarnych; są to piony kanalizacyjne. Ponadto widzimy, że usytuowanie urządzeń sanitarnych
na piętrze jest inne niż na parterze.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instalacje kanalizacyjne.
W instalacjach kanalizacyjnych ścieki płyną samoczynnie (grawitacyjnie) przy zachowaniu

odpowiednich spadków przewodów. Aby instalacja kanalizacyjna działała niezawodnie, musi być
wykonana zgodnie z dokumentacją.

Rysunki

instalacji

kanalizacyjnych

wykonuje

się

podobnie

jak

rysunki

instalacji

wodociągowych. Na rzucie podaje się trasę ulicznego przewodu kanalizacyjnego, jeżeli ścieki
z budynku będą odprowadzane do sieci miejskiej. Przy lokalnym gromadzeniu ścieków
podajemy miejsce ich zlokalizowania, np. dołów gnilnych.

Uwzględniając dane dotyczące sieci kanalizacyjnej rysuje się przykanalik. Przykanalikiem

nazywamy odcinek przewodu kanalizacyjnego, który łączy instalację kanalizacyjną z kanałem
ulicznym. Na usytuowanie przykanalika ma między innymi wpływ układ wewnętrznych
poziomych przewodów kanalizacyjnych.

Rzuty instalacji wodociągowych i kanalizacyjnych wykonuje się na podkładach w podziałce

1:100  lub  1:50.  Na  rzutach  podaje  się  wszystkie  przybory  sanitarne,  jakie  występują  na  danej
kondygnacji. Rzuty instalacji wodociągowych i kanalizacyjnych, w podziałce 1:50, a nawet 1:20,
rysuje  się  dla  takich  urządzeń  jak  hydrofornie,  pompownie  ścieków  itp.  Na  rzutach  poziomych
przedstawia  się  wszystkie  urządzenia  oraz  wszystkie  przewody  łączące  te  urządzenia  wraz
z uzbrojeniem.

Przy odprowadzaniu ścieków do własnej oczyszczalni należy na rzucie piwnic podać przebieg

całej  trasy  zewnętrznej  od  budynku  do  oczyszczalni.  Przybory  i  urządzenia  sanitarne  są
najczęściej  rozmieszczone  w  pomieszczeniach  leżących  jedne  nad  drugimi  na  poszczególnych
kondygnacjach.  Liczba  pionów  zależy  od  wielkości,  a  szczególnie  od  liczby  przyborów
sanitarnych zgrupowanych na jednej kondygnacji.

Jeżeli poszczególne kondygnacje mają jednakowy układ, to wystarczy jeden rzut wspólny,

a następnie  podaje  się,  jakich  kondygnacji  on  dotyczy.  Rysunki  rzutów  opisuje  się  jednakowo.
Wszystkie  rozgałęzienia  poziome  kanalizacyjne  oznacza  się  cyframi  arabskimi,  zaczynając
numerację  od  przykanalika.  Rozgałęzienie  to  oznacza  się  numerem  1.  Numery  będą  wzrastać
w miarę wzrastania liczby odgałęzień, to znaczy 1, 2, 3, 4 itd.

Piony również oznacza się cyframi arabskimi, a w celu odróżnienia od oznaczeń rozgałęzień

cyfrę wpisuje się w kółko.

Kratki ściekowe oznacza się literą K z podaniem numeru kratki, np. Kl, K2.
Rury deszczowe do odprowadzania wód opadowych, oznacza się symbolem RD1, RD2 itd.

Rury deszczowe z dachów (zlewni) przez rynny odprowadzają wodę do kanalizacji deszczowej
bądź na powierzchnię terenu.

Rysunek 5 przedstawia rzut piwnic z zaznaczeniem projektu instalacji kanalizacyjnej. Na

rysunku widzimy oznaczenia średnic w milimetrach i spadki 60%, 10%, 6%, 5%, 3%. Spadek 60%
oznacza różnicę poziomów wynoszącą na jednym metrze 60 cm, 10% -10 cm itd. Przy długości
przewodu 15 m i spadku 5% różnica poziomów wyniesie 15 • 5 = 75 cm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Projekt instalacji kanalizacyjnej. Rzut piwnic [1, s. 204]

Na wszystkich rysunkach szczegółowych (roboczych) urządzenia wodociągowe i przybory

sanitarne przedstawia się zawsze wraz z przewodami i armaturą. Przewody rysuje się linią ciągłą,
z tym że wodociągowe – linią cienką grubości około 0,2 mm, a przewody kanalizacyjne linią co
najmniej dwukrotnie grubszą.

Nie podaje się również spadków przewodów: wiemy, że woda przepływa pod ciśnieniem,

które wywołują pompy, zachowanie spadku nie jest więc konieczne, przewody prowadzimy w poziomie.

Średnice nominalne przewodów kanalizacyjnych wyraża się zależnie od rodzaju materiału:

przewodów  stalowych,  żeliwnych  i  z  tworzyw  sztucznych  –  w  milimetrach,  przewodów
kamionkowych  –  w  centymetrach,  przewodów  betonowych  i  żelbetowych  –  w  metrach.  Spadki
przewodów  wyrażamy  najczęściej  w  procentach  (%).  Reasumując  należy  stwierdzić,  że
dokumentacja  jest  kompletna  wtedy,  gdy  zawiera  rysunki  rzutów  poszczególnych  kondygnacji,
rozwinięcie  lub  rysunek  wykonany  w  aksonometrii,  a  przy  skomplikowanych  połączeniach  czy  też
urządzeniach – rysunki konstrukcyjne.

Rysunek 6 przedstawia w aksonometrii doprowadzenie wody do budynku, przewód główny

budynku,  jego  średnicę,  piony  i  średnicę  pionów.  Z  rysunku  możemy  odczytać,  że  woda  jest
doprowadzana  do  budynku  przewodem  średnicy  40  mm.  Przewód  jest  podłączony  do  sieci
kurkiem  nawiertnym.  Przed  budynkiem  na  przewodzie  zamontowano  zasuwę  z  trzpieniem  do
klucza.  Za  ścianą  budynku  jest  widoczny  wodomierz.  Każdy  pion  u  dołu  ma  zawór  z  zaworem
spustowym;  umożliwia  to  spuszczenie  wody  z  poszczególnych  pionów  po  uprzednim  ich
zamknięciu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Projekt instalacji wodociągowej. Aksonometria przewodów zasilających [1, s. 205]

Instalacje kanalizacyjne również przedstawia się w rozwinięciach. Układ instalacji

kanalizacyjnej  jest  bardziej  złożony  od  wodociągowej.  Poziom  terenu  zależy  od  położenia
w stosunku do poziomu morza i jest on różny na terenie całego kraju. Może wynosić np. + 3,00, +
300, + 500 m. Jeżeli przed liczbą mamy znak plus, to poziom terenu jest powyżej poziomu morza,
jeżeli  minus  –  poniżej  poziomu  morza.  Poziom  terenu  –  3,00  m  oznacza  depresję.  W  Polsce
obszary depresyjne  występują  na  terenie województwa pomorskiego, na Żuławach. Poziom 0.00
jest przyjętym poziomem morza.

W Zakopanem rzędne poziomu terenu będą wynosić około + 900,00 m, w Gdańsku

około  +  10,00  m.  Dla  rysunków  instalacji  rzędna  terenu  ma  istotne  znaczenie;  np.
w projektowaniu  rozwinięć  (profile)  przyjmujemy  poziom  odniesienia  0,00  i  w  stosunku  do  tego
obliczamy  głębokości  w  poszczególnych  punktach  charakterystycznych.  Na  rysunku  11-8  poziom
odniesienia 0,00 przyjęto na rzędnej + 236,00 m.

Na rysunku 7 przedstawiono profil podłużny przewodu głównego instalacji kanalizacyjnej

z podaniem rzędnych terenu i rzędnej podłogi piwnicy.

Rysunki rozwinięć opisuje się w sposób następujący: na linii poziomej, począwszy od osi

kanału ulicznego, oznacza się w metrach z dokładnością do 0,1 m odległości do poszczególnych
punktów charakterystycznych. Na rysunku 7 możemy odczytać, że odległość punktu 8 od osi
kanału wynosi 29,1 m.

Na rozwinięciach sieci podaje się rzędne wierzchu i rzędne dna studzienek, ich odległości

i spadki, średnice rur i uzbrojenie sieci. Mając rzędne wierzchu terenu i dna, łatwo jest obliczyć
głębokość studzienki.

Jeżeli w projekcie występują tłuszczowniki, osadniki itp., to niezależnie od pokazania ich na

rysunkach (rzuty poziome), podaje się ich przekroje podłużne lub poprzeczne (w zależności od
usytuowania) również i na rozwinięciach.

Na rozwinięciach instalacji kanalizacyjnej podaje się piony z rurami wywiewnymi, które

wychodzą ponad dach. Przybory i urządzenia na poszczególnych kondygnacjach, podobnie jak
w instalacji wodociągowej, rysuje się z tej strony pionu, z której widzimy je patrząc na pion.

Projektując instalację kanalizacyjną należy pamiętać, że przykrycie przewodów kanalizacyjnych

układanych w piwnicy powinno wynosić minimum 30 cm, jeżeli temperatura pomieszczenia jest
dodatnia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7 Profil podłużny przewodu głównego instalacji kanalizacyjnej [1, s. 214]

Dokumentacja techniczna instalacji gazu
Instalacja gazu występuje wewnątrz budynku. Przewody zewnętrzne noszą nazwę sieci lub

gazociągów. Instalacje gazu z rur stalowych czarnych bez szwu lub ze szwem łączy się przez
spawanie lub na gwint. Gazociągi z reguły łączy się przez spawanie, natomiast instalacje - przez
spawanie lub na gwint (łączniki).

Obecnie coraz częściej wykonuje się instalacje gazu z miedzi. Elementy takiej instalacji łączy

się lutowaniem lub na gwint, stosując łączniki z mosiądzu albo brązu.

Rysunki instalacji gazu wykonuje się na podkładach budowlanych, podobnie jak rysunki

instalacji wodociągowych i kanalizacyjnych. Zasady wykonywania rysunków są takie same, jak
rysunków instalacji wodociągowych; dlatego omawiając instalację gazu ograniczono się tylko do
konkretnych rysunków, bez opisu zasad ich wykonywania.

Rzuty
Na rzucie piwnic (rys.8) zaznaczono, że gaz do budynku jest doprowadzany rurą stalową

średnicy  80  mm.  Przed  ścianą  budynku  umieszczono  kurek  główny  w  szafce.  Następnie  widać
oznaczenia  cyfrowe  z  literką  G  w  kółkach  1G÷3G;  cyfry  oznaczają  kolejne  numery  pionów,
a literka G, że  to pion gazowy. Oznaczenia te  wskazują miejsca, z których doprowadza się gaz na
wyższe kondygnacje. Z rysunku możemy również odczytać, jakie zastosowano średnice rur.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Projekt instalacji gazu. Rzut parteru [1, s. 215]

Na rzucie parteru nie narysowano już przewodu doprowadzającego gaz do budynku, lecz tylko

3  piony,  gazomierze  do  pomiaru  zużycia gazu, kuchenki  gazowe  i podgrzewacze  wody  na  potrzeby
gospodarstwa  domowego.  Widzimy,  że  każde  urządzenie  gazowe  ma  kurek  na  przewodzie
doprowadzającym gaz; możemy też  odczytać średnice przewodów, jakimi doprowadza się gaz do
poszczególnych  urządzeń  gazowych.  Na  przykład  do  podgrzewacza  wody  średnica  przewodu
wynosi 25 mm, a do gazomierza - 32 mm.

Na rysunku 9 przedstawiono instalacje gazu na piętrze powtarzalnym, tzn. że pozostałe piętra,

od drugiego do czwartego włącznie, są takie same, a więc i usytuowanie urządzeń gazowych
będzie również takie samo.

Porównując rozwiązanie instalacji gazu na parterze i piętrze, widzimy pewne różnice. Na

piętrze nie ma pionu 3G. Wynika to z innego układu mieszkań parteru i piętra.

Rozwinięcia instalacji
Rysunki instalacji gazu wykonane w postaci rozwinięcia są uzupełnieniem rzutów poziomych.

Rysunki te są niezbędne do właściwego odczytania, a tym samym dobrego wykonania instalacji.

W zależności od układu instalacji stosuje się rozwinięcia płaskie lub aksonometryczne.

Rozwinięcia płaskie stosuje się rzadziej i tylko dla instalacji o prostym układzie przewodów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Projekt instalacji gazu. Aksonometria poziomów [1, s. 242]

Rozwinięcie instalacji przedstawia całą instalację gazu. Na rozwinięciu podaje się wszystkie

piony, gazomierze, przybory i paleniska gazowe, średnice rur, spadki przewodów, miejsca odwodnień,
sposoby podłączenia gazomierza itp. (rys. 11).

W wielu wypadkach, aby monter instalacji gazu mógł się zorientować w wymiarach

wszystkich odcinków instalacji, wykonuje się schematy z podaniem wymiarów (średnic i długości)
poszczególnych odcinków przewodów. Na podstawie takich rysunków można wykonać instalację
w innym miejscu, a na budowie przeprowadzić tylko montaż. Taki system wykonawstwa nosi
nazwę montażu prefabrykatów.

Dokumentacja techniczna wybranych instalacji specjalnych
Instalacje specjalne wykonuje się w zakładach przemysłowych, stacjach obsługi

samochodów, pomieszczeniach służby zdrowia, na statkach-przetwórniach itp. Zadaniem tych
instalacji jest dostarczanie potrzebnego czynnika do procesów technologicznych lub dla ochrony
zdrowia.

Ogólnie do instalacji specjalnych zalicza się instalacje:

−

acetylenu,

−

tlenu,

−

dwutlenku węgla,

−

sprężonego powietrza i inne.
Dokumentacja techniczna instalacji specjalnych powinna zawierać:

−

opis techniczny,

−

obliczenia techniczne,

−

uzgodnienia branżowe,

−

projekt organizacji montażu

−

rysunki,

−

kosztorys.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opis techniczny. W opisie technicznym są zawarte dane o projektowanej instalacji

z uwzględnieniem:

−

parametrów czynnika roboczego (tlenu, acetylenu itp.),

−

uzasadnienia przyjętych rozwiązań, materiałów i urządzeń,

−

charakterystyki źródeł gazów lub powietrza sprężonego,

−

opisu działania sieci i instalacji.
Po przeczytaniu opisu technicznego wykonawca powinien dokładnie wiedzieć, jak należy

realizować myśl projektanta przelaną na papier, a więc jak wykonywać daną sieć lub instalację.

Obliczenia techniczne. Obliczenia techniczne powinny zawierać:

−

bilans gazu lub sprężonego powietrza,

−

bilans energii elektrycznej,

−

uzasadnienie (poparte obliczeniami) wielkości i charakterystyki poszczególnych urządzeń
i elementów instalacji.
Na terenie zakładów przemysłowych występuje dużo różnych instalacji i urządzeń. Konieczne

więc jest dokonywanie z poszczególnymi branżami uzgodnień w fazie wykonywania projektu
technicznego. Uzgodnienia polegają na tym, że np. projektant instalacji centralnego ogrzewania
uwzględnia miejsce na inne instalacje, np. tlenu czy acetylenu.

Brak uzgodnień może spowodować, że w tym samym miejscu projektanci różnych branż

zaprojektują np. przewody wodociągowe i tlenowe.

Uzgodnienia podpisuje się bezpośrednio na projekcie, np. na karcie planu orientacyjnego. Do

branż zaliczamy: zespół elektryczny, wodociągów i kanalizacji, ciepłowniczy, konstrukcyjny,
architektoniczny. Ponadto uzgodnienia akceptuje generalny projektant, który czuwa nad całością
budowy danej inwestycji.

