Operator_maszyn_i_urzadzen_do_obrobki_plastycznej_812[01].Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Elementy procesu produkcyjnego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Klasyfikacja maszyn i urządzeń przemysłowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Napędy hydrauliczne i pneumatyczne maszyn i urządzeń

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Transport wewnętrzny

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Magazynowanie materiałów i wyrobów hutniczych

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu dobierania maszyn

i urządzeń przemysłowych oraz transportowych.

W poradniku zamieszczono:

−−−−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z Poradnika,

−−−−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−−−−

materiał nauczania – podstawowe wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania
treści jednostki modułowej,

−−−−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy juŜ opanowałeś treści zawarte
w rozdziałach,

−−−−

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

−−−−

sprawdzian postępów,

−−−−

sprawdzian osiągnięć – przykładowy zestaw zadań testowych. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, Ŝe dobrze pracowałeś podczas zajęć i Ŝe nabyłeś wiedzę
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−−−−

literaturę uzupełniającą.
Z rozdziałem Pytania sprawdzające moŜesz zapoznać się:

−−−−

przed przystąpieniem do rozdziału Materiał nauczania – poznając wymagania wynikające
z zawodu, a po przyswojeniu wskazanych treści, odpowiadając na te pytania sprawdzisz
stan swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń,

−−−−

po opanowaniu rozdziału Materiał nauczania, by sprawdzić stan swojej wiedzy, która
będzie Ci potrzebna do wykonywania ćwiczeń.
Kolejny etap to wykonywanie ćwiczeń, których celem jest uzupełnienie i utrwalenie

wiadomości i ukształtowane umiejętności z zakresu dobierania maszyn i urządzeń
przemysłowych oraz transportowych.

Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów wykonując

Sprawdzian postępów.

Odpowiedzi Nie wskazują luki w Twojej wiedzy, informują Cię równieŜ, jakich

zagadnień jeszcze dobrze nie poznałeś. Oznacza to takŜe powrót do treści, które nie
są dostatecznie opanowane.

Poznanie przez Ciebie wszystkich lub określonej części wiadomości będzie stanowiło

dla nauczyciela

podstawę

przeprowadzenia

sprawdzianu

poziomu

przyswojonych

wiadomości i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel moŜe posłuŜyć
się zadaniami testowymi.

W poradniku jest zamieszczony sprawdzian osiągnięć, który zawiera przykład takiego

testu oraz instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania
sprawdzianu i przykładową kartę odpowiedzi, w której, w przeznaczonych miejscach zakreśl
właściwe odpowiedzi spośród zaproponowanych.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, wynikających z rodzaju wykonywanych prac.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

przestrzegać zasady bezpiecznej pracy, przewidywać zagroŜenia i zapobiegać im,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

stosować materiały konstrukcyjne,

−

rozpoznawać elementy maszyn i mechanizmów,

−

analizować układy elektryczne i automatyki przemysłowej,

−

stosować jednostki układu SI,

−

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

−

selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,

−

interpretować związki wyraŜone za pomocą wzorów, wykresów, schematów, diagramów,
tabel,

−

uŜytkować komputer,

−

współpracować w grupie,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować proces produkcyjny i technologiczny,

−

dokonać klasyfikacji maszyn i urządzeń przemysłowych,

−

scharakteryzować zespół, podzespół i mechanizm maszyny,

−

wyjaśnić budowę i zasadę działania układów pneumatycznych i hydraulicznych,

−

rozróŜnić elementy napędów hydraulicznych i pneumatycznych,

−

wyjaśnić budowę i zasadę pracy pomp hydraulicznych,

−

dobrać urządzenie techniczne do tłoczenia powietrza i cieczy,

−

sklasyfikować i scharakteryzować spręŜarki,

−

zastosować spręŜarkę w instalacjach spręŜonego powietrza,

−

sklasyfikować wentylatory,

−

wyjaśnić budowę wentylatorów osiowych i promieniowych,

−

określić parametry wentylatora,

−

dobrać wentylator do instalacji wentylacyjnej,

−

określić wykorzystanie spręŜarek i wentylatorów w procesach technologicznych obróbki
plastycznej i cieplnej,

−

sklasyfikować urządzenia do transportu wewnętrznego,

−

scharakteryzować podstawowe typy magazynów,

−

sklasyfikować dźwignice,

−

określić cechy dźwignic według PN,

−

rozróŜnić elementy dźwignic,

−

sklasyfikować dźwigniki i określić ich zastosowanie,

−

rozróŜnić rodzaje cięgników i wskazać zastosowanie,

−

sklasyfikować suwnice według PN,

−

rozróŜnić elementy i podstawowe zespoły suwnic,

−

sklasyfikować przenośniki, objaśnić ich budowę i zastosowanie,

−

scharakteryzować uprawnienia zawodowe do obsługi urządzeń transportu wewnętrznego,

−

wskazać instytucje nadzorujące prace urządzeń transportu wewnętrznego,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej, Polskich Norm oraz katalogów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Elementy procesu produkcyjnego

4.1.1. Materiał nauczania

Proces produkcyjny

Proces produkcji to uporządkowany ciąg działań prowadzących do wytworzenia

produktu.

Proces produkcji dzielimy na:

−

operacje technologiczne

−

następuje tutaj zmiana właściwości fizycznych, chemicznych

biologicznych oraz psychicznych, skutkiem tych działań jest nowy kształt przedmiotu,
lepsze właściwości oraz nowe umiejętności,

−

operacje

kontrolne

−

sprawdzenie

poprawności

wykonywanych

operacji

technologicznych w porównaniu z przyjętymi wzorcami, normami, operacje kontrolne
przeprowadzane są po to by uniknąć strat, braków i odstępstw od norm,

−

operacje transportowe

−

pojawiają się w momencie, gdy przedmiot przemieszczany jest

z jednego miejsca na drugie,

−

operacje magazynowania i składowania

−

przedmiot jest w stanie „bezczynności”,

oczekuje na dalsze operacje lub jest przekazywany klientowi,

−

operacje wspierające

−

czynności dodatkowe np. zakonserwowanie przedmiotu,

segregowanie, pakowanie.
Cykl produkcyjny

−

odcinek czasu między pobraniem surowca do produkcji, zebraniem

danych do realizacji zamówienia, a przekazaniem wyrobu do magazynu lub do klienta.

Skrócenie tego cyklu przejawia się w uwolnieniu środków kapitałowych zamroŜonych

w zapasach magazynowych i zapasach powstających miedzy operacjami.

Formy organizacji produkcji

Stacjonarna

−

jest to taka organizacja pracy, przy której naleŜy alokować środki pracy

oraz pracowników wokół połoŜonego przedmiotu lub kiedy przemieszczenie tego przedmiotu
jest małe, występują tu zadania na:

−

niskim poziomie technicznym, charakteryzującym się:

prostą organizacją,

róŜnorodnymi umiejętnościami pracowników,

szybką realizacją zadań i szybkim przyrostem wartości dodanej,

łatwą do opanowania róŜnorodnością zadań,

łatwym dostosowaniem zadań do potrzeb klienta,

niskim wykorzystaniem wyposaŜenia.

−

wysokim poziomie technicznym, gdzie cechami sterowania przedsięwzięciem są:

jasno sformułowane cele,

uzgodnienie kwantyfikowalnych wyników do uzyskania w określonych przedziałach
czasu,

istnienie zespołu zarządzającego przedsięwzięciem, który posiada uprawnienia
decyzyjne.

Niepotokowa

−

podział procesu na poszczególne operacje oraz wykonywanie kaŜdej

operacji na całej partii wyrobów.

Cechy charakterystyczne to:

−

długi okres oczekiwania na następną operacje,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

trudność organizacyjna,

−

moŜliwość niesprawnego przepływu prac,

−

powolny przyrost wartości dodanej.
Cele form niepotokowych:

−

skoncentrować kwalifikacje,

−

osiągnąć wysokie wykorzystanie maszyn i urządzeń.
Potokowa

−−−−

zadania wykonywane w sposób ciągły, progresywny bez przerw związanych

z okresami oczekiwania bezczynności, czas poszczególnych operacji powinien mieć
jednakową długość.

Cele produkcji potokowej:

−

ulepszony przepływ materiału i przebieg prac,

−

niŜsze kwalifikacje ludzi,

−

szybszy przyrost wartości dodanej i szybsze tempo realizacji prac.
Procesy produkcyjne dzielimy jeszcze ze względu na powtarzalność i wielkość produkcji
Są to:

−

projekt,

−

produkcja jednostkowa,

−

produkcja seryjna,

−

produkcja masowa.
Struktura procesu produkcji

−−−−

układ faz procesu i wykonywanych operacji, wyróŜnia

się dwa układy strukturalne:

−

struktura funkcjonalna

−−−−

przepływ produktów odbywa się po róŜnych drogach, dzięki

temu otrzymuje się wysoką elastyczność związaną z szerokością asortymentu produktu,
ponadto uzyskuje się dobre wykorzystanie wyposaŜenia produkcyjnego, głównymi
wadami tej struktury jest trudność w planowaniu i sterowaniu oraz wolne tempo realizacji
prac,

−

struktura przedmiotowa

−−−−

przepływ przedmiotów z góry zdeterminowany, nowy produkt

nie jest poddawany innym czynnością niŜ te, które występują w procesach, zaletami jest
szybki przepływ przedmiotu, niewielki cykl produkcyjny, łatwa kontrola, mały zakres
wewnętrznego transportu minimalne zapasy.
Czynniki wpływające na wybór formy organizacji systemu produkcyjnego to:

−

wymagany poziom kwalifikacji pracowników,

−

uzaleŜnienie od specyfikacji wyposaŜenia produkcyjnego.

Systemy produkcyjne

Technologia grupowa (GT)

−−−−

polega na grupowaniu komórek lub stanowisk roboczych

w  celu  przetwarzania  rodzin  podobnych  wyrobów.  Zaletą  tego  systemu  jest  skrócenie  czasu
w procesach  przygotowawczo-zakończeniowych,  wzbogacenie  treści  pracy  oraz  zwiększenie
autonomii wewnątrz grup pracowników.

Kod produktu

−−−−

zawiera charakterystyczne cechy np. kształt, wymiary oraz techniki

wytwarzania.  Poprzez  identyfikowanie  podobnych  cech  produktów  moŜna  łączyć  zasoby
do powstawania  poszczególnych  rodzin  produktów  w  gniazda  produkcyjne,  które  obejmują
cały proces powstania produktu. Polega on na tym, iŜ maszyny i urządzenia grupuję się pod
kątem  określonych  zadań,  jednak  są  one  od  siebie  niezaleŜne  i  wykonują  pracę  w  obrębie
specjalizacji  przedmiotowej.  Wspólnie  z  gniazdami  łączy  się  pracę  grup  autonomicznych

−−−−

są to pracownicy, którzy funkcjonują według zasad samodzielności oraz niezaleŜności.

Zalety tego systemu to:

−

skrócony cykl produkcyjny,

−

uproszczenie planowania i sterowania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zmniejszenie poziomu zapasów,

−

zwiększenie efektywności maszyn i urządzeń.
Elastyczny system produkcyjny (ESP)

−

zawiera pewną liczbę modułów składających

się ze sterowanych komputerowo obrabiarek, zautomatyzowaną manipulację materiałami

−

wózki automatyczne, roboty i zautomatyzowany system magazynowy oraz centralny
komputer sprawujący funkcje nadzorcze.

Cechami charakterystycznymi są:

−

zdolność do zarządzania róŜnorodnością wyrobów, następuje tutaj obniŜenie cykli dostaw
i poziomu zapasów,

−

projekty specjalne, mają na celu zaspokoić potrzeby rynku,

−

zdolność do szybkich reakcji na zmiany wyrobu jak i popytu,

−

lepsza jakość wyrobu,

−

duŜe początkowe nakłady kapitałowe,

−

wysokie koszty eksploatacji sprzętu i oprogramowań.

Metody planowania i sterowania produkcją:

Sterowanie produkcją dokładnie na czas.
Poszukiwanie sposobów maksymalizacji wydajności i efektywności działania,

jest to filozofia  eliminacji  marnotrawstwa,  a  więc  wszystkiego,  co  generuje  koszty.  Bardzo
duŜy  nacisk  kładziony  jest  na  przygotowanie  pracowników,  jednocześnie  podkreślana
jest konieczność  utrzymania  dyscypliny  i  odpowiedzialności.  Istotą  jest  system
bezpośredniego  zamówienia.  Liczebność  serii  produkcyjnych  jest  mała  a  stan  zapasów
ograniczony do minimum. Korzyści związane z tą metodą, to:

−

redukcja czasu zamówienia,

−

ograniczenie nadprodukcji,

−

zmniejszenie przepływu dokumentów,

−

moŜliwość realizacji częstszych dostaw,

−

zwiększenie asortymentu produktów.

Planowanie zapotrzebowania materiałowego oraz planowanie zasobów produkcyjnych.
Metody związane z maksymalizacją zdolności produkcyjnych oraz minimalizacja stanów

zapasów w róŜnych miejscach ich powstawania (MRP II):

−

podsystem gromadzenia i przetwarzania informacji,

−

podsystem ewidencjonowania przepływów materiałowych oraz stopnia wykorzystania
zasobów,

−

podsystem wspomagania decyzji, w skład, którego wchodzą moduły wspomagające
uŜytkownika w podejmowaniu decyzji.
Wprowadzenie systemu MRP II, daje następujące efekty:

−

obniŜa poziom zapasów wyrobów gotowych,

−

ułatwia planowanie nowych produktów,

−

wyznacza terminy realizacji zamówienia wraz z lepszą kontrolą przebiegu produkcji

−

skraca czas realizacji zamówienia.

Planowanie i optymalizacja procesu produkcyjnego

Metoda ta opiera się na zidentyfikowaniu miejsc, które ograniczają przepływ strumieni

materiałowych  tzw.  „wąskich  gardeł”.  „Gardła”  te  determinują  pozostały  potencjał
wydłuŜając  cykl  produkcyjny,  wpływając  na  przepustowość  całego  systemu.  Identyfikacja
miejsc  ograniczających  przepływ  strumieni  wykorzystanie  zdolności  produkcyjnych  moŜe
być  zoptymalizowane  i  tym  samym  moŜe  nastąpić  zmniejszenie  czasu  realizacji  zleceń
i przepływu materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sterowanie zorientowane na optymalne obciąŜenie stanowisk pracy

Metoda ta zakłada, iŜ przy niewielkiej redukcji zapasów moŜliwa jest redukcja czasu

przebiegu procesu. Ideą jest, dozowanie obciąŜenia, by na wszystkich stanowiskach osiągnąć
jednakowe relacje średniego stanu zapasu. Proces ten przebiega w trzech etapach:

−

ustalenie terminu wykonania zleceń oraz podział zleceń na pilne i mniej pilne,

−

określenie prawdopodobieństwa, z jakim zlecenia znajdą się na danym stanowisku,

−

weryfikacja uregulowanych zleceń przez konfrontowanie skumulowanego obciąŜenia
i ograniczeń w moŜliwościach obciąŜenia kaŜdego stanowiska.

Proces technologiczny i jego elementy
1.

Proces technologiczny – główna część procesu produkcyjnego, w której następuje
obróbka części oraz montaŜ części w zespoły i wyrób.
RozróŜnia się:

−

procesy technologiczne obróbki,

−

procesy technologiczne montaŜu,

−

procesy obróbkowo – montaŜowe.

Struktura procesu technologicznego:

                     Operacja 1          Operacja 2         Operacja 3     ..................       Operacja n

                    Ustawienie 1         Ustawienie 2       Ustawienie 3  ..................       Ustawienie n

                       Pozycja 1            Pozycja 2             Pozycja 3      ..................          Pozycja n

                        Zabieg 1             Zabieg 2              Zabieg 3       ...................           Zabieg n


                         Przejście 1           Przejście 2         Przejście 3        Przejście n

1.

Operacja - część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku
roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie
(lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę.

Ustawienie (zamocowanie) – unieruchomienie w ustalonym połoŜeniu części z siłą
potrzebną do wykonania danej operacji.

Pozycja – kaŜde z moŜliwych połoŜeń części (lub kilku jednocześnie obrabianych części)
względem zespołów roboczych obrabiarki, przy jednym zamocowaniu w uchwycie
z urządzeniem podziałowym lub na stole obrotowym.

Zabieg – część operacji, której cechy zaleŜne są od rodzaju obróbki:

w obróbce skrawaniem:

−

zabieg prosty – część operacji odnosząca się do obróbki jednej powierzchni, jednym

narzędziem przy stałych (niezmiennych) parametrach obróbki,

Proces technologiczny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zabieg złoŜony – część operacji odnosząca się do obróbki zespołu powierzchni

jednym narzędziem, wykonującym ruchy posuwowe według określonego programu
(np. obróbka kopiowa) lub do obróbki zespołu powierzchni zespołem narzędzi
o sprzęŜonych ruchach posuwowych przy stałym nastawieniu parametrów skrawania
(np. obróbka wałka stopniowanego jednocześnie kilkoma noŜami w suporcie
przednim tokarki wielonoŜowej),

w obróbce plastycznej – to np. podstawowa czynność w procesie tłoczenia,
wykonywana z uŜyciem jednego przyrządu bez zmiany narzędzia, w której zachodzi
tylko jedna zmiana kształtu tłoczonego przedmiotu,

w obróbce cieplnej – to część operacji, wykonywanej przy stałych parametrach
(temperatura, prędkość nagrzewania, prędkość chłodzenia),

w obróbce wykańczającej – to część operacji wykonywana przy stałych parametrach
zaleŜnych od metody obróbki (np. powlekanie galwaniczne),

w montaŜu – to część operacji, w której dołącza się do określonego zespołu
jednakowe części lub zespoły (np. przykręcanie jednakowymi śrubami pokrywy
do korpusu skrzyni biegów).

Przejście – część zabiegu, w której następuje zdjęcie jednej warstwy materiału za pomocą
jednego lub kilku narzędzi przy określonym posuwie.
Operacja, zabieg i przejście to czynności główne procesu technologicznego, ustawienie

i pozycja to czynności pomocnicze.

Cykl produkcji – okres obejmujący realizację procesu produkcyjnego. W ramach cyklu
produkcyjnego poszczególnym częściom składowym procesu produkcyjnego odpowiadają
właściwe im czasy wykonania.

Cykl jest to więc suma czasu trwania poszczególnych operacji i czasu przerw pomiędzy

nimi.

                                            Czas realizacji procesu produkcyjnego

−

czynności pomocnicze

−

operacje procesu technologicznego

−

czas przerw w realizacji procesu

Rys. 1. Graficzna interpretacja cyklu produkcyjnego [14]

Takt produkcji – to okres upływający pomiędzy wyprodukowaniem dwóch kolejnych
gotowych wyrobów.

Techniczna norma czasu t

– czas niezbędny do wykonania n jednostek przedmiotów

prawidłowych pod względem jakości. Wyznacza się ją ze wzoru:

[ ]

min

⋅

gdzie:
T

–

czas

przygotowawczo

–

zakończeniowy,
t

– ilość jednostek przedmiotów,

– czas jednostkowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Głównym składnikiem czasu jednostkowego jest czas główny t

inaczej zwany czasem

obróbki.

Obliczamy go z zaleŜności:

[ ]

min

⋅

gdzie:
L – droga pracy narzędzia [mm],
l

– długość dobiegu narzędzia [mm],

l – długość obrabianej powierzchni [mm],
l

– długość wybiegu narzędzia [mm],

p – posuw [mm/obr],
n – prędkość obrotowa przedmiotu
obrabianego lub narzędzia [obr/min]

Normę czasu moŜna obliczyć, dobrać z normatywów lub określić na podstawie

chronometraŜu (ręczny pomiar czasu).

9.

Opracowanie technologiczne procesu obróbki – polega na ustaleniu kolejności operacji,
zabiegów,  ustawień,  pozycji  i  przejść  potrzebnych  do  wykonania  danego  przedmiotu,
uszeregowanie  ich  w  określonej  kolejności  i  ustalenie  czasu  trwania  kaŜdej  czynności.
Opracowanie  to  wykonuje  się  na  podstawie  analizy  obróbki  (analiza  rysunku
technicznego,  sposobu  obróbki,  ustalenie  narzędzi  skrawających  i  kontrolnych,  sposobu
ustawienia, itp.).

10.

Dokumentacja techniczna produkowanego wyrobu – zbiór wszystkich dokumentów
niezbędnych do jego wykonania, prawidłowego pod względem jakości. W skład
dokumentacji technicznej wchodzi:
a)

dokumentacja konstrukcyjna (rysunki złoŜeniowe, wykonawcze, montaŜowe,
wykaz części, warunki odbioru technicznego (WOT), dokumentacja Techniczno –
Ruchowa (DTR), warunki eksploatacji i inne),

dokumentacja technologiczna – zbiór dokumentów technologicznych określających
proces technologiczny produkowanego wyrobu i potrzebne do tego środki
technologiczne takie jak:

−

karta technologiczna,

−

instrukcja technologiczna (karta instrukcyjna obróbki i montaŜu),

−

wykaz pomocy warsztatowych (uchwytów, narzędzi do obróbki i montaŜu),

−

karta normowania czasu,

−

karta normowania materiału,

−

rysunki materiałów wyjściowych i półfabrykatów (surówek),

−

rysunki pomocy specjalnych, i inne.

