„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 
 

 

 

 
 
 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

            NARODOWEJ 

 

 
 
 
 

Tadeusz Kazienko 
 
 
 
 
 
 

Wykonywanie wyrobów w procesie walcowania 
i ciągnienia 812[01].Z2.04 

 
 
 
 
 
 
 
 

Poradnik dla ucznia 

 
 

 
 
 
 
 
 
 

 
Wydawca  

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Igor Lange 
mgr inż. Marek Olsza 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr Tadeusz Kazienko 
 
 
Konsultacja: 

mgr Janusz Górny 
 
 
 
 
 
 
Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  812[01].Z2.04 
„Wykonywanie  wyrobów  w  procesie  walcowania  i  ciągnienia”,  zawartego  w  modułowym 
programie nauczania dla zawodu operator maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

2 

SPIS TREŚCI 

 

1. Wprowadzenie 

3 

2. Wymagania wstępne 

5 

3. Cele kształcenia 

6 

4. Materiał nauczania 

7 

4.1. Podstawowe parametry walcowania 

7 

4.1.1. Materiał nauczania 

7 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

13 

4.1.3. Ćwiczenia 

13 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

14 

4.2. Walcowanie 

15 

4.2.1. Materiał nauczania 

15 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

37 

4.2.3. Ćwiczenia 

38 

4.2.4. Sprawdzian postępów  

40 

4.3. Ciągnienie 

41 

4.3.1. Materiał nauczania 

41 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

50 

4.3.3. Ćwiczenia 

50 

4.3.4. Sprawdzian postępów  

51 

5. Sprawdzian osiągnięć 

53 

6. Literatura 

59 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

3 

1.  WPROWADZENIE 

 

Poradnik  będzie  Ci  pomocny  w  nabywaniu  umiejętności  z  zakresu  wykonywania 

wyrobów w procesie walcowania i ciągnienia. 

W poradniku zamieszczono: 

– 

wymagania  wstępne  –  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  mieć  już  ukształtowane, 
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,  

– 

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, 

– 

materiał  nauczania  –  podstawowe  wiadomości  teoretyczne  niezbędne  do  opanowania 
treści jednostki modułowej, 

– 

zestaw  pytań  przydatny  do  sprawdzenia,  czy  już  opanowałeś  treści  zawarte  
w rozdziałach, 

– 

ćwiczenia,  które  pomogą  Ci  zweryfikować  wiadomości  teoretyczne  oraz  ukształtować 
umiejętności praktyczne, 

– 

sprawdzian postępów, 

– 

sprawdzian osiągnięć – przykładowy zestaw zadań testowych. 

– 

literaturę uzupełniającą. 

Z podrozdziałem Pytania sprawdzające możesz zapoznać się: 

− 

przed przystąpieniem do rozdziału Materiał nauczania – poznając wymagania wynikające  
z zawodu, a po przyswojeniu wskazanych treści,  odpowiadając  na te pytania sprawdzisz 
stan swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń, 

− 

po  opanowaniu  rozdziału  Materiał  nauczania,  by  sprawdzić  stan  swojej  wiedzy,  która 
będzie Ci potrzebna do wykonywania ćwiczeń. 

Kolejny etap to wykonywanie ćwiczeń. 
Wykonując ćwiczenia przedstawione w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela, 

będziesz  poznawał  wykonywanie  wyrobów  w  procesie  walcowania  i  ciągnienia.  Po 
wykonaniu  zaplanowanych  ćwiczeń,  sprawdź  poziom  swoich  postępów  wykonując 
Sprawdzian postępów.  

Odpowiedzi  „Nie”  wskazują  luki  w  Twojej  wiedzy,  informują  Cię  również,  jakich 

zagadnień  jeszcze  dobrze  nie  poznałeś.  Oznacza  to  także  powrót  do  treści,  które  nie  są 
dostatecznie opanowane. 

Poznanie  przez  Ciebie  wszystkich  lub  określonej  części  wiadomości  będzie  stanowiło  

dla  nauczyciela  podstawę  przeprowadzenia  sprawdzianu  poziomu  przyswojonych 
wiadomości  i  ukształtowanych  umiejętności.  W  tym  celu  nauczyciel  może  posłużyć  się 
zadaniami testowymi.  

W  poradniku  jest  zamieszczony  sprawdzian  osiągnięć,  który  zawiera  przykład  takiego 

testu  oraz  instrukcję,  w  której  omówiono  tok  postępowania  podczas  przeprowadzania 
sprawdzianu i przykładową kartę odpowiedzi, w której, w przeznaczonych miejscach zakreśl 
właściwe odpowiedzi spośród zaproponowanych. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

4 

 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

Schemat układu jednostek modułowych

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

812[01]Z2 

Technologia wytwarzania wyrobów 

metodami obróbki plastycznej 

 

812[01]Z2.02 

Wykonywanie  operacji obróbki 

cieplnej i cieplno 

−

 chemicznej 

812[01]Z2.01 

Posługiwanie się podstawowymi 

pojęciami z zakresu obróbki

 

plastycznej 

812[01]Z2.03 

Przygotowanie i nagrzewanie 
wsadu do obróbki plastycznej 

812[01]Z2.04 

Wykonywanie wyrobów 

w procesie walcowania  

i ciągnienia 

812[01]Z2.05 

Wykonywanie wyrobów 

w procesie kucia 

812[01]Z2.06 

Wykonywanie wyrobów 

w

 

procesie tłoczenia 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

5 

2.

 

WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

przestrzegać zasad bezpiecznej pracy, przewidywać zagrożenia i zapobiegać im, 

−

 

posługiwać  się  dokumentacją  konstrukcyjną  i  technologiczną  oraz  normami 
technicznymi, 

−

 

rozróżniać  materiały  niemetalowe  wykorzystywane  w  procesach  technologicznych 
obróbki plastycznej, 

−

 

rozróżniać   gatunki,  właściwości  i  zastosowanie  stopów  Fe-C  oraz  charakteryzować 
sposoby ich otrzymywania, 

−

 

rozróżniać gatunki, właściwości i zastosowanie metali nieżelaznych i ich stopów, 

−

 

rozróżniać typowe rodzaje obciążeń i naprężeń występujące w elementach maszyn, 

−

 

rozróżniać  rodzaje  połączeń,  osie,  wały,  łożyska,  sprzęgła,  hamulce  i  mechanizmy  oraz 
określać ich zastosowanie w budowie maszyn, 

−

 

dobierać maszyny i urządzenia przemysłowe do określonych zadań, 

−

 

rozróżniać  procesy  eksploatacyjne  maszyn  i  urządzeń:  użytkowanie,  obsługiwanie, 
zasilanie, 

−

 

dobierać materiały eksploatacyjne, 

−

 

wykonywać czynności konserwacyjne, 

−

 

wykonywać  drobne  naprawy,  wymianę  części,  regulację  zespołów  i  całego  urządzenia 
oraz przeprowadzać próby po naprawie, 

−

 

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu obróbki plastycznej, 

−

 

wykonywać  operacje obróbki cieplnej i cieplno – chemicznej, 

−

 

charakteryzować przebieg procesu nagrzewania metali do obróbki plastycznej, 

−

 

określać  wpływ  temperatury  i  czasu  nagrzewania  na  plastyczność  stali,  metali 
nieżelaznych i ich stopów, 

−

 

korzystać z różnych źródeł informacji, 

−

 

użytkować komputer, 

−

 

współpracować w grupie, 

−

 

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

6 

3.

 

CELE  KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:  

−

 

scharakteryzować proces walcowania, 

−

 

wyjaśnić pojęcia: gniot, poszerzenie, wydłużenie, kąt chwytu, wyprzedzenie, opóźnienie, 

−

 

rozróżnić asortyment walcowniczy, 

−

 

rozróżnić walcarki i  typowe układy walcowni,  

−

 

wyjaśnić budowę walcarki, 

−

 

rozróżnić elementy i mechanizmy klatki roboczej, 

−

 

scharakteryzować osprzęt tylny i przedni walcarek, 

−

 

wyjaśnić  podstawowe  pojęcia  kalibrowania  walców:  profil,  bruzda,  wykrój,  kołnierz, 
średnica teoretyczna, średnica praktyczna, 

−

 

określić zasady eksploatacji walców i warunków ich przechowywania, 

−

 

dobrać materiały wsadowe do walcowania i ciągnienia, 

−

 

dobrać urządzenie do nagrzewania wsadu, 

−

 

ustalić temperaturę i czas nagrzewania wsadu, 

−

 

scharakteryzować  technologię  walcowania  półwyrobów,  prętów,  kształtowników,  blach 
i rur, 

−

 

rozróżnić specjalne metody walcowania, 

−

 

wyjaśnić proces technologiczny ciągnienia prętów, drutu i rur, 

−

 

wyjaśnić budowę ciągadła, 

−

 

scharakteryzować ciągarki, 

−

 

rozróżnić środki smarujące stosowane w procesach ciągnienia, 

−

 

scharakteryzować wykańczanie wyrobów walcowanych i ciągnionych, 

−

 

rozróżnić  wady  wyrobów  walcowanych  i  ciągnionych  oraz  określić  przyczyny 
ich powstawania, 

−

 

zastosować zasady eksploatacji walcarek i ciągarek, 

−

 

zastosować zasady eksploatacji urządzeń wykańczających,  

−

 

zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej 
i ochrony środowiska na stanowisku pracy, 

−

 

skorzystać z dokumentacji technologicznej, Dokumentacji Techniczno

−

Ruchowej, norm, 

poradników. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

7 

4.   

MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.   Podstawowe parametry walcowania 

 

4.1.1.   Materiał nauczania 

 

W  procesie  walcowania  żądany  kształt  przedmiotu  otrzymuje  się  za  pomocą 

odkształcenia  plastycznego  materiału,  wywołanego  przez  obracające  się  walce.  Czasami 
zamiast walców stosuje się tarcze stożkowe lub skośne. 

 

Rys. 1. Schemat walcowania wzdłużnego [4, s. 94] 

 
Rozróżniamy  trzy  zasadnicze  rodzaje  walcowania:  walcowanie  wzdłużne,  poprzeczne 

i skośne.  Przy  walcowaniu  wzdłużnym  (rys.  1)  odkształcenie  dokonuje  się  między  dwoma 
walcami  o  osiach  równoległych,  obracającymi  się  w  przeciwnych  kierunkach.  Na  skutek 
tarcia,  jakie  występuje  między  walcami  a  metalem,  zostaje  on  wciągnięty  między  walce 
i odkształcony.  Początkowa  wysokość  walcowanego  metalu  h

0

  zmniejsza  się  do  wysokości 

h

1

,  natomiast  długość  i  szerokość  powiększają  się,  przy  czym  zwykle  długość  powiększa 

się znacznie  więcej  niż  szerokość  i  z  tego  powodu  poszerzenie  często  się  pomija.  Metal 
walcowany  otrzymuje  ruch  prostoliniowy,  prostopadły  do  osi  walców,  w  tym  samym 
kierunku następuje jego największe wydłużenie. 

Za  pomocą  walcowania  wzdłużnego  otrzymuje  się  około  90%  wszystkich  wyrobów 

walcowanych. Walcowanie poprzeczne i skośne stosuje się przy produkcji rur. 

 

Parametry procesu walcowania 

Do  głównych  parametrów  wpływających  na  technologię  walcowania  należą:  gniot, 

poszerzenie,  wydłużenie  i  wyprzedzenie.  Możemy  więc  teraz  powiedzieć,  że  od  miejsca 
wejścia (używając ścisłych walcowniczych określeń powiemy – płaszczyzny wejścia) do linii 
podziałowej (lub ściślej – strefy przylepienia) metal porusza się wolniej niż walce. Obszar ten 
nazywamy obszarem opóźniani a, zaś samo zjawisko opóźnianiem. 

Od linii podziałowej do płaszczyzny wyjścia metal porusza się z większą prędkością niż 

walce i obszar ten nazywamy obszarem wyprzedzania, zaś samo zjawisko wyprzedzaniem. 

W celu umożliwienia ich określenia przyjmuje się następujące oznaczenia: 

h

o

 

−

 wysokość (grubość) pasma przed walcowaniem (przepustem),  

b

0

 

−

 szerokość pasma przed walcowaniem, 

l

0

 

−

 długość pasma przed walcowaniem,  

h

1

 

−

 wysokość pasma po walcowaniu,  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

8 

b

1

 

−

 szerokość pasma po walcowaniu, 

l

1 

−

 długość pasma po walcowaniu, 

S

0

 

−

 powierzchnia przekroju pasma przed walcowaniem. 

S

1

−

 powierzchnia przekroju pasma po walcowaniu. 

 

o

o

o

b

h

S

⋅

=

 

1

1

1

b

h

S

⋅

=

 

Objętość metalu w czasie walcowania nie ulega zmianie (tzw. „zasada stałej objętości”), 

czyli 

Wyrażając objętość odkształcanego materiału przed odkształceniem i po odkształceniu za 

pomocą jego podstawowych wymiarów, otrzymuje się: 

o

o

o

l

b

h

V

⋅

⋅

=

0

;  

1

1

1

1

l

b

h

V

⋅

⋅

=

 

 

Wykorzystując równanie stałej objętości można zapisać 

 

Zmiany  odpowiednich  liniowych  wymiarów  będzie  się  określać  wielkością 

współczynnika odkształcenia. 

Podstawowe określenia parametrów walcowania: 
gniot 

−

  jest  to  liniowe  zmniejszenie  wymiarów  przedmiotu  odkształconego  pod 

działaniem siły ściskającej w kierunku jej działania 

 

 
poszerzenie 

−

  jest  to  przyrost  szerokości  przedmiotu  w  każdym  procesie  przeróbki 

plastycznej, powodujący powiększenie szerokości 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

9 

wydłużenie 

−

 oznacza przyrost długości przerabianego plastycznie przedmiotu 

 

 

W  procesie  walcowania  można  wyrazić  współczynnik  wydłużenia  w  dowolnym 

przepuście w zależności od różnych wielkości: 

 

gdzie:   υ

0

 

−

 prędkość wejściowa metalu,  

υ

h

 

−

 prędkość wyjściowa metalu. 

Dla  określenia  stopnia  odkształcenia  w  całym  cyklu  walcowania  (za  pomocą 

współczynników wydłużenia w kolejnych przepustach) wprowadzono pojęcie współczynnika 
całkowitego wydłużenia 

 

gdzie:   λ

śr

 

−

 średni współczynnik wydłużenia,  

n 

−

 ilość przepustów. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

10 

Wielkości  współczynnika  wydłużenia  λ

śr

  dla  poszczególnych  rodzajów  procesów 

walcowania  są różne  i  zależne od kształtu wykroju, od konstrukcji  walcarek  i  mocy napędu. 
Przykładowo: 
1)  w walcowniach wstępnych 

λ

śr

 = 1,12

−

1,25, 

2)  w walcowniach bruzdowych  λ

śr

 = 1,3

−

1,6, 

3)  w walcowniach blach cienkich ciągłych na gorąco stosuje się λ

śr

 = 1,6. 

 

Warunek chwytu 

Aby  pasmo  mogło  być  wprowadzone  między  walce,  jego  grubość  powinna  być 

w pewnym  stosunku  do  średnicy  walców  oraz  do  odległości  między  nimi.  Ze  względu 
na symetrię wystarczy rozpatrywać siły w odniesieniu do jednego walca. W chwili zetknięcia 
się metalu z walcem (np. górnym, rys. 2) w punkcie A walec ciśnie na pręt siłą N prostopadłą 
do  zarysu  walca.  Wskutek  obrotu  walca  i  pod  wpływem  siły  N  wystąpi  w  punkcie  A  siła 
tarcia  styczna  do  obwodu  walca  i  skierowana  zgodnie  z  kierunkiem  obrotu.  Pasmo  zostanie 
uchwycone przez walce jeżeli: 

 

 

gdzie:   F 

−

 siła spowodowana ruchem obrotowym samotoku podającego,  

B 

−

 siła bezwładności. 

 

 

Rys. 2. Zależności pomiędzy kątem chwytu i kątem tarcia: a) w momencie chwytu metalu przez walce, b) przy 

ustalonym procesie walcowania [4, s. 96] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

11 

Ponieważ  

T

H

 = T cos α ; N

H

 = N sin α 

 

Jeśli  nie  ma  siły  zewnętrznej  F,  a  siłę  bezwładności  B  można  pominąć,  to  warunek 

chwytu pasma przez walce przyjmie postać: 

µ > tgα 

albo wyrażając współczynnik tarcia µ przez kąt tarcia ρ czyli µ = tg ρ otrzyma się tg ρ > 

tg α i ostatecznie: 

ρ > α 

Dla chwytu pasma przez walce konieczne jest więc, aby kąt tarcia ρ był większy od kąta 

chwytu α. 

Z  powyższych  rozważań  można  poczynić,  odnośnie  chwytu  pasma  przez  walce, 

następujące uwagi: 
1)  Walcowane  pasmo  będzie  tym  łatwiej  chwytane  przez  walce,  im  większa  jest  siła  F 

(zewnętrzna, np. wywołana prędkością samotoku) wepchnięcia do walców. 

2)  Przy  takiej  samej  średnicy  walców  i  wysokości  pasma  –  im  gniot  jest  mniejszy,  tym 

mniejszy jest kąt chwytu i tym łatwiej następuje uchwycenie metalu przez walce. 

3)  Wielkość  kąta  chwytu  zależna  jest  od  średnicy  walca.  Z  rys.  3  widać,  że  im  średnica 

walca jest mniejsza, tym (przy niezmienionej wysokości pasma) kąt chwytu jest większy. 