Projekt organizacji montażu. Instalacje specjalne są często trudne do wykonania, dlatego jest

konieczne  opracowanie  projektu  organizacji  montażu  sieci,  instalacji  i  urządzeń.  Przy
prototypowych  instalacjach  czy  stosowaniu  nowych  materiałów,  oprócz  zaprojektowania
organizacji  montażu,  sprawuje  się  bezpośredni  nadzór  nad  wykonywanymi  robotami  -  jest  to
nadzór autorski. Autor projektu nadzoruje roboty i ewentualnie wprowadza zmiany bezpośrednio
na budowie. W projekcie organizacji montażu należy uwzględnić np. wykonawstwo w warunkach
zimowych, próby i odbiory instalacji i inne.

W wykonawstwie instalacji specjalnych przyjmuje się przeważnie rury stalowe bez szwu,

wydłużki sprężyste w kształcie litery U lub lirowe. Wydłużek dławicowych w instalacjach gazów
technicznych i powietrza sprężonego się nie stosuje.

Rurociągi instalacji gazów technicznych prowadzi się ze spadkiem w kierunku przepływu

gazu. Wyjątkowo dopuszcza się stosowanie spadku przeciwnego do kierunku przepływu gazu, ale
wówczas spadek powinien wynosić l0%

Projekt techniczny wykonuje się na planach zagospodarowania terenu zakładu

przemysłowego - rysunek orientacyjny i sytuacyjny, oraz na podkładach budowlanych (uproszczone
rysunki budowlane) - rzuty kondygnacji budynków.

Jak już wspomniano, w skład dokumentacji technicznej zależnie od potrzeb wchodzą rysunki:

−

orientacyjny,

−

sytuacyjny,

−

rzuty, profile i przekroje sieci,

−

rzuty poziome i przekroje poprzeczne wszystkich kondygnacji w podziałce 1:50 lub 1:100
z naniesieniem i usytuowaniem wszystkich elementów i urządzeń instalacyjnych,

−

rozwinięcia płaskie lub w aksonometrii,

−

rysunki szczegółowe (robocze) wszystkich elementów instalacji, gdy nie ma rozwiązań
typowych danych elementów; podziałka rysunków szczegółowych zależy od wielkości
rysowanego elementu, od jego kształtu i skomplikowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Elementy sieci wodociągowej i kanalizacyjnej powinny być ponadto oznaczone odpowiednimi

symbolami literowymi w zależności od rodzaju zastosowanego materiału, a mianowicie:

−

stal – stal,

−

żel. – żeliwo,

−

kam. – kamionka,

−

PVC – polichlorek winylu),

−

bet. – beton,

−

żbet – żelbet.
W razie występowania innych niż wymienione rodzaje materiałów należy stosować ich pełną

nazwę.

Obliczanie spadków przewodów
Spadek przewodów może być wyrażony w procentach (%), promilach (%

) i jako stosunek

liczb.

100

⋅

Spadek oznaczony stosunkiem liczb 1:20 wyniesie natomiast 5%

100

⋅

Na rysunku 12 pokazano sposób wykonania odgałęzienia w sieci tlenu. Widzimy, że

odgałęzienie jest prowadzone ze spadkiem w kierunku przewodu głównego. Na rysunku nie
podano wielkości spadku, a jedynie różnicę poziomów od osi przewodu głównego wynoszącą 10 cm.

Rys. 12. Sposób wspawania odgałęzienia w sieci tlenu [1, s. 103]

Na rysunku 13 przedstawiono plan sytuacyjny sieci tlenu i acetylenu oraz sprężonego

powietrza. Z uwagi na różne sieci w legendzie opisano rodzaje gazów, które zostały oznaczone
różnymi liniami.

Przez spadek równy 1:10 należy rozumieć wynik wyliczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Odwadniacz sieci tlenu (rysunek roboczy) [1, s. 122]

Na rysunku 16 przedstawiono w aksonometrii instalację sprężonego powietrza. Z rysunku tego

możemy odczytać, że do instalacji powietrze jest dostarczane z sieci, a spadek w kierunku sieci
wynosi 3%

. Rzędna wejścia przewodu głównego znajduje się na poziomie 1,70 m; ponadto

widzimy, że na sieci przed ścianą budynku zainstalowano odkraplacz, oznaczony literą C.
Przewód doprowadzający powietrze ma średnicę 20 mm i jest prowadzony pod ławą fundamentu
budynku. W budynku na przewodzie głównym zaprojektowano zawór i manometr z kurkiem.

Zapis 0,8 m

/min oznacza, że przez przewody ma przepływać 0,8 m

powietrza w ciągu

minuty. Instalację zaprojektowano o średnicy 20 mm i ze spadkiem 3%

zgodnym z kierunkiem

przepływu powietrza. Do poboru powietrza przewidziano cztery punkty oznaczone literą
i numerem: P1÷P4. Punkty poboru usytuowano na poziomie 2,70 m, a przewody główne na
poziomie 5,20 m.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Trzymak bezpieczników acetylenowych [1, s. 200]

Kosztorys.
Kosztorys wykonuje się na podstawie cenników kosztorysowych. Ilość materiałów oraz

długość przewodów rurowych określa się dokonując przedmiaru z dokumentacji technicznej. Dla
elementów, których nie ma w cennikach, należy wykonać analizę kosztu na podstawie cenników
robót akordowych.

W kosztorysie podaje się elementy scalone, jak również zestawienie materiałów i urządzeń,

podobnie jak w poprzednio omówionych dokumentacjach innych instalacji.

Rysunki instalacji specjalnych wykonuje się na takich samych zasadach, jak innych instalacji.

W  zależności  od  przeznaczenia  mogą  być  bardziej  lub  mniej  złożone.  Osobnych  oznaczeń
graficznych  instalacji  specjalnych  nie  ma.  Korzystamy  więc  z  oznaczeń  stosowanych  w  innych
instalacjach.  Na przykład rura, niezależnie od przeznaczenia, będzie miała takie samo oznaczenie
graficzne,  podobnie  zawór,  kurek  i  manometr.  Urządzenia,  które  nie  mają  oznaczeń,  rysujemy
tak,  aby  były  podobne  do  wyglądu  naturalnego  lub,  gdy  takiej  możliwości  nie  ma,  przyjmujemy
dowolne oznaczenie, opisując je jednocześnie.

W dokumentacji technicznej przed rysunkami umieszczamy opis techniczny danej instalacji

czy urządzenia. Poniżej przedstawiono przykład opisu technicznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opis techniczny projektu podstawowego magazynu oleju napędowego do kotłowni

U w a g i o g ó ln e

1.1. Za k r e s o p r a c o w a nia

Projekt obejmuje magazyn oleju napędowego składający się z dwóch zbiorników objętości 25

każdy wraz z instalacją zlewową i instalacją zasilającą budynek.

1.2. S t a d io w o ść d o k u me nt a c ji

Projekt opracowano w fazie podstawowej.

1.3. P o d s t a w a o p r a c o w a nia

Plan generalny zakładu. Projekt technologiczny kotłowni MS-K-37080. Projekt wstępny

gospodarki olejem napędowym - cecha MK-K-68690/XII.

2. Ze s t a w i e n i e za p o t rze b o w a n i a

Olej napędowy będzie zużywany do opalania kotłów centralnego ogrzewania w okresie

przejściowym do czasu zasilania zakładu z miejskiej sieci ciepłowniczej.

Według obliczeń cieplnych zapotrzebowanie paliwa w najzimniejszym miesiącu będzie

wynosić 2291. Natomiast dobowe maksymalne zapotrzebowanie paliwa wyniesie

229:30 = 7,61, daje to 8,2 m

/dobę

Zgodnie z projektem wstępnym przyjęto dwa zbiorniki pojemności 25 m

każdy, stąd wynika,

że paliwo powinno być dostarczone co (25*2)/8,2=6,1

tj. w odstępach około sześciodniowych.

O p i s ma g a zy n u
Projektowany magazyn zlokalizowano w sąsiedztwie zasilanej kotłowni. Zbiorniki będą

zakopane  w  ziemi  na  głębokości  3,5  m  poniżej  terenu.  Paliwo  będzie  dostarczane  samochodami  co
6  dni.  Napełnianie  zbiorników  przewidziano  przez  typową  studzienkę  zlewową  z  dwoma
przewodami  zlewowymi.  Studzienkę  zlewową  należy  umieścić  na  terenie  o  twardej  zmywalnej
nawierzchni.

Obydwa zbiorniki wyposażono w typowy osprzęt składający się z włazu, rury pomiarowej,

rury ssącej i rury zlewowej. Właz zbiornika oraz króćce rury ssącej, zlewowej i odpowietrzającej
umieszczono w studzience nadzbiornikowej o wymiarach 1,2 x 1,2 m z otwieraną pokrywą.

Ciecz ze zbiorników będzie pobierana za pomocą pomp zlokalizowanych w budynku

kotłowni, objętych oddzielnym opracowaniem. Teren zajęty przez zbiorniki powinien być
ogrodzony siatką wysokości 1,5 m, odległą minimum 1,0 m od zewnętrznej krawędzi zbiornika.

Ilość dostarczanego paliwa będzie mierzona za pomocą wyskalowanej łaty i pomiarowej

w obecności głównego magazyniera zakładu.

4. Rurociągi i armatura

Wszystkie przewody projektuje się z rur stalowych bez szwu wg PN-80/H-I 74219 łączonych

przez spawanie i na kołnierze, izolowanych fabrycznie. Jako uszczelnienie w złączach
kołnierzowych należy stosować tekturę pokostowaną. Średnice rur dobrano zgodnie z króćcami
typowego osprzętu zbiorników.

Należy pamiętać, że przed przystąpieniem do czytania rysunków należy dokładnie przeczytać

opis techniczny projektu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rysunku 21 przedstawiono rzut poziomy zbiorników wraz z instalacjami w skali 1:50.

Czytając  rysunek  widzimy  dwa  zbiorniki średnicy  2500  i  długości  5600 mm. Olej napędowy jest
dostarczany  do  zbiorników  ze  studzienki  zlewowej  dwoma  przewodami  średnicy  89x3,5,
prowadzonymi  ze  spadkiem  1%  w  kierunku  zbiorników.  Olej  napędowy  będzie  pobierany  ze
zbiorników za pomocą pomp zlokalizowanych w budynku kotłowni. Przewody ssące średnicy 48 x 3
są prowadzone ze spadkiem 1 % w kierunku zbiorników.

Na rysunku 22 pokazano przekrój pionowy A-A prostopadły do osi zbiorników. Widoczne są

przewody, ich średnice i spadki.

Rys. 22. Przekrój poprzeczny A-A zbiorników na olej [2, s. 34]

Natomiast przekrój wzdłużny zbiorników B-B z oznaczeniem rzędnych terenu i dna zbiornika

przedstawiono na rysunku 23. Z projektu możemy obliczyć, na jaką głębokość należy
przygotować wykop pod zbiorniki. Głębokość ta wyniesie 6,40 - 2,90 = 3,50 m. Z rysunku 15-34
widzimy, że średnica zbiornika wynosi 2,5 m, a więc zbiorniki są przykryte warstwą ziemi
grubości 1,0 m.

Rura ssąca (

48 x 3) jest prowadzona przez ścianę fundamentu w rurze ochronnej (

89 x 3,5).

Do pomiaru ilości paliwa w zbiorniku zastosowano rurę

89 x 3,5, a do odpowietrzenia zbiornika -

rurę

60 x 3. Zbiorniki oleju należy okresowo czyścić. Do wnętrza zbiornika można się dostać

przez właz.

Rys. 23. Przekrój podłużny B-B zbiorników na olej [1, s. 64]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po wzięciu do ręki rysunku przede wszystkim należy odczytać tabliczkę rysunkową, następnie

legendę z oznaczeniami, a dopiero potem zacząć czytać właściwy rysunek. Często projektanci
stosują swoje oznaczenia, ponieważ w PN jest brak oznaczeń niektórych urządzeń, i tym właśnie
tłumaczy się konieczność rozpoczynania czytania rysunków od opisów, tabliczek i legend.

Obliczanie masy użytych materiałów
Znajomość obliczania masy materiałów jest bardzo potrzebna na budowie lub w projektowaniu.

Na przykład, jeżeli udźwig dźwigu wynosi 3 t, to nie można nim transportować mas większych od 3 t.

Obliczenie masy brył o prostych kształtach nie sprawia trudności. Gorzej jest natomiast

z bryłami o kształtach skomplikowanych.

Przykłady obliczeń
Chcąc obliczyć masę danego materiału, musimy znać gęstość tego materiału i jego objętość.

Mając te dane i pamiętając o zastosowaniu właściwych jednostek, wykonamy obliczenie bez
większych trudności.

V = a * b * c [m

]

w której: a – szerokość blachy, [m], b – długość blachy, [m], c – grubość blachy, [m].

Przy obliczaniu masy rur i różnego rodzaju kształtowników najlepiej jest korzystać z tablic,
w których są podane masy jednostkowe poszczególnych prętów, rur i kształtowników.

Masy urządzeń, pomp, wentylatorów, zbiorników itp. należy odczytywać z tabliczek

znamionowych. Tabliczki znamionowe powinny się znajdować na każdym urządzeniu
przeznaczonym do montażu. W razie braku tabliczki znamionowej masy danej maszyny lub
urządzenia należy szukać w opisie technicznym lub instrukcji obsługi.

Zestawienia materiałów
Znajomość zasad sporządzania zestawień materiałów na podstawie dokumentacji jest bardzo

istotna,  szczególnie  na  budowach  oddalonych  od  kierownictw  robót,  gdzie  często  monter  jest
brygadzistą, majstrem, a nawet kierownikiem robót. Wprawdzie pełna dokumentacja projektowo-
kosztorysowa  zawiera  zestawienie  koniecznych  materiałów,  ale  dotyczących  całej  instalacji.
Skorzystanie  z  tego  zestawienia  i  jednorazowe  sprowadzenie  na  budowę  materiałów  na  całą
instalację  z  jednej  strony  wymagałoby  dużych  powierzchni  magazynowych  na  budowie,  a  z  drugiej
prowadziłoby  do  zgromadzenia  zbyt  dużych  zapasów  materiałów,  np.  w  stosunku  do  mocy
przerobowych  zespołów  monterskich.  Z  różnych  względów  tak  prowadzona  gospodarka
materiałami  nie  jest  wskazana.  Dlatego  często  zamawia  się  materiały  na  określony  rodzaj  bądź
fragment  instalacji,  w  związku  z  tym  znajomość  przez  monterów  zasad  opracowywania
zestawień materiałów jest istotna.

Tok postępowania podczas sporządzania zestawień
Opracowując zestawienia potrzebnych materiałów należy przede wszystkim dokładnie poznać

dokumentację. Następnie sporządzić zestawienie najpierw dla poszczególnych pomieszczeń,
a następnie otrzymane ilości materiałów należy zsumować, oddzielnie dla każdego pionu.
W pionach kanalizacyjnych należy zwrócić uwagę na kształtki, potrzebne do wykonania podejść,
redukcje itp. Łącząc zapotrzebowanie na poszczególne piony, otrzymuje się zestawienie ogólne.

W zestawieniu ogólnym należy zachować odpowiednią kolejność, np. począwszy od

najmniejszych średnic wymieniać: rury stalowe, rury żeliwne, zawory oraz inne materiały, jak
grzejniki, materiały izolacyjne itp.

Zestawienie rozpoczynamy od materiałów podstawowych, a na zakończenie podajemy

potrzebne materiały pomocnicze.

Obliczenie ilości potrzebnych materiałów podstawowych nie nastręcza trudności, bo ilości te

otrzymujemy na podstawie dokumentacji (projektu). Ilości materiałów pomocniczych
odczytujemy z katalogów lub przyjmujemy na podstawie doświadczenia.

