Monter_instrumentow_muzycznych_731[02].Z2.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Przygotowanie powierzchni instrumentów muzycznych do lakierowania

4.1.1.

Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.1.

Sprawdzian postępów

4.2.

Materiały do wykończania powierzchni instrumentów muzycznych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Wykończanie powierzchni

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o nakładaniu powłok lakierniczych

i wykończaniu powierzchni instrumentów muzycznych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę.

Schemat układu jednostek modułowych

731[02].Z2

Technologia produkcji instrumentów

muzycznych

731[02].Z2.02

Nakładanie powłok

lakierniczych i wykończanie

powierzchni instrumentów

muzycznych

731[02].Z2.03

Wykonywanie napraw

i konserwacji instrumentów

muzycznych

731[02].Z2.01

MontaŜ elementów

instrumentów muzycznych

731[02].Z2.04

Wykonywanie korekty

i strojenie instrumentów

muzycznych

731[02].Z2.05

Ocenianie jakości instrumentów

muzycznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

określić budowę i zasadę działania maszyn i urządzeń do szlifowania oraz polerowania
powłok lakierniczych,

−

określić metody wykończania powierzchni elementów instrumentów muzycznych
wykonanych z drewna i stopów metali,

−

dokonać klasyfikacji lakierów oraz politur stosowanych do wykończania powierzchni
elementów instrumentów muzycznych,

−

dobrać lakiery i politury w zaleŜności od wymogów technicznych i estetycznych
oraz rodzaju powierzchni,

−

przygotować powierzchnie elementów instrumentów muzycznych do lakierowania,

−

przygotować materiały i narzędzia do nakładania powłok lakierniczych,

−

przygotować roztwory lakierów do powłok matowych i błyszczących,

−

wykonać lakierowanie ręczne i z uŜyciem pistoletów natryskowych,

−

określić rodzaje barwników do drewna,

−

sporządzić roztwory barwników i politur,

−

wykonać barwienie powierzchniowe i wgłębne,

−

nałoŜyć ręcznie politurę,

−

przygotować powierzchnie elementów instrumentów muzycznych do zabiegów
wykończeniowych,

−

określić rodzaje materiałów ściernych do szlifowania i polerowania powłok lakierowych,

−

dobrać materiały ścierne do szlifowania powłok lakierowych,

−

dobrać proszki i pasty ścierne do polerowania,

−

wykonać szlifowanie i polerowanie powierzchni elementów instrumentów muzycznych
wykonanych z drewna,

−

wykonać szlifowanie i polerowanie powierzchni elementów instrumentów muzycznych
wykonanych ze stopów metali,

−

ocenić jakość wykonanych operacji wykończeniowych,

−

zastosować środki ochrony indywidualnej podczas wykonywania prac lakierniczych
i wykończeniowych,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
oraz ochrony środowiska podczas wykonywania prac lakierniczych i wykończeniowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Przygotowanie powierzchni instrumentów muzycznych

do lakierowania

4.1.1. Materiał nauczania

Narzędzia ścierne do maszynowego szlifowanie drewna

Celem szlifowania jest nadanie elementom ostatecznych wymiarów i kształtów

oraz wygładzenie powierzchni.

Do maszynowego szlifowania drewna i tworzyw drzewnych stosuje się narzędzia ścierne

składające  się  z  podłoŜa  w  postaci  papieru  lub  tkaniny,  do  którego  spoiwem  są
przymocowane  ziarna  ścierne.  Właściwości  narzędzi  ściernych  zaleŜą  od  takich  czynników,
jak rodzaj zastosowanego materiału ściernego, jego ziarnistości, rodzaj podłoŜa i spoiwa. Na
narzędzia  ścierne  nasypowe  uŜywa  się  materiałów  ściernych  sztucznych  lub  naturalnych,
które  po  rozdrobnieniu  na  ziarna  określonej  wielkości  tworzą  tzw.  ścierniwo  cechujące  się
licznymi,  ostrymi  krawędziami  przełomu.  Papier  ścierny  składa  się  z  podłoŜa  papierowego
i nasypu.  Zamiast  papieru  na  podłoŜe  stosuje  się  równieŜ  płótno  lub  papier  wzmocniony
tkaniną (płótnowany). NajwaŜniejsze cechy narzędzi ściernych to: wielkość ziaren oznaczona
liczbą,  twardość  materiału  z  którego  wytworzono  ziarna,  gęstość  nasypu  ziaren  ściernych,
rodzaj  podłoŜa i  rodzaj  spoiwa.  Spoiwem  wiąŜącym  nasyp  z  podłoŜem  jest  klej  skórny,  klej
z tworzywa  sztucznego  i  inne.  Nasyp  składa  się  z  ziaren  elektrokorundu,  węglika  krzemu,
krzemienia,  szkła  itp.  Ziarna  te  uzyskuje  się  drogą  przesiewania  i  segregacji  na  sitach
rozdrobnionego materiału.

W produkcji instrumentów muzycznych ze względu na konstrukcję obrabiarek,

najczęściej są uŜywane narzędzia ścierne w postaci taśmy (rys. 1).

Rys. 1. Budowa taśmy ściernej [8, s. 189]

Kształt narzędzia ściernego zaleŜy od rodzaju obrabiarek (rys. 2). Dobór rodzaju

odpowiedniego narzędzia ściernego, a zwłaszcza wielkości ziaren i rodzaju podłoŜa, zaleŜy
od dokładności obróbki, rodzaju materiału, kształtu szlifowanej powierzchni i typu szlifierki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Postać narzędzi ściernych przeznaczonych do róŜnych typów szlifierek [8, s. 189]

Do szlifowania wstępnego (zgrubnego) stosuje się ziarna o większych wymiarach, do

szlifowania  wykańczającego  –  ziarna  drobniejsze.  Do  szlifowania  materiałów  miękkich
dobiera  się  materiały  ścierne  o  mniejszej  twardości  niŜ  do  materiałów  twardych,  płyt  MDF
i płyt  wiórowych.  Ponadto  do  obróbki  drewna  miękkiego  lub  Ŝywicznego  wskazane  jest
dobieranie  narzędzi  ściernych  o  mniejszej  gęstości  nasypu.  Wolne  przestrzenie  między
ziarnami  ściernymi,  wypełniające  się  drobnymi  wiórami  powstałymi  w  wyniku  szlifowania,
muszą  być  większe  przy  szlifowaniu  drewna  miękkiego,  podczas  którego  powstaje  większa
ilość wiórów, niŜ przy szlifowaniu drewna twardego. Do szlifowania drewna róŜnej twardości
i  tworzyw  drzewnych  najczęściej  stosowanym  materiałem  ściernym  jest  elektrokorund
(Al

) oznaczony A, którego twardość w 10-stopniowej skali twardości wg Mohsa wynosi

9,2–9,3 (dla porównania: twardość diamentu naturalnego, materiału o największej twardości,
wynosi 10, twardość naturalnego materiału ściernego – szmergla (N) – niecałe 8).

Do szlifowania płaskiego odpowiednia jest taśma na podłoŜu papierowym; do

szlifowania powierzchni profilowanych i krawędzi – taśma o podłoŜu i spoiwie elastycznym,
np. z tkaniny i spoiwa klejowego.
Wielkości ziaren ściernych podane są na spodniej stronie papieru ściernego za pomocą
numerów: od P12 do P220 (uziarnienie makro) i od P240 do P1200 (uziarnienie mikro).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 1. Rozmiary ziaren papieru i płótna ściernego i ich zastosowanie [2, s. 104]

Uziarnienie

Prace szlifierskie (przykłady)

P20 do P80

Szlifowanie zgrubne: szlifowanie wstępne powierzchni drewnianych
struganych, nadanie szorstkości, usunięcie powłok, wyrównanie

P80

P120

Szlifowanie wstępne: szlifowanie sklejki i płyt wiórowych,
szlifowanie wstępne powierzchni szpachlowanych, przeszlifowanie
drewna i tworzyw sztucznych

P120

P180

Szlifowanie wykańczające: drewna miękkiego, tworzyw drzewnych,
powierzchni

ofornirowanych,

przeszlifowanie

powierzchni

szpachlowanych, metali nieŜelaznych

P180

240

Szlifowanie

wykańczające:

drewna

twardego,

powierzchni

szpachlowanych i powierzchni z tworzyw sztucznych

P240

P600

Szlifowanie

bardzo

dokładne:

polerowanie

powierzchni

lakierowanych, szlifowanie powierzchni lakierowanych, szlifowanie
w trakcie bejcowania

Wybór odpowiedniego materiału ściernego powinien teŜ być uzaleŜniony od rozwiązania

konstrukcyjnego  obrabiarki,  wielkości  siły  docisku  i  kształtu  powierzchni  dociskającej
materiał    ścierny  do  obrabianego  elementu  oraz  prędkości  przesuwu  taśmy.  Na  przykład,
papier  ścierny  o  granulacji  P  40  i  P  36  nie  jest  przeznaczony  do  szlifierek  taśmowych
z trzewikiem  dociskającym,  moŜna  go  uŜyć,  przy  odpowiednio  dobranej  prędkości  posuwu
taśmy, do szlifierek walcowych. Producenci szlifierek i narzędzi ściernych wspólnie sugerują
warunki doboru ściernicy do obrabiarki i rodzaju pracy.

Przygotowanie narzędzi ściernych do pracy i ich mocowanie w zespołach roboczych

Do obróbki drewna stosuje się narzędzia ścierne nasypowe w postaci: arkuszy, krąŜków

i taśm. Arkusze papierów i płócien ściernych są produkowane w róŜnych wymiarach; uŜywa
się  ich  do  ręcznej  obróbki  drewna  i  do  wyrobu  gotowych  formatek  we  własnym  zakresie.
Typowe formaty materiałów ściernych mają kształt prostokątny. Wymiary i kształt formatek
z materiału  ściernego  zaleŜą  od  wymiarów  i  kształtu  zespołu  roboczego,  a  więc  od  rodzaju
szlifierki  (suwakowe,  szczotkowe  i  bębnowe,  a  takŜe  starsze  typy  szlifierek  walcowych).
W szlifierkach walcowych nowszej konstrukcji papier ścierny jest nawijany na walec po linii
ś

rubowej. Formatka przy takim sposobie mocowania ma kształt równoległoboku o długości

krótszego boku nieco większej od obwodu walca; długość boku dłuŜszego zaleŜy od długości
walca i skoku linii śrubowej.

Szerokie zastosowanie w obróbce maszynowej znalazły taśmy bez końca.

Taśmy szerokości 40

÷÷÷÷

200 mm są nazywane wąskimi, natomiast taśmy szerokości

600

÷÷÷÷

1500 mm – szerokimi i są stosowane w szlifierkach szerokotaśmowych. Taśmy bez

końca wyrabia się zazwyczaj we własnym zakresie przez sklejenie w obwód bez końca
odcinka taśmy odpowiedniej szerokości lub zamawia gotowe u producenta.

Długość taśmy L zaleŜy od średnicy kół taśmowych D i ich rozstawu a

L = nD + 2a

Taśm bez końca uŜywa się takŜe w szlifierkach wałkowych. Długość zaleŜy od obwodu

wałka szlifierskiego.

W szlifierkach tarczowych stosuje się krąŜki mocowane obwodowo (duŜe średnice) lub

rodkowo (średnica nie przekraczająca 250 mm). KrąŜki wyrabia się z arkuszy lub zamawia

gotowe u producenta.

Wykrawanie formatek odbywa się za pomocą szablonów, których kształt i wymiary

zaleŜą od wymiarów zespołu roboczego i nadmiarów niezbędnych do zamocowania lub
połączenia narzędzi ściernych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Taśmy bez końca wymagają sklejenia obu końców w róŜny sposób. Przykłady łączenia

taśm  pokazano  na  rys.  3.  Aby  wykonać  zakładkę,  usuwa  się  z  podłoŜa  klej  i  ścierniwo  na
odcinku  około  30  mm.  Wszystkie  połączenia  z  podkładką  mają  większą  wytrzymałość,  lecz
dają  zwiększenie  grubości  taśmy  w  miejscu  połączenia;  wadę  tę  moŜna  usunąć  przez
przeszlifowanie  ścierniwa  znajdującego  się  nad  podkładką.  Na  podkładki  naleŜy  stosować
cienkie, mocne płótno.