Zakres dokumentacji zarówno konstrukcyjnej jak i technologicznej, zaleŜy od wielkości

produkcji (jednostkowa, małoseryjna, wielkoseryjna, masowa) i im większa produkcja tym
jest bardziej szczegółowa.
11.

Karty instrukcyjne i technologiczne.
W  produkcji  jednostkowej  stosuje  się  karty  technologiczne  uproszczone,  natomiast
w produkcji  wielkoseryjnej  i  masowej  stosuje  się  pełną  dokumentację  technologiczną
z kartami technologicznymi i kartami instrukcyjnymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Karta technologiczna

Wyrób:

Nazwa części:

Symbol, nr rys. , nr
poz.:

Nr zlecenia:

Gatunek, stan
mat.:

Sztuk/wyrób:

Sztuk na zlecenie:

Indeks
materiałowy:

Postać, wymiary
materiału:

Netto kg/szt.:

Materiał kg/zlecenie:

ope

Wydział

Stanowisko

OPIS OPERACJI

Oprzyrządowanie

Opracował:

Normował:

Sprawdził:

Arkusz:

Ilość
ark./kpl
.:

Rys. 2. Karta technologiczna [14]

Procesy technologiczne mogą być róŜnie zaprojektowane. ZaleŜy to od szeregu

czynników, z których najwaŜniejsze to wyposaŜenie danego zakładu w maszyny, urządzenia,
narzędzia  oraz  wielkość  produkcji.  Proces  technologiczny  musi  być  tak  zaprojektowany,
aby była  moŜliwa  jego  realizacja  w  warunkach  danego  zakładu.  Nie  moŜna  projektować
bez uwzględnienia  posiadanych  rodzajów  maszyn  i  urządzeń  produkcyjnych.  MoŜna
oczywiście  pewien  zakres  prac  zlecić  innemu  wykonawcy,  jednak  zlecenie  zbyt  duŜego
zakresu prac moŜe spowodować nieopłacalność.

Kolejnym czynnikiem jest rodzaj produkcji. Inny powinien być proces tej samej części

dla  produkcji  jednostkowej,  małoseryjnej,  seryjnej  czy  wielkoseryjnej.  W  produkcji
jednostkowej  bardzo  często  nie  opłaca  się  opracowywać  procesów  technologicznych  lub
opracowuje  się  tylko  karty  technologiczne.  Części  wykonuje  się  na  podstawie  rysunków
wykonawczych. W produkcji małoseryjnej często wystarczy opracować kartę technologiczną
oraz instrukcje obróbki do niektórych operacji. Określenie rodzaju produkcji zaleŜy od liczby

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

szt. w serii oraz wielkości wyrobu. Orientacyjne ilości wyrobów w danym rodzaju produkcji
i o określonym cięŜarze przedstawia tabela 1.

Tabela 1. ZaleŜność rodzaju produkcji od wielkości serii [10]

Ilość wyrobów w serii

Rodzaj produkcji

Wyroby lekkie

Wyroby średniocięŜkie

Wyroby cięŜkie

jednostkowa

15 – 50

5 – 15

0 – 5

małoseryjna

50 – 500

15 - 250

5 – 50

seryjna

500 – 5000

250 – 500

50 – 250

wielkoseryjna

5000 – 50 000

500 – 5000

250 –1000

masowa

Ponad 50000

Ponad 5000

Ponad 1000

KaŜdy rodzaj produkcji charakteryzuje się róŜnymi cechami mającymi bardzo istotny

wpływ  na  proces  technologiczny.  W  produkcji  jednostkowej  koszt  przygotowania  produkcji
jest  niski  (nie  opracowuje  się  obszernej  dokumentacji,  nie  wytwarza  się  specjalnych
uchwytów,  przyrządów,  narzędzi,  operacje  wykonuje  się  na  obrabiarkach  uniwersalnych),
natomiast koszt jednostkowy będzie wysoki (z uwagi na jednostkowy czas wykonania).

W produkcji seryjnej koszt przygotowania produkcji będzie wysoki, natomiast koszt

jednostkowy będzie niski (z uwagi na oprzyrządowanie specjalne i specjalne obrabiarki czas
jednostkowy będzie bardzo krótki).

Dobór półfabrykatu (materiału wejściowego, surówki)

Przed przystąpieniem do opracowania procesu technologicznego technolog musi ustalić

rodzaj półfabrykatu, z którego będzie wykonywany wyrób. Półfabrykaty moŜemy podzielić
na:

−

wyroby

walcowane:

pręty

okrągłe,

kwadratowe,

sześciokątne,

płaskowniki,

kształtowniki, blachy, rury, druty. Wybierając materiał walcowany musimy zapoznać się
z programami produkcji lub normami, w których podane będą wymiary, tolerancje
wykonania. Ponadto musimy uwzględnić wielkość naddatków. Czyli wymiar
półfabrykatu musi być odpowiednio większy niŜ wymiar wyrobu gotowego,

−

wyroby  spawane:  pospawane  róŜnego  rodzaju  pręty,  kształtowniki,  blachy,  stanowiące
jedną  całość.  Wyroby  spawane  dobiera  się  w  przypadku  skomplikowanych  kształtów
i w produkcji  jednostkowej.  Ponadto  wtedy,  gdy  w  procesie  obróbki  wystąpiłyby  duŜe
straty materiału. np. wałek z tarczą o duŜej średnicy,

−

wyroby  ciągnione,  szlifowane:  pręty,  płaskowniki,  rury  o  dokładnych  wymiarach
i gładkiej  powierzchni.  Tego  typu  półfabrykaty  stosujemy,  gdy  zaleŜy  nam
na ograniczeniu  operacji  obróbki  skrawaniem.  Półfabrykaty  te  mają  wysoką  dokładność
wymiarów i kształtu i dlatego nie musimy ich obrabiać lub obróbka jest prosta,

−

odkuwki:  półfabrykaty  ukształtowane  w  procesie  kucia  swobodnego  i  matrycowego.
Odkuwki  wybiera  się  przy  produkcji  seryjnej  i  wielkoseryjnej.  Odkuwki  matrycowe
charakteryzują  się  duŜą  dokładnością  wymiarów.  Odkuwki  swobodne  są  wykonywane
z dokładnością  znacznie  mniejszą.  Bardzo  istotne  są  koszty  wytworzenia  odkuwek.
W przypadku  małej  ich  liczby  tańsze  będą  odkuwki  swobodne,  gdyŜ  nie  potrzeba
wykonywać  drogich  matryc.  Natomiast  w  produkcji  wielkoseryjnej  opłaca  się  wykonać
matrycę. Koszt jednostkowy w takim przypadku będzie niŜszy z uwagi na mniejszy czas
jednostkowy  oraz  na  niŜsze  koszty  obróbki  skrawaniem  (mniejsze  są  naddatki
na skrawanie),

−

odlewy:  półfabrykaty  uzyskane  w  procesie  odlewania:  w  piasku,  kokilach,
ciśnieniowego.  Odlewy  mogą  być  wykonywane  z  Ŝeliwa,  staliwa,  brązów,  mosiądzów,
stopów  aluminium,  magnezu  itp.  Odlewy  stosuje  się  na  wyroby  o  skomplikowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kształtach oraz wtedy, gdy niemoŜliwe jest wykonanie ich z innych półfabrykatów.
Ponadto istotne mogą być własności Ŝeliwa, które posiada własności tłumienia drgań,

−

tworzywa sztuczne: półfabrykaty w postaci płyt, rur, prętów oraz wypraski. Tworzywa
sztuczne stosuje się, gdy warunki pracy wyrobu tego wymagają. Ponadto stosuje się je na
wyroby o skomplikowanych kształtach. Tworzywa posiadają duŜą odporność na korozję,
są lekkie oraz posiadają inne, specyficzne własności,

−

wyroby  wykrawane  i  wytłaczane  z  blachy:  uzyskane  w  procesie  obróbki  plastycznej
na zimno  (wykrawania,  wytłaczania).  Półfabrykaty  tego  rodzaju  stosuje  się  raczej
w produkcji  masowej  lub  w  przypadku,  gdy  konstrukcja  wyrobu  narzuca  taki  typ
półfabrykatu, np. półfabrykat w postaci miseczki z blachy.
Półfabrykaty  często  dobierane  są  przez  konstruktora  (w  przypadku  odkuwek  i  odlewów

często konstruktor wykonuje ich rysunki) i technolog moŜe jedynie zaproponować pewne
zmiany. JeŜeli konstruktor nie narzuci półfabrykatu, technolog musi sam dokonać wyboru.

Na dobór półfabrykatów wpływają następujące czynniki:

−

wielkość produkcji,

−

koszt wyrobu,

−

materiał wyrobu,

−

kształt wyrobu.
Dla produkcji seryjnej raczej dobieramy odkuwki i odlewy zamiast półfabrykatów

spawanych czy wyrobów walcowanych (jednak na wał posiadający w miarę regularny kształt
dobrym półfabrykatem będzie pręt okrągły). W przypadku produkcji jednostkowej
wybieramy raczej wyroby walcowane, blachy, półfabrykaty spawane.

Materiał wyrobu – jeŜeli materiałem wyrobu będzie Ŝeliwo, to wybieramy odlew (moŜe

to być, np. odlewany z Ŝeliwa wałek). JeŜeli materiałem będzie brąz to wybieramy odlew,
tuleję, wałek z brązu.

Koszt wyrobu – na koszt wyrobu wpływa wielkość serii, rodzaj półfabrykatu, prostota

konstrukcji  wyrobu.  Odkuwki  i  odlewy  są  drogie,  lecz  obniŜają  koszty  procesu
technologicznego.  Materiały  walcowane  są  tańsze,  lecz  proces  technologiczny  moŜe  być
drogi.  NaleŜy  więc  przeprowadzić  kalkulację  (obliczyć  koszt  jednostkowy  dla  róŜnych
wariantów półfabrykatu) i wybrać rozwiązanie optymalne.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co nazywamy procesem produkcyjnym?

Jakie czynności składają się na proces produkcyjny?

Co nazywamy procesem technologicznym?

Jaka jest struktura procesu technologicznego?

Co to jest operacja?

Co to jest zamocowanie?

Co to jest zabieg?

Jakie czynniki wpływają na projekt procesu technologicznego?

Jakie występują rodzaje produkcji?

10.

Jakie mogą być rodzaje półfabrykatów?

11.

Czym charakteryzują się wyroby walcowane?

12.

Czym charakteryzują się odkuwki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ rodzaj produkcji do przedstawionych zleceń.

Nazwa zlecenia:

Rodzaj produkcji:

Wykonanie wałka do przekładni zębatej

Wykonanie 10 odkuwek

Wykonanie 200 kół zębatych według rysunku

Wykonanie 10 000 Ŝeliwnych korpusów według
rysunku

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z tabelą 1 Poradnika dla ucznia,

określić rodzaj produkcji i wypełnić tabelę,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dobierz półfabrykat do wykonania poszczególnych elementów i uzasadnij wybór.

Przyjmij, Ŝe zakład produkcyjny jest doskonale wyposaŜony w obrabiarki uniwersalne,
specjalne, specjalistyczne, narzędzia, przyrządy i urządzenia pomocnicze.

Nazwa zlecenia:

Rodzaj
półfabrykatu:

Uzasadnienie wyboru:

Wykonanie wałka do przekładni
zębatej

Wykonanie 10 odkuwek

Wykonanie 200 kół zębatych
według rysunku

Wykonanie

000

eliwnych

korpusów według rysunku

Wykonanie wałka do przekładni
zębatej

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z informacjami zawartymi w Poradniku dla ucznia,

określić rodzaj produkcji i wypełnić tabelę,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować proces produkcyjny?

scharakteryzować proces technologiczny?

sklasyfikować dokumentację procesu technologicznego?

wyjaśnić pojęcie operacji?

wyjaśnić pojęcie zabiegu?

określić, na czym polega zamocowanie?

określić rodzaje produkcji?

dobrać materiał wyjściowy do wykonania części maszyny?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2

Klasyfikacja maszyn i urządzeń przemysłowych

4.2.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja maszyn

Maszyna jest urządzeniem do przetwarzania jednej postaci energii w inną w celu

ułatwienia człowiekowi pracy fizycznej lub umysłowej. Dzięki maszynie praca człowieka
staje się wielokrotnie wydajniejsza i bardziej ekonomiczna. Ujmując najogólniej rozróŜnia się
maszyny energetyczne i maszyny robocze (rys. 3).

Rys. 3. Ogólna klasyfikacja maszyn [3, s. 11]

Do maszyn energetycznych zalicza się: silniki, prądnice elektryczne, pompy, spręŜarki

itd. Silniki są to maszyny pobierające energię z zewnętrznego źródła (energię chemiczną
paliw, elektryczną itd.) w celu jej przetworzenia na energię mechaniczną potrzebną do napędu
innych maszyn (maszyn roboczych).

ZaleŜnie od postaci dostarczanej energii, silniki dzieli się na: wodne, wiatrowe, cieplne,

elektryczne itd. W silnikach wodnych (np. w turbinach wodnych) energia płynącej wody jest
przetwarzana na pracę mechaniczną. Silniki wiatrowe (np. wiatraki) wykorzystują w tym celu
energię  ruchu  powietrza.  Wśród  silników  cieplnych  rozróŜnia  się  silniki  o  spalaniu
zewnętrznym (tłokowe silniki parowe i turbiny parowe) oraz o spalaniu wewnętrznym (silniki
spalinowe).  Silniki  cieplne  wykorzystują  energię  cieplną  otrzymywaną  w  procesie  spalania
paliw konwencjonalnych lub wyzwoloną wskutek reakcji jądrowej. Bywają teŜ silniki cieplne
wykorzystujące  energię  słoneczną,  cieplną  czerpaną  z  głębi  Ziemi  itp.  Silniki  elektryczne
przetwarzają  energię  elektryczną  w  energię  mechaniczną.  Pozostałe  maszyny  energetyczne
wytwarzają  z  energii  mechanicznej  inne  rodzaje  energii:  prądnice

−

energię elektryczną,

pompy i spręŜarki

−

energię ciśnienia.

Maszyny robocze pobierają od silników energię mechaniczną w celu przetwarzania jej na

pracę uŜyteczną, potrzebną do pokonania oporu uŜytecznego. Opór ten moŜe być związany ze
zmianą kształtu i wymiarów ciała lub jego połoŜenia.

Maszyny robocze dzieli się więc na: technologiczne i transportowe. W maszynach

technologicznych  (tzn.  w  obrabiarkach,  maszynach  górniczych,  rolniczych  itp.)  pokonanie
oporu  uŜytecznego  ma  na  celu  przede  wszystkim  wytworzenie  produktu  gotowego  lub
półfabrykatu. Maszyny transportowe słuŜą do zmiany połoŜenia ciał stałych, cieczy i gazów.
Do  tej  grupy  maszyn  zalicza  się  środki  transportu  bliskiego  (np.  dźwignice,  przenośniki),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

rodki transportu dalekiego (samochody, samoloty, tabor kolejowy, okręty) oraz środki

transportu materiałów sypkich, cieczy i gazów (pompy, wentylatory, dmuchawy itp.).

Podział maszyn na robocze i energetyczne nie zawsze jest więc jednoznaczny. Pompy

i spręŜarki, zaleŜnie od spełnianych funkcji, bywają zaliczane do maszyn energetycznych lub
roboczych (np. pompy słuŜące do transportu cieczy).

Maszyną nazywamy:

−−−−

zespół  sprzęŜonych  części  lub  elementów  składowych,  z  których  przynajmniej  jedno
jest ruchome, wraz z odpowiednimi elementami uruchamiającymi, obwodami sterowania,
zasilania,  połączonych  wspólnie  w  celu  określonego  zastosowania,  w  szczególności  do
przetwarzania,  obróbki,  przemieszczania  lub  pakowania  materiałów,  np.  wiertarki,
szlifierki, pistolety na gwoździe, wózki widłowe, śmieciarki, koparki, spychacze, Ŝurawie
przeładunkowe,  prasy  drukarskie,  kosiarki  do  trawy,  obrabiarki  do  metalu  i  drewna,
wtryskarki  do  tworzyw  sztucznych,  maszyny  budowlane  i  rolnicze,  wózki  widłowe,
przenośniki taśmowe itp.,

−−−−

zespół maszyn, które w celu osiągnięcia wspólnego efektu końcowego zostały
zestawione i są sterowane w taki sposób, aby działały jako zintegrowana całość, np. linie
montaŜowe dla sprzętu gospodarstwa domowego, linie produkcyjne do produkcji papieru,
instalacje zrobotyzowane, zautomatyzowane warsztaty itp.,

−−−−

wymienne  wyposaŜenie  modyfikujące  funkcje  maszyny,  które  jest  wprowadzane  do
obrotu  z  przeznaczeniem  do  zamontowania  przez  operatora  do  maszyny  lub  szeregu
róŜnych  maszyn,  o  ile  wyposaŜenie  to  nie  stanowi  części  zamiennej  lub  narzędzia,  np.
chwytak do przeładunku złomu itp.
Przepisy określające wymagania dla maszyn obejmują wszystkie zagroŜenia, jakie mogą

stwarzać maszyny (zagroŜenia natury elektrycznej, mechanicznej, zagroŜenia termiczne,
wynikające z wywoływanych wibracji czy stwarzanego hałasu oraz promieniowania)

Oznaczenia i informacje zamieszczane na maszynie i do niej dołączane:

Oznakowanie CE powinno być umieszczone bezpośrednio na maszynie oraz w instrukcji
obsługi dołączonej do maszyny. Oznakowanie to powinno być widoczne (nie moŜe mieć
mniej niŜ 5 mm wysokości) i czytelne (musi być łatwo dostępne) i nie dające się łatwo
usunąć.

Nazwa  i  adres  producenta,  oznaczenie  serii  lub  typu  maszyny  oraz  numer  fabryczny
(jeŜeli  stosuje  się  numery  fabryczne),  rok  budowy.  Informacje  te  powinny  zostać
umieszczone na maszynie w takiej formie, aby łatwe było odczytanie przez uŜytkownika
ich  treści  oraz  w  taki  sposób,  aby  przy  normalnym  uŜytkowaniu  maszyny  nie  było
moŜliwe  lub  było  mało  prawdopodobne  uszkodzenie  lub  usunięcie  tych  oznaczeń.
Informacje  te,  oprócz  numeru  fabrycznego,  powinny  znaleźć  się  teŜ  w  instrukcji  obsługi
maszyny.  W  przypadku  adresu,  jeŜeli  rozmiary  maszyny  nie  pozwalają  na  umieszczenie
na  niej  pełnych  danych  adresowych,  moŜna  ograniczyć  się  do  podania  informacji
niezbędnych  do  skontaktowania  się  z  producentem  drogą  pocztową.  Maszyny
przeznaczone  do  uŜytkowania  w  Polsce  powinny  posiadać  oznakowanie  w  języku
polskim.

Instrukcja  obsługi  maszyny,  która  powinna  zawierać  przede  wszystkim  informacje
dotyczące adresu importera, serwisu oraz opisu przewidywanego zastosowania maszyny,
a  takŜe  informacje  o  stanowisku  lub  stanowiskach  roboczych,  które  moŜe  zajmować
operator  maszyny.  Ponadto  powinna  zawierać  informacje  o  bezpiecznym  przekazywaniu
maszyny  do  eksploatacji,  informacje  na  temat  uŜytkowania,  przemieszczania  maszyny  z
podaniem jej masy i masy części maszyny (jeŜeli mają one być transportowane osobno),
montaŜu  i  jej  demontaŜu,  regulacji,  konserwacji,  obsługi  i  napraw.  W  koniecznych
przypadkach  powinny  się  w  niej  znajdować  takŜe  informacje  o  niedopuszczalnych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sposobach  uŜytkowania  maszyny,  wskazówki  szkoleniowe,  podstawowe  charakterystyki
narzędzi,  które  mogą  być  stosowane  w  maszynie.  Instrukcja  obsługi  dla  maszyn
uŜytkowanych w Polsce powinna być napisana w języku polskim

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa maszyn i urządzeń

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa (DTR), zwana równieŜ paszportem maszynowym,

jest opracowywana dla kaŜdego urządzenia lub maszyny i powinna zawierać:

−−−−

charakterystykę techniczną i dane ewidencyjne,

−−−−

rysunek złoŜeniowy,

−−−−

wykaz wyposaŜenia normalnego i specjalnego,

−−−−

schematy kinematyczne, elektryczne i pneumatyczne.