Do materiałów podstawowych zalicza się rury, armaturę, przybory, urządzenia itp.; do

materiałów pomocniczych - haki, uchwyty, konopie, sznur, pokost itd.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 1 Wykaz materiałów na instalacje centralnego ogrzewania w acetylenowni (rys. 25 i 26)

Wyszczególnienie

Wymiary

Jedn.

ilość

1
2
3
4
5
6
7
8
9

10
11
12
13
14

15
16
17

18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28

Rury stalowe wg PN-74/H-74200

jw.
jw.

zawory odcinające wg kat. AP5/II205

jw.
jw.

Kurki spustowe wg kat.AP5/III526

Kryzy dławiące ø 6 x 0,6

jw. ø 8 x 0,6

Manometry tarczowe M0022 kat. P-1

Termometry kątowe T1047 kat. P-1

Kurki do manometru

Rurki syfonowe do manometrów

Grzejniki z rur ożebrowanych

GŻ-4/1,5 (ø 76x ø150)

jw.GZ-4/2,00

Odmulacze z rury ø 50 dł.100

Zbiorniki odpowietrzające

wg KB1-22.3.1.5(3) poj. 3dm

Kołnierze z króćcami płaskie

jw.
jw.

Roetki do rur

Wsporniki do grzejników z rur ożebr.

Uchwyt do rur

jw.
jw.

Minia ołowiana

Konopie czesane

Klingeryt grubości 0,5 mm

10
15
20
10
15
20
15

–
–
–
–
–

–

–
–
–

10
15
20
20

–

10
15
20

–
–

m
m
m

szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.

szt.
szt.
szt.

kpl.
kpl.
kpl.

szt.
szt.
szt.
szt.
szt.

kg
kg

5
3
2
2
1
1
2
2
2
2
1

3
2
2

5
3
2
4

4
4

0,2

0,01

0,5

Katalogi i PN nie zawsze są dostępne na budowach; wówczas należy dokładnie określić

przeznaczenie  materiału  lub  urządzenia,  podając  możliwie  ściśle  parametry,  przy  których  ma
pracować dana instalacja (urządzenie). Na przykład:
–  zawór kołnierzowy średnicy 25 mm, para o temp. 180°C i ciśnieniu 1,6 MPa,
–  zasuwa kołnierzowa średnicy 80 mm do acetylenu na ciśnienie robocze 0,1 MPa.

Podawanie dokładnych danych jest bardzo ważne, gdyż wiąże się z bezpieczeństwem pracy.

Wiadomo na przykład, że zaworów żeliwnych nie można stosować przy wysokich parametrach.
Do acetylenu natomiast nie można stosować materiałów o zawartości powyżej 70% czystej
miedzi.

Przy oznaczaniu odgałęzień kanalizacyjnych należy zwrócić szczególną uwagę na ich kąty, bo

nie zawsze każde odgałęzienie może być zamontowane. Kąty podaje się jako ostre lub rozwarte, ta
sama kształtka może mieć oznaczenie: odgałęzienie kanalizacyjne

150 mm kąt 45° lub 135°.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na podstawie jakich projektów można sporządzić zestawienie materiałów?
2.  Jakie są zasady wykonania projektu budowy rurociągu?
3.  Co powinien zawierać projekt techniczny technologiczny rurociągu?
4.  Jakie materiały zaliczamy do podstawowych, a jakie do pomocniczych?
5.  Jak stosować dokumentacje techniczna systemów rurociągowych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobór elementów rurociągu według schematu instalacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  przeprowadzić analizę schematu,
3)  porównać symbole z tablicami oznaczeń,
4)  odczytać z tablic znaczenie symboli,
5)  dobrać odpowiednie elementy (typ, wymiary, ilość)
6)  porównać wyniki,
7)  omówić sposób rozwiązania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tablice stosowanych oznaczeń,

−

rury, kształtki, armatura,

−

schematy rzeczywistych instalacji rurociągowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Odczytywanie dokumentacji technicznej projektu rurociągu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  przeprowadzić analizę dokumentacji,
3)  porównać wyniki,
4)  omówić sposób rozwiązania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tablice stosowanych oznaczeń,

−

dokumentacja rzeczywistych instalacji rurociągowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Określanie typu instalacji rurociągowej przedstawionej na rysunku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  przeprowadzić analizę schematu,
3)  porównać symbole z tablicami oznaczeń,
4)  odczytać z tablic znaczenie symboli,
5)  określić rodzaj rurociągu,
6)  porównać wyniki,
7)  omówić sposób rozwiązania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tablice stosowanych oznaczeń,

−

schematy rzeczywistych instalacji rurociągowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozpoznać elementy rurociągu na schematach?

2) określić zawartość dokumentacji projektowej rurociągu?

3) przeprowadzić analizę schematu instalacji rurociągowej?

4) dobrać sprzęt i narzędzia na podstawie projektu technicznego?

5) dobrać materiały i osprzęt na podstawowe projektu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Prace przygotowawcze przy montażu rurociągów

4.2.1. Materiał nauczania

Warunki wykonania rurociągów magistralowych
Rurociągi magistralne są konstrukcjami stalowymi, których specyfika wyraża się głównie w:

−

długości rzędu kilku tysięcy kilometrów i ciśnieniu eksploatacyjnym wewnątrz rury
wahającym się w granicach kilku MPa,

−

zmienności konfiguracji terenu i własności fizykomechanicznych gruntu na trasie rurociągu,

−

zagłębieniu rur w gruncie niekiedy bardzo agresywnym korozyjnie,

−

występowaniu na trasie rurociągu przeszkód terenowych, takich jak nasypy kolejowe, rzeki,
bagna, wąwozy.

Ponadto dodać należy, że ewentualna awaria rurociągu, zwłaszcza służącego do transportu

ropy naftowej, stanowi poważne zagrożenie dla środowiska naturalnego.

Wymienione względy powodują, że rurociągi magistralne powinny być wykonywane

w najwyższej  klasie  jakości.  Wykonawstwo  utrudniają  jednak  polowe  warunki  pracy.  Prefabrykacja
rur  jest  bowiem  ograniczona  możliwościami  ich  transportu  drogami  terenowymi  lub  nawet
bezdrożami.  Dalszym  elementem  komplikującym  wykonawstwo  jest  konieczność  zsynchronizowania
pracy brygad o branżowo zróżnicowanym profilu.

Technologia

budowy

rurociągów

magistralnych

wymaga

bowiem

wykonywania

następujących bezpośrednio po sobie prac związanych ze spawaniem rur, kontrolą jakości spoin,
izolacją antykorozyjną rur oraz wykonawstwem i zasypywaniem wykopów. Niełatwą sprawą jest
także pozyskanie do pracy – w trudnych warunkach polowych – fachowców o wysokich
kwalifikacjach, jacy potrzebni są przy budowie tak odpowiedzialnych konstrukcji jak rurociągi.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na wykonawstwo rurociągów magistralnych jest

wymagane zawsze duże tempo prac; jest ono nieodzowne ze względu na konieczność szybkiego
zwrotu wysokich kredytów inwestycyjnych zaciąganych na budowę. Aby sprostać
wymienionym

trudnościom,

konieczny

jest

wysokowydajny

sprzęt

specjalistyczny,

przystosowany do wykonawstwa bardzo zróżnicowanych prac występujących przy budowie
rurociągów.

Sprzęt ten, mający zasadniczy wpływ na stosowaną technologię robót, jest

scharakteryzowany  w  niniejszym  rozdziale  przy omawianiu montażu  liniowej  części rurociągów.
Pominięta  została  jedynie  charakterystyka  tych  jednostek  sprzętowych,  które  nie  są  związane
bezpośrednio  z  wykonawstwem  konstrukcji  stalowych  (np.  nie  są  omówione  koparki  stosowane
przy wykonywaniu wykopów pod rurociągi).

Oddzielnym zagadnieniem jest wykonawstwo przekroczeń rurociągu przez przeszkody

terenowe,  a  zwłaszcza  przez  przeszkody  wodne.  Stosuje  się  w  tym  zakresie  dwa  ogólne
rozwiązania  –  przejście  rurociągu  pod  dnem  przeszkody  wodnej  oraz  przejście  napowietrzne.
Obecnie  zdecydowany  priorytet  daje  się temu  pierwszemu  rozwiązaniu; jest ono bowiem tańsze.
Napowietrzne  przejścia  rurociągów  ponad  przeszkodami  wodnymi  stosuje  się  głównie
w przypadku  konieczności  przekraczania  rzek  górskich  o  nieustabilizowanym  i  kamienistym
dnie.

Napowietrzne przejście rurociągów nad przeszkodami charakteryzuje się wielką różnorodnością

typów  konstrukcji  zależnych  od:  rozpiętości  przeszkody,  charakteru  jej  brzegów,  rodzaju
rurociągu  (ropociąg  czy  gazociąg),  średnicy  rurociągu  oraz  liczby  rur  przekraczających
przeszkodę. W tabl.  2 zestawiono  najczęściej stosowane typy konstrukcji rurociągowych przejść
napowietrznych.  Przy  tak  dużej  różnorodności  typów  konstrukcji  napowietrznych  przejść
rurociągowych  nie  sposób  omówić  wyczerpująco  ich  montażu,  podano  więc  jedynie  kilka
przykładów charakteryzujących różne techniki montażu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prefabrykacja sekcji rurowych

W bazach prefabrykacyjnych scala się rury w odcinki długości średnio 22,00 m. Pozwala to

na zmniejszanie o 50°/o ilości prac spawalniczych wykonywanych w warunkach montażowych.
Lokalizację baz prefabrykacyjnych przewiduje się w sąsiedztwie istniejących linii kolejowych,
aby zapewnić bezpośrednią dostawę rur.

Najbardziej nowoczesne są obecnie typowe bazy, które były stosowane na budowie odcinka

rurociągu  orenburskiego  wykonanego  przez  Polskę.  Baza  ta  ma  wymiary  50,00x100,00  m,
natomiast  wielkość  składowiska  rur  zależna  jest  od  organizacji  dostaw  rur  oraz  wywozu
prefabrykowanych  sekcji.  Przykładowo  na  składowisko  30  km  rur  potrzebna  jest  powierzchnia
ok. 5 ha. Składowiska obsługują ładowarki wyposażone w specjalne chwytaki, przystosowane do
przenoszenia  rur.  Przed  spawaniem  sekcji  wykonuje  się  obróbkę  krawędzi  łączonych  rur.
Maszyny,  którymi  wykonuje  się  te  prace,  nazywają  się  ukosowarkami  i  składają  się
z następujących zasadniczych części:

−

centrownika - wprowadzanego do wnętrza rury, wyposażonego w dwa rzędy tłoczków
rozpierających,

−

tarczy wirującej z nożami skrawającymi,

Rys. 26. Sposób ukosowania krawędzi rur [1, s. 54]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dzięki swojej konstrukcji ukosowarka może być łatwo wprowadzona do wnętrza rury.

Równocześnie z ukosowaniem krawędzi szczotki stalowe, zamocowane obok noży skrawających,
czyszczą odcinek rury w sąsiedztwie przyszłego styku spawanego.

Rury o tak przygotowanych końcówkach przekazywane są do prefabrykacji w sekcje.

Spawanie  odbywa  się  w  trzech  etapach  na  stanowiskach  wyposażonych  w  zróżnicowane
oprzyrządowanie.  Najpierw  odbywa  się  centrowanie  łączonych  rur  oraz  automatyczne  spawanie
pod  topnikiem  ściegu  graniowego.  Automat  spawalniczy  umieszczony  jest  na  kolumnie
z wysięgnikiem;  spawane  rury  spoczywają  na  manipulatorze  wyposażonym  w  zestawy  rolek,
których  napęd  zapewnia  obrót  rury  z  szybkością  zsynchronizowaną  z  szybkością  spawania.
Centrownik  ma  konstrukcję  zbliżoną  do  centrownika  ukosowarki  –  jedynie  wydatnie
zmniejszono  odległość  pomiędzy  pierścieniami  tłoczków  rozpierających.  Po  wykonaniu  ściegu
graniowego  rura  zostaje  przetoczona  po prowadnicach (nachylenie prowadnic wynosi 13 mm na
każde 10,00 m) na stanowisko spawania wypełniającego. Automat spawalniczy umieszczony jest
w tym przypadku na belkowej – rurowej lub kratowej – konstrukcji nośnej ponad spawaną rurą.

Spawanie odbywa się łukiem krytym pod topnikiem, przy czym rura w trakcie spawania jest

obracana  na  manipulatorze.  Trzecie  stanowisko  zabezpiecza  możliwość  podpawania  grani  od
wewnątrz  rury.  Automat  spawalniczy  zamocowany  jest  na  wysięgniku,  który wprowadza  się  do
wnętrza  rury.  Na  tym  samym  wysięgniku  znajduje  się  stanowisko  operatora,  który  obsługuje
automat  w  pozycji  leżącej,  wewnątrz  rury.  Wysięgnik  połączony  jest  z  wózkiem,  którego
torowisko stanowi przedłużenie manipulatora służącego do obracania rury w trakcie podpawania
grani.

Scalanie sekcji rurowych na trasie rurociągu
Zespawane sekcje rur są rozwożone specjalnymi samochodami i rozkładane „w jodełkę”

wzdłuż  trasy  rurociągu.  Przygotowanie  do  spawania  końcówek  sekcji  rurowych  odbywa  się  już
w  warunkach  polowych;  wcześniejsze  przygotowanie  krawędzi  rur  jest  niewskazane ze  względu
na  możliwość  ich  uszkodzenia  podczas  transportu.  Ukosowanie  krawędzi  wykonuje  się
ukosowarkami  przenoszonymi  przez  ciągniki  gąsienicowe  z  bocznymi  wysięgnikami.
Konstrukcja  ukosowarki  przenośnej  jest  zbliżona  do  konstrukcji  ukosowarek  zainstalowanych
w bazach prefabrykujących sekcje rurowe.

Transport rur na trasę rurociągu
W przypadku układania rurociągu w pofałdowanym terenie sekcjom rurowym musi być

nadana krzywizna odpowiadająca profilowi terenu. Gięcie rur wykonuje się najczęściej
giętarkami zainstalowanymi na podwoziu gąsienicowym.

Dokładne ustawienie do spawania krawędzi montowanej sekcji oraz zespawanego uprzednio

odcinka rurociągu uzyskuje się dzięki stosowaniu centrownika; daje on możliwość szybkiego
ustawiania styku bez konieczności wykonywania spoin sczepnych.

Pierwszy ścieg graniowy wykonywany jest najczęściej półautomatycznie przez spawaczy

o wysokich kwalifikacjach. Stosuje się spawanie w atmosferze gazów ochronnych – mieszaniny
argonu i CO

(75% Ar, 25% CO

). Pozostałe warstwy spoiny wykonuje się w osłonie czystego

. Spawanie odbywa się pod namiotami osłaniającymi wykonywany styk przed

niekorzystnymi wpływami atmosferycznymi. Każdą warstwę spoiny wykonuje inna czwórka lub
trójka spawaczy przemieszczających się do kolejnych styków wraz z agregatem spawalniczym
i namiotem ochronnym.

W zasadzie wszystkie warstwy spoiny wykonuje się metodą „w dół”. Liczba stanowisk

spawalniczych praktycznie waha się w granicach 7, gdyż dubluje się stanowiska ostatnie, na
których układana jest licowa warstwa spoiny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 27. Aparat rentgenowski przystosowany do przemieszczania się wewnątrz rury [1, s. 198]
1 - ścianka rurociągu, 2 - wózek napędzany silnikiem spalinowym, 3 - błona naświetlana, 4 - strefa naświetlań,
5 - mechanizm przesuwu zasłony źródła promieniowania, a - pozycja bierna, b - pozycja czynna

Kontrola jakości spoin obwodowych, łączących poszczególne rury, wykonywana jest głównie

ze  względu  na  naprężenia  powstające  podczas  układania  rurociągu  w  wykopie  oraz  naprężenia
spowodowane  lokalnym  osiadaniem  gruntu  pod  ułożonym  już  rurociągiem.  Naprężenia  w  spoinach
obwodowych  od  wewnętrznego  ciśnienia  eksploatacyjnego  są  minimalne,  rurociąg  ułożony
bowiem  w gruncie  nie  doznaje  praktycznie wydłużenia osiowego.  Radiograficzną  kontrolę spoin
prowadzi  się  najczęściej  stosując  źródło  promieniowania umieszczone w aparacie przemieszczającym
się wewnątrz rury.