4)  Chwyt pasma przez walce jest utrudniony przy temperaturach wyższych, gdyż w zakresie 

przeróbki  plastycznej  stali  na  gorąco  współczynnik  tarcia  maleje  ze  wzrostem 
temperatury. 

5)  Z  podwyższeniem  temperatury  wzrasta  plastyczność  walcowanego  metalu.  Jeżeli  więc 

wprowadzi  się  gorące  pasmo  w  walce z  pewną  prędkością  v nadaną  mu  przez  samotok, 
wówczas  początek  pasma  ulega  łatwemu  odkształceniu,  co  ułatwia  chwyt,  gdyż 
zmniejsza się kąt α. 

6)  Im  większa  jest  prędkość  obwodowa  walców,  tym  pasmo  trudniej  jest  przez  nie 

chwytane, a zatem zwiększenie prędkości walcowania zmusza do stosowania mniejszych 
gniotów. 
 
Z powyższych uwag wynika, że wielkość dopuszczalnego chwytu zależy od bardzo wielu 

czynników.  Ogólne  zależności  pomiędzy  wielkością  gniotu  a  średnicą  walców  wyprowadza 
się na podstawie rys. 3.: 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

12 

oraz 

skąd 

 

 

 

Rys. 3. Zależność pomiędzy kątem chwytu, gniotem i średnicą walców [4, s. 97] 

 
Im większa  jest zatem średnica walców, tym  większy jest kąt chwytu (przy tym  samym 

gniocie). Wynika z tego, że im mniejsza jest średnica walców, tym trudniej pasmo jest przez 
nie chwytane. 

Z  przekształcenia  powyższych  wzorów  wynika:  ∆h  =  D  ·  (1

−cos  α),  a  ponieważ  kąt 

chwytu α może być co najwyżej równy kątowi tarcia, zatem można napisać: 

 

 
Równanie to określa maksymalny dopuszczalny gniot. 
Maksymalne  kąty  chwytu  stosowane  w  praktyce  w  zależności  od  rodzaju  walcowania 

podaje tabela 1. Maksymalny kąt chwytu,  jaki można stosować przy danym rodzaju walców 
i danej średnicy, nazywa się granicznym kątem chwytu. 
 

Tabela 1. Graniczne kąty chwytu w zależności od rodzaju walcowania [4, s. 99] 

Rodzaj walcowania 

Współczynnik tarcia µ 

Maksymalny kąt 

chwytu α 

Maksymalny stosunek 

∆h/R 

walcowanie na gorąco: kęsiska  
(na walcach z napawaniami) 

0,45÷0,62 

24÷32 

 

Kęsy 

0,36÷0,47 

20÷25 

 

Blachy 

0.27÷0.36 

15÷20 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

13 

walcowanie na zimno: na walcach 
gładkich 

0,09÷0,18 

5÷10 

 

na walcach z dobrze szlifowaną 
beczką 

0,05÷0,09 

3÷5 

 

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie są rodzaje walcowania? 
2.  Jakie są podstawowe parametry procesu walcowania? 
3.  Co to jest „zasada stałej objętości”? 
4.  Co to jest gniot? 
5.  Jakie podstawowe parametry opisują proces walcowania? 
6.  Co to jest poszerzenie? 
7.  Co to jest wydłużenie? 
8.  Jaki jest warunek chwytu pasma przez walce? 
9.  Od czego zależy kąt chwytu metalu przez walce? 
 

4.1.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Scharakteryzuj rodzaj walcowania przedstawiony na rysunku.  

 

Rysunek do ćwiczenia 1 [4, s. 94] 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  rozpoznać rodzaj walcowania przedstawiony na rysunku,  
3)  scharakteryzować rodzaj walcowania, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  

 
Wyposażenie stanowiska pracy:  

− 

foliogramy, 

− 

tablice poglądowe, 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Wyjaśnij  oznaczenia,  znajdujące  się  w  tabeli  poniżej,  stosowane  do  opisywania 

podstawowych parametrów procesu walcowania. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

14 

oznaczenie 

opis 

h

o

 

 

b

0

 

 

l

0

 

 

h

1

 

 

b

1

 

 

l

1

 

 

S

0

 

 

S

1

 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  przeanalizować oznaczenia znajdujące się w tabeli, 
3)  opisać oznaczenia znajdujące się w tabeli, 
 

Wyposażenie stanowiska pracy:  

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 3 

Oblicz gniot, poszerzenie, wydłużenie dla zadanych parametrów walcowania. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  wykonać obliczenia, 
3)  zaprezentować wyniki pracy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy:  

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

 

Tak 

 

Nie 

1)  wyjaśnić pojęcie walcowania wzdłużnego? 

 

 

2)  scharakteryzować podstawowe rodzaje walcowania? 

 

 

3)  scharakteryzować podstawowe parametry walcowania? 

 

 

4)  wyjaśnić pojęcia gniotu, wydłużenia, poszerzenia? 

 

 

5)  scharakteryzować  warunek  chwytu  materiału  walcowanego  przez 

walce? 

 

 

 

 

6)  wyjaśnić „zasadę stałej objętości”? 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

15 

4.2.    Walcowanie 

 

4.2.1.   Materiał nauczania 

 
Walcowanie  jest  obróbką,  która  polega  na  plastycznym  odkształcaniu  materiału 

wprowadzonego  między  dwa  walce  współpracujące  ze  sobą  i  przechodzącego  między  nimi 
(rys.  4).  Ze  względu  na  rodzaj  ruchu  walcowanego  materiału,  kształt  i  ustawienie  walców 
rozróżnia się walcowanie: 
1)  wzdłużne  (rys.  4a),  w  którym  materiał  wykonuje  ruch  postępowy,  a  walce  o  osiach 

wzajemnie  równoległych  obracają  się  w  kierunkach  przeciwnych 

−

  otrzymuje  się  tak 

głównie blachy, taśmy, pręty i kształtowniki; 

2)  poprzeczne  (rys.  4b),  w  którym  materiał  wykonuje  ruch  obrotowy,  a  walce  o  osiach 

równoległych obracają  się w zgodnym kierunku 

−

wykonuje  się tak śruby, wkręty  i koła 

zębate; 

3)  skośne  (rys.  4c),  w  którym  materiał  wykonuje  ruch  postępowo 

−

  obrotowy,  a  walce 

o osiach  wzajemnie  skośnych  obracają  się  w  zgodnych  kierunkach 

−

  wytwarza  się  tak 

tuleje rurowe, kule itp.; 

4)  okresowe  (rys.  4d),  w  którym  materiał  wykonuje  ruch  postępowy  lub  postępowo

−

 

zwrotny,  a  walce  o  osiach  równoległych  (o  przekrojach  niekołowych)  obracają 
się w przeciwnych  kierunkach 

−

  produkuje  się  tak  tuleje  rurowe,  przedkuwki,  wyroby 

ornamentowe itp.; 

5)  specjalne,  które  jest  kombinacją  omówionych  sposobów  walcowania 

−

  wyrabia  się 

tak bose koła wagonowe (rys. 4e) i inne wyroby o złożonym kształcie. 
Wszystkie  wyroby  stalowe  i  większość  z  metali  nieżelaznych  w  pierwszym  stadium 

walcuje  się  na  gorąco.  Niektóre  wyroby  walcowane  na  gorąco  można  następnie  walcować 
na zimno. Nie wszystkie stopy  metali dają się walcować, np.: żeliwo, stale wysokowęglowe, 
nikiel i jego stopy. 

 

Rys.  4.  Schematy  walcowania:  a)  wzdłużnego,  b)  poprzecznego,  c)  skośnego,  d)  okresowego,  e)  specjalnego;  

1 

−

 materiał, 2 

−

 walce, 3 

−

 podpora, 4 

−

 trzpień [5] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

16 

Walcarki 

Walcarką  nazywamy  urządzenie  złożone zwykle z  trzech  zasadniczych  zespołów:  klatki 

walcowniczej,  silnika  napędowego  oraz  mechanizmu  przenoszącego  ruch  obrotowy  silnika 
na walce (rys. 5). 

Klatka  walcownicza  składa  się  z  walców  roboczych,  łożysk,  w  których  obracają 

się czopy  walców,  urządzenia  nastawczego  służącego  do  regulacji  wzajemnego  odstępu 
walców,  dwóch  stojaków  połączonych  ściągaczami,  stanowiących  kadłub  klatki,  oraz 
uzbrojenia walców służącego do wprowadzenia materiału między walce. 

W  skład  mechanizmów  przenoszących  ruch  obrotowy  silnika  na  walce  wchodzą: 

sprzęgło  główne  łączące  silnik  z  przekładnią  zębatą,  łączniki,  które  służą  do  połączenia 
walców  z  klatką  walców  zębatych,  przekładnia  zębata  służąca  do  zmniejszenia  prędkości 
obrotowej, klatka  walców  zębatych  przenosząca ruch  obrotowy  na  dwa  lub trzy  walce,  koło 
zamachowe,  umieszczone  na  wale  małego  koła  przekładni  zębatej,  które  służy  jako 
akumulator energii. 

 

Rys. 5. Schemat walcarki; A 

−

 klatka robocza, 1 

−

 walce robocze, 2 

−

 łożyska, B 

−

 silnik, 3 

−

 sprzęgło główne, 

4 

−

 łączniki, 5 

−

 przekładnia zębata, 6 

−

 klatki walców zębatych, 7 – koła zamachowe [5] 

 

Wszystkie walcarki można sklasyfikować według trzech kryteriów : 

−

 

liczby i układu walców w klatce roboczej rys. 6 a, 

−

 

rodzaju walców 

−

 

przeznaczenia walcarek. 

 
a) 

Lp.

 

Typ walcarki 

Przeznaczenie 

 
 
 
1 

 

duo 

do zgniatania,

 

do walcowania nawrotnego grubych

 

blach i profilów,

 

do walcowania kęsów, prętów 

i

 

kształtowników,

 

do walcowania blach cienkich 

oraz blach

 

i taśm na zimno 

 
 
 
2 

 

podwójne duo 

do walcowania drobnych i średnich wyrobów 
o małej wydajności, zwykłe walcowanie stali 
stopowych 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

17 

 

 
 
 
3 

 

trio 

do walcowania dwuteowników, szyn, kęsisk, 
kęsów, i innych grubych profilów, do walcowania 
bruzdowego o małej wydajności 

 
 
 
4 

 

ślepe trio (duo przemienne) 

walcowanie drobnych prętów i niektórych 
kształtowników 

 
 
 
5 

 

trio Lautha 

do walcowania grubych blach, do gładzenia blach 
cienkich, do walcowania bednarki 

 
 
 
6 

 

kwarto 

do walcowania na gorąco i zimno blach grubych, 
bednarki i taśm 

 
 
 
7 

 

wielowalcowe 

do walcowania na zimno blach cienkich, taśm oraz 
folii 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

18 

b) 

Lp. 

Układ walcowni 

Schemat ustawienia walcarek 

 
 
 
1 

układ jednoliniowy 

 

 
 
 
2 

układ wieloliniowy 

 

 
 
3 

układ ciągły 

 

 
 
4 

układ półciągły 

 

 
 
5 

układ mijany 

 

 
 
6 

układ szachownicowy 

 

Rys.  6.  Schematy  ułożenia  walców  poziomych  w  klatkach  walcowniczych  i  w  zespołach  walcowniczych:  

a) schematy walcarek, b) układy klatek roboczych w zespole walcowniczym [5] 

 
Zasady kalibrowania walców 

Uzyskanie  gotowego  wyrobu  walcowanego  z  wlewka  wymaga  zmniejszenia  jego 

przekroju poprzecznego oraz zmiany profilu. Sposoby przeprowadzania tych zmian wchodzą 
w zakres tzw. kalibrowania walców. 

Przez  kalibrowanie  rozumie  się  wyznaczanie  liczby  i  kształtów  kolejnych  przepustów  

w celu uzyskania żądanego przekroju gotowego wyrobu. 

Znajomość  liczby  przepustów  nie  wystarcza  jeszcze  do  kalibrowania  walców.  Należy 

bowiem  znać  poza  tym  kształty  i  wymian,  poszczególnych  przepustów.  Inaczej  mówiąc, 
należy wiedzieć jak dobierać poszczególne wykroje, aby otrzymać żądany wyrób. Konieczną 
jest więc tutaj znajomość płynięcia metalu w poszczególnym wykroju. 

Roztłaczaniem  nazywa  się  przyrost  szerokości  pręta  w  danym  przepuście.  Mając 

wymiary gotowego pręta  i  znając roztłaczanie  można więc obliczyć szerokość poprzedniego 
wykroju. 

Najdokładniejszy nawet wzór do obliczenia roztłaczania czy wydłużania swobodnego nie 

zapewnia  jednak  obliczenia  i  zaprojektowania  kształtu  wykrojów.  Zjawisko  odmiennego 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

19 

płynięcia  metalu  w  wykroju  wynika  bowiem  z  nierównomiernego  gniotu  na  szerokości 
profilu oraz hamującego działania ścianek wykroju. 

Z  tych  względów  umiejętność  dobrego  kalibrowania  walców  oparta  jest  dotychczas 

głównie  na  doświadczeniu.  Istniejące  empiryczne  wzory  oraz  ustalone  graficzne  sposoby 
kreślenia wykrojów ułatwiają kalibrownikom w dużym stopniu pracę kalibrowania. Jednakże  
w przypadku bardziej skomplikowanych profilów nie dają one pewności otrzymania dobrego 
wyrobu ani też ścisłych odchyłek wymiarowych. 
Podstawowe pojęcia kalibrowania 

Profil jest to kształt przekroju poprzecznego walcowanego pręta. Zależnie od temperatury 

zmieniają się jego wymiary. W miarę podnoszenia się temperatury profil się rozszerza. Profil 
gorący  jest  zatem  większy  od  zimnego,  przy  czym  jego  wymiary  można  obliczyć  mnożąc 
wymiary  profilu  zimnego  przez  odpowiednie  współczynniki.  Dla  stali  zwykłej  węglowej  
w normalnych, temperaturach walcowania wartość współczynnika wynosi 1,0135. 

Odpowiednikiem profilu gorącego jest wykrój wytoczony w dwóch współpracujących ze 

sobą  walcach.  Definicja  ta  nie  jest  ścisła,  gdyż,  jak  się  później  okaże,  kształt  wykroju  nie 
zawsze odpowiada profilowi gorącemu. 

Wykrój stanowią dwie bruzdy wytoczone na beczkach współpracujących walców. Po obu 

stronach  bruzdy znajdują  się kołnierze. Przed szczegółowym omówieniem typów wykrojów, 
bruzd i kołnierzy na leży jeszcze powrócić do samego walca. 

Poza  średnicą  nominalną  walca  rozróżnia  się  jeszcze  inne  rodzaje  średnic.  Średnicą 

teoretyczną  nazywa  się  w  przypadku  walcarki  trio  połowę  odległości  osi  walca  górnego  
i dolnego, przy duo – odległość osi walców, po ich zabudowaniu do klatki roboczej. 

Należy dodać, że taka średnica odpowiada walcom, które zabudowane do tej samej klatki 

miałyby jednakowe prędkości obwodowe. 

Jednocześnie  należy  wyjaśnić  pojęcie  odstępu  i  nastawienia  walców.  Nastawieniem 

walców  nazywa  się  odległość  pomiędzy  ich  skrajnymi kołnierzami  w  czasie  biegu  jałowego 
walcarki.  Po  wprowadzeniu  pręta  do  wykroju  odległość  ta  na  ogół  powiększa  się  na  skutek 
poddania  się  (ugięcia,  spłaszczenia)  panewek,  śrub  nastawczych,  stojaka  i  samych  walców  
o wielkość zwaną skokiem walców. 

Rzeczywisty  odstęp  walców  w  czasie  walcowania  jest  więc  sumą  nastawienia  i  skoku. 

Wielkość  odstępu  zaznacza  się  zawsze  na  rysunkach  kalibrowania.  Z  tego  względu  dobre 
nastawienie  walców  wymaga  ułożenia  ich  w  odległości  równej  odstępowi  walców 
pomniejszonemu o skok. 

Średnica  walcowania  jest  to  podwójna  odległość  linii  walcowania  od  osi  danego  walca, 

wyznaczona dla każdego walca z osobna. 

Jest  to  średnica,  która  służy  do  obliczenia  prędkości  wyjściowej  metalu  z  walców. 

Konieczne  jest  tutaj  objaśnienie  linii  walcowania,  którą  można  wyobrazić  sobie  jako  prostą 
równoległą do osi walców  leżącą w pobliżu linii  styku walców o średnicy teoretycznej (tzw. 
linii  obojętnej  walców).  Na  linii  walcowania  lub  według  niej  rozmieszcza  się  osie  obojętne 
wykrojów.  Przesunięcie  osi  obojętnej  wykroju  ponad  linię  obojętną  walców  powoduje 
odchylanie  się  wychodzącego  pręta  ku  górze.  Przesunięcie  w  dół  powoduje  odchylanie  się 
pręta ku dołowi. 

Średnice rzeczywiste – są to średnice odnoszące się do poszczególnych punktów beczek 

walców. 

Średnica czynna jest to średnica rzeczywista odniesiona do pracującej części wykroju. 

