Operator_maszyn_i_urzadzen_do_obrobki_plastycznej_812[01].Z1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Czesław Nowak

UŜytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń
812[01]Z1.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inŜ. Robert Wanic
mgr inŜ. Andrzej Pasiut

Opracowanie redakcyjne:
mgr Janusz Górny

Konsultacja:
mgr inŜ. Marek Olsza

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 812[01]Z1.02.
„UŜytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu operator maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Podstawowe pojęcia z zakresu eksploatacji obiektów technicznych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Fizyko-chemiczne podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Stosowanie materiałów eksploatacyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Zasady uŜytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Proces technologiczny remontu maszyn. Weryfikacja części maszyn

i metody regeneracji

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiadomości i umiejętności dotyczących

uŜytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
aby bez problemów opanować treści nauczania w ramach tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś nabyć podczas zajęć
w ramach tej jednostki modułowej,

–

materiał nauczania, czyli niezbędne minimum wiadomości teoretycznych, wymaganych
do opanowania treści jednostki modułowej,

–

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy juŜ opanowałeś wymagane treści nauczania,

–

wiczenia, doskonalące umiejętności praktyczne w oparciu o wiedzę teoretyczną,

zaczerpniętą z poradnika i innych wskazanych źródeł,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, czyli przykładowy zestaw zadań tekstowych. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, posiadanie niezbędnej wiedzę i umiejętności z zakresu tej
jednostki modułowej,

–

wykaz literatury uzupełniającej.

Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę uŜytkowania

i obsługiwania maszyn i urządzeń oraz wskaŜe szczegółowe treści, z którymi powinieneś
się zapoznać. Nie zastępuje podręczników, katalogów czy innych źródeł informacji, jak
równieŜ wskazówek, instrukcji i informacji udzielanych przez nauczyciela.

JeŜeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela

lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonałeś daną
czynność.

Schemat układu jednostek modułowych

812[01]Z1

Eksploatacja maszyn i urządzeń do

obróbki plastycznej

812[01]Z1.01

Dobieranie maszyn i urządzeń przemysłowych

oraz transportowych

812[02]Z1.02

UŜytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

–

selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,

–

rozróŜniać materiały konstrukcyjne i narzędziowe,

–

rozróŜnić techniki wytwarzania części maszyn,

–

rozróŜniać maszyny i urządzenia przemysłowe,

–

posługiwać się dokumentacją techniczną,

–

rozpoznawać podstawowe elementy maszyn i urządzeń,

–

dokonywać oceny stanu technicznego uŜytkowanych maszyn i urządzeń,

–

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpoŜarowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

wyjaśnić podstawowe pojęcia związane z eksploatacją maszyn i urządzeń,

–

rozróŜnić

zjawiska

fizykochemiczne

towarzyszące

procesom

destrukcyjnym

w eksploatacji maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej,

–

rozróŜnić podstawowe rodzaje materiałów eksploatacyjnych,

–

dobrać materiały smarowe do elementów maszyn i urządzeń, zgodnie z DTR,

–

rozróŜnić układy smarowania maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach
obróbki plastycznej,

–

określić sposoby ochrony przed korozją,

–

dobrać środki ochrony przed korozją,

–

określić warunki techniczne uŜytkowania maszyn i urządzeń,

–

uŜytkować maszyny i urządzenia zgodnie z przeznaczeniem,

–

scharakteryzować podstawowe operacje i czynności montaŜowe,

–

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonywania montaŜu, demontaŜu,

–

wykonać montaŜ typowych części maszyn,

–

wykonać demontaŜ typowych części maszyn,

–

scharakteryzować rodzaje obsługi i wykazać ich wpływ na prawidłową pracę maszyn
i urządzeń,

–

rozpoznać stan techniczny uŜytkowanych maszyn i urządzeń,

–

określić zakres przeglądu i naprawy maszyn i urządzeń na podstawie Dokumentacji
Techniczno-Ruchowej,

–

wykonać czynności związane z konserwacją maszyny (czyszczenie, smarowanie,
sprawdzanie stanu technicznego), zgodnie z Dokumentacją Techniczno-Ruchową,

–

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonywania naprawy,

–

wykonać drobne naprawy, wymianę części, regulację zespołów i całego urządzenia,

–

przeprowadzić próby po naprawie,

–

zastosować przepisy bhp, dozoru technicznego, ochrony ppoŜ. i ochrony środowiska
podczas wykonywania pracy,

–

skorzystać

dokumentacji

technicznej,

Dokumentacji

Techniczno-Ruchowej,

dokumentacji warsztatowej, norm, poradników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Podstawowe pojęcia z zakresu eksploatacji obiektów

technicznych

4.1.1. Materiał nauczania

Eksploatacja to uŜytkowanie i obsługa pojedynczego urządzenia (maszyny) lub grupy

maszyn. Obejmuje, zatem organizacyjne, techniczne, ekonomiczne i społeczne zagadnienia
dotyczące współdziałania ludzi i maszyn.

Podstawowym procesem w systemie eksploatacji maszyn jest uŜytkowanie. Jego

efektywność zaleŜy

przede wszystkim od racjonalnego wykorzystania maszyn,

ich właściwości technicznych, oszczędnego zuŜywania, organizacji procesu oraz wydajności
pracy.

Właściwości techniczne maszyn, takie jak: funkcjonalność (zdolność do spełniania

załoŜonych funkcji), efektywność (wydajność), elastyczność (zdolność do realizacji wielu
funkcji), stopień gotowości (trwałość i niezawodność) oraz jakość decydują o procesie
uŜytkowania.

Obiektem technicznym nazywa się kaŜdy dowolny wytwór cywilizacji technicznej.

Są nimi: samochód, obrabiarka, budynek, most, długopis, ksiąŜka, kartka papieru, itp.

Przyjmuje się, Ŝe powstaniu obiektu technicznego towarzyszy pięć podstawowych faz:

–

sformułowanie potrzeby (SP),

–

konstruowanie (K),

–

wytwarzanie (W),

–

eksploatacja (E),

–

likwidacja (L) – w tym powtórne przetwarzanie (recykling).
Sformułowanie potrzeby (SP) moŜe występować m. in. w strefach produkcji,

konsumpcji,  usług  itp.  oraz  moŜe  dotyczyć  jednostki,  grup  społecznych,  społeczeństw
lub mieć  zasięg  globalny.  Po  sformułowaniu  potrzeby  następuje  jej  wartościowanie,
w trakcie,  którego  naleŜy  odpowiedzieć  na  pytanie:  czy  moŜna  zaspokoić  potrzebę
wykorzystując istniejące juŜ obiekty techniczne? JeŜeli odpowiedź jest pozytywna, wówczas
nie  powstaje  nowy  obiekt.  W  przypadku  odpowiedzi  negatywnej  podejmuje  się  działania
zmierzające do jego powstania.

Bardzo waŜny jest wybór najlepszego wariantu realizacji, gdyŜ ponad 70% efektywności

całego przedsięwzięcia zaleŜy od właściwego wyboru. Na nic, bowiem zda się praca
konstruktorów, technologów i uŜytkowników, jeŜeli wybierze się niewłaściwy sposób
rozwiązania problemu.

W fazie konstruowania (K) dobiera się sposoby rozwiązania technicznego, opracowuje

koncepcje systemów technicznych całego obiektu oraz ustala uŜyteczność społeczną całego
przedsięwzięcia.

Konstruowanie maszyn polega na obmyśleniu koncepcji działania maszyny, doborze

układów  przetwarzania  energii,  materiałów  i  informacji,  odpowiednim  wykorzystaniu
i kojarzeniu  właściwości  materii  oraz  zjawisk  fizycznych,  opracowaniu  struktur
mechanizmów oraz powiązaniu ich elementów. W tej fazie przedstawia się róŜne rozwiązania
konstrukcyjne.
Następnie  określa  się  metodę  wyboru  właściwego  rozwiązania  konstrukcyjnego,  wybiera
wariant przeznaczony do realizacji i opracowuje dokumentację konstrukcyjną – w przypadku
maszyn  obejmuje  ona  przede  wszystkim  rysunek  złoŜeniowy  całości  oraz  rysunki
wykonawcze  poszczególnych  części.  Wartościowanie  po  tej  fazie  to  odbiór  dokumentacji
konstrukcyjnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Fazy istnienia obiektu technicznego [5, s. 8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytwarzanie (W) to materialna realizacja projektu. Faza ta obejmuje działania związane

z projektowaniem procesów technologicznych, organizacją procesów produkcyjnych oraz
wytworzeniem obiektu technicznego. Odstępstwa od załoŜeń projektowych podczas
wytwarzania powodują, Ŝe obiekt techniczny (maszyna) nie osiąga wymaganych właściwości.

Wartościowanie po tej fazie polega na odbiorze gotowego obiektu technicznego.

W przypadku maszyn i urządzeń odbywa się to najczęściej na podstawie tzw. warunków
odbioru technicznego.

Faza eksploatacji (E) – jest fazą najwaŜniejszą, w której obiekt techniczny (maszyna)

realizuje  cele,  dla  których  został  zaprojektowany  i  wytworzony.  Faza  ta  obejmuje  czas
od chwili  zakończenia  produkcji  (wytworzenia)  do  likwidacji  obiektu.  Podczas  eksploatacji
ujawniają  się  wszystkie  wcześniej  popełnione  błędy,  będące  przyczynami  uszkodzeń.
Uszkodzenia  mogą  teŜ  powstać  w  wyniku  zuŜycia,  korozji,  starzenia  itp.  eksploatowanych
elementów oraz niewłaściwego uŜytkowania obiektów technicznych.

Likwidacja (L) – na ogół przyjmuje się, Ŝe obiekt techniczny podlega likwidacji wtedy,

kiedy  nakłady  poniesione  na  przywrócenie  jego  właściwości  funkcjonalnych  przekraczają
75% wartości odtworzonej, czyli nakładów poniesionych na odtworzenie całkowicie zuŜytego
obiektu.  Przyczyną  likwidacji  moŜe  być  teŜ  starzenie  ekonomiczne  (moralne).  Dotyczy
to dziedzin, w których następuje szybki postęp techniczny, np. komputerów. Komputer sprzed
kilku lat, chociaŜ sprawny jest przestarzały moralnie, tzn. nie moŜna korzystać z najnowszych
programów.  Ponadto  moŜe  on  być  relatywnie  droŜszy  niŜ  nowy,  o  nieporównywalnie
większych moŜliwościach.

Ze względu na skalę wytwarzania obiektów technicznych oraz skończoność zasobów,

którymi dysponuje nasza cywilizacja, ochronę środowiska musimy ponownie wykorzystywać
to, co moŜna jeszcze raz uŜyć. Tak powstał recykling, czyli powtórne wykorzystanie
poszczególnych części lub materiałów odzyskanych z likwidowanych obiektów. Stąd na rys.
1 połączono fazy likwidacji i wytwarzania poprzez recykling.

Eksploatacja to ciąg działań, procesów i zjawisk związanych z wykorzystywaniem

obiektów  technicznych  przez  człowieka.  Celem  tych  działań  jest  zaspokajanie  potrzeb
związanych  pośrednio  lub  bezpośrednio  z  jego  potrzebami  Ŝyciowymi.  W  procesie
eksploatacji  wyodrębnia  się  cztery  rodzaje  działań:  uŜytkowanie,  obsługiwanie,  zasilanie
oraz zarządzanie, które zostały przedstawione na rysunku 2.

UŜytkowanie to wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem

i właściwościami funkcjonalnymi.

Obsługiwanie to utrzymywanie obiektu w stanie zdatności oraz przywracanie

mu wymaganych właściwości funkcjonalnych dzięki przeglądom, regulacjom, konserwacji,
naprawom i remontom.

Zasilanie polega na dostarczaniu do obiektu materiałów (masy), energii oraz, zwłaszcza

w odniesieniu do urządzeń sterowanych numerycznie, informacji.

Zarządzanie – to procesy planistyczno – decyzyjne (dotyczące planowania działań

i podejmowania decyzji) oraz sprawozdawczo – analityczne (dotyczące opracowania
sprawozdań i ich analizy).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Działania w procesie eksploatacji [5, s. 11]

Podstawami racjonalnej eksploatacji urządzeń technicznych zajmuje się eksploatyka.

Odnosi  się  ona  do  współpracy  człowieka  z  dowolnym  urządzeniem,  niezaleŜnie  od  jego
konstrukcji  i  przeznaczenia.  Eksploatyka  to  przede  wszystkim  uogólnienia  tzw.  eksploatacji
szczegółowych dotyczących określonych rodzajów urządzeń (np. maszyn roboczych). Muszą
się  z  nią  zapoznać  konstruktorzy  i  technolodzy,  poniewaŜ  często  nie  dostrzegają  złoŜonych
problemów  eksploatacji  urządzeń,  które  powinny  być  zarówno  konstruowane,  wytwarzane,
jak  i  eksploatowane  w  sposób  ekonomiczny.  RównieŜ  uŜytkownicy  obiektów,  oprócz
znajomości ich konstrukcji i technologii, powinni mieć wiedzę z zakresu eksploatacji.

Wymagania eksploatacyjne

Zasadniczym dąŜeniem w budowie i eksploatacji maszyn jest zapewnienie im jak

najdłuŜszego prawidłowego działania. UŜytkowanie powoduje, Ŝe stan fizyczny maszyny
pogarsza się, a następnie jest okresowo przywracany w procesie odnawiania. Gdy dalsze
odnawianie staje się nieefektywne, wówczas następuje likwidacja maszyny.