Są to aparaty panoramiczne umożliwiające radiografię od wewnątrz rury przy jej średnicy

powyżej 500 mm.

Liczbę złączy poddanych radiografii określa nadzór budowy. Praktyka wykazała, że

radiografię w  100%  należy  prowadzić  na odcinkach  w obszarze przeszkód, zwłaszcza wodnych.
Na  liniowej  części  rurociągu  rozpoczyna  się  zwykle  również  od  100%,  zmniejszając  zakres
radiografii  stopniowo  do  10%  w  miarę  spadku  liczby  wyników  negatywnych.  Ustalenie  dolnej
granicy  liczby  radiogramów  poniżej  10%  jest  niewskazane.  Oprócz  kontroli  radiograficznej
stosowana jest także kontrola ultradźwiękowa i magnetyczna.

Przed zaizolowaniem rurociągu i ułożeniem go w wykopie przeprowadza się próby

szczelności i wytrzymałości. Odcinki poddawane próbom mają długość od 1 do 10 km; próbę
wykonuje się na ogół wodą, rzadziej sprężonym powietrzem.
Opuszczanie rurociągu do wykopu

Odcinek rurociągu sprawdzony wytrzymałościowo opuszcza się do wykopu za pomocą

żurawi  gąsienicowych  z  bocznymi  wysięgnikami  (rys.  28).  Przy  opuszczaniu  do  wykopu
rurociągu  o  średnicy  powyżej  500  mm  powinno  używać  się  co  najmniej  trzech  żurawi.
Odległość  pomiędzy  żurawiami  określa  się  z  warunku  bezpiecznego  ugięcia  sprężystego
rurociągu.

2500

≥

gdzie:
R – promień ugięcia rurociągu od obciążenia masą własną, d – średnica rury.

Przy mniejszych promieniach ugięcia naprężenia w rurze osiągają wartość bliską granicy

sprężystości stali.

Podczas opuszczania do wykopu rurociąg jest oczyszczany i izolowany. Do czyszczenia

stosuje  się  zestaw  obrotowych  szczotek  stalowych,  zainstalowanych  w  obudowie  nasadzonej  na
rurę.  Bezpośrednio  po  oczyszczeniu  rury  są  izolowane  antykorozyjnie.  Typ  izolacji  zależny  jest
od  stopnia  agresywności  gruntu.  Najczęściej  stosuje  się  izolacje  bitumiczne  wzmocnione
taśmami z syntetycznej tkaniny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28. Układanie rurociągu w wykopie [3, s. 75]

Rys. 29. Obciążniki układane na rurociągu

[3, s. 75]

Rurociągi układane w gruntach mniej agresywnych można izolować tylko taśmami z tkaniny

pokrytej jednostronnie lepiszczem zapewniającym przyklejenie taśmy do rury.

Odcinki rurociągu układane na terenach zalewowych rzek lub na terenach o wysokim

poziomie wód gruntowych należy obciążać blokami betonowymi (rys. 29), które przeciwdziałają
sile wyporu wody działającej na rurociąg.

Montaż liniowej części gazociągów układanych na terenach szkód górniczych
Część obszaru naszego kraju, na którym prowadzi się podziemną eksploatację bogactw

naturalnych,  to  tereny  o  naruszonej  równowadze  statycznej  górotworu.  Puste  lub  niezupełnie
wypełnione wyrobiska górnicze  zapoczątkowują przejście górotworu w stan dynamiczny. Ruchy
te,  rozpoczynające  się  w  bezpośrednim  sąsiedztwie  wyrobisk,  przenoszone  są  następnie  na
warstwy  zalegające  wyżej  i  sięgają  aż  do  powierzchni  ziemi.  Ruchy  gruntu  powodują
występowanie dodatkowych naprężeń w rurach gazociągów przebiegających przez tereny objęte

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

szkodami  górniczymi.  Praktyka  wykazała,  że  do  budowy  gazociągów  na  tych  terenach  nie
należy  używać  rur  łączonych  spoinami  czołowymi  -  gazociąg  taki  jest  mało  odporny  na  lokalne
odkształcenia  podłoża.  Większość  gazociągów  przechodzących  przez  tereny  szkód  górniczych
wykonywana  jest  z  rur  stalowych  łączonych  na  tzw.  kielichy  kuliste  (rys.  30).  Technologia
wykonania  takiego  połączenia  przebiega  następująco:  po  dokładnym  oczyszczeniu  powierzchni
styku  wsuwa  się  kuliste  zakończenie  jednej  rury  w  kielich  drugiej  i  silnie  dociska.  W  razie
konieczności  dopasowuje  się  długość  kielicha  w  taki  sposób,  aby  spoina  pachwinowa  znalazła
się  w  miejscu,  w  którym  kończy  się  wygarbienie  i  rozpoczyna  gładka  rura.  Po  nagrzaniu
materiału  kielicha  palnikiem  acetylenowo-tlenowym  do  temperatury  ok.  1173  K  dogina  się
kielich  do  tylnej  części  kulowego  zakończenia  przyłączonej  rury.  Spoina  pachwinowa,
wykonana łukiem elektrycznym, stanowi więc w zasadzie tylko uszczelnienie styku

Rys. 30. Rury stalowe łączone na kielichy kuliste: a) przed połączeniem, b) po połączeniu [1, s. 44]

Rys. 31. Kompensator dławikowy [1, s. 45]

Gazociągi przechodzące przez tereny szkód górniczych należy dodatkowo wyposażyć

w kompensatory. Urządzeniom tym stawia się wielorakie wymagania; powinny one charakteryzować
się następującymi własnościami:

−

odpowiednio dużą zdolnością kompensacyjną,

−

wytrzymałością na ciśnienie wewnętrzne równą co najmniej najwyższemu ciśnieniu roboczemu
gazociągu,

−

konstrukcją umożliwiającą prawidłowe działanie przy wystąpieniu naprężeń złożonych od
zginania i rozciągania lub ściskania,

−

szczelnością zachowaną nawet po długotrwałej pracy gazociągu,

−

odpornością wszystkich swych elementów na agresywne działanie składników transportowanego
gazu.
Warunki te spełniają jedynie kompensatory dławikowe (rys. 31). Nieprzydatne są natomiast

kompensatory  działające  na  zasadzie  zginania  elementów  rurociągu,  które  stosowane  są
w rurociągach  nadziemnych.  Kompensatory  te  nie  są  współosiowe  z  rurą,  a  więc  w  przypadku
zasypania  ich  warstwą  gruntu  odkształcenia  ich  bywają  praktycznie  znikome.  Jeżeli  rozpoczyna
się  eksploatację  górniczą  pod  istniejącym  gazociągiem,  którego  wyłączenie  z  ruchu  albo
wbudowanie kompensatorów jest niemożliwe, celowe jest jego odkopanie i odspojenie od gruntu
na  tym  odcinku,  na  którym  spodziewane są ruchy terenu. Najlepiej gdy w takich warunkach nie
zachodzi  konieczność  ponownego  zasypania  odkopanych  odcinków.  Jeżeli  jednak  trzeba  je
zasypać, wówczas przez odpowiednie dobranie materiału do zasypania oraz obłożenie gazociągu
faszyną  można  znacznie  obniżyć  wielkość  tarcia  pomiędzy  rurą  gazociągu  i  deformującym  się
gruntem.  W  niektórych  przypadkach  celowe  jest  zrezygnowanie  z  wykonawstwa  gazociągu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podziemnego  i  umieszczenie  go  nad  powierzchnią  terenu  na  odpowiednich  podporach.  Stałe
zamocowanie  gazociągu  wykonuje  się  tylko  na  niektórych  podporach;  z  pozostałymi  jest  on
połączony  przesuwnie,  co  zapewnia  mniejszą  jego  wrażliwość  na  nierównomierne  osiadanie
podpór (rys. 32).

Rys. 32. Podpory naziemnego rurociągu na terenach szkód górniczych [1, s. 45]
1 - rolka zapewniająca poziome przemieszczenia rurociągu, 2 ~ śruby regulacyjne umożliwiające przemieszczenia
rolki I - w pionie

Przejścia rurociągów pod drogami lub torami kolejowymi
Drogi i tory kolejowe są przeszkodami terenowymi najczęściej występującymi na trasach

rurociągów  magistralnych.  Przejścia  rurociągów  przez  te  przeszkody  należy  wybierać  w  miejscach,
gdzie  droga  lub  tor  kolejowy  położone  są  na  nasypie  lub  na  rzędnej  równej  poziomowi
sąsiedniego  terenu.  Wykonawstwo  tych przejść  można  prowadzić  albo w otwartym wykopie, co
wiąże  się  z  koniecznością  wstrzymania  ruchu  na  drodze  lub  torze,  albo  przy  nieprzerwanym
ruchu, stosując tzw. metodę przecisku.

Rozwiązania konstrukcyjne stosowane dla gazociągów w obu wymienionych przypadkach

podane są w normie branżowej. Przejścia ropociągów pod drogami i torami kolejowymi
wykonuje się w sposób analogiczny.

Układając gazociąg w otwartym wykopie, na przykład pod drogą, umieszcza się go w rurze

ochronnej (rys. 33a). Jej zadaniem jest przeniesienie obciążeń zewnętrznych oraz odprowadzenie
poza przeszkodę gazu wydobywającego się przez ewentualne awaryjne pęknięcie spoin
rurociągu.

Jeżeli przejście gazociągowe pod drogą lub torem kolejowym należy wykonać bez

przerywania  ruchu  na  drodze  lub  torze,  wówczas  przeciska  się  pod  nimi  rurę  przejściową,  w  której
umieszcza się rurę ochronną, a w niej z kolei gazociąg (rys. 33b). Przeciskanie rury przejściowej
pod  przeszkodą  ziemną  może  odbywać  się  przez  wywieranie  na  rurę  nacisku  statycznego  albo
nacisku  udarowego  (wibracja);  grunt przed przystąpieniem do przeciskania rury może być także
urabiany  hydromechanicznie.  Najczęściej  jednak  stosowane  są  świdry,  którymi  wierci  się  kanał
przy równoczesnym wtłaczaniu w niego rury przejściowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 33. Przejścia gazociągów pod szlakami komunikacyjnymi: [1, s. 22]

a) przejście pod drogą, wykonane w otwartym wykopie 1

rura ochronna, 2

rura wydmuchowa, 3

płoza

gazociągu, 4

gazociąg

b) przejście pod torem kolejowym, wykonane metodą przecisku [97]

rura ochronna, 3 - rura przejściowa, 3

rura wydmuchowa, 4

gazociąg, 5

piasek lub chudy beton

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy tej ostatniej metodzie używa się sprzętu dwojakiego typu. Jeden typ agregatów

wiercących kanał i wtłaczających weń rurę opierany jest o pionową ścianę wykopu po stronie
przeciwległej do przeszkody (rys. 34).

Rys. 34 Agregat do wykonywania przecisków rurowych, zawieszony na haku żurawia gąsienicowego [1, s. 164]
1- agregat napędowy przenośnika ślimakowego ł tarczy urabiającej grunt, 2 - kotwa, 3 - żuraw gąsienicowy
z wysięgnikiem bocznym, 4 - przeciskana rura, 5 - tarcza urabiająca grunt, 6 - przenośnik ślimakowy, 7 - wysyp
urobionego gruntu, 8 - liny mocujące agregat do kotwy

Agregaty drugiego typu są zawieszane na żurawiach gąsienicowych z bocznymi

wysięgnikami i mocowane linami do kotew wykonanych przy przeszkodzie, pod którą przeciska
się rurę (rys.34).

Przejścia rurociągów przez przeszkody wodne
Przejścia rurociągów przez rzeki i kanały należy wykonywać poniżej (biorąc pod uwagę

kierunek biegu rzeki) mostów, przystani, budowli i ujęć wodnych. W uzasadnionych
przypadkach przepisy krajowe zezwalają na odstępstwo od tej zasady i sytuowanie przejść
rurociągowych powyżej wymienionych budowli, jednakże w odległości nie mniejszej niż:

−

300 m – od mostów kolejowych, drogowych i budowli wodnych,

−

1000 m – od przystani, dworców rzecznych i ujęć wody.
Warunki wykonania rurociągu wodociągowego
Wykonawstwo sieci wodociągowej, na podstawie dokumentacji projektowo-kosztorysowej

zatwierdzonej do realizacji, obejmuje takie czynności jak trasowanie, roboty ziemne, montaż
przewodów wraz z uzbrojeniem, próbę i odbiór sieci oraz zasypywanie przyjętych odcinków
sieci wodociągowej.

Trasowanie polega na wyznaczeniu w terenie, na podstawie planu sytuacyjnego i przekroju

podłużnego  sieci  wodociągowej,  osi  przewodów.  Czynność  tę  wykonuje  służba  geodezyjna
posługująca  się  odpowiednimi  instrumentami  mierniczymi.  Oś  przewodów  utrwala  się  kołkami
osiowymi  (rys.)  z  gwoździem  na  każdym  załamaniu  trasy  i  na  osiach  wszystkich  studzienek.
W celu utrwalenia wytyczonej osi przewodu w terenie po obu stronach kołków osiowych w odległości
minimum  1,5  m  wbija  się  kołki  dodatkowe,  zwane  świadkami.  Umożliwiają  one,  już  po  wykonaniu
wykopów  i  usunięciu  kołków  osiowych,  ścisłe  ustalenie  osi  przewodu.  Po  wyznaczeniu  osi
przewodu  wyznacza  się  szerokość  wykopu odmierzając  od  osi (prostopadle  do  trasy przewodu)
połowę  szerokości  wykopu.  W  uzyskanych  punktach  wbija  się  kolki  krawędziowe,  na  które
naciąga się sznur. W gruncie luźnym krawędź wykopu wzdłuż sznura wyznacza się łopatą, w gruncie
zwartym – balami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Usytuowanie kołków świadków w stosunku do kołków osiowych [1, s. 170]
J - oś przewodu, 2 - kołki osiowe, 3 - kołki świadki, 4 - kołki świadki w układzie jednostronnym, 5 - kołki świadki
w układzie dwustronnym

Szerokość wykopów zależy przede wszystkim od średnicy montowanego przewodu

wodociągowego i od rodzaju rur, z których ten przewód się montuje. Dla przewodów z rur
żeliwnych, stalowych, kamionkowych i betonowych szerokość wykopów podano w tab. 3, a dla
rur z tworzyw sztucznych w tab. 3 (dla najczęściej stosowanych średnic). Szerokość dna wykopu
na przewody wodociągowe i kanalizacyjne zależnie od średnicy i materiału rur.