−−−−

schemat funkcjonowania,

−−−−

instrukcję uŜytkowania,

−−−−

instrukcję obsługi,

−−−−

instrukcję konserwacji i smarowania,

−−−−

instrukcję bhp,

−−−−

normatywy remontowe,

−−−−

wykaz części zamiennych,

−−−−

wykaz faktycznie posiadanego wyposaŜenia,

−−−−

wykaz załączonych rysunków,

−−−−

wykaz części zapasowych.
Dla niektórych maszyn i urządzeń DTR jest bardzo obszerna i zawiera:

−−−−

dane ewidencyjne,

−−−−

spis rysunków,

−−−−

opis techniczny z określeniem wielkości charakterystycznych maszyny lub urządzenia
i wykazem wyposaŜenia normalnego i specjalnego,

−−−−

opis sposobu transportowania maszyny lub urządzenia ilustrowany rysunkami
wskazującymi miejsca załoŜenia lin podczas transportu suwnicą,

−−−−

opis ustawienia i fundamentowania maszyny lub urządzenia na stanowisku pracy wraz
z rysunkiem fundamentu,

−−−−

opis przyłączenia maszyny lub urządzenia do sieci elektrycznej oraz jej uziemienia lub
zerowania,

−−−−

opis sposobu czyszczenia maszyny lub urządzenia przed uruchomieniem,

−−−−

instrukcję smarowania,

−−−−

opis przeznaczenia (wraz z rysunkiem) poszczególnych dźwigni, korb, pokręteł,
wyłączników,

−−−−

opis sposobu uruchomienia maszyny lub urządzenia,

−−−−

szczegółowy opis eksploatacji maszyny lub urządzenia,

−−−−

schemat elektryczny ideowy i montaŜowy wraz z opisem,

−−−−

schemat kinematyczny maszyny lub urządzenia,

−−−−

opis poszczególnych zespołów i mechanizmów maszyny lub urządzenia wraz
z rysunkami zestawieniowymi poszczególnych zespołów,

−−−−

opis wyposaŜenia normalnego i specjalnego wraz z uwagami dotyczącymi jego
uŜytkowania,

−−−−

opis regulacji i usuwania usterek w poszczególnych zespołach i mechanizmach maszyny
lub urządzenia,

−−−−

określenie cyklu naprawczego oraz uwagi dotyczące konserwacji, przeglądów, remontu
bieŜącego, remontu średniego i remontu głównego oraz odbioru technicznego po

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

remontach,

−−−−

katalog części zamiennych,

−−−−

karty pomiarów dokładności maszyny lub urządzenia.
W przedsiębiorstwie, które zakupiło urządzenie lub maszynę, dokumentację DTR

otrzymuje  dział  głównego  mechanika.  JeŜeli  nie  zawiera  ona  oddzielnie  wykonanych
instrukcji  smarowania  i  obsługi,  to  dział  głównego  mechanika  powinien  opracować  takie
instrukcje na podstawie  DTR i umieścić je na stanowisku pracy. Dział  głównego mechanika
opracowuje na podstawie DTR kartę maszynową, która zawiera:

−−−−

dane ewidencyjne, czyli nazwę maszyny, typ, nr fabryczny, nr inwentarzowy, rok
budowy, rok ustawienia i miejsce ustawienia,

−−−−

wielkości charakterystyczne maszyny,

−−−−

rysunek lub zdjęcie maszyny,

−−−−

wymiary zewnętrzne maszyny i jej masę,

−−−−

dane dotyczące napędu,

−−−−

dane dotyczące wyposaŜenia normalnego i specjalnego,

−−−−

dane eksploatacyjne maszyny.
Na podstawie DTR i karty maszynowej dział głównego mechanika opracowuje równieŜ

kartę remontów maszyny, w której ustala się cykl remontowy oraz plan przeglądów
i remontów. W niektórych zakładach stosuje się jedną kartę, która zawiera zarówno dane
dotyczące maszyny, jak i dane dotyczące remontów.

Zasady bezpiecznego uŜytkowania maszyn

Istotnym czynnikiem wpływającym na jakość i wydajność pracy jest bezpieczeństwo

i  higiena  pracy.  Stworzenie  bezpiecznych,  higienicznych  warunków  pracy  jest  obowiązkiem
pracodawcy.  Operator  (bezpośredni  uŜytkownik)  maszyny  musi  przestrzegać  w  pełni
ustanowionych  w  tym  zakresie  przepisów.  Przepisy  takie  określa  się  najczęściej  w  sposób
zwięzły  w  formie  instrukcji.  Mogą  to  być  instrukcje  BHP,  dotyczące  wszystkich
pracowników  przedsiębiorstwa,  a  takŜe  dotyczące  uŜytkowania  konkretnych  maszyn
i urządzeń, tzw. instrukcje stanowiskowe przeznaczone dla operatorów.

Instrukcja BHP uŜytkowania młota spręŜarkowego – przykład instrukcji

stanowiskowej

Uwagi ogólne

Do samodzielnej pracy moŜe być dopuszczony pracownik, który ma:

−−−−

ukończone 18 lat,

−−−−

przygotowanie zawodowe potwierdzone właściwym dokumentem,

−−−−

dobry stan zdrowia potwierdzony świadectwem lekarskim.
Do pracy pracownik powinien przystąpić wypoczęty, trzeźwy, ubrany w odzieŜ roboczą

bez luźnych i zwisających elementów, rękawy kurtki (kombinezonu) powinny być opięte
wokół nadgarstków lub podwinięte, włosy przykryte beretem, czapką lub chustą.

Podstawowe czynności przed rozpoczęciem pracy

Pracownik powinien:

−−−−

zapoznać się dokładnie z dokumentacją wykonawczą,

−−−−

zaplanować kolejność wykonywania niezbędnych czynności,

−−−−

przygotować niezbędne narzędzia, pomoce warsztatowe, potrzebne ochrony osobiste.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czynności przed uruchomieniem młota spręŜarkowego:

Pracownik powinien:

−−−−

sprawdzić stan techniczny, a przede wszystkim skontrolować czy osłony i zabezpieczenia
są sprawne, ekrany ochronne dostatecznie przezroczyste,

−−−−

uruchomić maszynę na biegu jałowym i sprawdzić prawidłowość działania
poszczególnych elementów.
Czynności po zakończeniu pracy
Pracownik powinien:

−−−−

odłoŜyć obrobione przedmioty na wyznaczone miejsce (tzw. odkładcze),

−−−−

wyłączyć dopływ energii elektrycznej do maszyny roboczej,

−−−−

uporządkować stanowisko pracy, narzędzia, sprzęt ochronny i pomocniczy.

Uwaga końcowa

W razie wątpliwości dotyczących zachowania warunków bezpieczeństwa podczas

wykonywania powierzonej pracy, pracownik ma prawo ją przerwać i zwrócić się do
przełoŜonego o wyjaśnienie sytuacji.

Ocena ryzyka zawodowego

WaŜnym elementem oceny bezpiecznego uŜytkowania maszyn jest ocena ryzyka

zawodowego na określonym stanowisku pracy. W związku z tym opracowuje się
dokumentację, która obejmuje:
1)

przygotowanie do oceny stanowiska pracy:

−−−−

ustalenie wymagań ogólnych dla pomieszczenia, stanowiska pracy i pracownika,

−−−−

identyfikację zagroŜeń i stosowanych środków ochrony,

opracowanie karty pomiaru ryzyka zawodowego:

−−−−

szacowanie sumarycznej kategorii ryzyka w zaleŜności od spełnienia wymagań
ogólnych i stosowanych środków ochrony,

−−−−

porównanie sumarycznej kategorii ryzyka ustalonej przez pracodawcę z kategorią
określoną przez ekspertów,

opracowanie dokumentacji programu naprawczego:

−−−−

opracowanie planu działań korygujących i zapobiegawczych,

−−−−

zapoznanie pracowników z wynikami oceny,

−−−−

ustalenie daty następnej oceny.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co nazywamy maszyną?

Jakie oznaczenia powinny znajdować się na maszynie?

Jakie informacje powinny być dołączone do maszyny?

Co nazywamy paszportem maszyny

Jakie są zadania dokumentacji Techniczno - Ruchowej urządzenia.

Jakie informacje zawiera Dokumentacja Techniczno-Ruchowa?

Gdzie powinna się znajdować Dokumentacja Techniczno-Ruchowa w przedsiębiorstwie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Otrzymałeś listę maszyn stosowanych w nieduŜym zakładzie obróbki plastycznej.

Zaklasyfikuj te maszyny i urządzenia do odpowiednich grup.

Rodzaj maszyny

Nazwa maszyny

Silniki

Prądnice

Pompy

Maszyny energetyczne

SpręŜarki

Technologiczne

Maszyny robocze

Transportowe

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić rodzaje maszyn występujących w zakładzie,

sklasyfikować maszyny,

zapisać nazwy i oznaczenia maszyn w odpowiednich polach tabeli,

ocenić poprawność wykonania ćwiczenia,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

informacje o parku maszynowym zakładu obróbki plastycznej,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Określ w maszynach do obróbki plastycznej zadania występujących zespołów,

podzespołów i części na podstawie Dokumentacji Techniczno-Ruchowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dokonać analizy dokumentacji Techniczno-Ruchowej,

rozpoznać zespoły, podzespoły i części na podstawie Dokumentacji Techniczno-
Ruchowej,

określić zadania zespołów, podzespołów i części na podstawie Dokumentacji
Techniczno-Ruchowej,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zapisać informacje,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

korzystać

Dokumentacji

Techniczno-Ruchowej

wybranej

maszyny lub urządzenia metalurgicznego?

określić zadania zespołów podzespołów i części maszyn

metalurgicznych?

sklasyfikować maszyny i urządzenia?

określić zakres obowiązków głównego mechanika?

zastosować informacje zawarte w instrukcji stanowiskowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Napędy hydrauliczne i pneumatyczne maszyn i urządzeń

4.3.1. Materiał nauczania

Napędy pneumatyczne

W napędzie pneumatycznym, źródłem energii mechanicznej jest silnik pneumatyczny.

Napęd pneumatyczny jest zasilany z centralnego układu spręŜonego powietrza, ze zbiornika
gazu (butli gazowej) lub bezpośrednio ze spręŜarki. SpręŜony gaz jest doprowadzany do
silnika pneumatycznego, gdzie w rezultacie rozpręŜania uzyskuje się energię mechaniczną.

Napędy pneumatyczne charakteryzują się wieloma zaletami:

−−−−

prostotą budowy,

−−−−

niskim kosztem wykonania,

−−−−

niezawodnością działania,

−−−−

duŜą trwałością,

−−−−

łatwością obsługi i sterowania,

−−−−

elastycznością w dostosowywaniu do warunków pracy,

−−−−

małym kosztem konserwacji i remontów,

−−−−

łatwością rozruchu.
Istotną wadą napędów pneumatycznych jest duŜa zaleŜność prędkości narzędzia od

obciąŜenia, co ma związek ze ściśliwością gazu. Problemowi temu przeciwdziała się poprzez
zastosowanie zaworów redukcyjnych, utrzymujących w układzie stałe ciśnienie lub poprzez
stosowanie układów pneumo-hydraulicznych.

Wśród napędów pneumatycznych wyróŜnia się:

−−−−

napędy elektropneumatyczne, w których silnik elektryczny napędza spręŜarkę,
a spręŜony przez nią gaz napędza silnik pneumatyczny i narzędzie,

−−−−

napędy pneumo-hydrauliczne, w których silnik pneumatyczny, najczęściej zasilany
z układu centralnego, napędza pompę cieczową, a pompowana przez nią ciecz napędza
silnik hydrauliczny i narzędzie,

−−−−

napędy elektro – pneumo-hydrauliczne, w których spręŜony gaz ze spręŜarki napędzanej
silnikiem elektrycznym jest podawany do silnika pneumatycznego, który z kolei napędza
silnik hydrauliczny i narzędzie.
W napędach pneumatycznych energia spręŜonego powietrza (lub innego gazu np.:

dwutlenku węgla, azotu, argonu) jest wykorzystywana do wprowadzenia w ruch części
maszyny.

Maszyny i urządzenia z napędem pneumatycznym są stosowane w celu uzyskania

energii do wywarcia nacisku, przesuwu mechanizmów, wywołania ruchu obrotowego w:

−−−−

obrabiarkach,

−−−−

urządzeniach transportowych podajników, podnośników itp.,

−−−−

układach hamulców pneumatycznych w kolejnictwie i innych środkach transportu,

−−−−

mechanizmach poruszania drzwi, okien, zasuw,

−−−−

napędach zaworów i zasuw w przemyśle chemicznym i spoŜywczym,

−−−−

napędach wyłączników na stacjach wysokiego napięcia,

−−−−

napędach narzędzi ręcznych (wirujących i udarowych),

−−−−

elementach sterujących i pomiarowych.
Napędy pneumatyczne są stosowane w:

−−−−

młotach pneumatycznych,

−−−−

dźwignicach,

−−−−

szlifierkach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−−−−

pilnikarkach,

−−−−

wiertarkach,

−−−−

pistoletach natryskowych.
Napędy pneumatyczne często są stosowane w miejscach, w których stosowanie innych

napędów stanowi zagroŜenie wybuchem, np. kopalniach, a takŜe w miejscach o duŜej
wilgotności, a nawet pod wodą.

W zakładach przemysłowych najczęściej stosowanym źródłem spręŜonego gazu jest

zakładowa instalacja spręŜonego powietrza. W instalacji takiej utrzymywane jest ciśnienie
0,4÷1 MPa. W niektórych przypadkach energia do silnika pneumatycznego jest generowana
przez podciśnienie.

Maszyny i urządzenia z napędem pneumatycznym są wyposaŜone w silniki

pneumatyczne, w których wyróŜnia się dwa podstawowe rodzaje ruchu: posuwisto - zwrotny
(udarowy) i obrotowy (rotacyjny). Odrębnym rodzajem silnika pneumatycznego jest turbina
pneumatyczna. W kaŜdym z tych przypadków moŜe być stosowane smarowanie
automatyczne lub ręczne.

Urządzenia z napędem pneumatycznym pozwalają na uzyskanie prędkości obrotowej

narzędzia  do  15 000  obr/min,  rotacyjne  od  6  000  do  30 000  obr/min,  a  w  przypadku  turbin
pneumatycznych  są  osiągane  prędkości  do  150 000  obr/min.  W  przypadku  narzędzi
pneumatycznych  o  ruchu  posuwisto  zwrotnym  prędkość  liniowa  narzędzia  dochodzi  do
400 m/min.

Pneumatyczny silnik tłokowy, jednostronnego lub dwustronnego działania, stanowi

odwrócenie  spalinowego  silnika  tłokowego.  Podawane  do  cylindra  spręŜone  powietrze
wywołuje  ruch  tłoka.  Pneumatyczne  silniki  tłokowe  są  stosowane  zarówno  do  napędu
narzędzi  o  ruchu  posuwisto  zwrotnym  (rys.  4)  jak  i  obrotowym.  Mogą  one  stanowić  część
narzędzia  pneumatycznego  lub  wydzielonej  maszyny,  którą  moŜna  zastosować  do  napędu
róŜnych  narzędzi.  Tego  typu  silniki  pneumatyczne  są  czasami  nazywane  cylindrami
pneumatycznymi.  Pneumatyczne  silniki  tłokowe  stosowane  jako  napęd  narzędzi  o  ruchu
obrotowym  są  wielocylindrowe,  najczęściej  o  widlastorzędowym  układzie  cylindrów
i wyposaŜone  w mechanizm  korbowy.  W  przypadku  silników  jednocylindrowych  są
stosowane  specjalne  mechanizmy  umoŜliwiające  uzyskanie  wstępnego  ruchu  obrotowego
narzędzia.

Rys. 4. Schemat przemysłowego układu pneumatycznego z tłokiem zawracanym spręŜyną: 1 – wlot powietrza,

2  –  filtr,  3  –  wkraplacz  oleju,  4  –  spręŜarka,  5  –  zbiornik  spręŜonego  powietrza,  6  –  manometr,
7  –  zawór  odstojnika,  8  –  reduktor  ciśnienia,  9  –  rozdzielacz  (zawór  rozrządu),  10  –  pneumatyczny
silnik  tłokowy,  11  –  wylot  powietrza,  12  –    spręŜyna  zapewniająca  powrót  tłoka,  13  –  narzędzie
[3, s. 315]

Napędy hydrauliczne

Napędy hydrauliczne są to urządzenia słuŜące do przekazywania energii mechanicznej

z miejsca wytworzenia do urządzenia napędzanego. W napędach tych czynnikiem
przenoszącym energię jest ciecz. Zasada działania napędu hydraulicznego jest oparta na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prawie Pascala, mówiącym o równomiernym rozchodzeniu się ciśnieniu w cieczy.

W zaleŜności od sposobu przenoszenia ruchu rozróŜnia się napędy:

−−−−

Hydrostatyczne, których działania opiera się wykorzystaniu przede wszystkim energii
ciśnienia cieczy.

−−−−

Hydrokinetyczne, których działanie opiera się na wykorzystaniu energii kinetycznej
cieczy.
W zaleŜności od rodzaju przenoszonego ruchu wyróŜnia się napędy o ruchu obrotowym

i postępowym. W napędach hydraulicznych moŜe tez następować zmiana ruchu obrotowego
na postępowy.

Skład właściwego napędu hydraulicznego:

−−−−

Pompy, zamieniające dostarczoną przez silnik energię mechaniczną na energię
hydrauliczną. W napędach hydrostatycznych stosuje się pompy wyporowe,
a w hydrokinetycznych wirowe.

−−−−

Silniki hydrauliczne lub siłowniki - zamieniające dostarczoną przez pompy energię
hydrauliczną z powrotem na mechaniczną.

−−−−

Zawory sterujące przepływem czynnika energii w układzie napędu hydraulicznego.
Oprócz wymienionych urządzeń podstawowych w napędzie hydraulicznym niezbędne są

równieŜ elementy pomocnicze: przewody łączące, zbiorniki, filtry, akumulatory hydrauliczne,
chłodnice lub podgrzewacze, przyrządy do pomiaru ciśnienia. Układy hydrauliczne są
stosowane jako układy napędowe, a takŜe jako układy sterujące (rys. 10).

Rys. 5. Blokowy schemat działania napędu hydraulicznego [10]

Do zalet napędów hydraulicznych naleŜą:

−−−−

moŜliwość uzyskania bardzo duŜych sił przy małych rozmiarach urządzeń,

−−−−

moŜliwość uzyskania bezstopniowej zmiany prędkości ruchu,

−−−−

uŜycie małych sił do sterowania pracą cięŜkich maszyn,

−−−−

moŜliwość zdalnego sterowania,

−−−−

moŜliwość zastosowania mechanizacji i automatyzacji ruchów,

−−−−

duŜa trwałość elementów układów hydraulicznych oraz łatwość ich wymiany.
Wady:

−−−−

trudności związane z uszczelnieniem elementów ruchowych,

−−−−

duŜe straty energii na pokonywanie oporów przepływu.
W ogólnym bilansie przewaŜają zalety.
Nośnikami energii w napędach hydrostatycznych są ciecze robocze (czynniki robocze lub

obiegowe). Obecnie stosuje się dwa rodzaje cieczy:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−−−−

oleje mineralne: spreparowane z produktów destylacji ropy naftowej. Ich stosowanie jest
ograniczone przez zagroŜenia środowiskowe, których mogą być przyczyną. Najczęściej
występują w postaci emulsji i oleju w wodzie lub wody w oleju

−−−−

roztwory glikoli w wodzie, a takŜe bezwodne ciecze syntetyczne.
W napędach hydrostatycznych stosuje się sterowanie prędkości. Sterowanie prędkością

obrotową  polega  na  zmianie  wydajności  pompy,  zmianie  oporów  przepływu  cieczy
w  instalacjach  i  zmianie  jednostkowej  chłonności  silnika  lub  zmianie  powierzchni  czynnej
tłoka siłownika.

Napęd hydrokinetyczny

Pompa i turbina są usytuowane we wspólnej obudowie. Pompa napędzana silnikiem

zasysa  ciecz  ze  zbiornika  i  przetacza  ją  do  dyfuzora,  nadaje  jej  energie  kinetyczną.
W  dyfuzorze  pompy  energia  kinetyczna  cieczy  zostaje  zamieniona  na  ciśnienie,  po  czym
przepływa  rura  tłoczną  do  turbiny.  W  dyfuzorze  turbiny  energia  ciśnienia  cieczy  zostaje
ponownie zamieniona na energię kinetyczną zmuszając wirnik turbiny do obrotu. Ciecz traci
energie,  której  kosztem  wirnik  wykonuje  prace  mechaniczną,  napędzając  za  pomocą  wału
urządzenia robocze. Po opuszczeniu turbiny ciecz wraca do zbiornika rurą odpływową.

Dobierając odpowiednie wymiary wirnika pompy i turbiny moŜna uzyskać odpowiednie

przełoŜenie  momentu  i  prędkości  obrotowej.  Napęd  hydrokinetyczny  będzie  wówczas
pracował  jako  przekładnia  hydrokinetyczna.  JeŜeli  wymiary  obu  wirników  są  takie  same  to
układ pracuje jako sprzęgło hydrokinetyczne, nie zmieniając momentu obrotowego.

Sprzęgła hydrokinetyczne

W sprzęgłach tych do przenoszenia napędu wykorzystuje się bezwładność cieczy

zmuszonej  do  krąŜenia  w  odpowiedni  sposób  (rys.  6).  W  części  napędzanej  (pompie)
przepływ  cieczy  ulega  przyspieszeniu  a  w  turbinie  opóźnieniu.  Przy  małej  prędkości
obrotowej  wirnika  pompy  wirnik  turbiny  jest  nieruchomy.  W  miarę  wzrostu  prędkości
obrotowej  wirnika  pompy,  wirnik  turbiny  zaczyna  się  obracać  i  przy  znamionowej
szybkobieŜności silnika wiruje juŜ bez poślizgu. Sprawności jest równa stosunkowi prędkości
obrotowych wirnika turbiny do wirnika pompy.