Wadliwa praca maszyny powoduje obniŜenie jakości produkcji, utrudnia utrzymanie

jej rytmiczności,  dezorganizuje  pracę  i  powoduje  zagroŜenie  dla  otoczenia.  Nawet
na podstawie  obserwacji  zewnętrznych  (bez  demontaŜu)  moŜna  zauwaŜyć  prawidłową
lub wadliwą  pracę  maszyny.  W  przypadku  obrabiarki  będzie  to  np.  obniŜenie  dokładności
wykonania  wyrobu,  w  silniku  –  spadek  mocy,  zwiększenie  zuŜycia  paliwa  lub  środków
smarnych itp. Nieprawidłowość pracy zespołów niemal we wszystkich maszynach powoduje
spadek  sprawności  mechanicznej,  wzrost  temperatury,  zwiększenie  natęŜenia  hałasu
i nadmierne  drgania.  Objawy  wadliwej  pracy  nie  zawsze  występują  równocześnie  w  całej
maszynie.  Zazwyczaj  najpierw  dotyczą  niektórych  jej  części,  a  potem  zespołów.  Dlatego
juŜ podczas  konstruowania  i  wytwarzania  maszyny  naleŜy  określić  podstawowe  wymagania
eksploatacyjne.  Na  rysunku  3  przedstawiony  jest  schemat  z  podstawowymi  wymaganiami
eksploatacyjnymi.  Wymagania  zostały  podzielone  na  trzy  zasadnicze  grupy:  niezawodność
eksploatacyjną, przystosowanie maszyn do wykonywania wyznaczonych zadań oraz specjalne
wymagania  eksploatacyjne.  W  kaŜdej  grupie  są  uwzględnione  szczegółowe  wymagania
eksploatacyjne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Wymagania eksploatacyjne [5, s. 12]

4.1.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czym jest eksploatacja?

Na czym polega uŜytkowanie?

Na czym polega zasilanie?

Na czym polega zarządzanie?

Jakie są stany istnienia obiektu technicznego?

Jakie działania wyodrębnia się w procesie eksploatacji?

Jakie są podstawowe wymagania eksploatacyjne?

4.1.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT) maszyny

lub urządzenia określ, które z podstawowych niespełnionych wymagań eksploatacyjnych były
przyczyną remontu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie przeanalizować dokumentację (WOT),

ustalić procesy naprawcze,

podporządkować je wymaganiom eksploatacyjnym,

określić, jakich wymagań eksploatacyjnych nie spełniała maszyna lub urządzenie przed
remontem,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wypełnić arkusz ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT),

–

arkusz papieru formatu A4,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń.

Ćwiczenie 2

Na podstawie wylosowanej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej (DTR) maszyny

lub urządzenia, określ jej wymagania eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie przeanalizować wylosowaną dokumentację,

wyselekcjonować procesy dotyczące eksploatacji,

wypisać procesy eksploatacyjne maszyny,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji (DTR),

–

arkusz papieru formatu A4,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń.

4.1.4.

Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

zdefiniować pojęcie eksploatacji?

□

zdefiniować pojęcia uŜytkowania, zasilania i zarządzania?

□

określić stany istnienia obiektu technicznego?

□

określić wymagania eksploatacyjne?

□

wyodrębnić elementarne procesy uŜytkowania i obsługiwania?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Fizyko-chemiczne podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń

4.2.1. Materiał nauczania

Tarcie i jego rodzaje

Tarcie to zjawisko przeciwdziałające ruchowi względnemu stykających się ze sobą

dwóch ciał (tarcie zewnętrzne) lub elementów tego samego ciała (tarcie wewnętrzne).

Tarcie stanowi podstawową przyczynę niszczenia części maszyn i utraty ich właściwości

uŜytkowych.  Wywołuje  powstawanie  ubytku  materiału  z  powierzchni  i  narastanie  zmian
w warstwie wierzchniej materiału. Towarzyszą mu: korozja, erozja, odkształcenia plastyczne
itp.  Tarcie  i  towarzyszące  mu  zuŜywanie  części  maszyn  z  reguły  prowadzą  do  pogorszenia
się jakości  powierzchni  części  trących,  co  powoduje  utratę  ich  właściwości  uŜytkowych
lub nawet  konieczność  wycofania  z  eksploatacji,  a  takŜe  pęknięcia  lub  złamania  części  przy
dostatecznie duŜym zmniejszeniu ich przekroju, co zawsze jest przyczyną awarii.

Tarcie powoduje straty energii, zuŜywanie powierzchni części współpracujących i wzrost

ich temperatury, a takŜe drgania i efekty akustyczne. Nie moŜna uniknąć tarcia, natomiast
moŜna je złagodzić przez zmianę jego rodzaju.

W urządzeniach mechanicznych tarcie występuje we wszystkich zespołach

i mechanizmach  ruchowych.  MoŜe  mieć  charakter  pozytywny  (poŜądany),  z  czym  mamy
do czynienia  w  takich  zespołach,  jak:  sprzęgła  cierne,  hamulce,  niektóre  napędy  cięgnowe
(paski klinowe), przekładnie cierne i inne, lub negatywny, gdy powoduje niepoŜądane opory
ruchu,  a  przez  to  straty  energii  i  zuŜywanie  części  współpracujących  –  np.  w  łoŜyskach,
przekładniach zębatych, prowadnicach i róŜnego rodzaju przegubach.

RozróŜnia się tarcie wewnętrzne i zewnętrzne.
Tarcie wewnętrzne to opór powstający między elementami jednego ciała. W ciałach

stałych tarcie jest uzaleŜnione od właściwości tłumiących materiałów, natomiast w płynnych
od lepkości.

Tarcie zewnętrzne występuje w obszarze styku dwu ciał stałych będących w ruchu

lub wprawianych  w  ruch  bez  udziału  czynnika  smarowego.  JeŜeli  tarciu  podlegają  elementy
maszyn,  to  między  nimi  występują  nie  tylko  oddziaływania  o  charakterze  adhezyjnym,
ale równieŜ  oddziaływania  mechaniczne  spowodowane  nierównościami  współpracujących
powierzchni.  Stąd  opory  tarcia  zewnętrznego  to  pokonywanie  zarówno  sił  adhezyjnych,
jak i spójności.

Na rys. 4 przedstawiona została klasyfikacja rodzajów tarcia ze względu na rodzaj styku,

rodzaj ruchu i cechy ruchu.

Tarcie ze względu na rodzaj styku

Tarcie suche występuje wtedy, gdy między współpracującymi powierzchniami

nie ma Ŝadnych ciał obcych, np. środka smarnego lub wody. Jest ono bardzo intensywne
podczas ślizgania się materiałów chropowatych. Podczas tarcia ślizgowego na sucho wydziela
się zawsze duŜo ciepła, które nagrzewa do wysokiej temperatury warstwę wierzchnią części
trących, powodując znaczny spadek jej wytrzymałości i wzrost intensywności zuŜywania.

W skrajnych przypadkach występuje zatarcie, czyli trwałe połączenie współpracujących

części, co unieruchamia węzeł ruchowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Rodzaje tarcia [5, s. 17]

Tarcie płynne występuje wtedy, gdy powierzchnie tarcia są rozdzielone warstwą środka

smarnego  w  postaci  smaru  plastycznego,  cieczy  lub  gazu.  Wówczas  tarcie  zewnętrzne
elementów  zostaje  zastąpione  tarciem  wewnętrznym  (płynnym)  czynnika  smarującego.
Wtedy  siła  tarcia  zaleŜy  wyłącznie  od  właściwości  środka  smarnego,  a  nie  od  właściwości
powierzchni  współpracujących.  Wartość  współczynnika  tarcia  płynnego  (a  więc  i  opory
ruchu)  jest  wielokrotnie  mniejsza  od  wartości  współczynnika  tarcia  suchego  i  zaleŜy
od grubości warstwy cieczy smarującej, jej lepkości oraz od prędkości względnej elementów
trących.

Tarcie

płynne

moŜna

uzyskać

przez

smarowanie

hydrostatyczne

lub hydrodynamiczne, które zapewnia istnienie trwałej warstwy smarnej. ZuŜywanie
elementów maszyn podczas tarcia płynnego jest mniej intensywne niŜ w przypadku innych
rodzajów tarcia.

Tarcie graniczne powstaje wówczas, gdy powierzchnie trące są pokryte środkami

smarnymi zawierającymi substancje powierzchniowo czynne, które tworzą na powierzchni
elementów warstwy wyjątkowo odporne na duŜe naciski i trwale z nim połączone. Zapobiega
to powstawaniu tarcia suchego nawet przy nieciągłym dopływie środka smarnego.

Tarciem mieszanym nazywa się zjawisko występowania róŜnych rodzajów tarcia

w strefie styku elementów trących, z wyodrębnionymi mikroobszarami styku (np. w jednym
mikroobszarze występuje tarcie suche, a w pozostałych tarcie graniczne lub płynne).

Rodzaje tarcia w obecności środków smarnych przestawiono graficznie na rysunku 5.

Z rysunku  tego  wynika,  Ŝe  w  róŜnych  warunkach  obciąŜenia,  określonych  przez  naciski
jednostkowe  i  względną  prędkość  ślizgania,  mogą  zaistnieć  róŜne  rodzaje  współpracy  węzła
ruchowego.

Tarcie spoczynkowe (statyczne) występuje wtedy, kiedy dwa ciała nie przemieszczają

się względem siebie i jest równe sile, jakiej naleŜy uŜyć, aby wprowadzić w ruch jedno ciało
względem drugiego.

Tarcie ruchowe (kinetyczne) występuje wtedy, kiedy dwa ciała ślizgają się lub toczą po

sobie.  Siła  tarcia  przeciwstawia  się  wówczas  ruchowi  i  powstają  opory  tarcia,  których
pokonanie  wymaga  odpowiednich  sił.  W  odróŜnieniu  od  tarcia  spoczynkowego,  tarcie
ruchowe  zawsze  wywołuje  zuŜycie  elementów  trących.  Dzieli  się  je  na  toczne  (potoczyste)
oraz ślizgowe (posuwiste).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Rodzaje tarcia w obecności środków smarnych: a) suche, b) graniczne, c) mieszane, d) płynne;

1 – warstwy graniczne, 2 – styk suchy, 3 – mikroklin smarowy, h – grubość filmu olejowego [5, s. 31]

Tarcie toczne występuje np. w łoŜyskach tocznych, przekładniach zębatych

oraz w układzie  koło  –  szyna.  Tocząca  się  rolka  powinna  stykać  się  z  teoretycznie  gładką
powierzchnią.  W  praktyce  rolka  odkształca  się,  wywierając  pewien  nacisk  na  powierzchnię,
która  równieŜ  ulega  odkształceniu.  Następują  spręŜyste,  a  niekiedy  nawet  plastyczne
odkształcenia obu materiałów, powodując, tzw. styk strefowy elementów.

Tarcie ślizgowe występuje przy postępowym, postępowo – zwrotnym, obrotowym,

obrotowo – zwrotnym lub wiertnym (złoŜenie ruchu postępowego i obrotowego) ruchu
względnym współpracujących elementów. Tarcie ślizgowe występuje w większości urządzeń
mechanicznych.

Rodzaj tarcia wpływa na trwałość i niezawodność urządzeń mechanicznych. Podczas

eksploatacji  ze  względu  na  konieczność  utrzymania  dostatecznie  duŜej  trwałości  urządzeń
bardzo  waŜne  jest  dąŜenie  do  zmiany  tarcia  suchego  na  inne  najlepiej  płynne.  W  tym  celu
naleŜy  odpowiednio  uŜytkować  urządzenia  mechaniczne  oraz  prawidłowo  wykonywać
czynności

smarownicze,

stosując

zalecane

rodki

smarne.

Wówczas

zmniejszy

się intensywność zuŜycia oraz liczbę nieprzewidzianych awarii (zatarcia), a wydłuŜa okresy
bezusterkowej pracy urządzeń.

Najkorzystniejsze warunki pracy występują wtedy, kiedy obie powierzchnie są w pełni

rozdzielone warstwą oleju, tzw. filmem olejowym (patrz rys. 5d). Wówczas występuje tarcie
płynne,  w  którym  opory  ruchu  są  najmniejsze  w  porównaniu  z  przypadkami  a),  b)  i  c).
Jak widać,  najkorzystniejsza  jest  zamiana  tarcia  zewnętrznego  ciał  stałych  (a)  na  tarcie
wewnętrzne  cieczy  smarowej  (d).  Jeśli  nie  moŜna  „wywołać”  w  węźle  tarcia  płynnego,
to moŜna  zastąpić  je  tarciem  granicznym  lub  mieszanym.  Dobre  smarowanie  węzła
ruchowego polega na zapewnieniu w nim tarcia płynnego.

ZuŜycie i uszkodzenia elementów maszyn i urządzeń

Oceniając stan techniczny maszyny oceniamy jej niezawodność, trwałość i zuŜycie

w określonym etapie procesu zuŜywania.

ZuŜywanie to proces zmian stanu części, węzła kinematycznego, zespołu lub całej

maszyny powodujący utratę ich właściwości uŜytkowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZuŜycie to stan poszczególnych części, węzła kinematycznego, zespołu lub maszyny

na określonym etapie procesu zuŜywania.

ZuŜywania nie da się uniknąć, ale moŜna i naleŜy je opóźniać.

Trwałość elementów maszyny zaleŜy od tego, czy między współpracującymi

powierzchniami występuje tarcie toczne czy ślizgowe. NaleŜy dąŜyć do zmniejszenia tarcia
ś

lizgowego poprzez zastosowanie elementu pracującego w warunkach tarcia tocznego

oraz dobór odpowiednich środków smarnych.

W praktyce występuje głównie zuŜywanie mechaniczne, które moŜna podzielić na dwie

grupy:

–

zuŜywanie ustabilizowane,

–

zuŜywanie nieustabilizowane.
Podczas zuŜywania ustabilizowanego ubytek materiału z powierzchni następuje przez

cały  czas  trwania  procesu.  W  przypadku  zuŜywania  nieustabilizowanego  w  warstwie
wierzchniej  elementu  przez  pewien  czas  zauwaŜa  się  jedynie  zmiany  jakościowe,  takie  jak
zgniot  czy  narastanie  mikropęknięć,  a  zauwaŜalny  ubytek  materiału  występuje  znacznie
później.