Rys. 3. Przykłady łączenia taśm ściernych: a) styk prosty z podkładką, b) styk skośny

z podkładką, c) zakładka prosta, d )zakładka skośna, e) styk wczepowy z podkładką,
f) styk falisty z podkładką [2, str. 188]

Charakterystyka szlifierek oraz ich obsługa

Szlifierki są przeznaczone do wyrównywania i wygładzania surowych powierzchni

drewna  litego  i  tworzyw  drzewnych  lub  powierzchni  wstępnie  powleczonych  róŜnymi
materiałami  do  obróbki  wykończeniowej.  Szlifierki  stosuje  się  równieŜ  do  oczyszczania
powierzchni zapylonych lub okrytych substancjami ochronnymi. Niektóre odmiany szlifierek
są przystosowane do szlifowania elementów na dokładną grubość.
Ze  względu  na  kształt  zespołu  roboczego  szlifierki  moŜna  podzielić  na:  taśmowe,  tarczowe,
wałkowe,  walcowe,  bębnowe,  szczotkowe  i  kombinowane.  Poszczególne  typy  szlifierek
są dostosowane do szlifowania elementów o określonych kształtach i wymiarach.
Wszystkie  wymienione  szlifierki  mogą  być  stosowane  jako  obrabiarki  pojedyncze  lub  jako
zespoły  robocze  w  obrabiarkach  złoŜonych.  Do  najbardziej  rozpowszechnionych  naleŜą
szlifierki taśmowe, które w porównaniu z innymi mają znacznie większą trwałość narzędzia,
tj. taśmy ściernej. Szlifierki te są budowane w kilku odmianach.

Szlifierki taśmowe

Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem (rys. 4) jest przystosowana do szlifowania

duŜych  powierzchni  elementów  płytowych.  Pracuje  długą  i  stosunkowo  wąską  taśmą
szlifierską, napiętą na dwóch kołach taśmowych. Koło napędzające taśmę jest zakryte osłoną
1, stanowiącą zazwyczaj ssawę pneumatycznego wyciągu pyłu. Koło napinające taśmę 2 jest
ułoŜyskowane  na  płycie  suportu,  który  umoŜliwia  zmianę  odległości  między  obu  kołami,
co jest  wykorzystywane  do  napinania  taśmy.  Suport  koła  jest  podparty  spręŜyną  śrubową,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

która zapewnia stały naciąg taśmy. Regulacja połoŜenia taśmy na kołach i zapobieganie
zsuwaniu taśmy z kół jest moŜliwa dzięki temu, Ŝe oś koła napinającego moŜe być wychylana
w płaszczyźnie poziomej.

Obrabiany element jest układany na stole 3, na którym spoczywa własnym cięŜarem.

Przesuwaniu się elementu w kierunku ruchu taśmy zapobiega listwa oporowa 4. Stół szlifierki
ma  cztery  profilowane  rolki,  którymi  toczy  się  po  walcowych  prowadnicach  5.  Prowadnice
te są  przymocowane  do  sanek  6,  przesuwanych  ręcznie  wzdłuŜ  stojaków  7.  Ruch  sanek
ma na celu  dostosowanie  odległości  płyty  stołu  i  taśmy  do  grubości  obrabianego  elementu.
Prześwit  między  taśmą  a  stołem  powinien  być  o  kilka  milimetrów  większy  od  grubości
szlifowanego drewna.

Taśma ścierna jest dociskana do szlifowanej powierzchni za pomocą trzewikowego

urządzenia  dociskowego.  Składa  się  ono  z  tulei,  przesuwanej  ręcznie  wzdłuŜ  walcowej
prowadnicy  8  i  dźwigni  9,  na  której  jest  osadzony  trzewik  10.  Ruch  trzewika  wzdłuŜ  taśmy
i poprzeczny ruch stołu umoŜliwiają oszlifowanie całej powierzchni elementu.

Szlifierka taśmowa jest wyposaŜona w dodatkowy stół 11, podpierający górny odcinek

taśmy. MoŜna na nim szlifować elementy o niewielkich wymiarach. Do tego samego celu jest
wykorzystywane koło napędzające taśmę. Po otwarciu pokrywy 12 i zamocowaniu papieru
ś

ciernego na czołowej powierzchni koła moŜna na nim szlifować drobne elementy. Opiera się

je na dodatkowym stoliku 13, który naleŜy ustawiać w połoŜeniu poziomym.

Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem jest przeznaczona do szlifowania elementów

płaskich. Mogą być na niej obrabiane równieŜ elementy proste o łagodnie profilowanej
powierzchni, jednak profil nie moŜe mieć nagłych przejść. Do szlifowania takich profilów
naleŜy stosować trzewiki o odpowiednio ukształtowanej powierzchni dociskowej.

W Polsce są produkowane zautomatyzowane szlifierki taśmowe, w których trzewik

dociskowy jest zastąpiony długą poduszką pneumatyczną, dociskającą taśmę szlifierską
do elementu na całej szerokości. Stół szlifierski stanowi kilka taśm bez końca przesuwających
szlifowany element.

Rys. 4. Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem: 1 – osłona, 2 – koło napinające,

3 – stół, 4 – listwa oporowa, 5 – prowadnica stołu, 6 – sanki stołu, 7 – stojaki,
8 – prowadnica trzewika, 9 – dźwignia trzewika, 10 – trzewik, 11 – stół
dodatkowy, 12 – pokrywa, 13 – stolik [1, s. 191]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Szlifierka szerokotaśmowa [1, s. 192]

Materiały gruntujące i wypełniacze porów

Do grupy materiałów gruntujących zalicza się pokosty naturalne oraz pokosty sztuczne

i syntetyczne.

Pokosty są to odpowiednio oczyszczone i spreparowane oleje roślinne lub syntetyczne,

przewaŜnie z dodatkiem tlenków metali, tak zwanych sykatyw, powodujących przyspieszanie
ich schnięcia.

Pokosty naturalne wytwarza się z olejów roślinnych (na przykład z oleju lnianego,

konopnego lub makowego). Najczęściej produkuje się pokost lniany (tabela 2).

Pokosty sztuczne i syntetyczne wytwarza się – z olejów schnących i półschnących –

w trzech rodzajach:

−

pokost sztuczny typ A – roztwór olejów schnących i Ŝywiczanów wapnia
w rozpuszczalnikach organicznych z dodatkiem sykatyw,

−

pokost sztuczny typ B – o podobnych jak typu A składnikach, z dodatkiem Ŝywic
fenolowych,

−

pokost syntetyczny Akrol – roztwór plastyfikowanego polistyrenu i związków
akrylowych w rozpuszczalnikach organicznych.
W produkcji instrumentów muzycznych stosuje się pokosty naturalne i syntetyczne.

SłuŜą one do gruntowania podłoŜy przed dalszym ich wykończaniem, a niekiedy takŜe do
ostatecznego wykończania wyrobów gotowych. Pokosty naturalne są podstawowym
materiałem do produkcji olejnych wyrobów lakierowych, zwłaszcza lakierów, emalii i farb na
spoiwie olejnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Pokosty naturalne- sposoby wytwarzania i właściwości [2, s. 225]

Wypełniacze porów mają postać proszków lub past. Stosuje się je do wypełniania

i zacierania porów drewna przed wykończaniem przezroczystym, tj. bez zakrycia naturalnej
struktury drewna.

Do tradycyjnych wypełniaczy porów w postaci proszków zalicza się: pumeks, kredę

suchą, mączkę drzewną, sproszkowane skorupki jaj i inne. Materiały te stosuje się zwykle
przy ręcznych metodach wykończania powierzchni drewna, przy uŜyciu politury lub
nitropolitury.

W przemysłowych metodach wykończania powierzchni drewna stosuje się specjalne

wypełniacze porów w postaci past, będących sproszkowanymi zawiesinami substancji
mineralnych, takich jak: pumeks, talk, szpat cięŜki, w spoiwie olejno-Ŝywicznym, najczęściej
z dodatkiem rozpuszczalników.

ZaleŜnie od przeznaczenia wytwarza się wypełniacze porów na spoiwie dostosowanym

wyłącznie pod lakiery olejne oraz uniwersalne wypełniacze porów na spoiwach
dostosowanych pod róŜne lakiery, w tym takŜe pod lakiery nitrocelulozowe,
chemoutwardzalne, poliestrowe, a takŜe pod politury i nitropolitury.

Wszystkie wypełniacze porów, wytwarzane z zastosowaniem spoiw, mogą być

odpowiednio podbarwione pigmentami dobranymi do naturalnego koloru drewna.

Do wypełniania porów drewna bez zakrycia jego struktury słuŜą równieŜ grunty

stolarskie (mastyki), które są wytwarzane – zaleŜnie od rodzaju spoiwa – jako grunty: olejne,
klejowe i nitrocelulozowe (tabela 3).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3. Receptury na grunty stolarskie (wg D. M. Orłowa) [2, s. 226]

Mastyka olejna według receptury nr 1. Kredę pławioną miesza się z pigmentem, dodając

pokost i terpentynę w ilościach określonych w tabeli 3. Wszystkie składniki naleŜy dobrze
wymieszać.

Mastyka olejno-kalafoniowa według receptury nr 2. Do kalafonii rozpuszczonej

w terpentynie dodaje się sykatyw i pokostu, a następnie kredy wymieszanej z pigmentem.
Całość powinna być dobrze wymieszana.

Mastyka kazeinowo-olejna według receptury nr 4. Na 1 część wagową kleju

kazeinowego dodaje się 2 części wagowe wody, dobrze mieszając. Z suchej kredy
wymieszanej z pigmentem i pokostem sporządza się pastę (masę). Do rozpuszczonego kleju
kazeinowego dodaje się pozostałą ilość wody i niewielkimi porcjami wprowadza się
uprzednio przygotowaną pastę (masę) kredowo-pokostową.

Mastyka nitrocelulozowa według receptury nr 6. Do suchej kredy wymieszanej

z pigmentem dodaje się nitrolakier, rozpuszczalnik, terpentynę i ftalan dwubutylu.
Poszczególne składniki naleŜy dobrze wymieszać aŜ do uzyskania jednolitej masy.

Materiały podkładowe

Do grupy materiałów podkładowych zalicza się: kity szpachlowe, szpachlówki i farby

podkładowe do gruntowania.
Kity  szpachlowe  są  to  wyroby  o  konsystencji  past  lub  twardej  masy,  w  których  skład
wchodzą substancje wiąŜące i wypełniacze. SłuŜą one do wyrównywania większych pęknięć
i nierówności  występujących  na  powierzchniach  drewna  przeznaczonych  do  wykończenia
kryjącego.  Podział  kitów  w  zaleŜności  od  konsystencji  i  rodzaju  substancji  wiąŜącej
przedstawia tabela 4. A oto przykłady receptur niektórych kitów szpachlowych:
1.

Kit z kleju kazeinowego:
–

180 g kleju kazeinowego,

–

125 g płynnego amoniaku,

–

1 litr zimnej wody,

–

wypełniacz – w postaci drobnych trocin lub mączki drzewnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kit z kleju glutynowego:
–

450 g kleju skórnego lub kostnego o stęŜeniu 25%,

–

1000 g mieszaniny kredy pławionej i sproszkowanego węgla drzewnego (proporcja
np. 1:1)

–

50 g oleju lnianego.