Rys. 6. Sprzęgło hydrokinetyczne [14]

Przekładnie hydrokinetyczne

Zbudowane są podobnie do sprzęgieł, z tą róŜnica, Ŝe tutaj zastosowany jest trzeci wirnik

–  kierownica.  Miedzy  wirnikami  ciecz  krąŜy  podobnie  jak  w  sprzęgle,  jednak  w  tym
przypadku  łopatki  nieruchomej  kierownicy  odpowiednio  odchylają  strumienie  cieczy
wypływające  z  pomiędzy  łopatek  turbiny.  Istotną  cechą  jest  zwiększenie  przełoŜenia
dynamicznego w miarę zmniejszania się przełoŜenia kinematycznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pompy

Pompy są to urządzenia słuŜące do podnoszenia cieczy z poziomu niŜszego na wyŜszy

lub  do  przetłaczania  cieczy  z  obszaru  o  ciśnieniu  niŜszym  do  obszaru  o  ciśnieniu  wyŜszym.
Pompa  stanowi  maszynę  hydrauliczną  bierną,  która  przenosi  energię  mechaniczną  –
pobieraną  ze  źródła  zewnętrznego  –  na  ciecz  przez  nią  przepływającą.  Pod  względem
energetycznym  pompy  stanowią  więc  odwrócenie  silników  wodnych,  które  przetwarzają
energię wody na pracę mechaniczną. Pompom tłokowym odpowiadają silniki wodne tłokowe,
a pompom wirowym – reakcyjne turbiny wodne.

Oprócz wymienionych wyŜej pomp istnieje pewna grupa maszyn wodnych, które mogą

pracować okresowo jako pompy lub silniki (turbiny) wodne. Są to tzw. maszyny wodne
odwracalne lub pompoturbiny.

W zaleŜności od sposobu przemieszczania cieczy z przestrzeni ssawnej do przestrzeni

tłocznej pompy dzieli się na wyporowe i wirowe.

Rodzaje i zastosowania pomp

Pompy wyporowe. Działanie pomp wyporowych polega na przetłaczaniu określonej

dawki  cieczy  z  przestrzeni  ssawnej  do  przestrzeni  tłocznej  za  pośrednictwem  ruchomego
elementu  roboczego.  Elementem  roboczym  –  wykonującym  ruch  postępowo-zwrotny,
obrotowy  lub  złoŜony  (przesunięcie  i  obrót)  –  moŜe  być  tłok,  nurnik,  wirnik  itd.
Charakterystyczną  cechą  takich  pomp  jest  dawkowanie  przetłaczanej  cieczy.  Wymuszany
przez nie ruch cieczy nie jest więc ciągły, lecz przerywany.

W zaleŜności od rodzaju ruchu elementu roboczego pompy wyporowe moŜna podzielić

na:

−−−−

Pompy wyporowe o ruchu postępowo-zwrotnym organu roboczego. Organem roboczym
jest w tym przypadku tłok, nurnik lub przepona (membrana).

−−−−

Pompy wyporowe o ruchu obrotowo-zwrotnym organu roboczego, którym jest tłok
skrzydełkowy.

−−−−

Pompy wyporowe o ruchu obrotowym organu roboczego (tzw. pompy rotacyjne), którym
moŜe być tłok, koło zębate lub wirnik (rotor) śrubowy.

−−−−

Pompy wyporowe o ruchu obiegowym organu roboczego.

−

Pompy wyporowe o ruchu oscylacyjno - obrotowym (precesyjnym) organu roboczego.

−

Pompy wirowe.
Działanie pompy wirowej polega na przemieszczaniu cieczy w sposób ciągły. Organem

roboczym jest osadzony na wale wirnik, obracający się z duŜą prędkością obrotową.

Wirnik jest wyposaŜony w łopatki, za pomocą których energia pobierana z silnika

przenosi się na ciecz i powoduje jej przepływ. Przejawem wzrostu energii cieczy jest wzrost
jej ciśnienia i prędkości.

W zaleŜności od sposobu przemiany energii pompy wirowe dzieli się na skrętne

i krąŜeniowe.

W pompie wirowej skrętnej obracający się wirnik o odpowiednio ukształtowanych

łopatkach powoduje przepływ cieczy ze strony ssawnej do strony tłocznej. W zaleŜności od
kierunku przepływu cieczy przez wirnik rozróŜnia się pompy wirowe skrętne: odśrodkowe,
helikoidalne, diagonalne, śmigłowe, odwracalne.

Pompy wirowe odśrodkowe są to pompy o promieniowym wypływie cieczy z wirnika

łopatkowego. Wypływ ten jest spowodowany działaniem siły odśrodkowej na cząstki
płynącej cieczy. RozróŜnia się pompy odśrodkowe o wymuszonym przepływie przez kanały
międzyłopatkowe (pompy odśrodkowe jedno i wielostopniowe) i pompy o przepływie
swobodnym.

Pompy helikoidalne charakteryzują się ukośnym przepływem cieczy przez wirnik.

Pompy te mają kierownicę bezłopatkową i spiralny lub cylindryczny kanał zbiorczy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Budowane są jako jedno- lub dwustopniowe.

Pompy diagonalne są to pompy o przepływie promieniowo - osiowym, z wirnikiem

wyposaŜonym w kilka łopatek. Dalszy przepływ cieczy po wypływie z wirnika odbywa się
w kierunku osiowym.

Pompy śmigłowe są to pompy o osiowym przepływie przez wirnik. Wirnik moŜe mieć

stałe lub nastawne łopatki. Kierownica łopatkowa moŜe być umieszczona przed lub za
wirnikiem.

Pompy odwracalne są to maszyny wodne wirowe, które mogą pracować jako turbiny

wodne lub jako pompy wirowe.

W przypadku pompy wirowej krąŜeniowej przepływ (krąŜenie) cieczy w obrębie wirnika

lub tylko na jego obwodzie jest proporcjonalny do momentu przekazywanego wirnikowi
przez obracający się wał. RozróŜnia się pompy krąŜeniowe: z bocznymi kanałami, peryferalne
i z pierścieniem wodnym.

Pompy mają liczne i róŜnorodne zastosowania. Powszechnie znane są pompy do

pompowania wody, stosowane w zakładach wodociągowych i kanalizacyjnych, w gospodarce
cieplnej,  w  elektrowniach  wodnych,  w  rolnictwie  do  nawadniania  i  odwadniania  terenów,
w słuŜbie przeciwpoŜarowej. Pompy są teŜ niezbędne w procesie wydobywania ropy naftowej
i  jej  przetłaczania  rurociągami  na  większe  lub  mniejsze  odległości.  Liczne  są  teŜ  ich
zastosowania  w  budownictwie  –  w  pracach  ziemnych,  do  pompowania  wody  z  piaskiem
i ciekłego betonu.

W niektórych gałęziach przemysłu pompy słuŜą do transportu róŜnych czynników

ciekłych oraz mieszanin ciał stałych i cieczy (np. transport buraków cukrowych i wysłodków
w  przemyśle  cukrowniczym).  Pompy  są  teŜ  stosowane  do  transportu  miazgi  drzewnej  oraz
masy papierowej w przemyśle papierniczym. W przemyśle spoŜywczym  pompy są uŜywane
do pompowania soków owocowych, syropów i zacierów.

Niektóre pompy są przystosowane do transportu cieczy Ŝrących (często o wysokiej

temperaturze i bardzo wysokim ciśnieniu) w przemyśle chemicznym.

Klasyfikacja spręŜarek

SpręŜarka jest to maszyna robocza do spręŜania i przetłaczania czynników gazowych

(najczęściej powietrza). Jako maszyna robocza spręŜarka nie wytwarza energii, lecz ją pobiera
od silnika, w który musi być wyposaŜona.

SpręŜarki mogą pracować jako samodzielne jednostki lub mogą wchodzić w skład

bardziej złoŜonych urządzeń, takich jak chłodziarki, silniki cieplne, kotły parowe, itp.

Wielkości charakteryzujące spręŜarkę to: wytwarzane ciśnienie, wydajność (tj. strumień

objętości lub masy), sprawność, natęŜenie hałasu oraz cechy konstrukcyjne i eksploatacyjne.

Rys. 7. Klasyfikacja spręŜarek według zasady działania

SpręŜarki

Objętościowe (wyporowe)

Przepływowe (wirowe)

Rotacyjne

Tłokowe

Membranowe

Bezkorbowe
silnikospręŜarki

Osiowe

Diagonalne

Promieniowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ze względu na wartość wytwarzanego przyrostu ciśnienia gazu maszyny spręŜające

moŜna podzielić na:
–

spręŜarki – przyrost ciśnienia 0,2 ÷ 200 MPa,

–

dmuchawy – przyrost ciśnienia 15 ÷ 200 kPa,

–

wentylatory – przyrost ciśnienia od 15 kPa,

–

pompy próŜniowe, wytwarzające podciśnienie.
W zaleŜności od zasady działania rozróŜnia się spręŜarki objętościowe (wyporowe)

i przepływowe (wirowe) (rys. 7).

W spręŜarkach objętościowych proces spręŜania odbywa się w sposób pulsacyjny,

a ciśnienie wzrasta na skutek zmniejszenia objętości czynnika roboczego.

SpręŜarki przepływowe spręŜają czynnik roboczy w sposób ciągły, pod wpływem ruchu

obrotowego wirnika z odpowiednio ukształtowanymi łopatkami.

W przypadku spręŜania do wysokiego ciśnienia duŜych ilości gazu stosuje się szeregowe

układy spręŜarkowe, np. ze wstępnym spręŜaniem w spręŜarkach przepływowych
i ostatecznym – w spręŜarkach objętościowych.

SpręŜarki wyporowe

Zasada działania spręŜarek wyporowych polega na zassaniu gazu wskutek powiększenia

objętości komory roboczej, a następnie na spręŜeniu go w wyniku zmniejszenia się objętości
komory, i dalej – wyparciu do urządzeń odbiorczych. SpręŜenie gazu jest wywołane za
pomocą elementu roboczego, którym moŜe być tłok lub wirnik z łopatkami. W związku z tym
rozróŜniamy spręŜarki tłokowe wyporowe i rotacyjne.

SpręŜarki tłokowe

W spręŜarce tłokowej spręŜanie czynnika roboczego następuje na skutek postępowo–

zwrotnego ruchu tłoka w cylindrze. Tłok jest napędzany silnikiem za pośrednictwem
mechanizmu korbowego (rys. 54). W głowicy cylindra znajdują się dwa zawory, otwierające
się samoczynnie pod wpływem róŜnicy ciśnienia, a zamykające się pod działaniem spręŜyn.

Rys. 8. Schemat spręŜarki tłokowej (1 – cylinder, 2 – tłok, 3 – zawór ssawny, 4 – zwór tłoczny) [14]

W czasie jednego cyklu pracy spręŜarki tłok wykonuje dwa suwy: suw ssania i suw

spręŜania.

Rozwiązania konstrukcyjne spręŜarek tłokowych.
W zaleŜności od liczby stopni spręŜania spręŜarki tłokowe moŜna podzielić na

jednostopniowe i wielostopniowe. SpręŜanie (dowolnego stopnia) moŜe odbywać się
w jednym lub kilku cylindrach.

RozróŜnia się spręŜarki tłokowe jednostronnego lub dwustronnego działania oraz

róŜnicowe. W spręŜarkach jednostronnego działania tłok spręŜa gaz tylko po jednej stronie,
w spręŜarkach zaś dwustronnego działania – po obu swoich stronach. W spręŜarce róŜnicowej
tłok ma kilka róŜnych średnic.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podobnie jak silniki spalinowe, spręŜarki mogą być chłodzone powietrzem lub wodą.

W przypadku spręŜarki chłodzonej powietrzem przepływ powietrza chłodzącego,
omywającego uŜebrowany cylinder, wymusza wentylator umieszczony na wale spręŜarki.

Zaletą spręŜarek chłodzonych powietrzem jest moŜliwość pracy w temperaturze

otoczenia niŜszej niŜ 0°C, natomiast chłodzenie wodą zapewnia lepszą wymianę ciepła.

W spręŜarkach chłodzonych wodą korpusy cylindrów i głowice mają odpowiednie

kanały, którymi przepływa chłodząca je woda. W spręŜarkach wielostopniowych instaluje się
ponadto chłodnice międzystopniowe.

SpręŜarki tłokowe mogą być smarowane olejem, lecz są teŜ spręŜarki bezsmarowe,

w których gładź cylindrowa nie musi być smarowana.

Rozwiązanie konstrukcyjne spręŜarki tłokowej w duŜej mierze zaleŜy od liczby

cylindrów  i  ich  układu.  W  małych  i  duŜych  spręŜarkach  szybkobieŜnych  stosowane  są
cylindry  stojące  albo  układy  widlaste  W  (rzadziej  V)  o  promieniowym  ustawieniu  osi
cylindrów. W spręŜarkach średnich i duŜych wolnobieŜnych stosuje się układ L lub cylindry
leŜące.  Przykłady  układów  cylindrów  dwustopniowych  spręŜarek  tłokowych  pokazano  na
rys.  9.  Na  rysunku  tym  przedstawiono  teŜ  przykłady  układów  korbowych  wodzikowych
i bezwodnikowych. Te ostatnie są podobne do układów korbowych stosowanych w silnikach
spalinowych.

Rys. 9. Układy cylindrów dwustopniowych spręŜarek tłokowych (I i II – pierwszy i drugi stopień spręŜania)

[14]

Główne zespoły spręŜarki tłokowej to: kadłub (nazywany skrzynią korbową), głowica,

układ korbowy i układ zaworowy. Konstrukcja większości elementów spręŜarek – cylindrów,
wałów korbowych, korbowodów, łoŜysk, a w pewnej mierze teŜ tłoków i głowic – jest
podobna do konstrukcji analogicznych elementów silników spalinowych. Odmienną budowę
mają przede wszystkim zawory.

W spręŜarkach prawie wyłącznie stosuje się zawory samoczynne. Zamykają się one

i otwierają na skutek róŜnicy ciśnienia po obu stronach zaworu. Najczęściej spotyka się zwory
grzybkowe, pierścieniowo-płytkowe oraz listwowe. Zawory grzybkowe (rys. 10 a) ze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

względu na duŜą masę są stosowane jedynie w nielicznych wolnobieŜnych spręŜarkach
o układzie poziomym.

Najczęściej są stosowane zawory pierścieniowo-płytkowe (z 1, 2 lub 3 pierścieniami).

W zaworze dwupierścieniowym ssawnym (rys. 10 b) płytki zamykające 6 i 7 są dociskane do
gniazda spręŜynami walcowymi 8 i 9, umieszczonymi między gniazdem a zderzakiem.

Rys. 10. Zawory spręŜarek: a) grzybkowy, b) pierścieniowo–płytkowy, c) listwowy (1 – grzybek, 2 – spręŜyna

odciąŜająca, 3 – korpus, 4 – gniazdo, 5 – zderzak, 6 i 7 – płytki zamykające (zwieradła),
8 i 9 – spręŜyny walcowe, 10 – listwy) [14]

Gniazdo 4 bezspręŜynowego zaworu listwowego (rys. 10 c) ma kilka podłuŜnych

szczelin, przez które przepływa gaz. Szczeliny te przykrywają zwieradła w postaci cienkich
spręŜystych listew 10, wyginających się pod ciśnieniem gazu.

W zaleŜności od przeznaczenia spręŜarki mogą być stacjonarne – ustawiane na

fundamencie – lub przewoźne (zamontowane na wózku przewoźnym).

SpręŜarki rotacyjne

W spręŜarkach rotacyjnych element roboczy wykonuje ruch obrotowy. Elementem tym

moŜe być wirnik wyposaŜony w łopatki, ale mogą to być teŜ wirujące tłoki lub śruby.
Obracając się elementy te tworzą wraz z obudową szereg komór o zmieniającej się cyklicznie
objętości. Po stronie ssawnej objętość tych komór się zwiększa, a po stronie tłocznej –
zmniejsza, co powoduje zasysane, spręŜanie i wytłaczanie czynnika gazowego. Podobnie jak
w spręŜarkach tłokowych, procesy te nie zachodzą w sposób ciągły, lecz dawkami.

Brak duŜych mas wykonujących ruch postępowo-zwrotny sprawia, iŜ spręŜarki rotacyjne

mogą być napędzane bezpośrednio przez szybkobieŜny silnik elektryczny lub spalinowy.
SpręŜarki takie mają prosta budowę (brak zaworów ssawnych i tłocznych), są lekkie, a więc
nie wymagają duŜych cięŜkich fundamentów, nie są drogie, a ponadto niskie są teŜ koszty ich
eksploatacji. Wady spręŜarek rotacyjnych to przede wszystkim niskie ciśnienie tłoczenia (w
spręŜarkach dwustopniowych do 1 MPa) oraz większe straty mechaniczne niŜ w spręŜarkach
tłokowych.

Spośród wielu odmian spręŜarek rotacyjnych najbardziej znane są spręŜarki: łopatkowe,

z wirującym pierścieniem wodnym, z wirującymi tłokami (krzywkowe) oraz śrubowe.
Najszersze zastosowanie znalazły spręŜarki łopatkowe.

SpręŜarka łopatkowa

Wirnik 2 takiej spręŜarki (rys. 11) obraca się mimośrodowo w cylindrze 1. Płaskie łopatki

3 mogą się przesuwać w rowkach wirnika. UŜebrowany cylinder jest chłodzony powietrzem
za pomocą wentylatora osadzonego na przedniej końcówce wału wirnika. Łopatki wirnika
dzielą przestrzeń gazową na komory, w których odbywa się spręŜanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Przekrój poprzeczny spręŜarki łopatkowej KR–2, produkcji krajowej (1 – cylinder, 2 – mimośrodowy

wirnik, 3 – ruchome łopatki, 4 – osłona) [14]

W czasie pracy ruchome łopatki są dociskane do gładzi cylindra siła dośrodkową.

Stalowe łopatki wymagają smarowania, by zmniejszyć ich tarcie o gładź cylindra. W małych
spręŜarkach łopatki są wykonane z grafitu z domieszką ołowiu lub ze stopu łoŜyskowego.

Wydajność spręŜarek łopatkowych:

Q = 0,008 ÷ 1,5 [m

/s].

SpręŜarka z pierścieniem wodnym

SpręŜarka z pierścieniem wodnym jest podobna do spręŜarki łopatkowej z tą róŜnicą, Ŝe

jej kadłub jest częściowo wypełniony wodą. Ruch obrotowy wirnika powoduje odrzucenie
wody na ścianki kadłuba i wytworzenie uszczelniającego pierścienia wodnego. Powierzchnia
wewnętrzna tego pierścienia odgrywa rolę cylindra.

JeŜeli wirnik z zamocowanymi na jego obwodzie łopatkami (rys. 12) umieści się

mimośrodowo  w  okrągłym  kadłubie,  to  między  pierścieniem  wodnym  a  piastą  wirnika
powstaną  komory  o  sierpowych  przekrojach  poprzecznych.  Do  komór  doprowadza  się  gaz
pod  niskim  ciśnieniem,  a  odprowadza  się  z  nich  gaz  spręŜony.  Omówiony  schemat  ilustruje
budowę spręŜarki pojedynczego działania (jednokomorowej).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat spręŜarki z pierścieniem wodnym pojedynczego działania [14]

W przypadku spręŜarki podwójnego działania (dwukomorowej) okrągły wirnik

umieszczony jest w eliptycznym kadłubie. Wirnik taki dzieli przestrzeń cylindra na dwie
komory pracujące równolegle.

SpręŜarki z pierścieniem wodnym mają wydajność

≤

/s], a ich spręŜ

≤

SpręŜarki z pierścieniem wodnym mają ograniczone zastosowanie z powodu duŜej

wilgotności spręŜonego przez nie gazu.

SpręŜarki z wirującymi tłokami (krzywkowe)

Organem czynnym takiej spręŜarki jest wirnik (lub dwa wirniki) roboczy wyposaŜony

w  tłoki  o  kształtach  krzywek.  Wirniki  –  roboczy  i  pomocniczy  (bierny)  –  obracające  się
w  przeciwnych  kierunkach,  są  napędzane  za  pośrednictwem  tej  samej  przekładni  zębatej
umieszczonej  na  zewnątrz  kadłuba  spręŜarki.  Kształty  tłoków  i  cylindra  są  tak  dobrane,  Ŝe
podczas obrotu tłoki pozostają w stałym styku z gładzią cylindra.