ZuŜywanie

ścierne

proces

niszczenia

warstw

wierzchnich

elementów

współpracujących ze sobą w wyniku skrawającego, bruzdującego, rysującego i ścinającego
oddziaływania nierówności powierzchni lub cząsteczek ciał obcych (ścierniwa)
oraz produktów zuŜywania znajdujących się między tymi powierzchniami.

ZuŜywanie ścierne to zjawisko typowe dla tarcia suchego.
Ze względu na rodzaj oddziałującego czynnika rozróŜnia się zuŜywanie mechaniczne,

korozyjne i korozyjno – mechaniczne. Podział taki przedstawiony jest na rysunku 6.

Rys. 6. Rodzaje zuŜywania części maszyn [5, s. 20]

ZuŜywanie mechaniczne

W przypadku tarcia ślizgowego powodującego zuŜywanie ścierne, wyodrębnia się trzy

typowe okresy:
1)

docieranie,

zuŜywanie umiarkowane – normalna praca, zwykle o stałej intensywności,

zuŜywanie awaryjne (patologiczne).

Okresy zuŜywania się części w zaleŜności od czasu eksploatacji pokazane są na rys. 7.
Najbardziej dynamiczne zuŜywanie się części następuje w okresie docierania

i w końcowej fazie Ŝywotności części. JeŜeli część jest prawidłowo eksploatowana to okres
normalnego zuŜywania powinien być najdłuŜszy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

III

Rys. 7. ZaleŜność szybkości zuŜywania się części od czasu eksploatacji [2, s. 9]

Okres I, zwany docieraniem jest stosunkowo krótki, a zarazem bardzo waŜny

dla prawidłowego  działania  urządzenia.  Następuje  wówczas  dogładzanie  i  dopasowywanie
się współpracujących powierzchni. W początkowej fazie ubytki materiału są dość intensywne.
W  końcu  okresu  rzeczywista  powierzchnia  styku  obu  części  powiększa  się,  maleje
intensywność  zuŜywania  oraz  ustabilizuje  się  stan  napręŜeń  i  odkształceń  w  warstwie
wierzchniej.

Okres II to normalna praca elementów maszyny. Charakteryzuje się powolnym

przebiegiem zachodzących zjawisk oraz zmniejszoną i prawie stałą intensywnością
zuŜywania. Trwałość części maszyn określa się na podstawie tego okresu.

Okres III zaczyna się w chwili, gdy następuje przekroczenie dopuszczalnego luzu danej

pary  trącej.  Wówczas  występuje  zakłócenie  normalnej  współpracy  części,  co  objawia
się skutkami:  nadmiernym  nagrzewaniem  się,  obniŜeniem  sprawności  mechanicznej,
wzrostem  zuŜycia  środka  smarnego,  obniŜeniem  dokładności  oraz  sztywności  połączenia.
Dalsza eksploatacja w tych warunkach powoduje zniszczenie lub awarię pary trącej.

W przypadku tarcia tocznego zmiany zachodzące w okresie docierania i zuŜywania

normalnego, wywołane zgniotem materiału warstwy wierzchniej, są w zasadzie
niezauwaŜalne. W skutek zmian zmęczeniowych w tej warstwie, po pewnym czasie następuje
wypadanie z niej cząstek materiału, co jest początkiem zuŜywania lawinowego, awaryjnego.

Długość oraz intensywność poszczególnych okresów zuŜywania zaleŜą od:

–

cech konstrukcyjnych współpracujących części, kształtu ich powierzchni, rodzaju
materiałów, obciąŜenia i smarowania,

–

cech technologicznych współpracujących części: rodzaju ostatecznej obróbki, jakości
obróbki cieplnej lub cieplno – chemicznej, chropowatości powierzchni i jakości montaŜu,

–

cech eksploatacji: prawidłowego uŜytkowania, konserwacji oraz obsługi między
naprawami.

ZuŜywanie korozyjne

Korozja to niszczenie metali pod wpływem chemicznej lub elektrochemicznej reakcji

z otaczającym  środowiskiem.  Przebiega  ona  z  róŜną  intensywnością,  zaleŜną  od  warunków
eksploatacji  metalu  oraz  jego  składu  i  struktury.  Korozji  ulegają  prawie  wszystkie  metale
techniczne z wyjątkiem złota, srebra i platyny. Niszczenie korozyjne towarzyszy eksploatacji
wszystkich  maszyn  i  urządzeń  mechanicznych,  a  straty  nim  spowodowane  niekiedy
wielokrotnie przewyŜszają skutki zuŜywania mechanicznego.

Korozja chemiczna to niszczenie metali w wyniku działania na nie suchych gazów

lub cieczy nieprzewodzących prądu elektrycznego. Warstwa korozyjna powstaje w wyniku

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zaadsorbowania gazu, który następnie zostaje dysocjowany dzięki powinowactwu z metalem
lub wskutek podwyŜszenia temperatury.

Korozja elektrochemiczna to niszczenie metalu wskutek zetknięcia się go z wodą

lub roztworem,  które  mogą  stanowić  elektrolit  przewodzący  prąd  między  lokalnymi
ogniwami  znajdującymi  się  na  powierzchni  metalu.  Tworzeniu  się  ogniw  sprzyjają
zanieczyszczenia  występujące  w  metalach  oraz  niejednorodność  ich  składu  chemicznego
i struktury.

Objawem zniszczenia korozyjnego moŜe być rdzewienie, pękanie lub spadek

wytrzymałości mechanicznej albo ciągliwości metali. Ze względu na wygląd zewnętrzny
metali lub zmianę ich właściwości fizycznych, proces korozji moŜna podzielić na cztery
grupy.

Korozja równomierna obejmuje całą powierzchnię materiału. Do tej grupy zalicza
się rdzewienie Ŝelaza i matowienie (utlenianie powierzchniowe) srebra.

Korozja wŜerowa występuje tylko w pewnych miejscach w postaci plam lub wŜerów
często sięgających głęboko w materiał. NaraŜone są na nią metale, na które działa szybko
przepływająca ciecz, stąd nazywa się ją teŜ korozją uderzeniową lub korozjo-erozją.

Odcynkowanie (rodzaj korozji, któremu ulegają stopy cynku) i korozja selektywna
(parting).

Korozja  międzykrystaliczna,  lokalna,  przebiegająca  na  granicy  ziaren  metalu,  powoduje
spadek  jego  wytrzymałości  i  ciągliwości.  Postępuje  ona  bardzo  szybko,  atakując  głębiej
połoŜone  warstwy,  co  czasem  jest  przyczyną  katastrofalnych  zniszczeń.  Korozja
międzykrystaliczna  występuje  często  w  nieprawidłowo  obrabianej  cieplnie  stali
kwasoodpornej i duralowych stopach aluminium (4% Cu).

ZuŜywanie korozyjno-mechaniczne

ZuŜywanie korozyjno – mechaniczne jest spowodowane korozją oraz mechanicznym

oddziaływaniem  współpracujących  elementów.  Ze  względu  na  specyfikę  czynnika
mechanicznego  moŜna  wyróŜnić  trzy  główne  procesy  określające  mechanizm  tego
zuŜywania.

Korozja napręŜeniowa jest wynikiem jednoczesnego działania statycznych napręŜeń

rozciągających oraz środowiska. Następstwem jej są pęknięcia części maszyn. W procesie
wyróŜnia się:

–

okres początkowy – następuje przebicie warstewki ochronnej materiału; uszkodzenia
mają charakter elektromechaniczny,

–

okres rozprzestrzeniania pęknięć – przebiega bardzo szybko i głównie na drodze
mechanicznej,

–

okres lawinowego niszczenia.

Korozja zmęczeniowa jest wynikiem współdziałania korozji elektromechanicznej

i zmiennych  napręŜeń  spowodowanych  powstawaniem  ostrych  wŜerów  przechodzących
w pęknięcia  wypełnione  produktami  korozji.  Jednoczesne  działania  napręŜeń  cyklicznych
i agresywnego  środowiska  ciekłego  obniŜają  wytrzymałość  stali  na  zmęczenie  od  1,5  do  10
razy.  NapręŜenie  zmienne  powstające  w  wyniku  obciąŜeń  cyklicznych  wywołują  korozję
międzykrystaliczną  i  śródkrystaliczną.  Uszkodzenie  spowodowane  korozją  zmęczeniową
jest znacznie  większe  niŜ  suma  uszkodzeń  wynikających  z  samego  napręŜenia  zmiennego
i korozji elektrochemicznej.

ZuŜywanie erozyjne (odmiana zuŜywania korozyjno-erozyjnego) to proces niszczenia

warstwy  wierzchniej  elementów  maszyn  polegający  na  powstawaniu  ubytków  materiału
w wyniku  oddziaływania  cząstek  ciał  stałych,  cieczy  i  gazów  o  duŜej  energii  kinetycznej
lub prądu  elektrycznego.  Występuje  przede  wszystkim  w  maszynach  przepływowych
i wynika  z  przemieszczania  się  z  duŜą  prędkością  czynnika  roboczego  (w  dyszach  silników

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

rakietowych,  silnikach  helikopterów,  filtrach  cyklonowych,  instalacjach  do  przeróbki  ropy
naftowej)  oraz  w  maszynach  elektrycznych.  Charakter  zuŜywania  erozyjnego  zaleŜy
od warunków, w jakich występuje ubytek materiału.

Uszkodzenia obiektu eksploatacji

Uszkodzenie obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powodujące, Ŝe obiekt czasowo

lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu częściowej zdatności lub
do niezdatności.

Uszkodzenie następuje wtedy, gdy wartości parametrów określających obciąŜenie

obiektu (elementu, podzespołu, zespołu) przekraczają jego graniczne wartości wytrzymałości
(odporności).  Uszkodzenie  jest,  więc  zdarzeniem,  niezamierzonym  (pomijając  uszkodzenie
celowe).

Podział uszkodzeń

Uszkodzenia stopniowe występują wtedy, gdy wartość obciąŜenia zewnętrznego

stopniowo zwiększa się i/lub wytrzymałość obiektu stopniowo się pogarsza do chwili,
aŜ wystąpi uszkodzenie.

Uszkodzenie nagłe – jest to nagła (niespodziewana) zmiana obciąŜenia lub nagły spadek

wytrzymałości obiektu.

Uwzględniając kryterium zdatności uszkodzenia moŜna podzielić na:

–

uszkodzenia usuwalne (nazywane takŜe czasowymi lub chwilowymi),

–

uszkodzenia nieusuwalne (nazywane takŜe stałymi),

Uwzględniając wpływ uszkodzenia na działanie obiektu, wyróŜnia się uszkodzenia:

–

krytyczne, wykluczające moŜliwość dalszego uŜytkowania obiektu,

–

waŜne, wymagające niezwłocznego podjęcia działań związanych z przywróceniem
zdatności obiektu,

–

mało waŜne, gdy podjęcie działań związanych z przywróceniem zdatności obiektu moŜe
być odłoŜone w czasie,

–

nieistotne, których wpływ na działanie obiektu moŜna pominąć.

W ramach podziału uwzględniającego rozległość skutków uszkodzeń, wyróŜnia

się ich następujące rodzaje: usterka, uszkodzenie, awaria, zniszczenie.

Na rysunku 8 przedstawiona jest klasyfikacja uszkodzeń w makro- i mikrostrukturze

części maszyn. W przypadku makroskopowych pęknięć występują przełomy kruche
i zmęczeniowe, a w mikrostrukturze występują przełomy międzyziarniste i śródziarniste.

Przełomy zmęczeniowe charakteryzują się wyraźnymi odkształceniami plastycznymi

w części przełomu, czego nie ma w przełomach kruchych.

Przełomy międzyziarniste (międzykrystaliczne) są to rozwarstwienia tworzywa

przechodzące na granicy, ziaren krystalicznych.

Przełomy śródziarniste to rozwarstwienia tworzywa przechodzące przez ziarna

krystaliczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Klasyfikacja postaci uszkodzeń urządzeń w makro – i mikrostrukturze części maszyn [3, s. 351]

Na rysunku 9 przedstawiony jest przekrój przez warstwę wierzchnią z pokazanymi

uszkodzeniami, które najczęściej występują.

Rys. 9. Schemat poprzecznego przekroju warstwy wierzchniej z typowymi uszkodzeniami; 1 – mikropęknięcia,

2 – szczeliny, 3 – rzadzizny, 4 – pory, 5 – wyrwy, 6 – wtrącenia [3, s. 353]

Rysunek 10 przedstawia podział uszkodzeń ze względu na warunki pracy w procesie

mechanicznego zuŜywania w warunkach lekkich, średnich i cięŜkich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Podział uszkodzeń ze względu na warunki pracy części [3, s. 353]

Przyczyny powstawania uszkodzeń

Przyczyny wywołujące uszkodzenia obiektów technicznych są związane bądź z samym

obiektem (z realizowanymi przez obiekt działaniami), bądź z jego otoczeniem. Na podstawie
przeprowadzanych badań w zakładach remontujących maszyny moŜna wyodrębnić
przyczyny powstawania uszkodzeń przedstawione na rysunku 11.

Przekroczenie

dopuszczlnych

obciąŜeń

doraźnych

MECHANICZNE

Przekroczenie

dopuszczalnych

obciąŜeń

cieplnych

CIEPLNE

Oddziaływania

intensywne

fizyko-

chemiczne

FIZYKO-CHEMICZNE

BEZPOŚREDNIE

Zmęczenie

objętościowe

materiału

ZuŜycie

cierne

Zmęczenie

powierzchniowe

Kawitacja

MECHANICZNE

POŚREDNIE

Wady

konstrukcyjne

Wady

produkcyjne

Wady

materiałowe

Błędy

eksploatacji

PIERWOTNE

PRZYCZYNY USZKODZEŃ MASZYN

Rys. 11. Schemat przyczyn uszkodzeń maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposoby usuwania uszkodzeń

Zidentyfikowanie

uszkodzenia

podczas

eksploatacji

jest

podstawą

działań

przywracających obiektowi moŜliwości realizacji jego zadań. Zakres tych działań
jest związany z rodzajem uszkodzenia, jego lokalizacją oraz zasięgiem.