Tabela 4. Kity szpachlowe ich substancje wiąŜące i wypełniacze [2, s. 233]

Sporządzanie kitów szpachlowych polega na dobrym wymieszaniu składników

wyszczególnionych  w  recepturach.  Zamiast  kleju  lub  lakieru  olejnego  moŜna  uŜywać
nitrolakieru, który z kredą i mączką drzewną tworzy równieŜ dobry i szybko schnący kit.
Kity  termoplastyczne  (ulegające  zmiękczeniu  w  podwyŜszonej  temperaturze)  nanosi
się na powierzchnię podłoŜa po uprzednim uplastycznieniu przez podgrzanie.
Grunty  są  pierwszą  warstwą  nakładaną  na  podłoŜe  przed  wykończeniem  kryjącym.
Naniesione  na  podłoŜe  zwiększają  przyczepność  innych  warstw  wyrobu  lakierowego
i ograniczają  ich  wsiąkanie  podczas  wykończania  kryjącego.  W  skład  gruntów  wchodzą
substancje  błonotwórcze,  wypełniacze  i  pigmenty.  Substancjami  błonotwórczymi  są  zwykle:
pokost,  farby  olejne,  lakier  giptalowy,  a  w  gruntach  nitrocelulozowych  –  nitrolakier.
Wypełniaczami  są:  minia  Ŝelazowa,  pigmenty,  talk  i  inne.  Znane  są  równieŜ  grunty  klejowe
stosowane pod farby klejowe.
Szpachlówki  są  to  zawiesiny  pigmentów  i  wypełniaczy  w  substancjach  błonotwórczych
i  rozpuszczalnikach.  W  przeciwieństwie  do  kitów,  szpachlówki  mogą  być  cieczami
lub zagęszczonymi  cieczami,  w  róŜnych  kolorach.  Stosuje  się  je  do  nakładania  pędzlem
lub natryskiem  na  całą  powierzchnię  podłoŜa  (drewna  lub  metalu)  przeznaczonego
do wykończania kryjącego.

ZaleŜnie od substancji błonotwórczych rozróŜnia się szpachlówki klejowe, olejne

i lakierowe (zwykle nitrocelulozowe), wytwarzane według następujących receptur:
1.

Szpachlówka klejowa:
–

20% roztwór kleju glutynowego

20–30 części wagowych,

–

pokost

5–6 części wagowych,

–

kreda szlamowana

75–64 części wagowych.

Szpachlówka olejna:
–

20% roztwór kleju glutynowego

5–6 części wagowych,

–

pokost

25–30 części wagowych,

–

kreda szlamowana

70–64 części wagowych.

Szpachlówka lakierowa:
–

lakier olejny

23–30 części wagowych,

–

woda

3–5 części wagowych,

–

kreda szlamowana

50–40 części wagowych,

–

szpat cięŜki

6–5 części wagowych,

–

pigmenty

18–17 części wagowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W recepturach tych liczby podane w pierwszej kolumnie dotyczą szpachlówki gęstej,

w drugiej – szpachlówki rzadkiej.

Pasty polerskie

Pasty polerskie przeznaczone są do wykańczającej obróbki materiałów. Ich stosowanie

ułatwia osiągnięcie wysokiej gładkości i jakości obrabianych powierzchni metalowych
i z tworzyw sztucznych. Pasty polerskie do polerowania ręcznego i maszynowego
przedstawia tabela 5.

Tabela 5. Pasty polerskie do polerowania ręcznie lub maszynowo [13]
MATERIAŁ

Czarna

Brązowa

Biała

Czerwona

Zielona

Niebieska

Biała Supra

Akryl

Aluminium

Metale
kolorowe

Chrom

Metale
szlachetne

elazo

ywice

syntetyczne

Tworzywa
sztuczne

Mosiądz
wysokoniklowy

Plexi

Polyester

stal stopowa

metale miękkie

Pasta polerska do chromu i tworzyw sztucznych – (universal) do polerowania elementów

chromowanych i z tworzyw sztucznych. Zmywalna i rozcieńczalna wodą.

Pasta polerska do aluminium i akrylu (fein) uniwersalna do polerowania elementów

aluminiowych i lakierów na wysoki połysk. Zmywalna i rozcieńczalna wodą.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Od czego zaleŜą właściwości materiałów ściernych?

Jaka jest róŜnica w doborze materiału ściernego do drewna twardego i do drewna
miękkiego?

Jakie znasz typy szlifierek?

Co to są i do czego słuŜą pokosty?

Jakie znasz naturalne wypełniacze porów drewna?

Do czego słuŜą mastyki (grunty stolarskie) i jakie ich rodzaje poznałeś?

Jakie znasz materiały gruntujące?

Jakie zastosowanie mają kity?

Do czego słuŜą grunty i szpachlówki?

10.

Jakie znasz rodzaje szpachlówek?

11.

Do czego słuŜą pasty polerskie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyjaśnij zasadę działania szlifierki taśmowej z ruchomym stołem i szlifierki

szerokotaśmowej. Narysuj schematy obu rodzajów szlifierek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania powierzchni przy pomocy materiałów
ś

ciernych,

narysować schemat działania szlifierki taśmowej i szerokotaśmowej,

wyjaśnij zasady działania obu szlifierek.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru A3,

−

grube flamastry,

−

materiały piśmienne,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj 0,25 kg gruntu olejnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z instrukcją wykonywania pokostu olejnego,

obliczyć ilości masowe składników potrzebnych do wykonania pokostu,

przygotować stanowisko pracy stosując środki ochrony indywidualnej,

wykonać pokost według instrukcji,

wykonaną pracę przedstawić nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

tabela z instrukcjami wykonywania pokostów,

−

składniki do wykonania pokostu olejnego,

−

naczynie do wykonania pokostu,

−

mieszadło albo łopatka,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj szpachlówkę lakierową gęstą i przy uŜyciu pędzla pokryj nią powierzchnię

ozdobnego elementu metalowego który ma być przymocowany do pianina (przygotowanego
do wykończania kryjącego).

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z instrukcją wykonywania szpachlówki lakierowej gęstej,

obliczyć ilości masowe składników potrzebnych do wykonania szpachlówki,

przygotować stanowisko pracy stosując środki ochrony indywidualnej,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykonać szpachlówkę wg instrukcji,

przeszpachlować powierzchnię metalu,

wykonaną pracę przedstawić nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

instrukcja otrzymywania szpachlówki,

−

składniki do wykonania szpachlówki,

−

naczynie do wykonania szpachlówki,

−

pędzel,

−

metalowy element instrumentu muzycznego do przeszpachlowania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Przedstaw tabelarycznie lub przy pomocy grafu klasyfikację i zastosowanie materiałów

gruntujących i wypełniaczy porów drewna stosowanych w produkcji instrumentów
muzycznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą materiałów gruntujących i wypełniaczy porów,

zaplanować graficzny sposób przedstawienia klasyfikacji i zastosowań materiałów
gruntujących i wypełniaczy,

wykonać zaplanowany rysunek bądź tabelę,

wykonaną pracę przedstawić kolegom i nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

literatura z rozdziału 6,

−

papier A3,

−

kolorowe mazaki,

−

materiały piśmienne.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wyjaśnić od czego zaleŜą róŜnice we właściwościach materiałów
ś

ciernych?

określić budowę i zasady działania szlifierek?

dobrać odpowiedni materiał ścierny do róŜnego rodzaju drewna?

dobrać odpowiedni materiał ścierny do szlifowania wstępnego
i wykończającego?

sklasyfikować oraz wyjaśnić do czego stosowane są kity, grunty
i szpachlówki?

wykonać grunt olejny?

wykonać szpachlówkę lakierową gęstą i pokryć nią powierzchnię
metalu?

przygotować powierzchnię elementu instrumentu muzycznego do
zabiegów końcowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Materiały do wykończania powierzchni instrumentów

muzycznych

4.2.1. Materiał nauczania

Terminologia i podział ogólny materiałów do wykończania wyrobów z drewna

Podstawową grupę materiałów do wykończania powierzchni wyrobów z drewna

i tworzyw drzewnych stanowią wyroby lakierowe, takie jak: lakiery, politury, farby i emalie.
Wszystkie wyroby lakierowe zawierają substancje podstawowe, to jest błonotwórcze,
w stanie płynnym lub półpłynnym, na przykład Ŝywicę, olej lub nitrocelulozę oraz substancje
dodatkowe w postaci pigmentów, wypełniaczy, rozpuszczalników.

Materiały malarsko-lakiernicze zawierające i nie zawierające składników lotnych, które

podczas  tworzenia  się  i  utwardzania  powłoki  wykończeniowej  lub  lakierowej  prawie
całkowicie  wiąŜą  się  chemicznie  z  substancją  błonotwórczą,  zalicza  się  do  wyrobów
lakierowych bezrozpuszczalnikowych (na przykład lakiery poliestrowe).
Lakiery  są  to  roztwory  Ŝywic  lub  stopów  Ŝywic  z  olejami  w  rozpuszczalnikach  lotnych
z dodatkiem  pomocniczych  substancji  lakierniczych.  Lakiery  słuŜą  do  przezroczystego
wykończania wyrobów, tworzą powłoki przejrzyste, bezbarwne.
Politury  są  to  roztwory  Ŝywic  naturalnych,  na  przykład  Ŝywic  szelakowych,  lub
syntetycznych  w  alkoholu  etylowym,  zwykle  w  denaturacie.  Odmianą  politury  jest
nitropolitura,  wytwarzana  jako  lakier  nitrocelulozowy  z  dodatkiem  szelaku.  Politura  –
podobnie  jak  lakiery  –  słuŜy  do  przezroczystego  wykończania  wyrobów  z  drewna.  Od
1820 roku z powodzeniem kładziono ją na „wysoki połysk”. Jej idealnie równą powierzchnię
uzyskuje się przez nałoŜenie nawet do 140 warstw.
Pigmenty (nie rozpuszczają się w rozpuszczalnikach, lecz tworzą w nich zawiesinę opadającą
na  dno,  dlatego  farby  przed  uŜyciem  muszą  być  dobrze  wymieszane)  są  to  rozdrobnione
substancje  barwiące  (farby  suche)  pochodzenia  naturalnego  lub  sztucznego.  Są  one
podstawowymi składnikami farb, kitów szpachlowych i szpachlówek, a przez dodanie ich do
emalii moŜna otrzymać barwne powłoki kryjące.
Farby  są  to  barwne  materiały  malarskie,  mające  zdolność  krycia  powierzchni  dzięki
wymieszaniu  pigmentów  z  olejami  schnącymi  (bez  udziału  Ŝywic)  z  dodatkiem  innych
substancji, na przykład: rozpuszczalników, wypełniaczy i sykatyw (związki chemiczne; tlenki
ołowiu,  manganu,  kobaltu  lub  cynku  dodawane  w  niewielkiej  ilości  w  celu  skrócenia  czasu
wysychania olejnych materiałów lakierniczych).
ZaleŜnie  od  przeznaczenia  rozróŜnia  się:  farby  do  gruntowania,  dające  warstwę  zewnętrzną
zwaną gruntem, oraz farby nawierzchniowe, słuŜące do nakładania warstw wierzchnich.
Emalie są to wyroby lakierowe z dodatkiem pigmentów, tworzące powłoki kryjące i barwne.
Do  wykończania  kryjącego  wyrobów  z  drewna  stosuje  się  emalie  olejne,  nitrocelulozowe
i syntetyczne.

Zawartość róŜnych substancji chemicznych w wyrobach lakierowych ma wpływ na

przebieg utwardzania powłok. RozróŜnia się trzy rodzaje powłok wykończeniowych
utwardzanych na skutek:

−

odparowania rozpuszczalników i rozcieńczalników, na przykład lakiery, farby olejne
i nitrocelulozowe,

−

reakcji chemicznych, polegających na łączeniu się ze sobą dwóch lub kilku składników,
na przykład lakiery poliestrowe,

−

dodania odpowiedniego katalizatora, na przykład do lakierów chemoutwardzalnych.

Spoiwem łączącym większość olejnych wyrobów lakierniczych są oleje schnące, na

przykład olej lniany, tungowy zwykły i polimeryzowany, lub oleje półschnące, na przykład

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

olej makowy, a nawet oleje nieschnące, na przykład olej rycynowy, stosowane między innymi
do wyrobu nitrolakieru.

WaŜną pozycję w grupie materiałów malarskich stanowią barwniki naturalne

i syntetyczne stosowane jako bejce (w roztworach wodnych lub w alkoholu) do barwienia
podłoŜa wykończanego z widoczną strukturą drewna.