Tabela 3

Przewody

Średnice

żeliwne i stalowe

kamionkowe, betonowe itp.

przewodów DN

ściany wykopów

nie umocnione

umocnione

nie umocnione

umocnione

Szerokość wykopu, m

0,80

0,90

75÷80

0,80

0,90

100

0,80

0,90

0,80

0,90

125

0,80

0,90

150

0,80

0,90

0,80

0,90

200

0,90

1,00

0,90

1,00

250

0,95

1,05

0,95

1,05

300

1,00

1,10

1,00

1,10

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4. Szerokość dna wykopów przy montażu rur z tworzyw sztucznych

Wykopy umocnione

Wykopy nie

umocnione

(pionowe lub

skarpowe)

Średnica

zewnętrzna

szerokość

wykopu m

szerokość

wykopu m

63
90

110
160
225

0,60 ÷0,80

0,70 ÷ 0,90
0,70 ÷ 0,90
0,80 ÷ 1,00
0,80 ÷ 1,00

0,40 ÷ 0,60
0,50 ÷ 0,70
0,60 ÷ 0,80

0,60 ÷ 0,80

Po wyznaczeniu szerokości wykopów przystępuje się do robót ziemnych. Prace związane ze

zrywaniem  nawierzchni  i  wykonaniem  wykopów  powinny  być  poprzedzone  wyznaczeniem
miejsc  składowania  materiałów  z  nawierzchni i urobku ziemi. Ziemię z wykopów pod przewody
o  dużych  średnicach  gromadzi  się  po  jednej  stronie  wykopu,  drugą  pozostawiając  wolną,  co
umożliwia  łatwe  i  bezpieczne  podłączanie i opuszczanie rur do wykopu. Odległość gromadzenia
ziemi  od  krawędzi  wykopu  powinna  wynosić  0,6÷0,7  m.  Materiały  z  nawierzchni  składuje  się
w dalszej  odległości  (rys.  36).  Ściany  wykopów  zabezpiecza  się  przed  obsypywaniem  się  ziemi
przez ich obudowę.

Zależnie od rodzaju i kategorii gruntu (o normalnej wilgotności), w którym wykonuje się

wykopy, można przy określonej głębokości pozostawiać je bez obudowy lub stosować obudowę
ażurową (elementy przyścienne układane są z przerwami) i pełną (elementy przyścienne
przylegają do siebie). Warunki obudowy wykopów z uwzględnieniem kategorii gruntu i głębokości
wykopu podano w tab. 5.

Rys. 36. Rozplanowanie stanowiska roboczego przy wykopie [1, s. 278] 1 - odeskowany wykop, 2 - przewód,
3 - zabezpieczenie rynsztoka, 4 - składowanie ziemi z wykopu, 5 - materiał z nawierzchni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5

Warunki obudowy wykopu

Grunty

Kategorie

gruntu o

wilgotności

normalnej

Głębokość wykopu, m

Rodzaj obudowy

Luźne

I, II
I, II

do 1,0

większa od 1,0

bez obudowy

obudowa pełna

Zwarte

III, IV
III, IV
III, IV

do 1,5
do 3,0

większa od 3,0

bez obudowy

obudowa ażurowa

obudowa pełna

Obudowę rozpoczyna się po wykonaniu wykopu na głębokość 0,4÷1,0 m w gruntach

luźnych  (zależnie  od  nawodnienia)  i  1,0÷1,5  m  w  gruntach  zwartych.  Do  tego  celu  służą  bale
(grubości  50÷63  mm)  i  nakładki  świerkowe  lub sosnowe  oraz  rozpory  drewniane  z  okrąglaków
(średnicy  14÷20  cm)  albo  stalowe  rozkręcane.  Przedsiębiorstwa  wyspecjalizowane  w  prowadzeniu
robót  ziemnych  do  obudowy  wykopów,  zamiast  deficytowych  bali  drewnianych,  stosują  wypraski
stalowe.

Po uzyskaniu podanych głębokości i wyrównaniu do pionu ścian wykopu układa się wzdłuż

ścian  jeden  nad  drugim  4  lub  5  bali,  przytrzymując  je  stalowymi  drążkami-łomami.  Następnie
w połowie  bali  ustawia  się  pierwszą  parę  nakładek  i  rozpiera  je  rozporami.  W  podobny  sposób
rozpiera  się  dwiema  następnymi  nakładkami  końce  bali  w  odległości  10÷15  cm  od  krawędzi
końcowych.  Ustawiając  pierwszy  bal  od  wierzchu  wykopu  należy  wysunąć  go  na  ok.  5÷10  cm
nad powierzchnię terenu.

Podczas dalszego pogłębiania obudowę wykonuje się w podobny sposób umieszczając

nakładki na styk w stosunku do poprzednich. Opisana obudowa nadaje się do gruntów luźnych.
W gruntach zwartych stosuje się obudowę poziomą ażurową lub pełną (tab. 5), a w gruntach
nawodnionych (niezależnie od rodzaju i kategorii) - obudowę pełną.

Ze względu na duże niebezpieczeństwo ludzi pracujących w wykopach o sposobie obudowy

wykopów w konkretnych warunkach terenowych każdorazowo decyduje kierownik robót.

Wykonując wykopy należy przestrzegać warunków określających głębokość wykopu

i spadek  jego  dna.  Kontrolując  jakość  wykonywania  wykopów  w  tym  zakresie  trzeba
posługiwać  się  celownikami  umocowanymi  po  obu  stronach  obudowy  i  łatami  przezierniczymi,
zwanymi  krzyżami,  ustawionymi  między  celownikami  (rys.  37).  W  praktyce  rozróżnia  się  łaty
przeziernicze do wykopu i do rur. Celowniki (rys. 37) służą także do wyznaczania osi przewodu.
Dlatego  na  celowniku  wyznacza  się  miejsce  pokrywające  się  z  osią  przewodu  jako  środek
odległości między wcześniej omówionymi kołkami dodatkowymi-świadkami.

Głębokość wykopów wynika z założonej głębokości przewodów, która z kolei zależy od

głębokości przemarzania gruntu. W naszych warunkach klimatycznych przewody wodociągowe,
np. z rur z PVC-U, układa się na głębokości 1,2; 1,4; 1,6 lub 1,8 m mierzonej od powierzchni
gruntu do wierzchu rury odpowiednio przy głębokości przemarzania L

=0,8; 1,0; 1,2; 1,4 m.

Omówione roboty ziemne można wykonywać ręcznie lub mechanicznie. W razie ręcznego

wykonywania  na  głębokość  do  1,5  m  ziemię  usuwa  się  jednym  przerzutem,  a  przy  głębokości
ponad  1,5  m  należy  stosować  ręczne  przerzuty  na  pomosty.  Z  głębokości  ponad  3,0  m  ziemię
należy usuwać mechanicznie. Wykonując wykopy mechanicznie można stosować koparki jedno-  lub
wielonaczyniowe.  Ze  względu  jednak  na  uzbrojony  teren  miast  (kable  telefoniczne,  elektryczne,
przewody gazowe itp.) koparki stosuje się rzadko i z dużą ostrożnością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 37. Ustalanie poziomu spodu wykopu i wierzchu przewodu [1, s. 247] - łata celownicza, 2 - łata przeziernicza

do rur, 3 - łata przeziernicza do dna wykopu, 4 - oś wykopu, 5 - sznur napięty (pion) wg wyznaczonej osi
przewodu, 6 – pion

Rys. 38. Gniazda pod połączeniami kielichowymi przewodów żeliwnych [1, s. 252]: a) o średnicy 300 mm,

b) o średnicy 600 mm

Po wykonaniu wykopów przystępuje się do opuszczania i montażu rur. Opuszczając rury

małych  średnic  (do  250  mm)  należy  posługiwać się linami,  natomiast  przy  średnicach  większych
korzysta się z trójnogów i wielokrążków. Opuszczone rury układa się pod spad na wygładzonym
dnie  wykopu  mającym  spadek  określony  w  projekcie.  W  miejscach  złączy  tworzy  się  gniazda
(pogłębienie  wykopu)  umożliwiające  należyte  wykonanie  połączenia.  Zależnie  od  rodzaju  rur
stosuje się różne połączenia .
Rury  żeliwne  ciśnieniowe  łączy  się  za  pomocą  połączeń  kielichowych    lub  kołnierzowych.
Ponadto  do  łączenia  rur  żeliwnych  wodociągowych  stosuje  się  połączenia  elastyczne  typu
Union.  Wykonuje  się  je  w  sposób  następujący:  na  bosy  koniec  rury  łączonej  nakłada  się
nagwintowany  z  zewnątrz  dławik,  a  następnie  pierścień  gumowy.  Po  wsunięciu  końca  rury  do
nagwintowanego  kielicha  dokręca  się  dławik  używając  specjalnego  klucza  sierpowego.
Dociśnięty w ten sposób pierścień gumowy zapewnia szczelność połączenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 39. Połączenie elastyczne typu Union: a) widok z wycięciem, b) pełny przekrój, c) klucz sierpowy [1, s. 321]

Podczas montażu przewodów sieci wodociągowej wszystkie połączenia rur żeliwnych

i stalowych są wykonywane w wykopach. Przewody wodociągowe z tworzyw sztucznych mogą
być montowane na poboczu wykopu lub nad wykopem, a następnie odcinkami o dopuszczalnej
długości (ze względu na ugięcia graniczne dla rur z PVC-U) opuszczane na dno wykopu.

Rys. 40. Sposób opuszczania rur z PVC-U do wykopów obudowanych [1, s. 134] 1, 2, 3 - kolejność opuszczania

rury, 4 - ułożenie na dnie i połączenie kielichowe

Sposób opuszczania zmontowanych odcinków przewodów zależy przede wszystkim od

rodzaju  wykopu,  tzn.  czy  ściany  wykopu  są  obudowane  z  poprzecznymi  rozporami  lub
nieobudowane  -  pionowe  lub  skarpowe.  W  pierwszym  przypadku,  ze  względu  na  długość  rur
z PVC-U (6,0÷12,0 m) zachodzi konieczność opuszczenia pojedynczych rur (rys. 40) i pojedynczych
węzłów.  W  drugim,  miejsce  montażu  rur  i  sposób  opuszczania  zmontowanego  przewodu  pokazano
na rys. 41.

Połączenia kielichowe z uszczelką gumową wykonujemy następująco: najpierw umieszczamy

w rowku kielicha uszczelkę gumową, a następnie po posmarowaniu bosego końca rury talkiem
lub specjalnym płynem wciskamy go do kielicha przy użyciu specjalnego przyrządu (rys. 42).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 41. Opuszczanie rur z PVC-U do wykopów nieobudowanych [1, s. 134]: a) zmontowanych na poboczu
wykopu, b) zmontowanych nad wykopem

Rys. 42. Przyrząd do wykonywania połączeń kielichowych rur z PVC-U [1, s. 134] 1 - ząb cięgna, 2 - rama dźwigni,
3 - bosy koniec rury z PVC-U, 4 – oznaczenie głębokości wsunięcia, 5 - kielich rury z PVC-U

Przykładowe rozwiązanie montażowe węzła zasuwy kołnierzowej i trójnika żeliwnego

pod hydrant ilustruje rys. 43

Rys. 43. Rozwiązanie montażowe z przewodem PVC-U [1, s. 135] a) zasuwy kołnierzowej, b) trójnika żeliwnego
pod hydrant
1- zasuwa, 2 - sztucer kołnierzowy żeliwny, 3 - kształtka kołnierzowa żeliwna, 4 - bosy koniec rury z PVC-U,

5 - kielich rury z PVC-U, 6 - trójnik żeliwny, 7 - uszczelki gumowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opuszczone do wykopu przewody lub pojedyncze rury albo węzły układa się na wcześniej

przygotowanym  podłożu.  Poprzeczne  profilowanie  wykopu  odbywa  się  w  miarę  układania
przewodu,  w  formie  zagłębienia  w  podłożu  dostosowanego  do  jego  średnicy.  Uzyskany  w  ten
sposób  urobek  wykorzystujemy  do  obsypania  rury  ziemią,  podbijając  i  ubijając  ją  dokładnie
wokół niej.

Dla zabezpieczenia przewodów wodociągowych w czasie ich eksploatacji - przed negatywnymi

skutkami  działania  sił  odśrodkowych  podczas  zmiany  kierunku  strumienia  przepływającej
w przewodzie  wody,  przed  zwiększonym  parciem  w  czasie  uderzeń  hydraulicznych  lub  przed
nierównomiernym  osiadaniem  podłoża  spowodowanym  różnicą  mas  rur  z  PVC-U  i  żeliwnego
uzbrojenia  -  na  trasie  przewodów  wykonujemy  bloki  oporowe  (rys.  44).  Połączenia  rur
polietylenowych  (PE)  zostaną  omówione  w  następnych  jednostkach modułowych  w  podziale  na
połączenia  nierozłączne  (zgrzewane  czołowo  i  przy  użyciu  kształtek  kielichowych  z  wtopionym
drutem oporowym) i rozłączne (na dwuzłączki i kołnierzowe).

Rys. 44. Bloki oporowe [1, s. 136]: a) na odgałęzieniu z trójnika, b) na łuku, c) pod zasuwą kołnierzową

Przy zastosowaniu wymienionych połączeń montaż przewodów polega na łączeniu

poszczególnych  rur  (dla  średnic  75  mm  i  większych)  lub  odcinków  przewodów  (dla  średnic  do
75  mm)  i  odbywa  się  na  zewnątrz  wykopu.  Przygotowany  do  opuszczenia  do  wykopu  przewód
o długości  do  100  m  powinien  być  ułożony  wzdłuż trasy  na poboczu wykopu lub nad wykopem
–  podobnie  jak  przewody  z  PVC-U  przy  wykopach  nie  obudowanych.  Samo  opuszczenie
przewodów  do  wykopów,  ze  względu  na  ich  lekkość  i  elastyczność,  nie  nastręcza  żadnych
problemów technicznych zarówno w wykopach nie obudowanych, jak i obudowanych.

W tym drugim przypadku, wykorzystując elastyczność rur PE, przeciągamy zmontowane

odcinki  pod  rozporami  po  dnie  wykopu,  zwracając  uwagę,  aby  w  wyrównanym  dnie  wykopu,
w warstwie  podłoża  nie  znajdowały  się  np.  kamienie  z  ostrymi  krawędziami  lub  inne  materiały
mogące  uszkodzić  rury.  Połączenia  rur  polietylenowych  z  rurami  z  innych  materiałów  lub
z uzbrojeniem żeliwnym wykonujemy jako mieszane. Dwa takie przykłady pokazano na rys. 4-

Podłączenia wodociągowe układa się ze spadkiem 3 = 3°/oo w kierunku przeciwnym do

przepływu  wody,  co  gwarantuje  odpowietrzenie  przewodów  sieci  wodociągowej  i  umożliwia
odwodnienie  podłączenia.  Zależnie  od  średnicy  podłączenia  wodociągowego  używa  się  rur
stalowych  ocynkowanych,  z  PVC-U  lub  PE  (średnice  do  50  mm)  i  rur  żeliwnych  (średnica  50  mm
i większe).  Podłączenia  wodociągowe  z  rur  stalowych  zabezpiecza  się  przed  korozyjnym
działaniem gruntu  i wód gruntowych. W tym celu owija się je taśmą izolacyjną Denso lub taśmą
jutową na podkładzie asfaltowym, którą także asfaltuje się na zewnątrz.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Otwór w ścianie, przez który przechodzi przewód podłączenia do budynku, musi mieć

średnicę o 15 cm większą od zewnętrznej średnicy przewodu. Przestrzeń wolną między
przewodem a ścianą po jego zmontowaniu wypełnia się czarnym sznurem i tłustą gliną lub
pianką budowlana i od strony zewnętrznej zaciera się zaprawą cementową.

Podłączenie wodociągowe doprowadza się do wodomierza, który zależnie od odległości

budynku  mieszkalnego  od  ulicy  może  być  montowany  wewnątrz  budynku  w  pomieszczeniu
piwnicznym  (gdy  odległość  ta  nie  przekracza 15 m) lub w  specjalnej studzience wodomierzowej
(kiedy  odległość  ta  przekracza  15  m  albo  budynek  jest  niepodpiwniczony).  Podłączenie
wodociągowe  projektuje  się  w  odległości  nie  mniejszej  niż:  1,5  m  -  od  kanalizacji  i gazu; 0,8  m
– od kabli elektrycznych i 0,5 m – od kabli telekomunikacyjnych.

Warunki wykonania rurociągu kanalizacyjnego
Prace przygotowawcze do budowy sieci kanalizacyjnej obejmują trasowanie, roboty ziemne,

montaż  kanałów  wraz  z  uzbrojeniem.  Kanały  trasuje  się  równolegle  do  linii  regulacyjnej  ulicy:
w systemie  kanalizacji  ogólnospławnej  –  w  osi  ulicy,  a  w  systemie  kanalizacji rozdzielczej  -  obydwa
kanały  pod  jezdnią  w  pobliżu  osi  ulicy.  W  tym  drugim  przypadku  odległość  obu  kanałów  powinna
umożliwiać bezpieczne i swobodne wykonywanie samych kanałów i wszelkich podłączeń.