Średnica kołnierza jest to średnica mierzona na cylindrycznej części kołnierza. 
Średnica średnia wyznaczona dla bruzdy umożliwia obliczenie szybkości walcowania. 
Na beczce odróżnia się części czynne i bierne beczki. Częścią czynną beczki nazywa się 

tę,  która  bierze  bezpośredni  udział  w  walcowaniu.  Jako  część  bierną  określa  się  sumę  tych 
długości  beczki  walca,  które  w  czasie  walcowania  nie  stykają  się  bezpośrednio  
z walcowanym prętem. W przypadku walców bruzdowych jest to suma szerokości kołnierzy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

20 

Walcowanie na gorąco 

Walcowanie  na  gorąco  jest  procesem  przeróbki  plastycznej  metali  za  pomocą 

obracających  się  walców  w  temperaturach  wyższych  od  temperatury  rekrystalizacji.  Jeżeli 
odkształcenie  plastyczne  metalu  następuje  powyżej  temperatury  rekrystalizacji,  metal  nie 
umacnia  się,  ponieważ  równocześnie  z  umocnieniem  przebiegają  procesy  związane 
z rekrystalizacją. Temperatura rekrystalizacji  jest graniczną temperaturą pomiędzy przeróbką 
plastyczną  na  zimno  i  na  gorąco.  W  wyniku  walcowania,  poza  zmianą  kształtu,  polegającą 
najczęściej  na  wydłużeniu  materiału  z  jednoczesnym  zmniejszeniem  jego  przekroju 
poprzecznego,  następuje  także  zmiana  struktury  materiału,  jego właściwości  mechanicznych 
i fizykochemicznych, zmiana stanu powierzchni oraz naprężeń wewnętrznych. 

Kęsiska płaskie (tzw. slaby), uzyskiwane najczęściej z ciągłego odlewania stali (rzadziej 

w  procesie  walcowania  z  wlewków  klasycznych  w  walcowni  zgniatacz  uniwersalny 

−

 

slabbing)  przerabia  się  przez  walcowanie  na  gorąco  na  blachy  grube  w  formie  arkuszy 
oraz blachy  taśmowe  (tzw.  blachy  taśmowe  walcowane  na  gorąco).  Kęsiska  o  przekroju 
kwadratowym  lub  prostokątnym,  uzyskiwane  najczęściej  w  procesie  ciągłego  odlewania 
(rzadziej  walcowane  z  wlewków  klasycznych  w  walcowniach  zgniatacz  i  walcowniach 
ciągłych  kęsów)  w  kolejnych  procesach  walcowania  przetwarza  się  na  kształtowniki,  pręty 
i rury oraz szyny kolejowe, a także walcówkę. Proces walcowania  na gorąco wymaga wsadu 
o  odpowiedniej  temperaturze.  Temperatura  ta  zależy  głównie  od  gatunku  przerabianej  stali, 
rodzaju  walcowni  i  walcowanego  wyrobu.  W  hutach  wyposażonych  w  stalownie 
(konwertorowe lub elektryczne) dąży się do stosowania tzw. gorącego wsadu do walcowania, 
tj. wsadu nie studzonego po procesie odlewania.  

W  takim  przypadku  wsad  dogrzewany  jest  w  celu  ujednorodnienia  temperatury 

na przekroju  poprzecznym.  Jeśli  nie  ma  możliwości  stosowania  gorącego  wsadu,  wsad  ten 
musi  zostać  podgrzany  od  temperatury  otoczenia  do temperatury  walcowania,  tj.  zazwyczaj 
do  temperatur  w  przedziale  1100–1250

0

C.  Niekorzystnym  zjawiskiem  w  trakcie  procesu 

walcowania  na  gorąco  jest  tworzenie  się  na  powierzchni  przerabianego  pasma  warstwy 
tlenków żelaza, tj. tzw. zgorzeliny. Zgorzelina jest materiałem kruchym, który nie odkształca 
się  plastycznie  i  musi  być  usuwana.  Zazwyczaj  po  nagrzewaniu  stosuje  się  wodny  zbijacz 
zgorzeliny,  a  w  dalszej  części  procesu  zgorzelina  najczęściej  odpada  samoistnie  na skutek 
przeginania  lub  skręcania  walcowanego  pasma.  Walcowanie  na  gorąco  odbywa  się w  kilku 
zespołach  walcowniczych.  Ilość  zespołów  klatek  walcowniczych  w poszczególnych 
zespołach walcowniczych zależy od walcowanego materiału. 

 

Wyroby wytwarzane w procesach walcowania na gorąco 

W  procesach  walcowania  na  gorąco  wytwarzane  są  następujące  grupy  asortymentowe 

wyrobów (rys. 7): 

−

  wyroby  płaskie  (blachy  taśmowe  walcowane  na  gorąco,  blachy  grube  walcowane 

w walcowniach nawrotnych kwarto), 

−

  wyroby długie (pręty ciężkie ≥ 80 mm, kształtowniki ciężkie ≥ 80 mm, szyny, pręty lekkie 

< 80 mm, kształtowniki lekkie < 80 mm, pręty zbrojeniowe, walcówka), 

−

  rury (rury bez szwu, rury ze szwem). 

 
Walcownie wstępnego przerobu 

Walcownie 

gorące, 

w 

zależności 

od 

rodzaju 

wytwarzanych 

wyrobów 

oraz od stosowanych  technologii,  posiadają  różne  konfiguracje.  W  nowoczesnych  procesach 
hutniczych  wsad  stosowany  w  walcowniach  gorących  pochodzi  z  ciągłego  odlewania. 
W niektórych  przedsiębiorstwach  hutniczych  stosuje  się  jeszcze  konwencjonalne  procesy 
przygotowania  wsadu  do  walcowania  z  wlewków  klasycznych.  Wlewki  te  przerabiane 
są w walcowniach  wstępnego  przerobu,  tj.  zgniatacz 

−

  jako  wsad  dla  wyrobów  długich 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

21 

(kęsiska)  oraz  zgniatacz  uniwersalny 

−

  jako  wsad  dla  wyrobów  płaskich  (kęsiska  płaskie 

−

 

słaby). 
Kęsiska  ze  zgniatacza  podlegają  czasami  dalszemu  wstępnemu  przerobowi  w walcowniach 
ciągłych  kęsów  na  kęsy  kwadratowe,  które  stanowią  wsad  dla  walcowni  wyrobów  długich. 
Schemat walcowni przerobu wstępnego przedstawiono na rys. 8 i 9. 

 

Rys. 7. Grupy asortymentowe wyrobów walcowanych na gorąco [5] 

 

 

 

Rys.  8.  Schemat  walcowni  półwyrobów:  1  –  piec  wgłębny,  2  –  suwnica  kleszczowa,  3  –  walcarka  zgniatacz,  
  4 – maszyna ogniowego czyszczenia, 5 – nożyca, 6 – wykańczalnia półwyrobów zgniatacza [5] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

22 

 

Rys. 9. Schemat walcowni ciągłej kęsów: 1 – zbijacz zgorzeliny, 2 – zespół klatek walcowniczych wstępnych,  
3 – zespół klatek walcowniczych pośrednich, 4 – nożyca, 5 – zespół klatek walcowniczych wykańczających, 6 – 
nożyca latająca, 7 – chłodnia pokroczna obrotowa, 8 – suwnica magnesowa, 9 – wykańczalnia walcowni kęsów 
[5] 
 

Wsad  w  postaci  wlewków  ciągłych  lub  wlewków  klasycznych  (w  przypadku  wlewków 

klasycznych  następuje  odcięcie  stopy  i  głowy  wlewka)  podgrzewany  jest  do  temperatury 
walcowania  w  piecach  wgłębnych.  Po  przewalcowaniu  w  nawrotnej  klatce  duo  na  żądany 
wymiar  (w  przypadku  walcowania  kęsisk  prostokątnych  pasmo  jest  kantowane,  tj.  podlega 
obrotowi  wzdłuż  kierunku  walcowania  o  90

0

).  Następnie  prowadzone  jest  maszynowe 

oczyszczanie  ogniowe  powierzchni  pasma  w  celu  usunięcia  wad  powierzchniowych 
oraz odcinanie początku i końca przewalcowanego pasma.

 

 

Walcownie wyrobów płaskich 

 

Rys.  10.  Schemat  walcowni  dużej  kształtowników:  1–  piec  pokroczny,  2  –  zbijacz  zgorzeliny,  3  –  linia 

walcownicza, 4 – piła saniowa do obcinania końców, 5 – piła saniowa na linii cięcia, 6 – znakowanie 
pasma, 7 – chłodnia łańcuchowa, 8 – prostownica rolkowa, 9 – kwalifikacja wyrobów, 10 – paczkowanie 
wyrobów, 11 – kabina wizualna, 12 – prasa stemplowa, 13 – piła do cięcia na zimno, 14 – wiertarka, 
15 – kontrola końcowa, 16 – paczkowanie [5] 

 

Przebieg  procesu  walcowania  kształtowników  w  walcowni  dużej  przedstawiono  na  rys. 

10.  Wsad  po  podgrzaniu  do  temperatury  walcowania  w  piecu  pokrocznym  poddawany 
jest usuwaniu  zgorzeliny  a  następnie  walcowany  jest  w  klatkach  duo  z  walcami  pionowymi 
i poziomymi,  które  posiadają  wykroje  właściwe  dla  aktualnie  walcowanego  profilu.  Po 
odwalcowaniu  pasmo  jest  cięte  i  chłodzone  w  chłodni  np.  łańcuchowej.  Po  wystudzeniu 
kształtowniki są wykańczane, tj. prostowane i cięte. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

23 

 

Rys. 11. Schemat walcowni średniej kształtowników: 1 – suwnica, 2 – piec pokroczny, 3 – zbijacz zgorzeliny,  

4 – klatka walcownicza wstępna, 5 – klatka walcownicza pośrednia, 6 – nożyca wahadłowa, 7 – zespół 
walcowniczy  układu  ciągłego,  8  –  nożyca  czterokorbowa,  9  –  chłodnia  zębata,  10  –  prostownica 
rolkowa,  11  –  piła  stała,  12  – zespół  pił, 13  –  kontrola  kształtowników,  14  –  paczkowanie  gotowych 
wyrobów [5] 

 

Przebieg procesu walcowania kształtowników w walcowni średniej przedstawiono na rys. 11. 

Wsad  po  podgrzaniu  do  temperatury  walcowania  w  piecu  pokrocznym  poddawany 
jest usuwaniu  zgorzeliny,  a  następnie walcowany  jest w  klatkach duo  z  walcami  pionowymi 
i poziomymi,  które  posiadają  wykroje  właściwe  dla  aktualnie  walcowanego  profilu.  
W  walcowni  średniej  stosuje  się  trzy  układy  klatek  walcowniczych:  klatka  walcownicza 
wstępna,  klatki  walcownicze  pośrednie  i  zespół  walcowniczy  układu  ciągłego. 
Po odwalcowaniu  pasmo  jest  cięte  i  chłodzone  w  chłodni,  np.  zębatej.  Po  wystudzeniu 
kształtowniki są wykańczane, tj. prostowane i cięte. 

 

Rys. 12. Schemat walcowni średniodrobnej prętów i kształtowników [5] 

 

Przebieg  procesu  walcowania  prętów  i  kształtowników  w  walcowni  średniodrobnej 

przedstawiono  na  rys.  12.  Wsad  po  podgrzaniu  do  temperatury  walcowania  w  piecu 
pokrocznym  poddawany  jest  usuwaniu  zgorzeliny,  a  następnie  walcowany  jest  w  klatkach 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

24 

kwarto z  walcami  pionowymi  i  poziomymi, które  posiadają  wykroje właściwe dla  aktualnie 
walcowanego  profilu.  W  walcowni  stosuje  się  trzy  układy  klatek  walcowniczych:  walcarka 
wstępna,  układ  pośredni  i  zespół  wykańczający.  Po  odwalcowaniu  pasmo  jest  cięte 
i chłodzone  w  chłodni,  np.  pokrocznej.  Po  wystudzeniu  pręty  lub  kształtowniki 
są wykańczane, tj. cięte, obrabiane cieplnie, śrutowane i prostowane. 

 

Rys.  13.  Schemat  walcowni  prętów  zbrojeniowych:  1 

−

  ruszt  załadowczy,  2 

−

  piec  pokroczny,  3 

−

  zbijacz 

zgorzeliny,  4 

−

  grupa  wstępna,  5 

−

  nożyca  dzieląca,  6 

−

  grupa  pośrednia,  7 

−

  grupa  wykańczająca,  

8 

−

  linia  chłodzenia  wodnego,  9 

−

  chłodnia  pokroczna,  10 

−

  urządzenie  do  formowania  wiązek,  

11 

−

 piła stała, 12 

−

 ruszt odbiorczy [5] 

 
Przebieg  procesu  walcowania  prętów zbrojeniowych w  walcowni przedstawiono  na  rys. 

13.  Wsad  po  podgrzaniu  do  temperatury  walcowania  w  piecu  pokrocznym  poddawany 
jest usuwaniu  zgorzeliny,  a  następnie  walcowany  jest  w  trzech  zespołach  klatek 
walcowniczych  w  układzie  pionowo/poziomym:  grupa  wstępna,  grupa  pośrednia  i  grupa 
wykańczająca.  Po  odwalcowaniu  pasmo  jest  chłodzone  w  chłodni  umożliwiającej 
przeprowadzenie  obróbki  cieplnej  z  ciepła  walcowania.  Po  obróbce  cieplnej  pręty  studzone 
są do  temperatury  otoczenia  w  chłodni  pokrocznej.  Po  wystudzeniu  pręty  są  wykańczane, 
tj. prostowane, cięte i pakowane w wiązki.

 

 

Rys.  14.  Schemat  jednożyłowej  walcowni  walcówki:  1  –  ruszt  załadowczy,  2  –  piec  pokroczny,  3  –  grupa 

wstępna, 4 – nożyce, 5 – grupa pośrednia 1, 6 – grupa pośrednia 2, 7 – skrzynie wodne, 8 – nożyca,  
9 – blok walcowniczy wykańczający, 10 – linia chłodzenia wodnego, 11 – głowica formująca zwoje, 
12 – urządzenie Stelmor, 13 – komora formowania kręgów, 14 – urządzenie do wiązania kręgów [5] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

25 

Przebieg procesu walcowania walcówki w walcowni jednożyłowej przedstawiono na rys. 

14.  Wsad  po  podgrzaniu  do  temperatury  walcowania  w  piecu  pokrocznym  poddawany  jest 
usuwaniu  zgorzeliny,  a  następnie  walcowany  jest  w  grupie  wstępnej  i  dwóch  grupach 
pośrednich  oraz  w  bloku  wykańczającym.  Po  odwalcowaniu  pasmo  jest  chłodzone, 
formowane w zwoje, a następnie poddawane  jest obróbce cieplnej w urządzeniu Stelmor. Po 
obróbce cieplnej formowane są gotowe kręgi walcówki. 
 
Walcownie rur 

Produkcja rur bezszwowych składa się z następujących etapów produkcyjnych: 

-

  nagrzewanie wsadu, 

-

  dziurowanie (prasa dziurująca lub walcowanie skośne), 

-

  wydłużanie/rozciąganie, 

-

  walcowanie na gotowo, 

-

  obróbka cieplna. 

Proces  walcowania  rur  bez  szwu  może  odbywać  według  różnych  schematów 

technologicznych.  W  walcowni  z  walcarką  trzpieniową  wsad  o  przekroju  okrągłym 
po podgrzaniu do temperatury walcowania w piecu z obrotowym trzonem podlega usuwaniu 
zgorzeliny za pomocą wody o wysokim ciśnieniu, a następnie walcowany w walcarce skośnej 
(walcarka  skośna  charakteryzuje  się  skośnym  ustawieniem  walców,  co  powoduje 
w walcowanym  paśmie  układ  naprężeń  prowadzący  do  samoczynnego  powstania  otworu 
w centralnej  części  walcowanego  pasma)  (rys.  15).  Po  uzyskaniu  tzw.  lupy,  tj.  wstępnie 
odwalcowanego pasma z otworem, poddawane  jest ono walcowaniu  na trzpieniu w walcarce 
redukującej.  W  następnej  kolejności  następuje  rozwalcowanie  pasma  w  celu  wyciągnięcia 
trzpienia.  Następnie  pasmo  dogrzewane  jest  w  piecu  przepychowym  i  redukowane 
w walcarce  wykańczającej  na  wymiar  gotowy.  Po  odwalcowaniu  pasmo  chłodzone 
jest w chłodni pokrocznej, cięte i prostowane w prostownicach rolkowych. 

 

Rys. 15. Schemat walcowni rur bez szwu z walcarką trzpieniową: 1 

−

 piec z trzonem obrotowym, 2 

−

 walcarka 

dziurująca  z  walcami  skośnymi,  3 

−

  walcarka  trzpieniowa  (przesuniecie  45

o

), 4 

−

  wyciągacz trzpieni, 

5 

−

 piec grzewczy, 6 

−

 walcarka rozciągająca

−

redukująca (przesunięcie 60

o

), 7 

−

 na chłodnie i do linii 

wykańczających [5] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

26 

 

Rys.  16.  Schemat  walcowni  rur  bez  szwu  z  automatyczną  klatką  duo:  1 

−

  piec  z  trzonem  obrotowym,  

2 

−

  walcarka  dziurująca  z  walcami  skośnymi,  3 

−

  walcarka  wydłużająca  z  walcami  skośnymi,  

4 

−

 automatyczne duo do rur bez szwu, 5 

−

 obtaczarka, 6 

−

 walcarka kalibrująca, 7 

−

 chłodnia, 8 

−

 do 

wykańczalni [5] 

 

W  walcowni  z  automatyczną  klatką  duo  wsad  o  przekroju  okrągłym  po  podgrzaniu 

do temperatury  walcowania  w  piecu  z  obrotowym  trzonem  podlega  usuwaniu  zgorzeliny 
za pomocą  wody  o  wysokim  ciśnieniu,  a  następnie  jest  walcowany  w  walcarce  skośnej 
(rys. 16). Po uzyskaniu tzw. lupy, tj. wstępnie odwalcowanego pasma z otworem, poddawane 
ono jest: 

−

 

albo walcowaniu na trzpieniu w automatycznej walcarce redukującej duo, 

−

 

albo  wydłużaniu  w  walcarce  skośnej  (bez  trzpienia),  po  włożeniu  trzpienia  obtaczane 
w walcarce skośnej, a następnie po usunięcia trzpienia kalibrowane na wymiar gotowy. 
Po  odwalcowaniu  pasmo  chłodzone  jest  w  chłodni  pokrocznej,  cięte  i  prostowane 

w prostownicach rolkowych. 