Podobną rolę odgrywają równieŜ wytrawy, które powodują powierzchniowe

wybarwianie podłoŜa w wyniku reakcji soli metali z garbnikami zawartymi w niektórych
rodzajach drewna, na przykład w drewnie dębu.

We wszystkich prawie pracach wykończeniowych są niezbędne pomocnicze materiały

malarskie, takie jak: materiały wybielające odŜywiczające, rozpuszczalniki i rozcieńczalniki
oraz pasty do szlifowania i płyny do polerowania powłok malarsko-lakierniczych.

Barwniki naturalne

Barwniki naturalne mogą być pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego. Dawniej były one

jedynymi substancjami stosowanymi do barwienia drewna i innych materiałów.

Do barwników roślinnych o stosunkowo duŜej trwałości wybarwienia naleŜą:

–

kurkumina – barwnik Ŝółty,

–

indygotyna – barwnik niebieski,

–

santalina – barwnik czerwony,

–

oraz sepia – barwnik brunatny.

Do grupy barwników naturalnych zalicza się takŜe barwniki kopalne, spośród których

bardziej znane są:
–

brunat Bismarcka,

–

brunat kasselski.
Brunat Bismarcka występuje w dwóch podstawowych odmianach: zasadowy

i tłuszczowy. Do wykończania wyrobów z drewna przewaŜnie stosuje się brunat zasadowy
G lub R. Jest on dobrze rozpuszczalny w wodzie i w alkoholu, daje czerwonobrunatne
wybarwienie drewna imitujące barwę mahoniu. Z tego powodu nazywa się go równieŜ bejcą
mahoniową.

Brunat kasselski, nazywany bejcą orzechową, powoduje trwałe brunatne wybarwienie,

imitujące barwę orzecha. Stosuje się go w roztworze wodnym o róŜnym stęŜeniu (1–15%),
zwykle z dodatkiem amoniaku.

Barwniki syntetyczne

Barwniki syntetyczne otrzymuje się z węglowodorów aromatycznych, na przykład

benzenu lub toluenu, podczas destylacji smoły pogazowej z węgla kamiennego. Produkuje się
je w róŜnych kolorach. Są one rozpuszczalne w wodzie lub alkoholu.

Właściwości poszczególnych grup barwników syntetycznych oraz zakres ich

zastosowania do barwienia drewna przedstawia tabela 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pierwsza,  zwana  wstępną),  jest  zwykle  roztworem  określonej  mieszaniny  soli  metalu
i właściwej  substancji  garbnikowej  (chlorek  miedzi  i  kwas  pirogalusowy  do  odcieni
brunatnych, octan Ŝelaza i pirokatechiny do odcieni czarnych, siarczan miedzi i pirokatechiny
do  odcieni  zielonych).  Wytrawa  wtórna,  którą  są  zwykle  roztwory  soli  chromowych
z dodatkiem  amoniaku,  powoduje  właściwe  wybarwienie,  intensywne  w  kolorze.
W porównaniu  z  barwnikami,  których  stosowanie  jest  dość  proste,  trawienie  drewna  –
zwłaszcza  dwustopniowe  –  jest  na  ogół  długotrwałe.  Właściwe  wybarwienie  występuje
przewaŜnie  po  upływie  kilku  godzin.  Zaletą  wytraw  jest  ich  duŜa  trwałość  i  znaczna
odporność wybarwionych powierzchni drewna na działanie światła.

Wytrawianie drewna – w przeciwieństwie do barwienia – nie zmienia jego wyglądu

naturalnego i daje w efekcie ładny rysunek drewna (strefa drewna późnego w przyroście
rocznym pozostaje ciemniejsza, a drewna wczesnego – jaśniejsza). Ma to istotne znaczenie
w przypadku przezroczystego wykończania wyrobów.

Do barwienia drewna moŜna uŜyć takŜe amoniaku w postaci gazowej, który łącząc się

garbnikami, powoduje zmiany barwy drewna na kolor brunatny.

Podczas przygotowywania roztworów barwiących naleŜy dokładnie przestrzegać

instrukcji podawanej zwykle na opakowaniach barwników i wytraw.

Lakiery jednoskładnikowe

Lakiery olejne są roztworami Ŝywic z olejami schnącymi w rozpuszczalnikach

organicznych. ZaleŜnie od ilości Ŝywic w stosunku do oleju rozróŜnia się lakiery olejne
na spoiwie tłustym, półtłustym i chudym. ZaleŜnie od przeznaczenia produkuje się lakiery
olejne wewnętrzne, zewnętrzne i wodoodporne.

Do wykończania powierzchni wyrobów z drewna stosuje się lakiery olejne na spoiwie

chudym, w których stosunek Ŝywic do oleju wynosi 1:1. Lakiery te tworzą dość twarde
powłoki o znacznym połysku, lecz małej elastyczności i słabej odporności na wodę.

PowaŜna wadą wszystkich lakierów olejnych jest stosunkowo długi czas wysychania

(około 48 godzin).

Lakiery nitrocelulozowe są roztworami suchej nitrocelulozy w lotnych związkach

organicznych,  spełniających  funkcję  rozpuszczalników,  na  przykład  estry  kwasu  octowego,
i rozcieńczalników,  na  przykład  toluen  i  ksylen.  Lakiery  te  zawierają  stosunkowo  niewiele
ciał  błonotwórczych  (20–30  części  na  100  części  ciał  lotnych);  powoduje  to  konieczność
kilkakrotnego nakładania lakieru w celu uzyskania powłoki wykończeniowej o odpowiedniej
grubości.

Nitrolakiery naleŜą do grupy lakierów szybko schnących. Przeciętny czas schnięcia

nitrolakierów w temperaturze 20°C wynosi 15–20 minut. Lakiery te tworzą powłoki
połyskujące, twarde, odporne na krótkotrwałe działanie wody i zmiennej temperatury, dają się
łatwo szlifować i polerować.

Przemysł

krajowy

produkuje

wiele

lakierów

nitrocelulozowych

róŜnych

właściwościach, przystosowanych do określonych celów. Właściwości tych lakierów zaleŜą
w duŜym stopniu od ich składu chemicznego, to jest od samej nitrocelulozy – jako składnika
podstawowego – oraz od rodzaju zastosowanych Ŝywic (naturalnych lub syntetycznych).
Bywają teŜ stosowane składniki modyfikujące właściwości nitrolakierów.

Do wykończania instrumentów muzycznych stosuje się następujące lakiery

nitrocelulozowe: bezbarwny ogólnego przeznaczenia, bezbarwny matowy do drewna,
bezbarwny do gorącego natrysku, bezbarwny do mechanicznego wykończania na połysk oraz
lakiery nitrocelulozowe barwione.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny ogólnego przeznaczenia.

Stanowi on roztwór

nitrocelulozy średnio lepkiej w mieszaninie estrów kwasu octowego, alkoholi,
węglowodorów aromatycznych z dodatkiem plastyfikatorów. Nakłada się go bezpośrednio na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podłoŜe przewaŜnie przez natrysk lub polewanie w temperaturze 18–40°C. Stopień połysku
powłoki lakierowanej moŜna odpowiednio zwiększyć przez przeszlifowanie i polerowanie, na
przykład pastami i płynami do polerowania, oraz przez ostateczne wykończenie politurą lub
nitropoliturą. Lakier ten, tańszy od innych lakierów nitrocelulozowych, stosuje się często jako
podkład pod lakier do mechanicznego wykończania na połysk.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny matowy do drewna. Produkuje się go jako roztwór

nitrocelulozy  i  Ŝywic  syntetycznych  w  mieszaninie  plastyfikatorów  i rozpuszczalników
organicznych,  z  dodatkiem  substancji  matujących.  SłuŜy  on do lakierowania  na  mat
szlachetny.  Natryskuje  się  go  jako  ostatnią  warstwę  na przeszlifowane  powłoki  lakierowe,
wykonane z innych lakierów nitrocelulozowych.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny do gorącego natrysku. Jest roztworem

nitrocelulozy  w  mieszaninie  węglowodorów,  estrów  i  alkoholi,  z  dodatkiem  Ŝywic
syntetycznych  i  plastyfikatorów.  Zawartość  substancji  błonotwórczych  w  tym  lakierze  jest
prawie  dwukrotnie  większa  niŜ  w  nitrolakierach  stosowanych  na  zimno;  powoduje
to zmniejszenie  liczby  kolejnych  natrysków.  PodwyŜszenie  temperatury  podczas  natrysku
tego  lakieru  korzystnie  wpływa  takŜe  na  jego  rozlewność  oraz  strukturę  powłoki
błonotwórczej.  Odpowiednio  rozcieńczony  lakier  moŜna  równieŜ  nakładać  na  zimno  przez
polewanie lub natryskiwanie.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny do mechanicznego wykończania na połysk. Jest

lakierem,  który  ma  cechy  podobne  do  cech  lakieru  nitrocelulozowego  do  gorącego  natrysku
z dodatkiem  Ŝywicy  melaminowej,  oleju  rycynowego  i  plastyfikatorów  Ŝelatynizujących.
SłuŜy  on  do  wykończania  powierzchni  drewna  metodą  natrysku  lub  polewania
w temperaturze  18–40°C.  Powłoki  wykończeniowe  z  tego  lakieru  łatwo  się  szlifuje,
co umoŜliwia  uzyskanie  wysokiego  połysku,  bez  dodatkowego  wykończania  politurą
lub nitropoliturą.

Lakiery nitrocelulozowe kolorowe. Są równieŜ przezroczyste i oprócz nitrocelulozy

oraz innych składników podstawowych, jak: rozpuszczalniki, rozcieńczalniki i plastyfikatory,
zawierają naturalne Ŝywice barwiące. RozróŜnia się trzy typy lakierów nitrocelulozowych
kolorowych, tj. orzech I, orzech II i mahoń. Stosuje się je do wykończania niektórych
wyrobów w celu uzyskania imitacji szlachetnych gatunków drewna bez potrzeby uprzedniego
barwienia (na przykład mahoniu lub orzecha).

Lakiery te wykazują duŜą odporność na działanie światła. MoŜna je stosować jako

dodatek do lakieru bezbarwnego.

Zawartość ciał błonotwórczych w omawianych lakierach wynosi około 30%, przeciętny

czas schnięcia w temperaturze 20–25°C – 20 minut; okres gwarancji około 6 miesięcy.

Do typowych wad lakierów nitrocelulozowych zalicza się:

–

łatwość tworzenia z powietrzem mieszanki wybuchowej oraz łatwopalność,

–

duŜą ilość wyparowujących substancji lotnych o właściwościach szkodliwych
dla zdrowia oraz osłabiających przyczepność ciał błonotwórczych do podłoŜa.

Lakiery dwuskładnikowe

Są to lakiery składające się z kilku substancji chemicznych łączonych ze sobą przed

nanoszeniem lub podczas nanoszenia na podłoŜe. Podstawowym składnikiem jest roztwór
Ŝ

ywicy syntetycznej, drugim zaś – odpowiedni katalizator inicjujący reakcję chemiczną,

w wyniku której otrzymuje się twardą i nieprzepuszczalną powłokę lakierową.

Do tej grupy lakierów naleŜą: poliestrowe i melaminowo-ftalowo-propylenowe

o znacznej zawartości styrenu (około 45%).

Lakiery poliestrowe. Są to wyroby lakierowe bezrozpuszczalnikowe złoŜone z kilku

substancji chemicznych łączonych ze sobą przed nanoszeniem lub podczas nanoszenia
na podłoŜe. Pierwszym, podstawowym składnikiem jest roztwór Ŝywicy poliestrowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w styrenie  z  dodatkiem katalizatora  i  przyspieszacza,  a  takŜe  z  dodatkiem  nieznacznej  ilości
parafiny.  Odpowiedni  katalizator  inicjujący  reakcję  chemiczną  (polimeryzację),  ułatwia
związanie  chemiczne  składników  i  wytworzenie  się  twardej,  nierozpuszczalnej  i  nietopliwej
powłoki lakierowej.