Od rodzaju uszkodzenia zaleŜy szybkość jego usunięcia. Ma to znaczenie szczególnie

w przypadku obiektów złoŜonych, gdyŜ tam moŜna spodziewać się równoczesnego
wystąpienia wielu uszkodzeń.

O rodzaju działań decydują takie czynniki jak:

–

wpływ uszkodzenia na parametry uŜytkowe obiektu technicznego,

–

wpływ uszkodzenia na bezpieczeństwo uŜytkowania obiektu,

–

moŜliwość naprawy uszkodzonego elementu obiektu.
Typowe sposoby usuwania uszkodzeń to:

–

wyłączenie  i  zastąpienie  uszkodzonego  elementu  jego  sprawnym  rezerwowym
odpowiednikiem;  gdy  uszkodzony  element  nie  moŜe  być  zastąpiony  sprawnym,
dopuszcza  się  wyłączenie  go  z  eksploatacji  (po  odpowiednim  zabezpieczeniu)
i uŜytkowanie obiektu z ograniczoną wydajnością,

–

wyłączenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.
Procedura usunięcia uszkodzenia obejmuje następujące zadania przygotowawcze:

–

identyfikację i lokalizację uszkodzenia,

–

rozpoznanie zaistniałych skutków uszkodzenia,

–

ocenę potencjalnych dalszych skutków uszkodzenia.
Realizacja wymienionych zadań umoŜliwia określenie zakresu prac naprawczych
oraz potrzeb związanych z:

–

personelem,

–

narzędziami,

–

materiałami i częściami zamiennymi,

–

nakładami finansowymi,

–

innymi potrzebami (np. środkami transportu, specjalistycznymi stanowiskami
remontowymi).

Smarowanie

Smarowaniem nazywa się wprowadzenie substancji smarującej między powierzchnie

trące oraz związane z tym przekształcenie tarcia suchego w płynne lub mieszane.

W zaleŜności od metody powstawania warstwy smarującej, rozróŜnia się smarowanie:

–

hydrostatyczne,

–

hydrodynamiczne.
Smarowanie hydrostatyczne występuje wtedy, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

warstwa  cieczy  smarnej  jest  dostarczana  pod  ciśnieniem  do  obszaru  między
współpracującymi  powierzchniami.  Smarowanie  hydrostatyczne  jest  stosowane  w  róŜnego
rodzaju  łoŜyskach  promieniowych  i  osiowych  oraz  w  przesuwanych  prowadnicach  cięŜkich
obrabiarek (rys. 12).

Smarowanie hydrodynamiczne występuje wówczas, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

niezbędna warstwa cieczy smarnej powstaje w wyniku ruchu względnego obu
współpracujących elementów.

Ciecz smarna wypełnia całkowicie przestrzeń między współpracującymi elementami

i jest dostarczana okresowo lub w sposób ciągły, gdy podczas ruchu współpracujących
elementów wydziela się duŜa ilość ciepła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ruch względny współpracujących elementów wytwarza w warstwie cieczy smarnej

ciśnienie  hydrodynamiczne.  ObciąŜenie  zewnętrzne  działające  na  nieruchomy  element
(rys. 13a)  powoduje  wyciskanie  cieczy  smarnej  spomiędzy  współpracujących  powierzchni.
Gdy element ruchomy rozpoczyna ruch, jego powierzchnia porywa cząsteczki cieczy smarnej,
a w wyniku tarcia wewnętrznego w cieczy powstaje ciśnienie hydrodynamiczne wytwarzające
tzw. klin smarowy (rys. 13b).

Rys. 12. Smarowanie hydrostatyczne: a) w łoŜysku ślizgowym promieniowym, b) w łoŜysku ślizgowym

osiowym, c) w prowadnicy płaskiej [3, s. 338]

Rys. 13. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu powierzchni płaskich;

a) w stanie spoczynku, b) w ruchu. N – obciąŜenie zewnętrzne działające na powierzchni styku
[3, s. 339]

Technika smarowania

Smarowanie jest dokonywane przez wprowadzenie między współpracujące powierzchnie

ciała trzeciego (cieczy smarnej) o bardzo małym tarciu wewnętrznym, w celu zmniejszenia
współczynnika tarcia.

W maszynach i urządzeniach stosuje się dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny.

Przy smarowaniu indywidualnym kaŜdy punkt smarowania ma swój własny zbiornik

napełniany okresowo.

Smarowanie centralne polega na tym, Ŝe wiele punktów smarowania jest zasilanych

ze wspólnego zbiornika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowymi elementami układów smarowania, które znalazły zastosowanie

w maszynach i urządzeniach, są: smarownice, pompy, filtry, zawory rozdzielcze, zbiorniki,
urządzenia kontrolne, przewody i złącza.

Smarownice są urządzeniami, które po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem

samoczynnie zasilają nim współpracujące części. Przykłady róŜnych smarownic przedstawia
rysunek 14.

W układach smarowania olejem pod ciśnieniem znalazły zastosowanie pompy tłoczkowe

ręczne,  zębate  i  hydrauliczne.  Do  urządzeń  kontrolnych  układu  smarowania  zalicza
się wskaźniki  poziomu  oleju,  manometry  oraz  wyłączniki  elektryczne,  które  umoŜliwiają
pracę  obrabiarki,  gdy  w  układzie  smarowania  jest  odpowiednie  ciśnienie  oleju.  Na  rysunku
15 pokazano róŜne rodzaje smarowania.

Rys. 14. Smarownice: a) wprasowana w korpus z odchylną samozamykającą się pokrywą, b) wprasowana

kulkowa, c) wkręcana na smar stały, d) knotowa w korpusie pokrywy łoŜyska ślizgowego, e) knotowa
ze zbiornikiem szklanym [3, s. 343]

Rys. 15. Rodzaje smarowania: a) z obiegiem oleju pod ciśnieniem, b) pod ciśnieniem prowadnic strugarki,

c)  rozpylacz  do  wytwarzania  mgły  olejowej;  1  –  pompa,  2  –  filtr,  3  –  rozdzielnica,  4  –  rurka
rozprowadzająca, 5 – manometr, 6 – zawór przelewowy, 7 – zbiornik, 8 – rowki smarowe, 9 – zawór
redukcyjny  spręŜonego  powietrza,  10  –  śruba  regulacyjna  zaworu  redukcyjnego,  11  –  dysza
spręŜonego  powietrza,  12  –  rura  zasysająca  olej,  13  –  śruba  regulująca  ilość  zasysanego  oleju,
14 – przewód doprowadzający mgłę olejową, 15 – zawór do odprowadzania wody [3, s. 344]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Systemy centralnego smarowania ilustruje rysunek 16.

Rys. 16. Systemy centralnego smarowania olejem [4, s. 138]

Systemy smarowania smarem stałym przedstawiono na rysunku 17.

Rys. 17. Systemy smarowania smarem stałym [4, s. 141]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Smarowanie

maszyn

musi

być

wykonane

według

instrukcji

smarowania.

W tabeli 1 przedstawiono przykład takiej instrukcji smarowania.

Tabela 1. Instrukcja smarowania [5, s. 59]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co to jest tarcie?

Jakie są rodzaje tarcia?

Jakie są rodzaje tarcia z udziałem środków smarnych?

Jak dzielimy zuŜywanie mechaniczne?

Jak moŜna podzielić uszkodzenia ze względu na zdatność?

Jakie są przyczyny powstawania uszkodzeń?

Jakimi sposobami usuwamy uszkodzenia?

Co to jest smarowanie?

Jakie są układy smarowania?

10.

Jakie są podstawowe elementy układów smarowania?

11.

Na podstawie, jakich dokumentów wykonuje się smarowanie maszyn?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie otrzymanej instrukcji smarowania (maszyny, urządzenia lub mechanizmu)

określ, jakie zastosowano gatunki oleju (smaru) oraz sposoby smarowania i ilości oleju.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie przeanalizować instrukcję smarowania,

wynotować zastosowane gatunki oleju (smaru),

zapisać ilości oleju jakie trzeba uŜyć,

zanotować sposoby smarowania,

wpisać uzyskane dane w arkusz ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

instrukcja smarowania,

–

arkusz papieru formatu A4,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń.

Ćwiczenie 2

Na podstawie oględzin uszkodzonego urządzenia określ rodzaj uszkodzenia, podaj

przyczynę powstania uszkodzenia i sposób jego usunięcia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać oględzin urządzenia,

określić rodzaj uszkodzenia,

określić przyczynę powstania uszkodzenia,

ustalić sposób jego usunięcia,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

uszkodzone urządzenie,

–

arkusz papieru formatu A4,

–

arkusz do ćwiczeń.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować rodzaje tarcia z udziałem środka smarnego?

□

wykazać róŜnicę między tarciem hydrostatycznym a hydrodynamicznym? □

□

dokonać podziału uszkodzeń?

□

na podstawie oględzin określić rodzaj uszkodzenia?

□

posłuŜyć się instrukcją smarowania?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Stosowanie materiałów eksploatacyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

UŜytkowane urządzenia mogą osiągać właściwą wydajność tylko wówczas,

gdy ich mechanizmy  będą  miały  zapewnione  warunki  pracy  zgodne  z  ich  załoŜeniem
i właściwościami  konstrukcyjnymi.  Zmiana  tych  warunków  odbije  się  na  pracy  całego
urządzenia  powodując  przyspieszone  zuŜycie  mechanizmów  i  części,  a  nawet
ich uszkodzenie.

Przeciwdziałanie zuŜywaniu części maszyn polega na stworzeniu moŜliwości

złagodzenia owych procesów. Do tych procesów zaliczamy właściwy dobór materiałów
eksploatacyjnych. Funkcje materiałów eksploatacyjnych:

−

zmniejszenie tarcia i zuŜycia,

−

chłodzenie,

−

uszczelnianie,

−

przenoszenie sygnałów,

−

redukcja hałasu,

−

ochrona przed korozją,

−

usuwanie produktów zuŜycia.
Rodzaje materiałów eksploatacyjnych:

−

smary plastyczne i oleje smarowne,

−

ciecze hydrauliczne,

−

oleje spręŜarkowe, turbinowe, przekładniowe, obróbkowe i inne: grzewcze,
hartownicze, izolacyjne.

Smary

Racjonalne smarowanie, oprócz znacznego zmniejszenia intensywności tarcia

i przedłuŜenia trwałości maszyn, przyczynia się takŜe do zwiększenia sprawności
mechanicznej. Spośród wielu funkcji środków smarnych naleŜy wymienić przede wszystkim:

–

zmniejszenie oporów tarcia, co zmniejsza straty energii oraz zuŜycie urządzeń,

–

usuwanie zanieczyszczeń ze współpracujących powierzchni,

–

ochronę przed korozją,

–

odprowadzenie ciepła z obszaru tarcia,

–

amortyzację drgań i obciąŜeń uderzeniowych,

–

zmniejszanie luzów i skutków ich powiększania się w połączeniach ruchowych.
Ś

rodki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych moŜna podzielić

następująco:
1)

ze względu na przeznaczenie:

–

płynne silnikowe (oleje silnikowe),

–

płynne przekładniowe (oleje przekładniowe),

–

płynne wrzecionowe (oleje wrzecionowe),

–

smary plastyczne do łoŜysk ślizgowych i tocznych,

–

rodki smarne specjalne.

ze względu na konsystencję:

–

płynne (ciecze, gazy), np. olej, powietrze,

–

smary plastyczne,

–

stałe, np. grafit, dwusiarczek molibdenu (MoS

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ze względu na pochodzenie:

–

mineralne – otrzymywane z ropy naftowej,

–

organiczne – otrzymywane z tłuszczów organicznych, np. olej rzepakowy; ich wadą
jest to, Ŝe ulegają starzeniu, zaletą zaś biodegradowalność,

–

syntetyczne – otrzymywane w wyniku syntezy chemicznej.

Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskuje się dzięki środkom smarnym płynnym –

olejom. Stosuje się je do części silnie obciąŜonych, pracujących z duŜą prędkością obrotową,
kiedy  to  wydzielają  się  znaczne  ilości  ciepła.  W  innych  przypadkach,  gdy  nie  moŜna
ze względów  konstrukcyjnych  zastosować  zamkniętej  obudowy  –  stosuje  się  smary
plastyczne.  Do  smarów  tych  często  dodaje  się  środki  smarne  stałe,  tworzące
na powierzchniach trących cienkie warstwy odporne na duŜe naciski. Środki stale są odporne
na duŜe naciski, wysoką temperaturę i są chemicznie stabilne.

Do smarowania maszyn i urządzeń uŜywa się róŜnych gatunków olejów maszynowych

i smarów stałych.