Spośród wielu odmian spręŜarek z wirującymi tłokami najbardziej rozpowszechniły się

spręŜarki  typu  Roots  (rys.  13).  W  obudowie  1  takiej  spręŜarki  są  umieszczone  dwa
przeciwbieŜne obracające się wirniki 2. KaŜdy wirnik moŜe mieć dwa lub trzy tłoki. Między
tłokami  a  obudową  tworzą  się  komory,  których  objętość  zwiększa  się  po  stronie  ssania,
a zmniejsza po stronie tłoczenia. Pulsujące działanie spręŜarki powoduje dość przykry hałas,
co  stanowi  powaŜna  jej  wadę.  Dawniej  były  one  często  stosowane  jako  dmuchawy
w  hutnictwie  oraz  do  przepłukiwania  i  doładowywania  silników  spalinowych.  Obecnie
w silnikach spalinowych nie są juŜ stosowane ze względu na hałaśliwą pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 13. Schemat spręŜarki krzywkowej typu Roots (1 – kadłub, 2 – wirnik) [14]

Główne zalety spręŜarek z wirującymi tłokami to duŜa trwałość, zwarta konstrukcja

i dostarczanie niezaolejonego gazu. SpręŜarki takie osiągają wydajność nawet do 6000
[m3/h]. Najczęściej są stosowane jako spręŜarki o niskim spręŜu (v = 1,2 ÷ 14). Prędkość
obrotowa tłoków zawiera się w granicach 300 ÷ 9500 [obr/min].

SpręŜarki śrubowe

SpręŜarki śrubowe (rys. 14) są to spręŜarki wyporowe, których dwa wirniki w kształcie

rub obracają się w odpowiednio ukształtowanym kadłubie. Wirniki wzajemnie się zazębiają,

obracając się w przeciwnych kierunkach. Wirnik napędzający moŜe mieć dwa lub cztery
zwoje śrubowe.

Rys. 14. Schemat spręŜarki śrubowej (1 – kadłub, 2 wirnik napędzający, 3 – wirnik napędzany, 4 – przekładnia

zębata sprzęgająca wrzeciona) [14]

SpręŜarki śrubowe mają bardzo zróŜnicowaną wydajność objętościową (Q

= 250 ÷

18000 [m3/h]) i duŜą rozpiętość spręŜu (v = 2,5 ÷ 4,0). Mogą teŜ pracować jako ssawy
i wytwarzać próŜnię do 80%. Współczynnik wydajności λ = 0,7 ÷ 0,9.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SpręŜarki wirowe (przepływowe)

Rys. 15. SpręŜarka promieniowa jednostopniowa (1 – króciec wlotowy, 2 – wirnik, 3 – dyfuzor,

4 – króciec tłoczny) [14]

SpręŜarki wirowe dzieli się na osiowe, promieniowe (rys. 15) i osiowo-promieniowe. Są

one budowane jako jedno – i wielostopniowe. Liczbę stopni spręŜarki określa liczba
wirujących wieńców łopatkowych.

W zaleŜności od prędkości gazu rozróŜnia się spręŜarki wirowe naddźwiękowe

i poddźwiękowe. Te pierwsze są stosowane w lotnictwie, pozostałe, tj. poddźwiękowe, mają
bardzo szerokie zastosowanie.

Przyjmuje się, Ŝe w teoretycznej spręŜarce wirnikowej, podobnie jak w spręŜarkach

tłokowych, krzywa spręŜania jest adiabatą. PoniewaŜ w przypadku spręŜarki teoretycznej nie
uwzględnia się strat, więc zachodząca w niej przemiana adiabatyczna jest przemianą
odwracalną, tzn. izentropową.

SpręŜarki wirowe dostarczają duŜych ilości spręŜonego gazu, lecz uzyskiwany w nich

przyrost ciśnienia jest stosunkowo niewielki. Dlatego moŜna przyjąć, Ŝe proces spręŜania
w rzeczywistej spręŜarce odbywa się adiabatycznie. Jednak ze względu na występujące straty
(ciepło tarcia wydzielające się w spręŜarce) przemiana ta nie jest odwracalna i moŜe być
traktowana jako przemiana politropowa.

Typowe rozwiązania konstrukcyjne

SpręŜarka osiowa (rys. 16) składa się z następujących podstawowych elementów

przepływowych:  króćca  wlotowego  1,  kompletu  stopni,  w  skład  którego  wchodzą  wirujące
wieńce  łopatkowe  5  (zamocowane  na  wirniku)  i  nieruchome  wieńce  łopatkowe  2  (osadzone
w kadłubie), dyfuzora 3 oraz króćca wylotowego 4.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Schemat spręŜarki osiowej (1 – króciec wlotowy, 2 – nieruchome wieńce łopatkowe (kierownicze),

3 – dyfuzor, 4 – króciec wylotowy, 5 – wirujące wieńce łopatkowe) [14]

Wirnik spręŜarki osiowej moŜe mieć konstrukcję bębnową (jak na rys. 16) lub moŜe się

składać z oddzielnych tarcz zamocowanych na jednym wale.

W zaleŜności od zastosowania spręŜarki osiowe są budowane o bardzo zróŜnicowanej

wydajności objętościowej (Q

= 10 ÷ 200 [m3/s]) i róŜnym spręŜu (v = 1,13 ÷ 12,0). Ich

prędkość obrotowa jest bardzo duŜa i dochodzi do 30000 [obr/min].

W spręŜarkach osiowych na ogół nie stosuje się chłodzenia gazu w czasie spręŜania. Są

one stosowane głównie w lotniczych silnikach turbospalinowych, w przemysłowych
i energetycznych turbinach gazowych oraz w hutnictwie.

Zalety spręŜarek osiowych to duŜa sprawność w znamionowych warunkach pracy oraz

duŜa wydajność przy stosunkowo małych wymiarach. Główną ich wadę stanowi mniejszy
spręŜ uzyskiwany w jednym stopniu, w porównaniu ze spręŜem jednego stopnia spręŜarki
promieniowej. Stąd konieczność budowania spręŜarek o duŜej liczbie stopni.

SpręŜarka promieniowa
SpręŜarkę promieniową jednostopniową przedstawia rys. 17. W jej skład wchodzą

następujące  elementy  przepływowe:  króciec  wlotowy  1,  koło  wirnikowe  2  z  łopatkami,
dyfuzor  bezłopatkowy  3,  kolektor  zbiorczy  4  i  króciec  wylotowy  5.  SpręŜarka  ta  jest
napędzana  za  pośrednictwem  przekładni  przyspieszającej  6  i  jest  wyposaŜona  w  pompę
oleju  7.  Dla  uzyskania  większego  stopnia  spręŜania  są  budowane  spręŜarki  wielostopniowe
(do  12  stopni),  z  wirnikami  połączonymi  szeregowo.  SpręŜarka  wielostopniowa  jest
wyposaŜona w chłodnice międzystopniowe.

Wielostopniowe spręŜarki promieniowe są budowane jako jednowałowe lub

wielowałowe. W spręŜarkach jednowałowych wszystkie koła wirnikowe pracują z jednakową
prędkością, w spręŜarkach wielowatowych zaś prędkości obrotowe kół wirnikowych mogą
być róŜne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Jednostopniowa spręŜarka promieniowa (1 – króciec wlotowy, 2 – koła wirnikowe, 3 – dyfuzor

bezłopatkowy, 4 – kolektor zbiorczy, 5 – króciec wylotowy, 6 – przekładnia przyspieszająca,
7 – pompa oleju) [14]

SpręŜarki promieniowe są budowane o wydajności Q

= 1,2 ÷ 30 [m

/s] oraz spręŜu

v = 1,13 ÷ 12,0. SpręŜarki promieniowe pracują w duŜym zakresie prędkości obrotowej
(n = 3000 ÷ 30000 [obr/min]).

Największą zaletą spręŜarek wirowych promieniowych jest duŜy spręŜ uzyskiwany

w jednym stopniu. Poza tym, spręŜarki te cechuje wysoka sprawność w znamionowych
warunkach pracy.

Wentylator jest spręŜarką, w której przyrost ciśnienia statycznego gazu jest minimalny

(nie przekracza 13 kPa), a cała energia gazu jest zawarta w jej składowej kinetycznej.
Zgodnie z – Polskimi Normami wentylatory dzielą się ze względu na kierunek głównego
przepływu czynnika na:
–

osiowe,

–

promieniowe,

–

diagonalne,

–

poprzeczne.
Ze względu na cechy konstrukcyjne wentylatory dzielą się na:

Osiowe:

−

migłowe,

−

normalne,

−

przeciwbieŜne,

Promieniowe:

−

normalne,

−

bębnowe,

−

poprzeczne,

Osiowo-akcyjne,

Diagonalne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wentylator śmigłowy – popularny typ wentylatora osiowego Składa się łopatkowego

wirnika przypominającego śmigło. Małe wentylatory śmigłowe nie wymagają korpusu a ich
łopatki mogą być wykonane nawet z miękkiej gumy.

Wentylatory śmigłowe produkuje się w róŜnych wielkościach od miniaturowych do

zastosowań domowych do olbrzymich o średnicach przekraczających 15 metrów.

Wentylatory śmigłowe znajdują zastosowanie w instalacja wentylacyjnych oraz do

wentylowania mieszkań. Wielkie wentylatory śmigłowe stosowane są chłodnicach
kominowych elektrowni cieplnych.

Wentylator osiowy normalny – najbardziej typowa konstrukcja wentylatora osiowego
W konstrukcji przypomina dmuchawę lub spręŜarkę osiową. Odmienna konstrukcja

kierownicy lub jej całkowity brak powoduje większy, niŜ w tamtych urządzeniach, udział
energii kinetycznej w całkowitej energii gazu.

Wentylatory

osiowe

znajdują

zastosowanie

instalacja

wentylacyjnych,

klimatyzacyjnych, odpylających i innych aplikacjach przemysłowych.

Wentylator osiowy przeciwbieŜny – jest zdwojonym wentylatorem osiowym, w którym

dwa wirniki ustawione szeregowo, obracają się w przeciwnych kierunkach. Wentylatory tego
typu charakteryzują się brakiem zawirowań gazu, nie muszą więc być wyposaŜone
w kierownicę.

Pojedynczy wirnik tego typu wentylatora przypomina zastosowany ten który stosowany

jest w spręŜarkach osiowych. Wentylatory osiowe przeciwbieŜne produkuje się w róŜnych
wielkościach. Wentylatory osiowe przeciwbieŜne znajdują zastosowanie w instalacjach
wentylacyjnych okrętów i kopalni.

Wentylator promieniowy (rys. 18) normalny – najbardziej typowa konstrukcja

wentylatora promieniowego.

W konstrukcji przypomina dmuchawę lub spręŜarkę promieniową. Odmienna

konstrukcja kierownicy lub jej całkowity brak powoduje większy, niŜ w tamtych
urządzeniach, udział energii kinetycznej w całkowitej energii gazu.

Rys. 18. Schemat wentylatora promieniowego 1 – wlot, 2 – wirnik promieniowy, 3 – obudowa spiralna,

4 – rama montaŜowa, 5 – silnik napędowy (elektryczny) [3, s. 282]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Schemat wentylatora osiowego jednostopniowego (typu Mustang) z regulacją za pomocą nastawnych

łopatek wirnika: 1 – kadłub, 2 – wirnik, 3 – wał wirnika, 4 – kierownica, 5 – dyfuzor [3, s. 281]

Wentylator promieniowy bębnowy – wentylator o duŜej szerokości wirnika. Szerokość

wirnika  w  tego  typu  wentylatorach  jest  zwykle  dwukrotnie  większa  od  jego  średnicy.
Uzyskuje  się  w  ten  sposób  wysoką  wydajność  przy  relatywnie  małych  gabarytach.  Jest  to
okupione  niską  sprawnością.  Wentylatory  bębnowe  stosuje  się  instalacjach  wentylacyjnych
i grzewczych.

Wentylator poprzeczny – wentylator w którym powietrze przepływa w poprzek wirnika.

Wpływa  do  niego  w  obszarze  ssawnym,  przepływa  przez  jego  wnętrze  i  zostaje  wyrzucone
w  obszarze  tłocznym.  Powietrze  przez  wirnik  przepływa  dwukrotnie  i  dwukrotnie  jest
przyśpieszane.  Wentylatory  poprzeczne  stosuje  się  do  chłodzenia  urządzeń.  Ze  względu  na
jego specyficzną konstrukcję chłodzone urządzenie moŜe być umieszczone wewnątrz wirnika,
co znacznie podwyŜsza efektywność chłodzenia.

Wentylator diagonalny - wentylator o konstrukcji zbliŜonej do pompy diagonalnej.

Wentylatory diagonalne produkuje w róŜnych wielkościach. Wentylatory diagonalne stosuje
się w instalacjach wentylacyjnych oraz urządzeniach technologicznych.

Biorąc pod uwagę kierunek przepływu powietrza, wentylatory mogą być wykonane

w 2 wersjach:

−−−−

FD – powietrze przepływa od silnika przez wirnik,

−−−−

ID – kierunek przepływu to: wirnik–silnik.
Standardowo wentylatory produkowane są w wersji: FD.

Rys. 20. Przykłady wentylatorów : SW wywiewny, WS nawiewny[13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wentylatory ścienne typu S oraz WS dostępne są w dwóch wersjach: wywiewnej (W) lub

nawiewnej (N). Wersja wywiewna (rys. 21) to rozwiązanie gdzie powietrze wyciągane jest
z pomieszczenia na zewnątrz. Przepływ powietrza siatka–wirnik.

Wersja nawiewna (rys. 22) to rozwiązanie gdzie powietrze tłoczone jest do wnętrza

pomieszczenia. Przepływ powietrza wirnik–siatka.

Rys. 21. Wentylator wersja wywiewna W [13]

Rys. 22. Wentylator wersja nawiewna N [13]

Wydajność, zwana takŜe strumieniem gazu, określa ilość czynnika przetłaczanego

w jednostce czasu. MoŜna ją mierzyć w kg/s, wtedy jest obojętne, w którym przekroju kanału
wentylatora pomiar wydajności jest dokonywany, ale na ogół przyjęło się w wentylatorach
określanie wydajności w m

/s, bo dzięki temu wszelkie pozycje bilansu energii odniesione do

jednostki objętości mają miano ciśnienia N/m

, a całość obliczeń zyskuje na przejrzystości.

Gdy spiętrzenia są małe i czynnik moŜna uwaŜać za nieścisły, to wtedy staje się obojętne,
gdzie mierzy się wydajność.

Jednak nie zawsze to przybliŜenie jest dopuszczalne i dlatego umówiono się, Ŝe

wydajność wentylatora Q m

/s odnosi się do przekroju jego otworu wlotowego.

Wydajność wentylatora naleŜy obliczyć według wzoru:

εα

∆

gdzie:

C – stała kryzy,
ε

– współczynnik rozpręŜania, przy niewielkich róŜnicach ciśnień moŜna przyjąć ε =1,

– liczba przepływu,

d – średnica otworu zwęŜki [m],

∆

p – spadek ciśnienia na zwęŜce [N/m

–gęstość przetłaczanego powietrza [kg/m

Wyjaśnienie oznakowania wentylatora przedstawia rys. 23:

Rys. 23. Przykład oznakowania zamawianego wentylatora [13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są zadania napędów pneumatycznych?

Jakie są napędów hydraulicznych?

Jak klasyfikuje się pompy?

Jakie jest zastosowanie pomp wyporowych?

Jak klasyfikuje się spręŜarki?

Jakie jest zastosowanie spręŜarek objętościowych tłokowych?

Jak klasyfikuje się wentylatory i dmuchawy?

Jakie jest zastosowanie wentylatorów i dmuchaw?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj, na podstawie schematu, rodzaj napędu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dokonać analizy schematu,

rozpoznać rodzaj napędu,

zapisać wyniki w zeszycie,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

schematy napędów pneumatycznych i hydraulicznych,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dobierz pompę wyporową do określonych warunków pracy na podstawie danych

technicznych zawartych w DTR lub w katalogach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dokonać analizy danych zawartych w katalogach,

dobrać pompę do warunków pracy,

zapisać wyniki w zeszycie,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa,

−−−−

katalogi pomp,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dobierz spręŜarkę do określonych warunków pracy na podstawie danych technicznych

zawartych w DTR lub w katalogach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dokonać analizy danych zawartych w katalogach, Dokumentacji Techniczno-Ruchowej,

dobrać spręŜarkę do warunków pracy,

zapisać wyniki w zeszycie,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa,

−−−−

katalogi spręŜarek,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Dobierz wentylator do określonych warunków pracy na podstawie danych technicznych

zawartych w DTR lub w katalogach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy,

dokonać analizy danych zawartych w katalogach, Dokumentacji Techniczno-Ruchowej,

dobrać wentylator do warunków pracy,

zapisać wyniki w zeszycie,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa,

−−−−

katalogi wentylatorów,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Określ zasady działania pomp róŜnych typów. Połącz linią typ pompy z jej opisem.

Pompy wirowe odśrodkowe

Pompy o osiowym

przepływie cieczy przez
wirnik

Pompy helikoidalne

Pompy o promieniowym

wypływie cieczy przez
wirnik

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pompy diagonalne

Pompy o przepływie

promieniowo - osiowym
cieczy przez wirnik

Pompy śmigłowe

Pompy o ukośnym

przepływem cieczy przez
wirnik

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić wypływy cieczy w róŜnych typach pomp,

dobrać nazwy pomp do rodzaju wypływu cieczy,

zapisać wyniki w zeszycie,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

katalogi pomp,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić podstawowe cechy układu pneumatycznego?

określić podstawowe cechy układu hydraulicznego?

rozróŜnić podstawowe typy spręŜarek?

określić podstawowe typy wentylatorów?

rozróŜnić podstawowe typy pomp?

określić zastosowanie spręŜarek objętościowych tłokowych?

określić zastosowanie wentylatorów osiowych?

określić zastosowanie pomp?

rozróŜnić czynności obsługowe spręŜarki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.

Transport wewnętrzny

4.4.1. Materiał nauczania

Techniczne środki transportu wewnętrznego aktywnie wpływają na szybkość

przemieszczania towarów a jednocześnie zapewniają stopień ochrony przed uszkodzeniem
i utratą wartości uŜytkowych. Środki transportu wewnętrznego mają bardzo waŜny wpływ na
przebieg procesów produkcyjnych.

W zakładzie pracy mechaniczny transport wewnętrzny jest dzielony na:

transport składowo - magazynowy,

transport produkcyjny, który moŜna dodatkowo podzielić na:
–

transport międzywydziałowy,

–

transport wewnątrzwydziałowy,

–

transport stanowiskowy,

–

transport międzystanowiskowy.

Jest on realizowany przez środki transportu o ruchu:

–

przerywanym (np. dźwigi, dźwignice, wózki jezdniowe, wózki szynowe),

–

ciągłym (np. przenośniki, pompy z rurociągami, spręŜarki, wentylatory, dmuchawy) .
Środki transportu moŜna równieŜ podzielić w zaleŜności od kierunku

przemieszczania ładunku na przeznaczone do:
–

transportu pionowego,

–

transportu poziomego,

–

transportu mieszanego.
Z uwagi na duŜe zagroŜenie dla pracowników środkami transportu, stosowanymi

w zakładzie, naleŜy ściśle przestrzegać obowiązujących w tym zakresie przepisów oraz zasad
bezpieczeństwa i higieny pracy.

Podstawowe zasady bezpieczeństwa przy obsłudze urządzeń transportowych:

–

dobry stan techniczny urządzenia, potwierdzony odpowiednim wpisem do dokumentacji
eksploatacyjnej urządzenia,

–

dobry stan techniczny nawierzchni, po której poruszają się urządzenia transportowe,

–

odpowiednie przeszkolenie zawodowe pracowników obsługujących urządzenia
transportowe oraz odpowiednie uprawnienia, jeŜeli są wymagane,

–

stosowanie tylko atestowanych materiałów do elementów wyposaŜenia urządzeń do
transportu pionowego, takich jak: łańcuchy, liny, haki, bębny, krąŜki,

–

odpowiednie oświetlenie terenu obsługiwanego przez urządzenie transportowe,

–

sprawna sygnalizacja.
Dźwignice to grupa urządzeń dźwigowo-transportowych, słuŜących do przemieszczania

pionowego/poziomego ładunków, na niewielkie odległości, w ruchu przerywanym.
Dźwignice stanowią liczną grupę środków transportu bliskiego, a ich eksploatacja wymaga
odpowiednich kwalifikacji.

Podstawowymi elementami składowymi dźwignic są: konstrukcja nośna oraz mechanizm

napędowy słuŜący do podnoszenia (przesuwania) materiału (ładunku) oraz przejazdu
dźwignic. W zaleŜności od konstrukcji oraz sposobu przemieszczania materiału dźwignice
dzieli się na: dźwigniki, cięgniki, dźwigi, wyciągi, suwnice, układnice, Ŝurawie, podesty oraz
dźwignice linotorowe.