Do wykończania drewna przez polewanie lub natrysk stosuje się lakiery dwuskładnikowe

produkcji  krajowej  znane  pod  nazwami:  Polimal  110  i  Polimal  111  (o  podobnych
właściwościach  i  zastosowaniu,  na  przykład  na  szerokie  płaszczyzny)  oraz  Polimal  115  –
lakier  bezbarwny  niespływający  (tiksotropowy),  przeznaczony  do  natrysku  na  powierzchnie
pionowe.  Oprócz  lakierów  poliestrowych  bezbarwnych  produkuje  się  równieŜ  specjalne
lakiery poliestrowe pigmentowane.

Właściwości i zastosowanie lakierów poliestrowych są następujące:

–

słuŜą do wykończania powierzchni drewna na połysk i na mat; dają trwałe powłoki
lakierowe o wysokim stopniu połysku, odporne na: działanie zimnej i gorącej wody oraz
wielu chemikaliów, na przykład rozpuszczalników, kwasów i zasad, a takŜe
na krótkotrwałe działanie ognia, na przykład na Ŝar papierosa,

–

moŜna je nanosić bezpośrednio na podłoŜe z drewna bez stosowania wypełniaczy porów,

–

lepkość tych lakierów mierzona kubkiem Forda o średnicy dyszy 4 mm wynosi
60–90 sekund,

–

czas schnięcia (Ŝelowania) wynosi 4–5 godzin do stanu pyłosuchego; całkowite
wyschnięcie powłoki następuje po 24 godzinach.
Wadą wszystkich lakierów poliestrowych jest ograniczona odporność powłok

lakierowych na uderzenia, zarysowanie i ścieranie. Ich zastosowanie ciągle się zmniejsza.

Lakier chemoutwardzalny matowy znany jako Plastlak, jest takŜe lakierem

dwuskładnikowym bezbarwnym stosowanym do wykończania powierzchni drewna na mat.
Podstawowym składnikiem jest zawiesina środka matującego w roztworze nitrocelulozy,
Ŝ

ywic aminowych i ftalowych. Drugim składnikiem – utwardzaczem – jest roztwór kwasu

solnego z alkoholem.

Właściwości tego lakieru są podobne do właściwości wszystkich innych lakierów

chemoutwardzalnych, a mianowicie:
–

tworzy powłoki lakierowe elastyczne, odporne na zimną i gorącą wodę, alkohol, tłuszcze
i inne substancje chemiczne,

–

czas całkowitego wyschnięcia w temperaturze 20±2°C wynosi 24 godziny, a trwałość
mieszaniny lakieru – około 8 godzin.

Ze względu na połysk rozróŜnia się 3 rodzaje lakierów chemoutwardzalnych

szybkoschnących:
–

połyskujący,

–

półmatowy,

–

matowy.

Lakiery akrylowe i wodorozcieńczalne

Obecnie bardzo duŜym zainteresowaniem zarówno uŜytkowników wyrobów z drewna

i tworzyw drzewnych cieszą się lakiery na bazie Ŝywic akrylowych. Lakiery te odznaczają się
przede  wszystkim  znikoma  emisją  środków  szkodliwych  do  atmosfery,  nie  szkodzą  teŜ
uŜytkownikom oraz przyjemnie pachną. Utwardzanie ich najczęściej odbywa się na zasadzie
odparowania  rozpuszczalnika  jakim  jest  woda.  Odpowiedni  skład  tych  lakierów  umoŜliwia
stosowanie  ich  jako  lakiery  podkładowe  oraz  nawierzchniowe.  W  sprzedaŜy  spotyka  się  je
jako jedno lub dwu komponentowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Politury i matyny

Politury spirytusowe są roztworami szelaku rozpuszczonego w alkoholu etylowym,

zwykle w spirytusie skaŜonym. W Polsce produkuje się pięć gatunków politury spirytusowej
o  stęŜeniu  25%  i  40%  –  w  róŜnych  odmianach  zaleŜnie  od  rodzaju  zastosowanego  szelaku.
Są więc politury o róŜnym zabarwieniu i róŜnych nazwach, jak:  Lemon, OranŜ i Rubin oraz
politury  białe,  sporządzane  z  szelaku  bielonego.  Oprócz  politur  szelakowych  produkuje  się
równieŜ  politury  nitrocelulozowe.  Wytwarza  się  je  w  postaci  płatków  do  rozpuszczania
w  alkoholu  i  innych  rozpuszczalnikach  organicznych,  a  takŜe  jako  gotowy  25%  roztwór
Ŝ

ywicy szelakowej i nitrocelulozy w rozpuszczalnikach organicznych – pod nazwą

nitropolitura PM w płynie.

Matyny szelakowe są odmianą politur spirytusowych wytwarzanych jako roztwór szelaku

i Ŝywic syntetycznych w alkoholu, z dodatkiem zmiękczaczy. ZaleŜnie od rodzaju uŜytego
szelaku matyny mają jaśniejsze lub ciemniejsze zabarwienie oraz róŜne stęŜenia roztworu
uŜytkowego, to jest: 10, 20, 25, 30 i 40%.

Pewną modyfikacją matyn szelakowych są matyny sporządzane z dodatkiem

nitrocelulozy jako matyny szelakowo-nitrocelulozowe.

Politury szelakowe, podobnie jak wszystkie lakiery spirytusowe i nitrocelulozowe, słuŜą

do wykończania przezroczystego. Ze względu na duŜą zawartość Ŝywic bezpośrednio przed
uŜyciem trzeba je odpowiednio rozcieńczyć do właściwego stęŜenia roboczego.

4.2.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jaki jest ogólny podział materiałów uŜywanych do wykończania powierzchni wyrobów
z drewna?

Jaka jest róŜnica w składzie lakieru i politury i emalii?

Jaka jest róŜnica w barwieniu drewna bejcami, a wytrawami?

Jaki jest główny składnik bejcy mahoniowej, a jaki orzechowej?

Jakie są rodzaje barwników syntetycznych i jakie jest ich zastosowanie?

Jakie znasz rodzaje lakierów?

Jak długo schną lakiery olejne?

Jak długo schną nitrolakiery ?

Jakie znasz wady lakierów nitrocelulozowych?

10.

Co to są i do czego słuŜą politury?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaklasyfikuj do znanych Ci substancji (do wykończania powierzchni drewnianych),

stojące na stoliku w słoiczkach substancje (na etykietkach mają podany skład chemiczny).
Jeśli to moŜliwe podaj ich nazwy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą substancji słuŜących do wykończania powierzchni
drewnianych,

poklasyfikować substancje w podstawowe grupy,

podać nazwy grup i ewentualnie nazwy niektórych substancji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

słoiczki z lakierami, politurami, pigmentami, farbami, emaliami i wytrawami
z wypisanym na etykietach składem chemicznym (bez nazw),

−

materiały piśmienne,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przedstaw tabelarycznie lub przy pomocy grafu dobór lakierów i politur w zaleŜności od

rodzaju powierzchni i wymogów technicznych powłok.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą właściwości i zastosowań lakierów i politur,

wykonać zestawienie tabelaryczne przedstawiające dobór lakierów i politur,

przedstawić swoją pracę kolegom i nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

papier A3,

−

flamastry,

−

materiały piśmienne,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj dwa odpowiednie roztwory barwników syntetycznych znajdujących się

w pracowni – jeden do barwienia powierzchniowego, a drugi do barwienia wgłębnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą barwników syntetycznych uŜywanych do barwienia
drewna,

określić, który barwnik znajdujący się w pracowni nadaje się do powierzchniowego,
a który do wgłębnego malowania drewna,

wykonać obliczenia mas składników roztworów o koniecznych stęŜeniach,

wykonać malowanie powierzchniowe i przygotować malowanie wgłębne drewna,

swoją pracę przedstawić nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

barwniki syntetyczne, woda,

−

naczynia do wykonywania roztworów, mieszadła lub łopatki do mieszania,

−

pędzel,

−

wanna do barwienia wgłębnego,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dokonać ogólnego podziału materiałów uŜywanych do wykończania
powierzchni wyrobów z drewna?

wymienić składniki lakieru, politury i emalii?

wymienić jakie znasz barwniki naturalne i powiedzieć do czego
słuŜą?

dokonać klasyfikacji lakierów i politur?

dobrać lakiery i politury w zaleŜności od wymogów technicznych
i estetycznych oraz rodzaju powierzchni?

wykonać barwienie powierzchniowe i wgłębne?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Wykończanie powierzchni

4.3.1.

Materiał nauczania

Wykończanie powierzchni drewna i tworzyw drzewnych moŜe być róŜnego rodzaju.

KaŜdy sposób wykończenia powierzchni składa się z odpowiednio dobranych operacji
technologicznych.

Wykończanie przezroczyste z zachowaniem widocznej struktury podłoŜa, składa się

z następujących operacji:
–

odŜywiczania, wykonywanego podczas wykończania powierzchni drewna w celu
usunięcia z podłoŜa Ŝywicy, która zmniejsza przyczepność materiałów lakierniczych,

–

wybielania, mającego na celu usunięcie z powierzchni podłoŜa plam i przebarwień
pogarszających jego wygląd estetyczny,

–

barwienia, mającego na celu zmianę naturalnej barwy drewna,

–

wypełniania porów drewna, mającego na celu wyrównanie podłoŜa,

–

nanoszenia materiałów malarsko-lakierniczych tworzących powłokę,

–

uszlachetniania powłok malarsko-lakierniczych, mającego na celu uzyskanie
odpowiedniej gładkości i połysku.
Wykończenie kryjące. Kolejność wykonywania poszczególnych operacji jest

następująca:
–

odŜywiczanie – jak podczas wykończania przezroczystego,

–

kitowanie – wyrównanie wszelkich ubytków podłoŜa,

–

gruntowanie – pokrywanie powierzchni drewna odpowiednim materiałem w celu
zwiększenia przyczepności następnie nakładanych warstw materiałów malarsko-
lakierniczych,

–

szpachlowanie

pierwsze

–

zapełnianie

mniejszych

nierówności

szpachlówką

i gruntoszpachlówką,

–

szpachlowane drugie – zapełnianie porów drewna i wszelkich nierówności szpachlówką
lub gruntoszpachlówką i wyrównanie podłoŜa,

–

nakładanie farby nawierzchniowej (w celu zabarwienia na Ŝądany kolor powierzchni
przedmiotu i stworzenia odpowiedniej warstwy izolacyjnej),

–

nakładanie emalii (w celu zwiększenia połysku powierzchni przedmiotu i zwiększenia
wodoodporności powłoki).

W wykończaniu kryjącym poszczególne warstwy wykonuje się z róŜnych materiałów

lakierniczych (rysunek 8a), przy czym kaŜda warstwa spełnia ściśle określoną funkcję.

Podczas wykończania przezroczystego poszczególne warstwy najczęściej wykonuje się

z jednakowych materiałów .Wyjątek stanowią tutaj wypełniacze porów (mastyki stolarskie),
stosowane w tego rodzaju wykończeniach powierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Warstwy powłoki w wykończeniu: a) kryjącym, b) przezroczystym; 1 – warstwa farby

gruntowej, 2 – warstwa kitu szpachlowego, 3 – warstwa farby nawierzchniowej,
4 – warstwa emalii, 5 – warstwa materiału

Ręczne sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych

Do ręcznego nanoszenia słuŜą: szpachle, pędzle i tampony.
Szpachle (rysunek 9a) są to cienkie stalowe blachy najczęściej z uchwytami. Szpachle

słuŜą do zaprawiania ubytków drewna kitami oraz do nakładania cienkich warstewek gęstej
szpachlówki. Szpachlówkę nakłada się dwukrotnie (rysunek 9b). Pierwszą warstwę nanosi się
podczas przesuwania szpachli w poprzek elementu. Po przesuszeniu tej warstwy drugą
warstwę nanosi się wzdłuŜ elementu.

Pokrywanie elementów profilowych szpachlówką wykonuje się za pomocą szpachli

profilowych ze skóry lub z gumy (rysunek 9c). Po zakończeniu pracy szpachle naleŜy dobrze
oczyścić, tak aby nie pozostały na niej resztki szpachlówki.