Inną  technologię  stosuje  się  w  przypadku  wykorzystania  jako  wsadu  kęsów 

kwadratowych.  Po  pocięciu  wsadu  na  bloczki  o  określonej  długości  podgrzewane 
są one do temperatury  walcowania  w  piecu  z  obrotowym  trzonem,  a  następnie  dziurowane 
na prasie dziurującej. Kolejną operacją jest wydłużanie w walcarce wydłużającej (alongator), 
w  której  uzyskuje  się  tzw.  lupę.  Poddawana  jest  ona  walcowaniu  na  trzpieniu  w  walcarce 
redukującej.  W  następnej  kolejności  następuje  rozwalcowanie  pasma  w  celu  wyciągnięcia 
trzpienia.  Następnie  pasmo  dogrzewane  jest  w  piecu  przepychowym  i  redukowane 
w walcarce  wykańczającej  na  wymiar  gotowy.  Po  odwalcowaniu  pasmo  chłodzone 
jest w chłodni pokrocznej, cięte i prostowane w prostownicach rolkowych. 

Niektóre  asortymenty  rur  bez  szwu  są  wytwarzane  w  procesie  walcowania  na  gorąco 

w walcarkach  pielgrzymowych  (rys.  17).  Wsadem  do  produkcji  są  kęsiska  kwadratowe. 
Kęsiska  są  podgrzewane  do  temperatury  walcowania  w  piecu  obrotowym,  a  następnie 
przekazywane  do  prasy  poziomej  (kalibracja  wymiarów),  walcarki  wydłużającej  i  walcarki 
pielgrzymowej.  Po  walcowaniu  rury  są  podgrzewane  i  kalibrowane  na  końcowy  wymiar. 
Rury poddawane są obróbce cieplnej zgodnie z zamówieniem (np. odpuszczanie, hartowanie). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

27 

 

Rys. 17. Schemat walcowni pielgrzymowej rur bez szwu [5] 

 

W procesach walcowania na gorąco wytwarza się też niektóre asortymenty rur ze szwem. 

Wsadem  jest blacha walcowana na gorąco o odpowiedniej szerokości, dobranej do żądanego 
wymiaru rur. Blacha zwijana jest w tak zwaną rurę szczelinową, po czym następuje zgrzanie 
brzegów  blachy  prądami  wysokiej  częstotliwości  i  otrzymuje  się  rurę  ze  szwem.  Jest  ona 
podgrzewana  w  piecu  tunelowym  do  temperatury  walcowania  na  gorąco,  a  następnie 
redukowana  bez  trzpienia  w  walcarce  redukującej.  Po odwalcowaniu  rury  chłodzone  są  
w  chłodni  łańcuchowej,  cięte  są  na  odpowiednie  długości,  poddawane  obróbce  końców  
i sprawdzeniu szczelności. 

Rury zgrzewane  są produkowane z taśmy stalowej walcowanej  na  zimno lub na gorąco,  

z szerokiej taśmy walcowanej na gorąco, lub z blachy grubej. W zasadzie proces produkcyjny 
obejmuje zginanie taśmy lub blachy grubej na rurę szczelinową i zamknięcie szczeliny przez 
zgrzewanie. Rysunek 18 przedstawia schematycznie ciągłą produkcję rur. 

 

Rys. 18. Schemat technologiczny dla ciągłej produkcji rur [5] 

 
Walcowanie blach grubych 

Walcowanie  blach  grubych  przez  operację  nawracania  jest  podobne  do  walcowania 

wstępnego  przy  produkcji  taśm.  Kęsiska  płaskie  są  walcowane  na  blachy  grube  w  tak 
zwanych  operacjach  walcowania  wielostopniowego,  gdzie  kęsiska  płaskie  są  wydłużane, 
obracane o 90

0

 za pomocą rolek stożkowych na specjalnym samotoku, rozszerzane, obracane 

ponownie i walcowane na pożądaną grubość. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

28 

Transport materiału wsadowego pomiędzy klatkami walcowniczymi 

Zazwyczaj  do  transportu  materiału  walcowanego  służą  samotoki  umieszczone  wzdłuż 

całego  zespołu  klatek  walcowniczych  taśm.  Samotoki  te  składają  się  z  pojedynczych  rolek 
metalowych  drążonych  i/lub  pełnych  (litych)  z  napędem  indywidualnym  lub  grupowym, 
uzyskiwanym za pomocą silnika elektrycznego i przekładni, jeśli to konieczne. 
W  szczególnych  przypadkach,  na  przykład  przy  późniejszej  modernizacji  walcowni, 
obejmującej  zwiększenie  ciężaru  pojedynczych  wyrobów  lub  zainstalowania  dodatkowego 
wyposażenia,  odległość  pomiędzy  klatką  wstępną  i  klatką  wykańczającą  nie  jest  już 
wystarczająca  dla  rozłączenia  tych  dwóch  procesów.  W  takich  przypadkach  instalowane  są 
pośrednie urządzenia magazynujące. 
 
Linie chłodzenia 

W  połączeniu  z  odpowiednią  kontrolą  temperatury  w  obrębie  zespołów  klatek 

wykańczających,  linia  chłodzenia  zapewnia  materiałowi  pożądane  parametry  mechaniczno-
technologiczne.  Stal  jest  szybko  schładzana  przy  zastosowaniu  natrysków  wodnych,  ścian 
wodnych albo przepływów laminarnych (rys. 19). 

 

Rys. 19. Różne rodzaje chłodzenia wodnego [5] 

 

Obecnie  najbardziej  rozpowszechnione  jest  stosowanie  chłodzenia  z  przepływem 

laminarnym  na  samotokach  odprowadzających.  Zazwyczaj  rozgałęźne  rury  natryskowe 
(umieszczone nad i pod linią przejścia) są pogrupowane w sekcje, czasami o różnej wielkości 
przepływu  wody.  Każda  sekcja  i/lub  każda  rura  rozgałęźna  jest  indywidualnie  regulowana, 
tak aby można było realizować pożądaną temperaturę chłodzenia. 
 
Produkcja blach cienkich i blach grubych 

Do  produkcji  blachy  cienkiej  w  arkuszach  kręgi  z  taśmą  walcowaną  na  gorąco  są 

rozwijane  za  pomocą  rozwijarek  i  taśma  jest  doprowadzana  do  linii  cięcia  blach,  która  jest 
wyposażona w prostownice do prostowania taśmy.  

Arkusze blach grubych są produkowane na liniach cięcia  blach po procesie walcowania. 

Blachy grube po okrawaniu obu boków i obcięciu końców odpadowych są cięte na pożądaną 
długość. Cięcie  na  wymiar,  na  specjalne wyroby,  jest wykonywane przez  maszyny do cięcia 
(urządzenia  do  cięcia  palnikowego,  plazmowego  lub  laserowego).  Jakość  wewnętrzna  blach 
grubych  może  być  badana  za  pomocą  technik  ultradźwiękowych.  Automatycznie  pracujące 
defektoskopy  ultradźwiękowe  mogą  być  instalowane  w  samotoku  odprowadzającym  w  linii 
cięcia blach. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

29 

Obróbka cieplna blach grubych 

Część  gotowych  blach  grubych  poddawana  jest  obróbce  cieplnej.  Przy  wyżarzaniu  stal 

jest  ogrzewana  do  temperatury  poniżej  temperatury  Ac

1

  w  celu  zmniejszenia  naprężeń.  Dla 

celów  normalizowania  stal  jest  ogrzewana  do  temperatury  powyżej  temperatury  przemiany  
i  chłodzona  powietrzem.  Celem  normalizowania  jest  uzyskanie  drobnego  ziarna  i  takiego 
rozkładu  węglika  żelaza,  który  będzie  się  łatwiej  rozpuszczał,  czyli  uzyskanie  struktury 
austenitycznej. Może być również stosowane hartowanie, odpuszczanie i inne metody obróbki 
cieplnej.  Do  tych  celów  stosuje  się  kilka  różnych typów  pieców, takich  jak piec  pokroczny, 
piec z trzonem samotokowym lub piec z trzonem wysuwanym. 
 
Warsztat walców 

Walce  robocze,  jak  również  walce  oporowe  dla  walcarek  wstępnych  i  dla  walcarek 

wykańczających  są  kondycjonowane  zgodnie  z  dobrze  zdefiniowanymi  specyfikacjami, 
zależnie  od  produktu,  który  ma  być  walcowany.  Kondycjonowanie  walców  jest 
przeprowadzane  w  warsztacie  walców,  gdzie  stosowane  są  typowe  techniki  warsztatu 
mechanicznego,  takie  jak  obróbka  skrawaniem  i  szlifowanie.  Warsztat  walców  zawiera 
najczęściej: 
-

  rejon  chłodzenia,  gdzie  walce  robocze  są  chłodzone  na  otwartym  powietrzu  albo  przez 

zraszanie wodą, 

-

  rejon  przygotowania,  gdzie  osprzęty  są  demontowane  i  montowane  (w  niektórych 

przypadkach  maszyny  warsztatu  walców  umożliwiają  rekondycjonowanie  walców  bez 
uprzedniego demontażu), 

-

  rejon  czyszczenia,  gdzie  walce,  które  mają  być  rekondycjonowane,  są  oczyszczane  

z  osadów  i  smarów.  (Techniki  czyszczenia  obejmują  oczyszczanie  parą,  stosowanie 
alkalicznych roztworów odtłuszczających, stosowanie rozpuszczalników organicznych), 

-

  typowe  wyposażenie  warsztatu  mechanicznego  obejmujące  tokarki  i  szlifierki,  które 

posiadają  indywidualny  system  chłodzenia,  gdzie  chłodziwo  jest  ciągle  przerabiane  
w celu oddzielenia wiórów i szlamu szlifierskiego. 

 
Przegląd procesu walcownia blach na zimno 

Przy walcowaniu na zimno własności wyrobów taśmowych walcowanych na gorąco, np. 

grubość,  cechy  mechaniczne  i  technologiczne  są  zmieniane  przez  zgniatanie  pomiędzy 
walcami  bez  uprzedniego  ogrzewania  wsadu.  Wsad  jest  otrzymywany  z  walcowni  gorących  
w postaci kręgów. 
Operacje przeróbki  i kolejność przeróbki na walcowni zimnej zależy od jakości przerabianej 
stali.  Przeróbka  stali  niskostopowych  i  stali  stopowych  (stali  węglowych)  przebiega 
zazwyczaj  w  następującej  kolejności:  trawienie,  walcowanie,  wyżarzanie,  walcowanie 
wygładzające i wykańczanie. 
Przebieg  procesu  dla  stali  wysokostopowej  (stal  nierdzewna)  wymaga  operacji  wyżarzania 
początkowego przed trawieniem  z powodu twardości stali  jakościowej i, ponadto, konieczne 
może być kilka dodatkowych operacji wyżarzania i/lub trawienia podczas walcowania. 
Wyrobami  walcowanymi  na  zimno  są  głównie  taśmy  i  blachy  cienkie  (typowa  grubość  
0,16–3  mm)  z  wysokiej  jakości  wykończeniem  powierzchni  i  dokładnymi  własnościami 
metalurgicznymi do stosowania w wyrobach o wysokich wymaganiach. 

Typowe  konfiguracje  walcowni  zimnych  są  pokazane  na  (rys.  20),  walcownie  zimne 

zazwyczaj obejmują: 
-

  Ciągłą  linię  wytrawiania,  gdzie  warstwa  tlenków  utworzona  podczas  walcowania  na 

gorąco jest usuwana przez trawienie kwasem siarkowym, kwasem solnym lub mieszaniną 
kwasu  azotowego  i  kwasu  fluorowodorowego.  Do  poprawy  kształtu  taśmy  
i  mechanicznego  zbijania  warstwy  tlenkowej  może  być  stosowana  prostownica 
rozciągająca lub zabudowany w linii przepust wygładzający. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

30 

-

  Walcarkę  zimną  składającą  się  najczęściej  z  4-klatkowej  lub  5-klatkowej  walcarki 

posobnej czterowalcowej lub walcarki nawrotnej czterowalcowej. Walcowanie na zimno 
redukuje początkową grubość taśmy gorąco walcowanej typowo o 50 do 80 %. 

-

  Urządzenia  wyżarzające  do  przywracania  ciągliwości  taśmie  stalowej,  którą  traci  się 

w wyniku umocnienia podczas walcowania na zimno. 

-

  Walcarki wygładzające do nadawania wyżarzonemu materiałowi wymaganych własności 

mechanicznych.  Materiał  jest  poddawany  lekkiemu  przepustowi  wygładzającemu, 
najczęściej na walcarce wygładzającej kwarto. Gładkość walców roboczych walcarki jest 
przekazywana taśmie przez nacisk walców. 

-

  Kontrola i linie wykańczające, tutaj kręgi o różnej długości mogą być zgrzewane ze sobą, 

w celu uzyskania wymaganego ciężaru, lub mogą być rozcinane na wymaganą szerokość. 
Również  kręgi  są  cięte  na  arkusze  o  wymaganej  długości  i  szerokości.  Równocześnie 
mogą być wycinane i złomowane wadliwe części taśmy. 

-

  Linie  pakowania  kręgów  lub  arkuszy  blach  stosownie  do  przeznaczenia  i/lub  środków 

transportu. 

-

  Warsztat walców, gdzie przygotowywane są walce robocze i walce oporowe dla walcarki 

zimnej i walcarki wygładzającej. 

 

 

Rys. 20

.

 Typowe konfiguracje walcarek taśm zimno walcowanych [5] 

 

Konstrukcja  walcarki  do  produkcji  stalowych  transformatorowych  blach  cienkich  jest 

bardzo  podobna  do  walcarki  opisanej  wyżej.  Walcarka  zawiera  zazwyczaj  nawrotną  klatkę 
walcowniczą kwarto, która jest powiększana dla walcowania i dla alternatywnego walcowania 
wygładzającego  (przepust  zgrubny  ze  zgniotem  do  7%).  Dla  wyższych  zawartości  Si 
zgrzewanie  doczołowe  przednich  i  tylnych  końców  kręgów  dla  uzyskania  taśmy  bez  końca, 
musi być zastąpione przez „klamrowanie” końców kręgów. Rysunek 21 przedstawia przykład 
koncepcji zmodyfikowanej walcowni. 
 

 

Rys. 21. Linia procesu walcowania na zimno z ciągłym wyżarzaniem [5] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

31 

Wytrawianie walcowanej na gorąco stali niskostopowej i stopowej 

Cała  powierzchnia  kręgów  walcowanych  na  gorąco  jest  pokryta  cienką  warstwą 

zgorzeliny  zawierającej  tlenki,  które  muszą  być  usunięte  przed  walcowaniem  na  zimno. 
Realizuje się to przez wytrawianie kwasem solnym lub kwasem siarkowym w temperaturach 
najczęściej w zakresie od 75°C do 95°C. 
Po trawieniu taśma lub blacha cienka musi być całkowicie spłukana wodą zdemineralizowaną 
(lub równoważną) a następnie osuszona. Natłuszczanie taśmy lub blachy wykonuje się olejem 
walcowniczym albo olejem antykorozyjnym. 
 
Linie wytrawiania 

Wytrawianie  może  być  realizowane w  procesie  nieprzelotowym  (zazwyczaj  dla  prętów, 

walcówki  lub  rur),  w  procesie  pół  –  ciągłym  lub  w  procesie  ciągłym  i  może  się  składać  
z  kilku  etapów  stosujących  różne  kąpiele  kwasowe.  Poniższy  opis  procesu  dotyczy  linii 
ciągłego  wytrawiania,  w  których  stal  jest  wytrawiana  w  formie  kręgów.  Każdy  z  niżej 
opisanych  etapów  wytrawiania  może  być  również  realizowany  jako  nieprzelotowy  proces 
indywidualny. Typowa wytrawialnia może zawierać: 
-

  urządzenie  chroniące  kręgi  przed  uszkodzeniem,  zainstalowane  na  rozwijarce,  dla 

uniknięcia występowania linii płynięcia przy wchodzeniu kręgu gorąco walcowanego, 

-

  zgrzewanie  końców  kręgów  gorąco  walcowanych,  dla  uzyskania  taśmy  ciągłej,  w  celu 

zapewnienia stałych czasów wytrawiania, 

-

  wyposażenie  prostujące  przed  wejściem  taśmy  gorąco  walcowanej  do  wanien  do 

wytrawiania;  prostowanie  poprawia  płaskość  taśmy  gorąco  walcowanej  i  wydajność 
trawienia w wyniku usuwania zgorzeliny podczas prostowania, 

-

  strefę wytrawiania chemicznego; wyposażenie do wytrawiania w postaci głębokiej wanny 

lub płytkiej wanny (z turbulencją), 

-

  strefy płukania do usuwania resztek kwasu z powierzchni taśmy, 

-

  okrawanie taśmy dla uzyskania ciętych krawędzi i dokładnych szerokości, 

-

  kontrolę taśmy na tolerancje wymiarowe, wady powierzchniowe i pozostałości, 

-

  natłuszczanie  taśmy  (może  to  nie  być  wymagane  w  kombinowanej  linii  wytrawiania  

i walcowania). 
Wytrawianie  jest  przeprowadzane  w  całkowicie  zamkniętej  instalacji  lub  w  wannach 

wyposażonych  w  okapy.  W  obu  przypadkach  urządzenia  pracują  przy  odsysaniu/usuwaniu 
wszelkich powstających oparów. Rysunek 22 prezentuje kroki operacyjne w  liniach ciągłego 
wytrawiania. 