Przenośniki są to środki transportu bliskiego o ograniczonym zasięgu i ruchu ciągłym,

słuŜące  do  przemieszczania  materiałów  w  stanie  sypkim  luzem  lub  w  postaci  ładunków
jednostkowych  wzdłuŜ  ściśle  określonej  trasy.  Nie  wykonują  one  ruchów  jałowych,  dlatego
są  ekonomiczniejsze  od  dźwignic.  Są  napędzane  silnikami  elektrycznymi  a  w  wyjątkowych
sytuacjach spalinowymi. W górnictwie stosuje się takŜe napędy pneumatyczne i hydrauliczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przenośniki moŜemy podzielić na:

−

cięgnowe (taśmowe, kubełkowe, podwieszone),

−

bezcięgnowe (impulsowe, grawitacyjne, wałkowe),

−

z ośrodkiem pośredniczącym,
Przenośniki cięgnowe są to urządzenia transportu ciągłego przemieszczające materiały

luzem lub ładunki jednostkowe za pomocą cięgna. RozróŜniamy pięć typów przenośników
cięgnowych:
−

taśmowe

−

podwieszone

−

członowe

−

kubełkowe

−

zabierakowe
Przenośniki taśmowe stanowią największą pod względem zapotrzebowania grupę

przenośników.  Stosowane  są  do  prac  przeładunkowo-transportowych  w  magazynach  na
składowiskach  i  w  ciągach  technologicznych.  W  przenośnikach  tych  siłę  obwodową
(pociągową) na bębnie napędowym uzyskuje się przez odpowiednie napięcie taśmy (rys. 24).
Taśmy elastyczne wykonuje się z kilku warstw gumy lub tworzyw poliestrowych na osnowie
przekładek  tekstylnych  albo  linek  stalowych.  Stosuje  się  równieŜ  taśmy  specjalne
(z  powierzchnią  Ŝeberkową,  z  obrzeŜami,  Ŝaroodporne,  olejoodporne  itp.),  a  takŜe  taśmy
metalowe nieelastyczne lite i siatkowe.

Rys. 24. Budowa przenośnika taśmowego [9]

Przenośniki podwieszone (rys. 25) są jednym z najbardziej rozpowszechnionych

rodków transportu wewnątrzzakładowego stosowany w produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Przemieszczają  one  ładunki  lub  pojemniki  zawieszone  bez-  pośrednio  na  rolkach  łańcucha
pociągowego  lub  wózkach  przesuwanych  po  oddzielnym  torze  za  pomocą  zaczepów
(popychaczy)  zamocowanych  do  łańcucha.  Przenośniki  podwieszone  jedno-  i  dwutorowe
stosuje  się  w  procesach  technologicznych  (obróbka  cieplna,  wytrawianie,  malowanie  itp.)
oraz w transporcie międzyoperacyjnym i międzywydziałowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25. Przenośniki podwieszone: a) jednotorowy b) dwutorowy c) łańcuch pociągowy rozbieralny:

1 – łańcuch pociągowy, 2 – rolka jezdna łańcucha, 3 – rolka jezdna łańcucha dostosowana do
zawieszenia ładunku, 4 – tor jezdny łańcucha 5 – tor jezdny wózków nośnych 6 – wózek nośny [9]

Przenośniki członowe są drugą grupą przenośników pod względem częstości

stosowania.  Przemieszczają  one  materiał  luzem  lub  w  postaci  ładunków  na  odpowiednio
ukształtowanych  członach,  połączonych  w  jeden  obwód  pojedynczym  lub  podwójnym
cięgnem (zwykle łańcuchowanym). Spośród licznych odmian przenośników członowych duŜe
zastosowanie  znajdują  przenośniki  płytowe  i  korytowe.  Dzięki  małej  prędkości
i odpowiedniej  konstrukcji  mogą  być  wykorzystywane  w  procesach  technologicznych
(suszenie,  chłodzenie,  sortowanie  itp.).  Przenośniki  płytowe  znajdują  szczególne
zastosowanie do wybierania surowca materiałów budowlanych spod zasobników i podawania
do kruszarek i innych urządzeń transportowych.

Przenośniki kubełkowe (rys. 26) są to urządzenia stosowane do transportu z jednego

poziomu na inny (wyŜszy) materiałów luzem w odpowiednich naczyniach zwanych
kubełkami zamocowanych do cięgna taśmowego lub łańcuchowego, przewijającego się przez
bębny lub koła łańcuchowe. Stosowane są dwa typy przenośników kubełkowych prostych,
róŜniące się zasadą działania:

−

przenośniki kubełkowe szybkobieŜne, w których napełnianie kubełków następuje przez
zaczerpywanie materiału z dna obudowy, a opróŜnianie przez otwór wylotowy w głowicy
pod działaniem sił odśrodkowych,

−

przenośniki kubełkowe wolnobieŜne, w których napełnianie odbywa się przez
nasypywanie, a opróŜnianie - pod działaniem siły grawitacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 27. Przenośniki zabierakowe: a) zgarniakowy A- z zgarniakami jednostronnymi B- z zag. dwustronnymi

b) zgrzebłowy ze zgrzebłami typu "O" i "U" c) zaczepowe podłogowe A – ślizgowy B – rolkowy
C – wózkowy: 1 – cięgno z zabierakami, 2 – rynna, 3 – mechanizm napędowy 4 – mechanizm
napinający, 5 – otwór zasypowy, 6 – otwór odprowadzający [9]

Przenośniki bezcięgnowe są to przenośniki przemieszczające materiały luzem (czasem

pojedyncze ładunki) bez uŜycia cięgien, lecz za pomocą innego organu mechanicznego,
impulsów, wstrząsów lub grawitacji.

Przenośniki impulsowe i grawitacyjne są to jedne z najprostszych środków transportu,

działające pod wpływem grawitacji. NaleŜą do nich przenośniki nienapędzane:

−

wałkowe,

−

krąŜkowe,

−

kulowe,

−

zsuwnie (ślizgi).
Stosuję się je w magazynach, miejscach przeładunku, transporcie międzyoperacyjnym,

przy montaŜu, do przemieszczania ładunków jednostkowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przenośniki wałkowe i krąŜkowe napędzane są to urządzenia słuŜące do

przemieszczania w płaszczyźnie poziomej ładunków jednostkowych pod działaniem siły
tarcia po bieŜni z wałków (rys. 28) lub krąŜków napędzanych indywidualnie lub grupowo.
Stosuje się je w procesach technologicznych głównie w hutnictwie, odlewnictwie.

Rys. 28. Przenośnik wałkowy [12]

Dźwigniki naleŜą do najprostszych dźwignic. SłuŜą do przemieszczania pionowego

(czasem równieŜ poziomego) ładunków na niewielką wysokość i odległość za pośrednictwem
sztywnych elementów - śrub, zębatek oraz tłoków hydraulicznych lub pneumatycznych.

Dźwigniki zwykle budowane są na przy wykorzystaniu mechanizmu zębatkowego lub

rubowego napędzanego ręcznie lub jako podnośniki wykorzystujące napęd hydrauliczny lub

pneumatyczny. Stąd podział na dźwigniki:

−

zębatkowe,

−

rubowe,

−

tłokowe,

−

dźwigniowe.
Dźwigniki śrubowe i zębatkowe napędzane ręcznie stosuje się przy pracach

montaŜowych do podnoszenia ładunków o masie do 25 t na wysokość do 400 mm (rys. 29).

W kolejnictwie stosowane są dźwigniki śrubowe z napędem silnikowym, mogące

podnosić ładunki o większej masie (dźwigniki typu Beckera). Dźwigniki tłokowe z napędem
ręcznym lub silnikowym stosuje się do podnoszenia mas rzędu do 500 t na wysokość
200–1600 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 29. Dźwigniki: a) śrubowy, b) zębatkowy, c) tłokowy hydrauliczny samochodowy [9]

Cięgniki tworzą drugą grupę dźwignic prostych. SłuŜą do przeciągania lub podnoszenia

ładunków  za  pomocą  cięgien  linowych  bądź  łańcuchowych  z  zastosowaniem  odpowiednich
zaczepów.  Wciągniki  stosuje  się  do  prac  montaŜowych,  do  obsługi  maszyn  i  pieców,  do
przeładunku  na  rampach  i  w  magazynach  oraz  jako  wyposaŜenie  suwnic.  Dotyczy  to
zwłaszcza  wciągników  z  napędem  elektrycznym,  wyposaŜonych  w  koła  jezdne,
umoŜliwiające  przemieszczanie  wzdłuŜ  belki  nośnej  suwnicy.  Wartości  charakterystycznych
wielkości wciągników ustala PN-85/M-45480, a wymagania techniczne PN-91/M- -45481.

Wciągarki stojakowe kozłowe i przyścienne (rys. 31) napędzane ręczną korbą stosuje się

przy  pomocniczych  pracach  montaŜowych  i  remontowych(rys.  30  a).  Szerszy  zakres
zastosowania  znajdują  wciągarki  stojakowe  stałe,  wózkowe  napędzane  silnikami
elektrycznymi,  sterowane  bezpośrednio  lub  zdalnie  (rys.  30  b).  Często  stanowią  one
wyposaŜenie suwnic i Ŝurawi.

Rys. 30. Wciągniki: a) łańcuchowy ślimakowy stały z napędem ręcznym, b) linowy przejezdny z napędem

elektrycznym [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 33. Suwnica kontenerowa jezdniowa [9]

Konstrukcję nośną mostów suwnicowych wykonuje się w postaci:

−

jednego lub dwóch dźwigarów spawanych z kształtowników walcowych, które stosuje się
do podnoszenia mas rzędu 10 t przy rozpiętości 14 m,

−

kratownicy z kształtowników walcowych lub z rur,

−

blachownicy jedno lub dwuśrodnikowej albo o przekroju trójkątnym bądź teŜ układu
ramowego i spręŜonego.
Kształt dźwigara zaleŜy od przebiegu momentów zginających przy zachowaniu stosunku

wysokości h do rozpiętości L w zakresie 1/12 do 1/32. Czołownice (poprzecznice), w których
są osadzone koła jezdne, ze względów transportowych i montaŜowych wykonuje się zwykle
z dwóch części, które po ustawieniu na torze łączy się śrubami Podstawowe dane suwnic
zawarte są w tabeli 2.

Rys. 34. Suwnica bramowa natorowa typu SB – oznaczenia na rysunku wyjaśnione są w tabeli 2 [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Podstawowe dane suwnic [9]

Elementy nośne w konstrukcji suwnic pomostowych opierają się bezpośrednio na tor.

Most  suwnicy  porusza  się  wzdłuŜ  torów,  ułoŜonych  wzdłuŜ  ścian  budynku  albo  na
specjalnych estakadach na zewnątrz budynku. Wózek zaopatrzony w wyciągarkę porusza się
wzdłuŜ mostu (rys. 35). Oprócz haka mogą być wykorzystywane takŜe magnesy lub chwytak,
co  znacznie  rozszerza  zakres  stosowania  suwnic  mostowych.  Pomostowe  suwnice
specjalistyczne  z  chwytakiem  i  magnesem  znalazły  szerokie  zastosowanie  w  produkcji
hutniczej. Modyfikacją suwnicy jest pomostowa sztaplarka - tak się nazywa pomost  suwnicy,
wzdłuŜ  którego  porusza  się  wózek  z  zamocowanym  słupem  pionowym,  po  nim
w płaszczyźnie pionowej porusza się dźwignica z widłowym lub specjalistycznym uchwytem
ładunku. W przemyśle metalurgicznym wykorzystują się równieŜ suwnice kuźniczą, lejniczą,
wsadową, suwnicę do pieców wedługłębnych, kleszczową i inne mechanizmy podnośnikowe.
W  ogóle,  suwnice  pomostowe  są  głównym  sprzętem  do  podnoszenia  cięŜarów  w  halach
produkcyjnych i magazynach.

Rys. 35. Suwnice pomostowe natorowe: a) blachownicowa podparta, b) kratownicowa podwieszona,

c) dźwigar jednoblokowy, 1 – most, 2 – czołownice, 3 – wciąnik (lub wciągarka) przejezdny, 4 –
kabina operatora [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 36. Podstawowe podzespoły suwnicy dwudźwigarowej natorowej [12]

Układnice

W magazynach i składach znajdują zastosowanie układnice ramowe i słupowe,

przejezdne po szynach lub podwieszone, o udźwigu 160 do 630 kg. SłuŜą one do obsługi
regałów o duŜej wysokości.

śurawie stanowią, pod względem częstotliwości zastosowania, drugą po suwnicach

grupę  dźwignic.  Obsługują  one  przestrzeń  w  kształcie  walca  o  wysokości  podnoszenia
i promieniu równym wysięgowi. Najprostsze Ŝurawie stałe to Ŝurawiki okienne i przyścienne
ze  stałym  wysięgnikiem  o  niepełnym  obrocie  i  z  wciągarką  umieszczoną  na  konstrukcji
wsporczej.  Stosuje  się  je  do  pomocniczych  prac  na  budowach.  Stałe  Ŝurawie  wolnostojące
zwykle pełnoobrotowe, wykonuje się z wysięgiem stałym lub zmiennym, uzyskiwanym przez
wychylenie  wysięgnika  za  pomocą  układu  linowego  albo  przez  zastosowanie  wózków
wodzakowych,  przejezdnych  wzdłuŜ  poziomego  wysięgnika.  Utrzymują  się  w  równowadze
za pomocą odciągów linowych lub kratowych. Stosuje się je do robót budowlanych w wersji
przyściennej i szybowej samowznoszącej. Odmianami tego typu Ŝurawi są:

−

urawie obracające się na kołach osadzonych w ramie nośnej lub po wieńcu utworzonym

z wałków obrotowych,

−

urawie portowe, zwykle wypadowe, o udźwigu 8–20 t i wysięgu 40 m,

−

urawie kontenerowe, wyposaŜone w osprzęt do przeładunku kontenerów.

urawie stałe wykonuje się w postaci ustrojów kratownicowych, spawanych

z kształtowników lub rur stalowych albo teŜ z wierzą w postaci rury o odpowiedniej średnicy.
WyposaŜenie w kabinę sterowniczą, przesuwną wzdłuŜ wierzy, umoŜliwia dogodną obsługę.
Stosuje się takŜe sterowanie zdalne. Większe zastosowanie, zwłaszcza w budownictwie,
znajdują Ŝurawie torowe(dwuszynowe). Buduje się je, podobnie jak Ŝurawie stałe. Odmianę
Ŝ

urawi szynowych stanowią Ŝurawie kolejowe o udźwigu do 160 t, słuŜące głównie do

usuwania  skutków  awarii  na  kolei.  Do  napędu  Ŝurawi  stałych  i  szynowych  stosuje  się
zazwyczaj  układy  z  silnikami  elektrycznymi  prądu  stałego,  które  zapewniają  duŜą
elastyczność  i  płynność  ruchów.  Coraz  większe  zastosowanie  znajdują  Ŝurawie  jezdniowe
(rys. 37) a wśród nich:

−

urawiki warsztatowe o udźwigu 500-1000 kg i wysięgu do 3 m, wyposaŜone w stały lub

obrotowy słup i wysięgnik z typowym wciągnikiem przejezdnym, napędzane ręcznie,
elektrycznie, pneumatycznie i spalinowo. Przemieszczane ręcznie przez przeciąganie lub
od własnego silnika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 38. Ruchomy podest przesuwny mechaniczny typu MPR 600/35 [9]

Dźwignice linotorowe są prostą odmianą kolejek linowych, słuŜących do transportu

materiałów  sypkich  w  pojemnikach  lub  ładunków  jednostkowych  za  pomocą  wodzaka
przemieszczającego  się  po  linie  nośnej  lub  nośno-ciągnącej,  rozpiętej  między  dwiema
podporami  rozstawionymi  w  odległości  100–600  m.  Stosuje  się  je  na  budowach  obiektów
przemysłowych  w  warunkach,  w  których  transport  innymi  środkami  jest  niemoŜliwy
(np. w trudno dostępnym terenie górskim).

Podstawowe elementy mechanizmów dźwignicowych

Elementy do podnoszenia i przemieszczania ładunków są to:

−

haki,

−

zawiesia,

−

uchwyty i chwytaki.
Haki słuŜą do zawieszania ładunków bezpośrednio lub za pośrednictwem odpowiednio

ukształtowanych  uch  oraz  pętli    linowych  albo  łańcuchowych  (rys.  39).  Do  podnoszenia
ładunków  o  wysokiej  temperaturze  stosuje  się  haki  płytowe  jednoroŜne    złoŜone  z  kilku
pasów  blach  odpowiednio  ukształtowanych,  między  którymi  szczeliny  wypełnia  się  czasem
wkładkami  azbestowymi.  Stosuje  się  równieŜ  haki  w  kształcie  pałąków  –  uszaki.  W  celu
umoŜliwienia obracania się haka z obciąŜeniem, zawieszonego bezpośrednio na linie, stosuje
się  tzw.  sprzęgi  a    w  przypadku  układów  wielolinowych  zblocza.  Do zawieszania  ładunków
na haku stosuje się:
−

wiązania, pętle lub zawiesia cięgnowe (rys. 40) i chwytno-zaczepowe,

−

uchwyty  kleszczowe,  elektromagnetyczne,  uŜywane  w    stalowniach,  walcowniach  do
przenoszenia  materiałów    ferromgnetycznych,  oraz  uchwyty  pneumatyczne,  słuŜące  do
transportu materiałów płytowych za pomocą ssawek  przykładanych do ich powierzchni,

−

chwytaki dwu- lub wielołupinowe do transportu materiałów sypkich luzem,
W celu ułatwienia nabierania materiału krawędzie łupin chwytaków wyposaŜa się

w pazury lub szczęki wymienne ze stali manganowej, odpornej na ścieranie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 39. Haki dźwignicowe (po lewej): a) konstrukcja haka b) sposoby zamocowania haka A – w sprzęgu,

B – w zbloczu, 1 – hak, 2 – obciaŜnik, 3 – odcinek łańcucha, 4 – zawieszenie haka, 5 – krąŜki linowe,
6 – trawersa [9]

Rys. 40. Sposoby zawieszenia ładunku na haku (po lewej): a) i b) za pomocą zawiesi cięgnowych

łańcuchowych c) zawiesi zaczepowych [9]

Cięgna

W dźwignicach stosuje się liny włókienne (zwykle konopne), częściej stalowe oraz

łańcuchy  rys.  41,  42).  Liny  konopne  stosuje  się  do  ręcznych  wciągarek,  wielokrąŜków    i  do
wiązania  łańcuchów. Mają one małą wytrzymałość na  rozciąganie (rzędu 40 do 140 MPa),
są  mało  odporne  na  wilgoć  i    łatwo  się  przecierają.  Smołowanie  i  natłuszczanie  częściowo
uodparnia je na wilgoć ale zmniejsza wytrzymałość o 10 do 15% .

Powszechnie stosuje się liny stalowe. Wykonuje się je z drutów stalowych o średnicy

0,5 do 2 mm i wytrzymałości 1400 do 2000 MPa, których wiązki skręca się w Ŝyły, te zaś,
skręcone wokół rdzenia stalowego lub konopnego, tworzą linę współzwitą lub przeciwzwitą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Liny  łączy  się  przez  splatanie  na  długości  równej  co  najmniej  800    średnic  w  przypadku  lin
przeciwzwitych  i  1000  średnic  przy    linach  współzwitych  albo  przez  zaprasowywanie
w specjalnych    tulejkach.  Końcówki  lin  zamocowuje  się  zazwyczaj  za  pomocą  kausz
(sercówek)  i  splecenie  wolnego  końca  lub  za  pomocą  klina  i  łączenia  zaciskami.  Łańcuchy
stalowe ogniwowe techniczne kalibrowane i spawane  lub zgrzewane stosuje się jako cięgna
nośne przy udźwigu 150 t i  prędkości podnoszenia do 0,75 m/s oraz jako cięgna słuŜące do
przemieszczania i podnoszenia ładunków przy napędzie  ręcznym. Przy udźwigu rzędu 15 do
30  t  i  prędkości  do  0,5  m/s  stosuje  się  łańcuchy  sworzniowo-płytkowe,  pewniejsze  w  pracy
od  łańcuchów  ogniwowych  lecz  znacznie  cięŜsze  i  droŜsze.    Wykonuje  się  je  ze  stali
o wytrzymałosci 500 do 600 MPa.

Rys. 41. Łańcuchy stosowane w dźwignicach: a) techniczny ogniwowy, b) sworzniowy płytkowy [9]

Rys. 42. Liny stosowane w dźwignicach: a) przekrój liny konopnej, b) przekrój liny stalowej, c) sposoby

zamocowania liny A-w sercówce ze splecieniem końca, B-w sercówce z zast. docisków,
C-za pomocą klina [9]

Zasady bezpieczeństwa podczas obsługi dźwignic

Przewody ślizgowe dźwignic, zawieszone bezpośrednio nad terenem pracy, powinny

znajdować  się  na  wysokości,  co  najmniej  3,5  m.  Przy  uŜywaniu  dźwignic  sterowanych
z poziomu  podłogi,  obsługujący  musi  mieć  pozostawione  wolne  przejście  do  swobodnego
poruszania się i manewrowania dźwignicą.

Nie wolno pracować dźwignicami, których przewody elektryczne mają uszkodzoną

izolację.

