Procesy produkcyjne wykłady

PROCESY PRODUKCYJNE

Opracowała Agata Lewicka

WYKŁAD 28.09

TEMAT: SYSTEM TWÓRCZY I JEGO DEFINICJA

  1. System wytwórczy – definicja

Systemem wytwarzania wyrobów nazywa się zoptymalizowaną strukturę organizacyjną której celem jest wytwarzanie i dystrybucja wyrobów o wymaganych właściwościach i uzyskanie odpowiedniego zysku.

SCHEMAT SYSTEMÓW PRODUKCYJNYCH

  1. System wytwórczy – podst. elementy składowe

A. Zarząd / managment / dyrekcja systemu wytwórczego :

- organizacja logistyczna systemu wytwórczego

- wspomaganie zarządzania

B. Marketing :

- relacje z klientami

- badania i analiza opinii klientów

- badania i analiza rynku

C. Architektura – opracowanie koncepcji wyrobów ( spełniane funkcje wygląd zewnętrznego )

D. Konstrukcja – opracowanie konstrukcji wyrobów ( kompletnych wyrobów i poszczególnych elementów składowych)

- sprawdzanie wytrzymałości wybranych elementów lub całych konstrukcji, wirtualne przetestowanie i zweryfikowanie zespołów i poszczególnych części, zamodelowanie dowolnego rodzaju obciążeń konstrukcji, przewidzenie zachowań rzeczywistego produktu

E. Technologia wykonania – opracowanie technologii wykonania każdego z elementów składowych i montażu połwyrobów oraz wyrobów gotowych

- przygotowanie produkcji organizacyjno technicznych / integracja na płaszczyźnie produkcyjnej:

F. Produkcja – wykonanie elementów składowych / montaż wyrobu końcowego / pakowanie

- kontrola jakości

G. Magazynowanie

H. Dystrybucja / Sprzedaż

Eksploatacja:

  1. Serwis gwarancyjny i pogwarancyjny

  2. Diagnoza uszkodzeń

  3. Przeglądy techn.

  4. Dozór techniczny

  5. Naprawy i remonty

  6. Diagnoza uszkodzeń

Utylizacja:

  1. Zużycie ekonomiczne

  2. Zużycie techniczne

Działy wspólne dla wszystkich w/w podsystemów :

  1. FK – finanse księgowość

  2. HR – Kadry / zarządzanie zasobami ludzkimi

  3. Integracja informatyczno – techniczna poszczególnych elementów systemowych

WYKŁAD 19.10

Otoczenie systemu produkcyjnego

Otoczenie przedsiębiorstwa może być :

Wszystkie uwarunkowania płynące ze sfery otoczenia bliskiego (obojętne/sprzyjające) dzieli się na 4 grupy:

Otoczenie systemu produkcyjnego:

  1. Otoczenie wewnętrzne

  1. Otoczenie zewnętrzne

Proces produkcyjny:

  1. Przekształcenie wektora wejścia do systemu produkcyjnego , w wektor wyjścia tego systemu

  2. Uporządkowany zbiór operacji polegający na wykorzystaniu czynników produkcji do stworzenia produktu

  3. Całokształt czynności w wyniku których z materiału/materiałów powstaje produkt gotowy do określonej wartości użytkowej

TEMAT: PRODUKT I JEGO CECHY

Produkt – cokolwiek, co klient może nabyć na rynku celem zaspokojenia potrzeby/pragnienia. Wszystko co dostawca/producent/usługodawca oferuje klientom w celu sprzedaży/wymiany/wywołania ich zainteresowania

Produktami są :

  1. Dobra fizyczne : telefon, komputer, samochód

  2. Usługi: stomatologiczne, fryzjerskie

  3. Miejsca: działka budowlana, wyspy Kanaryjskie

  4. Osoby: M.Jackson, Tina Turner

  5. Idee i pomysły: wyznanie katolickie, pomysły, patenty

  6. Organizacje: Stowarzyszenia, Naczelna Organizacja Techniczna, partie polityczne

Od wyrobu do usługi

Materialny

Niematerialny

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Producent złączek ; Producent mebli ; Restauracja ; Hotel ; Fryzjer ; Szkoła ; Szpital ; Konsultant

Produkt fizyczny – jest nośnikiem usługi. …

*Obszary definiowania wymagań produktu – pytania do oceny, obszary wymagań ( funkcja, właściwości funkcjonalne, właściwości eksploatacyjne, właściwości ergonomiczne, właściwości dystrybucyjne, estetyczne, prawne, konstrukcyjne, wytwórcze, ekonomiczne, likwidacyjne