Są one następujące:

–

olej maszynowy 4 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych, pracujących
przy duŜych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 8 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i tocznych,
pracujących przy duŜych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 10 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 8 oraz słuŜy
do smarowania wrzecion o prędkości obrotowej 4000 do 7000 obr/min,

–

olej maszynowy 16 – do smarowania łoŜysk ślizgowych,

–

olej maszynowy 26 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i przekładni
zębatych,

–

olej maszynowy 40 – do smarowania średnio obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i tocznych
oraz przekładni zębatych i prowadnic,

–

olej maszynowy 65 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 40,
lecz przy większych obciąŜeniach i obciąŜeniach w podwyŜszonej temperaturze,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 4Z (temperatura krzepnięcia –25

C) – do smarowania

łoŜysk ślizgowych i tocznych przy prędkości obrotowej ponad 800 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 10Z (temperatura krzepnięcia –45

C) – do

smarowania lekko obciąŜonych szybkoobrotowych łoŜysk tocznych i ślizgowych oraz
wrzecion o prędkości obrotowej 4000 ÷ 7000 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 16Z (temperatura krzepnięcia –30

C) – do

smarowania łoŜysk ślizgowych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 26Z (temperatura krzepnięcia –25

C) – do

smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i przekładni zębatych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 40Z (temperatura krzepnięcia –20

C) – do

smarowania średnio obciąŜonych łoŜysk ślizgowych oraz przekładni zębatych,

–

smar maszynowy 1 – do smarowania lekko obciąŜonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 50

–

smar maszynowy 2 – do smarowania średnio obciąŜonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 60

–

smar maszynowy SŁG – 3 i SŁG – 4B – do smarowania silnie obciąŜonych łoŜysk
ś

lizgowych o temperaturze pracy do 140

–

smary ŁT – 1, ŁT – 2, ŁT – 3, ŁT – 4S, ŁT – 5, ŁT – 1 – 13 – do smarowania łoŜysk
tocznych w zaleŜności od obciąŜenia łoŜyska, temperatury i warunków jego pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

oleje typu Hipol – stosuje się w przekładniach obciąŜonych i pracujących w zmiennych
warunkach.
Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5

i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

DuŜe znaczenie ekonomiczne dla kaŜdego zakładu ma regenerowanie oraz odzyskiwanie

olejów. Oleje przepracowane, po dokładnym oczyszczeniu i dodaniu specjalnych składników
uszlachetniających,  moŜna  ponownie  uŜywać.  Ma  to  duŜe  znaczenie,  gdyŜ  wszystkie  oleje
powstają  w  wyniku  przeróbki  ropy  naftowej,  którą  trzeba  importować.  W  zamkniętych
układach  smarowania  obiegowego  oraz  kąpielowego,  tj.  przy  smarowaniu  skrzynek
przekładniowych,  wrzecienników,  suportów  itp.  olej  przepracowany  odzyskuje  się  w  czasie
jego okresowej wymiany.

Wszędzie tam, gdzie są uŜywane paliwa płynne i smary oraz gdzie się je przechowuje

muszą  być  ściśle  przestrzegane  przepisy  przeciwpoŜarowe.  W  pomieszczeniach
produkcyjnych i pomocniczych,  gdzie są stosowane paliwa (np. hamowanie silników, mycie
części  itd.)  przed  rozpoczęciem  pracy  musi  być  włączona  wentylacja,  która  zapobiega
powstawaniu  mieszanin  wybuchowych.  Stosowane  urządzenia  muszą  mieć  konstrukcje
przeciwwybuchową  (zastosowane  materiały  i  rozwiązania  konstrukcyjne  nie  mogą
powodować  podczas  ruchu  iskrzenia).  Przed  wejściem  do  pomieszczeń  magazynowych,
w których  odbywa  się  m.in.  rozlewnie  paliw,  naleŜy  najpierw  je  wywietrzyć  i włączyć
wentylację,  aby  usunąć  ewentualne  opary  paliw.  Wszędzie  tam,  gdzie  ma się do czynienia
z materiałami  łatwo  palnymi  nie  moŜna  stosować  otwartego  ognia,  np. palników
acetylenowo-tlenowych, palących się papierosów.

Zastosowanie waŜniejszych smarów przedstawiono w innym ujęciu w tabeli 2.

Tabela 2. Zastosowanie waŜniejszych smarów [6, s. 363]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Smarowanie gazowe

Smarowanie gazowe stosuje się przy wysokiej (800

C) i niskiej (13K) temperaturze.

Własności  smarne  gazów  zmieniają  się  nieznacznie  z  temperaturą  i  są  znacznie  niŜsze  od
olejów  smarowych.  ObciąŜenia  przenoszone  przez  łoŜyska  aerodynamiczne  są  względnie
małe.

Stosowane w turbinach gazowych (czynnikiem smarującym jest gaz transportowany),

w wysokoobrotowych łoŜyskach urządzeń precyzyjnych, Ŝyroskopach, reaktorach jądrowych,
układach chłodziarek. W momencie rozruchu ma miejsce tarcie suche, więc gdy istnieje
potrzeba chronienia łoŜysk stosuje się smarowanie aerostatyczne z układem spręŜarkowym
zewnętrznym.

Ciecze hydrauliczne

Ciecz robocza w układach hydraulicznych powinna spełniać takie funkcje podstawowe jak:

−

przenoszenie energii i sygnałów (mała ściśliwość),

−

uszczelnianie układu (duŜa lepkość cieczy),

−

smarowanie par tarciowych (lepkość w warunkach roboczych),

−

odprowadzanie ciepła (niska lepkość z dobrym smarowaniem),

−

ochrona przed zuŜyciem (dodatki przeciwzuŜyciowe),

−

ochrona przed korozją (inhibitory korozji),

−

zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem powietrza,

−

zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem wody.
Skład oleju hydraulicznego powinien być tak dobrany, aby olej nie tworzył duŜej ilości

piany, a jednocześnie posiadał zdolności szybkiego wydzielania powietrza z objętości (olej
moŜe zawierać do 9% powietrza).

Obok zwiększonej ściśliwości, obecność powietrza przyśpiesza proces starzenia oleju.
Ciecz robocza powinna posiadać zdolność wchłonięcia pewnej ilości wody (kondensatu

z wilgotnego powietrza) ale równieŜ zdolność do demulgowania tj. wydzielenia wody
w większej ilości pojawiającej się w oleju (przecieki z zewnątrz).

Z uwagi na występującą wysoką jakość urządzeń (małe luzy) ciecze hydrauliczne muszą

zachowywać wysoką czystość i muszą się dać łatwo filtrować

Oleje spręŜarkowe

Smarowanie elementów mających bezpośredni kontakt ze spręŜanym czynnikiem winno

się odbywać przy pomocy specjalnie opracowanych olejów spręŜarkowych Ogólne
wymagania wynikają z:

−

temperatury i ciśnienia spręŜanego gazu (odporność na utlenianie i brak skłonności do
tworzenia osadów),

−

olej nie powinien zawierać lotnych składników, a jego temperatura zapłonu powinna być
wyŜsza od najwyŜszej temperatury w układzie o ok. 50

−

wymaganej czystości medium,

−

konstrukcji spręŜarki.
Lepkość oleju powinna być na tyle duŜa, aby zapewnić dobre smarowanie, jednak na tyle

niska, aby umoŜliwić wnikanie oleju w węzły smarowe.

Oleje turbinowe

Oleje turbinowe mają za zadanie:

−

smarowanie i odprowadzanie ciepła z łoŜysk,

−

smarowanie i chłodzenie przekładni mechanicznych,

−

przenoszenie impulsów w hydraulicznym układzie sterowania pracą turbiny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oleje turbinowe musi więc charakteryzować:

−

odpowiednia plastyczność,

−

wysoka odporność na utlenianie,

−

bardzo dobre własności przeciwrdzewne,

−

brak zanieczyszczeń mechanicznych,

−

odporność na pienienie,

−

zdolność do wydzielania zdespergowanego w oleju powietrza (określane jako czas
potrzebny do osiągnięcia 0,2% objętości).
Problemem jest pojawianie się wody w oleju (turbiny parowe), która wpływa negatywnie

na własności olejów.

Przemysłowe oleje przekładniowe

Wśród róŜnego typu przekładni, szczególnie cięŜkie warunki pracy mają przekładnie

zębate (wysokie naciski i temperatura styku, współpraca w warunkach tarcia tocznego
z poślizgiem) Od środków smarujących przekładnie wymaga się:

−

zmniejszenia tarcia, zuŜycia i ochrony przed zatarciem (środki EP = Extreme Pressure),

−

chłodzenia styku tarciowego,

−

zmniejszanie hałasu i wibracji,

−

odprowadzania produktów zuŜycia ze strefy tarcia,

−

ochrony przed korozją,

−

stabilności termicznej i odporności na utlenianie,

−

odporności na pienienie i zdolności do szybkiego wydzielania powietrza.
Rodzaj środka smarowego, który moŜna zastosować w danej przekładni zaleŜy od

temperatury pracy i obciąŜeń przekładni:

−

przy niskich obciąŜeniach i temperaturze 0–70

C stosowane są stałe powłoki smarowe,

−

ze wzrostem obciąŜenia przechodzi się na smary plastyczne i oleje mineralne,

−

najwyŜsze obciąŜenia przenoszą oleje EP (do 120

−

przy temperaturach niŜszych niŜ 0

C i powyŜej 100

C konieczne jest stosowanie

poliglikoli i polialfaolefin.

Ciecze obróbkowe

W procesach wytwarzania elementów maszyn często stosuje się obróbkę ubytkową

(toczenie, frezowanie, wiercenie itp.), plastyczną (wytłaczanie) oraz obróbkę specjalną (np.
obróbka erozyjna). Np. podczas procesu skrawania wytwarza się duŜa ilość ciepła i konieczne
jest stosowanie cieczy chłodzących, które jednocześnie spełniają funkcje smarowe i ochronne
(przed korozją).

Przy wytłaczaniu zastosowanie cieczy pozwala na zmniejszenie oporów tarcia przy

obróbce i odprowadzenie ciepła z procesu.

Najszerszą grupę stanowią ciecze chłodząco-smarujące stosowane przy obróbce

ubytkowej. Są to:

−

oleje obróbkowe,

−

emulsje do obróbki metali,

−

mikroemulsje,

−

ciecze syntetyczne,

−

pasty obróbkowe,

−

gazy,

−

inne środki specjalne (roztopione metale, sole).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oleje obróbkowe (mineralne i inne) stosuje się, gdy wymagana jest duŜa dokładność

obróbki. Dodaje się do nich dodatki smarnościowe, inhibitory korozji i utleniania. Wadą jest
małe ciepło właściwe, co ogranicza ilość ciepła odprowadzanego ze strefy skrawania.

Emulsje obróbkowe zawierają najczęściej 2–8% oleju emulgującego. Przez duŜą

zawartość  wody  lepiej  odprowadzają  ciepło.  Znajdują  zastosowanie  przy  obróbce  z  duŜymi
prędkościami  przy  niewielkich  obciąŜeniach  w  strefie  styku  Syntetyczne  ciecze  obróbkowe
(roztwory  substancji  chemicznych)  nie  zawierają  olejów  mineralnych.  Obok  dobrych
własności eksploatacyjnych mają wysoką stabilność eksploatacyjną.

Inne środki przemysłowe

Oleje znajdują zastosowanie jeszcze w innych dziedzinach przemysłu, są to:

−

oleje grzewcze,

−

oleje hartownicze,

−

oleje izolacyjne.
Oleje grzewcze stosuje się jako nośniki ciepła do maksymalnej temperatury 340

C (oleje

mineralne). Mają zadowalającą pojemność cieplną i małą lepkość (zachodzi efektywna
wymiana ciepła).

Oleje hartownicze zapewniają schłodzenie hartowanego elementu z szybkością kilkuset

stopni  na  sekundę.  Temperaturę  w  której  jest  najlepsze  odprowadzanie  ciepła  moŜna
kształtować  przez  stosowanie  odpowiednich  dodatków.  Stosowane  są  wielkocząsteczkowe
polimery,  które  przy  wysokiej  temperaturze  tworzą  na  powierzchni  elementu  hartowanego
osady  będące  miejscem  zarodkowania  powstawania  pęcherzyków  (miejsc  intensywnej
wymiany ciepła).

Wśród olei izolacyjnych rozróŜnia się:

−

transformatorowe – mające izolować i chłodzić uzwojenia oraz rdzeń transformatorów,

−

łącznikowe – słuŜące do gaszenie łuku elektrycznego w stykach elektrycznych,

−

kablowe – przeznaczone do izolowania i chłodzenia kabli energetycznych,

−

kondesatorowe – które są zarówno cieczami izolacyjnymi jak i dielektrykami wpływając
na pojemność kondensatorów.
Zazwyczaj oleje izolacyjne są przeznaczone do długotrwałej pracy (nawet 20 lat). Muszą

posiadać odpowiednie własności w tym odporność na utlenianie, niską skłonność do
wydzielania gazów, wysoką temperaturę zapłonu, odpowiednią płynność.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie funkcje spełniają środki smarne?

Jak dzielimy środki smarne?

Kiedy stosujemy smarowanie gazowe?

Jak powinno przebiegać prawidłowe gospodarowanie materiałami eksploatacyjnymi?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie Dokumentacji Techniczno-Ruchowej dobierz potrzebne materiały

eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać dokładnej analizy dokumentacji pod kątem występowania materiałów
eksploatacyjnych,

wypisać potrzebne materiały eksploatacyjne,

uszeregować je według waŜności spełniania zadań,

dokonać oznaczenia tych materiałów,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji DTR,

–

arkusz papieru formatu A4,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia,

–

wskazana moŜliwość dostępu do komputera i Internetu.

Ćwiczenie 2

Na podstawie wylosowanych oznaczeń materiałów eksploatacyjnych dokonaj

rozpoznania i przeznaczenia tych materiałów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z wylosowanymi oznaczeniami,

zapisać jakie to materiały,

opisać jakie będą spełniać zadania,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

wydruk wylosowanych oznaczeń,

–

arkusz papieru formatu A4,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

katalogi z materiałami eksploatacyjnymi,

–

wskazana moŜliwość dostępu do komputera i Internetu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić funkcje środków smarnych?

□

dokonać podziału środków smarnych?

□

dokonać podziału materiałów eksploatacyjnych?

□

dokonać doboru materiałów eksploatacyjnych?

□

posłuŜyć się dokumentacją DTR?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.

Zasady uŜytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń

4.4.1.