Miejsca pracy przy dźwignicach powinny być dobrze oświetlone. Osoby obsługujące

dźwignice muszą mieć odpowiednie umiejętności i kwalifikacje, potwierdzone egzaminem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i  świadectwami.  Przy  pracy  na  dwie  zmiany,  na  kaŜdą  zmianę  powinien  być  wyznaczony
dźwigowy.  Do  obowiązków  dźwignicowego  naleŜy  czuwanie,  aby  pod  podnoszonym,
zawieszonym  lub  opuszczanym  ładunkiem  nie  znajdowali  się  ludzie.  Nie  wolno
przemieszczać  ładunków  nad  ludźmi  oraz  nad  kabinami  pojazdów.  Przy  mechanicznym
załadunku kierowca obowiązany jest opuścić kabinę i stanąć poza zasięgiem dźwignicy. Jeśli
droga przemieszczania ładunku jest zastawiona jakimiś przedmiotami lub znajdują się na niej
ludzie,  naleŜy  dźwignice  zatrzymać.  Dźwignicowy  ma  obowiązek  ostrzegać  ludzi
znajdujących  się  na  drodze  przemieszczania  ładunku.  Bezwzględnie  zabronione  jest
przemieszczanie  ładunków  o  masie  przekraczającej  dopuszczalny  udźwig  dźwignicy.  Nie
wolno podnosić ładunków przymarzniętych i zagłębionych w ziemi.

Mas ładunku nie wolno określać „na oko”, gdyŜ moŜe to być przyczyną awarii dźwignicy

i w konsekwencji cięŜkiego wypadku. Pracownicy obsługujący dźwignicę obowiązani są znać
i  stosować  ustalony  przypisami  system  sygnałów.  SłuŜą  one  do  porozumiewania  się
dźwignicowego  z  pracownikami  podwieszającymi  i  zdejmującymi  zawiesia  z  haka.  Sygnały
te powinny być jednoznacznie rozumiane przez wszystkich pracowników.

NiezaleŜnie od tego większe dźwignice muszą być wyposaŜone z sygnalizację

akustyczną, a takŜe i optyczną.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co to są dźwignice?

Do czego słuŜą przenośniki?

Z jakich elementów zbudowane są przenośniki taśmowe

Jakie są rodzaje suwnic?

Z jakich elementów zbudowane są suwnice bramowe?

Jakie rozróŜniamy rodzaje Ŝurawi?

Z jakich elementów składają się mechanizmy dźwignicowe?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Posługując się schematem rozróŜnij elementy przenośnika oraz określ ich funkcje

w urządzeniu.

Rysunek do ćwiczenia 1 [4, s. 363]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat przenośnika taśmowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dokonać analizy schematu,

rozróŜnić i scharakteryzować elementy konstrukcyjne przenośnika taśmowego,

opisać ich funkcje w urządzeniu,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

schemat przenośnika taśmowego,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Z magazynu naleŜy dostarczyć na stanowisko pracy 5 zestawów prętów stalowych.

Stanowisko kowalskie usytuowane jest w odległości ok. 100 m od magazynu. Pręty są
zapakowane w zestawy o masie 50 kg i długości 2 m. Dokonaj doboru środków transportu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie ćwiczenia,

zapoznać się ze środkami transportu mechanicznego,

wybrać odpowiedni środek transportu i uzasadnić swój wybór,

określić zasady bezpiecznego transportu wybranym środkiem transportu,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

katalogi środków transportu ręcznego i mechanicznego,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj rodzaj prezentowanej suwnicy oraz elementy jej budowy wskazane na

rysunku.

Rysunek do ćwiczenia 3 [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rysunek przedstawia suwnicę:……………………………………………………
Elementy budowy suwnicy:
1………………………………………………………………………………………….
2……………………………………………………………………………………….....
3………………………………………………………………………………….………
4………………………………………………………………………………………….

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

rozpoznać prezentowaną suwnicę.

rozpoznać elementy suwnicy oznaczone numerami,

zapisać nazwę suwnicy i nazwy rozpoznanych elementów we wskazanych miejscach,

ocenić poprawność wyników ćwiczenia,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja Techniczno-Ruchowa suwnicy,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Na podstawie Dokumentacji Techniczno-Ruchowej suwnicy pomostowej rozróŜnij

i scharakteryzuj jej główne zespoły.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat suwnic pomostowych
hutniczych,

dokonać analizy DTR suwnicy,

wskazać główne zespoły,

określić zadania zespołów,

scharakteryzować mechanizmy oraz określić ich funkcje w zespole suwnicy,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

modele suwnic pomostowych hutniczych,

−−−−

modele mechanizmów dźwigniowych,

−−−−

DTR suwnicy pomostowej hutniczej,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować budowę przenośnika taśmowego?

dobrać środki transportu mechanicznego?

objaśnić sposoby zawieszania i podnoszenia ładunków

scharakteryzować budowę suwnicy pomostowej?

rozpoznać elementy suwnicy bramowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Magazynowanie materiałów i wyrobów hutniczych

4.5.1. Materiał nauczania

Budowle magazynowe

Magazyny są konstrukcjami przeznaczonymi do przechowywania dóbr materialnych,

uwzględniającymi w maksymalnym stopniu podatność magazynową zapasów. Budowle te
cechuje duŜa róŜnorodność, wynika ona z róŜnorodnego ich zastosowania:

−

czasu magazynowania materiałów,

−

rodzaju towarów i ich podatności magazynowej,

−

rotacji zapasów w magazynie,

−

mechanizacji i automatyzacji.

Rodzaje magazynów

Magazyny otwarte słuŜą do magazynowania produktów odpornych na działanie

czynników  atmosferycznych.  PrzewaŜnie  są  to  place,  odpowiednio  przygotowane  do
magazynowania  określonych  towarów.  W  tego  rodzaju  magazynach  przechowywane  są
materiały pochodzenia mineralnego, wyroby stalowe i Ŝeliwne, drewno itp.

NajwaŜniejszym elementem placów składowych są nawierzchnie. Rodzaj nawierzchni

decyduje  o  magazynowanych  materiałach  a  takŜe  o  rodzaju  transportu  wewnętrznego.
Największe  zniszczenia  na  powierzchnie  wywierają  siły  skupione.  Ma  to  miejsce  między
innymi  przy  stosowaniu  wózków  widłowych.  Odpowiednie  to  tego  typu  wymogów  są
nawierzchnie  betonowe  wylewane,  jak  i  nawierzchnie  prefabrykowane  specjalne.  Budowle
magazynowe  stosuje  się  do  przechowywania  wyrobów  sztukowych,  nie  opakowanych
(odlewy, wyroby hutnicze o duŜych przekrojach).

Wśród otwartych budowli magazynowych występują następujące rodzaje:

−

place składowe o nawierzchni z gruntu rodzimego (nie ulepszonej) lub nawiezionego
gruntu ulepszonego mechanicznie bądź chemicznie,

−

składowiska o nawierzchni twardej nie ulepszonej (pylącej) lub ulepszonej (niepylącej),
której grubość wynosi ponad 12 cm.
Magazyny półotwarte to takie, które posiadają dach i przynajmniej jedną ze ścian. Mogą

tworzyć  konstrukcję  stałą  lub  teŜ  mogą  być  ustawiane  z  elementów  przenośnych.  Taki
magazyn  zabezpiecza  materiały  przed  bezpośrednim  wpływem  warunków  atmosferycznych.
Elementy  konstrukcyjne  wiaty,  tzn.  słupy  oraz  konstrukcja  i  obudowa  dachu  muszą  być
wykonane  z  materiałów  ognioodpornych.  Wśród  półotwartych  budowli  magazynowych,
wykorzystywanych do składowania blach, rozróŜnia się:

−

wiaty – obiekty, których zadaniem jest ochrona składowanych zapasów głównie przed
opadami atmosferycznymi,

−

zasieki – przegrody wybudowane w postaci pionowych, pełnych lub aŜurowych ścian
oporowych dla składowanych zapasów, którymi najczęściej są materiały sypkie.
Magazyny zamknięte posiadają pełną budowę ścian, drzwi, podłogę. Jest to najliczniejsza

grupa  magazynów.  Najprostsze  z  nich  nie  posiadają  Ŝadnego  wyposaŜenia.  W  takim
magazynie  moŜna  przechowywać  nawozy  sztuczne,  cement,  gwoździe,  druty.  Zamknięte
obiekty  budowlane,  posiadają  wydzielone  pomieszczenia,  które  przeznaczone  są  do
składowania  róŜnorodnych  zapasów  w  odpowiednio  do  tego  celu  przystosowanych
warunkach. Budynki tego typu wykonane są z konstrukcji Ŝelbetonowej i stalowej z obudową
wykonaną  z  róŜnych  materiałów  umoŜliwiających  osiągnięcie  wymaganej  ochrony
termicznej,  wilgotności  a  takŜe  przed  zanieczyszczonym  powietrzem  z  zewnątrz.  Takie
magazyny wyposaŜone są w pełen zakres instalacji, tj.:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

instalacje oświetleniowe i energetyczne,

−

instalacje klimatyzacyjne umoŜliwiające utrzymywanie wymaganych parametrów
mikroklimatu przestrzeni magazynowej,

−

instalacje centralnego ogrzewania,

−

instalacje wodno-kanalizacyjne,

−

instalacje przeciwpoŜarowe.
Magazyny

wysokiego

składowania

są

magazyny

zmechanizowane

lub

zautomatyzowane. Ich wysokość jest dość znaczna. Przekracza 7,2 m. Najczęściej są
wyposaŜone w zautomatyzowane manipulatory sterowane komputerowo. NaleŜy zaznaczyć,
Ŝ

e koszty takiego magazynu są dość wysokie i blisko pięciokrotnie wyŜsze od kosztu budowy

i  wyposaŜenia  magazynu  niskiego  składowania.  Wewnątrz  magazynu  między  słupami
ustawione  są  regały  paletowe  przeznaczone  do  wysokiego  składowania  jednostek
ładunkowych.  Zastosowanie  dźwigarów  o  duŜych  rozpiętościach  umoŜliwia  wykonanie  hali
o duŜym  rozstawie  słupów  dostosowanych  do  optymalnego  ustawienia  rzędów  regałów  oraz
korytarzy międzyregałowych dla urządzeń piętrzących.

WyposaŜenie magazynu

Do wyposaŜenia magazynu naleŜą:

urządzenia do składowania:

–

regały róŜnych typów (stałe, przesuwne, szufladowe),

–

stojaki, słuŜące do składowania róŜnych materiałów np. kątowników, blach,

–

wieszaki – stałe, przenośne do zawieszania np. zwojów drutu, lin,

–

palety – stosowane takŜe jako jednostki ładunkowe,

–

inne, o specjalnej konstrukcji i przystosowane do składowania np. butli z gazami
technicznymi, beczek, bębnów,

urządzenia transportowe:

–

wózki jezdniowe ręczne,

–

wózki jezdniowe z napędem silnikowym (sztaplarki, wózki platformowe),

–

przenośniki do transportu pionowego, poziomego (np. przenośniki taśmowe,
ś

limakowe, redlery, elewatory),

–

ładowarki – stosowane do transportu materiałów sypkich,

–

dźwignice,

wyposaŜenie pomocnicze:

–

przyrządy pomiarowe (wagi, miary, suwmiarki, mikrometry, termometry),

–

inne przyrządy pomocnicze (pokrowce, taśmy, pasy, drabinki),

–

narzędzia pomocnicze (młotki, obcęgi, przecinaki).

Urządzenia do przewoŜenia cięŜarów

Do transportu wewnętrznego w magazynie do składowania blach i innych elementów

metalowych  obok  wózków  naładownych  lub  zwanych  inaczej  wózkami  platformowymi
ręcznymi  wykorzystuje  się  przede  wszystkim  wózki  podnośnikowe  ręczne  lub  elektryczne
a takŜe  wózki  widłowe  uniwersalne.  Znajdują  tutaj  wykorzystanie  z  tego  względu,  Ŝe  towar
składowany  w  takich  magazynach  jest  cięŜki  i  duŜy,  co  utrudnia  korzystanie  z  samych
wózków platformowych.

Wózki platformowe są to najprostsze wózki (rys. 43 i 44). Ich konstrukcja nie pozwala

na samoczynne pobranie ładunku. Ładowanie odbywa się ręcznie. Stanowią one najbardziej
uniwersalne urządzenia do transportu wewnętrznego. MoŜna wśród wyróŜnić:

−

jedno- i dwukołowe,

−

trzy- czterokołowe o jednej ścianie bocznej,

−

o jednej lub kilku platformach ładunkowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 43. Wózek czterokołowy [12]

Rys. 44. Wózek dwukołowy [12]

Wózki unoszące są urządzeniami do unoszenia i przemieszczania jednostek

ładunkowych przy ich rozładunku środków transportu zewnętrznego oraz przewozu wewnątrz
magazynowego.  Tego  typu  wózki  mają  hydrauliczny  mechanizm  podnoszenia  wideł  na
wysokość  200  mm.  UmoŜliwia  to  podniesienie  towaru  z  podłogi  a  następnie  jego
przewiezienie.  Nośności  wózków  unoszących  są  dostosowane  do  masy  jednostek
ładunkowych znormalizowanych (6,0 kN, 12,0 kN, 20,0 kN, 25,0 kN) – rys. 45 i 46.

Wózki widłowe najbardziej uniwersalnym typem są wózki podnośnikowe czołowe.

Urządzenia są wyposaŜone w maszty teleskopowe zamocowane w części czołowej wózka. Do
takiego  masztu  przymocowana  jest  płyta  czołowa  wideł,  która  jest  przystosowana  do
zakładania wideł uniwersalnych, a takŜe innych typów osprzętu pomocniczego do chwytania,
unoszenia,  obracania  ładunków  o  róŜnorodnych  kształtach.  Wózki  przeznaczone  do  pracy
w wąskich  korytarzach  charakteryzuje  to,  Ŝe  mogą  pracować  w  ustawieniu  wzdłuŜnym  co
wpływa na zmniejszenie szerokości korytarza roboczego.

Dzięki stosunkowo prostemu zabiegowi, jakim jest zainstalowanie przystawki na widłach

wózka,  funkcjonalność  i  uŜyteczność  tych  poŜytecznych  urządzeń,  słuŜących  przede
wszystkim  do  transportu  wewnętrznego,  moŜe  zostać  znacznie  rozszerzona.  Większość
adapterów jest tak skonstruowana, aby ich montaŜ na wózku odbywał się błyskawicznie, bez
dodatkowych  zbędnych  czynności.  Bazą  do  osadzenia  tych  urządzeń  na  wózkach  są  zwykle
widły,  w  jakie  te  wózki  są  standardowo  wyposaŜone.  JeŜeli  któryś  z  elementów  roboczych
przystawki  musi  być  poruszany  w  czasie  wykonywania  operacji,  wówczas  wykorzystywana
jest  do  tego  celu  hydraulika  zewnętrzna  wózka.  Bywa,  Ŝe  adapter  mocowany  jest  po
zdemontowaniu  wideł  bezpośrednio  na  korpusie  sztaplarki.  Oczywiście  montowany  osprzęt
roboczy będzie musiał być odpowiednio dobrany do udźwigu danego wózka.

Rys. 45. Wózek paletowy [12]

Rys. 46. Wózek podnośnikowy [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady transportu wózkami ręcznymi

Wszystkie wózki muszą być w dobrym stanie technicznym, kompletne oraz codziennie

przed  rozpoczęciem  pracy  sprawdzane.  Wózki  uŜywane  na  pochyleniach  powinny  być
wyposaŜone  w  sprawnie  działające  hamulce.  Wózki  dwukołowe  muszą  być  zaopatrzone
w  urządzenia  do  unieruchamiania  kół  w  czasie,  gdy  wraz  z  ładunkiem  są  pochylone,
w  ochraniacze  dłoni  na  rękojeściach  oraz  w  szelki  ułatwiające  transport  cięŜkich  ładunków.
Koła  wózków  powinny  być  osadzone  na  łoŜyskach  tocznych  i  ogumione.  Masa  wózka  nie
powinna  przekraczać  150  kg.  Wskazane  jest,  aby  na  wózkach  umieszczony  był  napis
określający ich nośność.

Rys. 47. Wózek widłowy czołowy spalinowy [12]

Rys. 48. Wózek wysokiego składowania [12]

Transport wózkami jezdniowymi z napędem

Wózki te powinny mieć stanowisko kierowcy zabezpieczone: osłonami chroniącymi

przed  urazami  w  razie  kolizji  oraz  umoŜliwiającymi  szybkie  opuszczenie  wózka.
Powierzchnia  pomostu  przeznaczonego  dla  kierowcy  wózka  musi  mieć  powierzchnię
zabezpieczającą  przed  poślizgnięciem  się.  Wózek  powinien  być  wyposaŜony  w  sprawnie
działający sygnał dźwiękowy, światła przednie oraz światła tylne, w tym hamowania „stop”.
Wyłącznik  prądu  w  wózkach  elektrycznych  powinien  być  sprzęŜony  z  hamulcem,  aby  po
włączeniu  hamulca  następowało  jednoczesne  wyłączenie  prądu.  W  wózkach  z  silnikami
spalinowymi  wylot  rury  wydechowej  musi  być  umieszczony  tak,  aby  spaliny  nie  zagraŜały
kierowcy (rys. 47 i 48).

Przy transporcie wózkami naleŜy przestrzegać następujących, podstawowych zasad:

—

kierowca wózka musi mieć odpowiednie, potwierdzone świadectwami kwalifikacje,

—

wszystkie wózki powinny być w dobrym stanie technicznym,

—

nie wolno obciąŜać wózka ponad jego nośność,

—

ładunek nie moŜe wystawać poza obrys pojazdu ani przesłaniać pola widzenia,

—

przedmioty cięŜsze powinny być ładowane niŜej,

—

na platformach ładunkowych ani widłach wózków nie wolno przewozić ludzi,

—

przetaczane wózki ręczne naleŜy pchać z boku lub z tyłu przy naroŜnikach,

—

zabronione  jest  uŜywanie  wózków  z  silnikami  spalinowymi  w  magazynach  paliw
i  materiałów  łatwopalnych  oraz  uŜywanie  w  pomieszczeniach  wózków  spalinowych
napędzanych benzyną etylizowaną,

—

nie wolno gwałtownie hamować obciąŜonego wózka,

—

ciśnienie w oponach powinno być zgodne z instrukcją,

—

nie naleŜy uŜywać wózków w pomieszczeniach niedostatecznie oświetlonych,

—

nie moŜna podnosić ładunku na jednym zębie wideł,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

—

nie moŜna wchodzić lub schodzić z wózka w czasie jazdy,

—

podczas załadunku wózek powinien być ustawiony poziomo,

—

nie moŜna jeździć z ładunkiem podniesionym na widłach do góry,

—

nie wolno podtrzymywać bezpośrednio rękami ładunku podczas transportu,

—

nie moŜna wjeŜdŜać wózkiem z napędem na pochylnie o nachyleniu większym niŜ jest to
dozwolone w jego Dokumentacji Techniczno-Ruchowej,

—

pozostawianie wózka bez zabezpieczenia go przed uruchomieniem przez osoby
postronne,

—

oddalanie się kierowcy od wózka, jeśli silnik jego pracuje lub ładunek jest podniesiony,

—

pozostawianie wózka na drogach komunikacyjnych oraz zatrzymywanie na zjazdach
i pochylniach, przebywanie lub przechodzenie ludzi pod podniesionym ładunkiem.

Rodzaje transportu ręcznego

Transport ręczny dzielimy na:

−

transport ręczny bezpośredni,

−

transport ręczny przy uŜyciu sprzętu pomocniczego i narzędzi pomocniczych,

−

transport zmechanizowany o napędzie ręcznym.

Wszystkie te rodzaje transportu mogą być wykonywane przez pojedynczych

pracowników lub przez grupę pracowników, stąd podział na transport indywidualny
i zespołowy. PoniŜej zostaną przedstawione podstawowe ręczne urządzenia słuŜące do
podnoszenia, przenoszenia i przewoŜenia cięŜarów.

Urządzenia do podnoszenia cięŜarów

Dla ułatwienia podnoszenia cięŜarów stosuje się szereg urządzeń pomocniczych, jak:

−

róŜnego rodzaju krąŜki i wielokrąŜki,

−

wciągniki, wciągarki (rys. 49 i 50),

−

dźwigniki ręczne (lewary, podnośniki),

−

dźwignie,

−

suwnice pomostowe z napędem ręcznym,

−

urawie z napędem ręcznym.

Rys. 49. Wciągarka bramowa [12]

Rys. 50. Wciągarka łańcuchowa [12]

Urządzenia do przenoszenia cięŜarów

Stosowanie sprzętu pomocniczego przy ręcznym przenoszeniu cięŜarów pozwala na

usprawnienie tej czynności. UŜywa się do tych celów róŜnego rodzaju drąŜków, dźwigaczy,
kleszczy samozaciskowych (do szyn), uchwytów szczękowych (rys. 51, 52).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 51. Ręczny uchwyt kleszczowy do dłuŜyc

[1, s. 665]

Rys. 52. Ręczny uchwyt szczękowy do blach

[1, s. 665]

Dokumentacja magazynowa

Przyjmowanie towarów to faza procesu magazynowego, w której następuje

przejmowanie towarów od dostawcy według określonych zasad dostawy. Przebieg procesu
rozpoczyna się od odbioru i przyjęcia.

Wydawanie towarów jest to faza procesu magazynowego, w której następuje przekazanie

odbiorcy oferowanych asortymentów towarowych zgodnie z zamówieniem. Obowiązują tutaj
podobne zasady jak przy przyjmowaniu towarów do magazynu Przykładowy dokument,
będący podstawa do wydania magazynu, przedstawiają rysunki 53 i 54.