 

Rys. 22. Schemat linii ciągłego wytrawiania [5] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

32 

Wykańczanie 

Wykańczanie  obejmuje  podłużne  rozcinanie  taśm  w  kręgach  na  taśmy  o  różnej 

szerokości  i  poprzeczne  cięcie  taśmy  na  arkusze.  Wykonywane  są  również  dodatkowe 
operacje  takie  jak  prostowanie,  pobieranie  próbek,  natłuszczanie  i  znakowanie.  Zwykle 
stosowane  techniki  są  podobne  dla  stali  niskostopowych  i  stali  wysokostopowych,  jednakże 
dla stali nierdzewnych natłuszczanie olejem nie jest potrzebne. 
Proces wykańczania obejmuje następujące operacje: 
-

  kontrola wymiarów (szerokość, grubość i długość), 

-

  kontrola wad powierzchniowych i ich usuwanie. 

-

  pobieranie próbek dla określenia własności mechanicznych i technologicznych, struktury 

szorstkości  taśmy  i  zawartości  resztek  cząsteczek  z  zużycia  walców  i  węgla  na 
powierzchni taśmy (opróbowanie statystyczne), 

-

  okrawanie kręgów (taśm) na dokładną szerokość, 

-

  prostowanie taśm na optymalną płaskość, 

-

  natłuszczanie  taśm  za  pomocą  olejowych  natłuszczarek  elektrostatycznych  lub 

natłuszczarek olejowych wyposażonych w  natryski  lub natłuszczarek olejowych walców 
(oleje antykorozyjne lub smary wstępne), 

-

  znakowanie wyrobów gotowych, 

-

  zgrzewanie końców różnych mniejszych kręgów na większe kręgi. 

Wadliwe  części  kręgów  są  eliminowane  i,  w  razie  potrzeby,  materiał  jest  poddawany 
dodatkowej  obróbce  dla  usuwania  wad.  Może  to  obejmować  dodatkowe  wyżarzanie, 
walcowanie wygładzające lub prostowanie. 
 
Szlifowanie taśmy 

Szlifowanie  powierzchni  stali  może  być  stosowane  do  wytwarzania  powierzchni  

z  jednolitą  jakością  jak  również  do  naprawiania  wad.  Taśma  jest  zazwyczaj  rozwijana  na 
wyznaczonych  liniach  technologicznych,  natryskiwana  olejem  i  szlifowana  taśmami  
o  różnych  szorstkościach  powierzchni.  Dla  tego  procesu  powszechnie  stosowany  jest  olej 
mineralny i instalowane są obiegi filtracyjne służące do usuwania składników stałych (opiłek) 
ze ścieku poszlifierskiego, generowanego podczas szlifowania.  
Specjalne metody walcowania 

Niektóre  procesy  technologiczne  stosowane  są  tylko  do  pewnych  wyrobów  i  można  je 

prowadzić  zarówno  na  terenie  huty,  jak  też  i  poza  nim.  Należy  do  nich  produkcja  blach 
białych, ocynkowanych, falistych oraz profilów z taśm. 

 
Blachy białe 

Blachami  białymi  nazywa  się  blachy  pokryte  obustronnie  cieniutką  warstwą  cyny. 

Pokrywania  tego  dokonuje  się  metodą  ogniową  względnie  elektrolityczną.  Produkcja  ta 
należy  do  trudnych,  wymaga  dużej  staranności  oraz  dobrego  przygotowania  powierzchni 
blachy przed ocynowaniem. 
Do  wyrobu  blach  białych  używa  się  blachy  ze  stali  niskowęglowej,  bardzo  czystej,  
a  z  wlewka  przeznacza  się  do  ich  produkcji  tylko  najzdrowszą  część  środkową.  Od  jakości 
wsadu walcowanego  zależy  jakość  powierzchni  blach  po  walcowaniu  na  zimno.  Zasadniczo 
blachy  białe  wyrabia  się  o  grubości  0,20÷0,37  mm,  jakkolwiek  na  specjalne  żądanie  można 
produkować blachy nieco grubsze. 

Stosowane  u  nas  ogniowe  powlekanie  blach  polega  na  przepuszczaniu  poszczególnych 

arkuszy  przez  kąpiel  roztopionej  cyny.  Dla  ochrony  cyny  przed  utlenieniem  oraz  dla 
ułatwienia  powlekania,  kąpiel  nakrywa  się  warstwą  oleju.  Najlepszy  do  tego  celu  jest  olej 
palmowy,  jakkolwiek  stosuje  się  też  niekiedy  olej  kokosowy;  ostatnio  osiągnięto  dobre 
wyniki stosując mieszanki olejów krajowych. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

33 

Ogniowe  powlekanie  jest  bardzo  nieekonomiczne;  wynika  to  z  dużego  zużycia  cyny, 

której  ilość  wynosi  20  ÷45  g/m

2

  (a  w  szczególnych  przypadkach  dochodzi  do  60  g/m

2

 

obustronnie  ocynowanej  powierzchni),  poważnego  zużycia  drogiego  oleju  oraz  trudności 
uniknięcia  zacieków  i  porów.  Ekonomię  procesu  można  nieco  polepszyć  przez  zastąpienie 
oleju odpowiednimi namiastkami. 

Produkcja  blach  białych  metodą  elektrolityczną  (galwaniczną)  przebiega  w  sposób 

ciągły. Proces polega na wydzielaniu cyny z elektrolitu i pokrywaniu nią powierzchni taśmy. 
Zależnie  od  rodzaju  elektrolitu  rozróżnia  się  proces  kwaśny  lub  zasadowy.  Bardziej 
ekonomiczny  jest  proces  kwaśny.  Powlekana  taśma  jest  katodą,  anody  wykonane  są z cyny. 
Po powleczeniu stosuje się nadtapianie powłoki, przez co zyskuje się połysk i lepszą zwartość 
cyny.  Zabiegu  tego  dokonuje  się  w  specjalnych  piecach  lub  indukcyjnie.  Zaletą  metody 
elektrolitycznej jest możliwość regulacji w bardzo szerokim zakresie grubości powłoki cyny. 
 
Blachy ocynkowane 

Produkcja  blach  ocynkowanych  jest  łatwiejsza.  Blachy  stalowe przeznaczone  na  ten  cel 

są  trawione  i  czyszczone  z  tłuszczu  i  brudu.  Pokrywanie  odbywa  się  przeważnie  metodą 
ogniową, gdyż wobec niskiej ceny cynku proces galwaniczny nie opłaca się. Urządzeniem do 
powlekania  jest  zazwyczaj  zwykły  zbiornik  roztopionego  cynku  lub  może  on  być 
wyposażony  w  rolki  prowadzące,  ułatwiające  przepuszczanie  blach.  Kąpiel  cynku  dla 
ochrony  przed  utlenieniem  i  parowaniem  jest  pokryta  warstwą  topnika.  Powłoka  cynku 
otrzymywana  tą  metodą  jest  wówczas  dobra,  gdy  kąpiel  cynkowa  nie

1

  wzbogaci  się 

nadmiernie  w  stopniowo  rozpuszczające  się  żelazo.  Wtedy  warstwa  cynku  staje  się  coraz 
bardziej  krucha  i  odpryskuje  nawet  przy  zginaniu.  Blachy  ocynkowane  otrzymywane  tą 
metodą nadają się do krycia dachów itp., tzn. tam, gdzie blacha jest tylko zginana i to nie pod 
ostrym kątem. 

Dużo  lepsze  wyniki  uzyskuje  się  przy  cynkowaniu  metodą  Sędzimira,  stosowaną  do 

taśm.  Zasada  jej  polega  na  odpowiednim  przygotowaniu  powierzchni  blachy  przed 
ocynkowaniem.  Przygotowanie  powierzchni  następuje  w  piecu,  którego  przestrzeń  robocza 
podzielona  jest  na  dwie  części,  utleniającą  i  redukującą.  W  części  utleniającej  powierzchnia 
taśmy pokrywa się zgorzeliną, która zostaje z powrotem zredukowana do metalicznego żelaza 
w redukującej części pieca. Bezpośrednio do pieca przylega tzw. dziób, w którym znajduje się 
kąpiel cynku. Blachy ocynkowane otrzymywane tą metodą mają powłokę ściśle przylegającą, 
tak że wytrzymuje ona proste operacje tłoczenia. 
 
Blachy faliste 

W  przemyśle  budowlanym  stosuje  się  niekiedy  blachy  faliste  jako  pewnego  rodzaju 

elementy  konstrukcyjne.  Blachy  tego  rodzaju  stosowane  są  jako  tzw.  blachy  czarne  (bez 
powłok cynkowych) lub ocynkowane. 

Do  wyrobu  blach  falistych  używa  się  jak  poprzednio  gorszych  gatunków  blach  stali 

węglowych.  Produkcja  polega  na  przepuszczaniu  blachy  przez  karbowane  w  odpowiedni 
sposób walce lub przez wytłoczenie fal w foremniku na prasach. 
 
Kształtowniki walcowane na zimno 

Duży  rozwój  techniki  oraz  stałe  dążenie  do  zmniejszenia  ciężaru  elementów 

konstrukcyjnych  doprowadziło  do  opracowania  nowego  sposobu  i  produkcji  na  zimno 
kształtowników z taśm. Wyroby otrzymywane tą metodą odznaczają się dużą wytrzymałością 
przy znacznie niniejszym ciężarze w stosunku do walcowanych na gorąco. Produkuje się je na 
maszynach  łączących  w  sobie  elementy  prostownic  i  walcarek.  Wyposażone  są  one  
w szereg napędzanych rolek (walców) z wyciętymi w nich bruzdami. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

34 

Pomiędzy  walcami  znajdują  się  prowadnice,  zapewniające  odpowiednie  prowadzenie 

taśmy. 

Do  najczęściej  spotykanych  wad  materiałowych  należy  zaliczyć:  łuski,  naderwania, 

pęknięcia, rysy, wtrącenia niemetaliczne, nieodpowiedni skład chemiczny oraz za niskie wła-
sności  mechaniczne.  Najczęstszą  wadą  walcowania  jest  nieprawidłowy  profil  wyrobu 
zarówno  pod  względem  kształtu  oraz  dokładności  wymiarów,  jak  również  pod  względem 
jakości  powierzchni.  Często  źródłem  wad  w  wyrobach  walcowanych  mogą  być  wady 
występujące  we  wlewku.  Skutek  złego  obcięcia  głowy  −  jamy  skurczowe,  pęcherze, 
rzadzizny, likwacje. 
 
Zalecenia dotyczące eksploatacji  walcarek 

− 

walcarki  powinny  być  ustawienie  w  miejscu  zapewniającym  wygodny  dostępem  do 
wszystkich jej elementów niezbędnych podczas procesu walcowania, 

− 

każdy  pracownik  przed  rozpoczęciem  pracy  powinien  być  zapoznany  z  instrukcją  bhp 
obowiązującą  na  danym  stanowisku  pracy  oraz  wyposażony  w  odpowiednią  odzież 
roboczą i środki ochrony indywidualnej,  

− 

przeprowadzić  (zgodnie  z  ustalonymi  przez  pracodawcę  lub  producenta)  czasookresów 
oględzin, konserwacji i przeglądów walcarek, w tym: 

− 

zwrócić uwagę na stan techniczny instalacji elektrycznej (czy nie ma uszkodzeń połączeń 
i izolacji, mogących powodować porażenie prądem elektrycznym), 

− 

sprawdzić i przeprowadzić konserwacje układu sterowania i układu napędowego walców, 

− 

sprawdzić 

przed 

przystąpieniem 

do 

pracy 

działanie 

urządzeń 

ochronnych 

zainstalowanych na maszynie, 

− 

zużyte części naprawić lub wymienić, 

− 

przed  przystąpieniem  do  pracy  należy  sprawdzić  stan  techniczny  lub  ewentualnie 
zastosować osłony ruchomych elementów napędu walcarki, 

− 

sprawdzić poziom oleju w układzie hydraulicznym walcarki i w razie potrzeby uzupełnić, 

− 

miejsca  stwarzające  zagrożenie  dla  pracownika  lub  innych  osób  powinny  być  osłonięte 
w postaci zastosowania urządzeń ochronnych w formie ogrodzeń, barierek, osłon stałych 
ruchomych (ażurowych lub pełnych), osłon z urządzeniami blokującymi, itp., 

− 

wszystkie  koła  zębate,  pasy  napędowe  lub  wały  obrotowe  walcarki  powinny  być 
osłonięte i zabezpieczone przed przypadkowym kontaktem,  

− 

nie wolno zdejmować osłon i zabezpieczeń z użytkowanych walcarek, 

− 

sprawdzić, przed uruchomieniem walcarki, czy są założone wszystkie osłony elementów 
ruchomych, 

− 

sprawdzić,  czy  zastosowane  osłony  zamykają  strefę  niebezpieczną  (całkowicie  ją 
osłaniając), a ponadto czy są w dobrym stanie technicznym, 

− 

każda walcarka powinna mieć uziemienie ochronne, 

− 

ze  względu  na  bezpieczeństwo  przewody  i  urządzenia  elektryczne  powinny  być 
szczególnie  starannie  zabezpieczone  przed  wilgocią  i  działaniem  cieczy  stosowanych 
podczas walcowania, 

− 

do  zakładania  i  zdejmowania  ciężkich  przedmiotów,  narzędzi  (walców),  arkuszy  blach 
należy  stosować  urządzenia  transportowe  tj.:  wciągniki,  żurawie,  suwnice,  wózki 
jezdniowe z odpowiednim osprzętem, 

− 

odsunąć  pracownika  od  strefy  roboczej  walców  walcarki  poprzez  zautomatyzowanie 
procesu podawania (doprowadzania) lub odbioru przerobionego materiału (np.: podajniki, 
przenośniki), 

− 

prowadzone  naprawy,  oczyszczania  i  regulacje  elementów  walcarki,  będącej  w  ruchu, 
JEST WZBRONIONA, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

35 

− 

oznakować  miejsca  na walcarce  stwarzające zagrożenia dla pracownika lub  innych osób 
postronnych (np.: spowodowane przez ruchome elementy lub gorące powierzchnie, itp.), 

− 

niedopuszczalne  jest  usuwanie  ręcznie  (gołą  dłonią)  małych  kawałków  blachy 
znajdujących  się  pomiędzy  dwoma  ruchomymi  walcami  (do  usuwania  tych  kawałków 
materiału należy stosować narzędzia ręczne (haczyki, szczypce, itp.), 

− 

zabronione  jest  hamowanie  ruchu  walców  ręką  lub  przy  użyciu  jakichkolwiek 
przedmiotów, 

− 

nie  wolno  w  czasie  walcowania  sprawdzać  dłonią  dokładności  obróbki,  prowadzić 
pomiarów i dokonywać innych podobnych czynności,  

− 

naprawy walcarek powinna być dokonywane wyłącznie przez osoby upoważnione przez 
pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje, 

− 

nie dopuszczalne jest samodzielne naprawianie uszkodzeń w walcarkach, 

− 

w  razie  zauważenia  usterki  lub  nieprawidłowe  funkcjonowanie  maszyny  należy 
natychmiast ten fakt zgłosić przełożonemu. 

 
Zasady bezpieczeństwa podczas obsługi walcarek  
Typowe zagrożenia występujące podczas użytkowania walcarek 
Są to zagrożenia:  

− 

wciągnięciem,  pochwyceniem  na  skutek  kontaktu  części  ciała  operatora  lub  odzież  
z ruchomymi walcami,  

− 

wciągnięciem,  pochwyceniem,  zgnieceniem  w  skutek  kontaktu  części  ciała  operatora  
z nieosłoniętymi elementami napędu (koła zębate, pasy napędowe, wały obrotowe), 

− 

zgnieceniem w skutek dostania się części ciała operatora pomiędzy obracające się walce, 

− 

skaleczeniem się w skutek kontaktu z ostrymi krawędziami walcowanego materiału, 

− 

zgnieceniem części ciała podczas zaginania materiału na walcach, 

− 

oparzeniem się w skutek kontaktu z gorącym materiałem podczas walcowania na gorąco, 

− 

zaprószeniem  oczu, oparzeniem  na  skutek  wyrzutu gorących  iskier  podczas walcowania 
na gorąco, 

− 

wciągnięciem,  pochwyceniem,  poparzeniem  w  skutek  stosowania  niewłaściwej  odzieży 
roboczej (zbyt luźno noszonej), 

− 

porażeniem  prądem  elektrycznym  na  skutek  bezpośredniego  lub  pośredniego  kontaktu  
z elementem maszyny znajdującym się pod napięciem, 

− 

uderzeniem,  zgnieceniem,  starciem,  obtarciem  w  skutek  upadku  ciężkich  przedmiotów 
lub narzędzi (walce, materiał obrabiany (blachy), 

− 

uderzeniem,  zgnieceniem,  obtarciem,  starciem  na  skutek  przemieszczających  się 
urządzeń  transportowych   lub  ich  elementów  (tj.  wciągnika,  żurawi,  suwnic,  wózka 
jezdniowego)  oraz  podczas  transportowania  przedmiotów,  walców  lub  materiałów  pod 
walcarkę, 

− 

uderzeniem,  poparzeniem  na  skutek  wytrysku  płynów  (cieczy  eksploatacyjnych)  pod 
ciśnieniem, 

− 

wciągnięciem,  pochwyceniem,  poparzeniem  w  skutek  stosowania  niewłaściwej  odzieży 
roboczej (zbyt luźno noszonej), 

− 

oparzeniem  podczas  wykonywania  czynności  związanych  z  walcowaniem  gorących 
materiałów, 

− 

uderzeniem,  starciem,  upadkiem  na  skutek ograniczonego  dojścia,  przejścia, dostępu  do 
walcarki oraz nieporządku w miejscu pracy, 

− 

potknięciem, poślizgnięciem na skutek śliskich, nierównych powierzchni wokół walcarki, 

− 

pochwyceniem  części  ciała  operatora  na  skutek  kontaktu  z  ruchomymi  elementami 
przenośnika (rolkowego), podajnika i urządzenia odbiorczego.  