Materiał nauczania

O prawidłowym uŜytkowaniu maszyn i urządzeń oraz efektywności pracy decydują,

kwalifikacje pracowników, czyli przygotowanie do zawodu, doświadczenie oraz zdolności
i chęć do pracy.

Kierowanie uŜytkowaniem maszyn i urządzeń polega na wydawaniu i wykonywaniu

poleceń oraz kontrolowaniu i koordynowaniu tego procesu.

W celu unikania awarii maszyny, naleŜy uŜytkować ją zgodnie z przeznaczeniem

oraz przestrzegać zalecanych zasad uŜytkowania.

Okres przyspieszonego zuŜywania powinien nastąpić po długim okresie normalnej

eksploatacji i wtedy następuje bardzo szybkie zuŜycie, co wiąŜe się z częstymi i drogimi
naprawami lub złomowaniem maszyny.

Naprawa obiektów technicznych ma na celu przywrócenie wartości uŜytkowej wskutek

zuŜycia. W zakładach przemysłowych obowiązuje system planowo-zapobiegawczych napraw,
który zorganizowany jest zgodnie z wcześniej przygotowanymi instrukcjami
i normami.

System planowo-zapobiegawczych napraw obejmuje całokształt czynności związanych

z naleŜytym uŜytkowaniem, konserwacją, przeglądami technicznymi i planowaniem
oraz wykonywaniem napraw maszyn i urządzeń.

System ten przewiduje dokładne planowanie przeglądów i napraw oraz ustala ich zakres

oraz częstotliwość, co powoduje znaczne przedłuŜenie okresu eksploatacji maszyn i urządzeń.

Za stan techniczny i właściwą eksploatację maszyn i urządzeń odpowiada kierownik

wydziału uŜytkującego dane maszyny lub urządzenia. Natomiast odpowiedzialność
za zapewnienie prawidłowych zasad gospodarki konserwacyjno-naprawczej ponoszą działy
głównego mechanika i głównego energetyka przedsiębiorstwa.

Remonty kapitalne oraz średnie maszyn i urządzeń wykonuje się w wydziałach

remontowych danego przedsiębiorstwa. Wydziały te muszą być wyposaŜone w odpowiednie
obrabiarki i urządzenia umoŜliwiające wykonanie napraw oraz muszą dysponować pełnym
asortymentem części zamiennych. Remonty kapitalne maszyn i urządzeń wykonuje
się równieŜ w specjalistycznych zakładach remontowych.

Okres między dwoma remontami kapitalnymi lub czas zainstalowania nowej maszyny

do remontu  kapitalnego,  mierzony  w  godzinach  pracy  maszyny  lub  w  kalendarzowych
jednostkach  czasu,  nazywa  się  cyklem  remontowym.  W  okresie  tym,  czyli  między  dwoma
kolejnymi  remontami  kapitalnymi,  dokonuje  się  w  ustalonej  kolejności  i  odstępach  czasu
przeglądów  (obsług  okresowych)  oraz  remontów  bieŜących  i  średnich.  Długość  cyklu
remontowego i jego struktura, tzn. liczba, rodzaj i kolejność przeglądów (obsług okresowych)
i  remontów  w  czasie  cyklu,  zaleŜą  od  tego,  w  jaki  sposób  występuje  nierównomierność
zuŜywania  się  części.  Poszczególne  części  zuŜywają  się  w  róŜnym  czasie  i dlatego  naleŜy
w róŜnych okresach przewidywać remonty bieŜące lub średnie, aŜeby wymienić lub naprawić
pewne grupy części.

Dla poszczególnych maszyn i urządzeń przyjmuje się cykle remontowe o róŜnej długości

i strukturze:
–

dla obrabiarek skrawających do metali oraz pras mechanicznych i hydraulicznych
przewiduje się cykl dziewięcioremontowy o czasie cyklu 24000 godzin i następującej
kolejności przeglądów i remontów:

0/K-OO-RB-OO-RB-OO-RS-OO-RB-OO-RB-OO-RS-OO-RB-OO-RB-OO-RK

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

dla obrabiarek automatycznych, młotów, kuźniarek i noŜyc przyjmuje się cykl
sześcioremontowy o czasie cyklu 16000 godzin i następującej kolejności przeglądów
i remontów:

0/K-OO-RB-OO-RB-OO-RS-OO-RB-OO-RB-OO-RK

gdzie:

0/K – data uruchomienia lub ostatniego remontu kapitalnego,
OO – obsługa okresowa (przegląd techniczny), obejmująca czynności związane

z regulacją zespołów i mechanizmów, usunięciem usterek i uszkodzeń,
myciem i czyszczeniem, ustaleniem stopnia zuŜycia poszczególnych części
i zespołów dla określenia szczegółowego zakresu naprawy,

RB – remont bieŜący, obejmuje naprawę lub wymianę szybko zuŜywających się

części. W zakres remontu bieŜącego wchodzą równieŜ wszystkie czynności
przeglądu technicznego,

RS – remont średni, obejmuje naprawę lub wymianę szybciej zuŜywających się

części zespołów w celu zapewnienia prawidłowej eksploatacji maszyny lub
urządzenia do następnego remontu średniego i kapitalnego. Remont średni
obejmuje równieŜ wszystkie czynności remontu bieŜącego,

RK – remont kapitalny, obejmuje naprawę lub wymianę wszystkich części, a nawet

całych zespołów ulegających zuŜyciu w celu przywrócenia pierwotnej lub
zbliŜonej do pierwotnej wartości uŜytkowej maszyny lub urządzenia.

W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się odstępstwa od przyjętych struktur i czasu

trwania cyklu. Odstępstwa te mogą wynikać z innych rozwiązań konstrukcyjnych danej
maszyny lub dokonanych modernizacji. Czas trwania cyklu dla tych samych maszyn moŜe
być róŜny i zaleŜy do warunków pracy i obciąŜenia.

Remonty i przeglądy w zakładzie przemysłowym planuje się w odniesieniu do kaŜdej

maszyny na podstawie jej cyklu remontowego oraz do całego parku maszynowego, ustalając
roczne i miesięczne plany remontów. Cykl remontowy, zaplanowane terminy poszczególnych
przeglądów i napraw oraz wykaz wymienionych części dla danej maszyny zapisuje
się w karcie napraw (remontu) maszyny. Wzór tego dokumentu znajduje się w tabeli 3.

W karcie tej odnotowuje się równieŜ wykonane naprawy i przeglądy, liczbę godzin pracy

maszyny w roku i wymienione części. Na podstawie kart naprawczych maszyn wykonuje się
roczny plan napraw i przeglądów dla całego parku maszynowego danego zakładu
przemysłowego. Wzór tego dokumentu znajduje się w tabeli 4.

Zakres napraw dla konkretnego przypadku określany jest w Dokumentacji Techniczno-

Ruchowej (DTR) tej maszyny. Przegląd techniczny wykonuje się wykorzystując przestoje
od pracy, bezpośrednio na wydziale gdzie pracuje maszyna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3. Karta naprawy (remontu) maszyny [4, s. 317]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4. Roczny plan remontów i przeglądów [4, s. 318]

Nazwa zakładu pracy

Roczny

plan

napraw

przeglądów

rok................

Nazwa

Maszyny

inwentarza

Liczba

jednostek

Miesiące

II III IV V VI VII VII IX X XI XII

W zakres prac wykonywanych podczas obsługi okresowej (przeglądu technicznego)

wchodzą:
–

częściowy demontaŜ maszyny lub urządzenia,

–

czyszczenie i mycie poszczególnych elementów maszyny lub urządzenia, bądź mycie
i czyszczenie układów smarowania i chłodzenia oraz wymianę olejów lub innych
ś

rodków smarnych,

–

sprawdzenie i pomiar zespołów dławicowych, styków i zespołów uszczelniających,

–

przegląd i badanie łoŜysk, sprzęgieł i czopów wałów, przekładni zębatych, łańcuchów
napędowych, pędni, urządzeń ciernych, armatury, przewodów elektrycznych, izolacji
maszyn elektrycznych,

–

wykonanie pomiarów luzów,

–

określanie stopnia zuŜycia i czasów pracy zespołów i części, a tym samym ustalenie
zakresu rzeczowego oraz terminu następnego remontu,

–

sprawdzenie i wyregulowanie dokładności pracy maszyny zgodnie z ustaloną dla niej
klasą dokładności,

–

sprawdzenie za pomocą odpowiednich przyrządów pomiarowo-kontrolnych osi maszyn
i urządzeń technologicznych,

–

wywaŜenie urządzeń napędowych maszyny lub urządzenia technologicznego,

–

sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo – kontrolnych i urządzeń regulacyjnych,

–

usuwanie drobnych uszkodzeń, a takŜe ewentualna wymiana niektórych części,

–

wykonanie  wszystkich  czynności  wchodzących  w  zakres  obsługi  codziennej
(sprawdzenie  czystości  maszyn,  częstotliwości  i  jakości  smarowania  mechanizmów
i połączeń  oraz  ich  regulacji,  działania  mechanizmów,  stanu  osłon  ochrony  i  ogólnego
bezpieczeństwa pracy).
W  przypadku  stwierdzenia  podczas  przeglądu  usterek,  uszkodzeń  lub  zuŜycia

poszczególnych części lub zespołów, wymagających naprawy lub wymiany, naleŜy
zanotować to w protokole przeglądu i zakwalifikować obrabiarkę do naprawy, ustalając
równieŜ jej zakres. Drobne naprawy moŜna wykonać w ramach przeglądu technicznego.

Podczas odbioru obrabiarki po przeglądzie sprawdza się stan zabezpieczenia przed

wypadkiem oraz działanie obrabiarki bez obciąŜenia i pod obciąŜeniem. JeŜeli podczas

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeglądu  dokonano  takŜe  naprawy,  to  sprawdza  się  wówczas  wykonanie  zakresu  prac
wymienianych  w  protokole  przeglądu.  Wyniki  pomiarów  i  prób  wpisuje  się  do  protokołu
odbioru  obrabiarki  po  naprawie.  Wzór  tego  dokumentu  technologicznego  znajduje  się
w tabeli 5.

Tabela 5. Protokół odbioru obrabiarki po naprawie [4, s. 324]

PROTOKÓŁ ODBIORU OBRABIARKI PO NAPRAWIE NR ..............................

Zakład .............................................................................................................Wydział ...............

Nazwa obrabiarki ........................................ typ .................................. nr inw. .........................

Obrabiarka przepracowała od ostatniej naprawy ......................................... godz. .....................

Rodzaj naprawy ................................. data rozp. ................................... data zak. ......................

I. Wykaz przedłoŜonych dokumentów stanowiących podstawę do odbioru obrabiarki po
naprawie

(zlecenie wykonania naprawy, protokół przeglądu kwalifikującego do naprawy, wyniki
kontroli między operacyjnej itd).

II. Ocena stanu wykonania wszystkich prac objętych zakresem naprawy wg protokołu
przeglądu

III. Ocena stanu zabezpieczeń przed wypadkami

IV. Wyniki prób pracy obrabiarki bez obciąŜenia na stanowisku prób

V. Wyniki prób pracy obrabiarki pod obciąŜeniem na stanowisku prób

VI. Wyniki sprawdzania dokładności obrabiarki

VII. Orzeczenie komisji odbioru

VIII. Wyniki pomiarów, odbioru ostatecznego na stanowisku roboczym po wstępnej 2 ÷ 3

dniowej eksploatacji

IX. Końcowe zalecenia komisji:

Data …………………………….

Podpisy komisji odbioru ..........................................

..........................................

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Remont bieŜący obejmuje naprawę lub wymianę szybko zuŜywających się części

oraz czynności regulacyjne. Dokonuje się jej przewaŜnie bez demontaŜu maszyny lub
urządzenia z fundamentu. Koszt remontu bieŜącego nie powinien przekroczyć 15% wartości
odtworzeniowej maszyny.

Remont bieŜący obejmuje:

–

wszystkie czynności wykonywane podczas bieŜącej obsługi codziennej oraz
przy przeglądach,

–

wymianę lub naprawę najszybciej zuŜywających się części, jeśli te czynności wynikają
z ustalonego cyklu remontowego.

Zakres czynności wykonywanych podczas remontu bieŜącego zaleŜy przede

wszystkim od:

–

stopnia skomplikowania budowy maszyny,

–

ustalonych warunków eksploatacyjnych,

–

przyjętej metody remontów,

–

jakości i terminowości wykonywanych przeglądów okresowych.

Zasady bezpiecznego uŜytkowania maszyn

Istotnym czynnikiem wpływającym na jakość i wydajność pracy jest bezpieczeństwo

i higiena pracy. Stworzenie bezpiecznych, higienicznych warunków pracy jest obowiązkiem
pracodawcy.  Bezpośredni  uŜytkownik  (operator)  maszyny  musi  przestrzegać  w  pełni
ustanowionych  w  tym  zakresie  przepisów.  Przepisy  takie  określa  się  w  sposób  zwięzły
w formie  instrukcji.  Mogą  to  być  instrukcje  BHP,  dotyczące  wszystkich  pracowników,
a takŜe dotyczące uŜytkownika konkretnych maszyn i urządzeń, tzw. instrukcje stanowiskowe
przeznaczone dla operatorów.

WaŜnym elementem oceny bezpiecznego uŜytkowania maszyn jest ocena ryzyka

zawodowego na określonym stanowisku pracy. W związku z tym opracowuje
się dokumentację, która zawiera:

–

przygotowanie

oceny

stanowiska

pracy

(ustalenie

wymagań

ogólnych

dla pomieszczenia, stanowiska pracy i pracownika, identyfikację zagroŜeń i stosowanych
ś

rodków ochrony),

–

opracowanie karty pomiaru ryzyka zawodowego,

–

opracowanie  dokumentacji  programu  naprawczego  (opracowanie  działań  korygujących
i zapobiegawczych, zapoznanie pracowników z wynikami oceny, ustalenie daty następnej
oceny).
Bezpośredni  nadzór  i  odpowiedzialność  za  stan  techniczny  oraz  prawidłowe

wykorzystanie i uŜytkowanie maszyn i urządzeń naleŜą do kierownika wydziału.