Rys. 53. Dokument wydania materiału na zewnątrz [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 54. Dokument pobranie materiałów [12]

WyposaŜenie magazynów
Regały, stojaki

Regały powinny mieć odpowiednio wytrzymałą i stabilną konstrukcję oraz

zabezpieczenia przed ich przewróceniem się. Szerokość odstępów między regałami powinna
być  odpowiednia  do  stosowanych  środków  transportu  oraz  powinna  umoŜliwiać  bezpieczne
operowa  nie  tymi  środkami  i  ładunkami.  Sposób  układania  materiałów  na  regałach  i  ich
zdejmowania  nie  moŜe  stwarzać  zagroŜeń  dla  bezpieczeństwa  pracowników.  Przedmioty
łatwo  tłukące  się,  niebezpieczne  substancje  i  preparaty  chemiczne  oraz  materiały
o  największej  masie  powinny  być  składowane  na  najniŜszych  półkach  regałów.  Przedmioty,
których  wymiary,  kształt  i  masa  decydują  o  ich  indywidualnym  sposobie  składowania,
powinny  być  ustawiane  lub  układane  stabilnie,  z  uwzględnieniem  połoŜenia  ich  środka
cięŜkości, tak aby zapobiec ich wywróceniu się lub spadnięciu.

Regały wspornikowe (rys. 55):

Regał przeznaczony jest do składowania towarów, których długość przekracza dostępne
długości belek w innych systemach regałów.

System umoŜliwia dostęp do wszystkich artykułów na kaŜdym poziomie.

Rys. 55. Regały wspornikowe [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Palety, pojemniki magazynowo-transportowe

Przy składowaniu materiałów w stosach naleŜy zapewnić:

−

stateczność stosów poprzez składowanie na wysokość uzaleŜnioną od rodzaju materiału
(ich wymiarów, masy, kształtu) oraz wytrzymałości opakowań,

−

wiązanie między warstwami,

−

układanie stosów tak, aby środek cięŜkości przedmiotów składowanych pozostawał
wewnątrz obrysu stosów,

−

zachowanie odległości między stosami, umoŜliwiającej bezpieczne układanie
i przemieszczanie materiałów.

Rys. 56. Pojemnik transportowo magazynowy zamknięty lub otwierany

[12]

Składowanie drobnowymiarowych elementów metalowych

Drobnowymiarowe elementy metalowe naleŜy przechowywać w pojemnikach

ustawionych (rys. 56) na półkach regałów, z zachowaniem podziału na rodzaje i gatunki
materiałów.

Sposoby przechowywania i transportu wybranych elementów metalowych

Konserwacja wyrobów w trakcie w trakcie przechowywania w magazynie polega na

wykonaniu  w  określonym  czasie  czynności  i  zabiegów  na  tych  wyrobach    w  celu
zachowania  ich  właściwości  jakościowych,  ilościowych  i  handlowych.  Najbardziej
powszechne  zabiegi  konserwacyjne  to  usuwanie  ognisk  korozji  i  zabezpieczanie
zagroŜonych  powierzchni  wyrobów  metalowych.  Mogą  być  wykonywane  przez
pracowników  magazynowych,  przy  uŜyciu  prostych  uniwersalnych  narzędzi.  Natomiast
zabiegi konserwacyjne złoŜone, wymagają przeprowadzenia badań i pomiarów przy uŜyciu
odpowiedniego sprzętu przy czym powinny być przeprowadzone przez wykwalifikowanych
pracowników.

Wyroby płaskie, walcowane na zimno, ocynkowane elektrolitycznie.
Podczas transportu na ocynkowanych powierzchniach mogą pojawić się ciemne punkty

będące  wynikiem  tarcia.  Na  ogół  pogarszają  one  tylko  wygląd.  Zmniejszenie  tarcia
uzyskuje  się  poprzez  oliwienie  wyrobów.  NaleŜy  jednak  podejmować  następujące  środki
ostroŜności:  mocne  opakowanie,  układane  na  płasko,  brak  miejscowych  obciąŜeń.
Natomiast, wilgoć, a szczególnie kondensacja wody między arkuszami, zwojami kręgu lub
innymi  przylegającymi  do  siebie  częściami  wykonanymi  z  elektrolitycznie  ocynkowanych
wyrobów  płaskich  moŜe  poprowadzić  do  tworzenia  się  matowoszarawych  osadów.  Dla
ostroŜności  wyroby  te  naleŜy  transportować  i  przechowywać  w  stanie  suchym,
zabezpieczając je przed wilgocią.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Liny stalowe. Liny powinny być dostarczone w kręgach lub szpulach według uznania

wytwórcy. Lina podczas transportu powinna być zabezpieczona przed wilgocią, pyłem
i zanieczyszczeniami.

Blachy z metali nieŜelaznych. Przechowywane muszą być przede wszystkim

w budynku  suchym  i  ogrzewanym.  Powinny  leŜeć  na  podkładzie  większym  podkładzie
aniŜeli  wymiar  blachy.  Blachy  do  grubości  do  0,8  mm  naleŜy  układać  w  regałach
poziomych  w  stosy,  dowolnie  wysoko,  przedzielając  je  drewnianymi  podkładkami.  Blachy
powyŜej  0,8  mm  moŜna  składować  w  pozycji  pionowej  w  specjalnie  przygotowanych  do
tego regałach (stojakach). Muszą mieć one jednak specjalne drewniane oparcia. Pochylenie
przechowywanych arkuszy powinno wynosić 75

w stosunku do podłogi. Podczas układania

blach  naleŜy  uwaŜać,  aby  nie  dochodziło  do  ciągnięcia.  MoŜe  to  spowodować  głębokie
zadrapania  przy  zetknięciu  z  materiałem  twardym.  Szczególnie  naleŜy  uwaŜać  na  blachy
z aluminium i jego stopów. JeŜeli  pomieszczenie nie jest dostatecznie suche, blachy naleŜy
smarować  olejem  antykorozyjnym,  olejem  silnikowym,  bądź  olejem  silikonowym  lub
olejem  wazelinowym.  Niedopuszczalne  jest  przechowywanie  w  sąsiedztwie  metali
nieŜelaznych związków chemicznych. JeŜeli chodzi o transport to przy przeniesieniu skrzyń
z  blachą  do  pomieszczenia  składowanego,  rozpakować  ją  moŜna  dopiero  gdy  nabierze
temperaturę  otoczenia.  Blachy  powinno  podnosić  dwóch  ludzi  w  celu  uniknięcia
powstawania  zagnieceń,  załamań  i  zadrapań  .  Po  wyjęciu,  kaŜdą  blachę  powinno  się
starannie wytrzeć szmatką , aby usunąć wilgoć. Papierowe przekładki znajdujące się między
blachami  naleŜy  usunąć.  Pomieszczenie  w  którym  materiał  jest  przechowywany  trzeba
utrzymywać w stałej temperaturze.

Druty z metali nieŜelaznych. Zalecenia są podobne jak w blachach z metali

nieŜelaznych.  Mianowicie  pomieszczenie,  w  którym  są  magazynowane  musi  być  suche
i ogrzewane.  Podłoga,  albo  miejsce  przechowywania  powinna  być  drewniana.  Kręgi  drutu
naleŜy  przechowywać  owinięte  w  papier,  układając  je  na  półkach  lub  podkładkach
drewnianych  poziomo  jeden  na  drugim,  piętrząc  do  wysokości  2,2  m.  i  przestrzegając
zasady  jednorodności  grup  w  tym  stosie.  Drut  o  średnicy  1  mm  nawinięty    na  szpulkach
drewnianych  moŜna  układać  na  półkach.  Kręgów  drutu  nie  naleŜy  przetaczać  bowiem
moŜna uszkodzić jego powierzchnie. RównieŜ zalecenia tyczące się rozładunku są podobne.
NaleŜy  odczekać  aŜ  kręgi  uzyskają  temperaturę  otoczenia,  jeŜeli  są  wilgotne  trzeba  je
osuszyć.  Dla  odróŜnienia  gatunku  znaczyć  kręgi  (lub  całe  stosy)  barwnym  pasem.  Druty
ciągnione  grube  i  bardzo  grube  (od  3  mm  wzwyŜ)  składować  naleŜy  blisko  miejsc
wydawania  na  mocnych  podkładach  drewnianych.  KrąŜki  drutów  układać  rzędami
w warstwach  do  wysokości  nie  większej  niŜ  120  cm.  W  pierwszych  warstwach  rzędów,
krąŜki oprzeć skośno jeden na drugim, tak aby połowa powierzchni krąŜka leŜała na krąŜku
poprzednim. Ostatni krąŜek w kaŜdym rzędzie ustawić w pozycji pionowej, tak aby w jego
ś

rodek wcisnąć pierwszy krąg następnej warstwy. Druty cienkie, nawinięte na szpule

przechowywać  w  nieuszkodzonym  opakowaniu  na  półkach.  KaŜda  szpula  powinna  być
zaopatrzona  w  nalepkę  podającą  pełne  lub  skrócone  oznaczenie  drutu.  Druty  ocynkowane,
biało  Ŝarzone  i  polerowane  układać  na  drewnianych  półkach  krąŜkami  jeden  na  drugim,
słupek nie moŜe zawierać więcej niŜ 10 krąŜków. NaleŜy trzymać je w stałej temperaturze
z dala od kwasów i ługów. Trzeba zwracać uwagę, aby szpule nie spadały na podłogę, gdyŜ
kołnierze  szpul  mogą  się  obluzować  lub  odpaść  a  wtedy  druty  najcieńsze  nie  dadzą  się
owinąć.  Drutów  z  połyskiem  w  Ŝadnym  wypadku  nie  naleŜy  układać  na  ziemi  lub
betonowej podłodze, gdyŜ wapno i cement powodują korozję lub matowienie powierzchni.
Wyroby  umieszczone  wysoko  na  półkach  trzeba  układać  w  sposób  wykluczający
moŜliwość  zsuwania  się.  Pracownik  rozładowujący  towar  powinien  mieć  rękawice.  Przed
przyjęciem do magazynu tego typu towar musi być przetarty z wilgoci. Ogniska rdzy moŜna
usunąć  uŜywając,  zaleŜnie  od  gatunku  drutu,  szczotki  stalowej,  papieru  ściernego  lub
papieru  ściernego  nawilŜonego  olejem.  Druty  ocynkowane,  biało  Ŝarzone  i  polerowane
powinny być przechowywane w temperaturze 18–20

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kształtowniki aluminiowe. Przechowywać w zaleŜności od wielkości na podkładach

drewnianych  lub  na  regałach.  Wszelkiego  rodzaju  kształtowniki  łączyć  w  wiązki
przynajmniej  w  trzech  miejscach.  Do  tego  celu  moŜna  wykorzystać    drut  stalowy  na
dwuwarstwowej  podkładce  papieru  a  następnie  owinąć  dwiema  warstwami  papieru
krepowego.  CięŜar  takiej  wiązki  nie  powinien  przekraczać  160  kg.  Wszystkie  te  elementy
powinny  być  przechowywane  w  temperaturze  około  10  stopni.  Tego  typu  elementy  naleŜy
szczególnie strzec przed wilgocią.

Kształtowniki miedziane. Przechowywać w zaleŜności od wymiarów i wagi na

podkładach drewnianych i regałach. Kształtowniki o przekroju do 500 mm

łączyć w wiązki

i przewiązywać w dwóch lub trzech miejscach drutem na dwuwarstwowej podkładce
z papieru. Kształtowniki o przekroju powyŜej 500 mm

przechowywać luzem bez

opakowania. CięŜar jednej wiązki nie powinien przekraczać 80 kg.

Kształtowniki z mosiądzu. Przechowywać wiązki nie przekraczające 80 kg na

podkładkach drewnianych lub regałach. O przekroju 5 cm

przechowywać w wiązkach

wiązanych miękkim drutem na papierowej podkładce. Nie mogą znajdować się w obecności
kwasów i zasad.

Pręty z metali nieŜelaznych. Magazynować według gatunków i rozmiarów w pozycji

pionowej  lub  poziomej.  UŜywa  się  do  tego  specjalnych  przegród  metalowych,
wytrzymałych na znaczne cięŜary i zabezpieczone belkami drewnianymi w miejscach styku
z  prętami.  Długie  i  cienkie  pręty,  których  nie  moŜna  ustawić  pionowo,  naleŜy  układać
poziomo w specjalnych stojakach, na deskach lub w długich skrzyniach drewnianych. Druty
równieŜ  trzeba  przechowywać  z  dala  od  związków  chemicznych,  utrzymywać  stałą
temperaturę.  Unikać  podczas  rozładunku  przesuwania.  Powoduje  to  uszkodzenia.  Przed
złoŜeniem do magazynu odczekać aŜ pręty zrównają się z temperaturą pomieszczenia.

Rys. 57. Składowanie długich wyrobów stalowych [1, s. 632]

Wyroby stalowe powinny być układane na podkładach, rozstawionych co ok. 2 m,

między palami zabezpieczającymi przed osuwaniem, wbitymi w grunt lub na kozłach
stalowych.

Podstawowe zasady bezpieczeństwa przy pracy z urządzeniami magazynowymi

Materiały i inne przedmioty powinny być magazynowane w pomieszczeniach i miejscach

do tego przeznaczonych. Pomieszczenia magazynowe powinny spełniać wymagania
bezpieczeństwa, stosownie do rodzaju i właściwości składowanych w nich materiałów.

Przy składowaniu materiałów naleŜy:

−

określić dla kaŜdego rodzaju składowanego materiału miejsce, sposób i dopuszczalną
wysokość składowania,

−

zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciąŜenia
urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów),

−

zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do
jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciąŜenia podłóg
i stropów, na których odbywa się składowanie, wywiesić czytelne informacje
o dopuszczalnym obciąŜeniu podłóg stropów i urządzeń przeznaczonych do składowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Dlaczego przechowuje się i magazynuje materiały i wyroby hutnicze?

Jakie są rodzaje magazynów

Jakich zasad bezpieczeństwa naleŜy przestrzegać podczas obsługi urządzeń
magazynowych?

Jakie jest podstawowe wyposaŜenie magazynu?

Jak naleŜy składować wyroby hutnicze mało gabarytowe?

W jaki sposób naleŜy składować wyroby metalowe o duŜej masie i wymiarach?

W jakiej kolejności powinien być prowadzony rozładunek stosów?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Do magazynu dostarczono:

−

pręty stalowe,

−

rury stalowe,

−

ruby M8,

−

nakrętki M8.
Ustal miejsce składowania tych materiałów i wyrobów hutniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z opisami miejsc składowania materiałów i wyrobów hutniczych.

wskazać, gdzie naleŜy przechowywać poszczególne materiały, biorąc pod uwagę
ich cechy techniczne,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

opisy miejsc składowania materiałów metalowych oraz wykazy materiałów metalowych
z określeniem miejsc ich składowania,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Do magazynu dostarczono odkuwki. Ustal miejsce składowania tych materiałów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z opisami miejsc składowania materiałów i wyrobów hutniczych,

wskazać, gdzie naleŜy przechowywać poszczególne materiały, biorąc pod uwagę
ich cechy techniczne,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

opisy miejsc składowania materiałów metalowych oraz wykazy materiałów metalowych
z określeniem miejsc ich składowania,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Ze składowiska materiałów (magazynu) naleŜy pobrać 200 m rur stalowych według

zapotrzebowania z dokumentacji technologicznej. Wypełnij stosowne dokumenty
magazynowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie ćwiczenia,

zapoznać się ze dokumentacją technologiczną,

wybrać odpowiedni dokument i uzasadnić wybór,

wypełnić dokument,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja magazynowa,

−−−−

przepisy dotyczące gospodarki magazynowej,

−−−−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

opisać

zasady

bezpieczeństwa

podczas

obsługi

urządzeń

magazynowych?

wymienić podstawowe wyposaŜenie magazynu?

wymienić zasady przechowywania i magazynowania wyrobów
hutniczych?

wymienić zasady składowania rur stalowych?

wymienić zasady składowania drobnowymiarowych elementów
metalowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych?

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, odłóŜ zaznaczenie odpowiedzi
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Procesem produkcyjnym nazywamy

uporządkowany ciąg działań prowadzący do wytworzenia produktu.

przypadkowy proces który prowadzi do wytworzenia produktu.

proces w wyniku kotnego samoistnie otrzymujemy produkt.

pobranie materiału z magazynu.

2. Proces technologiczny jest

pomocniczą częścią procesu produkcyjnego.

główną częścią procesu produkcyjnego.

oddzielną częścią realizowana niezaleŜnie od procesu produkcyjnego.

przestarzałym określeniem procesu produkcyjnego.

3. Wzór słuŜący do wyznaczania technicznej normy czasu to

⋅

4. Rysunek przedstawia

dźwignik zębatkowy.

wciągnik łańcuchowy ślimakowy.

podnośnik śrubowy

wciągarkę stojakową kozłową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Dokumentacja Techniczno-Ruchowa nie zawiera

wykazu części zapasowych.

rysunków złoŜeniowych.

schematów kinematycznych.

rysunków wykonawczych.

6. W napędzie pneumatycznym źródłem energii mechanicznej jest

silnik asynchroniczny.

silnik elektryczny

silnik pneumatyczny.

pompa łopatkowa.

7. Wentylator jest spręŜarką w której

przyrost ciśnienia jest maksymalny.

przyrost ciśnienia jest minimalny.

niema przyrostu ciśnienia.

ciśnienie na wejściu jest znacznie większe niŜ ciśnienie na wyjściu.

8. Do budowli magazynowych zamkniętych nie naleŜy

silos.

zasobnik.

ogrodzone składowisko.

budynek jedno lub wielo kondygnacyjny.

9. Rysunek przedstawia ręczny uchwyt szczękowy do

blach.

rur.

teowników.

ceowników.

10. Na rysunku ładunek został zawieszony za pomocą

zawiesi cięgnowych linowych

zawiesi cięgnowych łańcuchowych

zawiesi zaczepowych

uchwytu kleszczowego

11. Skrót ESP oznacza

ekonomiczny system produkcyjny.

elastyczny sposób produkcji.

elastyczny system produkcyjny.

ewidencja szacunkowa produkcji.

12. Karta technologiczna nie zawiera

opisu operacji.

numeru operacji.

informacji o uŜytym oprogramowaniu CAD/CAM.

informacji o oprzyrządowaniu .

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Na zdjęciu przedstawiono

regał paletowy.

regał automatyczny.

przenośnik łańcuchowy.

przenośnik pneumatyczny.

14. Zasieki to

magazyny

przejściowe,

związane

najczęściej

stanowiskiem

roboczym

produkcyjnym.

składowiska odpadków i śmieci.

przegrody wybudowane w postaci pionowych, pełnych lub aŜurowych ścian
oporowych.

ogrodzone składowiska.

15. Na rysunku przedstawiono schemat przemysłowego układu

pneumo-hydraulicznego.

elektrycznego.

hydraulicznego.

pneumatycznego.

16. PoniŜej przedstawiono przykładowe oznaczenie wentylatora. WskaŜ odpowiedź

prawidłowo wyjaśniającą znaczenie odnośników z cyframi

−

typ wentylatora, 2

−

średnica

w mm, 3

−

typ piasty.

−

typ łopatek, 2

−

średnica

w mm, 3

−

typ piasty.

−

typ piasty, 2

−

średnica

w mm, 3- typ wentylatora

−

kierunek przepływu,

−

średnica w mm, 3

−

typ piasty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Regały wspornikowe przeznaczone są dla

materiałów sypkich.

materiałów których długość nie przekracza dostępnych długości belek w innych
systemach.

materiałów których długość przekracza dostępne długości belek w innych systemach.

składowania róŜnego rodzaju cieczy.

18. Zdjęcie poniŜej przedstawia dokumentację

wydania materiału na zewnątrz.

pobrania materiału.

technologiczną.

produkcyjną.

19. Narzędzie przedstawione na rysunku to

kleszcze kowalskie.

podnośnik bramowy.

ręczny uchwyt szczękowy do blach.

ręczny uchwyt kleszczowy do dłuŜyc.

20. Na zdjęciu przedstawiono przenośnik

taśmowy.

wałkowy.

łańcuchowy.

pneumatyczny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Dobieranie maszyn i urządzeń przemysłowych oraz transportowych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Gołembska E.: Kompendium wiedzy o logistyce. PWN, Poznań 2002

Górecki A.: Technologia ogólna. WSiP, Warszawa 2000

Kijewski J.: Maszynoznawstwo. WSiP, Warszawa 1993

Kowalewski S., Dąbrowski A., Dąbrowski M.: ZagroŜenia mechaniczne. Centralny
Instytut Ochrony Pracy, Warszawa 1997

Mac S.: Obróbka metali z materiałoznawstwem. WSiP, Warszawa 1997

Rączkowski B.: BHP w praktyce. ODiDK, Gdańsk 2005

mfiles.ae.krakow.pl

www.bagra.pl

www.boc.com.pl

10.

www.cke.edu.pl

11.

www.messer.pl

12.

www.promag.pl

13.

www.wentech.pl

14.