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

36 

W  tab.  2.  przedstawiono  sposoby  zapobiegania  lub  ograniczania  oddziaływania  na 

środowisko w walcowniach. 

Tab. 2. Sposoby zapobiegania lub ograniczania oddziaływania na środowisko w walcowniach [7] 

METODY OCHRONY POWIETRZA 

Do opalania pieców do nagrzewania wsadu i do obróbki cieplnej wykorzystywany jest gaz ziemny  lub  
w  hutach  zintegrowanych  mieszanina  oczyszczonego  gazu  koksowniczego, wielkopiecowego, 
konwertorowego, wspomaganego gazem ziemnym. 
Stałej kontroli podlega jakość stosowanego gazu, temperatura procesu spalania, zawartość H

2

S w gazie 

koksowniczym, nadmiar powietrza. 
Gazy z ogniowego oczyszczania odprowadzane są do powietrza przez elektrofiltr o skuteczności 
odpylania 95%. 
Gazy odprowadzane znad prostownic rolkowych oczyszczane są w dwustopniowym układzie 
oczyszczania składającym się z cyklonu i filtra tkaninowego o łącznej skuteczności odpylania 98%. 
Podczas załadunku wsadu do pieca przestrzegana jest zasada minimalnie otwartych drzwi, co pozwala 
na uniknięcie nadmiaru powietrza i strat ciepła. 
Dla zmniejszenia zużycia energii w piecach wykorzystywane jest ciepło walcowanych materiałów 
uzyskane w poprzednim procesie. 
Stosowane są palniki niskoemisje typu wirowego, płaskopłomienne. 

OGRANICZENIE UCIĄŻLIWOŚCI GOSPODARKI ODPADAMI 

Zdecydowana większość wytworzonych odpadów to zgorzelina walcownicza i złom stalowy, 
zawracane częściowo do procesu spiekania rud i do procesu stalowniczego. Ilość powstających 
odpadów technologicznych wynosi ok. 260 kg/Mg produktu. 
Podstawowe metody ograniczania uciążliwości gospodarki odpadami to: 
-

 

planowanie produkcji, 

-

 

maksymalne wykorzystanie surowców do produkcji, 

-

 

używanie materiałów ogniotrwałych o wysokiej jakości, 

-

 

powtórne wykorzystanie części materiałów ogniotrwałych do remontu urządzeń, 

-

 

torkretowanie wymurówki pieców w celu przedłużenia jej żywotności, 

-

 

prowadzenie regeneracji walców klatek walcowniczych i rolek samotoków, 

-

 

zawracanie do stalowni złomu technologicznego z walcowni 

Racjonalna gospodarka odpadami jest realizowana poprzez: 
-

 

odzysk maksymalnej ilości wytworzonych odpadów (odnotowywany jest 99,5% odzysk  
i gospodarcze wykorzystanie całości wytworzonych odpadów), 

-

 

modernizowanie lub budowanie nowych instalacji, 

-

 

prowadzenie selektywnej zbiórki odpadów w miejscach do tego przystosowanych, 

-

 

przekazywane odpadów do odzysku firmom posiadającym zezwolenie na prowadzenie 
działalności w zakresie gospodarowania odpadami, 

-

 

prowadzenie ścisłej ewidencji wytwarzanych odpadów. 

METODY OCHRONY ŚRODOWISKA WODNEGO 

Ochrona wód powierzchniowych poprzez stosowanie zamkniętych obiegów (minimalizacja ilości 
zużywanej wody) wód chłodniczych zasilanych wodą przemysłową wytwarzaną z oczyszczonych   
ścieków. Nadmiar wód ze świeżenia obiegów oraz wody deszczowe odprowadzane mogą być do wód 
powierzchniowych. Wody obiegowe przed odprowadzeniem z instalacji poddawane są 
wielostopniowemu procesowi oczyszczania. 
Pół-zamknięte obiegi wody przemysłowej pozwalają na wykorzystanie 70-99% ilości oczyszczonych 
ścieków w obiegach technologicznych, nie wymagających wód wysokiej jakości. 
Bezpośrednio do wód powierzchniowych odprowadzany jest nadmiar oczyszczonych ścieków. 
Przykładem są walcownie gdzie funkcjonują dwa obiegi wody – obieg czysty służący do 
przeponowego chłodzenia urządzeń oraz obieg brudny do chłodzenia bezpośredniego oraz spłukiwania 
zgorzeliny. Woda z obiegów czystych zasila obieg brudny. Ścieki z bezpośredniego chłodzenia 
urządzeń walcowni spływają do   osadników zgorzeliny w celu wstępnego oczyszczenia 
z zanieczyszczeń mechanicznych. Woda brudna po wstępnym oczyszczeniu w osadnikach zgorzeliny 
kierowana jest do osadników radialnych, w których następuje oddzielenie pływającego po powierzchni 
oleju i wytrąceniu z wody zawiesiny. Woda po oczyszczeniu w osadnikach radialnych i schłodzeniu  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

37 

w chłodni w części powraca do obiegu, a nadmiar kierowany jest do zakładowej oczyszczalni ścieków. 
Woda ze spłukiwania zgorzeliny po oczyszczeniu na filtrach żwirowych krąży w obiegu zamkniętym. 
Ochrona wód podziemnych realizowana jest poprzez stosowanie: 
-

 

utwardzania powierzchni terenu w rejonie prowadzenia produkcji, kierowanie ścieków do 
kanalizacji, zapewnienie szczelności sieci kanalizacyjnych, 

-

 

szczelnych betonowych podłoży w magazynach olejów i smarów oraz wszystkich 
pomieszczeniach przechowujących substancje niebezpieczne, 

-

 

szczelnych mis betonowych pod zbiornikami olejów, które mogą pomieścić zawartość zbiorników 
w przypadku ich rozszczelnienia, 

-

 

szczelnych sieci kanalizacyjnych i systemów odwadniania powierzchni utwardzonych, 

-

 

stosowanie obiegów zamkniętych ograniczających możliwość przedostawania się szkodliwych 
związków do środowiska wodnego, 

-

 

zabezpieczenie magazynowanych odpadów przed przedostaniem się do środowiska wodnego 

-

 

betonowych podłoży pod składowiskami surowców, 

-

 

stosowanie sorbentów w celu likwidacji drobnych wycieków olejów i innych substancji 
niebezpiecznych. 

METODY OCHRONY PRZED HAŁASEM 

Większość urządzeń stanowiących źródło hałasu zlokalizowanych jest wewnątrz hal walcowni,  
a operacje na nich wykonywane są operacjami ciągłymi. Oddziaływanie na zewnątrz hali jest 
zminimalizowane do tego stopnia, że poziom hałasu nie przekracza wartości dopuszczalnej dla terenów 
chronionych. 
Istotnymi źródłami hałasu są wentylatory wyciągowe spalin z pieców grzewczych/obróbki cieplnej 
zlokalizowane na otwartej przestrzeni. 
Stosowanie metody ochrony przed hałasem: 
-

 

wykorzystanie ścian budynków jako ekranów dla źródeł hałasu, 

-

 

lokalizowanie urządzeń emitujących hałas w halach, 

-

 

wykonywanie obudów dźwiękochłonnych urządzeń emitujących hałas o dużej mocy, pracujących 
wewnątrz i na zewnątrz hal walcowni, 

-

 

utrzymanie okien i bram w halach produkcyjnych w dobrym stanie poprzez uzupełnianie wybitych 
szyb, zużytych uszczelnień i materiałów dźwiękochłonnych w bramach, 

-

 

właściwa eksploatacja urządzeń, regularne przeglądy techniczne, bieżące usuwanie usterek, 

-

 

wyposażenie w tłumiki akustyczne otworów wentylacyjnych w przegrodach zewnętrznych hali 
walcowni, 

-

 

takie prowadzenie procesów produkcyjnych aby eliminować konieczność eksploatacji urządzeń 
o podwyższonej mocy akustycznej w porze nocnej 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie są rodzaje walcowania? 
2.  Co to jest walcarka? 
3.  Jakie rozróżniamy typy walcarek? 
4.  Jakie są układy walcowni? 
5.  Do jakiej temperatury należy podgrzać wsad przed walcowaniem na gorąco? 
6.  Jak można podzielić wyroby wytwarzane w procesie walcowania na gorąco? 
7.  Jakie są rodzaje walcowni wstępnego przerobu? 
8.  Jakie są metody walcowania rur? 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

38 

4.2.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Opisz typ i przeznaczenie walcarek znajdujących się w tabeli. 

 

Rysunek walcarki 

[5]

 

Typ walcarki 

Przeznaczenie 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  dokonać analizy rysunków znajdujących się w tabeli, 
3)  opisać typ i przeznaczenie walcarek, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

foliogramy, 

− 

tablice poglądowe, 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Scharakteryzuj proces walcowania na gorąco. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  opisać proces walcowania na gorąco, 
3)  opisać przyczyny powstawania zgorzeliny i sposób jej usuwania, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

39 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

foliogramy 

− 

tablice poglądowe 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 3 

Opisz części składowe walcarki przedstawionej na rysunku. 

 

1)…………………………… 
 
2)…………………………… 
 
3)…………………………… 
 
4)…………………………… 
 
5)…………………………… 
 
6)…………………………… 
 
7)…………………………… 

Rysunek do ćwiczenia 3 [5] 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  przeanalizować rysunek schematyczny walcarki, 
3)  opisać poszczególne części walcarki, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

foliogramy 

− 

tablice poglądowe 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 4 

Na podstawie otrzymanej  instrukcji  smarowania (maszyny, urządzenia  lub  mechanizmu) 

określ jakie zastosowano gatunki oleju (smaru). 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dokładnie przeanalizować otrzymaną instrukcję smarowania, 
2)  wynotować zastosowane gatunki oleju (smaru), 
3)  wpisać uzyskane dane, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

– 

instrukcja smarowania, 

– 

papier formatu A4, flamastry, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

40 

Ćwiczenie 5 

Scharakteryzuj przedstawiony na schemacie proces walcowania kształtowników.  

 

Rysunek do ćwiczenia 5 [5] 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  opisać rysunek walcowni przedstawionej powyżej, 
3)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

foliogramy 

− 

tablice poglądowe 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

 

Tak 

 

Nie 

1)  rozróżnić rodzaje walcarek i opisać ich zastosowanie? 

 

 

2)  rozpoznać układy walcowni? 

 

 

3)  scharakteryzować proces walcowania na gorąco? 

 

 

4)  rozróżnić wyroby wytwarzane w procesie walcowania? 

 

 

5)  scharakteryzować walcownie wyrobów płaskich? 

 

 

6)  scharakteryzować walcownie rur? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

41 

4.3.   Ciągnienie 

 

4.3.1.   Materiał nauczania 
 

Charakterystyka procesów 

Wyroby  walcowane  lub  wyciskane  na  gorąco,  mianowicie  pręty,  niewielkie 

kształtowniki, poddaje się dalszej obróbce plastycznej, polegającej na ciągnieniu przez otwór 
w  narzędziu,  zwanym  ciągadłem.  Ciągnienie  przeprowadza  się  głównie  na  zimno.  Stosuje 
się je w celu uzyskania: 

−

 

małych  wymiarów  przekroju,  nieosiągalnych  podczas  walcowania  lub  wyciskania 
na gorąco, 

−

 

zmiany kształtu przekroju poprzecznego, 

−

 

minimalnych odchyłek wymiarowych, 

−

 

gładkiej i czystej powierzchni, 

−

 

polepszenia własności mechanicznych.  
Za  pomocą  ciągnienia  przerabia  się  przede  wszystkim  niestopowe  (węglowe)  stale 

miękkie,  ale  także  stale  o  większych  zawartościach  węgla 

−

  nawet  do  1,2%,  również  stale 

stopowe  konstrukcyjne  i  narzędziowe  z  zawartością  wolframu,  chromu,  niklu,  manganu 
oraz metale  nieżelazne,  jak:  miedź  oraz  brązy  i  mosiądze,  nikiel  i  jego  stopy,  aluminium 
i jego stopy, cynk, ołów, wolfram, molibden itp. 

Podstawowe  schematy  ciągnienia  (rys.  23)  związane  są  z  rodzajem  wyrobu,  a  także  ze 

sposobem realizacji odkształcenia.  

Zasadniczy  proces  odkształcenia  plastycznego  odbywa  się  w  czasie  przeciągania 

zaostrzonego  pręta  (rury)  przez  odpowiednio  ukształtowany  otwór  narzędzia,  zwanego 
ciągadłem.  Kształt  otworu  roboczego  ciągadła  jest  jednym  z  podstawowych  czynników 
wpływających na proces ciągnienia. Ze względu na kształt części roboczej ciągadła dzielimy 
na stożkowe  i  łukowe.  Częściej  stosowane są  ciągadła stożkowe.  Materiałem  do  ich  wyrobu 
są  głównie  węgliki  spiekane  i  diament  techniczny.  Do  ciągnienia  elementów  o  dużych 
przekrojach można wykonywać ciągadła ze stali narzędziowych. 

Znajdujący  się  w  ciągadle  metal  ściskany  jego  ściankami  zmniejsza  swoje  wymiary 

poprzeczne,  a  powiększa  długość.  Plastyczne  odkształcanie  materiału  następuje  w  otworze 
ciagadła  pod  wpływem  rozciągających  naprężeń  osiowych  (rys.  24  a),  wywołanych  siłą  F 
przyłożoną  do  wychodzącego  z  narzędzia  końca  pręta,  oraz  ściskających  naprężeń 
promieniowych  σ

2

  =  σ

3

,  wywołanych  naciskiem  ścianek  stożkowatego  otworu  ciągadła. 

Rozkład naprężeń σ

1

 i σ

2

 wzdłuż osi pręta przedstawiono na rys. 24 b. 

Względne  ubytki  przekroju,  stosowane  w  praktyce  dla  jednej  operacji  ciągnienia  zależą 

od stanu i rodzaju materiału. Dla prętów i drutów o przekroju okrągłym wynoszą one: 

−

 

dla  miedzi,  aluminium,  mosiądzu,  brązu  i  stali  niskowęglowej  w  stanie  miękkim 
25÷30%, 

−

 

dla miedzi, kobaltu, stali niskowęglowej w stanie półtwardym 20÷25%, 

−

 

dla  stali  niskowęglowej  w  stanie  twardym,  stali  stopowych,  wolframu,  molibdenu 
10÷20%. 
W  celu  uzyskania  większego  ubytku  przekroju  poprzecznego,  niż  to  jest  możliwe 

do osiągnięcia  w  jednorazowym  ciągu,  konieczne  jest  wielokrotne  przepuszczanie  materiału 
przez  szereg  ciągadeł  o  stopniowo  zmniejszających  się  wymiarach  ciągadła  i  stosowanie 
wyżarzania międzyoperacyjnego. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

42 

 

Rys.  23.  Podstawowe  schematy  ciągnienia  ciągnienie  prętów  i  drutów  o przekroju  pełnym  (a),  ciągnienie  rur 

swobodne  („na  pusto”)  (b),  ciągnienie  na  trzpieniu  długim  (c),  krótkim  (d)  i  swobodnym  („korku 
swobodnym”) (e) [5] 

 

Rys. 24. Ciągnienie pręta: a) schemat ciągnienia, b) rozkład naprężeń wzdłuż osi pręta [5] 

 
Technologia ciągnienia 

Technologia  ciągnienia  oprócz  samego  procesu  ciągnienia  obejmuje  procesy 

przygotowania  materiału  do  ciągnienia,  wybór  właściwej  metody  ciągnienia  oraz  procesy 
wykończeniowe 

wyrobów 

ciągnionych. 

Powierzchnia 

materiałów 

wyjściowych, 

przeznaczonych  do  ciągnienia,  takich  jak  walcówka  lub  prasówka,  pokryta  jest  warstwą 
tlenków,  która  usuwa  się  przez  trawienie  w  roztworach  kwasów.  Po  wytrawieniu  materiał 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

43 

wyjściowy  powinien  być  płukany  w  wodzie  i  kąpieli  neutralizującej  działanie  roztworów 
trawiących.  Bardzo  często  na  tym  etapie  przygotowań  na  powierzchnię  materiałów  nakłada 
się  powłoki  smarne,  metaliczne  lub  fosforanowe  Tak  przygotowany  materiał  zostaje 
zaostrzony przez walcowanie na zaostrzarce walcowej  lub przez kucie  i zaciągnięty w otwór 
ciągadła. 
 