Rys. 9. Szpachle: a) – szpachle proste, b) – sposób prowadzenia szpachli, c) – szpachla profilowa [9, s. 257]

Pędzle znajdują jeszcze ciągle zastosowanie w niewielkich warsztatach rzemieślniczych,

szczególnie  do  nanoszenia  materiałów  malarsko-lakierniczych  olejnych  na  trudno  dostępne
powierzchnie oraz do nanoszenia bejc i zapraw.  Wymiary pędzla powinny  być dostosowane
do  wymiarów  podłoŜa.  Materiały  wykończeniowe  nanoszone  pędzlem  powinny  wykazywać
dobrą  rozlewność.  Materiały  olejne  nakłada  się  najpierw  w  poprzek  włókien  drzewnych,
a następnie, nie czekając na wyschnięcie powłoki, wzdłuŜ ich przebiegu. Po przejściu pędzla
ś

lady po włosach powinny zanikać, a powłoka powinna być cienka i równa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Lepkość materiałów malarsko-lakierniczych nanoszonych pędzlem wynosi: farby

podkładowej – 60–70 s, powierzchniowej – 65–75 s w temperaturze 20ºC, a emalii –
115–125 s w temperaturze 25°C. Pomiaru lepkości dokonuje się kubkiem Forda o średnicy
dyszy równiej 4 mm.

Nakładanie materiałów nitrocelulozowych za pomocą pędzli jest znacznie trudniejsze

z powodu szybkiego wysychania tych materiałów. Drugą warstwę tych materiałów moŜna
nanosić dopiero po zaschnięciu warstwy pierwszej.

Tampony słuŜą do politurowania i do nanoszenia barwników oraz wytraw.

Mechaniczne sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych

Nanoszenie materiałów malarsko-lakierniczych za pomocą urządzeń zmechanizowanych

znacznie skraca czas trwania tej operacji. Obecnie stosuje się nanoszenie: natryskiem, przez
polewanie, walcami, przez zanurzanie oraz przeciąganie.

Nanoszenie natryskiem odbywa się za pomocą pistoletów natryskowych (rysunek 4)

połączonych  z  agregatami  natryskowymi  (rysunek  5).  Materiał  natryskowy  znajduje  się
w  oddzielnym  zbiorniku  i  na  skutek  własnego  cięŜaru  lub  pod  ciśnieniem  powietrza
przedostaje  się  do  pistoletu  natryskowego  przewodem  gumowym  nasadzanym  na  króciec
pistoletu l (patrz rysunek 10). SpręŜone powietrze jest doprowadzane ze zbiornika do pistoletu
przewodem gumowym załoŜonym na króciec 2.

Rys. 10. Pistolet natryskowy – opis w tekście [9, s. 258]

Pistolet jest wyposaŜony w oddzielne przewody lakieru 3 i powietrza 4 zakończone

dyszą  5.  Naciśnięcie  języczka  spustowego  6  powoduje  najpierw  otwarcie  dyszy  powietrza,
a dopiero  dalszy  nacisk  wywołuje  cofnięcie  się  iglicy  7  i  otwarcie  dyszy  materiału
lakierniczego.

Porwany przez pęd powietrza materiał malarsko-lakierniczy zostaje rozbity na

drobniutkie  kropelki  i  wyrzucony  w  postaci  mgiełki  w  kierunku  podłoŜa,  na  którym  osadza
się,  tworząc  powłokę.  Pistolet  natryskowy  moŜe  być  równieŜ  zasilany  materiałem
lakierniczym ze zbiorniczka (o pojemności 0,5 litra) umieszczonego na pistolecie.
Natryskiwanie  materiałów  malarskich  moŜe  odbywać  się  równieŜ  w  specjalnie  do  tego  celu
przystosowanych kabinach natryskowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prawidłowy natrysk wymaga przestrzegania niŜej omówionych zasad.

Powietrze wpływające do pistoletu nie moŜe być zanieczyszczone, dlatego przechodzi
ono przez filtry. Jakość filtrowania moŜna sprawdzić przez skierowanie powietrza na
białą bibułę, na której nie powinno być Ŝadnych śladów zanieczyszczenia.

Lepkość materiału lakierniczego, średnica dyszy oraz ciśnienie powietrza powinny być
zgodne z instrukcją technologiczną natryskiwania wyrobów lakierowych (tabela 7).

Odległość dyszy pistoletu od lakierowanego przedmiotu nie powinna przekraczać
20–25 cm, a oś strumienia materiału malarsko-lakierniczego powinna być prostopadła do
powierzchni lakierowanej lub odchylona od tego połoŜenia nie więcej niŜ o 10
(rysunek 7 a).

Ruchy pistoletu powinny być równomierne i przebiegać krzyŜowo. Szybkość
przesuwania pistoletu wynosi podczas natrysku na zimno 15–18 m/min, a na gorąco
5–7 m/min.

Lakierowana powierzchnia powinna znajdować się w pozycji poziomej.

Kształt strumienia natryskiwanego materiału (rysunek 11 b) powinien być dostosowany
do kształtu i wielkości lakierowanego podłoŜa.

Rys. 11. Natrysk pistoletem: a) – połoŜenie pistoletu natryskowego względem podłoŜa, b) – kształty strumienia

natryskiwanego materiału [9, s. 260]

Prawidłowość natrysku zaleŜy od takich czynników, technologicznych, jak ciśnienie

powietrza i jego temperatura, średnica dyszy, stan materiału malarsko-lakierniczego oraz czas
trwania natrysku.

Ciśnienie robocze powietrza ma wpływ nie tylko na jakość uzyskiwanych powłok, lecz

takŜe  na  ilość  zuŜywanego  materiału  lakierniczego.  Wartość  ciśnienia  zaleŜy  od  średnicy
dyszy  oraz  lepkości  lakieru  i  wynosi  0,25–0,4  MPa.  Do  pomiaru  ciśnienia  słuŜy  manometr
zamocowany  na  filtrze  powietrza.  Materiał  malarsko-lakierniczy  moŜe  być  dostarczany  do
pistoletu natryskowego pod ciśnieniem własnym i wtedy zbiornik z lakierem jest umocowany
na  wysokości  około  1,5  m,  skąd  przewodem  gumowym  spływa  do  pistoletu  natryskowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MoŜe być równieŜ wtłaczany ciśnieniem powietrza ze zbiornika ustawionego na poziomie
podłogi lakierni.

Ciśnienie powietrza w zbiorniku materiału malarsko-lakierniczego wynosi 1/5 wartości

ciśnienia roboczego powietrza, to jest 0,05–0,08 MPa.
Temperatura  powietrza  zaleŜy  od  temperatury  nanoszonego  materiału  malarsko-
lakierniczego.  Podczas  natrysku  na  zimno  temperatura  powietrza  wynosi  18°C,  a  na  gorąco
45°C. Średnica dyszy pistoletu natryskowego wynosi 1,8–2,5 mm.
Na  stan  materiału  malarsko-lakierniczego  składają  się  takie  cechy,  jak  lepkość,  temperatura
oraz  ilość  substancji  błonotwórczych.  Wielkości  te  dla  róŜnych  materiałów  malarsko-
lakierniczych przedstawia tabela 7.

Tabela 7. Parametry technologiczne natryskiwania wyrobów lakierowych [9, s. 258]

Uzyskanie powłoki malarsko-lakierowej o grubości odpowiedniej dla danego

wykończenia wymaga nałoŜenia ściśle określonej ilości materiału. Ilość tę w praktyce mierzy
się czasem trwania natrysku. Ilość lakieru, jaka wytryskuje z dyszy pistoletu w ciągu 1 s, jest
stała przy zachowaniu stałego ciśnienia powietrza, stałej temperatury i lepkości materiału
lakierniczego. Czas natrysku lakierów wymienionych w tabeli 7 mieści się w granicach
40–60 s/m

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wady powłok lakierniczych

Dobór odpowiednich jakościowo materiałów malarsko-lakierniczych, przestrzeganie

instrukcji  technologicznych  wykończania  powierzchni  wyrobów  stolarskich  oraz  warunków,
w  jakich  wykończanie  powinno  się  odbywać,  gwarantują  uzyskanie  powłoki  dobrej  jakości.
Jednak  zarówno  w  produkcji  masowej,  jak  w  produkcji  jednostkowej  kontrola  jakości
uzyskiwanych  wyników  jest  konieczna.  Ocena  jakości  powłok  polega  na  kontroli  wyglądu
zewnętrznego  powłoki  oraz  na  określeniu  jej  odporności  na  działanie  róŜnych  czynników
zewnętrznych.

Oceny wyglądu zewnętrznego powłok dokonuje się w kaŜdych warunkach produkcji.

Wzrokiem  moŜna  rozpoznać  takie  wady  powłoki,  jak:  bielenie,  zmatowienie,  zacieki,
spękania,  pęcherzyki,  plamy  i  zamglenia,  rysy  na  powierzchni,  przeszlifowanie  powłoki,
ziarnistość  powierzchni  oraz  pomarszczenia.  Odpowiednie  ustawienie  płaszczyzny
wykończonej  w  stosunku  do  padającego  nań  światła  pozwala  określić  gładkość,  równość
i stopień połysku oraz ułatwia wykrycie ewentualnych wad.

Badanie właściwości wykończonej powierzchni wymaga stosowania skomplikowanych

i często kosztownych urządzeń. Najczęściej oznacza się następujące właściwości:
–

połysk,

–

odporność na uderzenie,

–

odporność na ścieranie,

–

odporność na wysoką temperaturę,

–

odporność na parę wodną,

–

odporność na zmienną temperaturę,

–

odporność na światło ultrafioletowe,

–

odporność na substancje chemiczne,

–

grubość powłoki,

–

twardość powłoki.

Politurowanie jest przezroczystym wykończaniem powierzchni drewnianych. Polega

ono  na  nanoszeniu  bardzo  cienkich  warstewek  politury,  co  najmniej  kilkunastu,  niekiedy
nawet  kilkudziesięciu.  W  zaleŜności  od  Ŝądanego  efektu  estetycznego  politurowanie  moŜna
przeprowadzać bez zacierania porów lub z zacieraniem porów. W pierwszym wypadku jest to
wykończanie na mat, w drugim na wysoki połysk.
Powierzchnie  drewna  pod  politurowanie  przygotowuje  się  tak,  jak  w  innych  metodach
przezroczystego wykończania. Sam przebieg politurowania moŜna podzielić na trzy fazy:
–

gruntowanie,

–

politurowanie właściwe,

–

politurowanie ostateczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gruntowanie podczas wykończania na mat odbywa się bez uŜycia pumeksu.

Wykończając  powierzchnię  drewna  na  wysoki  połysk  naciera  się  ją  najpierw  olejem
wrzecionowym  w  celu  oŜywienia  rysunku  drewna.  Nadmiar  oleju  naleŜy  zetrzeć  suchą
szmatą. Natartą powierzchnię posypuje się sproszkowanym pumeksem, a następnie wciera się
go  tamponem  (rysunek  12)  nasyconym  politurą.  Wcieranie  pumeksu  powtarza  się
kilkakrotnie,  aŜ  do  zatarcia  porów,  mocno  przy  tym  przyciskając  tampon.  Ruchy
wykonywane  tamponem  są  koliste,  ósemkowe  i  podłuŜne.  Przerwy  między  jednym
a drugim  nakładaniem  politury  nie  powinny  być  krótsze  niŜ  3–5  minut.  Najkorzystniej  jest
wykończać równocześnie powierzchnie kilkunastu elementów.

Rys. 12. Tampon do politurowania: 1 – wełna, 2 – tkanina bawełniana, 3 – osłona z mocnej tkaniny lnianej,

4 – stopka tamponu, 5 – uchwyt tamponu [11, s. 273]

Po 3–4-dniowej przerwie wykonujemy politurowanie właściwe. UŜywa się politury

o stęŜeniu 8–10% z bardzo niewielkim dodatkiem pumeksu. Politurę nanosi się tamponem
słabo nasyconym, lekko go tylko dociskając. Dla uzyskania poślizgu tamponu powierzchnię
wykończaną skrapia się niewielką ilością oleju (lnianego – w przypadku politury szelakowej,
parafinowego – w przypadku politury nitrocelulozowej. Nakładanie politury powtarza się co
najmniej kilkakrotnie (zwykle kilkanaście razy).

Po kolejnej 3-dniowej przerwie moŜna przeprowadzić politurowanie ostateczne,

którego celem jest nadanie wykończanej powierzchni lustrzanego połysku. Efekt ten uzyskuje
się  dzięki  nanoszeniu  politury  o  coraz  mniejszym  stęŜeniu,  juŜ  bez  pumeksu  i  w  końcowej
fazie  bez  oleju.  Ruchy  tamponem  są  szybsze  niŜ  w  poprzednich  fazach,  a  docisk  coraz
mniejszy.  Po  naniesieniu  ostatniej  warstwy  politury  usuwa  się  z  wykończanej  powierzchni
resztki  oleju  tamponem  zwilŜonym  w  spirytusie.  Po  uzyskaniu  pięknego  połysku
politurowanie naleŜy zakończyć.

Fladrowanie

Na specjalną uwagę zasługuje imitowanie oklein szlachetnych. Spośród róŜnych

sposobów  uzyskiwania  imitacji  oklein  szlachetnych  najbardziej  dostępna  dla  rzemiosła  jest
metoda  fladrowania,  zwana  takŜe  mazerowaniem.  Do  wykonywania  imitacji  tym  sposobem
potrzebne  są  pewne  zdolności  artystyczne,  umoŜliwiające  odtwarzanie  wzorów  słojów
rocznych  róŜnych  gatunków  drewna.  Przygotowanie  podłoŜa  w  tej  metodzie  polega  na
naniesieniu  na  powierzchnię  drewna  lakieru  podkładowego,  a  po  jego  utwardzeniu
wygładzenie  papierem  ściernym  wykończonej  powierzchni.  Barwa  lakieru  podkładowego
wpływa na uzyskiwane efekty i zaleŜy od gatunku drewna, jaki zamierza się imitować. Lakier
taki  moŜna  uzyskać  mieszając  bezbarwny  lakier  z  bielą  cynkową,  ugrem  czy  ochrą.  Na  tę
warstwę  nakłada  się  rysunek  podstawowy,  odtwarzający  barwę  i  zarysy  usłojenia  drewna
imitowanego. Do imitowania stosuje się najczęściej farby suche, które rozrabia się do postaci
półpłynnej  jasnym  piwem.  Czynność  fladrowania  wykonuje  się  grzebieniami,  gąbką,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pędzelkami,  szczotkami  i  piórami.  Po  wysuszeniu  rozpuszczalnika  rysunek  podstawowy
pokrywa  się  lakierem  w  celu  zabezpieczenia  go  przed  uszkodzeniem  podczas  nanoszenia
rysunku  uzupełniającego.  Celem  tego  zabiegu  jest  wykonanie  imitacji  błyszczu,  składania
okleiny.  Po  wysuszeniu  powłoki  rysunek  utrwala  się  lakierem  i  elementy  przekazuje
do dalszego  wykończania.  W  omówionej  metodzie  moŜe  być  stosowany  lakier
nitrocelulozowy jak równieŜ olejny, nanoszone natryskiem lub pędzlami. Efekty fladrowania
wtedy  są  dobre,  gdy  rysunek  odtwarza  wiernie  barwę  i  usłojenie  imitowanego  drewna.
Uproszczenia  prowadzą  do  ujemnych  wyników,  często  obserwowanych  w  meblach
malowanych

Obróbka wykończająca – szlifowanie i polerowanie

Większość materiałów malarsko-lakierniczych nanosi się na podłoŜe, które ma strukturę

porowatą,  dlatego  powłoka  po  jej  wysuszeniu  nie  jest  gładka  i  wymaga  wyrównania  przez
szlifowanie  lub  cyklinowanie,  a  następnie  polerowanie.  Czynności  te  nazywamy
uszlachetnianiem  powłok  lub  obróbką  uszlachetniającą.  Przebieg  tego  procesu  zaleŜy
od wymaganego końcowego efektu wykończania powierzchni.

Powłoki z widoczną strukturą drewna (wykończanie przezroczyste) mogą być

wykończane na:
–

połysk,

–

mat głęboki,

–

mat jedwabisty.
Natomiast powłoki malarsko-lakierowe z zakrytą strukturą drewna (wykończanie

kryjące) mogą być wykończane na:
–

mat,

–

połysk,

–

połysk lakierowy.
W ostatnim wypadku końcowy wygląd powierzchni uzyskuje się przez pokrywanie

jej powłoką  emalii.  Powierzchnie  powłok  malarsko-lakierowych  wyrównuje  się  ręcznie
lub w sposób  zmechanizowany  za  pomocą  materiałów  ściernych  albo  przez  ręczne
cyklinowanie  (wygładzanie)  gładzicami,  zwanymi  równieŜ  cyklinami.  Dobór  sposobu
wyrównywania powłoki zaleŜy od jej grubości oraz od kształtu i wielkości podłoŜa.

Grubość powłoki w róŜnych rodzajach wykończania powierzchni wyrobów stolarskich

jest zmienna i wynosi:
–

30 µm, jeŜeli wykończenie jest matowe z otwartymi porami drewna,

–

130–400 µm, jeŜeli wykończenie jest na połysk lub mat z zamkniętymi porami.

Polerowanie – to obróbka wykańczająca, która ma na celu uzyskanie Ŝądanej gładkości
i połysku powierzchni przedmiotu polerowanego. Polerowanie dokonywane jest zwykle
za pomocą miękkich tarcz i materiałów ściernych (najczęściej past polerskich) lub metodami
elektrochemicznymi (mającymi zastosowanie do elementów metalowych i ze stopów metali)

WyróŜnia się:

–

polerowanie chemiczne,

–

polerowanie elektrolityczne (elektrochemiczne),

–

polerowanie hydrodynamiczne (strumieniowe),

–

polerowanie ścierne (ręczne lub mechaniczne).

Polerowanie ścierne polega na wygładzaniu drobnych nierówności, powstałych

na powłoce na skutek tarcia ziarenek materiału ściernego w czasie szlifowania. Polerowanie
powierzchni powłoki odbywa się przez tarcie ziarenek materiału ściernego zawartego
w paście polerskiej przy współudziale wytwarzającego się jednocześnie ciepła.

Do polerowania zmechanizowanego słuŜą tarcze lub wały polerskie (których elementy

robocze są wykonane z tkanin), zamocowane na polerkach wałowych lub na kozłach

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

polerskich, albo taśmy filcowe lub dywanowe (wełniane) o długości włosów 4–5mm. Taśmy
zakłada się na szlifierki taśmowe. Często uŜywane są równieŜ polerki ręczne, słuŜące
do polerowania elementów o powierzchniach charakteryzujących się skomplikowanym
kształtem.

Polerowanie elektrolityczne – polerowanie metali i stopów metali poprzez wybiórcze

rozpuszczanie wierzchołków mikronierówności powierzchni za pomocą elektrolizy.

Polerowanie chemiczne i elektrochemiczne

Charakterystyczna powierzchnia metali i stopów wymaga wygładzenia i wybłyszczenia.

Stosowanie  mechanicznego  procesu  polerowania  moŜe  doprowadzić  do  otrzymania
powierzchni  o  zupełnie  innym  charakterze.  Ponadto  stal  kwasoodporną  bardzo  trudno
wypolerować  mechanicznie.  Najczęściej  stosuje  się  więc  technologię  polerowania
elektrolitycznego lub chemicznego. Dzięki temu obnaŜony metal nie jest naraŜony na zgnioty
powierzchniowe,  a  poza  tym  metody  te  są  szybsze,  tańsze  i  dogodniejsze.  Jednocześnie
powierzchnia  polerowanego  w  taki  sposób  metalu  jest  niezwykle  gładka,  pozbawiona
najdrobniejszych

zarysowań.

Najczęściej

metodę

polerowania

elektrolitycznego

lub chemicznego stosuje się jednak jako zabieg  wykańczający (powierzchnia wykazuje duŜy
współczynnik  odbicia  światła,  mały  współczynnik  tarcia)  lub  wstępny  (lepsza  przyczepność
tych  powłok  do  metalu  podłoŜa).  W  ten  sposób  poleruje  się  igły  chirurgiczne  czy  wałki
drukarek do komputerów.

Niestety nie wszystkie typy metali moŜna polerować metodą elektrolityczną czy

chemiczną.  Wybór  metody  nadawania  połysku  zaleŜy  od  struktury  metalu.  Lepsze  efekty
moŜna  osiągnąć  przy  jednorodnej,  drobnoziarnistej  strukturze,  pozbawionej  niemetalicznych
wtrąceń.  Dobre  efekty  trudno  uzyskać  na  materiale  walcowanym,  poniewaŜ  istnieje  ryzyko,
Ŝ

e na walcu pozostały plamy oleju.

Pomiędzy polerowaniem chemicznym i elektrolitycznym są pewne podobieństwa, ale

istnieją teŜ róŜnice. Oba procesy mają charakter elektrochemiczny. Temperatura pracy kąpieli
stosowanych na skalę przemysłową waha się między 50–95ºC. Polerowanie niektórych metali
wymaga poruszania szyny anodowej, a katody stosuje się zazwyczaj z miedzi, ołowiu lub ze
stali kwasoodpornej. Do polerowania elektrolitycznego i chemicznego potrzebne są wanny
i wieszaki wykonane z róŜnych materiałów, w zaleŜności od obrabianego metalu.

Proces elektrochemiczny wymaga dobrej wentylacji, natomiast proces chemiczny

specjalnych wyciągów, najczęściej okapowych. Proces polerowania elektrolitycznego polega
na  selektywnym  rozpuszczaniu  nierówności  powierzchni  anody,  podczas  gdy  polerowanie
chemiczne  wymaga  dodania  do  kąpieli  odpowiednich  środków  utleniających,  innych
dla kaŜdego  rodzaju  metalu.  Ponadto,  aby  uzyskać  odpowiedni  efekt,  np.  polerowania
aluminium  i  stopów,  zabieg  polerowania  chemicznego  naleŜy  powtórzyć  kilka  razy.
Natomiast  wynik  polerowania  elektrolitycznego  zaleŜny  jest  w  głównej  mierze  od  czystości
polerowanego  tworzywa.  Oznacza  to,  Ŝe  wymagane  jest  tworzywo  specjalnie  do  tego  celu
produkowane.

Nie zawsze polerowanie chemiczne daje tak dobre efekty jak polerowanie

elektrolityczne. Na przykład w czasie polerowania miedzi i stopów skuteczniejszą metodą jest
elektrolityczna, która daje trwały efekt i moŜliwość obróbki przedmiotów o skomplikowanych
kształtach. Nie znaczy to jednak, Ŝe miedzi i stopów nie moŜna polerować chemicznie.
Wystarczy w trakcie polerowania poruszać przedmiotami, a po polerowaniu pokryć materiał
niklem wyrównującym, z połyskiem.

Zalety elektrochemicznego polerowania:

–

doskonałe własności antykorozyjne,

–

umoŜliwione polerowanie powierzchni niedostępnych dla metod polerowania
mechanicznego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

lepsza estetyka – połysk i równomierność barwy podobna do powierzchni
wypolerowanego chromu,

–

lepsza skuteczność mycia oraz pomoc w utrzymaniu czystości – (mikrodolinki
i mikrowierzchołki powierzchni niepolerowanej stanowią doskonałe zakotwiczenie
dla osadów soli, zabrudzeń, bakterii, grzybów, pleśni itp.),

–

usunięcie,  oprócz  wierzchołków  nierówności  rodzimego  metalu,  równieŜ  wszelkich
zanieczyszczeń  spowodowanych  poprzedzającymi  procesami:  tlenki  metalu  z  narzędzi
formujących, ziarna ścierniwa po szlifowaniu, mechanicznie naniesiona mikrowarstewka
metalu  po  szczotkowaniu  szczotkami  metalowymi.  Zanieczyszczenia  takie  mogą  być
ź

ródłem korozji lub przebarwień,

–

usunięcie mikronapręŜeń spowodowanych uprzednią obróbką i przywrócenie jednolitej
mikrotwardości materiału rodzimego,

–

tańsze niŜ polerowanie mechaniczne.

4.3.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie znasz etapy wykończania przezroczystego?

Jakie znasz etapy wykończania kryjącego?

Jakie znasz sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych?

Jakie rodzaje wykończenia powierzchni moŜna otrzymać stosując lakiery?

Jakie wady powłok lakierniczych moŜna rozpoznać wzrokiem?

Jakie znasz etapy politurowania?

Jakie znasz sposoby polerowania metali?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj przy pomocy pistoletu natryskowego, powierzchnię drewnianą, z zachowaniem

widocznej struktury podłoŜa. Samodzielnie dobierz odpowiednie substancje, wykonaj
wszystkie konieczne operacje. Oceń jakość wykonanych prac wykończeniowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania przezroczystego,

wykonać wszystkie niezbędne etapy procesu wykończania ręcznego powierzchni
przezroczystej:
–

odŜywiczanie,

–

wybielanie,

–

barwienie, mające na celu zmianę naturalnej barwy drewna,

–

wypełnianie porów drewna, mające na celu wyrównanie podłoŜa,

–

nanoszenia materiałów malarsko-lakierniczych tworzących powłokę,

–

uszlachetnianie powłoki malarsko-lakierniczej, mające na celu uzyskanie
odpowiedniej gładkości i połysku,

ocenić jakość wykonanych prac wykończeniowych,

przedstawić swoją prace nauczycielowi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

pistolet natryskowy,

−

instrukcja obsługi pistoletu natryskowego,

−

przewidziane przez Ciebie substancje i narzędzia niezbędne do przeprowadzenia
wykończania przezroczystego,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź ręcznie wykończanie kryjące powierzchni drewnianej. Samodzielnie

dobierz odpowiednie substancje, wykonaj wszystkie konieczne operacje. Oceń jakość
wykonanych operacji wykończeniowych

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania kryjącego,

wykonać wszystkie niezbędne etapy procesu wykończania kryjącego powierzchni:
–

odŜywiczanie – jak podczas wykończania przezroczystego,

–

kitowanie – wyrównanie wszelkich ubytków podłoŜa,

–

gruntowanie – pokrywanie powierzchni drewna odpowiednim materiałem w celu
zwiększenia przyczepności następnie nakładanych warstw materiałów malarsko-
lakierniczych,

–

szpachlowanie pierwsze – zapełnianie mniejszych nierówności szpachlówką,

–

szpachlowane drugie – zapełnianie porów drewna i wszelkich nierówności
szpachlówką i wyrównanie podłoŜa,

–

nakładanie farby nawierzchniowej (w celu zabarwienia na Ŝądany kolor powierzchni
przedmiotu i stworzenia odpowiedniej warstwy izolacyjnej),

–

nakładanie emalii,

ocenić jakość wykonanych prac wykończeniowych,

przedstawić swoją pracę nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

przewidziane

przez

Ciebie

zatwierdzone

przez

nauczyciela)

niezbędne

do przeprowadzenia wykończania kryjącego substancje i narzędzia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dobierz proszki i pasty ścierne do polerowania próbek metali.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą wykończania powłok metali i stopów metali,

dobrać odpowiednie pasty i proszki do kaŜdej z próbek,

wykonać polerowanie powłok,

przedstawić swą pracę nauczycielowi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

tabela z informacjami na temat zastosowań past polerskich,

−

pasty polerskie, tampony,

−

metalowe elementy instrumentów do polerowania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Zbierz informacje dotyczące wad powłok lakierniczych, a następnie przejrzyj z kolegami

prace wykończeniowe, które wykonaliście w zadaniu 1 i 2. Jakie błędy powłok wystąpiły
w niektórych pracach i co było ich przyczyną?

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z literaturą dotyczącą błędów powłok lakierniczych,

przejrzeć z kolegami swoje i ich prace,

nazwać ewentualne błędy oraz podać przyczynę ich powstania,

przedstawić swa prace nauczycielowi.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

tabelaryczne zestawienie błędów powłok lakierniczych,

−

prace wykończeniowe wykonane przez całą grupę w ćwiczeniach 1 i 2,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

omówić poszczególne etapy wykończania przezroczystego?

scharakteryzować poszczególne etapy wykończania kryjącego?

nałoŜyć ręcznie politurę?

wymienić wady powłok lakierniczych oraz podać ich przyczyny?

wykonać szlifowanie i polerowanie instrumentów wykonanych
z drewna?

dobrać proszki i pasty ścierne do szlifowania i polerowania metali?

wykonać szlifowanie i polerowanie powierzchni wykonanych
ze stopów metali?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Test zawiera 20 zadań o róŜnym stopniu trudności. Z proponowanych 4 odpowiedzi tylko
jedna jest prawdziwa.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.

W kratkę odpowiadającą dobrej odpowiedzi kratkę wstawiaj znak X.

Jeśli się pomylisz błędną odpowiedź otocz kółkiem i zaznacz prawidłową wstawiając X.

Pracuj samodzielnie.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na karcie
odpowiedzi.

10.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Do obróbki drewna miękkiego lub Ŝywicznego wskazane jest dobieranie narzędzi
ś

ciernych o mniejszej gęstości nasypu poniewaŜ

materiał o mniejszej gęstości jest bardziej miękki.

wolne przestrzenie między ziarnami ściernymi, wypełniają się drobnymi wiórami
powstałymi w wyniku szlifowania.

są tańsze.

do drewna musi docierać powietrze podczas obróbki.

Nasyp w papierach ściernych składa się z ziaren
a)

kredy pławionej.

szkła wodnego.

elektrokorundu.

szelaku.

Na spodniej stronie papieru ściernego znajdują się oznaczenia
a)

od P12 do P220 (uziarnienie makro) i od P240 do P1200 (uziarnienie mikro).

od P12 do P220 (uziarnienie mikro) i od P240 do P1200 (uziarnienie makro).

od P12 do P220 (niska twardość nasypu) i od P240 do P1200 (wysoka twardość
nasypu).

od P12 do P220 (wysoka twardość nasypu) i od P240 do P1200 (niska twardość
nasypu).

Papieru od P20 do P80 uŜywa się do
a)

polerowania powierzchni lakierowanych.

szlifowania wykańczającego drewna twardego.

szlifowania wykańczającego drewna miękkiego.

wstępnego szlifowania (zgrubnego).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Taśmy bez końca stosowane w szlifierkach produkowane są w taki sposób, Ŝe
a)

dokleja się do długiej taśmy kolejną taśmę (gdy poprzednia juŜ zetrze materiał
ś

cierny).

przy jednej szlifierce stosowany jest stale ten sam rodzaj taśmy o tej samej twardości
i tej samej gęstości nasypu, a przy innej inny więc bez końca stosuje się taką samą
taśmę.

skleja się w obwód odcinek taśmy o potrzebnej szerokości.

taśma nie jest łączona w zamknięty obwód i podczas pracy rozwija się ze
specjalnego bębna.

Szlifierka taśmowa z ruchomym stołem stosowana jest do szlifowania
a)

płaskich powierzchni.

małych powierzchni (płaskich i profilowanych) bo stosuje się w niej wąską taśmę.

duŜych i małych powierzchni profilowanych.

powierzchni małych i trudnodostępnych.

W szlifierce szerokotaśmowej taśma rozpięta jest między
a)

wałami umieszczonymi jeden nad drugim.

wałami umieszczonymi jeden obok drugiego.

wałami umieszczonymi w dowolny sposób – waŜne, Ŝe ma załoŜoną szeroką taśm.

kołami napinającym.

Długość taśmy potrzebnej do szlifierki wąskotaśmowej (o rozstawie kół 3 m, a średnicy
kaŜdego koła – 0,25 m) równa jest
a)

6,5 m.

5,5 m.

4 m.

6 m.

Pokosty to
a)

materiały drobnoziarniste stosowane do polerowania powierzchni.

substancje do gruntowania drewna i materiałów drewnopochodnych.

substancje otrzymywane przez rozpuszczanie szelaku.

substancje słuŜące do wgłębnego barwienia drewna.

10.

Wypełniacze porów mają postać
a)

tłustych cieczy.

ruchliwych lekkich cieczy.

proszków i past.

elów.

11.

Wypełniacze porów zwykle składają się z
a)

pumeksu, kredy, suchej mączki drzewnej.

oleju lnianego, alkoholu etylowego, politury.

pasty polerskiej z wodą.

kleju kostnego i rozdrobnionego papieru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12.

Grunty stolarskie słuŜą do wypełniania porów drewna
a)

bez zakrycia jego struktury.

zakrywając strukturę drewna.

na gorąco.

pod farby i lakiery nieprzezroczyste.

13.

Grunty stolarskie mogą być
a)

olejne, rozpuszczalnikowe i nitrocelulozowe.

olejne, klejowe i nitrocelulozowe.

tylko nitrocelulozowe.

olejne i wodne.

14.

Kity stosowane są do
a)

podmalowywania powierzchni drewna.

wypełniania porów drewna pod bezbarwne lakiery.

polerowania.

wyrównywania większych pęknięć i nierówności drewna przed wykończaniem
kryjącym powierzchni.

15.

Roztwór kleju glutynowego, pokost i kreda szlamowa to składniki
a)

kitu.

gruntu.

szpachlówki olejnej.

szpachlówki klejowej.

16.

Pasty polerskie stosowane do wykończania powierzchni metali mają róŜny skład
ze względu na
a)

róŜną twardość powierzchni metali.

róŜny skład stopów metali.

róŜne kolory metali.

upodobania róŜnych osób do gładkich albo mniej gładszych powierzchni.

17.

Do kalafonii rozpuszczonej w terpentynie dodaje się sykatyw i pokostu, a następnie kredy
wymieszanej z pigmentem – w taki sposób otrzymuje się
a)

kit.

szpachlę.

mastykę.

klej.

18.

Na rysunkach przedstawiono
a)

sposoby wykonywania ruchów przy bejcowaniu.

przykłady łączenia taśm ściernych.

oznaczenia materiałów ściernych.

sposoby malowania na drewnie dwoma rodzajami lakierów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19.

Pokosty naturalne wytwarza się z
a)

kleju skórnego.

oleju jadalnego (lnianego, makowego, lub konopnego).

tranu.

muszli skorupiaków.

20.

Cel szlifowania to
a)

tylko wygładzenie powierzchni.

tylko wyczyszczenie powierzchni.

tylko nadanie elementom ostatecznych wymiarów i kształtów.

wygładzenie powierzchni, wyczyszczenie powierzchni, nadanie elementom
ostatecznych wymiarów i kształtów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Nakładanie powłok lakierniczych i wykończanie powierzchni instrumentów
muzycznych

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

Bajkowski J.: Maszyny i urządzenia do obróbki drewna. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1995

Gehlen M.: Technologia drewna Podręcznik do nauki zawodu. Cz. 2. Wydawnictwo
REA, Warszawa 2002

Giełdowski L.: Konstrukcje mebli. Cz. 1. Rysunek techniczny. WSiP, Warszawa 1995

Łunarski J. Szabajkowicz W.: Automatyzacja procesów technologicznych montaŜu
maszyn. WNT, Warszawa 1993

Nowak H.: Stolarstwo część 2. Technologia i materiałoznawstwo. WSiP, Warszawa 2000

Oczoś K.: Szlifowanie. WNT, Warszawa 1986.

Pajewski K.: Technologia i technika malarsko lakiernicza. Warszawa 1937

PraŜmo J.: Tchnologia materiałoznawstwo, Stolarstwo cz. 1. WSiP, Warszawa 1999

Prządka W., Szczuka J.: Technologia meblarstwa cz. 2. WSiP, Warszawa 1991

10.

Samek A.: Projektowanie procesów technologicznych obróbki i montaŜu. Politechnika
Krakowska, Kraków 1986

11.

Swaczyna I.: Meble. Naprawa i odnawianie. Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne,
Warszawa 1995.

12.

Sękowski J.: Konserwacja mebli zabytkowych. Wydawnictwo Semper, Warszawa 2003

13.