Struktura produktu – Produkt złożony jest z wielu komponentów (często). Wchodzą one do wyrobu na różnych poziomach montażu. Struktura produktu, to definicje elementów składowych, z określeniem poziomu, na którym wchodzą do wyrobu

Funkcje:

  1. Definiowanie struktury wyrobów na dowolnej liczbie poziomów

  2. Definiowanie technologii

  3. Definiowanie struktury organizacyjno – technicznej (z podziałem na zakłady, wydziały, gniazda, stanowiska)

Struktura wyrobu (schemat)

Opis struktury produktu nazywa się także: lista części składowych, specyfikacja części zespołów.

Komponentami produktu mogą być elementarne części

Techniczny cykl życia produktu:

#3 fazy:

  1. Projektowanie produktu

  2. Wytwarzanie produktu

  3. Faza pokonsumpcyjna (ostateczne zagospodarowanie)

Cykl zaspokajania potrzeb klienta:

Konsument --potrzeby- określenie i prognozowanie --szczegółowe prognozy analiza-- plany zasobów - zaopatrzenie -- zasilenie przetwarzanie --produkt- dystrybucja --zaspokajanie potrzeb- -> konsument

Łańcuch wytwarzania produktu:

  1. Marketing:

  1. Przygotowanie produktu:

  1. Wytwarzanie

  1. System dystrybucji -> do klienta

Cechy i właściwości wyrobów:

  1. Funkcjonalne

  1. Użytkowe

  1. Handlowe:

  1. Bezpieczeństwo wyrobów:

Jakość produktu – zespół specyficznych cech danego wyrobu który jest określany w kilku kategoriach:

Wyznaczniki jakości:

Wybrane aspekty techniczne

  1. Dokładność wykonania – dokładność wymiarowa: tolerancje, pasowania

- Chropowatość powierzchni

- Odchyłki kształtu

  1. Trwałość niezawodność

Etapy jakości wyrobów :

  1. Ocena na podst projektu wyrobu : teoretyczna, wstępna, ocena projektu wyrobu pod kątem urzeczywistnienia spełnianych funkcji i niezawodności

  2. Ocena na podstawie prototypu wyrobu: funkcjonalności i niezawodności w oparciu o próby i testy przeprowadzane na prototypie

  3. Ocena na podstawie wyrobu wytwarzanego – wa warunkach produkcji seryjnej/ eksploatacji wyrobu

Procesy wytwarzania i cechy go charakteryzujące:

Proces produkcyjny – zbiór świadomych czynności zmierzających do przekształcenia surowców w produkty o jak największej wartości użytkowej

Procesy pracy odbywają się przy udziale 3 czynników:

  1. Pracy ludzkiej – rola czynnika jest szczególna; polega na wykonywaniu działań, realizuje funkcje wykonwawcze

  2. Przemiotów pracy –surowce, materiały, tworzywa

  3. Środków pracy – maszyny eliminujące ciężką pracę fizyczną

Proces produkcyjny stanowi zespół powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych potrzebnych do wykonania gotowego wyrobu. Obejmuje czynności technologiczne transportowe, kontrolne, od pozyskania surowca do gotowego wyrobu. Celem procesu produkcyjnego jest stopniowe opanowanie i przekształcenie dóbr przyrody w wyniku czego zmienia ona kształt, skład chemiczny i fizyczne właściwości.

Cechy procesu produkcyjnego;

  1. To proces technologiczno-społeczny oparty na ludzkich działaniach

  2. Jest dynamiczny- funkcjonuje w obrebie większej całości, proces otwarty

  3. Proces aktywny – w którym podczas realizacji określonego zadania jego elementy współdziałają ze sobą

  4. Hierarchiczny- czyli taki, w którym między poszczególnymi elementami zachodzą relacje podrzędności-nadrzędności

Ogólna charakterystyka techniki wytwarzania

Ogólna charakterystyka technik wytwarzania uwzględnia funkcjonalne, użytkowe i handlowe cechy wyrobów

  1. Odlewnictwo – technologia wykonania półwyrobów(lub wyrobów gotowych) polegającą na:

Do odlewnictwa zalicza się także:

- obróbka cieplna

- obróbka mechaniczna

- nanoszenie powłok zewnętrznych

  1. Obróbka plastyczna :

Cel obróbki: zmiana kształtu/wymiarów obrabianego przedmiotu, objętość pozostaje bez zmian . Polega na wywieraniu nacisku na dany materiał, aby przekroczyć granicę plastyczności materiału. Po obróbce uzyskuje się żadany kształt i poprawę własności mech. Wyrobu

Podczas obróbki plastycznej następuje zmiana wymiarów przy zachowaniu objętości materiału, ale powstaje też zgniot. Może być przeprowadzona na zimno ( do 0,4 ) i na gorąco powyżej tej temp.