Tarcie i smarowanie w procesie ciągnienia 

Tarcie  w  procesie  ciągnienia  jest  zjawiskiem  bardzo  niekorzystnym.  Wpływa 

na zwiększenie  siły  ciągnienia  jak  również  na  nierównomierność  odkształcenia 
i występowania  naprężeń  własnych.  Na  pokonanie  sił  tarcia  zużywa  się  około  30–50% 
całkowitej siły ciągnienia. 

Występowanie nierównomierności odkształcenia powoduje nierównomierności własności 

na  przekroju  ciągnionego  wyrobu.  Z  nierównomiernością  odkształcenia  jest  ściśle  związane 
zjawisko  powstawania  naprężeń  własnych.  Naprężenia  własne  powodują  określone  wady 
materiału  jak  np.  pękanie  powierzchniowe,  łuski,  pęknięcia  głębokie  sięgające  środka 
materiału  itp.  Nadmierne  tarcie  jest  przyczyną  szybkiego  zużycia  ciągadeł  i  utrudnia 
uzyskanie odpowiedniej gładkości powierzchni gotowego wyrobu. 

Zmniejszenie  tarcia  uzyskujemy  poprzez  zastosowanie  odpowiednich  środków 

smarujących.  W  procesach  ciągnienia  najczęściej  stosowane  są  smary  ciekłe  będące 
kompozycją  różnych  olejów  lub  smary  stałe,  których  głównym  składnikiem  są  mydła. 
Typowe  smary  ciągarskie  na  bazie  olejów  mineralnych  zawierają  pewne  aktywne  dodatki, 
które znacznie poprawiają własności smarów. Takie substancje jak grafit i siarczek molibdenu 
mają dobre własności smarujące a ponadto dużą odporność na działanie wysokich temperatur. 
 
Materiał wyjściowy do wyrobu drutu 

Materiałem  wyjściowym  do  wyrobu  drutu  jest  walcówka,  prasówka  lub  pręty  z  odlewu 

ciągłego  oraz  pręty  kute  ze  sprasowanych  proszków.  Najczęściej  do  wyrobu  używa  się 
walcówki,  tj.  drutu  walcowanego  o  średnicy  5-8  mm.  W  przypadku  niektórych  metali 
nieżelaznych,  dających  się  dobrze  przerabiać  na  gorąco,  materiałem  wyjściowym  jest  tzw. 
prasówka,  tj,  drut  o  średnicy  6-8  mm  otrzymany  sposobem  wyciskania  współbieżnego  na 
gorąco.  Jeśli  materiał  nie  daje  się  ani  walcować  na  drut,  ani  wyciskać  na  gorąco,  to 
materiałem  wyjściowym  jest tzw. krajka bądź pręty z odlewu ciągłego. Krajkę otrzymuje się 
w ten sposób, że odlewa się płytkę okrągłą, którą po ujednorodnieniu walcuje się na zimno do 
grubości  6-8  mm.  Po  przewalcowaniu  tnie  się  nożycami  krążkowymi  po  spirali,  uzyskując 
krajkę  o  przekroju  prostokątnym  lub  kwadratowym.  Naroża  przekroju  najczęściej  ścina  się 
przeciągając  krajkę  przez  tzw.  ostre  ciągadło.  Otrzymaną  w  ten  sposób  krajkę  następnie 
przeciąga się przez normalne ciągadło. 

Materiałem wyjściowym do produkcji drutów trudno obrabialnych plastycznie na gorąco 

między innymi ze względu na kruchość na gorąco, jak np., wolfram, tytan, molibden, są pręty 
kute z uprzednio sprasowanych proszków tych metali. 

Rozwinięcie  się  metody  ciągłego  odlewania  półfabrykatów  spowodowało,  że  są  one 

bezpośrednio przekazywana w kręgach do ciągarni. Sposoby te stosuje się głównie do metali  
i stopów metali nieżelaznych. 
 
Zasadniczym  narzędziem  do  ciągnienia  jest  ciągadło.  Ciągadła  wykonuje  się  ze  stali 
narzędziowych,  z  węglików  spiekanych  oraz  diamentów.  Ze  względu  na  budowę,  ciągadła 
dzieli się na: 
-

  ciągadła monolityczne, nazywane także oczkowymi, 

-

  ciągadła składane, nazywane segmentowymi, 

-

  ciągadła rolkowe 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

44 

ze względu na liczbę gniotów realizowanych w jednym ciągu: 
-

  ciągadła jednostopniowe 

-

  ciągadła wielostopniowe 

ze względu na wykonywanie ruchy w czasie pracy 
-

  stałe 

-

  ruchome 

ze względu na wspomaganie ciśnienia smaru 
-

  ciągadła o smarowaniu hydrostatycznym 

-

  ciągadła o smarowaniu hydrodynamicznym. 

Na rys. 25 przedstawiono rożne kształty strefy zgniatającej dla ciągadła  monolitycznego  

w zależności od jego przeznaczenia. 

 

Rys. 25. Kształty strefy zgniatanej ciągadeł monolitycznych (oczkowych) [5] 

 

W  praktyce  ciągarskiej  najczęściej  stosuje  się  ciągadła  o  strefie  zgniatania  w  kształcie 

stożka do  ciągnienia  drutu o średnicy  większej  od  0,5  mm  (rys. 25  a).  Natomiast  do  drutów 
bardzo cienkich o średnicy mniejsze niż 1 mm, ciągnionych z małymi gniotami częściowymi, 
stosuje się ciągadła  ze strefą zgniatającą o kształcie  łukowym (rys. 25 c). Pozostałe ciągadła 
(rys. 25 b i d) stosowane są bardzo rzadko. 

Na  rys.  26  przedstawiono  przekrój  klasycznego  ciągadła  oczkowego  o  stożkowym 

kształcie strefy roboczej. 

 

Rys.  26.  a)  profil  ciągadła  oczkowego  z  podziałem  na  strefy,  b)  przekrój  stożkowego  ciągadła  oczkowego:  

1 – oczko ciągadła, 2 – oprawa stalowa, 3 – zabezpieczenie oczka przed wyrwaniem [5] 

 
W procesie ciągnienia drutu można wyróżnić następujące fazy: 
-

  zaostrzanie drutu, czyli ścienianie jego końca w celu przełożenia go przez ciągadło; 

-

  zaciąganie drutu, czyli przeprowadzenie drutu przez urządzenia kierujące go do ciągadła, 

przesunięcie drutu przez ciągadło, uchwycenie drutu za ciągadłem łańcuchem ciągarskim 
i  przymocowanie  tego  łańcucha  do  bębna  nawijającego  ciągarki,  przeciągnięci  kilku 
metrów drutu, regulując prędkość ciągnienia, naciąg i przeciwciąg, odczepienie łańcucha 
ciągarskiego i przymocowanie drutu bezpośrednio do bębna ciągarki; 

-

  przeciąganie drutu poprzez uruchomienie ciągarki i ustawienie jej pracę automatyczną; 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

45 

-

 

łączenie  kręgów  drutu,  polegające  na  zgrzewaniu  końca  drutu  kręgu  kończącego  się  
z  początkiem  drutu  kręgu  następnego  i  na  usunięciu  nadmiaru  materiału  z  miejsca 
zgrzewania, tzw. rąbka oraz warstewki tlenków. 

 
Zaostrzanie i zaostrzarka 

Końcówka walcówki lub drutu przeznaczonego do przerobu musi mieć średnicę mniejszą 

niż średnica (D

k

) ciągadła. 

-

  do  prętów  i  rur  oraz  drutów  grubych  φ  >  10mm  –  stosowana  jest  metoda  wyciskania 

hydraulicznego do ciągadła, 

-

  w  przypadku  drutów  o  φ  <  10mm  –  stosuje  się  zaostrzanie  przez  walcowanie,  służą  do 

tego  urządzenia  zwane  zaostrzarkami  walcowymi  (w  ćwiczeniu  zastosowana  będzie 
jedna z najczęściej stosowanych zaostrzarek walcowych do drutu), 

-

  zaostrzanie  drutów  cieńszych  niż  1mm  –  odbywa  się  przez  rozciąganie  na  zimno 

i gorąco, 

-

  do  zaostrzania  cienkich,  bardzo  twardych  drutów,  oraz  drutów  profilowanych  

o  skomplikowanym  przekroju  porzecznym  –  w  wyjątkowych  sytuacjach,  stosuje  się 
chemiczną obróbkę ubytkową (trawienie) 
Schemat  zaostrzarki  walcowej  do  drutu  pokazano  na  rys.  27.  Zaostrzanie  materiału 

odbywa  się  między  dwoma  profilowymi  walcami  1,  które  wykonują  ciągły  ruch  obrotowy 
o przeciwnym kierunku w ten sposób, że włożony między walce drut do wykroju luzującego 
jest  wypychany  z  powrotem  przez  wykrój  zgniatający.  Podczas  jednego  cyklu  zgniatania, 
tj. włożenie drutu do wykroju luzującego i wypchnięcie go przez wykrój zgniatający następuje 
ścienienie  drutu  oraz  utworzenie  się  podłużnej  wypływki  (rąbka).  Aby  otrzymać  ścieniony 
koniec o przekroju kołowym, należy po każdym cyklu zgniatania drut obracać o kąt około 90

0

. 

Zaostrzanie  przeprowadza  się  odcinkami  o  długości  w  granicach  do150  mm.  Długość 
zaostrzonego  końca  powinna  wynosić  od  20  do  300  mm,  w  zależności  od  średnicy  lub 
wymiarów  przekroju  poprzecznego.  W  celu  zaostrzenia  drutu  należy  ścienianie 
przeprowadzić w kilku wykrojach rozpoczynając od wykroju największego. 

 

Rys.  27.  Schemat  zaostrzarki  walcowej:  a)  walce  o  zmiennym  przekroju  wykrojów,  b)  schemat  zaostrzarki;  

1 – walce, 2 – drut, 3 – przekładnia zębata, 4 – przekładnia pasowa, 5 – silnik, c) widok zaostrzarki [5] 

 
Ciągarka i zaciąganie 

Ciągarki można podzielić na dwie zasadnicze grupy:  

-

   ciągarki  ławowe  –  przeznaczone  do  ciągnienia  prostych  odcinków  prętów, 

kształtowników  i  rur  o  długościach  dochodzących  do  kilkudziesięciu  metrów.  Ciągarki 
ławowe  można  podzielić  w  zależności  od  sposobu  przyłożenia  siły  ciągnienia  na: 
łańcuchowe, linowe, zębatkowe lub hydrauliczne, 

-

  ciągarki  bębnowe  –  przeznaczone  do  ciągnienia  w  kręgach  drutów  oraz  rur  o  małych 

wymiarach przekrojów porzecznych i o praktycznie dowolnych długościach. Dla drutów 
o średnicy <  6  mm, stosuje się ciągarki wielostopniowe tzw. wielociągi, w których drut 
ciągniony jest przez kilka lub kilkanaście ciągadeł jednocześnie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

46 

 

Rys. 28. Linia do ciągnienia z wielociągiem do produkcji drutów spawalniczych; 1 – rozwijadło, 2 – usuwanie 

zgorzeliny,  3  –  nakładanie  smaru,  4  –  ciągarka  wstępna,  5  –  wielociąg  prostoliniowy  bez 
magazynowania, 6 – szpulownica [5] 

 

Na  rys.  28  widoczny  jest  schemat  linii  do  ciągnienia  drutów  złożonej  z  różnych  typów 

maszyn  ciągarskich,  natomiast  na  rys.  29  przedstawiono  widok  i  schemat  stosowanej  
w ćwiczeniu  ciągarki  bębnowej do drutu średniej  grubości  najczęściej pracującej w układzie 
liniowym. 

 

Rys. 29. Ciągarka bębnowa UDZSA, a – zdjęcie, b – schemat: 1 – przeciągany drut, 2 – tuleja prowadząca drut, 

3 – ciągadło, 4- skrzynka ciągarska, 5 – smar, 6 – łańcuch ciągarski, 7 – bęben nawijający, 8 – przekładnia 
zębata,  9  –  skrzynka  prędkości  ciągnienia,  10  –  przekładnia  pasowa  bezstopniowa,  11  –  silnik 
elektryczny  napędu  ciągarki,  12  –  dźwignia  zmiany  prędkości  ciągnienia,  13  –  pokrętło  przekładni 
bezstopniowej, 14 – mechanizm odwijający drut z bębna nawijającego, 15 – rolka, 16 – kolumna [5] 

 

Przeciągany drut 1, przełożony ścienionym końcem przez tuleję prowadzącą 2 i ciągadło 

3  umieszczone  w  skrzynce  ciągarskiej  4,  w  której  znajduje  się  smar  5,  uchwycony  jest 
szczękami specjalnego łańcucha ciągarskiego 6, który za pomocą haka łączy ciągniony drut 1 
z bębnem nawijającym 7. Bęben ten uzyskuje napęd poprzez stożkowe koła zębate 8, skrzynię 
prędkości 9, bezstopniową przekładnię pasową 10, z silnika elektrycznego 11. Uruchomienie 
ciągarki  do  pracy  ciągłej  odbywa  się  za  pomocą  wyłączników  przyciskowych  (żółty  – 
uruchomienie, czerwony – wyłączenie). Do pracy chwilowej w celu zaciągnięcia drutu używa 
się wyłącznika nożnego, napędzającego ciągarkę tak długo, jak długo pozostaje przyciśnięty. 
Dźwignia  12  służy  do  zgrubnego  nastawienia  prędkości  ciągnienia w  zależności  od rodzaju, 
wymiarów i trwałości przeciąganego materiału. Pokrętło 13 jest przeznaczone do dokładnego 
dobrania  prędkości  ciągnienia,  poprzez  nastawienie  przekładni  bezstopniowej  10,  co  jest 
szczególnie  ważne,  gdy  ciągarka  pracuje  w  układzie  liniowym.  Ciągła  zmiana  prędkości  za 
pomocą  przekładni  bezstopniowej  jest  możliwa  w  całym  przedziale  między  wszystkimi 
prędkościami przekładni stopniowej. 
 
Zaciąganie drutu odbywa się następującej kolejności: 
a)  zaostrzony drut przełożyć przez tulejkę prowadzącą, osadzoną w skrzynce ciągarskiej 4, 
b)  przez  podtrzymywane  ciągadło  3  przełożyć  zaostrzony  koniec  drutu  1,  a  następnie 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

47 

opierając  ciągadło  o  tylną  ściankę  skrzyni  ciągarskiej  4,  przełożyć  koniec  drutu  za 
skrzynkę, 

c)  podtrzymując  ciągadło  3  z  przełożonym  drutem 1,  założyć  hak  łańcucha  ciągarskiego  6 

do  wybrań  w  bębnie  ciągarki  7,  a  następnie  wystający  zaostrzony  koniec  drutu  ze 
skrzynki ciągarskiej uchwycić szczękami łańcucha ciągarskiego 6, 

d)  ustalić prędkość ciągnienia za pomocą dźwigni 14 i pokrętła 15, 
e)  podtrzymując,  za  pomocą  kleszczy,  w  skrzynce  ciągarskiej  ciągadło  3  za  powierzchnię 

walcową i przyciskając wyłącznik nożny, zaciągnąć drut. 
W przypadku przygotowania ciągarki do pracy ciągłej, czynność wymienioną w punkcie 

(e) przerywa się po przeciągnięciu kilkunastu zwojów drutów na bębnie, następnie zwalnia się 
szczęki łańcucha 6 i wyjmuje z nich koniec drutu, poczym wyjmuje się hak łańcucha z otworu 
bębna ciągarki  i odkłada łańcuch.  Koniec przyciągniętego drutu zaczepia się  na bębnie 7  lub 
przekłada  przez  mechanizm  odwijający  14,  rolkę  16  oraz  tarczę  kierującą  w  skrzynce 
następnej ciągarki. W dalszej kolejności należy zaciągnąć drut do następnej ciągarki. 
 
Zgrzewarki 

W  praktyce  wymaga  się  by  proces  ciągnienia  był ciągły,  nieprzerywany  postojami,  także 

z powodu  zaciągania  nowego  kręgu  walcówki  lub  drutu.  Stosowanie  zgrzewania  eliminuje 
czynności  związane  z  ponownym  zaciąganiem  walcówki  lub  drutów.  Do  zgrzewania stosuje 
się  zgrzewanie  doczołowe.  Polega  ono  na  ich  nagrzaniu  i  szybkim  dociśnięciu  odpowiednią 
siłą, tak aby uzyskać  mocne  i  jednolite połączenia. Do procesu zgrzewania wykorzystuje się 
zgrzewarki, której schemat przedstawiony jest na rys. 30. 

 

Rys.  30.  Schemat  zgrzewarki  zwarciowej:  1  –  podstawa  zgrzewarki,  2  –  końcówki  drutu,  3  –  uchwyty 

mimośrodowe,  4,  5,  6  –  uchwyty  dociskowe,  7  –  transformator,  8  –  czołowe  powierzchnie  stykowe 
drutu, 9 – drut po zgrzaniu, 10 – zgrubienia po zgrzaniu [5] 

 
Skrzynki smarownicze i sposoby mocowania ciągadeł 

Na rys. 31 przedstawiono przekrój podłużny skrzynki smarowniczej. 