Osie kanałów wyznacza się przez wbicie kołków drewnianych; dodatkowo dla ich

utrwalenia wbija się kołki zwane świadkami, z oznaczoną wysokością. Umożliwia to łatwe i szybkie
odtworzenie głębokości wykopu w razie zniszczenia kołków osiowych.

Szerokość wykopów, która z jednej strony powinna być jak najmniejsza (względy

ekonomiczne), a z drugiej musi zapewnić właściwe warunki pracy (swoboda ruchu podczas prac
montażowych, z zachowaniem przepisów bhp), wynika ze średnicy montowanych kanałów i od
głębokości wykopu.

Zgodnie z normą PN-EN 1610/2002 jako minimalne szerokości wykopu przyjmuje się:

−

ze względu na średnicę nominalną DN montowanego kanału: wg zasady OD+x, gdzie: OD –
– jest średnicą zewnętrzną przewodu [m], a x – minimalną przestrzenią roboczą między
przewodem a obudową wykopu [m] (minimalna wartość x wynosi 0,4 m).

−

w zależności od głębokości wykopu: przy głębokości do 1,0 m minimalna szerokość
wykopu nie jest określona; do 1,75 m - 0,80 m; do 4,0 m - 0,9 m i powyżej 4,0 m - 1,0 m.
Głębokość wykopów zależy od wymaganego zabezpieczenia kanałów przed przemarzaniem

i  od  zapewnienia  minimalnego  spadku  kanału,  gwarantującego  przepływ  z  prędkością
uniemożliwiającą  wytrącanie  się  w  nim  części  stałych  (ze  ścieków).  Ścieki  zamarzają  trudniej
niż  woda,  wymagane  minimalne  zagłębienie kanałów określa  się  więc  na  h

+ 0,2 m (h

– głębokość

przemarzania  gruntu).  W  praktyce  nawet  minimalne  spadki,  zwłaszcza  na  terenach  płaskich,
prowadzą  do  znacznie  większych  zagłębień  kanałów.  W  konsekwencji  mamy  do  czynienia
z głębokimi  wykopami,  których  obudowę  należy  wykonać  bardzo  starannie.  Każda  najmniejsza
niedokładność może spowodować wypadek grożący kalectwem, a nawet śmiercią.

Rys. 45. Szczelna obudowa wykopów [1, s. 142]: a) płytkich, b) głębokich 1 - bale lub wypraski poziome,

2 - nakładki, 3 – rozpory

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do obudowy wykopów można używać bali drewnianych grubości 63 mm i nakładek

drewnianych  tej  samej  grubości,  które  rozpieramy  rozporami  z  okrąglaków o  średnicach  14÷20  cm.
Obecnie  zamiast  bali  drewnianych  do  obudowy  wykopów  używa  się  wyprasek  stalowych
o szerokości  0,2  m  i  długości  4,0  m,  wykonanych  z  blachy  grubości  4  mm,  a  zamiast  rozpór
drewnianych  -  stalowych  rozkręcanych.  Przykładowe  obudowy  wykopów  płytkich  i  głębokich
pokazano na rys. 45

W trakcie wykonywania wykopów i układania rur, dużym problemem może być napływ

wody  do  wykopów.  Przed  napływem  wód  powierzchniowych  zabezpieczamy  się  w  trakcie
wykonywania  obudowy  pionowej  wysuwając  pierwszy  bal  deskowania  5÷10  cm  ponad
powierzchnię  terenu  i  obsypując  go  od  zewnątrz  ziemią.  Odwodnienie  wykopu  z  napływającej
wody  gruntowej  stanowi  poważniejszy  problem.  Najprościej  można  ją  usunąć  przez
bezpośrednie  pompowanie  lub  przez  pośrednie  pompowanie  ze  studni  depresyjnych  lub  filtrów
igłowych.  Dzięki  tym  dwóm  ostatnim  metodom  odwodnienie  wykopów  uzyskujemy  przez
obniżenie poziomu wody gruntowej poniżej dna wykopu.

Podobnie jak wykonanie wykopu, układanie kanałów kanalizacyjnych rozpoczynamy od

najniższego punktu trasy. W razie bezpośredniego odpompowywania wody umieszczenie
studzienki czerpalnej w najniższym punkcie wykopu, zapewnia dobry odpływ wód, a tym
samym odpowiednie warunki do jej usunięcia.

Przed opuszczaniem rur należy przygotować odpowiednio ich podłoże i wymagane spadki

gwarantujące grawitacyjny przepływ ścieków z minimalną prędkością 0,8÷1,0 m/s. Prędkość ta
zapewnia dobre samooczyszczenie się kanałów. Dla rur kamionkowych i betonowych prędkość
maksymalna nie może przekroczyć 3 m/s. Spadki dla kanałów są stosunkowo małe i określane są
w °/

(promilach) - 1÷6 m na kilometr trasy.

Rys. 46. Ułożenie rur [1, s. 172]: a) na podłożu żwirowo-piaskowym, b) na podłożu betonowym

Podłoże pod rury może być naturalne (w gruntach suchych i piaszczystych) i z podsypki

żwirowo-piaskowej (rys. 46a - w gruntach gliniastych i kamienistych). Pod kanały o większym
przekroju podłożem może być tłuczeń kamienny lub beton (rys. 46.)

W gruntach piaszczystych i suchych, bezpośrednio na dnie wykopu rury układa się

kielichami zwróconymi odwrotnie do kierunku przepływu ścieków i tak aby przynajmniej 1/4
obwodu rury przylegała do podłoża (rys. 47.)

Rys. 47. Układanie rur na podłożu naturalnym [1, s. 173]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 48. Opuszczanie rur betonowych do wykopu [1, s. 150]: a) ręczne przy użyciu liny, b) za pomocą

wielokrążka zawieszonego na trójnogu

1 - lina, 2 - wielokrążek, 3 - kołowrót, 4 - wzmocnienie trójnogu, 5 - bale podkładane przy podwieszaniu rury,
6 - trójnóg, 7 - podłoże żwirowo-piaskowe, 8 - rury

Do wykopu rury opuszcza się ręcznie lub mechanicznie (rys. 48). Ręcznie za pomocą lin

opuszcza się elementy lekkie (o średnicy do 0,4 m), a mechanicznie elementy cięższe. Do
mechanicznego opuszczania rur możemy stosować m.in. żurawie samojezdne.

Układając rury w wykopie posługujemy się pionem i celownikiem, co zapewnia prowadzenie

kanału po linii prostej i z jednakowym spadkiem między dwoma sąsiednimi studzienkami
rewizyjnymi.

Warunki wykonania rurociągu gazowego
Do niedawna do wykonywania gazociągów używane były także rury żeliwne. W nowych

rozwiązaniach stosuje się rury stalowe przewodowe i polietylenowe (PE).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rury stalowe ze szwem przewodowe (wg PN-79/H-74244) mają średnice zewnętrzne od

10,2  mm  i  grubości  ścianek  1,6;  1,8  i  2,0  mm  a  dla  średnic  do  2020,0  mm  -  grubości  ścianek
14,2;  16,0  i  17,5  mm.  Dla  mediów  palnych  obowiązuje  natomiast  norma  PN-EN  10208-
2+AC/1999  Rury  stalowe  przewodowe  dla  mediów  palnych  –  Rury  o  klasie  wymagań  ,,B".
Rury  takie  mogą  mieć  średnice  zewnętrznej  D  =  33,7÷1626,0  mm  i  grubości  ścianek  T  =
2,3÷36,0 mm oraz długości określane dla czterech grup:

−

r1 - 6,0÷11,0 m,

−

r2 - 9,0÷14,0 m,

−

r3 - 10,0÷16,0 m,

−

r4 - 11,0÷18,0 m.
Rury stalowe przewodowe muszą być zabezpieczone antykorozyjnie już w zakładzie

wytwórczym  np.  przez  zewnętrzne  zaizolowanie  asfaltem  taśmą  z  welonu  szklanego
przesyconego  asfaltem  (rury  o  średnicach  do  DN  50).  Tak  wykonaną  izolację  maluje  się
mlekiem  wapiennym,  co  ułatwia  wykrycie  uszkodzeń  izolacji  w  czasie  transportu,
magazynowania  i  układania  w  wykopie.  Obecnie  częściej  rury  stalowe  przewodowe
zabezpieczane są antykorozyjnie warstwą ochronną z tworzywa sztucznego (w kolorze żółtym).

Dodatkowe zabezpieczenie rur stalowych przed korozją gruntową stanowi ochrona

katodowa. Nadaje się ona jednak tylko do zabezpieczania gazociągów przesyłowych w terenie
niezabudowanym - nie możemy stosować jej w miastach w warunkach dużego zagęszczenia
przewodów i instalacji podziemnych.

Rury polietylenowe (PE) na gazociągi produkuje się z polietylenu o gęstości 0,94÷0,96

g/cm

z dodatkiem utleniaczy, stabilizatorów i pigmentów, w dwóch szeregach

asortymentowych SDR 11 o p

r max

= 0,4 MPa i SDR 17,6 o p

r max

= 0,2 MPa (SDR=D

/e -

stosunek średnicy zewnętrznej rury do nominalnej grubości ścianki). Rury SDR 11 mają

średnice 20 ÷ 400 mm, a SDR 17,6 - średnice 90 ÷ 400 mm. Rury polietylenowe (PE) produkuje
się  w  odcinkach,  a  przy  średnicy  do  90  mm  nawinięte  na  bębny.  Nawinięty  odcinek  rury
(długość handlowa  50  lub  100  m) może mieć większą długość (w produkcji na zamówienie), co
daje  długie  jednorodne  odcinki  gazociągu  (bez  połączeń).  Rury  o  średnicy  powyżej  90  mm
produkuje się w odcinkach prostych długości 6, 10 i 12 m.

Do wykonawstwa gazociągu można przystąpić na podstawie projektu technicznego

zatwierdzonego  do  realizacji.  W  załączonym  opisie  technicznym  określa  się  warunki
szczegółowe  lokalizacji,  wykończenia  i  odbioru  gazociągu.  Muszą  być  one  wcześniej
uzgodnione  z  trasami innych istniejących i przewidywanych urządzeń podziemnych i naziemnych
(wiaduktów, torowisk itp.).

Gazociągi układa się wzdłuż ulic, pod chodnikami lub w pasach zieleni, z zachowaniem

bezpiecznych odległości od określonych obiektów. Odległości te - dla gazociągów średniego
i niskiego ciśnienia ułożonych w ziemi z rur PE - przykładowo wynoszą:

−

od budynków - 1,5 m,

−

od kabli energetycznych ziemnych o napięciu do 15 kV - 0,5 m, a o napięciu powyżej 15 kV
- 1,0 m,

−

od kanałów kanalizacyjnych i ciepłowniczych - 1,5 m,

−

od torów tramwajowych - 1,0 m.

−

od drzew (skrajni pnia) - 1,5 m.
Głębokość

posadowienia

gazociągów

jest

znacznie

mniejsza

niż

przewodów

wodociągowych  czy  kanalizacyjnych  i  zależy  od  rodzaju  przewodzonych  gazów.  Gazociągi
dostarczające  gazy  zawilgocone  (zawierające  parę  wodną)  układa  się  poniżej  głębokości
zamarzania, tj. 0,8 ÷ 1,4 m (zależnie od strefy klimatycznej), natomiast dostarczające gazy suche
-  na  głębokości  0,6÷1,0  m  (decyduje  przewidywane  obciążenie  nawierzchni).  Ze  względu  na
małą  głębokość  wykopów  gazociągi  są  łatwiejsze  do  wykonania  i  bezpieczniejsze  dla  ekip
montażowych.  Wykopy  muszą  być  należycie  zabezpieczone  i  oznakowane,  tak  ze  względu  na
pieszych,  jak  i  ruch  pojazdów mechanicznych. Wykonując wykopy należy zachować szczególną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ostrożność podczas pracy w bezpośrednim sąsiedztwie kabli energetycznych i telekomunikacyjnych
(dane lokalizacyjne wynikają z wcześniejszych uzgodnień).

Układanie gazociągów i ich uzbrojenie zależą od rodzaju płynących w nich gazów.

Gazociągi  dla  gazów  suchych  prowadzi  się  równolegle  do  terenu,  bez  odwadniaczy,  natomiast
gazociągi  dla  gazów  mokrych  (zawilgoconych)  układa  się  z  określonym  spadkiem  w  kierunku
odwadniaczy.  Minimalny  spadek  przewodów o średnicy do 300 mm wynosi 4°/oo, a dla średnic
większych  -  2  ÷  3°/oo.  Średnice  gazociągów  wynikają  z  obliczeń,  z  tym  że  jako  minimalne

średnice gazociągów niskociśnieniowych przyjmuje się 50 mm, a gazociągów średniociśnieniowych
przewodzących gaz ziemny - 32 mm.

Podczas układania gazociągów z rur stalowych większość spawów (złączy) wykonuje się na

zewnątrz wykopów, a długość zespawanych rur jest ograniczona liczbą napotykanych przeszkód
terenowych  i liczbą żurawi, jaką dysponujemy do umieszczenia odcinka zespawanego gazociągu
w  wykopie.  Przed  ułożeniem  gazociągu  w  wykopie  w  gruntach  luźnych  dno  wykopu  musi  być
oczyszczone  i  wyrównane,  a  w  gruntach  zwartych  -  pogłębione  i  wyrównane  podsypką
piaskową.

Dla gazociągów z polietylenu (PE) minimalna szerokość wykopów powinna wynosić

L=0,2m.  Dno  wykopu  powinno  być  dokładnie  oczyszczone  z  części  stałych  (kamieni,  korzeni
itp.)  a  pod  przewód  powinna  być  wykonana  podsypka  z  piasku  min.  0,05  m.  Po  ułożeniu
przewodu i  przy  użyciu  miedzianego  drutu wskaźnikowego  o  przekroju  1,5  mm

w izolacji DY

wykonuje  się  nadsypkę  z  piasku  min.  0,10  m  ponad  przewód.  Resztę  wykopu  zasypujemy  nad
przewodem  do  wysokości  0,3÷0,4  m  warstwą  ziemi  rodzimej  pozbawionej  kamieni,  korzeni,  tj.
części  stałych,  na  której  (po  ubiciu)  nad  gazociągiem  układamy  żółtą  folię  ostrzegawczą
(szerokości 0,1 ÷ 0,2 m) i zasypujemy wykop całkowicie, ubijając poszczególne warstwy gruntu
rodzimego.  Minimalne  przykrycie  dla  gazociągów  z  polietylenu  (PE)  powinno  wynosić:  0,6  m
dla  przyłączy,  0,8  m  dla  sieci  ulicznej  (rys.  49)  i  1,0  m  w gruntach  ornych. Długości  odcinków
gazociągów  z rur polietylenowych (PE) są jedynie ograniczone - ze względu na swoją lekkość -
liczbą napotykanych przeszkód terenowych.

Rys. 49. Przekrój wykopu i zasypki przewodu PE w sieci ulicznej [1, s. 182]: 1 - podsypka z piasku jako warstwa
wyrównawcza, 2 - drut wskaźnikowy położenia osi przewodu PE, 3 - rura przewodowa PE, 4 - ochronna warstwa
piasku (nadsypka) nad przewodem, 5 - warstwa ziemi rodzimej pozbawionej części stałych, 6 - taśma ostrzegawcza
(żółta), 7 - warstwa ziemi rodzimej, 8 - warstwa nawierzchni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Końcowe prace spawalnicze i montażowe odbywają się już w wykopie. Dla ułatwienia

prowadzenia  tych  prac  wykonujemy  tzw. gniazda  monterskie;  polega to  na poszerzeniu  wykopu
o 1,0 m z obu stron rury na długości 1,0÷2,0 m i pogłębieniu dna wykopu o około 0,5 m poniżej
spodu rury.
Połączenia  rur  stalowych  (spawane)  i  polietylenowych  (zgrzewane  czołowo  i  na  złączki
elektrooporowe)  zostaną  omówione  w  kolejnych  jednostkach  modułowych.    W  uzupełnieniu,
zgodnie  z  powołanym  rozporządzeniem  Ministra  Gospodarki,  połączenia  rur  stalowych
przewodowych powinny być wykonane wyłącznie za pomocą spawania elektrycznego.

Gazociągi na skrzyżowaniach z przeszkodami terenowymi (np. pod jezdniami, nasypami,

torami  tramwajowymi)  muszą  być  układane  w  rurze  ochronnej  zabezpieczającej  gazociąg  przed
obciążeniami  zewnętrznymi.  Rury  ochronne  stosuje  się  również  przy  wykonywaniu  gazociągu
metodą  tunelową  -  wówczas  przeciskamy  hydraulicznie  pod  przeszkodą  tzw.  rurę  przejściową.
Przestrzeń  między  rurą  przejściową  a  ochronną  wypełnia  się  piaskiem  lub  chudym  betonem,
natomiast  przestrzeń  między  rurą  ochronną  a  gazociągiem  pozostawia  się  wolną,  uszczelniając
jedynie sznurem  konopnym  i  asfaltem  końcówki  rury  ochronnej  (rys.  50). Do wolnej przestrzeni
między  gazociągiem  i  rurą  ochronną  podłącza  się  rurę  wydmuchową,  z  zaworem
wydmuchowym,  wyprowadzoną  do  powierzchniowej  skrzynki  żeliwnej.  Rura  ta  umożliwia
kontrolę  szczelności  gazociągu  pod  przeszkodą,  służy  jednocześnie  jako  sączek  węchowy,  a  przede
wszystkim zapewnia wymagane warunki bezpieczeństwa.

Rys. 50. Przykładowe przejście gazociągu pod przeszkodą [1, s. 249]
1 - gazociąg, 2 - rura ochronna, 3 - uszczelnienie rury ochronnej sznurem i asfaltem, 4 - płoza podpory gazociągu,
5 - płoza rury ochronnej, 6 - rura przejściowa, 7 - wypełnienie piaskiem wolnej przestrzeni, 8 - rura wydmuchowa,
9 - wzmocniona izolacja asfaltowa

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są zasady opuszczania rur do wykopów?
2.  Jaka jest różnica pomiędzy wykopami do różnych systemów rurociągowych?
3.  Podaj zasady prowadzenia gazociągów przez tereny szkód górniczych.
4.  Jakie są oznaczenia gazociągów?
5.  Jakie podłoża stosuje się przy kładzeniu rur?
6.  Jakie spadki przewodów wykonuje się dla rożnych systemów rurociągowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskazywanie zaleceń dotyczące prowadzenia rurociągów przez tory kolejowe, drogi lądowe,

mosty i wiadukty oraz inne przeszkody na terenie przebiegu rurociągów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapisać w zeszycie przedmiotowym rodzaje przeszkód na drodze rurociągu,
3)  określić rozpoznanie terenu wokół każdej przeszkody,
4)  dobrać metodę prowadzenia przejścia rurociągu
5)  uzasadnić przyjęte rozwiązanie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

Polskie Normy,

−

przykładowa dokumentacja wykonanych przejść rurociągów,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Przygotowanie i zabezpieczenie wykopów rurociągowych według dokumentacji

Głębokość wykopu

(h)

< 1,75m 2

,00m

2,50m

3,00m

Ilość płyt

Ilość rozpór

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  przeanalizować dokumentację budowy rurociągu,
3)  wypisać w zeszycie przedmiotowym niezbędne elementy do wzmocnienia wykopów,
4)  omówić sposób rozwiązania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

Polskie Normy,

−

dokumentacja techniczna,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Opuszczanie rur do wykopu zgodnie z zasadami bhp.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

Polskie Normy,

−

przykładowa dokumentacja wykonanych przejść rurociągów,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) posłużyć się normami?

2) określić zastosowanie kompensatorów?

3) dobrać szerokość wykopów do rur ?

4) zorganizować stanowisko montażu rur?

5) wykonać czynności przygotowawcze zgodnie bhp?

6) dobrać typ izolacji rurociągu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Prace zakończeniowe przy montażu rurociągów

4.3.1. Materiał nauczania

Badanie szczelności rurociągu wodociągowego
Przed zasypywaniem przewodów sieci wodociągowej należy sprawdzić zgodność

wykonania  przewodów  z  dokumentacją techniczną  pod  względem warunków  ułożenia,  montażu
i  zabezpieczenia  przewodów,  użytych  materiałów  itp.  Następnie  przeprowadza  się  badanie
potwierdzające szczelność sieci.

Należy pamiętać, że długość odcinka przewodu poddawanego badaniu na szczelność nie

powinna przekraczać 300 m dla rur żeliwnych bez względu na sposób wykonywania wykopów
i dla przewodów z innych materiałów (np. z PVC-U), w razie ułożenia ich w wykopie o ścianach
umocnionych, oraz 600 m dla rur stalowych i żelbetowych, ułożonych w wykopach nie
umocnionych (ze skarpami).

Badany odcinek powinien być nie uzbrojony, tzn. bez hydrantów, zaworów bezpieczeństwa

i  innych  urządzeń  dodatkowych,  a  zasuwy  zmontowane  na  przewodzie  powinny  być  otwarte
w czasie  próby.  Przed  próbą  szczelności  na  badanym  odcinku  przewodu  powinny  być  także
wykonane  w  sposób  stały  wszystkie  przewidziane  bloki  oporowe  i podporowe,  a  wszystkie
odgałęzienia  i  końce  badanego  rurociągu  dokładnie  zamknięte (zaślepione)  i  podparte  w  sposób
zapewniający przeniesienie sił działających w czasie próby.

W celu usunięcia z przewodu powietrza w czasie napełniania wodą na wyżej położonej

końcówce  rurociągu  i  w  miejscach,  w  których  może  zbierać  się  powietrze,  należy  zmontować
rurki  odpowietrzające  z  zaworami.  Przed  napełnieniem  badanego  przewodu  wodą  wykopy
należy  zasypać  ziemią  na  wysokość  co  najmniej  połowy  średnicy  rury  i  dokładnie  ubić  z  boku
rur,  szczególnie  u  ich  podłoża.  Tak  przygotowany  odcinek  napełnia  się  powoli  wodą
w najniższym  miejscu  przewodu  (co  stwarza  warunki  dobrego  odpowietrzenia)  przy  otwartych
zaworach  odpowietrzających.  Po  stwierdzeniu  pojawienia  się  wody  we  wszystkich  rurkach
odpowietrzających  (co  jest  dowodem  całkowitego  napełnienia  rurociągu  wodą)  należy  odłączyć
dopływ  wody  i  podłączyć  do  badanego odcinka pompkę hydrauliczną  z manometrem. Używając
jej  podnosimy  ciśnienie  w  rurociągu  do  wartości  zapewniającej  całkowite  napełnienie
i odpowietrzenie  odcinka  przewodu  i  tak  przygotowany  przewód  z  rur  żeliwnych  i stalowych
pozostawiamy przez 12 h w celu ustabilizowania.

Po tym okresie za pomocą pompki hydraulicznej do prób w napełnionym wodą

i odpowietrzonym  rurociągu  podnosi  się  ciśnienie  do  wartości  ciśnienia  próbnego,  które
powinno  być większe o 50% od największego przewidzianego ciśnienia roboczego, z tym że dla
rurociągów z rur stalowych, żeliwnych, z PVC-U i PE - minimum 1 MPa, a dla rurociągów z rur
żelbetowych  -  minimum  0,2  MPa.  Następnie  należy  otworzyć  zawór  odpowietrzający
w najwyżej  położonym  punkcie  badanego  rurociągu  i  po  stwierdzeniu  wypływu  wody  i  spadku
ciśnienia  na  manometrze  oraz  zamknięciu  zaworu  odpowietrzającego  ponownie  podnieść
ciśnienie  do  wysokości  ciśnienia  próbnego.  Po  wyłączeniu  pompki  hydraulicznej  obserwuje  się
manometr.  Próbę  szczelności  rurociągu  uważa  się za  pozytywną,  jeżeli  ciśnienie  na manometrze
nie wykaże żadnego spadku przez 30 minut w przewodach stalowych, żeliwnych, z PVC-U i PE,
a  przez  2  h  w  przewodach  z  rur  żelbetowych.  Próba  trwa  nie  dłużej  niż  24  h.  W razie wykrycia
uszkodzeń  lub  nieszczelności  rury  należy  wymienić,  a  wszelkie  niedokładności  montażu  usunąć.
Następnie trzeba powtórnie przeprowadzić opisaną próbę szczelności.

Po zakończeniu próby hydraulicznej (wodnej) z wynikiem pozytywnym przystępuje się do

zasypywania  przewodów.  Na  początku  bardzo  starannie  wypełnia  się  zagłębienia  pod
kielichami,  mocno  ubijając  ziemię.  Następnie  przewód  zasypuje  się  warstwami  ziemi  grubości
15  ÷  20  cm,  ubijając  je  dokładnie  ubijakami  stalowymi  do  poziomu  0,3  m  powyżej  górnej
krawędzi rury.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powyżej tej warstwy, do zagęszczania można stosować sprzęt mechaniczny. W gruntach

piaszczystych (wyjątkowo) dla lepszego zagęszczenia poszczególne warstwy można polewać
wodą.

Zasypując przewód równocześnie usuwamy stopniowo obudowę wykopu, kierując się

następującą  zasadą:  w  gruntach  niespoistych  (luźnych)  bale  usuwa  się  z  każdej  strony
pojedynczo;  w  gruntach  spoistych  (zwartych)  można  usuwać jednocześnie po  dwa  bale  z każdej
strony.  Przed  usunięciem  określonych  bali  pozostałą  w  wykopie  obudowę  rozpiera  się
dodatkowymi  nakładkami  założonymi  obok  istniejących  poprzednio,  nie  obejmującymi  tych
bali, które chcemy usunąć. Tak postępujemy do całkowitego zasypania wykopów.

Po próbie wodnej przewodów i ich zasypaniu należy je starannie przepłukać czystą wodą

w celu usunięcia wszelkich zanieczyszczeń mechanicznych, a następnie przeprowadzić ich
dezynfekcję.

Przewody dezynfekuje się wodą z dodatkiem chlorku wapnia w ilości 100 mg/dm3 lub

chloraminy w ilości 20 ÷ 30 mg/dm3. Okres dezynfekcji trwa 24 h, po czym spuszcza się
roztwór, a przewody poddaje silnemu płukaniu. Po badaniach laboratoryjnych próbek wody
pobranych z przewodu z wynikiem pomyślnym przewód ten można przekazać do eksploatacji.

Przepisy bhp
Ze względu na bardzo zróżnicowany zakres robót prowadzonych podczas układania

przewodów wodociągowych, na każdym stanowisku pracy należy zachować szczególną
ostrożność. Podczas robót związanych z montażem sieci wodociągowej należy przestrzegać
następujących przepisów bhp:

−

na stanowiskach pracy należy zachować ład i porządek,

−

codziennie przed wejściem do wykopu należy sprawdzić stan jego obudowy,

−

schodzenie i wychodzenie z wykopu może odbywać się jedynie po odpowiedniej drabince,
nie wolno wrzucać do wykopu żadnych przedmiotów ani narzędzi, należy je natomiast
opuszczać w odpowiednich pojemnikach,

−

opuszczanie lub podnoszenie rur o masie ponad 250 kg może się odbywać wyłącznie za
pomocą odpowiednich urządzeń mechanicznych (nie ręcznie) i tylko pod nadzorem
brygadzisty lub majstra,

−

usuwanie bali z wykopów może się odbywać jedynie z równoczesnym zasypywaniem i ubijaniem
ziemi.

Po skończonej pracy stanowiska powinny być uprzątnięte, narzędzia i materiały schowane

w odpowiednich pomieszczeniach, a same wykopy pokryte balami lub zabezpieczone
ogrodzeniem, o zmierzchu zaś i w nocy oświetlone światłami ostrzegawczymi.
Odbiór sieci kanalizacyjnych

Komisyjny odbiór robót może dotyczyć tylko fragmentów sieci kanalizacyjnej (odbiór

częściowy) lub całości sieci (odbiór techniczny końcowy).

W czasie odbioru częściowego komisja sprawdza zgodność robót z dokumentacją

techniczną  oraz  jakość  użytych  materiałów  i  sposób  wykonania.  Długość  odbieranego  odcinka
nie  powinna  być  mniejsza  niż  odległość  między  dwoma  sąsiednimi  studzienkami,  a  wyniki
badania  szczelności  muszą  spełniać  warunki  określone  w  omawianej  wcześniej  normie  PN-EN
1610/2002.  Przewiduje  ona  badanie  szczelności  przewodów  i  studzienek  kanalizacyjnych
dwoma  metodami  –  z  użyciem  powietrza  (metoda  L)  i  z  użyciem  wody  (metoda  W).  Próby  te
mogą  być  prowadzone  oddzielnie  dla  rur  i  kształtek  oraz  studzienek.  W  metodzie  W  ciśnienie
próbne  nie  może  być  większe  niż  50  kPa  i mniejsze niż  10  kPa  –  liczone od poziomu  wierzchu
rury.  Czas  stabilizacji,  po  wytworzeniu  ciśnienia  próbnego,  trwa  1  h  a  czas  badania  30  min.
Wynik badania uznajemy za pozytywny wówczas gdy ilość dodanej wody nie przekracza 0,15 dm

dla przewodów i kształtek oraz 0,40 dm

dla studzienek (m

odnosi się do wewnętrznej

powierzchni zwilżonej). Wyniki działalności komisji powinny być spisane w formie protokołu
(podpisanego przez członków komisji) i odnotowane w dzienniku budowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odbiór techniczny końcowy rozpoczyna się od sprawdzenia protokołów z odbiorów

częściowych,  a  następnie  naniesionych  zmian  i  uzupełnień  w  dokumentacji  technicznej  oraz
prawidłowego  wykonania  i  zakończenia  robót,  zgodnie  z  ostateczną  dokumentacją.  Wyniki
odbioru  końcowego,  ujęte  w  protokole, stanowią  podstawę  do wydania  zezwolenia  na zasypywanie
wykopów.

Zasypywanie wykopu odbywa się z równoczesnym usuwaniem jego obudowy. W gruntach

niespoistych  (sypkich)  usuwamy  (poczynając  od  dołu)  po  jednym  balu  z  każdej  strony,
a  w  gruntach  spoistych  (zwartych),  gdzie  niebezpieczeństwo  zasypania  ludzi  jest  mniejsze  –  po
dwa  bale  z  każdej  strony.  W  pierwszej  fazie  zasypywania  dokonujemy  ręcznie,  warstwami
15÷20  cm,  ze  zwróceniem  szczególnej  uwagi  na staranne  obsypanie i  równomierne ubicie  ziemi
na  obwodzie  ułożonego  kanału.  Kiedy  warstwa  nasypanej  ziemi  osiągnie  grubość  30  cm  ponad
wierzch  zasypywanego  kanału, dalsze prace mogą odbywać się mechanicznie. W razie układania
kanalizacji  pod  jezdnią  o  dużym  nasileniu  ruchu,  zasypka  wykopów  powinna  być  wykończona
warstwą  z  piasku,  starannie  zagęszczoną  przez  ubijanie.  Niekiedy  wierzchnią  warstwą  zasypki
może być mieszanka piaskowo-cementowa.