Zalety obróbki:

  1. Oszczędność materiału

  2. Stosunkowo niskie koszty jednostkowe (jednak obróbka wykonywana jest na dużych urządzeniach, skomplikowane o dużej masie, i drogie urządzenia) – produkcja seryjna

  3. Polepszenie własności fizycznych i mechanicznych przerobionego materiału

  4. Zachowuje ciągłość włókien

  5. Możliwość nadawania skomplikowanych kształtów

Wady obróbki:

  1. Wysoki koszt narzędzi do tłoczenia

Rodzaje obróbki plastycznej:

  1. Kucie – zwykle przeprowadzane na gorąco

  1. walcowanie

  2. tłoczenie – z wyrobów sztucznych

  3. przetłaczanie – zwiększenie wysokości wytłoczki kosztem zmniejszenia średnicy)

  4. wyciskanie – materiał wypływa ze szczeliny

  5. gięcie ( prostujemy i kształtujemy np. szyny kolejowe)

  6. dogniatanie

wykład 26.10

Obróbka cieplna – zespół odpowiednio dobranych zabiegów cieplnych prowadzących do zmiany właściwości stali poprzez zmiany mikrostruktury. Ma na celu zmianę struktury materialu bez zmiany jego kształtu.

Parametry które decydują i przemianach fazowych: szybkość wygrzewania, czas nagrzewania ,wygrzewania i chłodzenia oraz szybkość chłodzenia i wygrzewania.

Rodzaje obróbki cieplnej:

Obróbka cieplna zwykła; wyżarzanie, hartowanie i odpuszczanie, przesycanie i starzenie, wymrażanie.

Nawęglanie – zabieg cieplny polegający na dyfuzyjnym nasyceniu węglem warstwy powierzchniowej stalowego elementu. Przeprowadzamy go w atmosferze dwutlenku węgla. Do nawęglania używa się stali niskowęglowej.

Azotowanie – proces polega na wprowadzeniu do warstwy wierzchniej przedmiotu stalowego zazwyczaj ulepszonego cieplnie azotu, który tworząc odpowiednie związki przyczynia się do uzyskania bardzo twardej i odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej.

Obróbka skrawaniem – proces polegający na usuwaniu narzędziem skrawającym naddatku materiału w celu uzyskania żądanego kształtu, wymiarów czy odpowiednich własności przedmiotu obrabianego. To podstawowa technika wytwarzania części maszyn i różnych urządzeń użytkowych.

Układ obróbkowy: obrabiarka, uchwyt, narzędzie, przedmiot obrabiany, na którym można wyodrębnić następujące elementy:

Odleglosć pomiędzy powierzchniami obrabiania i obrobioną jest nazywana głębokością skrawania, oznaczamy literą g.

Ze względu na stopień mechanizacji rozróżnia się obróbkę skrawaniem:

Ze względu na zjawiska fizyczne:

Biorąc pod uwagę kinematykę skrawania i używane narzędzia:

Ze względu na jakość powierzchni:

Aspekty związane z obróbką skrawaniem:

Parametry technologiczne:

Toczenie to rodzaj obróbki wiórowej która jest przeprowadzana nożami tokarskimi. W procesie tokarskim należy używać różnych narzędzi do różnych powierzchni. Ostrza narzedzi do mech. Oróbki wiórowej są obecnie wykonywane z następujących materiałów:

Wiercenie – nazywany tak sposób obróbki skrawaniem, która polega na wykonywaniu otworów jedno lub dwu ostrzowymi narzędziami, nazywanymi wiertłami. Są wiertła dla różnych materiałów i twardości materiału. Dla rożnych materiałów trzeba używać różnych rodzajów wierteł, o różnej geometrii.

Frezowanie to obróbka mechaniczna skrawaniem za pomocą wirującego narzędzia wieloostrzowego zwanego frezem. Cechą charak. Narzędzia jest ruch obrotowy narzędzia – freza z jednoczesnym ruchem posuwistym przedmiotu obrabianego względem freza. Rodzaje:

Obrabiarka na której wykonuje się frezowanie nazywa się frezarką. Metodą tą obrabia się merale, tworzywa sztuczne, drewno

Frezy:

Ze względu na kształt ostrzy rozróżnia się:

Obróbka ścierna – dokonana narzędziem skrawającym ściernicą o niezidentyfikowanej liczbie i przypadkowych kształtach ostrzy:

Obróbka erozyjna – usuwanie materiału z przedmiotu obrabianego obrabianej następuje w wyniku erozji elektrycznej. Obróbce podlegają materiały których elektryczna przewodność właściwa jest większa od 10 do potęgi -2 S/cm, czyli wszystkie metale i ich stopy oraz duża grupa materiałów niemetalowych i kompozytowych z ceramicznymi włącznie.

Obrabiarka EDM – Electrical Discharge Machining i wycinanie drutem nazywane WEDM – Wire Electrical Discharge Machining. Metoda generalnie droga, ale może być tańsza gdy uzyskujemy mniej kształtów i wymiarów oraz mamy bardzo małe wyroby, o małych wymiarach. Metoda związana z dużą ilością zapotrzebowanej energii

Pozostałe techniki produkcyjne:

Wykład, 16.11.2012

Przetwórstwo tworzyw sztucznych nazywa się proces formowania z nich wyrobów. Do podstawowych technik stosowanych w przetwórstwie zalicza się:

  1. Wytłaczania – metoda prasowania wtryskowego przystosowana do produkcji kształtowników, prętów i rur. Metodę stosuje się do produkcji kształtowników z polistyrenu, polietylenu, polichlorku winylu itd.

  2. Wtrysk – składa się z: ślimaka, dozownika granulatu, dyszy, dwóch połówek formy …

  3. Kształtowanie przyrostowe- nakładanie warstwa po warstwie ( bardzo cienkiej)materiału wg. ustalonego wzorca. Wykorzystuje się techniki laserowe itd., jest dosyć skomplikowana. Stosowana do skomplikowanych kształtów, np. obudowa lusterka samochodowego.

Technologie powłok: klasyfikacja powłok wg ich przeznaczenia , stosowane w praktyce powłoki galwaniczne z punktu widzenia ich przeznaczenia można podzielić na następujące grupy:

Klasyfikacja z punktu widzenia składu chemicznego i rodzaju powłoki:

Klasyfikacja z punktu widzenia nakładania lub wytwarzania powłok

Klasyfikacja z punktu widzenia powierzchni i struktury

Powłoki anodowe – z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym wykazuje potencjał niższy od potencjału materiału podłoża i w związku ztym izoluje go od otaczającego środowiska i chroni elektrochemicznie

Powłoki katodowe – z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym wykazuje potencjał elektrochemiczny wyższy od potencjału metalu podłoża

Obróbka powierzchniowa- mycie, trawienie, galwanizacja, lakierowanie, malowanie

TEMAT: TECHNIKI ŁĄCZENIA

Połączenia w budowie maszyn wiążą elementy składowe tak, że mogą wspólnie poruszać oraz podnosić obciążenia

Podział połączeń :

Połączenia nierozłączne dzielą się na:

Połączenia rozłączne dzielą się na:

Połączenia rozłączne dzielą się także na:

TEMAT: TECHNIKI ŁĄCZENIA NIEROZŁĄCZNEGO

  1. Spawanie

Złącze spawane jest połączeniem materiałów, które powstają przez miejscowe i występuje w procesach łączenia metali, głównie stali, oraz tworzyw sztucznych. Przy spawaniu dodaje się spoiwo stapiające się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i polepszyć jej własności.

Jeśli mamy łączne spawane, mamy w nim 3 strefy ; strefę pierwszą – materiał podstawowy, trzecią- spoinę i drugą, między nimi – strefę przegrzania, wpływu ciepła.

Rodzaje łącza:

Metody spawania:

  1. Spawanie gazowe – najczęściej przy spalaniu acetylenu w temp. Do 3200 C, stosowane do spajania blach o grubości od 0,4 mm do 40 mm.

  2. Spawanie elektryczne – z wykorzystaniem spawarki; urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temp. 3500 C, stosowane do spajania blach o długości od 1 mm do?

Spawanie elektrodami otulonymi, pozycje spawania:

Elektroda składa się z materiału na spoinę i z otuliny. W trakcie łuku elektrycznym topi się materiał spoiny i otuliny. Żelazo w wysokiej temp. i dostępnie tlenu szybko się utlenia. Żeby zapobiec temu procesowi, trzeba odciąć dostęp tlenu do spoiny – to zadanie spełnia otuliny. Materiał otuliny ma dużo mniejszy ciężar właściwy, wypływa na powierzchnię i mamy sytuację że spoina jest pokryta materiałem otuliny. Kiedy temp spoiny spadnie do temp pokojowej, odbijamy otulinę za pomocą młotka.

Spawanie w osłonie gazowej – chodzi o to, żeby odciąć dostęp tlenu. Możemy spawać w osłonie takich gazów, które nie będą się utleniały. Metody spawania w ten sposób:

Różne inne metody spawania: laserowe, plazmowe, hybrydowe, żużlowe, elektronowe, tarcikowe.

  1. Zgrzewanie – rodzaj technologii trwałego łączenia części urządzeń lub konstrukcji wykonanych z metalu lub tworzyw sztucznych. Polega na rozgrzaniu stykających się powierzchni tak, by przeszły one w plastyczny i dociśnięciu ich.

Połączenia zgrzewane :

Rodzaje zgrzewania:

Połączenia lutowane – połączenie, w którym metalowe elementy łączone są przy użyciu podwyższonej temperatury oraz spoiwa, mającego temp topnienia znacznie niższą niż spajane metale. Obszar spoiny jest w stanie wchłonąć pewną liczbę cząsteczek spoiwa. Spoiwo wypełnia wszystkie przestrzenie między spajanymi elementami . Wyróżnia się :

Klejenie – materiał, dzięki któremu można bez obróbki mechanicznej trwale połączyć ze sobą różne powierzchnie. Kleje są zaliczane do materiałów czynnych powierzchniowo, których cechą charakterystyczną jest zwiększenie adhezji.

Dwa elementy, które chce się połączyć należy pokryć warstwą kleju, docisnąć do siebie i odczekać,.

Warstwy klejenia: materiał który chcemy skleić, warstwa kleju i warstwa przejściowa. Klejony materiał A – powierzchniowa warstwa materiału A w którą wniknął klej, warstwa samego kleju, powierzchniowa warstwa materiału B w którą wniknął klej, klejony materiał B.

Połączenie wciskowe – połączenie, w którym unieruchomienie części zapewnione jest przez tarcie pomiędzy ich powierzchniami. W połączeniu wciskowym elementy odkształcają się i związane z tym siły sprężystości materiału zapewniają odpowiedni docisk. Ze względu na budowę połączenia wciskowe dzielą się na:

Połączenia nitowe – połączenia, najczęściej blach lub elementów konstrukcji stalowych – dźwigarów, wsporników, wiązarów itp. Za pomocą łączników zwanych nitami. Połączenia tego typu zostały współcześnie wyparte przez połączenia spawane i zgrzewane, z uwagi na technologie ich wykonywania. Nity są normalizowane. Średnicę nitu dobiera się w zależności od łączności grubości elementów. Dobór nitów zależy od konstruktora i wymaganej wytrzymałości elementu.

Wykład 23.11

Techniki łączenia rozłącznego

Połączenie klinowe to połączenia rozłączne spoczynkowe. Elementem łączącym jest klin. Stosowanie m.in. w silnikach elektrycznych. (JAK TO SIĘ ROBI) –wzdłużne i poprzeczne

Połączenia poosiowe – klin ma kształt stożka. Połączenie polega na tym że w otwór jednego wałka wkładamy drugi, przewiercamy na wylot i zawijamy w postaci stożka.

Połączenia wpustowe – połączenia rozłączne ruchowe, w których elementem pośredniczącym jest wpust. Wpusty są znormowane. Takie połączenie musi być jeszcze zabezpieczone w jakiś sposób, żeby koło nie przesuwało się wzdłuż wałka. Służy do połączenia piast z wałami.

Połączenia wielowpustowe – znormalizowane

Połączenie sworzniowe –połączenie rozłączne ruchowe, w którym elementem pośredniczącym jest walcowy sworzeń. Takie połączenia tworzą: sworzeń, ucho, widełki. Sworzeń często zabezpiecza się przed wypadnięciem podkładkami z zawleczkami. Zwykle wykorzystywane do łączenia przegubów.

Połączenia kołkowe – połączenie rozłączne spoczynkowe.

Połączenie gwintowe – najczęściej stosowane w częściach maszyn. Podkładki mają za zadanie ochronę elementów złącza przed zadrapaniem w czasie dokręcania łącznika oraz niekiedy wraz zawleczką zabezpieczenia przed samoczynnym odkręcaniem się nakrętki. Dzielimy na: śrubowe i wkrętowe.

Połączenia śrubowe

Połączenie sprężyste – ruchome rozłączne, poprzez element sprężysty. Stosowane jako amortyzatory, elementy przeciążeniowe itd. Podstawowym parametrem części sprężystej jest sztywność łącznika.

Połączenie rurowe – przewody rurowe połączone łącznikami (złączki, kolanka, trójniki) oraz zaworami, przez które przesyłany jest czynnik roboczy. We wszystkich instalacjach typu centralne ogrzewanie, lub wodną.

TEMAT: CELE W PROCESIE WYTWÓRCZYM

Cele realizowane w procesie wytwórczym:

Nadawanie kształtu poprzez:

Uzyskiwanie pożądanej struktury materiału poprzez:

Uzyskiwanie własności warstwy wierzchniej – uzyskiwanie określonych właściwości fizycznych lub chemicznych:

Uzyskiwanie efektów estetycznych:

Połączenie elementów składowych wyrobu w funkcjonalną całość: montaż

Pojęcie surowców podstawowych i dodatkowych (procesy aparaturowe – przemysł chemiczny, spożywczy) :

Surowce – materiały względnie substancje, które w trakcie procesu technologicznego są przetwarzane w produkty

Surowce dzielimy ze względu na rolę w procesie technologicznym:

Własności materiałów:

Właściwości materiałów :

Operacje i procesy jednostkowe stosowane w procesach wytwórczych:

Proces technologiczny składa się z szeregu operacji i procesów jednostkowych, które ułożone są w odpowiedniej kolejności. Celem procesu technologicznego jest wytworzenie gotowego produktu z surowca.

Operacje jednostkowe – wszystkie zmiany o charakterze fizycznym albo fizyko-chemicznym. Ale takie gdzie nie zachodzą reakcje chemiczne do tych operacji:

Procesy jednostkowe – wszystkie zmiany o charakterze chemicznym (reagenty chemiczne) albo biochemicznym (drożdże, bakterie) . Prowadzą do powstania nowego produktu. Do procesów jednostkowych zaliczamy:

Biodegradacja: rozkład związków pod wpływem drobnoustrojów

Podział operacji procesów jednostkowych:

Operacje mechaniczne:

Operacje termiczne:

Operacje dyfuzyjne i fizykochemiczne

Operacje chemiczne:

Operacje biochemiczne:

Przebieg procesu technologicznego:

Najpełniej i najdokładniej przedstawia się za pomocą opisu słownego, który może być uzupełniony rysunkiem, schematem i tabelami. Należy go podzielić na operacje i procesy jednostkowe, a następnie omawiać je wg kolejności ich występowania w czasie produkcji określonego wyrobu. Po Podaniu nazwy operacji lub procesu jednostkowego podaje się:

Opis procesu technologicznego powinien zawierać wszystkie dane ilościowe, jakościowe, określające ilość zużywanych surowców i materiałów pomocniczych, oraz powstających produktów i odpadów, co pozwala na sporządzenie bilansu materiałowego i cieplnego


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Protokół PQ, Walidacja przemysł, Kwalifikacja i walidacja urzadzen procesow produkcyjnych, Wykład 2
proces produkcji- wykłady (6 str), Zarządzanie(1)
Kosztorysowanie - wykłady i testy, WYKŁADY, Wytworami procesów produkcyjnych, mogą być utwory materi
Procesy i techniki produkcyjne wykłady
Wykłady - ściągi, ☆☆♠ Nauka dla Wszystkich Prawdziwych ∑ ξ ζ ω ∏ √¼½¾haslo nauka, PROCESY PRODUKCYJN
Proces pielęgnowania wykład 3 ppt
Wsparcie jako element procesu pielęgnowania wykład ppt
Podstawy Procesów Polimerowych Wykład 2
Zarzadzanie produktem, wyklad 5
Proces produkcyjny i wytworczy Nieznany
PP jakieś stare wykłady, procesy poznawcze wyklad 7
W 2.Procesy wyższe w niższych, WSFiZ - Psychologia, III semestr, Wyższe Procesy Poznawcze, wykłady
Proces przesiewania, wykłady-kazania, Kazania Dawida Wilkersona
PP jakieś stare wykłady, procesy poznawcze wyklad 5

więcej podobnych podstron