Bezpośrednią odpowiedzialność za uŜytkowanie maszyny ponoszą kierownicy

oddziałów,  mistrzowie  i  brygadziści  oraz  pracownicy  obsługujący.  Dlatego  powinni  ściśle
przestrzegać  instrukcji  uŜytkowania,  a  szczególnie  smarowania  i  utrzymywać  porządek  na
stanowisku  pracy.  O  wszelkich  zauwaŜonych  usterkach,  awariach  i  nieprawidłowościach
powinni natychmiast zawiadomić swoich przełoŜonych.

Do sprawnego obsługiwania maszyn i urządzeń, szczególnie konserwacji, przeglądów

i usuwania drobnych awarii, wyznaczone są tzw. brygady utrzymania ruchu.

SłuŜby eksploatacyjne kierują uŜytkowaniem urządzeń. W systemie kierowania moŜna

wyróŜnić trzy podstawowe procesy działania: wykorzystanie posiadanych zasobów,
ich utrzymanie i odnowienie. Zadania takich słuŜb przedstawione są w tabeli 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 6. Zadania słuŜb eksploatacyjnych [5, s. 83]

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie prace naleŜy wykonać podczas przeglądu technicznego (okresowego) maszyny?

Jakie rozróŜniamy czynności konserwacyjno-naprawcze?

Co zawiera Dokumentacja Techniczno-Ruchowa maszyny?

W jaki sposób zaplanować cykl remontowy maszyny?

Jakie rozróŜniamy dokumenty technologiczne cyklu remontowego?

Jak zaplanować przebieg przeglądu technicznego (okresowego)?

Co zawiera dokumentacja technologiczna remontu maszyny?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj przegląd techniczny (obsługę okresową) młota matrycowego. Zapisz

w punktach przebieg prac wykonywanych podczas przeglądu technicznego (obsługi
okresowej) młota matrycowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeprowadzić analizę instrukcji (tekstu przewodniego),

zorganizować stanowisko pracy,

zapisać kolejne zabiegi wykonywane podczas przeglądu technicznego (obsługi
okresowej) młota,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykonać przegląd techniczny (obsługę okresową) młota przygotowanego do przeglądu,
zgodnie z zaleceniami tekstu przewodniego,

dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,

zaprezentować wykonane ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania (tekst przewodni),

–

młot matrycowy,

–

dokumentacja przygotowana do przeglądu technicznego młota,

–

komplet narzędzi kontrolno-pomiarowych,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Uzupełnij druk: „Karta naprawy maszyny” dla młota spręŜarkowego. Brakujące dane

wypisz z załączonej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej młota.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować instrukcję (tekst przewodni) oraz materiał nauczania (pkt. 4.4.1.),

zorganizować stanowisko pracy,

przeanalizować treści zapisane w ,,Karcie naprawy maszyny”,

przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową młota spręŜarkowego,

wypełnić druk: Karta naprawy maszyny (zgodnie z załączoną instrukcją),

dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,

zaprezentować efekty swojej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

druk dokumentu: Karta naprawy maszyny,

–

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa młota spręŜarkowego,

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia (tekst przewodni),

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować cykl naprawczy maszyny?

określić zakres czynności konserwacyjno-naprawczych?

objaśnić cel planowania remontów?

wypełnić dokumenty technologiczne cyklu remontowego maszyny?

zaplanować przebieg czynności konserwacyjno-naprawczych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Proces technologiczny remontu maszyn. Weryfikacja części

maszyn i metody ich regeneracji

4.5.1. Materiał nauczania

Procesy technologiczne remontu maszyn są róŜne w zaleŜności od rodzaju remontu

oraz maszyny, która jest poddawana remontowi. Zakres remontu dla konkretnego przypadku
określany jest w dokumentacji techniczno – ruchowej (DTR) tej maszyny.

Przykład karty technologicznej remontu układu korbowo

−

tłokowego pokazuje tabela 7.

Tabela 7. Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy (remontu) [5, s.118]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Fazy procesu technologicznego remontu są następujące:

–

przyjęcie maszyn i urządzeń do remontu,

–

oczyszczenie i demontaŜ,

–

weryfikacja zespołów i części,

–

regeneracja i wymiana części,

–

montaŜ,

–

badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie,

–

ustawienie maszyn i urządzeń.
Karta Technologiczna Remontu jest podstawowym dokumentem zawierającym spis

wszystkich faz procesu.

Remonty posiadają równieŜ szczegółowe dokumenty technologiczne. Przykładem takich

dokumentów jest Karta Technologiczna Regeneracji przedstawiona w tabeli 8 oraz Karta
Technologiczna MontaŜu przedstawiona w tabeli 9

Tabela 8

Karta technologiczna regeneracji [5, s. 121]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 9. Karta technologiczna montaŜu [5, s. 123]

Opracował

Sprawdził

ZAKŁAD REMONTU

SILNIKÓW

KARTA TECHNOLOGICZNA

MONTAśU

Typ urządzenia

Silnik 4 C 90

Układ

korbowo-tłokowy

Zatwierdził

Nr operacji

Pracownik

Nazwa i opis czynności

Nr instrukcji

Warunki

wykonania

WyposaŜenie

technologiczne

Grupa

Czas

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 1

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 2

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 3

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 4

zestaw kluczy

Mechanik

przygotowanie wału
korbowego do montaŜu

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 1 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 2 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 3 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaŜ podzespołu
korbowodu cylindra 4 na
wale

zestaw kluczy

100

Mechanik

montaŜ koła zamachowego

zestaw kluczy

110

Kontroler

kontrola jakości

wyposaŜenie KJ

Proces technologiczny remontu maszyn rozpatrzymy na przykładzie remontu średniego

i remontu kapitalnego maszyny.

Remont średni ma znacznie szerszy zakres niŜ bieŜący i moŜe być dokonywany

na stanowisku pracy maszyny lub po zdemontowaniu jej z fundamentu i dostarczeniu
do wydziału remontowego. Koszt takiego remontu nie powinien przekroczyć 40÷50%
wartości odtworzeniowej maszyny.

W zakres pracy wykonywanych podczas remontu średniego wchodzą:

–

czynności przeglądu technicznego (okresowego) i remontu bieŜącego,

–

czyszczenie, mycie zdemontowanych zespołów i części oraz ich weryfikacja,

–

określenie zakresu prac i wykonanie protokołu przeglądu,

–

wymiana zuŜytych łoŜysk tocznych,

–

regeneracja zuŜytych czopów wałków,

–

regulacja, regeneracja lub wymiana łoŜysk ślizgowych oraz dopasowanie do nich czopów
wałów,

–

wymiana okładzin ciernych sprzęgieł i hamulców,

–

regeneracja powierzchni ciernych przekładni bezstopniowych,

–

wymiana uszkodzonych klinów i wpustów oraz naprawa rowków i dopasowanie,

–

wymiana uszkodzonych przewodów układów smarowania, chłodzenia i hydraulicznego,

–

naprawa pomp olejowych i chłodzenia,

–

naprawa urządzeń napędu hydraulicznego,

–

struganie powierzchni roboczych stołów i naprawa rowków teowych,

–

szlifowanie lub skrobanie łoŜa maszyny w razie potrzeby,

–

naprawa urządzeń kopiujących,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

wymiana zuŜytych kół zębatych i wałków,

–

naprawa wyposaŜenia normalnego i specjalnego w razie potrzeby,

–

regeneracja części,

–

montaŜ maszyn, sprawdzenie działania bez obciąŜenia i pod obciąŜeniem, sprawdzenie
dokładności.
Odbiór maszyny po remoncie średnim jest dokonywany na tych samych zasadach,

co po remoncie bieŜącym.

Kolejność czynności wykonywanych podczas remontu średniego jest następująca:

–

odłączenie maszyny od sieci elektrycznej i wymontowanie silnika,

–

oczyszczenie całej maszyny,

–

demontaŜ maszyny na zespoły przewidziane do naprawy,

–

czyszczenie zespołów,

–

demontaŜ zespołów,

–

mycie poszczególnych części i ich weryfikacja,

–

montaŜ zespołów,

–

sprawdzenie dokładności i próby maszyny.
Remont kapitalny ma na celu przywrócenie maszynie pełnej wartości uŜytkowej. Zakres

remontu kapitalnego obejmuje całkowity demontaŜ maszyn, weryfikację części oraz naprawę
lub wymianę wszystkich zuŜytych części i zespołów. Koszt remontu kapitalnego nie powinien
przekroczyć 75% wartości odtworzeniowej maszyny.

Weryfikacja części maszyn ma na celu ocenę jakości uŜywanych części maszyn

oraz podjęcie decyzji, co do dalszego uŜytkowania. Przed weryfikacją części maszynowe
są dokładnie myte, a jeśli zachodzi potrzeba to równieŜ czyszczone mechanicznie np. przez
piaskowanie. Dokładne czyszczenie i mycie powierzchni umoŜliwia precyzyjne stwierdzenie
stopnia zuŜycia.

Ocena poszczególnych części oparta jest na wzrokowej obserwacji oraz dokładnych

pomiarach. W związku z tym potrzebne są odpowiednie narzędzia pomiarowe, jak suwmiarki,
mikrometry,  czujniki,  szczelinomierze  itp.  Po  takiej  ocenie  następuje  segregacja  części
i sporządzanie  wykazu  usterek.  Części,  które  nie  wymagają  Ŝadnej  naprawy  są  gromadzone
oddzielnie  i  pobierane  do  ponownego  montaŜu  maszyny.  Niektórych  części  nie  opłaca
się naprawiać  i  te  stanowią  grupę  do  złomowania  lub  materiału,  który  moŜna  zuŜytkować
do wykonania  innych  części.  Ostatnią  grupę  stanowią  części  wymagające  naprawy,
przekazuje  się  je  do  odpowiednich  oddziałów  w  celu  przywrócenia  im  przydatności
do dalszego uŜytkowania.

Wszystkie części trzech grup oznakowuje się (cechuje się) w widoczny sposób,

aby nie zaszły  pomyłki.  Cech  tych,  np.  w  postaci  znaków  wykonanych  farbami  róŜnych
kolorów  na  częściach  do  naprawy,  nie  naleŜy  umieszczać  na  powierzchniach  pracujących.
Natomiast  na  częściach  wybrakowanych  cechy  umieszcza  się  w  miejscu,  które  stało
się przedmiotem  wyeliminowania  części,  jako  niezdatnej  do  naprawy.  Wyniki  weryfikacji
odnotowuje się na specjalnym arkuszu weryfikacyjnym.

Części zuŜyte naleŜy zastąpić nowymi i w związku z tym trzeba dysponować częściami

zamiennymi.  DuŜa  liczba  części  masowo  uŜywanych  w  budowie  maszyn  podlega
normalizacji. Do części znormalizowanych ogólnego zastosowania naleŜą np. śruby, nakrętki,
wkręty. Części te przewaŜnie znajdują się w magazynie i nie ma kłopotów z ich otrzymaniem.
Normalizacja  w  duŜym  stopniu  ułatwia  prace  naprawcze.  Części  przydatne  tylko
do określonej  maszyny  lub  urządzenia,  jak  np.  części  zamienne  do  samochodów,  motocykli,
obrabiarek,  są  ujęte  katalogami  fabrycznymi,  przy  czym  kaŜda  z  nich  ma  swój  symbol  lub
numer. Części te są produkowane w duŜych seriach i moŜna je zakupić. Części te muszą być
wykonane bardzo dokładnie, o małych tolerancjach wymiarowych, Ŝeby gwarantowały pełną
wymienność  bez  dodatkowego  dopasowania.  Naprawa  maszyn  przez  wymianę  części  trwa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przewaŜnie  bardzo  krótko  i  jest  bardzo  ekonomiczna.  Nie  zawsze  jednak  moŜna  otrzymać
części  zamienne,  zwłaszcza  do  maszyn  i  urządzeń  starych,  juŜ  nie  produkowanych,
lub niektórych  maszyn  pochodzenia  zagranicznego.  Wtedy  części  te  naleŜy  dorabiać,
co jest bardzo kosztowne.

W czasie dokonywania weryfikacji części posługujemy się specjalną instrukcją, w której

opisujemy miejsce zuŜycia lub uszkodzenia tej części z ewentualnym rysunkiem.

Przykład takiej karty pokazano w tabeli 10.

Tabela 10. Przykładowa instrukcja weryfikacji części [5, s. 120]

Weryfikacja zespołów moŜe odbywać się przed demontaŜem lub po odłączeniu zespołu.

Badania zespołów często prowadzone są na oddzielnych stanowiskach diagnostycznych.

Regeneracja części maszyn to przywracanie właściwości uŜytkowych częściom

zuŜytym  lub  uszkodzonym.  Regeneracja  moŜe  mieć  charakter  obróbki  kompleksowej
lub wystarczy  wykonać  operację  regeneracyjną.  Typowe  operacje  regeneracyjne  to
tulejowanie  lub  obróbka  fragmentu  części  maszynowej.  W  zaleŜności  od  specyfiki  części
metody regeneracji są następujące:
–

wymiarów remontowanych,

–

elementów dodatkowych np. kompensujących,

–

selekcji części uŜytkowanych,

–

odkształceń plastycznych np. spęczanie, prostowanie,

–

nakładanie powłok metalowych np. napawanie, nakładanie powłok galwanicznych,

–

nakładanie powłok z tworzyw sztucznych,

–

nakładanie powłok galwanicznych,

–

nakładanie kompozytów metaloŜywicznych.
Wybór metody regeneracyjnej zaleŜy głównie od czynników charakteryzujących części

maszyn, a mianowicie:

–

rodzaju elementu,

–

rodzaju materiału,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

sposobu obróbki cieplnej i rodzaju obróbki powierzchni,

–

rodzaju, wartości i rozkładu zuŜycia oraz uszkodzenia,

–

kształtu i profilu elementu,

–

rodzaju pasowania.
Natomiast na wybór sposobu regeneracji mają wpływ:

–

przyczepność warstwy regeneracyjnej do podłoŜa,

–

trwałość i odporność warstwy na zuŜycie,

–

wytrzymałość połączenia regeneracyjnego w rzeczywistych warunkach uŜytkowania,

–

inne cechy warstwy lub połączenia regeneracyjnego, a zwłaszcza moŜliwość wystąpienia
pęknięć.

Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie

Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie ma na celu sprawdzenie,

czy uzyskano wymaganą zdatność uŜytkową wyrobu (jakość) oraz czy został wykonany
zakres wszystkich uprzednio ustalonych prac.

Na przykład odbiór prasy po naprawie polega na sprawdzeniu dokładności i działania bez

obciąŜeń i pod obciąŜeniem. Pomiarów dokładności dokonuje się na podstawie ściśle
określonych norm, które przewidują dokonanie pomiarów dotyczących:

–

płaskości powierzchni stołu i płaskości powierzchni suwaka,

–

prostopadłości przesuwu suwaka do płaszczyzny stołu i prostopadłości osi gniazda
narzędziowego suwaka do dolnej płaszczyzny suwaka,

–

równoległości dolnej płaszczyzny suwaka do płaszczyzny stołu,

–

bicia promieniowego i osiowego kół zamocowanych na wale głównym i na wale
pośrednim.
Dopuszczalne odchyłki i sposób pomiaru określa norma PN-70/M-55691.
Podczas próby pracy na biegu luzem i pod obciąŜeniem sprawdza się prawidłowość

działania mechanizmów i pasowanie łoŜysk ślizgowych badając, czy nie nagrzewają
się nadmiernie. Ostateczny odbiór prasy następuje po 3-dniowej wstępnej eksploatacji.

Odbiór maszyn i urządzeń po remoncie odbywa się na podstawie tzw. warunków odbioru

technicznego (WOT), opracowanych szczegółowo dla kaŜdego rodzaju i typu maszyn
i urządzeń, które umoŜliwiają kontrolę jakości remontowanego urządzenia lub maszyny.

Warunki odbioru technicznego maszyn i urządzeń po remoncie powinny zawierać:

–

dokładną nazwę, symbol i typ urządzenia lub maszyny, dla której zostały opracowane,

–

wykaz norm stosowanych przy odbiorze,

–

opis techniczny urządzenia lub maszyny,

–

główne dane techniczne charakteryzujące urządzenie lub maszynę,

–

wykaz i wzory protokółów odbiorczych i kart pomiarów,

–

wykaz części wykonywanych z materiałów atestowanych oraz sposób ich cechowania,

–

wytyczne dotyczące przygotowania maszyny do badań odbiorczych,

–

określenie miejsca i rodzaju odbioru,

–

określenie rodzajów i zakresu badań odbiorczych,

–

wykaz i charakterystykę przyrządów i urządzeń do przeprowadzania badań,

–

zakres wymagań technicznych stawianych maszynie oraz dopuszczalne odchyłki

od załoŜonych danych,

–

wytyczne do sprawdzenia wyglądu zewnętrznego,

–

wytyczne do sprawdzenia elementów sterowania i obsługi,

–

wytyczne do sprawdzenia maszyny nieobciąŜonej (na biegu luzem),

–

wytyczne do sprawdzenia maszyny podczas pełnego obciąŜenia,

–

inne wytyczne wynikające ze specyfiki maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów

Stanowiska remontowe powinny być zorganizowane w pomieszczeniach odpowiednio

przystosowanych, zapewniających higieniczne warunki pracy. O wielkości powierzchni
i wysokości pomieszczeń decydują wielkości remontowanych maszyn.

Na kaŜdego pracownika zatrudnionego przy pracach remontowych powinno przypadać

nie mniej niŜ 13 m

wolnego pomieszczenia oraz co najmniej 2 m

wolnej przestrzeni

podłogi, na której nie ma urządzeń technicznych, maszyn, sprzętu oraz remontowanej
maszyny.

Podłogi w pomieszczeniach warsztatowych nie mogą być śliskie, muszą być szczelne,

bez wybojów i zadziorów, wykonane z materiałów niewytwarzających pyłów, łatwe
do czyszczenia, nieprzewodzące ciepła oraz wytrzymałe na obciąŜenia.

Okna w pomieszczeniach warsztatowych powinny zapewniać dostateczne oświetlenie

naturalne oraz naleŜyte przewietrzenie tych pomieszczeń. Szyby w oknach muszą być zawsze
czyste, w razie potrzeby naleŜy je zaopatrzyć w urządzenia chroniące przed promieniowaniem
słonecznym.

Urządzenia mogące powodować wypadki, np. części wirujące lub przesuwające

się z duŜą prędkością, znajdujące się w przejściach i miejscach łatwo dostępnych, powinny
być osłonięte odpowiednimi osłonami, barierami, zagrodami. Przejścia miedzy stanowiskami
pracy nie mogą być zastawiane ani zaśmiecane.

Wszelkie podstawy i podpórki do ustawiania cięŜkich urządzeń na wysokości powyŜej

0,6 m powinny być stabilne i pewne w uŜyciu.

Podczas prób pierwszego uruchomienia maszyny po remoncie, szczególnie prób

wytrzymałościowych części mechanicznych i przy zwiększonej prędkości obrotowej, obsługa
nadzorująca wykonanie prób powinna mieć odpowiednio zabezpieczone stanowisko
lub powinna zachować bezpieczna odległość od maszyny.

We wszystkich pomieszczeniach wydziału remontowego, w których występują czynniki

zwiększające niebezpieczeństwo poraŜenia prądem elektrycznym takie jak: wilgotność,
podłogi wykonane z materiału nieizolującego, wysoka temperatura, pył przewodzący prąd itp.
naleŜy stosować napięcie obniŜone do 24 V.

Stanowiska, na których istnieje moŜliwość poraŜenia prądem, powinny być wyposaŜone

w odpowiedni sprzęt bhp: drąŜki izolacyjne, rękawice, kalosze gumowe dielektryczne,
pomosty izolacyjne, chodniki gumowe. Narzędzia montera elektryka powinny być specjalnie
izolowane. NaleŜy bezwzględnie stosować się do przepisów przeciwpoŜarowych.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co to jest proces technologiczny remontu?

Jakie operacje naleŜy wykonać w procesie remontowym?

Jakie dokumenty technologiczne opisują proces remontowy?

Czy wypełnisz dokumentację procesu technologicznego remontu?

Czy wykonasz operacje procesu technologicznego remontu maszyn?

Co zawiera dokument Warunki Odbioru Technicznego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zapisz, w punktach, treść kolejnych operacji procesu technologicznego remontu

kapitalnego prasy mimośrodowej. Wykonaj operację demontaŜu mechanizmu napędowego
tej prasy na części składowe, przeprowadź weryfikację zdemontowanych części oraz wykonaj
naprawę napędu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku demontaŜu,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  zapoznać się z materiałem nauczania,
4)  ustalić i zapisać kolejne operacje naprawy mechanizmu napędowego,
5)  ustalić kolejność czynności podczas demontaŜu mechanizmu napędowego,
6)  dokonać demontaŜu mechanizmu napędowego na części składowe,
7)  dokonać weryfikacji części mechanizmu,
8)  dokonać naprawy mechanizmu,
9

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia,

10) zaprezentować efekty swojej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

papier formatu A4 z zapisanym poleceniem do zadania,

–

przyrządy pomiarowe,

–

stół montaŜowy,

–

prasa mimośrodowa,

–

części zamienne mechanizmu napędowego,

–

rodki czyszczące,

–

komplet narzędzi do demontaŜu i montaŜu.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regenerację uszkodzonego połączenia wpustowego dla załączonego zespołu.

Uzupełnij druk „Karta technologiczna regeneracji”.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z instrukcjami bhp na stanowiskach obróbkowych,

przeanalizować treść zadania,

zorganizować stanowisko pracy,

zapoznać się z materiałem nauczania,

dokonać regeneracji rowka wpustowego na wale,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia,

zaprezentować efekty swojej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

dokumentacja przygotowana przez nauczyciela,

–

zespół z połączeniem wpustowym,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

przyrządy pomiarowe,

–

spawarka,

–

frezarka,

–

tokarka.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować operacje procesu technologicznego remontu?

wypełnić dokumentację technologiczną remontu?

dokonać weryfikacji części maszyn i zespołów?

dokonać regeneracji części maszyn?

wykonać operacje montaŜu i demontaŜu zespołów maszyn
i urządzeń?

określić zakres dokumentu Warunki Odbioru Technicznego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKACJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, odłóŜ zaznaczenie odpowiedzi
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Proces technologiczny napraw obejmuje wykonanie
a)

rysunków ofertowych.

rysunków wykonawczych.

czyszczenia i demontaŜu.

fundamentowania maszyny.

Obiektem technicznym jest
a)

dowolny wytwór cywilizacji technicznej.

tylko hala produkcyjna.

tylko hala montaŜowa.

tylko budynek administracyjny.

Przez pojęcie obsługiwania maszyny i urządzenia naleŜy rozumieć
a)

przeglądy techniczne.

utrzymywanie obiektu w stanie zdatności.

zapobieganie powstawaniu uszkodzeń.

obsługa maszyn w czasie pracy.

Zarządzanie obiektem technicznym to procesy
a)

decyzyjne.

planistyczne.

planistyczno-decyzyjne.

utrzymujące obiekt w stanie zdatności.

W urządzeniach mechanicznych tarcie występuje
a)

we wszystkich zespołach i mechanizmach ruchowych.

tylko w zespołach.

tylko w mechanizmach.

tylko w częściach wykonujących ruch.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Weryfikacji podlegają
a)

tylko wybrane elementy maszyn.

tylko uszkodzone elementy maszyn.

wszystkie elementy maszyn.

tylko elementy przeznaczone do remontu.

Dla młotów, kuźniarek i noŜyc przyjmuje się cykl
a)

pięcioremontowy.

sześcioremontowy.

ośmioremontowy.

dziewięcioremontowy.

Indywidualny układ smarowania występuje wtedy, gdy
a)

rodek smarny jest dostarczany indywidualnie do urządzenia.

kaŜdy punkt smarowania ma własny zbiornik.

punkt smarowania jest jeden dla maszyny.

kaŜdy pracownik indywidualnie dokonuje smarowania.

W zakres cyklu remontowego wchodzi największa ilość
a)

przeglądów technicznych.

remontów kapitalnych.

remontów średnich.

remontów bieŜących.

10.

Koszt remontu kapitalnego nie powinien przekroczyć wartości odtworzeniowej maszyny
w wysokości
a)

65%.

70%.

75%.

80%.

11.

Olej maszynowy o symbolu 16 przeznaczony jest do smarowania
a)

łoŜysk tocznych.

łoŜysk ślizgowych.

przekładni zębatych.

prowadnic.

12.

Podczas zuŜywania ustabilizowanego ubytek materiału z powierzchni następuje
a)

w chwili uruchamiania maszyny.

przez cały czas trwania procesu.

w chwili zwiększonego obciąŜenia.

przez narastanie mikropęknięć.

13.

Oleje hartownicze mają na celu
a)

chłodzenie elementu z szybkością kilkuset stopni na sekundę.

zgromadzenie duŜej ilości ciepła.

izolowanie i chłodzenie uzwojenia.

chłodzenie, smarownie i ochronę przed korozją .

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14.

Korozja elektrochemiczna jest procesem niszczenia metali pod wpływem
a)

prądu elektrycznego przepływającego za pośrednictwem elektrolitu.

działania gazów toksycznych.

działania środków chemicznych.

zmian warunków atmosferycznych.

15.

Regeneracją części maszyn nazywamy
a)

przywracanie ich właściwości uŜytkowych.

wymianę uszkodzonych na nowe.

dobieranie zamienników.

likwidację uszkodzonych.

16.

Warunki odbioru technicznego maszyn nie powinny zawierać
a)

wytycznych dotyczących sprawdzenia wydajności maszyn.

wytycznych dotyczących sprawdzenia dokładności maszyn.

wytycznych dotyczących określania amortyzacji maszyn.

określenia miejsca odbioru maszyn.

17.

Smar maszynowy o symbolu 2 słuŜy do smarowania średnio obciąŜonych powierzchni
ś

lizgowych o temperaturze pracy do

18.

Codzienna obsługa maszyn nie obejmuje sprawdzenia
a)

czystości maszyn.

działania mechanizmów jezdnych.

pomiaru bicia wrzeciona.

stanu osłon ochronnych.

19.

ZuŜycie umiarkowane następuje gdy maszyna
a)

pracuje na wolnych obrotach.

jest racjonalnie wykorzystywana.

wykorzystywana w warunkach sprzyjających.

pracuje w normalnych warunkach.

20.

Smarownice są urządzeniami, które
a)

automatycznie smarują części.

po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem samoczynnie zasilają nim
współpracujące części.

samoczynnie pobierają środek smarny.

sygnalizują brak środka smarnego między częściami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

UŜytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

Górecki A, Grzegórski Z.: Technologia. Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP,
Warszawa 1998

Górecki A. Grzegórski Z: Technologia. MontaŜ, naprawa i eksploatacja maszyn
i urządzeń przemysłowych. WSiP, Warszawa 1996

Grzegórski Z.: Technologia. Eksploatacja i naprawa maszyn i urządzeń. WSiP,
Warszawa 1984

Grzegórski Z.: Technologia. MontaŜ maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1983

Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004

Solis H., Lenart T.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1982

Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2001

Czasopisma:

–

Mechanik,

–

Przegląd Mechaniczny.