 

Rys. 31. Przekrój podłużny skrzynki smarowniczej: 1 – ciągadło, 2 – pojemnik na smar, 3 – komora chłodzenia,  

4 

–

 śruba dociskowa, 5 – uchwyt mocujący, 6 – uszczelki, 7 – korpus ciągarki [5] 

 

Skrzynka smarownicza umocowana jest na korpusie ciągarki. Składa się z dwóch komór,  

w jednej znajduje się smar ciągarski, w drugiej umocowane ciągadło.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

48 

W praktyce znane są trzy metody mocowania ciągadeł: 
-

  na  sztywno  –  mocowanie  na  sztywno  umożliwia  intensywne  chłodzenie 

ciągadła.  Stosuje  się  je  w  skrzynkach  smarowniczych  ciągarek  
i  wielociągów  pracujących  na  smarach  suchych  i  półpłynnych  z  dużymi 
prędkościami ciągnienia 1 – ciągadło, 2 – uszczelki, 3 – śruba dociskowa [5] 

-

  samocentrujące  –  mocowanie  ciągadeł  w  oprawie  w  formie  czaszy 

kulistej  gwarantuje  samoczynne  ustawienie  się  ciągadła  w  osi 
ciągnienia. 

Stosuje 

się 

najczęściej 

w 

ciężkich 

ciągarkach 

jednobębnowych,  pracujących  na  smarach  płynnych  z  małymi 
prędkościami  ciągnienia.  1  –  ciągadło,  2-  oprawa  w  kształcie  czaszy  3- 
korpus ciągarki [5] 

-

  w  luźnej  oprawie  –  mocowanie  ciągadeł  w  luźnej  oprawie 

gwarantuje  osiowe  ciągnienie,  o  ile  czołowa  ścianka  oprawy,  na 
której  oparte  jest  ciągadło,  jest  prostopadła  do  osi  ciągnionego 
druty.  Taki  sposób  mocowania  stosowany  jest  głównie  na 
makrociągach.  1  –  ciągadło,  2  –  komora  chłodzenia,  3  –  wypływ 
emulsji [5] 

 
Smary ciągarskie 

Środki  smarujące  stosowane  do  otrzymywania  smarów  ciągarskich,  w  zależności  od 

stanu skupienia w warunkach normalnych, dzieli się na: 
-

  stałe (suche), 

-

  półpłynne, 

-

  płynne, 

Ze względu na skład chemiczny środki smarujące dzieli się na: 

-

  mydła na bazie olejów roślinnych, tłuszczów zwierzęcych lub roślinnych, 

-

  węglowodory twarde (parafina), 

-

  oleje roślinne i tłuszcze zwierzęce, 

-

  oleje mineralne. 

 

W przypadku ciągnienia rur stosuje się w praktyce kilka podstawowych metod: 

-

  ciągnienie  swobodne  –  jest  stosowane  gównie  w  celu 

zmniejszenia średnicy rury. Występuje z reguły nieznaczna 
zmiana grubości ścianki rury zależna od stosunku grubości 
ścianki do średnicy wewnętrznej. Dla rur cienkościennych 
(g/D  <  0,2)  następuje  pogrubienie  ścianki  rury.  Dla  rur 
grubościennych  (g/D  >  0,2)  następuje  pocienienie. 
Maksymalne  wartości  redukcji  przekroju  wynoszą  dla  rur 
stalowych ε = 30÷35%. 

-

  ciągnienie na trzpieniu swobodnym -  jest  to  ciągnienie 

rury  pomiędzy  nieruchomym  ciągadłem  i  ruchomym,  nie 
utwierdzonym, 

krótkim 

trzpieniem. 

Trzpień 

dzięki 

odpowiedniej  geometrii  utrzymuje  się  samorzutnie  w 
pozycji zapewniającej prawidłowy przebieg procesu. Metoda 
ta umożliwia zmianę średnicy zewnętrznej i grubości ścianki 
rury  nie  ograniczając praktycznie  jej długości. Maksymalna 
redukcja przekroju wynosi ε = 30÷35%. 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

49 

-

  ciągnienie na trzpieniu stałym – polega na przeciąganiu rury 

pomiędzy 

nieruchomym 

ciągadłem 

i 

nieruchomym 

trzpieniem  o  krótkiej  części  roboczej  zamocowanej  do 
ciągarki.  W  porównaniu  z  poprzednią,  metoda ta  umożliwia 
wytwarzanie  rur  o  znacznie  wyższej  dokładności  wymiarów 
oraz lepszej jakości powierzchni, ale o ograniczonej długości 
i  średnicy.  Metoda  ta  pozwala  na  uzyskanie  redukcji 
przekroju ε = 30÷35%. 

-

  ciągnienie  na  trzpieniu  ruchomym  –  polega  na  przeciąganiu 

rury  przez  nieruchome  ciągadło  na  ruchomym  trzpieniu 
przesuwającym  się  wraz  z  rurą.  Długość  trzpienia  musi 
odpowiadać końcowej długości wytwarzanej rury. Siły tarcia 
występujące  pomiędzy  wewnętrzną  powierzchnią  rury 
a trzpieniem 

skierowane 

są 

zgodnie 

z 

kierunkiem 

przeciągania,  co  ułatwia  przebieg  procesu  zmniejszając 
naprężenia  rozciągające  w  odkształcanym  metalu.  Dzięki 
temu  maksymalna  redukcja  przekroju  wynosi  ε  =  40÷45%. 
Wadą jest konieczność stosowania dodatkowej operacji w postaci rozwalcowania, w celu 
wyjęcia trzpienia 

 

Pręty  są  ciągnione  na  ciągarkach  ławowych.  Pręty  dużych  wymiarów  często  przeciąga 

się jedynie dla uzyskania dokładnych kształtów i wymiarów przekroju, gładkiej (powierzchni 
i odpowiedniej struktury. Dlatego na ogół nie ma potrzeby wielokrotnego ponawiania ciągów. 
W  wielu  przypadkach  ciągnienie  zastępuje  tutaj  obróbkę  wiórową,  np.  ciągnienie  wałów, 
ciągnienie trzpieni, ciągnienie wpustów itp. 

Podczas  ciągnienia  profilów  na  ogół  występuje  nie  tylko  zmiana  wymiarów,  lecz  

i zmiana kształtów. Najczęściej profile  są ciągnione na ciągarkach  ławowych. Pewne profile 
mogą  być  również  ciągnione  na  ciągarkach  bębnowych,  jak  np.  drut  na  przewody 
trolejbusowe. 
 

Pracownik zanim przystąpi do pracy na ciągarce, powinien:  

− 

zapoznać  się  z  dokumentacją  wykonawczą,  z  instrukcją  obsługi  maszyny  i  tabliczką 
znamionową maszyny,  

− 

sprawdzić,  czy  wszystkie  osłony  stałe  przewidziane  w  instrukcji  obsługi  znajdują  się  
w  swoim  położeniu  ochronnym  są  pewnie  zamocowane  do  korpusu  maszyny,  stołu  lub 
bezpośrednio  do  przyrządu  (narzędzia)  oraz  czy  wykluczony  jest  dostęp  operatora  do 
jakiegokolwiek miejsca niebezpiecznego odgradzanego przez te osłony, 

− 

upewnić  się,  czy  w  położeniu  ochronnym  osłony  lub  jej  części  nie  wchodzą  w  kolizję  
z ruchomymi elementami maszyny,  

− 

zaplanować kolejność wykonywania poszczególnych czynności,  

− 

przygotować  odpowiednie  urządzenia  pomocnicze  umożliwiające 

składowanie 

materiałów, półfabrykatów i odpadów,  

− 

przygotować  materiał  do  obróbki  ustawiając  go  w  sposób  zapewniający  maksymalne 
bezpieczeństwo i łatwość pobierania,  

− 

przygotować niezbędne pomoce warsztatowe, tj.: przyrządy pomiarowe, narzędzia pracy, 
zmiotki, haczyki, szczypce (chwytaki), kleszcze, itp.,  

− 

zastosować odpowiednie środki ochrony osobistej, np. okulary, maski, ochronniki słuchu, 
fartuchy skórzane, itp.,  

− 

sprawdzić stan techniczny maszyny, oświetlenia stanowiska, a w szczególności wizualnie 
stan instalacji elektrycznej, hydraulicznej lub pneumatycznej,  

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

50 

− 

sprawdzić stabilność zamocowania uchwytów, matryc, tłoczników, itp., 

− 

przed  uruchomieniem  maszyny  pracownik  powinien  zapoznać  się  z  planem 
rozpoczynanej operacji technologicznej oraz ze wskazówkami ustawiacza i brygadzisty. 

 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jaki jest cel stosowania ciągnienia? 
2.  Jakie materiały metalowe przerabiane są w procesie ciągnienia? 
3.  Z jakich materiałów wykonuje się ciągadła? 
4.  Ile wynoszą względne ubytki przekroju, jednej operacji ciągnienia, dla prętów i drutów? 
5.  Jaka jest technologia ciągnienia? 
6.  Jakie wady materiału powodują naprężenia własne? 
7.  Jak tarcie wpływa na proces ciągnienia? 
8.  Jakie środki smarne są stosowane podczas ciągnienia? 
9.  Jakie są rodzaje ciągadeł? 
10.  Jakie zadania spełniają części profilu ciągadła? 
11.  Jak można podzielić ciągarki? 

 

4.3.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Scharakteryzuj proces ciągnienia. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  przeanalizować technologie procesu ciągnienia, 
3)  scharakteryzować proces ciągnienia, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

foliogramy 

− 

tablice poglądowe 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Scharakteryzuj proces ciągnienia drutu. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  poprawnie scharakteryzować proces ciągnienia drutu, 
3)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

51 

Ćwiczenie 3 

Opisz części składowe jednobębnowej ciągarki przedstawionej na rysunku. 

 
 

 

1)…………………………….. 

2)…………………………….. 

3)…………………………….. 

4)…………………………….. 

5)…………………………….. 

6)…………………………….. 

Rysunek do ćwiczenia 4 [2, s. 339] 

 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  przeanalizować rysunek, 
3)  opisać części składowe, 
4)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

foliogramy, 

− 

tablice poglądowe, 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 4 

Scharakteryzuj proces ciągnienia rur. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy, 
2)  poprawnie scharakteryzować proces ciągnienia rur, 
3)  zaprezentować wyniki ćwiczenia.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

 

Tak 

 

Nie 

1)  scharakteryzować proces ciągnienia? 

 

 

2)  określić względne ubytki przekroju, jednej operacji ciągnienia, dla 

prętów i drutów? 

 

 

 

 

3)  określić wpływ tarcia na proces ciągnienia? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

52 

4)  określić wpływ naprężeń własnych na wady materiału ciągnionego? 

 

 

5)  dobrać środki smarne do ciągnienia? 

 

 

6)  określić zadania części profilu ciągadła? 

 

 

7)  dokonać podziału ciągarek? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

53 

5. SPRAWDZIAN  OSIĄGNIĘĆ 

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test  zawiera  20  zadań  o  różnym  stopniu  trudności.  Wszystkie  zadania  są  zadaniami 

wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa. 

5.  Udzielaj  odpowiedzi  tylko  na  załączonej  karcie  odpowiedzi  –  zaznacz  prawidłową 

odpowiedź  znakiem  X  (w  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź  zaznaczyć 
kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową). 

6.  Test  składa  się  z  dwóch  części  o  różnym  stopniu  trudności:  I  część  –  poziom 

podstawowy, II część – poziom ponadpodstawowy 

7.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
8.  Kiedy  udzielenie  odpowiedzi  będzie  Ci  sprawiało  trudność,  wtedy  odłóż  jego 

rozwiązanie  na  później  i  wróć  do  niego,  gdy  zostanie  Ci  czas  wolny.  Trudności  mogą 
przysporzyć  Ci  zadania:  15–20,  gdyż  są  one  na  poziomie  trudniejszym  niż  pozostałe. 
Przeznacz na ich rozwiązanie więcej czasu. 

9.  Czas trwania testu – 30 minut. 
10.  Maksymalna  liczba  punktów,  jaką  można  osiągnąć  za  poprawne  rozwiązanie  testu 

wynosi 20 pkt. 

 

Powodzenia! 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

54 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1. Rysunek przedstawia walcowanie 

a)  wzdłużne. 
b)  skośne. 
c)  poprzeczne. 
d)  wielowalcowe. 

 

 

2. Gniotem walcowanego materiału nazywamy wskaźnik odkształcenia określający 

a)  zwiększenie szerokości. 
b)  zwiększenie długości. 
c)  zmniejszenie wysokości. 
d)  zmianę pola przekroju poprzecznego. 

 
3. Jaki parametr procesu walcowania opisuje wzór 

0

1

l

l

l

−

=

∆

? 

a)  Współczynnik wydłużenia. 
b)  Wydłużenie rzeczywiste. 
c)  Wydłużenie względne. 
d)  Wydłużenie bezwzględne. 

 

 

  
4.  Im większa jest średnica walców tym 

a)  mniejszy jest kąt chwytu. 
b)  większy jest kąt chwytu. 
c)  kąt chwytu pozostaje bez zmian. 
d)  mniejszy jest kąt tarcia. 

 
5.  Na rysunku przedstawiono walcowanie 

a)  wzdłużne. 
b)  poprzeczne. 
c)  okresowe. 
d)  specjalne. 

 

 

 
6.  Na rysunku przedstawiono walcownie w układzie 

a)  ciągłym. 
b)  półciągłym. 
c)  wieloliniowym. 
d)  szachownicowym. 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

55 

7. Walcowanie na gorąco odbywa się w temperaturze 

a)  równej temperaturze rekrystalizacji. 
b)  wyższej od temperatury rekrystalizacji. 
c)  niższej od temperatury rekrystalizacji. 
d)  równej temperaturze ujednorodnienia. 

 
8. Ciągnienia nie stosuje się w celu 

a)  polepszenia własności mechanicznych. 
b)  minimalizacji odchyłek wymiarowych. 
c)  uzyskania jednorodnej struktury. 
d)  uzyskania gładszej i czystej powierzchni materiału. 

 
9. Tarcie w procesie ciągnienia wpływa na 

a)  zwiększenie siły ciągnienia. 
b)  zmniejszenie siły ciągnienia. 
c)  powstawanie równomiernych odkształceń. 
d)  stabilizacje siły ciągnienia. 

 
10.    Względne  ubytki  przekroju  dla  jednej  operacji  ciągnienia  prętów  i  drutów  mosiężnych 

wynoszą 

a)  10÷15%.  
b)  16÷24%.  
c)  25÷30%. 
d)  31÷38%. 

 
11. Na pokonanie sił tarcia zużywa się  

a)  5÷10% całkowitej siły ciągnienia. 
b)  20÷25% całkowitej siły ciągnienia. 
c)  30÷50% całkowitej siły ciągnienia. 
d)  60 % całkowitej siły ciągnienia. 

 
12. Warsztat walców gdzie osprzęty są demontowane i montowane nazywamy rejonem: 

a)  przygotowania. 
b)  chłodzenia. 
c)  czyszczenia. 
d)  przerabiania. 

 

13. Maksymalny kąt chwytu walców  podczas walcowania blach wynosi 

a)  5

0

÷10

0

. 

b)  15

0

÷20

0

. 

c)  24

0

÷32

0

. 

d)  20

0

÷25

0

. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

56 

14. Element oznaczony cyfrą 1na rysunku walcarki to 

a)  klatka robocza. 
b)  przekładnia zębata. 
c)  klatka walców zębatych. 
d)  koło zamachowe. 

 

15. Na rysunku przedstawiono walcarkę typu  

a)  duo. 
b)  kwarto. 
c)  podwójne duo. 
d)  ślepe trio. 

 

 

16. Układ walcowni wieloliniowej przedstawia schemat 
a) 

 

 

b) 

 

 

c) 

 

d) 

 

 

 
17.  Najczęściej  stosowanym  materiałem  wyjściowym  do  wyrobu  drutu  jest  walcówka  

o średnicy 

a)  5-8 mm. 
b)  4-6 mm. 
c)  3-5 mm. 
d)  1-3 mm. 

 
18. Materiałem wyjściowym do produkcji drutów trudno obrabialnych plastycznie na gorąco 

jest 

a)  walcówka. 
b)  prasówka. 
c)  pręt kuty. 
d)  krajka. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

57 

19. Na rysunku profilu ciągadła oczkowego stożek kalibrujący oznaczono cyfrą 

a)  4. 
b)  3. 
c)  2. 
d)  1. 
 

 

 
20. Na rysunku przedstawiono ciągarkę do 

a)  rur. 
b)  drutu. 
c)  prętów. 
d)  drutu spawalniczego. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

58 

KARTA ODPOWIEDZI 

 
Imię i nazwisko …………………………………………………………….………………….. 

 
Wykonywanie wyrobów w procesie walcowania i ciągnienia 
 
 

Zakreśl poprawną odpowiedź. 
 
 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

59 

6. LITERATURA 

 

1.  Brodziński  A.,:  Maszyny  i  urządzenia  do  obróbki  plastycznej.  Laboratorium 

Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, Lublin 1993 

2.  Dobrucki W.: Zarys obróbki plastycznej metali. Wydawnictwo Śląsk, Katowice 1974  
3.  Gabryszewski  Z.,  Gronostajski  J.:  Mechanika  procesów  obróbki  plastycznej. 

Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 1991 

4.  Gadziński S.: Obróbka plastyczna metali, Wyd. PŁ, Bielsko

−

 Biała 1996 

5.  http://ippc.mos.gov.pl 
6.  Kajzer  S.,  Kozik  R.,  Wusatowski  R.:  Wybrane  zagadnienia  z  procesów  obróbki 

plastycznej metali. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 1997 

7.  Karpiński T.: Inżynieria produkcji. Wydawnictwa Naukowo

−

Techniczne, Warszawa 2004 

8.  Kubiński W.,: Praktyka technologiczna. Wydawnictwo AGH, Kraków 1991 
9.  Weroński  W.,:  Obróbka  plastyczna.  Technologia.Wydawnictwo  Politechniki  Lubelskiej, 

Lublin 1993