Przepisy bhp
W czasie układania sieci kanalizacyjnych obowiązujące przepisy bhp możemy podzielić na:

−

związane z przebiegiem robót ziemnych, montażowych i towarzyszących,

−

zapewniające bezpieczeństwo ruchu pieszego i wszelkiego rodzaju pojazdów poruszających
się po jezdni w warunkach utrudnionego ruchu.
Pierwsze z nich są podobne jak podczas układania sieci wodociągowych, jednak ze względu

na  większe  wymiary  wykopów  (szerokość  i  głębokość)  warunki  bezpieczeństwa  pracy  podczas
układania  sieci  kanalizacyjnych  są  przestrzegane  bardziej  rygorystycznie.  Wszelkie  prace
związane  z  wykopami,  ich  obudową,  odwodnieniem,  rozbiórką  i  zasypywaniem  powinno  się
prowadzić szczególnie starannie.

Niewłaściwe odwodnienie wykopu może np. powodować wymywanie ziemi zza obudowy

wykopu, co w konsekwencji bywa przyczyną rozluźnienia rozpór, załamania się obudowy
i niekontrolowanego zawalenia się wykopu. Dlatego pracownicy przed wejściem do wykopu
zobowiązani są każdego dnia sprawdzić stan obudowy, szczególnie zaś stan rozpór.

Sprawdzenia stanu wykopu i jego obudowy trzeba dokonać także po każdym ulewnym lub

długo  trwałym  deszczu.  W  razie  stwierdzenia  jakiegokolwiek  zagrożenia  niedopuszczalne  jest
wchodzenie  do  wykopu,  a  o  zaistniałej  sytuacji  powinno  się  zawiadomić  natychmiast
kierownictwo  robót.  Schodzenie  do  wykopu i wychodzenie  z  niego  może się odbywać  tylko  po
specjalnych drabinkach ulokowanych nie dalej niż 10 m od stanowiska pracy.

Przed opuszczaniem rur do wykopów obowiązkowemu sprawdzeniu podlega stan lin,

łańcuchów,  wciągarek  itp.,  ponieważ  jakiekolwiek  ich  się  na  gazociągach  niskiego  ciśnienia,
natomiast na gazociągach średniego, podwyższonego średniego i wysokiego ciśnienia – odwadniacze
dwururowe.  Odpowietrzniki,  montowane  w  najwyższych  punktach  trasy  gazociągu  niskiego
ciśnienia  w  formie  króćca, wyprowadza się do poziomu terenu i umieszcza w skrzynce żeliwnej.
Sam  króciec  odpowietrzający  jest  zamknięty  zaślepką.  Odpowietrzniki  służą  do  odprowadzenia
powietrza z gazociągu napełnianego gazem, zarówno nowego, jak i po naprawie.

Odbiór sieci gazowej
Ponieważ próby szczelności gazociągów spawanych nad wykopem wykonuje się wcześniej,

co  udokumentowane  powinno  być  protokołem  z  odbioru  częściowego  –  po  ostatecznym
zespawaniu  gazociągu  w  wykopie  próbie  szczelności  podlegają  jedynie  ostatnie  połączenia.
Dlatego przed tą próbą możemy przysypać rurociąg warstwą ziemi grubości 20 cm (starannie ją
ubijając)  na  całej  długości  z  wyjątkiem  miejsc  spawów  wykonywanych  w  wykopie.  Odbiór
gazociągów,  podobnie jak odbiór innych robót instalacyjnych, polega na sprawdzeniu zgodności
z projektem jakości użytych materiałów i poziomu technicznego wykonania oraz na sprawdzenie
ich  szerokości.  Jak  wynika  z  wcześniejszych  informacji,  sprawdzenie  szczelności  rurociągów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odbywa się dwukrotnie - raz przed ich ułożeniem w wykopie (dotyczy to rurociągów bez
uzbrojenia) i drugi raz po zmontowaniu rurociągu już opuszczonego do wykopu.

W pierwszym przypadku rurociąg z rur stalowych lub polietylenowych napełnia się

powietrzem (rzadziej gazami obojętnymi, np. dwutlenkiem węgla) o ciśnieniu p

odpowiednio

0,4  lub  0,1  MPa.  Po  upływie  co  najmniej  1  h  przystępujemy  do  sprawdzenia,  czy  nie  ma
odkształceń  i  pęknięć  rurociągu,  a  nade  wszystko  czy  nie  występuje  spadek  ciśnienia  próbnego,
który  świadczyłby  o  nieszczelności  rurociągu.  Szczelność  złączy  sprawdza  się  najczęściej
wodnym  roztworem  mydła. Po stwierdzeniu wadliwych złączy (brak szczelności) muszą być one
wykonane  na  nowo,  a  próba  musi  być  powtórzona.  Pomyślny  wynik  próby  szczelności
umożliwia  opuszczenie  rurociągu  do  wykopu,  wykonanie  ostatecznych  połączeń  i  częściowe
przysypanie ziemią (wg omówionych zasad).

Przed ostateczną próbą szczelności, rurociągi muszą być oczyszczone od wewnątrz.

Najczęściej rurociągi stalowe do DN200 i polietylenowe są przedmuchiwane strumieniem
powietrza o ciśnieniu 1,2 MPa dla rurociągów stalowych i 0,1 MPa dla polietylenowych.

Tak przygotowany rurociąg napełnia się sprężonym powietrzem w sposób płynny i bez

przerwy,  aż  do  uzyskania  ciśnienia  badania  szczelności  Pps.  Ciśnienie  to  powinno  być  równe
0,4  MPa  dla  ciśnienia  roboczego  Pr  nie  większego  niż  0,4  MPa  lub  równe  ciśnieniu  Pr  dla
ciśnienia  roboczego  Pr  powyżej  0,4  MPa.  Badanie  szczelności  przeprowadza  się  po
ustabilizowaniu się temperatury czynnika próbnego.

Po pomyślnej próbie odbioru gazociągu spisywany jest komisyjny protokół odbioru robót,

a wykonawca, po zaizolowaniu złączy zmontowanych w wykopie, może przystąpić do
zasypywania wykopów i wykończenia nawierzchni terenu.

Gazociąg nie przekazany do eksploatacji w okresie 6 miesięcy od zakończenia prób

ciśnieniowych powinien być przed oddaniem go do użytku, ponownie poddany próbom
szczelności.

Przepisy bhp

Przepisy te można podzielić na ogólne i szczegółowe dotyczące np. prac montażowych

i izolacyjnych.

Ze względu na bardzo zróżnicowany zakres robót ogólne przepisy mówią o konieczności

zachowania  szczególnej  ostrożności  na  każdym  stanowisku  pracy.  Pracownicy  powinni  być
zaopatrzeni  w  odzież  ochronną  i  sprzęt  ochrony  osobistej.  Miejsca  budowy  zabezpiecza  się
elementami ostrzegającymi, a w nocy wyróżnia sygnalizacją świetlną. Opuszczanie i podnoszenie
rur  o  masie  przekraczającej  250  kg  musi  się  odbywać  wyłącznie  za  pomocą  urządzeń
mechanicznych,  zaopatrzonych  w  napisy  informujące  o  dopuszczalnym  ich  udźwigu.  Do  prac
montażowych  mogą  być  dopuszczeni  tylko  pracownicy  z  uprawnieniami  zawodowymi  (dotyczy
to  szczególnie  spawaczy),  co  gwarantuje  m.in. znajomość przez  nich  obowiązujących przepisów
bhp.

Wśród szczegółowych przepisów bhp – montażowych i izolacyjnych – należy wymienić

następujące:

−

rury należy układać minimum 0,5 m od brzegu wykopu, w sposób uniemożliwiający
stoczenie się ich na pracujących ludzi,

−

rury przygotowane do spawania nad wykopem powinny spoczywać poziomo na podkładach
ułożonych prostopadle do osi rury,

−

podczas spawania gazowego należy pamiętać o ochronie butli z tlenem i acetylenem przed
promieniowaniem słonecznym,

−

podawanie do wykopu gorącej masy izolacyjnej, potrzebnej do naprawy uszkodzonej
izolacji, powinno się odbywać w naczyniu w sposób niezagrażający pracownikowi
w wykopie,

−

gorący asfalt wolno nakładać jedynie na suche i oczyszczone z korozji powierzchnie
izolowanej rury.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaki zasady obowiązują przy zasypywaniu wykopów?
2.  Jak przebiega odbiór sieci kanalizacyjnej?
3.  Na czym polega próba hydrauliczna?
4.  Jak badamy szczelność instalacji gazowej?
5.  Jak często sprawdzamy stan wykopów?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonanie próby szczelności wodociągu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  określić sposób postępowania zgodny z instrukcją
3)  dobrać narzędzia do wykonania próby,
4)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

model rurociągu,

−

instrukcje,

−

narzędzia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Zasypywanie rurociągu ułożonego w wykopie i demontaż jego obudowy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  określić sposób postępowania zgodny z instrukcją,
3)  dobrać narzędzia do demontażu,
4)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

narzędzia,

−

instrukcje zasypywania wykopów,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobieranie zabezpieczenia antykorozyjnego dla rurociągów gazowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  określić sposób postępowania zgodny z instrukcją,
3)  dobrać materiały do wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego,
4)  dobrać narzędzia do wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego,
5)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

narzędzia,

−

materiały do zabezpieczeń antykorozyjnych,

−

instrukcje przeprowadzenia zabezpieczenia antykorozyjnego,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) stosować zasady bhp podczas prac zakończeniowych?

2) określić zasady dokonywania odbioru rurociągu?

3) dobrać substancje do zabezpieczeń antykorozyjnych?

4) stosować sprzęt mechaniczny do zasypywania wykopów?

5) przeprowadzić dezynfekcje wodociągu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

A. INSTRUKCJA OGÓLNA
1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
3.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

B. INSTRUKCJA SZCZEGÓŁOWA
1.  Zestaw zadań testowych składa się z zadań zamkniętych (zadań wielokrotnego wyboru).
2.  Zadania  wielokrotnego  wyboru  mają  4  odpowiedzi,  z  których  jedna  jest  prawidłowa.

Prawidłową odpowiedź należy zakreślić we właściwym miejscu na Karcie odpowiedzi.

3. W wypadku pomyłki błędną odpowiedź należy ująć w kółko i ponownie zakreślić odpowiedź

prawidłową.

4. Jeżeli udzielenie odpowiedzi na jakieś pytanie sprawia Ci trudność, to opuść je

i przejdź do zadania następnego. Do zadań bez odpowiedzi możesz wrócić później.

5. Czas trwania testu – 60 min.
6. Maksymalna liczba punktów, jaką można osiągnąć za poprawne rozwiązanie testu

wynosi 22 pkt.

Materiały dla ucznia:

−

instrukcja dla ucznia,

−

zestaw zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

Celem  przeprowadzanego  pomiaru  dydaktycznego  jest  sprawdzenie  poziomu  wiadomości
i  umiejętności,  jakie  zostały  ukształtowane  w  wyniku  zorganizowanego  procesu  kształcenia
w  jednostce  modułowej  „Prace  przygotowawczo-zakończeniowe  przy  montażu  systemów
rurociągowych”.  Spróbuj  swoich  sił.  Pytania  nie  są  trudne  i  jeżeli  zastanowisz  się,  to  na  pewno
udzielisz poprawnej odpowiedzi.

Powodzenia !

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Do instalacji rurociągowych specjalnych nie należą instalacje

a)  acetylenu,
b)  ciepłej wody,
c)  sprężonego powietrza,
d)  dwutlenku węgla.

2. Uzgodnienia branżowe prowadzenia rurociągów dokonuje się na poziomie

a)  projektowania,
b)  prac przygotowawczych,
c)  wykonania,
d)  odbioru.

3. Oznaczeni „żel.” elementów sieci wodociągowej i kanalizacyjnej oznacza użycie materiałów

a)  żelaznych,
b)  żeliwnych,
c)  żelbetowych,
d)  żelazobetonowych.

4. Różnica poziomów pomiędzy początkiem i końcem przewodu poziomego o długości 8 m

wynosi 0,4 m a to oznacza spadek
a)  2%,
b)  5%,
c)  20%,
d)  50%.

5. Jaka instalacja została przedstawiona na

rysunku?
a)  wodna,
b)  gazowa,
c)  kanalizacyjna,
d)  centralnego ogrzewania.

6. Na podstawie rysunku określ jakie średnice rur w mm należy zapotrzebować

a)  20, 38,
b)  38, 70,
c)  70, 80,
d)  80, 100.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jaka będzie masa

7. Ciężar rury żeliwnej D

=250 i długości 6 m wynosi w kg

(odpowiednie dane odczytaj z tabeli)
a)  51,9,
b)  155,7,
c)  311,4,
d)  622,8.

8. W jakim celu obliczamy masę materiału?

a)  do wykonania kosztorysów,
b)  do obliczenia robocizny,
c)  do wykonania uzgodnień branżowych,
d)  do wykonania projektu montażu.

9. Napowietrzne przejście przedstawione na rysunku jest możliwe tylko dla:

Wymiary podane na rysunku wyrażone są w metrach

a)  ropociągu,
b)  gazociągu,
c)  wodociągu,
d)  ciepłociągu.

10. Prefabrykacja rur polega na:

a)  produkcji rur na placu budowy rurociągu,
b)  dostarczaniu rur na miejsce montażu rurociągu,
c)  rozmontowywanie istniejącego rurociągu,
d)  scalaniu rur w sekcje.

11. Ukosowarka to urządzenie służące do:

a)  przygotowania krawędzi rur do spawania,
b)  spawania rur,
c)  układania rur,
d)  przygotowania wykopów do układania rur.

12. Na terenach szkód górniczych nie używamy w gazociągach rur łączonych:

a)  za pomocą kołnierzy,
b)  na kielichy kuliste,
c)  spoinami pachwinowymi,
d)  spoinami czołowymi.

DN mm

L-

długość

Ciężar

kg/m

100

6000

19,5

150

6000

29,5

200

6000

39,8

250

6000

51,9

300

6000

65,3

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Kołki zwane świadkami wbijamy:

a)  wzdłuż osi przewodów wodociągowych,
b)  wzdłuż osi krawędzi wykopów,
c)  w odległości 1,5 od kołków osiowych,
d)  na początku i końcu przewodu.

14. Szerokość dna wykopu nie umocnionego pod rury betonowe

300 powinna wynosić:

a)  0,80 m,
b)  0,90 m,
c)  0,95 m,
d)  1,00 m.

15. Bloków oporowych nie stosujemy do zabezpieczenia:

a)  rurociągu przed nierównomiernym osiadaniem,
b)  rurociągu przed działaniem sił odśrodkowych,
c)  przed uderzeniami hydraulicznymi,
d)  rur podczas opuszczania do wykopu.

16. Dla rury o średnicy 150 mm odczytaj z normy branżowej szerokość opaski i odstęp między

opaskami:
a)  a=40 mm b=2000 mm,
b)  a=60 mm b=3000 mm,
c)  a=100 mm b=4000 mm,
d)  a=100 mm b=6000 mm.

17. Jakie urządzenia używane są do montażu rurociągu na wysokościach?

a)  suwnice,
b)  wózki widłowe akumulatorowe,
c)  podnośniki i wciągarki,
d)  żurawie ze stałym lub ruchomym wysięgnikiem.

18. Minimalna

odległość

gazociągu

niskiego

ciśnienia

kanałów

kanalizacyjnych

i ciepłowniczych wynosi:
a)  0,5 m,
b)  1 m,
c)  1,5 m,
d)  2 m.

19. Długość odcinka przewodu wodociągowego żeliwnego poddawanego badaniu na szczelność

nie powinna przekraczać:
a)  100 m,
b)  200 m,
c)  300 m,
d)  400 m.

Średnica rury

Szerokość

opaski (a)

Odstęp między

opaskami (b)

do 80

2000

81-160

3000

181-315

100

4000

powyżej 315

100

6000

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Prace

przygotowawczo-zakończeniowe

przy

montażu

systemów

rurociągowych.

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

Razem: