Monter_instr_muzycznych_731[02].Z2.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Ireneusz Winiarski

Montaż elementów instrumentów muzycznych
731[02]Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaje maszyn i urządzeń montażowych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Główne elementy robocze urządzeń montażowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Linie montażowe

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Jednostka modułowa „Montaż elementów instrumentów muzycznych” jest elementem

modułu  731[02].Z2  Technologia  produkcji  elementów  muzycznych.  Do  tej  jednostki
przekazujemy  Poradnik  dla  ucznia,  który  jest  podstawową  jednostką  pozwalającą  racjonalnie
i bezpiecznie  dobierać  oraz  stosować  maszyny  i  urządzenia  montażowe  w  procesie
technologicznym. Będzie także pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu stosowania oraz
bezpiecznej  obsługi  maszyn  takich  jak:  gwoździarka,  zszywarka  oraz  maszyna  do  osadzania
kołków.  Pozwoli  poznać  budowę  i  działanie  oraz  zasady  bezpiecznej  obsługi  urządzeń  do
wywierania nacisku, konstrukcje urządzeń montażowych.

W poradniku zamieszczono:

–

Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,
aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

–

Cele kształcenia, które określają umiejętności, jakie opanujesz w wyniku procesu
kształcenia.

–

Materiał  nauczania,  który  zawiera  informacje  niezbędne  do  realizacji  zaplanowanych
szczegółowych  celów  kształcenia  i  umożliwia  samodzielne  przygotowanie  się  do
wykonania ćwiczenia oraz zaliczenia sprawdzianów.
Wykorzystaj  do  poszerzenia  wiedzy  wskazaną  literaturę  oraz  inne  źródła  informacji.
Materiał nauczania obejmuje również:
–

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczenia,

–

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,

–

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń,

–

sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie
umiejętności z zakresu całej jednostki. Zaliczenie sprawdzianu jest dowodem
umiejętności określonych w tej jednostce modułowej,

–

wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów BHP

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

731[02].Z2

Technologia produkcji instrumentów

muzycznych

731[02].Z2.02

Nakładanie powłok lakierniczych

i wykończanie powierzchni

instrumentów muzycznych

731[02].Z2.03

Wykonywanie napraw i konserwacji

instrumentów muzycznych

731[02].Z2.01

Montaż elementów instrumentów

muzycznych

731[02].Z2.04

Wykonywanie korekty i strojenie

instrumentów muzycznych

731[02].Z2.05

Ocenianie jakości instrumentów

muzycznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

korzystać z różnych źródeł informacji,

–

odróżniać proces technologiczny od procesu produkcyjnego,

–

dobierać podstawowe części elementów muzycznych,

–

dobierać podstawowe połączenia elementów muzycznych,

–

wykonywać połączenia klejone i kształtowe,

–

rozróżniać podstawowe urządzenia wchodzące w skład instalacji sprężonego powietrza,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować efekty swojej pracy,

–

współpracować w grupie,

–

wyciągać i uzasadniać wnioski z wykonanych ćwiczeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

–

zaplanować operacje montażowe na podstawie dokumentacji technologicznej,

–

dobrać materiały pomocnicze stosowane przy montażu instrumentów muzycznych.

–

dobrać przyrządy i narzędzia do montażu elementów,

–

przygotować prasy i urządzenia do montażu podzespołów i zespołów konstrukcyjnych
instrumentów muzycznych,

–

zastosować prasy i urządzenia do montażu podzespołów instrumentu muzycznego,

–

zastosować narzędzia specjalistyczne do montażu elementów instrumentów muzycznych,

–

zmontować elementy obudowy instrumentu muzycznego,

–

zmontować szkielet korpusu instrumentu muzycznego,

–

zamontować podzespoły do korpusu instrumentu,

–

zastosować sposoby regulacji elementów i podzespołów instrumentów podczas montażu
elementów instrumentów muzycznych,

–

ocenić jakość montażu za pomocą specjalistycznych przyrządów kontrolno –
pomiarowych,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej podczas wykonywania prac montażowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje maszyn i urządzeń montażowych

4.1.1. Materiał nauczania

Rodzaje urządzeń montażowych

Urządzenia montażowe służą do składania i jednoczesnego łączenia ze sobą elementów

stolarskich. W urządzeniach montażowych nie tylko składamy i trwale łączymy części wyrobu,
ale także ustalamy prawidłowe wzajemne ich położenie. Najczęściej stosowane są połączenia
kołkowe lub wczepowe. Elementy instrumentów są łączone za pomocą kleju, kołków lub
zawiasów itp.

Urządzenia montażowe zależnie od przeznaczenia, można podzielić na cztery odmiany:

–

ściski śrubowe,

–

urządzenia do montażu ram,

–

urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowej,

–

urządzenia do montażu konstrukcji szkieletowej,

–

urządzenia montażowe specjalne.
Urządzenia montażowe składają się z korpusów, na których mocowane są zespoły robocze

służące do składania  i łączenia ze sobą poszczególnych części  wyrobu.  Korpusy wykonane są
w  formie  lekkich  stalowych  konstrukcji  spawanych  w  kształcie  stołów,  stelaży  lub  skrzyń.
Urządzenia  montażowe  umieszczane  są  na  ramach  lub  na  prostych  podwoziach
z  rolkami  jezdnymi.  W  ten  sposób  można  je  łatwo  ustawić  w  wybranym  miejscu  hali
fabrycznej, stosownie do przyjętego procesu technologicznego i organizacji produkcji.

Zależnie od przeznaczenia urządzenia montażowe dzielimy na:

1. Ściski śrubowe

Ścisk śrubowy nastawny przedstawiono na rysunku 1, jest to uniwersalne urządzenie

stolarskie stosowane przy ręcznym montażu wyrobu.

Rys. 1. Ścisk śrubowy metalowy nastawny [4, s. 358]

Ścisk śrubowy ramieniowy (rysunek 2) stosuje się do montażu i sklejania złączy kątowych.

Obracając śrubę zaciskową 1 powodujemy przesuwanie się nakrętki z występami 2
i zwieranie ramion zaciskowych 3. Ramiona zaciskowe mają stopki dociskowe i kolcami 4

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wcinają się w drewno zapobiegając przesuwaniu się stopek po powierzchni łączonych
elementów. Ściski z kolcami nieznacznie uszkadzają powierzchnię.

Rys. 2. Ścisk śrubowy ramieniowy: 1 – śruba zaciskowa, 2 – nakrętka z występami, 3 – ramiona zaciskowe, 4 – stopka

dociskowa [4, s. 358]

Na rysunku 3 przedstawiony jest ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym. Stosujemy go

przy  montażu  i  sklejaniu  wyrobów  o  kształcie  zewnętrznym  kołowym  lub  wielokątnym.
Łączone elementy dociskane są do siebie łańcuchem dociskowym 1 napinanym śrubą 2. Jeden
koniec  łańcucha przymocowany  jest na  stałe do uchwytu tulei oporowej śruby, a drugi koniec
zaczepiony  jest  o  uchwyt  z  nakrętką  4.  Obracając  śrubę  przesuwamy  uchwyt
z nakrętką, a tym samym zaciskamy łańcuchem montowane części wyrobu.
W innych typach zamiast łańcucha stosuje się taśmę stalową lub linę.

Rys. 3. Ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym: 1 – łańcuch dociskowy, 2 – śruba, 3 – tuleja oporowa, 4 – uchwyt

z nakrętką [4, s. 359]

Opisane urządzenia stosowane są tylko przy montażu ręcznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Urządzenia do montażu ram
Przykład urządzenia do montażu ram przedstawiony jest na rysunku 4.

Rys. 4. Urządzenie do montażu ram: 1– płyta nośna, 2 – elementy oporowe, 3 – podpórki, 4 – przewód sprężonego

powietrza, 5 i 6 – rozdzielacze, 7 – zawór redukcyjny, 8 – manometr, 9 – 14 – cylindry pneumatyczne [4, s. 364]

Jest to uniwersalny stół montażowy. Stalowa konstrukcja stołu przykryta jest płytą

nośną  1  z  otworami.  W  otworach  mocowane  są  cylindry  pneumatyczne  mechanizmów
dociskowych,  elementy  oporowe  2  i  podpórki  3.  Powietrze  doprowadzane  jest  do  cylindrów
elastycznymi  przewodami  4.  Do  uruchomienia  cylindrów  9  i  10  służy  rozdzielacz  5,  zaś  do
uruchomienia  cylindrów  11,  12,  13  i 14  rozdzielacz  6.  W  pierwszej  kolejności  uruchamia  się
cylindry  11–  14.  Ułatwia  to  montowanie  ramy.  Wartość  ciśnienia  powietrza  regulowana  jest
zaworem  redukcyjnym  7  i  odczytywana  na  manometrze  8.  W  przypadku  zmiany  kształtu
i  wymiarów  montowanej  ramy  zmieniamy  ustawienie  elementów  roboczych,  mocując  ją
w innych otworach płyty nośnej.

3.  Urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowych

Przykład urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowej przedstawiony na rysunku 5. Jest to

urządzenie  uniwersalne.  Korpus  urządzenia  ma  kształt  skrzyni  zbudowanej  z  dwu  stalowych
ram 1. W poprzeczkach ram wykonane są otwory służące do mocowania pionowej belki nośnej
2,  mechanizmów  dociskowych  3,  elementów  oporowych  4  i  podpórek.  W urządzeniach  tych
zastosowano  mechanizmy  dociskowe  z  cylindrami  pneumatycznymi.  Można  je  dowolnie
wstawiać  w  ramie  i  belce  nośnej  za  pomocą  zacisków  śrubowych  5.  Do  uruchamiania
cylindrów  dociskowych  poziomych  służy  rozdzielacz  6  i pionowy  rozdzielacz  7.
W  zasilającym  układzie  sprężonego  powietrza  zainstalowano  zawór  redukcyjny  8  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

regulowania ciśnienia powietrza, a tym samym siły docisku. Przy zmianie wymiarów
i konstrukcji montowanych wyrobów, belkę nośną i części zespołu roboczego, ustawia się
stosownie do położenia części wyrobu.

Rys. 5. Urządzenie do montażu konstrukcji skrzyniowych: 1 – rama korpusu, 2 – belka nośna, 3 – mechanizm

dociskowy z cylindrami pneumatycznymi, 4 – element oporowy, 5 – zacisk śrubowy, 6 i 7 – rozdzielacz,
8 – zawór redukcyjny [4, s. 365]

4. Urządzenia do montażu konstrukcji szkieletowej

Przy zastosowaniu urządzeń do konstrukcji szkieletowych można montować konstrukcje

oskrzyniowe. Montaż polega na połączeniu w całość nóżek przednich, nóżek tylnych, oskrzyni
i elementów wzmacniających.

W pierwszym etapie montażu dokonuje się wstępnego połączenia współpracujących ze

sobą  czopów  i  gniazd  poszczególnych  elementów składowych.  Ten  etap  montażu  odbywa  się
poza  urządzeniem.  Drugi  etap  montażu  wykonuje  się  już  na  urządzeniu  i  polega  na
wywieraniu  potrzebnych  nacisków  na  składowe  elementy,  by  uzyskać  dokładne  połączenie
oraz prawidłowe położenie tych elementów względem siebie.
Urządzenie montażowe przedstawiono na rysunku 6.

Kadłub maszyny składa się z dwóch stojaków lewego 1 i prawego 2, połączonych w górnej

części dwiema walcowymi prowadnicami 3, a w dolnej – dwiema poprzecznymi 4.
Na  poprzeczkach  jest  zamocowany  stół  5,  o  nożycowym  układzie  dzwigni,  nastawiany  na
wysokość za pomocą mechanizmu śrubowego. Na stole ustawia się wstępnie złożone elementy
przygotowane  do  montażu.  Na  każdej  z  walcowatych  prowadnic  jest  umieszczony  suport  6,
z siłownikiem  pneumatycznym  7,  dwustronnego  działania.  Przesuwanie  sprzężonych  ze  sobą
suportów  wzdłuż  prowadnic  odbywa  się  za  pomocą  przekładni  zębatkowej.  Do  tłoczysk  obu
cylindrów  jest  przymocowana  belka  8  wzdłuż  której  biegną  dwie  śruby  pociągowe.  Jedna  ze
śrub  służy  do  ustawiania  na  belce  wspornika  oporowego  9,  druga  –  do  ustawienia  siłownika
pneumatycznego  10.  Identyczna  druga  belka,  ze  wspornikiem  oporowym  i  siłownikiem  jest
przymocowana na stałe do lewego stojaka na tej samej wysokości co belka pierwsza.
Ponadto  na  lewym  stojaku  kadłuba  jest  zamocowana  pionowa  kolumna  11,  z  nastawnym  na
wysokość  suportem.  W  suporcie  jest  osadzone  wysuwane  ramię  12,  z  trzecią  z  kolei  belką
wyposażoną we wspornik oporowy i siłownik.

Maszyna ma trzy zespoły do wywierania nacisku w kierunku równoległym do długości

belek oraz jeden zespół do wywierania nacisku w kierunku równoległym do prowadnic.
Za pomocą pierwszego zespołu naciskowego montuje się podzespół przednich nóżek elementu.
Zespoły naciskowe drugi i trzeci biorą udział w montażu podzespołów tylnych nóżek elementu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zadaniem czwartego zespołu naciskowego jest wywieranie nacisku w kierunku w którym
odbywa się łączenie obu podzespołów elementu.

Rys. 6. Urządzenie do montażu elementu: 1 – stojak lewy, 2 – stojak prawy, 3 – prowadnice, 4 – poprzeczki, 5 –

stół, 6 – suport, 7,10 – siłowniki, 8 – belka, 9 – wspornik oporowy, 11 – kolumna, 12 – ramię [1, s. 276]

5. Urządzenia montażowe specjalne

Urządzenia montażowe specjalne służą do montażu ściśle określonych wyrobów, zespołów

lub podzespołów, mają zastosowanie przy seryjnej lub masowej produkcji.
Rysunek (7a) przedstawia przykład prostego urządzenia do montażu ramy określonego typu.

Rys. 7. Urządzenia montażowe specjalne: a) do montażu ramy 1 – element wygięty ramy, 2 – ramiak prosty, 3 – wsporniki

oporowe, 4 – przekładki, c

, c

siłowniki b) do osadzania przednich nóżek w ramie 1 – siłowniki, 2 – suwaki,

3 – rama siedziskowa [1, s. 274]

Rama składa się z elementu 1 wygiętego w kształcie litery U oraz z ramiaka 2, który łączy

za pomocą wczepów końce tego elementu. Urządzenie ma postać stołu, na płycie, którego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zamontowane są trzy siłowniki pneumatyczne dwustronnego działania c

oraz wsporniki

oporowe 3 z przekładkami 4. Dwa siłowniki naciskają ramiak wzdłuż osi symetrii, a trzeci
naciska łączone końce krzywego elementu. Urządzenie jest prostej budowy (a więc tanie),
łatwe w obsłudze i skuteczne w działaniu.

Na rysunku b) przedstawiono inne proste urządzenie do osadzania przednich nóżek

w  giętej  ramie  określonego  typu.  Urządzenie,  podobnie  jak  w  poprzednim  przypadku,  ma
postać  stołu.  Na  jego  płycie  są  ustawione  równolegle  dwa  siłowniki  pneumatyczne  1,
w odległości  dostosowanej  do  rozstawu  nóżek.  Tłoczyska  są  połączone  z  suwakami  2
umieszczonymi w prowadnicach na  stole. Suwaki stanowią płytki  stalowe, do których zostały
przymocowane  klocki  drewniane  z  uformowanymi  wgłębieniami  na  końcach  nóżek.  Ułożona
we wgłębieniu nóżka zajmuje od razu prawidłowe położenie (wygięcie na zewnątrz). W płycie
stołu  znajduje  się  otwór,  poniżej  odpowiednio  ukształtowana  listwa  do  włożenia  i  ustalenia
położenia ramy siedziskowej 3. Rama zajmuje takie położenia, przy którym wykonane w  niej
gniazda  na  czopy  znajdują  się  dokładnie  na  osi  czopów  nóżek,  przygotowanych  do  operacji
montażu.  Doprowadzone  do  cylindrów  sprężone  powietrze  przesuwa  tłoki,  a  wraz  z  nim
i suwaki  w  kierunku  ramy.  W  ruchu  tym  czopy  nóżek  zostają  wciśnięte  w  gniazda  ramy
siedziskowej.

Na rysunku 8 przedstawiono w widoku z góry urządzenie do montażu elementu

kwadratowego.  Boki  kwadratu  są  połączone  na  kołki  i  klej.  Urządzenie  ma  postać  stołu
o konstrukcji  metalowej.  Na  płycie  stołu  znajduje  się  szereg  ukośnie  biegnących  rowków
o przekroju trapezowym. Rowki służą do osadzania łbów śrub mocujących siłownik dociskowy
1. Płytę stołu okala dość wysoka prostokątna rama 2 z podłużnymi otworami. W otworach tych
osadza  się  śruby  mocujące  w  potrzebnym  położeniu,  podkładki  oporowe  3  oraz  dociskowe
siłowniki  pneumatyczne  4.  W  zależności  od  wielkości  części  elementy  te  są  odpowiednio
przestawiane.

Rys. 8. Urządzenie do montażu kwadratu: 1,4 – siłowniki, 2 – rama, 3 – podkładki oporowe [1, s. 277]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rodzaje maszyn i urządzeń montażowych

Zszywarki

Zszywarki służą do łączenia elementów drewnianych ze sobą lub elementów drewnianych

z tkaninami, tworzywami sztucznymi itp. za pomocą zszywek. Zszywkami nazywamy klamry
z drutu o przekroju prostokątnym lub kołowym i zaostrzonych końcach. Zszywki łączone są ze
sobą w listwy za pomocą lakieru lub kleju.

Rys. 12. Przenośna zszywarka pistoletowa (firmy Bostitch): a) położenie części w czasie wbijania zszywki,

b) położenie części po wbiciu zszywki; 1 – cylinder, 2 – tłok, 3 – bijak, 4 – prowadnica, 5 – płytka
prowadząca, 6 – tłok pomocniczy, 7 – zawór zwrotny, 8 – gniazdo zaworu, 9 – popychacz, 10 – zawór
odcinający, 11 – kaseta, 12 – zatrzask, 13 – zaczep, 14 – sprężyna [4, s. 329]

Na rysunku 12 przedstawiono schemat przenośnej zszywarki pistoletowej z napędem

pneumatycznym. Korpus zszywarki jest wykonany z lekkiego stopu aluminiowego z rękojeścią
umożliwiającą swobodne jej uchwycenie w ręce.

Wielkość zszywarki zależy od wymiarów zszywek, do których jest ona ściśle

przystosowana. Każda przenośna zszywarka z napędem pneumatycznym składa się z lekkiego
korpusu, w którym umieszczono: zespół roboczy, zawór sterujący oraz magazynek zszywek.

Zespół roboczy – podstawową częścią zespołu roboczego jest stalowy cylinder 1,

w którym  przesuwa  się  tłok  2  z  bijakiem  3.  Cylinder  osadzony  jest  wewnątrz  komory
w przedniej części zszywarki. Bijak wykonany jest z cienkiej stalowej listwy o grubości równej
grubości  wbijanych  zszywek.  Bijak  jest  prowadzony  w  szczelinie  prowadnicy  4  wykonanej
z tworzywa sztucznego i w wycięciu stalowej płyty prowadzącej 5, przymocowanej do korpusu
zszywarki.  W  górnej  części  komory  cylindra  jest  osadzony  podwójny  tłok  pomocniczy  6
z uszczelnieniami.  Wewnątrz  tłoka  pomocniczego  umieszczono  podwójny  zawór  zwrotny  7.
Dolna część zaworu zwrotnego ma kształt stożkowej płyty współpracującej z gniazdem zaworu
8  wykonanym  z  tworzywa  sztucznego.  Górna  część  zaworu  ma  kształt  płaskiej  tarczy
współpracującej z uszczelką osadzoną w gnieździe tłoka pomocniczego.

Zawór sterujący – w celu uruchomienia zszywarki należy palcem wskazującym nacisnąć

na ramię spustu. Ramię spustu przesuwa popychacz 9 sterujący zaworem odcinającym 10
z kulką. Zawór odcinający osadzony jest w cylindrycznym korpusie zaworu sterującego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w którym wykonane są kanały umożliwiające przepływ powietrza z komory w rękojeści
zszywarki do komory cylindra i do atmosfery przez szczelinę między popychaczem a jego
prowadnicą.

Magazynek zszywek – główną częścią magazynka jest metalowa podłużna kaseta 11

przesuwana  w  prowadnicach  korpusu  zszywarki  i  mocowana  za  pomocą  zatrzasku  12.
Na kasetę  nakłada  się  listwę  zespolonych  zszywek.  Listwa  zszywek  dociskana  jest  stale  do
płytki  prowadzącej  5  za  pomocą  zaczepu  13  ślizgającego  się  po  kasecie  i  przesuwanego  za
pomocą sprężyny 14 przewiniętej przez krążek.

Działanie zszywarki. Na rysunku 12a) przedstawiono położenie ruchomych części

zszywarki w czasie wbijania zszywki. Sprężone powietrze pod ciśnieniem 350 –600 kPa
doprowadzane jest do komory A w rękojeści zszywarki. Komora ta jest połączona kanałami
z komorą B w korpusie. Po naciśnięciu palcem na spust unoszony jest popychacz, który otwiera
zawór odcinający i równocześnie wciska zawór kulowy w gniazdo zaworu sterującego. Odcięty
zostaje dopływ sprężonego powietrza do zaworu sterującego.

Powietrze z komory C nad tłokiem pomocniczym wpływa do atmosfery kanałami

wewnątrz  korpusu  zszywarki,  korpusu  zaworu  sterującego  i  przez  szczelinę  między
popychaczem a  jego prowadnicą. Do komory cylindra B w korpusie zszywarki doprowadzane
jest  stale sprężone  powietrze.  W  wyniku  znacznej różnicy  ciśnień  powietrze  działające  z dwu
stron  na  tłok  pomocniczy  zostaje  on  przesunięty  do  góry.  Jednocześnie  w  wyniku  różnic
ciśnień  powietrza  podwójny  zawór  zwrotny  wewnątrz  tłoka  pomocniczego  jest  również
wypchnięty  do  góry.  Komora  C  nad  tłokiem  jest  teraz  połączona  z  atmosferą  kanałami
wykonanymi wewnątrz tłoka i otworami w korpusie zszywarki.

Tłok pomocniczy powoduje przesunięcie go do góry otwiera górną część cylindra.

Następuje  szybki  dopływ  sprężonego  powietrza  nad  tłok  bijaka.  Tłok  dynamicznie  przesuwa
się  w  cylindrze.  Bijak  uderza  w  zszywkę,  odcina  ją  od  listwy  zszywek  i  wbija  w  łączone
elementy.  Przy  wbijaniu  zszywek  zszywarka  opierana  jest  czołem  płytki  prowadzącej
o powierzchnię łączonych elementów.

Po wbiciu zszywki zwalniamy nacisk na ramię spustu. Położenie ruchomych części

zszywarki  po  zwolnieniu  spustu    przedstawia  rysunek  12  b).  Sprężone  powietrze  z  komory  A
w rękojeści przez otwarty zawór kulowy wypełnia wnętrze zaworu sterującego i dociska zawór
odcinający  do  jego  gniazda.  Odcięty  jest  wypływ  powietrza  przez  szczelinę  między
popychaczem  a  jego  prowadnicą.  Jednocześnie  sprężone  powietrze  kanałami  w  korpusie
zaworu  sterującego  i  kanałem  w  korpusie  zszywarki  dostaje  się  do  komory  C  nad  tłokiem
pomocniczym.

Sprężone powietrze o takim samym ciśnieniu jak w komorze C wypełnia także komorę B

w dolnej części korpusu zszywarki. Tłok pomocniczy jest dwustopniowy. Siła, z jaką sprężone
powietrze działa na górną część tłoka, jest większa od siły, z jaką powietrze działa od spodu na
dolną jego część. Wynika to z różnych średnic i tym samym z różnych roboczych powierzchni
dolnej i górnej części tłoka pomocniczego. W rezultacie różnych sił działających na tłok jest
on przesuwany w dół i ściśle przylega uszczelką do górnej krawędzi cylindra.

Sprężone powietrze działa także na płaskie powierzchnie zaworu zwrotnego osadzonego

wewnątrz tłoka pomocniczego. W wyniku różnych średnic tych powierzchni zawór jest także
przesunięty w dół. Górna część zaworu odcina dopływ powietrza. Dolna część zaworu jest
wysunięta a przez powstałą w ten sposób szczelinę powietrze z cylindra uchodzi do atmosfery
przez kanały w korpusie zaworu pomocniczego i otworu w korpusie zszywarki.

W dolnej części cylindra wykonane są szczeliny. Przez szczeliny te sprężone powietrze

dostaje  się  do  cylindra  wypełniając  go  wypycha  tłok  z  bijakiem  w  górę  w  skrajne  położenie.
Jest  to  położenie  wyjściowe.  Pod  działaniem  sprężyny  i  zaczepu  listwa  zszywek  jest
przesuwana  i  dociskana  do  wycięcia  prowadnicy  zszywek.  Zszywarka  jest  przygotowana  do
wbijania  następnej  zszywki.  Do  wbicia  jednej  zszywki  zużywa  się  0,7–3,4  dm

powietrza

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

o ciśnieniu  do  600  kPa,  zależnie  od  wielkości  zszywarki  i  pojemności  skokowej  cylindra.
Częstotliwość  wbijania  zszywek  wynosi  2–4  zszywek  na  sekundę.  Częstotliwość  wbijania
zszywek  zależy  od  sprawności  obsługującego  oraz  od  wydajności  urządzeń  zasilających
sprężone powietrze.

W przemyśle drzewnym eksploatowanych jest kilka typów zszywarek pistoletowych.

Różnice w budowie i działaniu tych urządzeń można zaobserwować głównie w rozwiązaniach
konstrukcyjnych zaworu sterującego.

Na rysunku 13 przedstawiono przykład zszywarki pistoletowej z urządzeniem do zaginania

końcówek zszywek.

Rys. 13. Zszywarka pistoletowa z urządzeniem do zaginania końców zszywek (firmy Behrens–BeA): A – cylinder, B

– magazynek zszywek, C – zawór sterujący, D – cylinder pomocniczy, E – mechanizm dźwigniowy, F –
stopka.[4, s. 331]

Zszywarka ta jest stosowana do łączenia ze sobą elementów o łącznej grubości mniejszej

od  długości  zszywek.  Jest  ona  stosowana  do  łączenia  cienkich  deseczek.  Oprócz  cylindra  A
z tłokiem  i  bijakiem,  magazynka  zszywek  B  i  zaworu  sterującego  C  w korpusie  umieszczony
jest dodatkowy  cylinder D uruchamiający  mechanizm dźwigniowy E, który  dociska  stopkę  F  do
łączonych  elementów  z  przeciwnej  strony  bijaka  zszywki.  Końce  zszywki  wychodzą
z łączonych elementów ślizgają się i wyginają po łukowatych powierzchniach stopki zespalając
trwale łączone materiały.

Oprócz zszywarek przenośnych pistoletowych stosowane są także zszywarki stałe,

fundamentowane jedno lub wielogłowicowe. Maszyny te nazwane są zszywarkami drutowymi.
W zszywarkach drutowych zszywka jest formowana z drutu prostego i wbijana w zespalane
elementy ułożone na stole maszyny. Drut odwijany jest z bębna, prostowany i samoczynnie
odcinany na długość równą całkowitej długości zszywki. Tak przycięty drut podawany jest do
zespołu roboczego zszywarki, gdzie jest zaginany w zszywkę i wbijany w łączone elementy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Maszyna do osadzania kołków

Rys. 14. Maszyna dwustronna do osadzania kołków: 1 – łoże, 2 – stojak, 3 – mechanizm ustawiania stojaka, 4 –

pas przenośnika, 5 – siłownik dociskowy, 6 – element, 7 – zespół dozujący kołki, 8 – prowadnica, 9 –
kolumna, 10 – wspornik, 11 – kółko ręczne, 12 – siłownik napędowy belki, 13 – belka, 14 – listwa, 15 –
kółko ręczne, 16 – wał z kołami zębatymi, 17 – bijak. [2, s. 287]

Maszyny do osadzania kołków są budowane jako jednostronne i dwustronne. Kadłub

maszyny dwustronnej (rysunek 14) składa się z dwóch stojaków 2 i łoża 1. Stojaki są ustawione
na  łożu  względem  osi  symetrii  maszyny,  zależnie  od  długości  obrabianych  elementów.
W każdym stojaku znajdują się zespoły : posuwowy, dociskowy, ustawczy prowadnic 8, belki
bijakowej  13,  tzw.  wtryskiwania  kleju  i  wbijania  kołków,  podawania  kołków  i  dozowania
kołków 7. W zespole roboczym jest 7 głowic (zależnie od potrzeb można wykorzystywać tylko
część  z  nich)  z  bijakami  17  i  dyszami  wtryskowymi  kleju,  ustawionych  zgodnie  z  liczbą
i rozstawem  gniazd,  wywierconych  wcześniej  w  czołowych  częściach  elementu.  Głowice  są
połączone  giętkimi,  przezroczystymi  przewodami  ze  zbiornikiem  kołków,  wprawianym
w drgania  przez  wibrator.  Dzięki  drganiom  kołki  wędrują  ze  zbiornika  do  przewodów
i przewodami do głowic, poprzez zespół dozujący 7 który nimi steruje. Bijaki 17 są połączone
z  belką  bijakową  13,  która  może  się  przesuwać  w  dwóch  poziomach,  walcowych
prowadnicach,  napędzana przez  siłownik pneumatyczny 12. Cykl pracy  dwustronnej maszyny
do osadzania kołków, wbudowanej w linię produkcyjną opisano poniżej.

Element 3 (rys. 15) w którym wcześniej zostały wykonane gniazda na kołki na

dwustronnej  wiertarce  wielowrzecionowej  jest  przemieszczany  na  gumowych  paskach  1
zespołu  posuwowego  maszyny.  Naciskając  dźwigienkę  wyłącznika  krańcowego  2  element  3
włącza napęd zespołu posuwowego. Następnie zostaje uruchomiony przez trzewik dociskowy 4
w  położeniu  przy  którym  wywiercone  gniazda  na  kołki  znajdują  się  dokładnie  naprzeciw
głowic bijakowych zespołu roboczego.

Napędzana przez siłownik 12 (rys. 14) belka bijakowa 13 rozpoczyna ruch roboczy

przesuwając się w prawo.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Zespół posuwowy maszyny do osadzania kołków [2, s. 288]

Razem z nią przesuwa się listwa z bijakiem 4 (rysunek 16) i zaczepem 10. Zaczep wychyla

belkę  8,  która  działając  na  dźwignię  7  powoduje  cofnięcie  trzpieni  iglicowych  6  w  dyszach
i wtryśnięcie  kleju  do  gniazda.  W  chwilę  później  bijaki  4  wciskają  do  tych  gniazd  kołki  16.
Za pomocą  wyłącznika  krańcowego  następuje  przesterowanie  ruchu  belki  bijakowej  8  na
powrotny.  W  czasie  tego  ruchu  ma  miejsce  dozowanie  kołków  do  głowic  2.  Odpowiedni
wyłącznik  krańcowy,  współpracujący  z  listwą  belki,  uruchamia  siłownik  11.  Następuje  ruch
zespołu  rygli  do  dołu.  W  tym  położeniu  kołek,  który  znajduje  się  przed  ryglem  dolnym  12,
zsuwa  się  do  komory  głowicy.  Następnie  zespół  rygli  wraca  do  położenia  spoczynkowego.
Rygiel dolny znów przesłania światło przewodu i wszystkie kołki w przewodzie przesuwają się
pod  własnym  ciężarem  o  jedno  miejsce.  Po  osiągnięciu  przez  belkę  bijakową  8  położenia
wyjściowego  następuje  wyłączenie  docisku  na  element  i  włączenie  posuwu.  Element
z osadzonymi kołkami opuszcza przestrzeń roboczą maszyny.

Rys. 16. Zespół głowic i zespół dozujący kołki: 1 – prowadnica, 2 – głowica bijakowa, 3 – tuleja wymienna, 4 –

bijak, 5 – urządzenie wtryskujące klej, 6 – trzpień, 7 – dźwignia, 8 – belka, 9 – oś, 10 – zaczep, 11 –
siłownik pneumatyczny, 12 – rygiel dolny, 13 – rygiel górny, 14 – ramię, 15 – element, 16 – kołek [2, s. 289]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przepisy BHP

Maszyny do łączenia elementów z drewna i tworzyw drzewnych wykonane są głównie

jako  maszyny  półautomatyczne  lub  jako  urządzenia  przenośne  pistoletowe.  W  maszynach
półautomatycznych  cykl  roboczy  trwa  bardzo  krótko,  a  jednocześnie  zespoły  robocze
i  dociskowe  oddziałują  na  łączone  elementy  z  dużymi  siłami.  Stąd  w  maszynach  tych  muszą
być  zainstalowane  urządzenia  uniemożliwiające  przypadkowe  włożenie  ręki  lub  palców
w  strefę  działania  zespołu  roboczego.  Należy  więc  pracować  na  tych  maszynach  przy
sprawnych  osłonach  i  urządzeniach  blokujących,  uniemożliwiających  uruchomienie  maszyny
podczas  ustawiania  łączonych  elementów.  Biorąc  pod  uwagę  złożone  układy  sterowania  tych
maszyn, obsługiwać je mogą pracownicy uprzednio przeszkoleni i upoważnieni do ich obsługi.

Przy obsługiwaniu ręcznych pistoletowych urządzeń do łączenia drewna zabrania się

dokonywania tzw. strzałów na odległość. Urządzenia te mogą być uruchamiane wyłącznie przy
dociśnięciu  zespołów  roboczych  do  łączonych  elementów.  Wiele  wypadków  miało  miejsce
podczas  oględzin  i  usuwania  awarii  ręcznych  zszywarek  i  gwoździarek.  Zabrania  się  więc
dokonywania  oględzin  i  usuwania  awarii  przenośnych  urządzeń  z  napędem  pneumatycznym
przy  włączonym  dopływie  sprężonego  powietrza.  Gdy  zauważona  zostaje  awaria  lub
nieprawidłowe  działanie  urządzenia,  należy  je  niezwłocznie  odłączyć  od  sieci  sprężonego
powietrza  zaworem  odcinającym,  a  dopiero  potem  sprawdzić  działanie  urządzenia  i  usuwać
awarię.  Nie  należy  więc  podłączać  tego  typu  urządzeń  bezpośrednio  do  sieci  sprężonego
powietrza. Ponadto należy stale kontrolować, czy ciśnienie powietrza zasilającego maszynę do
łączenia  drewna  jest  zgodne  z  podanym  w  instrukcji  obsługi.  Poszczególne  urządzenia
przystosowane  są  wyłącznie  do  wbijania  zszywek,  gwoździ  lub  innych  metalowych  środków
łączących  o  określonych  w  instrukcji  wymiarach.  Stosowanie  innych  wymiarów  środków
łączących jest niedozwolone.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzasz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1.  Jakie zadania mają do spełnienia urządzenia montażowe?
2.  Jakie znasz urządzenia do ręcznego montażu wyrobów?
3.  Jak dzielimy urządzenia montażowe ze względu na konstrukcję  montowanych wyrobów?
4.  Jakie  elementy  konstrukcyjne  wchodzą  w  skład  urządzenia  do  montażu  konstrukcji

o zasadniczym kształcie ramy?

5. Jakie elementy konstrukcyjne wyróżniamy w urządzeniu do montażu ram?
6. Na czym polega zasada działania oraz przygotowanie urządzenia do montażu ramy do

wykonywania prac montażowych?

7. Jak przebiega zasada działania oraz przygotowanie urządzenia do montażu konstrukcji

skrzyniowej do pracy?

8.  Jak przebiega montaż ram szkieletowych za pomocą uniwersalnego urządzenia montażowego?
9.  Czym różni się urządzenie montażowe specjalne od urządzenia montażowego uniwersalnego?
10.  Jakie są rodzaje maszyn stosowanych podczas montażu elementów drewnianych?
11.  Na czym polega działanie maszyny do osadzania kołków (wg schematu)?
12.  Na czym polega działanie pistoletu pneumatycznego (zszywarki) wg schematu?
13.  Jakie są rodzaje narzędzi ręcznych stosowanych podczas montażu?
14.  Na czym polega bezpieczna obsługa pistoletów pneumatycznych zszywarki?
15.  Jakie  są  zasady  bezpieczeństwa  pracy  przy  obsłudze  urządzeń  pneumatycznych

i hydraulicznych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj prace przy urządzeniu do montażu ram, przygotowujące to urządzenie do

montażu elementu kwadratowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  ustalić wymiary gabarytowe elementu kwadratowego,
2)  na płycie nośnej ustawić odpowiednio elementy oporowe,
3)  na płycie nośnej zamontować cylindry pneumatyczne mechanizmów dociskowych,
4)  ustalić  wartość  ciśnienia  (w  praktyce  przyjmuje  się  ciśnienie  jednostkowe,  które  wynosi

60÷80 N/cm

5)  zaworem redukcyjnym ustawić odpowiednią wartość ciśnienia powietrza,
6)  sprawdzić zaplanowaną wartość ciśnienia na manometrze,
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

uniwersalne urządzenie do montażu ram,

–

śruby do zamocowania płyt oporowych i siłowników pneumatycznych,

–

klucze o odpowiednich rozmiarach,

–

literatura z jednostki modułowej,

–

przymiar kreskowy.

Ćwiczenie 2

Dokonaj montażu ośmiokątnego wyrobu za pomocą ścisku śrubowego z łańcuchem

dociskowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym,
2)  przygotować elementy wyrobu do montażu,
3)  dobrać elementy według struktury i koloru drewna,
4)  dokonać montażu kontrolnego „na sucho”,
5)  pokryć złącza elementów klejem,
6)  zacisnąć montowany zespół ściskiem śrubowym z łańcuchem dociskowym,
7)  usunąć klej wyciśnięty ze złączy,
8)  sprawdzić prawidłowość klejenia (sprawdzian kształtu),
9)  sezonować w czasie zaciśnięcia i po wyjęciu,
10)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym,

–

elementy wyrobu,

–

dozownik z klejem,

–

materiał do usunięcia wyciśniętego kleju,

–

sprawdzian kształtu,

–

literatura z jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dobierz maszyny i urządzenia do montażu pudła gitary.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymiary gabarytowe pudła,
2)  ustawić belkę nośną zgodnie z wymiarami gabarytowymi pudła,
3)  ustawić płyty oporowe,
4)  ustawić siłowniki pneumatyczne prostopadle do płyt oporowych,
5)  określić wartość ciśnienia (60÷80 N/cm

6)  zaworem redukcyjnym ustawić odpowiednią wartość ciśnienia powietrza,
7)  sprawdzić zaplanowaną wartość ciśnienia na manometrze,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

uniwersalne urządzenie do montażu pudeł,

–

literatura z jednostki modułowej,

–

kalkulator,

–

przymiar kreskowy.

Ćwiczenie 4

Dokonaj montażu ramki za pomocą ścisku śrubowego ramieniowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować ścisk śrubowy ramieniowy,
2)  przygotować elementy ramki do montażu,
3)  dobrać elementy według struktury i koloru drewna,
4)  dokonać montażu kontrolnego „na sucho”,
5)  pokryć złącza elementów klejem,
6)  zacisnąć montowany podzespół ściskiem śrubowym ramieniowym,
7)  usunąć klej wyciśnięty ze złącza,
8)  dokonać klejenia pozostałych trzech narożników,
9)  sprawdzić prawidłowość klejenia (prostopadłość poszczególnych elementów)
10)  sezonować w czasie zaciśnięcia i po wyjęciu,
11)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

ścisk śrubowy ramieniowy,

–

elementy ramki,

–

dozownik z klejem,

–

materiał do usunięcia wyciskanego kleju (flanela),

–

kątownik,

–

literatura z jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 5

Przygotuj przenośną zszywarkę pistoletową do prac montażowych zgodnie z zasadami

BHP.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) poznać budowę i działanie zszywarki pistoletowej,
2) dokonać sprawdzenia elastycznych przewodów doprowadzających powietrze (długość nie

może przekraczać 5 m.),

3)  sprawdzić czy przewód elastyczny posiada łącznik obrotowy do połączenia z pistoletem,
4)  sprawdzić czy końcówka w sieci sprężonego powietrza ma sprawny zawór odcinający,
5)  dokonać załadunku magazynka zszywkami,
6)  podłączyć pistolet do sieci sprężonego powietrza,
7)  sprawdzić  prawidłowość  działania  urządzenia  na  specjalnych  próbnych  elementach

w normalnym roboczym położeniu pistoletu, (nie wolno oddawać strzałów na odległość,
zszywka leci z dużą siłą na odległość 30 m),

8) łączyć elementy, które są prawidłowo podparte,
9) zabezpieczyć pistolet przed przypadkowym uruchomieniem jeżeli występuje przerwa

w pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zszywarka pistoletowa,

−

zszywki,

−

przewód elastyczny z prawidłowymi końcówkami,

−

instalacja sprężonego powietrza,

−

instrukcja obsługi pistoletu.

Ćwiczenie 6

Scharakteryzuj (w formie opisowej) podstawowe zagrożenia podczas obsługi

przenośnych zszywarek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  ustalić zagrożenia występujące przy obsłudze pistoletów,
2)  określić niedopuszczalne zachowania podczas obsługi pistoletów pneumatycznych
3)  ustalić  podstawowe  czynności  w  wypadku  awarii  i  zacięć  urządzenia  lub  podczas

konserwacji urządzenia,

4) wskazać przyczyny i skutki niezamierzonego uruchomienia pistoletu,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

papier w kratkę formatu A-4,

−

długopis, ołówek,

−

instrukcje obsługi pistoletu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zadania, które powinny spełniać urządzenia montażowe?

2) wymienić urządzenia do ręcznego montażu?

3) scharakteryzować urządzenia montażowe ze względu na ich konstrukcje

i rodzaj montowanych wyrobów?

4) nazwać poszczególne elementy wchodzące w skład urządzenia

montażowego o zasadniczym kształcie ramy?

5) nazwać poszczególne elementy wchodzące w skład urządzenia do

montażu ram?

6) wyjaśnić zasadę działania oraz przygotowania urządzeń do określonych

prac montażowych?

7) wyjaśnić przebieg montażu ramek szkieletowych na uniwersalnym

urządzeniu montażowym?

8) określić

różnicę

między

urządzeniem

montażowym

specjalnym

a uniwersalnym?

9) wymienić rodzaje maszyn stosowanych podczas montażu?

10) wyjaśnić zasadę działania maszyny do osadzania kołków?

11) wyjaśnić zasadę działania pistoletu pneumatycznego?

12) wymienić rodzaje narzędzi ręcznych używanych do montażu?

13) określić zasady BHP przy obsłudze pistoletów pneumatycznych?

14) scharakteryzować zagrożenia występujące przy obsłudze urządzeń

montażowych z dociskiem pneumatycznym i hydraulicznym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Główne elementy robocze urządzeń montażowych

4.2.1. Materiał nauczania

Urządzenia do wywierania nacisku w urządzeniach montażowych

Do wywierania nacisku w urządzeniach montażowych używane są kliny, mimośrody,

siłowniki membranowe, węże powietrzne siłowniki pneumatyczne i hydrauliczne.
Kliny – stanowią najprostsze elementy do wywierania nacisku. Stosuje się je w przypadkach,
gdy montowane elementy nie wymagają większych przesunięć. Wadą klinów jest trudność
oceny wielkości nacisku uzyskanego przez wbijanie klina młotkiem.
Śruby – jako element roboczy montażowy przedstawiono na rysunku 17.

Rys. 17. Ścisk montażowy: 1 – trzewik, 2 – element oporowy, 3 – sworzeń [1, s. 266]

Urządzenie składa się z kształtownika o przekroju dwuteowym zakończonego występem

ze śrubą z trzewikiem dociskowym 1. Trzewik oporowy 2 może być ustawiony w potrzebnym
miejscu  na  długości  kształtownika  i  połączony  z  nim  za  pomocą  przetykanego  sworznia  3.
Zakres przesuwania trzewika dociskowego zależy od długości śruby.
Mimośrody – mimośród 1 jest ułożyskowany w dwu równoległych płytkach 2 przyspawanych
do  końcowych  części  kształtownika  3  o  przekroju  ceowym.  W  trzeciej  płytce  łączącej  dwie
poprzednie jest osadzony trzpień 4 z trzewikiem dociskowym 5 na jednym i rolką 6 na drugim
końcu.  Oś  trzpienia  przebiega  równolegle  do  kształtownika.  Umieszczona  na  trzpieniu
sprężyna zapewnia stały kontakt z mimośrodem. Do obrotu mimośrodu służy dźwignia. Zakres
przesuwania trzpienia jest niewielki i zależy od wielkości mimośrodu.

Rys. 18. Docisk mimośrodowy: 1 – mimośród, 2 – płytki, 3 – kształtownik, 4 – trzpień, 5 – trzewik dociskowy, 6 – rolka

[1, s. 266]

Urządzenie dociskowe membranowe

Urządzenie składa się z dwóch stożkowych części obudowy 1 zwróconych ku sobie

podstawami – kołnierzami. Między kołnierzami jest umieszczona gumowa przepona
2

(membrana). Całość jest połączona kilkoma śrubami. Środkowa część przepony obejmuje

dwie okrągłe tarcze. Do jednej z nich przymocowany jest trzpień 3, który przez otwór
w obudowie urządzenia wystaje na zewnątrz i może być zakończony trzewikiem dociskowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ruch roboczy trzewika uzyskuje się przez doprowadzenie sprężonego powietrza pod przeponę.
Pod naciskiem powietrza przepona rozciąga się, a trzpień wysuwa się na zewnątrz urządzenia.

Po odcięciu (za pomocą zaworu sterującego) dopływu sprężonego powietrza i połączeniu

przestrzeni pod przeponą z otaczającym powietrzem atmosferycznym, trzpień cofa się pod
naciskiem sprężyny a przepona zajmuje położenie środkowe. Urządzenie to charakteryzuje się
prostotą, łatwością w obsłudze, bywa stosowane w przypadkach, w których zakres ruchu
dociskowego jest niewielki.

Rys. 19. Siłownik membranowy: 1 – części stożkowe obudowy, 2 – przepona, 3 – trzpień [1, s. 266]

Urządzenie dociskowe w postaci parciano–gumowego węża powietrznego

Odcinek takiego węża jest zamknięty z obu końców przez sklejenie i ściśnięcie między

metalowymi płytkami 1. W ściankę tak utworzonego elastycznego zbiornika jest wmontowany
króciec  2,  doprowadzający  do  jego  wnętrza  sprężone  powietrze.  Wąż  jest  umieszczony
pomiędzy dwiema drewnianymi płytkami 3, z których dolna jest przymocowana do konstrukcji
urządzenia  montażowego,  a  górna  stanowi  element  dociskowy  tego  urządzenia.  Do  górnej
płyty są przymocowane z boków cztery walcowe prowadniki 4 współpracujące z prowadnicami
5  dolnej  nieruchomej  płyty.  Pod  działaniem  sprężyn  wąż  znajduje  się  w  stanie  spłaszczonym.
Doprowadzone  do  węża  sprężone  powietrze  wypełnia  jego  wnętrze  i  naciska  na  ścianki.
Pod tym naciskiem porusza się górna płyta – roboczy element urządzenia montażowego.

Rys. 20. Urządzenie dociskowe w postaci parciano-gumowego węża: 1 – płytki zaciskowe, 2 – króciec, 3 – płytki

drewniane, 4 – prowadniki, 5 – prowadnice ze sprężynami [1, s. 266]

Siłowniki pneumatyczne cylindrowe

W skład układu wchodzą: cylinder – 1, zawór sterujący – 2, zawór redukcyjny – 3,

smarownica – 4, filtr –5 i zawór odcinający – 6. Sprężone powietrze doprowadzone przewodem
7  powoduje  ruch  tłoka  w  lewo.  Wraz  z  tłokiem  przesuwa  się  również  trzewik  dociskowy  8.
Po odpowiednim  przestawieniu  zaworu sterującego  2, tłok  pod działaniem  sprężyny  wraca  do
położenia wyjściowego. Trójdrogowy zawór sterujący ma obrotową płytkę z kanałem, którym
można skierować sprężone powietrze do cylindrów, albo – po jej przestawieniu – z cylindra do
atmosfery. Zawór redukcyjny służy do regulacji ciśnienia powietrza, które płynie do cylindra.
Zadaniem  smarownicy  jest powlekanie  wnętrza całej  instalacji powietrznej  cieniutką warstwą
oleju  w  celu  ochrony  przed  korozją  oraz  smarowanie  ścianek  cylindra.  Filtr  służy  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oczyszczania powietrza, a zawór odcinający do odłączenia urządzenia od magistrali sprężonego
powietrza.

Wielkość siły nacisku, jaką otrzymuje się na trzewiku tłoczyska zależy od średnicy tłoka

i ciśnienia powietrza doprowadzanego do cylindra. Wielkość skoku trzewika zależy od
długości cylindra. Urządzenie montażowe może mieć kilka cylindrów, które w zależności od
potrzeb mogą być łączone w zespoły.

Rys. 21. Schemat urządzenia montażowego z cylindrem jednostronnego działania: 1 – cylinder, 2 – zawór

sterujący, 3 – zawór redukcyjny, 4 – smarownica, 5 – filtr, 6 – zawór odcinający, 7 – przewód, 8 –
trzewik dociskowy [1, s. 268]

Siłownik pneumatyczny dwustronnego działania

Do cylindra jest doprowadzane sprężone powietrze albo z jednej albo z drugiej strony

tłoka. Aby tłok z trzewikiem mógł wykonać ruch roboczy w lewo, powietrze należy skierować
do  prawej  przestrzeni  cylindra.  Powietrze,  które  znajduje  się  z  lewej  strony  tłoka,  uchodzi
w  tym  czasie  przez  zawór  sterujący  do  atmosfery.  Przestawienie,  czterodrogowego  zaworu
sterującego  w  położenie  wykreskowane  na  rysunku  spowoduje  powrót trzewika  do  położenia
wyjściowego.

Rys. 22. Schemat urządzenia montażowego pneumatycznego z cylindrem dwustronnego działania, 1 – cylinder,

2 – zawór sterujący, 3 – zawór redukcyjny, 4 – smarownica, 5 – filtr, 6 – zawór odcinający, 7 – przewód,
8 – trzewik dociskowy [1 s. 268]

Urządzenie montażowe hydrauliczne z cylindrem dwustronnego działania i jedną pompką

Obok wymienionych zespołów w skład układu wchodzą: zbiornik z cieczą roboczą, dwa

zawory zwrotne i zawór sterujący (rozdzielacz). Zadaniem rozdzielacza jest kierowanie cieczy
roboczej  do  przestrzeni  w  cylindrze  za  tłokiem  lub  przed  tłokiem,  w  celu  uzyskania  ruchu
roboczego  lub  ruchu  powrotnego  tłoczyska  z  trzewikiem.  Zawór  zwrotny  1  gwarantuje
określoną  wartość  ciśnienia  cieczy  roboczej  (dzięki  odpowiedniemu  ustawieniu  sprężyny
dociskającej  grzybek).  Drugi  zawór  zwrotny  2  jest  zaworem  przelewowym.  Sprężyna  tego
zaworu  jest  ustawiona  na  graniczną  wartości  ciśnienia,  którego  w  układzie  nie  wolno
przekroczyć.  Gdy  zostanie  osiągnięta  wartość  ciśnienia,  wtedy  sprężyna  ugina  się,  grzybek
zaworu cofa się i pozwala cieczy przepływać do zbiornika. Ciecz nie płynie do cylindra.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Schemat urządzenia montażowego hydraulicznego z jedną pompką: 1 – zawór zwrotny, 2 – zawór

zwrotny przelewowy, 3 – zawór z tłoczkiem [1, s. 269]

Urządzenie montażowe hydrauliczne z cylindrem dwustronnego działania, z dwoma
pompkami

Pompka Pn niskiego ciśnienia i dużej wydajności oraz pompka Pw wysokiego ciśnienia,

lecz o małej wydajności. Układ taki ma zastosowanie w sytuacji, gdy na trzewiku dociskowym
urządzenia  montażowego  jest  potrzebna  w  pewnym  np,  pierwszym  okresie  montażu,  siła
mniejsza  a  w  drugim  okresie  –  większa  siła  nacisku.  W  układzie,  obok  elementów  znanych
z poprzedniego układu, występuje zawór 3 z tłoczkiem.  Zawór ten wyłącza z pracy pompę Pn
na początku drugiego okresu montażu, kierując tłoczoną przez nią ciecz do zbiornika.

Rys. 24. Schemat urządzenia montażowego hydraulicznego z dwiema pompkami (niskiego i wysokiego

ciśnienia), 1 – zawór zwrotny, 2 – zawór zwrotny przelewowy, 3 – zawór z tłoczkiem, Pn – pompka
niskiego ciśnienia, Pw- pompka wysokiego ciśnienia [1, s. 269]

W pierwszym okresie pracy, kiedy nacisk tłoka ma być niewielki, a prędkość ruchu

roboczego tłoka duża, pracują obie pompy. Pompa Pn tłoczy poprzez zawór zwrotny 2, większe
w  porównaniu  z  pompą  Pw  ilości  cieczy  (większa  wydajność).  Ciecz  wypełnia  cylinder,  tłok
przesuwa się dość szybko, a nacisk przezeń wywierany wynika z ciśnienia cieczy dostarczanej
głównie przez pompkę Pn. Rozpoczyna się drugi  okres pracy. Trzewik  musi pokonać znaczny
opór, trzeba doprowadzić do cylindra  ciecz o wysokim ciśnieniu.  Ciecz taką dostarcza pompa
Pw podnosząc ciągle ciśnienie w układzie. Przy pewnej wartości ciśnienia pompka Pn znajduje
się na granicy swych możliwości. Nie może już tłoczyć cieczy do układu, w którym osiągnięte
zostało ciśnienie, będące dla niej granicznym. Wtedy w zaworze 3 ugina się sprężyna, tłoczek
pod ciśnieniem cieczy przesuwa się do góry, podnosząc grzybek zaworu. Ciecz tłoczona przez
pompę  Pn  przepływa  do  zbiornika.  Efektywnie  teraz  pracuje  wyłącznie  pompa  Pw
doprowadzająca  ciśnienie  w  układzie  do  potrzebnej  wartości.  Wartości  tej  odpowiada

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustawienie sprężyny w zaworze zwrotnym 1, Jeżeli ciśnienie przekroczy tę wartość, ciecz
zostanie skierowana do zbiornika.

Elementy nośne urządzeń montażowych

Elementy nośne urządzeń montażowych służą do mocowania pozostałych części zespołu

roboczego. Powinny one być dostatecznie sztywne i nie odkształcać się pod wpływem obciążeń
występujących  podczas  montażu  oraz  zapewnić  łatwe  i  pewne  mocowanie  poszczególnych
części.  Elementy  nośne  urządzeń  montażowych  wykonane  są  z  typowych  walcowanych
wyrobów hutniczych. Mają one kształty belek lub płyt. Mocowane są w korpusach urządzeń na
stałe albo za pomocą rozłącznych urządzeń śrubowych.
Na  rysunku  25  przedstawiono  przykłady  belek  nośnych  wykonanych  ze  stalowych
płaskowników, ceowników lub dwuteowników.

Rys. 25. Belki nośne urządzeń montażowych [4, s. 360]

Płyty nośne wykonane są z blach o grubości powyżej 5 mm, z otworami lub

kształtowanymi frezowanymi rowkami. Mogą być także wykonane z dwuteowników łączonych
w płytę za pomocą poprzecznych wsporników. Otwory lub rowki w belkach lub płytach służą
do

mocowania

mechanizmów

dociskowych,

płyt

ustalających

oporowych

i podpórek. Płyty nośne stosowane są wyłącznie w urządzeniach do montażu ram.

Rys. 26. Płyty nośne urządzeń montażowych [4, s. 360]

Płyty oporowe urządzeń montażowych ustawiane są naprzeciw mechanizmów

dociskowych.  Są  one  ustawiane  na  elementach  nośnych prostopadle do kierunku działania  sił
wywołanych  przez  mechanizmy  dociskowe. Umożliwia  to  prawidłowe  sklejenie  części  złącza
w  celu  uniknięcia  uszkodzeń  łączonych  elementów.  Trzewik  mechanizmów  dociskowych,
płyty  oporowe  i  podpórki  powinny  mieć  płaskie  i  gładkie  powierzchnie  lub  powinny  być
wyłożone elastyczną wykładziną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 27. Elementy oporowe:1 – nastawna, 2 – nienastawna [3, s. 362]

Płyty ustalające służą do podpierania łączonych elementów równolegle do kierunku

składania i kierunku ruchu mechanizmów dociskowych. Zabezpieczają one także składany
element przed ugięciem, wyboczeniem lub skręceniem podczas montażu wyrobów.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz urządzenia dociskowe stosowane w urządzeniach montażowych?
2. Jaka jest zasada działania urządzenia montażowego pneumatycznego z cylindrem

jednostronnego działania?

3.  Jaka jest zasada działania urządzenia pneumatycznego z cylindrem dwustronnego działania?
4.  Jaka jest zasada działania urządzenia montażowego  hydraulicznego z jedną pompką?
5.  Jaka  jest  zasada  działania  urządzenia  montażowego  hydraulicznego  z  dwiema  pompkami

(niskiego i wysokiego ciśnienia)?

6. Z jakich elementów konstrukcyjnych zbudowane są urządzenia montażowe?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaprojektuj urządzenie montażowe do montażu ram z dociskiem dwukierunkowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić elementy konstrukcyjne urządzeń montażowych,
2)  wybrać urządzenia do wywierania nacisku,
3)  zaplanować rozmieszczenie elementów oporowych,
4)  zaplanować rozmieszczenie elementów ustalających,
5)  zaplanować rozmieszczenie siłowników,
6)  przedstawić całość w formie graficznej (schematycznie),
7)  wykonać opis działania urządzenia montażowego,
8)  ocenić poprawność wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przybory do rysowania,

–

kartka papieru formatu A-4,

–

długopis,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

materiał nauczania z jednostki modułowej,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Określ zadania pompy niskiego i wysokiego ciśnienia podczas montażu wyrobów za

pomocą docisku hydraulicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  scharakteryzować zasadę działania elementów roboczych układu,
2)  wyjaśnić w jaki sposób następuje przepływ cieczy,
3)  określić, w którym momencie pompa niskiego ciśnienia będzie pracować na przelew,
4)  wyjaśnić, jakie zadanie spełnia pompa niskiego ciśnienia we wstępnym etapie montażu,
5)  wyjaśnić, jakie zadanie ma do spełnienia pompa wysokiego ciśnienia,
6)  wyjaśnić, jakie zadanie spełniają w układzie zawory: zwrotny, zwrotny przelewowy, zawór

z tłoczkiem,

7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

notatnik,

–

ołówek, długopis,

–

arkusz papieru w kratkę A-4,

–

materiał nauczania z jednostki modułowej,

–

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) scharakteryzować urządzenia dociskowe stosowane w urządzeniach

montażowych?

2) wyjaśnić zasadę działania urządzenia pneumatycznego z cylindrem

jednostronnego działania?

3) wyjaśnić działanie urządzenia montażowego pneumatycznego z cylindrem

dwustronnego działania?

4) wyjaśnić działanie urządzenia montażowego hydraulicznego z jedną pompą?

5) wyjaśnić działanie urządzenia montażowego hydraulicznego z dwiema

pompami?

6) scharakteryzować elementy konstrukcyjne urządzeń montażowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Linie montażowe

4.3.1. Materiał nauczania

Linie montażowe

We współczesnych zakładach przemysłu drzewnego, dominującą formą organizacji

wytwarzania  stały  się  linie  montażowe.  Polegają  one  na  synchronicznym  współdziałaniu
stanowisk  roboczych,  rozmieszczonych  zgodnie z  następującymi  po  sobie  operacjami  procesu
technologicznego  montażu  i  połączonych  ze  sobą  urządzeniami  transportowymi,  za  pomocą
których  odbywa  się  przemieszczenie  przedmiotu  obróbki  w  jednym,  z  góry  określonym
kierunku  (nie  może  być  cofania).  Jako  środki  transportu  używane  są  przenośniki  rolkowe
i taśmowe,  o  dowolnym  lub  ustalonym  rytmie  roboczym.  Obróbka  odbywa  się  zazwyczaj  na
stanowiskach  obok  przenośnika  albo  na  przenośniku.  Najczęściej  są  obecnie  stosowane
przenośniki taśmowe, Rozróżnia się wśród nich trzy podstawowe rodzaje:
–

przenośniki o ruchu ciągłym, służące do przemieszczania przedmiotów montażu
(sam montaż odbywa się na stanowiskach roboczych, rozstawionych wzdłuż przesuwającej
się taśmy przenośnika, w niemal bezpośredniej z nim styczności, czasem też w pewnym
oddaleniu);

–

przenośniki o ruchu taktowym, służące do przesuwania zamocowanych na taśmie
przedmiotów montażu wzdłuż wyznaczonych odcinków drogi w ustalonych odstępach
czasu oraz do wykonywania samego montażu bezpośrednio na taśmie przenośnika;

–

przenośniki  międzystanowiskowe,  służące  do  przemieszczania  przedmiotów  montażu
ustawionych na ich taśmie przenośnej, działającej pomiędzy dwoma sąsiadującymi ze sobą
stanowiskami  roboczymi  (na  stanowisku  roboczym  przedmiot  jest  zdejmowany  z  taśmy
dowożącej  go  z  poprzedniego  stanowiska  i  po  dokonaniu  czynności  montażowych  jest
ustawiony na drugiej taśmie – odwożącej go do następnego z kolei stanowiska).

Czas przebywania przedmiotu montażu na poszczególnych stanowiskach roboczych, który

w warunkach dobrej synchronizacji jest równy czasowi trwania pracy, jest zależny od najdłużej
trwającej operacji montażowej, której dalej racjonalnie podzielić lub skrócić nie można.
Dotyczy to zwłaszcza operacji łączenia części ze sobą za pomocą spoiny klejowej. Wpływa to
na wielkość rytmu roboczego urządzenia montażowego. Linie montażowe pracują zazwyczaj
według z góry ustalonego programu.

Zautomatyzowano już w wielu przypadkach operacje okuwania i montażu korpusów

elementów. Wprowadzono automatyczne i półautomatyczne ściski do montażu korpusów
i dostosowano je do pracy w liniach montażowych.

Dalsze prace zmierzają głównie do ograniczenia czasu klejenia. Szczególną uwagę zwraca

się  na  kleje  szybkowiążące  (np.  topliwe)  oraz  na  przyspieszanie  utwardzania  spoiny  klejowej
za  pomocą  podgrzewania  (np.  prądami  wysokiej  częstotliwości).  Kleje  topliwe  (kopolimery
etylenu  i  octanu  winylu  modyfikowane  żywicami  wielkocząsteczkowymi)  są  używane
powszechnie  do  okleinowania  wąskich  powierzchni  zarówno  okleinami,  jak  i  foliami
w specjalnych  automatycznych  urządzeniach  przelotowych,  przystosowanych  wyłącznie  do
tego typu klejenia.  Odporność  spoiny  z  tego  kleju  w  przedziale  temperatur  –  10ºC do  +  80ºC
jest dobra, natomiast poniżej – 10ºC spoina ta staje się krucha.

Cały proces montażu podzielić można na dwa etapy: okuwanie i montaż właściwy.
Okuwanie (zamocowywanie okuć) składa się z następujących czynności: oznaczenie

i wykonanie  gniazd  na  okucia,  umiejscowienie  i  zamocowanie  okuć  oraz  sprawdzenie
prawidłowości  złączenia.  Oznaczenie  i  wykonanie  gniazd  w  łączonych  częściach  odbywa  się
z reguły  przed  wykończeniem  i  montowaniem  wyrobu,  natomiast  umiejscowienie  i  osadzenie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

okuć odbywa się po jego wykończeniu. Tylko okucia wewnętrzne i nieutrudniające obróbki
wykończeniowej mogą być osadzane przed wykonaniem tej obróbki.

Okucia metalowe osadza się przymocowując je wkrętami, śrubami itp. zaś części

z tworzyw  sztucznych  –  klejem,  a  tylko  czasem  wkrętami  lub  śrubami.  Pierwszy  zabieg
wykonuje się wkrętakami pneumatycznymi lub elektrycznymi oraz kluczami, zaś drugi z kolei
– przez wklejanie. Łączenie okuć z tworzyw sztucznych z drewnianymi częściami instrumentu
powinno  być  wykonywane  według  zaleceń  producenta  okuć,  obejmujących  rodzaj  kleju,
recepturę mas klejowych i wytyczne dotyczące technologii łączenia. W przypadku braku takich
zaleceń  można,  na  ogół  z  dobrym  skutkiem,  wytworzyć  spoinę  łączącą  okucia  z  częścią
wyrobu z takiej masy klejowej, której głównym składnikiem jest klej mocznikowy do klejenia
na  zimno.  Aby  nie  dopuścić  do  zabrudzenia  lub  uszkodzenia  powłok  wykończeniowych
na powierzchniach  graniczących  z  gniazdem  na  okucie  należy  w  czasie  montażu  nakładać
ochronne  płytki  nakrywkowe  z  wycięciami,  których  kształt  będzie  odpowiadał  kształtowi
gniazda.

Montaż może być próbny (wstępny) i ostateczny (główny) lub tylko ostateczny.

Najbardziej  istotną  sprawą  jest  dokładność  montażu,  będąca  następstwem    dokładności
wykonania  łączonych  części,  docisku  stosowanego  w  czasie  montażu  i  ograniczników
w urządzeniach  montażowych  regulujących  zasięg  działania  siły  dociskowej.  Zakładając
w pełni  prawidłowe  wykonanie  procesu  montażu  można  przyjąć,  że  odchylenia  od  zadanych
wymiarów  montowanego  przedmiotu  będą  następstwem  niedokładności  wymiarów  części
składających się na ten przedmiot.

Poszczególne stanowiska robocze wyposaża się w potrzebną ilość narzędzi o możliwie

największym  stopniu  mechanizacji.  Czasy  obciążeń  poszczególnych  stanowisk  roboczych
powinny  być  teoretycznie  jednakowe.  Przyjmuje  się  jednak,  że  każde  następne  stanowisko
robocze może być nieco mniej obciążone od stanowiska poprzedzającego je, lecz nie może być
odwrotnie. Niejednokrotnie w praktyce są organizowane rezerwowe stanowiska robocze (jedno
na 7 do 10 stanowisk), na których  są wykonywane operacje  nieprzewidziane  lub operacje, dla
których  założony  czas  okaże  się  niewystarczający.  Organizowanie  rezerwowych  stanowisk
roboczych  ma  szczególne  znaczenie  w  przypadku  wykonywania  na  jednej  linii  montażowej
wyrobów różnych, o zbliżonej pracochłonności.

Zastosowanie linii montażowej zależy od wielkości produkcji, pracochłonności wyrobu

i ilości operacji montażowych. Jak uczy doświadczenie, wprowadzenie linii montażowej ma
sens, gdy zachodzi zależność:

· N ≥ K · T

· n

gdzie: T

– czas montażu wyrobu, N – liczba wyrobów przewidzianych do zmontowania

w czasie jednej zmiany, K – współczynnik wykorzystania urządzenia, T

– czas trwania

zmiany roboczej, n

– liczba operacji wynikająca z podziału montażu.

Korzyści z wprowadzenia linii montażowej będą tym większe, im lewa strona nierówności

będzie większa od strony prawej, Inaczej można powiedzieć, że zwiększająca się ilość
wytwarzanych wyrobów wpływa korzystnie na rachunek kosztów i opłacalność wprowadzenia
linii montażowej. Im czas trwania operacji na przenośniku będzie krótszy, tym będą one
prostsze, co z kolei warunkuje uzyskanie większej wydajności pracy oraz wykonanie jej mniej
kwalifikowaną siłą roboczą.

Ilość robotników niezbędnych do obsługi montażu liniowego można wyliczyć posługując

się wzorem:

x N

= Z

x W

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przy założonym współczynniku W

przekroczenia normy. Oznaczenie innych wartości są takie

same jak we wzorze poprzednim.

Czas taktu (T

) linii montażowej L oblicza się wg wzoru:

x W

= T

(oznaczenia wartości jak we wzorach poprzednich)

Współczynnik wykorzystania czasu pracy linii montażowej L oblicza się wg wzoru:

x T

w którym T

oznacza czas przerw.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zadania spełniają linie montażowe?
2. Jakie znasz przenośniki stosowane w liniach montażowych ze względu na ruch taśmy

montażowej i sposób obróbki?

3. Od czego zależy czas przebywania wyrobu na poszczególnych stanowiskach

montażowych?

4. Jakie czynności składają się na proces okuwania elementów?
5. W jakim celu organizowane są stanowiska rezerwowane podczas montażu elementów na

liniach montażowych?

6.  Jaka jest zasada montażu elementu na przykładzie linii montażowej?
7.  Jaka jest konstrukcja przelotowego urządzenia montażowego?
8.  Jak pracuje przelotowe urządzenie montażowe?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sprawdź czy uzasadnione będzie wprowadzenie linii montażowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wybrać instrument o dowolnej konstrukcji (z pracowni szkolnej),
2)  odszukać w jednostce modułowej informacji na ten temat,
3)  obliczyć  współczynnik  wykorzystania  czasu  linii  montażowej  (zakładając  czas  przerw  na

śniadanie i doraźne czynności),

4)  określić przykładowy czas montażu,
5)  określić przykładową liczbę montowanych wyrobów,
6)  określić, z ilu operacji będzie się składać montaż,
7)  dokonać obliczeń,
8)  ocenić poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

notatnik,

–

kalkulator,

–

ołówek, długopis,

–

materiał nauczania z jednostki modułowej.

Ćwiczenie 2

Określ liczbę pracowników, których trzeba zatrudnić aby wykonać prace zaplanowane

w ćwiczeniu 1, wylicz podstawowy czas taktu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wykorzystać dane jak w ćwiczeniu 1,
2)  odszukać informacji w jednostce modułowej na ten temat,
3)  ustalić przykładowy współczynnik przekroczenia normy,
4)  dokonać wyliczenia taktu,
5)  ustalić liczbę pracowników których należy zatrudnić,
6)  ocenić poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

notatnik,

–

kalkulator,

–

ołówek, długopis,

–

materiał nauczania z jednostki modułowej.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zadania linii montażowych?

2) scharakteryzować przenośniki stosowane w liniach montażowych ze

względu na ruch taśmy montażowej,

3) wyjaśnić od czego zależy czas przebywania wyrobu na poszczególnych

stanowiskach montażowych?

4) określić czynności składające się na proces okuwania?

5) wyjaśnić cel tworzenia stanowisk rezerwowych?

6) określić zasady montażu na linii montażowej?

7) wymienić elementy konstrukcyjne przelotowego urządzenia

montażowego?

8) scharakteryzować montaż z wykorzystaniem urządzenia montażowego

przelotowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcje.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań  o  różnym  stopniu  trudności,  są  to  zadania  wielokrotnego  wyboru.

Do każdego zadania dołączone są cztery odpowiedzi, tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Test zawiera zadania o różnym stopniu trudności:

zadania 1–15 są z poziomu podstawowego,
zadania 16–20 są z poziomu ponadpodstawowego.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie na

później i wróć do niego, kiedy zostanie czas wolny.

9. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Element łączący strunociąg z guzikiem to

a)  nitka.
b)  gumka.
c)  więzadło.
d)  wiązadło.

2. Element łączący płyty rezonansowe to

a)  boczki.
b)  podstrunnica.
c)  szyjka.
d)  pieńki.

3. Kołki umieszczamy w

a)  podstawku.
b)  strunociągu.
c)  duszy.
d)  komorze kołkowej.

4. Podstawek z główną płytą rezonansową łączy się poprzez

a)  serduszko.
b)  łuk.
c)  nóżki.
d)  krawędź boczną.

5. Gryf łączymy z

a)  pudłem rezonansowym.
b)  szyjką.
c)  efem.
d)  podbródkiem.

6. Struny umieszczamy na

a)  dece dolnej.
b)  guziku.
c)  strunociągu.
d)  ślimaku.

7. Dusza łączy się z

a)  podstawkiem.
b)  ślimakiem.
c)  proszkiem.
d)  płytą główną.

8. Płyty łączymy z boczkami

a)  plasteliną.
b)  gumą do żucia.
c)  kitem.
d)  klejem kostnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Guzik umieszczamy w

a)  boczku.
b)  szyjce.
c)  ślimaku.
d)  podstawku.

10. Belka basowa łączy się z

a)  dolną płytą.
b)  górną płytą.
c)  kołkami.
d)  efami.

11. Ślimak to

a)  płaziniec.
b)  rożek.
c)  zakończenie szyjki.
d)  żyłka ozdobna.

12. Pręt smyczka wykonany jest z

a)  sosny.
b)  drzewa fernambukowego.
c)  osiki.
d)  drzewa bukowego.

13. Kołki służą do

a)  naciągania strun.
b)  klinowania gryfu.
c)  wytworzenia belki basowej.
d)  umieszczania podbródka.

14. Karafułka łączy się z drzewcem poprzez

a)  nit.
b)  klin.
c)  gwóźdź.

d) śrubkę regulacyjną.

15. Intarsja to

a)  wykładanie powierzchni drewnianych innym gatunkiem drewna.
b)  wykładanie drewna innym materiałem, np. metalem.
c)  rzeźbienie.
d)  tatuaż.

16. Struny jelitowe to

a)  z jelita baraniego.
b)  nylonowe.
c)  z jelit ptasich.
d)  plastikowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko .....................................................................................................................

Montaż elementów instrumentów muzycznych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

Razem: