„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

 

 

 

 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 

 

 

Joanna Dorota Górzyńska 

 

 

 

Stosowanie technik przetwórstwa szkła 311[33].Z3.06 
 

 

 

 

 

Poradnik dla ucznia 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wydawca

 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  1 

Recenzenci: 

mgr inż. Kazimierz Lubaś 

mgr Elżbieta Pietrasz 

 

 

Opracowanie redakcyjne: 

mgr Joanna Górzyńska 

 

 

Konsultacja: 

mgr Czesław Nowak 

 

 

 

 

 

 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  311[33]Z3.06 
„Stosowanie technik przetwórstwa szkła”, zawartego w modułowym programie nauczania dla 
zawodu technikum technologii szkła.  
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom  2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  2 

SPIS TREŚCI

 

 

1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

4 

3.  Cele kształcenia 

5 

4.  Materiał nauczania 

6 

4.1.  Przetwórstwo szkła, elementy obróbki szkła 

6 

4.1.1.  Materiał nauczania 

6 

4.1.2.  Pytania sprawdzające 

20 

4.1.3.  Ćwiczenia 

21 

4.1.4.  Sprawdzian postępów 

23 

4.2.  Przetwórstwo szkła budowlanego 

24 

4.2.1.  Materiał nauczania 

24 

4.2.2.  Pytania sprawdzające 

35 

4.2.3.   Ćwiczenia 

36 

4.2.4.   Sprawdzian postępów 

38 

4.3.  Kontrola przetworzonego szkła 

39 

4.3.1.   Materiał nauczania 

39 

4.3.2.   Pytania sprawdzające 

41 

4.3.3.   Ćwiczenia 

42 

4.3.4.   Sprawdzian postępów 

43 

5.  Sprawdzian osiągnięć 

44 

6.  Literatura 

49 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  3 

1.  WPROWADZENIE

 

 

Poradnik  będzie  Ci  pomocny  w  przyswajaniu  wiedzy  o  podstawowych  technikach 

przetwórstwa  szkła,  metodach  przetwórstwa  szkła płaskiego  oraz o  kontroli  przetworzonego 
szkła. 

W poradniku zamieszczono: 

– 

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś 
bez problemów mógł korzystać z poradnika,  

– 

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, 

– 

materiał  nauczania  –  wiadomości  teoretyczne  niezbędne  do  opanowania  treści  jednostki 
modułowej, 

– 

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści, 

– 

ćwiczenia,  które  pomogą  Ci  zweryfikować  wiadomości  teoretyczne  oraz  ukształtować 
umiejętności praktyczne, 

– 

sprawdzian postępów, 

– 

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie 
materiału całej jednostki modułowej, 

– 

literaturę uzupełniającą. 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

Schemat układu jednostek modułowych  

 
 
 

 

 

311[33].Z3 

Technologia produkcji 

 i przetwarzania szkła 

311[33].Z3.01 

Wytwarzanie szkła 

gospodarczego  

i opakowaniowego 

311[33].Z3.02 

Wytwarzanie szkła 

technicznego 

 

311[33].Z3.03 

Wytwarzanie szkła 

budowlanego 

 

311[33].Z3.04 

Stosowanie technik 

wykończania szkła 

311[33].Z3.05 

Stosowanie technik 

zdobienia szkła 

 

311[33].Z3.06 

Stosowanie technik 
przetwórstwa szkła 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  4 

2.  WYMAGANIA WSTĘPNE

 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

charakteryzować poszczególne metody wytwarzania szkła,   

−

 

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu technologii szkła,  

−

 

wyjaśniać zasadę działania urządzeń wspomagających procesy technologiczne, 

−

 

charakteryzować techniki wykończenia wyrobów szklanych,   

−

 

posługiwać się schematami technologicznymi wytwarzania wyrobów szklanych, 

−

 

wymieniać materiały pomocnicze stosowane do produkcji szkła,  

−

 

korzystać z różnych źródeł informacji, 

−

 

obsługiwać komputer, 

−

 

współpracować w grupie, 

−

 

charakteryzować właściwości szkła, 

−

 

rozpoznawać przyrządy pomiarowe, 

−

 

charakteryzować szkło budowlane, techniczne, gospodarcze, opakowaniowe, 

−

 

określić  wpływ  właściwości  szkła  na  procesy  obróbki  i  przetwórstwa  wyrobów 
szklarskich. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  5 

3.  CELE KSZTAŁCENIA

 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

–  sklasyfikować techniki przetwórstwa szkła, 
–  posłużyć się dokumentacją technologiczną dotyczącą przetwórstwa szkła, 
–  zorganizować proces przetwórstwa szkła, 
–  dobrać materiały i narzędzia do określonej techniki przetwórstwa szkła, 
–  zaplanować proces przetwórstwa wyrobu ze szkła, 
–  scharakteryzować etapy wytwarzania szkła zespolonego, 
–  określić właściwości szkła bezpiecznego, 
–  scharakteryzować etapy hartowania szkła, 
–  dobrać materiały do utwardzania szkła, 
–  wykonać obróbkę palnikową rur i prętów, 
–  dobrać  metody  wytwarzania  szkła  chroniącego  przed  promieniowaniem  słonecznym  oraz 

szkła specjalnego, 

–  dobrać urządzenia do gięcia szyb, 
–  dobrać materiały do klejenia i laminowania szkła, 
–  scharakteryzować metody łączenia elementów szkła z innymi materiałami, 
–  rozpoznać wady wykonania przetworzonego szkła, 
–  określić możliwości wyeliminowania wad przetwarzania szkła, 
–  posłużyć się przyrządami do oceny jakości przetworzonego szkła, 
–  ocenić jakość przetworzonego szkła, 
–  zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  oraz 

ochrony środowiska podczas procesów przetwórstwa szkła. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  6 

4.  MATERIAŁ NAUCZANIA

 

 

4.1.  Przetwórstwo szkła, elementy obróbki szkła 

 

4.1.1.  Materiał nauczania 

 

 

Przetwórstwo szkła 

Przetwórstwem  szkła  nazywamy  zmiany  kształtu  wyrobów  lub  wstępnie  uformowanych 

półfabrykatów  szklanych  przy  zachowaniu  charakterystyki  tworzywa  lub  zmiany  właściwości 
tworzywa  przez  stabilizację  relaksacji  strukturalnej,  odmieszanie  lub  dyfuzyjne  zmiany 
w warstwach powierzchniowych. 

Główne  techniki  przetwórstwa  szkła  możemy  podzielić  ze  względu  na  rodzaj  szkieł 

poddawanych przetworzeniu, w związku z tym wyróżniamy: 

− 

przetworzenie  szkła  płaskiego  na  szkło  bezpieczne  hartowane,  szkło  bezpieczne  klejone, 
szyby zespolone, szkło chroniące przez promieniowaniem słonecznym, 

− 

obróbkę szkła polegającą na zmianie kształtu, łączeniu szkła, klejeniu szkła.  

 
Materiały i urządzenia stosowane w przetwórstwie szkła 

W  praktykach  przetwórstwa  szkła  półfabrykatami  są  najczęściej:  rury,  pręty,  kolby, 

wypraski,  płyty  szklane.  Elementy  te  muszą  cechować  się  przede  wszystkim  odpowiednią 
czystością.  Inną  znaczącą  cechą  są  wymagania  tolerancji  wymiarowych,  jak  również 
właściwości tworzywa.  

Wysokie  wymagania  stawiane  są  lepkości,  wytrzymałości  na  nagłe  zmiany  temperatury, 

a przy  łączeniu  elementów  konieczne  jest  dopasowanie  ich  współczynników  rozszerzalności 
cieplnej.  W  przypadku  gdy  różnica  wartości  współczynników  rozszerzalności  szkieł  dwóch 
łączonych  ze  sobą  elementów  wynosi  więcej  niż  10%,  stosuje  się  szkła  przejściowe.  Szkło 
w obróbce termicznej nie powinno ulegać krystalizacji i spienieniu.  

Materiałami pomocniczymi w różnych metodach, są m.in.:  

− 

w  przypadku  szyb  zespolonych:  masy  uszczelniające,  ramki  dystansowe,  czy  sito 
molekularne, 

− 

w przypadku szyb klejonych bezpiecznych: folie, proszki, 

− 

w przypadku klejenia szyb: różne kleje do szkieł, 

− 

w przypadku łączenia szkła: metal lub ceramika, 

− 

w  przypadku  szkła  chroniącego  przed  promieniowaniem  słonecznym:  tlenki  lub  metale 
określonych pierwiastków.  
Ze  względu  na  wiele  metod  przetwórstwa  stosuje  się  różne  źródła  ciepła.  W  związku 

z tym,  że  oddziałują  one  w  różny  sposób  na  szkło  lub  elementy,  z  którymi  jest  ono  łączone 
istnieje  konieczność  racjonalnego  doboru  źródła  ciepła  do  przyjętej  metody  przetwórstwa. 
Stosowane są następujące źródła ciepła: 

− 

palnik gazowy, 

− 

piece  i  promienniki ciepła (omówione w dalszej części poradnika, w zależności od metod 
przetwórstwa szkła), 

− 

energia elektryczna.  

Większość  czynności  związanych  z  obróbką  szkła,  wykonuje  się  na  „gorąco”,  tzn. ze szkłem 
rozgrzanym do  temperatury, w której jest ono plastyczne. Dlatego podstawowym narzędziem 
w pracy szklarskiej jest palnik.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  7 

W praktyce zastosowanie ma kilkaset typów palników, różnych pod względem rodzaju paliwa, 
wielkości i kształtu oraz ilości dysz i sposobu mieszania stosowanych mediów gazowych.  

 

Rys. 1. Palnik do termoplastycznego przetwórstwa szkła. [3, s.366] 

1 – doprowadzenie powietrza, 2 – doprowadzenie tlenu, 3 – doprowadzenie gazu, 

4 – dysza, 5 – strefa mieszania, 6 – wierzchołek strefy redukcji, 7 – wierzchołek strefy utleniania.  

 
Najważniejsze czynniki decydujące o funkcji palnika to: 

− 

kształt  płomienia,  który  powinien  umożliwiać  koncentrację  najwyższej  temperatury  na 
określone miejsca wyrobu,  

− 

temperatura płomienia: powinna być dostosowana do rodzaju szkła i metody pracy,  

  

Tabela 1 – Temperatury płomienia stosowane w przetwórstwie szkła. [2, s. 366] 

Temperatura  

0

C 

Płomień 

Główne zastosowanie 

300-500 

Płomień kopcący 

Do podgrzewania szkła 

500-700 

Żółtoświecący płomień (bez dodatku 
powietrza) 

Do odprężania 
uformowanych przedmiotów 

do 1000 

Płomień bunsenowski (z dopływem 
powietrza) 

Do obtapiania ostrych 
krawędzi 

800-1200 

Palnik gazowy (z dopływem powietrza pod 
ciśnieniem) 

Do formowania 
niskotopliwych szkieł 

1400-1700 

Palnik gazowy (z powietrzem 
wzbogaconym tlenem) 

Do formowania trudno 
topliwych szkieł 

1600-2000 

Palnik gazowo-tlenowy lub wodoro-
tlenowy 

Do formowania szkła 
krzemionkowego 

 

− 

charakter  płomienia,  gdyż  niektóre  szkła  wymagają  płomienia  utleniającego,  a  inne 
atmosfery redukującej, 

− 

ilość  rozwinięcia  ciepła  musi  być  dostosowana  do  wykonywanej  operacji,  szczególnie 
ważne jest to w produkcji maszynowej. 

Innym  źródłem  ciepła  stosowanym    w  przetwórstwie  szkła  jest  energia  elektryczna, używana 
do  ogrzewania  i  spawania  szkła.  Metody  elektryczne  charakteryzują  się  dużą  sprawnością 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  8 

przekazywania  ciepła  bezpośrednio  w  miejsce  łączenia.  Korzyści  ze  stosowania  spawania 
elektrycznego to przede wszystkim: 

− 

możliwość szybkiego uzyskania wysokiej temperatury, 

− 

mniejsze  odparowanie  szkła  na  powierzchni,  ponieważ  nagrzewanie  jest  równomierne 
w całej objętości, 

− 

łatwiejsze łączenie grubszych elementów (nagrzewanie objętościowe), 

− 

miejsca spawu są węższe; mniejsze niebezpieczeństwo deformacji, 

− 

możliwość precyzyjniejszej regulacji niż w metodzie płomieniowej, 

− 

duża powtarzalność i odtwarzalność wykonania. 

 
Obróbka palnikowa rur i prętów.  

Obróbka  szkła  „na  gorąco”  wymaga  wielkiej  wprawy,  szczególnie  przy  regulacji 

płomienia.  Przeprowadzenie  bowiem  obróbki  przy  użyciu  palnika  z  niewłaściwie 
wyregulowanym płomieniem prowadzi najczęściej do złego wykonania zadania i jest przyczyną 
dużego odpadu surowca, który jest cenny.  

Do głównych metod obróbki palnikowej rur i prętów zaliczamy, m.in.: 

− 

wyciąganie i przewężanie, 

− 

wyciąganie kapilar do destylacji próżniowej, 

− 

wykonywanie „oliwek”, 

− 

zatapianie rurek, 

− 

wyginanie rurek i bagietek szklanych, 

− 

łączenie rurek szklanych. 

 
Metody  przetwórstwa  możemy  podzielić  ze  względu  na  sposób  prowadzenia  operacji 
przetwórstwa, na:  
a)  metody ręczne, np. wyciąganie i przewężanie, zatapianie obrzeży, 
b)  mechaniczne, np. formowanie odśrodkowe, wywijanie obrzeży. 
Często metodę przetwórstwa można dokonać w dwojaki sposób, zarówno sposobem ręcznym, 
jak i maszynowo.  
 
Najważniejszymi czynnościami do opanowania przy obróbce palnikowej rurek szklanych są:  

− 

wybór  palnika  szklarskiego  wraz  z  odpowiednimi  narzędziami,  w  zależności  od 
wykonywanej metody,  

− 

regulacja płomienia palnika szklarskiego,   

− 

sztuka obracania rurki szklanej w płomieniu palnika, 

− 

właściwe ogrzanie miejsc rurki podlegających obróbce, 

− 

skupienie dostatecznej ilości szkła w miejscach obróbki, 

− 

zastosowanie bardzo płynnych ruchów w pracy, 

− 

określenie  czasu  wygrzewania  rurek,  a  następnie  stopniowego  ich  ochładzania,  po 
wykonaniu określonego zadania. 

 
Podstawowym  narzędziem  w  przetwórstwie  ręcznym  rur  i  prętów  szklanych  jest  palnik 
szklarski oraz zestaw narzędzi, z których najważniejsze przedstawiono na rys 2. 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

  9 

 

Rys. 2.  Podstawowe narzędzia stosowane w ręcznym termoplastycznym  przetwórstwie szkła:  

a) zatyczka z rurką do wydmuchiwania, b) uchwyt na kolby, c) prowadnica rolkowa, d) płytkowy rozwiertak 

grafitowy lub mosiężny, e) szablon do zwężania rurek, f) pręt do przebijania otworów, g) pinceta, h) kleszcze 

do spłaszczania szkła. [3, s.367] 

 
Wyciąganie szkła 

Polega  na  przyłożeniu  siły  rozciągającej  do  ogrzanego  do  odpowiedniej  lepkości 

półfabrykatu szklanego. Siła formująca przekazywana jest na przedmiot ręcznie lub za pomocą 
narzędzi 
 
Ręczne formowanie przez wyciąganie 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 3. Ręczne ścienianie rurki szklanej: a) podgrzanie szkła, b) rozciąganie rurki. [3, s.367] 

 

 

Przy ręcznym wyciąganiu podstawowym narzędziem dmuchacza jest palnik szklarski. 

Przykładem  formowania  maszynowego  przez  wyciąganie  wyrobów  z  rurki  jest 

wytwarzanie ampułek. 

Metodą  wyciągania  wykonuje  się  również  ścienianie  rur,  prętów  i  szkła  płaskiego.  Rura 

lub  tafla  szklana  odpowiednich  wymiarów  podawane  w  strefę  grzewczą  są  następnie 
z określoną  szybkością  odciągane  za  pomocą  ciągarki  rolkowanej  lub  gąsienicowej. 
Uformowane w ten sposób wyroby są następnie ciągłe na wymagane odległości. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 10 

 

Rys. 4.  Ścienianie szkła płaskiego: 1 – szkło płaskie wyjściowe, 2 – rolki podające szkło wyjściowe, 

 3 – element grzejny, 4 – zasilanie energią elektryczną, 5 – strefa formowania, 6 – rolki wyciągające,  

7 – ścieniona taśma szklana, 8 – miejsce odcięcia, 9 – odcięty odcinek szkła cienkiego. [3, s.368] 

 

Metoda przeciągania wykonuje się z rur, o dużych średnicach, wiele wymiarów rurek i kapilar, 
a ze szkła płaskiego o grubości ok. 4 mm formuje się folię i bardzo cienkie szkło płaskie. 
 
Wywijanie obrzeży  
Polega  na  rozszerzaniu  końcówek  rur  szklanych  lub  szyjek  naczyń w formie lejka lub stożka. 
Wywijanie  obrzeży  wykonuje  się  z  zastosowaniem  palników  gazowych  metodą  ręczną 
(rysunek  5)  lub  mechanicznie  (rysunek  6).  Przy  jednej  i  drugiej  metodzie  podstawowymi 
narzędziami formującymi jest odpowiedni rozwijak. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 11 

 

 

Rys. 5. Ręczne rozwijanie rurki: a), b) fazy procesu. [3,s.370] 

 

Rys. 6. Schemat maszynowego rozwijania końcówki rurki: 1 – rurka, 2 – rdzeń rozwijarki, 3 – popychacz,  

4 – przegub średni popychacza, 5 – prowadzenie popychacza. [3, s. 370] 

 

Przewężanie rurek 
Przewężaniu  średnic  rurek  o  różnym  kształcie.  Przykład  najprostszy  wykonanie  przewężania 
na  rys.  8.  Przewężanie  rurek  wykonuje  się  również na maszynach  automatycznie, za  pomocą 
swobodnego rozciągania lub formowania za pomocą rolki. 

Ważnym czynnikiem decydującym o jakości wyrobu jest również grubość ścianek rurki na 

jej obwodzie. 

 

Rys. 7. Ręczne zwężanie rurek szklanych. [3, s.371] 

 

Formowanie przez spłaszczanie 
Polega na zgniataniu rurki lub pręta szklanego, za pomocą specjalnych kleszczy. 
Formowanie spłaszczeń można wykonywać metodą ręczną lub maszynowo.

 

 

 
Wykonywanie oliwek 
polega na uzyskaniu na końcach rurek szklanych pierścieniowatych karbów lub zgrubień, 
Zastosowanie: produkcja rurek przeciwdziałających zsuwaniu się węży gumowych. 
Wykonywanie oliwek wykonuje się z zastosowaniem palników gazowych metodą ręczną. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 12 

 

Rys. 8. Szklane rurki łącznikowe zakończone oliwkami. [2,s.61] 

 
Zatapianie 
polega  głównie  na  zatapianiu  obrzeży  szkła,  lub  środków  szklanych  rurek.  Zatopienie  szkła 
przebiega 

w 

temperaturze 

odpowiadającej 

lepkości, 

przy 

której 

siły 

napięcia 

powierzchniowego powodują wygładzenie powierzchni i zatopienie obrzeży. 
Zatopienie rurek wykonuje się z zastosowaniem palników gazowych metodą ręczną. 
 

 

 
 

Rys. 9. Zatapianie rurek szklanych: a) ogrzewanie wstępne, b) ogrzewanie właściwe,  

c) powolne odciąganie niepotrzebnego końca rurki, d) dalsze odciąganie końca,  

e) odtapianie niepotrzebnego końca, f) ogrzewanie zatopionego końca, g) wydmuchiwanie półkulistego dna. 

[2,s.59] 

 
Wyginanie 
polega  na  nagrzaniu  półfabrykatu  (rurek  szklanych)  i  formowanie  ich  do  odpowiedniego 
kształtu formy.  
Zastosowanie:  formowanie  kolanek,  łuków,  spirali,  sprzętu  laboratoryjnego,  aparatury 
przemysłowej i rurociągów. 
Wyginanie  rurek  wykonuje  się  z  zastosowaniem  palników  gazowych  (metoda  ręczna)  lub 
z zastosowaniem  pieca  elektrodowego  wyposażonego  w  odp.  kształty  form  (metoda 
maszynowa). 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 13 

 

 
 

Rys. 10. Wyginanie rurki pod ostrym końcem: a), b), c) kolejne etapy. [2,s.71]  

 
 
Łączenie rurek 
Polega  na  połączeniu  rurek  o  jednakowych  lub  różnych  średnicach  lub  na  bocznym  łączeniu 
rurek.  Łączenie rurek wykonuje się z zastosowaniem palników gazowych metodą ręczną. 
Zastosowanie: powstanie kolanek, łuków, spirali. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 14 

 

 

Rys. 11. Boczne łączenie rurek szklanych: a) przygotowanie rurki bocznej i głównej,  

b) łączenie rozgrzanych krawędzi rurek, c) rozdmuchanie gorącej spoiny, d) gotowe złącze. [2,s.83] 

 

Formowanie przez wytłaczanie 
Szkło  w  postaci  elementów  szklanych  odpowiedniego  kształtu,  formuje  się  po  uzyskaniu 
odpowiedniej  temperatury,  tzn.  że  szkło  jest  w  zasadzie  podgrzewane  dopiero  w  matrycy, 
a następnie  wytłaczane  stemplem.  wyroby  formuje  się  na prasach o napędzie ręcznym albo na 
automatach karuzelowych.

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 12. Schemat wytłaczania z odcinków rurek talerzyka lampy elektronowej: 1 – matryca formy,  

2 – przepusty drutowe, 3 – odcinki rurek szklanych, 4 – rurka pompowa, 5 – wypychacze, 6 – palnik,  

7 – wytłocznik. [3, s.371] 

 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 15 

Formowanie przez wydmuchiwanie 
Metodą  formowania  przez  wydmuchiwanie  produkowane  są  z  rurek  bańki  szklane  lub 
pierścieniowate  powiększenia  średnic  rurek.  Przy  formowaniu  przez  wydmuchiwanie  rurek, 
jest  jednostronnie  zamykana  i  następnie  po  ogrzaniu  określonej  strefy  do  wymaganej 
temperatury  rozdmuchuje  się  ją  swobodnie  lub  rozdmuchanie  następuje  w  formach 
wykonanych  z  materiału  charakteryzującego się  małą zwilżalnością przez  szkło  (mała adhezja 
między  szkłem  i  formą).  Najbardziej  nadają  się  do  tego  celu  formy  grafitowe  lub  węglowe. 
Formowanie prez wydmuchiwanie wykonuje się ręcznie lub automatycznie. 
 
 

 

 

Rys. 13. Schemat maszynowego formowania baniek z rurek szklanych metodą wydmuchiwania:  

1 – rurka szklana, 2 – uchwyt zaciskowy, 3 – zderzak, 4 – palniki skrzynkowe, 5 – uchwyt odciągający,  

6 – odsadzka, 7 – forma dwuczęściowa, 8 – uformowana bańka, 10 – uchwyt odbieralni. [3, s. 372]  

 
Występujące  przy  dużej  liczbie    obrotów  siły  odśrodkowe  pokonują  lepkość  i  napięcie 
powierzchniowe,  wywołując  płynięcie  w  strefie  podwyższonej  temperatury.  Szkło  ogrzane, 
odpowiedniej  lepkości  jest  odrzucane  do  ścianek  formy  lub  szablonu  i  przyjmuje  ich  kształt. 
Półfabrykatem w tej metodzie są rurki szklane. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 16 

Podstawowe  parametry  formowania  odśrodkowego  to:  ilość  obrotów  formowanego 
przedmiotu,  płomień  w  strefie  formowania,  grubość  i  rozłożenie  ścianki  rurki

 

temperatur 

formowania. 

 

Rys. 14. Schemat przebiegu formowania rdzeni szlifów znormalizowanych metodą odśrodkową: 

a) podgrzewanie rurki przy małej liczbie obrotów (200-300 obr./min.),  

b) formowanie odśrodkowe (800-1200 obr./min.), 

1 – rurka szklana, 2 – uchwyt zaciskowy, 3 – rolka formująca, 4, 5 - palniki, 6 – płytka wyrównująca obrzeże. 

[3,s. 369]  

 
Łączenie elementów szkła z innymi materiałami  

Połączenie  szkła  ze  szkłem  lub  z  innymi  tworzywami  tworzy  trwałe  złącze,  w  którym 

wykorzystywane  są  siły  adhezji  i  kohezji  szkła.  W  przetwórstwie  szkła  występują  głównie 
łączenia szkło-szkło, szkło-metal i szkło-ceramika.  

Złącza  szkło-szkło  -  wymaga  dużych  umiejętności  i  opanowania  tworzywa.  Spawanie 

szkieł  można  wykonywać  różnymi  metodami.  Praktyczne  znaczenie  mają  jednak  przede 
wszystkim:  spawanie  za  pomocą  płomienia  gazowego  i  spawanie  energią elektryczną.  Proces 
spawania  jest  zakończony,  gdy  złącze  nie  wykazuje  niepotrzebnych  zgrubień,  ma  równe 
i gładkie przejścia i nie wykazuje niedopuszczalnych naprężeń. 

Wytrzymałość wykonanych złączy szkło-szkło zależy przede wszystkim od: 

− 

zgodności  współczynnika  rozszerzalności  cieplnej  szkieł  w  temperaturze  poniżej  zakresu 
odprężania, 

− 

formy złącza, wykluczającej występowanie naprężeń, 

− 

dobrze stopionego miejsca połączeń; gładkie równe przejścia, 

− 

szybkości podgrzewania i chłodzenia szkieł; powinna ona zapewnić jak najmniejszy odpad. 
Złącza  szkło-metal  -  są  szeroko  stosowane  w  elektronice  i  elektrotechnice  w  konstrukcji 

lamp kineskopowych i oscyloskopowych, lamp oświetleniowych i neonów, lamp nadawczych i 
odbiorczych,  zwieraków,  półprzewodników,  termostatów  i  wielu  innych  wyrobów  tego 
przemysłu. Wymagania stawiane tym złączom pracującym w tak odpowiedzialnych i trudnych 
warunkach są bardzo wysokie. Do najważniejszych z nich należą: 

− 

duża wytrzymałość złącza w warunkach pracy urządzeń, 

− 

próżnioszczelność połączeń szkło-metal, 

− 

jak najmniejsze naprężenia w złączu, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 17 

− 

czyste i wolne od pęcherzy miejsca połączeń szkła z metalem, 

− 

dobra izolacja elektryczna. 
Przyczepność szkła do większości stosowanych metali polega na ścisłym związaniu szkła z 

warstwą  tlenkową  powstałą  przed  lub  w  czasie  stapiania  na  powierzchni  metalu.  Warstwa 
tlenkowa  powinna  być  tak  cienka,  aby  przy zatapianiu całkowicie została rozpuszczona przez 
otaczające metal szkło i nie łuszczyła się. Rozpuszczony w szkle tlenek tworzy warstwę szkła 
przejściowego o zmniejszającej się zawartości tlenku. Przyleganie szkła do metali szlachetnych, 
np.  platyny,  polega  na  adhezji.  Poza  bardzo wysokimi  wymaganiami stawianymi  stosowanym 
w  złączach  metalom  (duża  możliwość  utleniania,  bardzo  dobre  odgazowanie,  łatwość 
obróbki), ostre  kryteria  stawiane  są  w zakresie dopasowania współczynników rozszerzalności 
cieplnej metalu i szkła oraz ich zgodność w całym zakresie temperatury, od dolnej temperatury 
odprężania,  aż  do  temperatury  pokojowej.  Niezgodność  współczynników  wywołuje 
występowanie naprężeń w złączu, wywołujących w konsekwencji pękanie szkła. W niektórych 
typach  złączy  można  zmniejszyć  to  niebezpieczeństwo  przez  takie  dobranie  współczynników 
rozszerzalności  szkła  i  metalu  oraz  konstrukcję  złącza,  że  w szkle  powstają  naprężenia 
ściskające. 

Innym  rozwiązaniem  ułatwiającym  dobre  połączenie  jest  pocienienie  przepustów 

metalowych  lub  wykonanie  ich  z  cienkiej  blachy  lub  folii.  Naturalnie  w  przypadku  dużej 
różnicy  współczynnika  można  stosować  również  szkła  przejściowe.  W  technologii  łączenia 
szkła  z metalami  może  być  również  stosowana  technika  spieków  szklanych  i  technika 
lutowania za pomocą lutowi szklanych. 

Złącza szkło-ceramika - ma zastosowanie w elektrotechnice i elektronice, najczęściej są to 

specjalne tworzywa ceramiczne. 

W zasadzie szkła wykazują dobrą przyczepność do ceramiki. Warunkiem jednak pewnych 

złączy  nie  wykazujących  rys  i  spękań  jest zgodność współczynników rozszerzalności cieplnej. 
Optymalne  złącza  szkło-ceramika  uzyskuje  się,  jeżeli  współczynnik  rozszerzalności  cieplnej 
ceramiki  jest  nieznacznie  wyższy  od szkła. Pozwala to na wywołanie w ceramice korzystnych 
naprężeń rozciągających.  
 

 

              

 

 

 

 

 

 

 

temperatura t 

 

 

Rys. 15.Wykres liniowej rozszerzalności cieplnej szkła i ceramiki (1-szkło, 2-ceramika). [3,s. 378] 

 

Złącza szkło-ceramika wykonuje się w płomieniu palnika lub w elektrycznie ogrzewanych 

piecach  muflowych.  Przed  złączeniem  niezbędne  jest  jednak  poszkliwienie  ceramiki,  przez 
posmarowanie  powierzchni  przewidywanej  do  łączenia  rozdrobnionym  proszkiem  szklanym 
rozrobionym wodą.  
Przy  wykonawstwie  złącza  należy  zwrócić  uwagę  na:  dokładne  dopasowanie  detali 
ceramicznych i szklanych, dobre poszkliwienie ceramiki i ostrożne podgrzewanie i studzenie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 18 

 

Rys. 16. Przykłady złączy szkło-ceramika: 1 – szkło, 2 – ceramika. [3, s. 378] 

 
Lutowanie szkła 

Łączenie  elementów  szklanych  wymaga  ze  względów  konstrukcyjnych  lub 

technologicznych stosowania metody lutowania za pomocą specjalnych lutowi szklanych.  
 

 

Rys. 17. Przykłady lutowania szkieł: a) lutowanie kuwet, b) lutowanie okienek szklanych,  

1 – szkło, 2 – lutowie szklane. [3,s.379] 

 

Lutowiami  szklanymi  nazywamy  niskotopliwe  szkła,  których  temperatura  obróbki  dla 

odpowiadającego  zakresu  lepkości  musi  być  niższa  od  dolnej  temperatury  odprężania 

łączonych  szkieł  o  zbliżonym  współczynniku  rozszerzalności  cieplnej.  Lutowia  szklane 
powinny  dobrze  zwilżać  powierzchnię  łączonych  elementów  bez  powodowania  ich 
odkształcenia.  Zbyt  mały  rozpływ  lutowia  może  powodować  niecałkowite  wypełnienie spawu 
lutowiem,  a  tym  samym  powstanie  nieszczelność  i  osłabienia  spawu.  Najczęściej  stosowane 
lutowia  mieszczą  się  w  układach:  PbO-B

2

O

3

  lub  ZnO-SiO

2

  lub  ZnO-B

2

O

3

-P

2

O

5

-ZnF

2

.  Dla 

modyfikacji właściwości stosuje się często różne dodatki, np. A1

2

O

3

, V

2

O

3

, CdO. 

Najniższą  temperaturę  obróbki  wykazują  lutowia  układu  PbO—B

2

O

3

.  Wykazują  one  jednak 

stosunkowo małą odporność hydrolityczną. 

Oprócz  lutowi  zachowujących  w  procesie  lutowania  stan  szklisty  stosowane  są  również 

lutowia  krystalizujące.  Wytopione  i  sfrytowane  lutowie  jest  najczęściej  rozdrabniane 
w młynach  kulowych  do  wielkości  ziarna  <0,05mm.  Z  tak  rozdrobnionego  proszku 
przygotowuje  się  pastę  z  dodatkiem  wody,  alkoholu  metylowego  lub  dla  lepszego  wiązania 
roztworu  nitrocelulozy  z  octanem  amylu.  Przygotowaną  pastą  o  odpowiedniej  konsystencji 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 19 

nanosi się  na powierzchnię łączoną. W niektórych zastosowaniach w miejsce łączenia nakłada 
się, sprasowane z lutowia z dodatkiem lepiszcza, kształtki. 

W  procesie  lutowania  łączone  elementy  powinny  być  z  sobą  odpowiednio  ściśnięte. 

Z uwagi  na  wysoką  zawartość  PbO  w  większości  lutowi  szklanych  w  procesie  lutowania 
należy zapewnić atmosferę utleniającą. 
 
Materiały do klejenia szkła 

Prawidłowe  sklejenie  szkła  jest  zapewnione,  gdy  adhezja  kleju  do  szkła  odpowiada  jego 

kohezji,  tzn.  wytrzymałość  sklejonego  miejsca  (połączenia)  odpowiada  wytrzymałości 
łączonych przedmiotów. 
Klejom do szkła stawiane są następujące wymagania: 

− 

długi  czas  przechowywania  (od  zmieszania  do  stwardnienia)  i  możliwie  krótki  czas 
utwardzania, 

− 

duża wytrzymałość mechaniczna, 

− 

duża odporność chemiczna.  

Warunkiem dobrego sklejenia są: 

− 

czysta powierzchnia, przede wszystkim nie zanieczyszczona tłuszczem i kurzem, 

− 

możliwie  gładka  powierzchnia,  co  poprawia  skuteczność  działania  kleju,  ponieważ  jego 
adhezja działa na bardziej rozwiniętej powierzchni. 

Najczęściej stosowane kleje do szkła to: 

− 

kleje  utwardzane  na  zimno,  do  których  zaliczane  są  również  kleje  zawierające 
rozpuszczalniki, np. żywice epoksydowe, 

− 

kleje do łączenia szkła z drewnem - podgrzany, 

− 

kleje  do  szkła  (nierozpuszczalny  w  wodzie)  –  100  g  kleju  stolarskiego  na  gorąco 
rozpuszcza  się  w  150  g  90%  kwasu octowego,  dodając  5 g  dwuchromianu amonowego; 
czas suszenia 3 h w temperaturze 20 

0

C, 

− 

balsam kanadyjski - żywica kanadyjskiego świerka balsamowego – stosowany głównie do 
klejenia szkieł optycznych,  

− 

utwardzane na gorąco kleje – kleje typu kauczukowego, jak żywice epoksydowe i żywice 
silikonowe.  

 
Utwardzanie szkła.  
Jedną  z  metod  utwardzających  szkło  są  techniki  klejenia  szkła  przy  użyciu  klejów  utwardzanych 
UV. Technika ta wiąże się z wykonaniem pewnych czynności następujących po sobie:  
a)  czynności wstępne 

− 

przygotowanie  powierzchni  do  klejenia  (całkowicie  czyste,  odtłuszczone  i  suche 
powierzchnie), 

− 

ogrzewanie  elementów  przed  ich  sklejeniem  (ogrzewać  powoli  i  równomiernie  przy 
pomocy  suszarki  lub  opalarki  do  temperatury  ok.50   

0

C,  celem  uniknięcia  naprężeń 

podczas klejenia) 

− 

schłodzenie klejonych elementów do temperatury pokojowej, 

− 

właściwy wybór kleju (stosować klej UV o średniej lepkości), 

− 

unieruchomienie  elementów  konstrukcyjnych,  aby  zabezpieczyć  je  przed  drganiami 
i przesuwaniem, 

− 

fugowanie  –  nanoszenie  kleju  (nie  nanosić  zbyt  dużych  ilości  klejów,  nakładać  go 
w postaci fal),  

b)  utwardzanie (naświetlanie) 

− 

utwardzanie  wstępne,  dające  możliwość  usunięcia  resztek  kleju  poza  obszarem 
klejenia,  

− 

utwardzenie końcowe, za pomocą odpowiedniej lampy UV. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 20 

Lampa  utwardzająca  nadaje  się  w  szczególności  do  klejenia  witryn  i  mebli  szklanych. 

Pozytywnym  akcentem  konstrukcji  lampy jest  to, iż  ma  małą  wagę, a praca  na  niej  jest  łatwa 
do opanowania. 

W  przypadku  klejenia  różnych  konstrukcji  należy  zastosować  odpowiednią  lampę  UV. 

Lampa  nie  może  być  krótsza,  niż  klejona  krawędź.  Pozwala  to  na  uniknięcie  naprężeń 
powstałych  wskutek  nierównomiernego  oświetlania.  W  celu  uzyskania  możliwie  najlepszej 
wytrzymałości  końcowej  należy  stosować  do  utrwalenia  wyłącznie  światło  białe,  a  podczas 
utwardzania  należy  ustawić  lampę  najbliżej  klejonej  powierzchni.  Utwardzanie  końcowe, 
w zależności od typu lampy trwa od 60 sekund do 5 minut. Wszystkie lampy naświetlające są 
wyposażone w filtry UV chroniące oczy i skórę. Dla bezpieczeństwa osób pracujących należy 
jednakże ubrać okulary ochronne z filtrem UV oraz rękawice jednorazowe. 
 

4.1.2. Pytania sprawdzające

 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie przetwórstwa szkła? 
2.  Jakie są główne techniki przetwórstwa szkła? 
3.  Jakie półfabrykaty stosowane są w przetwórstwie szkła? 
4.  Jakie źródła ciepła stosowane są w przetwórstwie szkła? 
5.  Jakie czynniki mają wpływ na jakość pracy palnika? 
6.  Jaki jest zakres temperatur stosowanych do formowania niskotopliwych szkieł? 
7.  Jakie są korzyści procesu - spawania elektrycznego szkła? 
8.  Jakie są główne metody obróbki palnikowej rurek i prętów szklanych? 
9.  Jakie  urządzenia    i  narzędzia  stosowane  są  w  obróbce  palnikowej  rurek  i  prętów 

szklanych?  

10.  Jakie są główne metody łączenia szkła? 
11.  Gdzie znajduje zastosowanie łączenie szkła z metalem? 
12.  Jakie wymagania stawiane są  złączom szkło-metal? 
13.  Jakie operacje należy wykonać przed złączeniem szkła z ceramiką? 
14.  Na czym polega metoda lutowania za pomocą specjalnych lutow szklanych? 
15.   Jakie warunki należy zapewnić w procesie lutowania? 
16.  Jakie wymagania stawiane są  klejom do szkła? 
17.  Jakie znasz rodzaje klejów stosowanych do szkła? 
18.  Z jakich etapów składa się proces utwardzania szkła przy użyciu klejów? 
19.  W  jakie  środki  ochrony  osobistej  powinien  być  wyposażone    pracownik  pracujący  przy 

lampach UV? 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 21 

4.1.3.  Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Przyporządkuj  narzędzia  stosowane  w  procesie  przetwórstwa  rur  szklanych  do  techniki 

przetwórstwa. 
 

A.  spłaszczanie               [   ] szablon 
B.  przewężanie               [   ] rozwiertak 
C.  wywijanie                  [   ] kleszcze 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  obróbki  palnikowej  rurek 

i prętów szklanych, 

2)  dokonać analizy treści,  
3)  przyporządkować  narzędzia  stosowane w procesie przetworów rur szklanych do techniki 

przetwórstwa. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z  punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2  
 

Wykonaj operacje wygięcia rurki szklanej na kształt litery L.  
 
Sposób wykonania ćwiczenia  

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  techniki  przetwarzania  rur 

metodą ręczną,  

2)  dokonać analizy treści, 
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,  
4)  przygotować stanowisko pracy, 
5)  zapoznać się z budową i zasadę działania palnika szklanego,  
6)  założyć środki ochrony osobistej, 
7)  wykonać operację wygięcia rurki szklanej. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

materiały i sprzęt potrzebny do wykonania ćwiczenia: rurka szklana, palnik szklarski, 

−

 

instrukcja do wykonania ćwiczenia, instrukcja obsługi palnika szklarskiego oraz instrukcja 
stanowiskowa bhp,  

−

 

środki ochrony osobistej,  

−

 

poradnik dla ucznia,  

−

 

literatura zgodna z  punktem 6 poradnika. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 22 

Ćwiczenie 3  

Opisz metody łączenia szkła z innymi materiałami:  

I. 

Łączenie szkła ze szkłem. 

II.  Łączenie szkła z metalem. 
III.  Łączenie szkła z ceramiką.  
 

Sposób wykonania ćwiczenia  

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczących  łączenie  szkła  z  innymi 

materiałami,  

2)  dokonać analizy treści, 
3)  opisać sposoby  łączenia szkła ze szkłem, metalem, ceramiką.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 4 

Przedstaw  za  pomocą  schematu  blokowego  operacje  lutowania  za  pomocą  lutowni 

szklanych, krystalizujących.  

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych,  treści  dotyczące  operacji  lutowania  za  pomocą 

lutowni szklanych,  

2)  dokonać analizy treści, 
3)  sporządzić schemat blokowy.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

papier A4,  

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z  punktem 6 poradnika. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 23 

4.1.4.  Sprawdzian postępów

 

 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  zdefiniować pojęcie przetwórstwa szkła? 

 

 

2)  określić główne techniki przetwórstwa szkła? 

 

 

3)  rozpoznać półfabrykaty stosowane w przetwórstwie szkła? 

 

 

4)  określić źródła ciepła stosowane w przetwórstwie szkła? 

 

 

5)  określić czynniki decydujące o jakości pracy palników szklarskich? 

 

 

6)  dobrać zakresy temperatur stosowanych w procesach 

technologicznych obróbki i przetwórstwa szkła? 

 

 

7)  określić korzyści procesu spawania elektrycznego szkła? 

 

 

8)  wymienić główne metody obróbki palnikowej rurek i prętów 

szklanych? 

 

 

9)  dobierać urządzenia i narzędzia do obróbki palnikowej rurek i prętów? 

 

 

10)  określić metody łączenia szkła? 

 

 

11)  wskazać zastosowanie metod, łączenia szkła z metalem? 

 

 

12)  określić wymagania stawiane złączom szkło-metal? 

 

 

13)  określić operacje wstępne procesu  łączenia szkła z ceramiką? 

 

 

14)  scharakteryzować metodę lutowania za pomocą lutowi szklanych? 

 

 

15)  określić wymagane warunki pracy w procesie lutowania? 

 

 

16)  określić wymagania stosowane klejom do szkła? 

 

 

17)  wymienić  kleje stosowane do szkła? 

 

 

18)  określić etapy procesu utwardzenia szkła przy użyciu klejów? 

 

 

19)  określić, w jakie środki ochrony osobistej powinien być wyposażony 

pracownik pracujący przy lampach UV? 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 24 

4.2.  Przetwórstwo szkła budowlanego 

 

4.2.1.  Materiał nauczania

 

 

Szkła chroniące przed promieniowaniem słonecznym 

Do szkieł chroniących przed promieniowaniem słonecznym zalicza się szkła ze zwiększoną 

zdolnością  pochłaniania  lub  odbijania  promieniowania  słonecznego  w  stosunku  do  szkła 
okiennego bezbarwnego. Wyróżnia się dwie grupy takich szkieł: szkła barwione w masie oraz 
szkła  z  warstwami  nanoszonymi  w  procesach  przetwórstwa  na  powierzchnię  szkła  płaskiego 
bezbarwnego. 
 

POCHŁANIAJĄCE   

 

 

 

 

ODBIJAJĄCE 

Ú 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ú 

                 BARWIONE W MASIE 

    Z WARSTWAMI NANIESIONYMI W      

PROCESIE PRZETWÓRSTWA SZKŁA 

Ú 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ú 

                    METALE PRZEJŚCIOWE 

 

 

 

    TLENKI LUB METALE 

Rys. 18 - Schemat powstawania szkieł chroniących przed promieniowaniem słonecznym. 

 

Istotą  metod  stosowanych  w  procesach  przetwórstwa  szkła  jest  nanoszenie  na  jego 

powierzchnię  cienkich  warstw  metali  lub  tlenków  metali,  charakteryzujących  się  zdolnością 
pochłaniania  lub  odbijania  promieniowania  słonecznego.  Szczególne  miejsce  zajmują  metale, 
które mają selektywne właściwości w tym zakresie, jak złoto, miedź, srebro, aluminium. 
 

Ze  względu  na  właściwości  ochronne  przed  promieniowaniem  słonecznym,  warstwy 

nanoszone na szkło można podzielić na trzy grupy: 

− 

chroniące  przed  promieniowaniem  słonecznym,  bez  wyraźnej  ochrony  przed 
promieniowaniem cieplnym,  

− 

chroniące przed promieniowaniem cieplnym i widzialnym, 

− 

chroniące  przed  promieniowaniem  cieplnym,  a  jednocześnie  wykazujące  dobrą 
przepuszczalność w zakresie promieniowania widzialnego. 

 

Tabela 3 – Podział warstw nanoszonych na szkło, chroniących przed promieniowaniem słonecznym. [4,s. 110]  

Rodzaj warstwy 

Typ warstwy 

Materiał warstwy 

Tlenkowe odbijające 

TiO

2

, Bi

2

O

3 

Tlenkowe pochłaniające 

Tlenki mieszane na bazie: Co, 
Fe, Cr, Ni:TiO

2

:Pd, TiO

2

:Au 

Warstwy chroniące przed 
promieniowaniem 
słonecznym bez wyraźnej 
ochrony w zakresie 
promieniowania cieplnego 

Metaliczne 
półprzewodnikowe, 
pochłaniające 

Tlenki Ni, Cr, stale 
szlachetne, specjalne stopy Si 
(warstwy z tlenkami krzemu i 
tytanu) 

Półprzewodnikowe 

In

2

O

3

:Sn, SnO

2

:Sb i F, 

Cd

2

SnO

4

:In lub Al 

Warstwy chroniące przed 
promieniowaniem cieplnym, a 
wykazujące dobrą 
przepuszczalność w zakresie 
widzialnym  

Metaliczne, selektywne 

Au,  Ag,  Cu  z  warstwami 
ochronnymi  z  tlenków  tytanu 
i bizmutu 

Warstwy chroniące przed 
promieniowaniem cieplnym 
i widzialnym 

Metaliczne, selektywne 

Au, Ag, Cu z warstwą 
ochronną z tlenków bizmutu i 
tytanu, ZnS i NiCr 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 25 

Właściwości  użytkowe  szyb  chroniących  przed  promieniowaniem  słonecznym  zależą  od 

właściwości warstw nanoszonych na powierzchnię szyb. Parametrami charakteryzującymi taką 
warstwę  są:  współczynnik  odbicia  dla  danej  długości  fali,  współczynnik  przepuszczalności  i 
współczynnik absorpcji.  

W  budownictwie  stosowanie  szyb  chroniących  przed  promieniowaniem  słonecznym 

uzasadniają  następujące  efekty:  oszczędność  na  urządzeniach  klimatyzacyjnych,  oszczędność 
na kosztach ogrzewania, efektywne wykorzystanie powierzchni wnętrz, poprawa mikroklimatu 
wewnątrz.  
 

Metody  wytwarzania  szyb  chroniących przed  promieniowaniem można podzielić  na  dwie 

grupy: 
a)  metody chemiczne, do których zaliczamy 

− 

metodę zanurzeniową, 

− 

metodę natryskową – pirolizy i redukcji chemicznej, 

− 

metodę wytrącania z fazy gazowej; 

b)  metody próżniowe, do których zaliczamy 

− 

metodę  odparowywania  termicznego  –  ogrzewania  elektrycznego  i  elektrodowego 
bombardowania, 

− 

metodę rozpylania katodowego – konwencjonalną i wysokowydajną.  

Przykładem  metod  chemicznych  –  jest  metoda  pirolizy  polegająca  na  natryskiwaniu 

roztworu na powierzchnię szkła, ogrzaną do temperatury 260-580°C, w komorze natryskowej 
w atmosferze powietrza.  

Do  natryskiwania  stosuje  się  wodne  roztwory  soli  metali  lub  roztwory  związków 

metaloorganicznych,  które  ulegają  dysocjacji  termicznej  z  wytworzeniem  warstwy  tlenków 
metali  na  powierzchni  szkła.  Metodę  pirolizy  stosuje  się  obecnie  przede  wszystkim  do 
nanoszenia  powłok  na  szyby  o  dużej  powierzchni  w  połączeniu  z  procesem  produkcji  szkła 
metodą  float.  Komora  do  natryskiwania  umieszczona  jest  na  początku  odprężarki  tunelowej. 
Tą metodą produkuje się szyby z warstwami uzyskiwanymi z tlenków kobaltu, chromu, żelaza 
i  niklu.  Warstwy  wytwarzane  tą  metoda  są  z  reguły  odporne  chemicznie  i  mechanicznie 
i nadają się do oszkleń jednoszybowych. 

Natomiast do metod próżniowych zaliczamy, np. metodę ogrzewania elektrycznego, która 

polega  na  przeprowadzeniu  materiału  przeznaczonego  na  warstwy  w  stan  gazowy  przez 
ogrzewanie  elektryczne  łódeczek,  w  których  znajduje  się  ten  materiał.  Proces  odbywa  się 
w komorach, w których wytwarza się wysoką próżnię. 

Metodę  tę  stosuje  się  na  skalę  przemysłową  w  dwu  wersjach:  statycznej  i  dynamicznej. 

Metoda  statyczna  polega  na  tym,  że  łódeczki  z  materiałem  do  odparowania  i  tafle,  na  które 
naparowywana  jest  warstwa,  zajmują  stałe  miejsce  w  komorze  próżniowej.  W  metodzie 
dynamicznej łódeczki  z  materiałem  do odparowania  zajmują stałe miejsce w komorze, a tafle, 
na  które  naparowuje  się  warstwy,  przemieszczają  się  poziomo  nad    łódeczkami.  Tą  metodą 
mogą  być  nanoszone  zarówno  warstwy  o  właściwościach  ochrony  przeciwsłonecznej,  np.  na 
bazie  niklu,  chromu,  tytanu  lub  specjalnych  stopów,  jak  również  warstwy  o  właściwościach 
ochrony przeciwsłonecznej i cieplnej, np. na bazie złota, srebra i miedzi. Metodę tę stosuje się 
również  do  nakładania  warstw  potrójnych,  mających  właściwości  ochrony  cieplnej, 
a jednocześnie duży współczynnik przepuszczalności światła. 

Wszystkie  metody  wytwarzania  szkieł  chroniących  przed  promieniowaniem  słonecznym 

noszą  potoczną  nazwę  szkieł  refleksyjnych,  które  mają  zastosowanie  wszędzie  tam,  gdzie  ze 
względów  estetycznych  wymagane  jest  szkło  kolorowe  bądź  szkło  o  podwyższonych 
parametrach  ochrony  przed  słońcem.  Stosuje  się  je  do  biur,  sklepów,  mieszkań  ośrodków 
oświatowych, innych pomieszczeń użyteczności publicznej oraz w ogrodach zimowych.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 26 

Do głównych zalet szkła refleksyjnego można zaliczyć:  

− 

ochronę budynków przed nagrzewaniem dzięki warstwie refleksyjnej, 

− 

tworzenie ciekawych efektów architektonicznych, 

− 

redukcja  promieniowania  UV,  a  mianowicie  szkło  to:  zatrzymuje  94%    promieniowania 
ultrafioletowego,  

− 

zapobiega  utracie  kolorów  oraz  starzeniu  się  plastików,  budynki  oszklone  szkłem 
refleksyjnym  zyskują  na  estetyce  wyglądu,  jak  również  stwarzają  wrażenie  powiększania 
przestrzeni wokół nas,   

− 

chronią  przed  nadmiernym  zmęczeniem  oczu,  poprawiają  komfort  psychiczny  osób 
znajdujących się w tak oszklonych pomieszczeniach.  

 
Szkła specjalne 

Do  szkieł  specjalnych  produkowanych  metodą  spiekania szkła rozdrobnionego zaliczamy 

szkła piankowe, typu Vycor i multiform.  
Wytwarzanie  szkła  piankowego  polega  na  ogrzaniu  do  temperatury  spiekania  proszku 
szklanego  z  dodatkiem  odpowiedniej  ilości  środków,  które  wydzielają  gazy  w  wyższej 
temperaturze.  W  produkcji  szkła  typu  Vycor  materiałem  wyjściowym  jest  szkło  o  składzie  
70-75%  SiO

2

,  20-25%  B

2

O

3

,  5%  Na

2

O,  z  którego  wytrawia  się  kwasami  fazę  boranowo-

sodową  (B

2

O

3

  -  Na

2

O  )  w  temperaturze  750 

0

C,  a  nastepnie  gąbczasty,  porowaty  materiał 

zawierający 98% SiO

2

 jest spiekany w temperaturze 1000 

0

C. szkło to charakteryzuje się dużą 

wytrzymałością  mechaniczną  oraz  dobrą  odpornością  chemiczną.  W  stosunku  do  innych 
adsorbentów  cechuje  się  dobrą  optyczną  transparentnością, znajduje szerokie zastosowanie w 
nauce  i  technice,  np.  adsorpcyjnej,  w  chromatografii.  Stosuje  się  je  w  procesie  wymiany 
jonowej do wytwarzania specjalnych przewodników, jako media aktywne biologicznie.  

Szkło  multiform,  tą  nazwą  określamy  szkło  wytwarzane  z  bardzo  drobnego  ziarna 

szklanego  (najczęściej  ˂150  μm)  metodą  odlewania  wodnej  suspensji  szkła  do  form 
gipsowych,  podobnie  jak  się  stosuje  w  produkcji  ceramiki  lub  przez  „suche”  sprasowanie 
z lepiszczem  organicznym.  Uformowane  powyższymi  metodami  i  wysuszone  kształtki  są 
nastepnie  spiekane.  Metodą  tą  wytwarzane  są  najczęściej  szkła,  których  nie  można  wykonać 
tradycyjnymi technologiami.  

Produkowane  obecnie  szkło  piankowe  stało  się  cennym  materiałem  o  wszechstronnym 

zastosowaniu, głównie wykorzystywanym jako materiał izolacyjny w budownictwie.  
Zależnie  od  własciowści  i  przeznaczenia  produkuje  się  różne  rodzaje  szkła  piankowego: 
termoizolacyjne, dźwiękochłonne i filtrujące (specjalne).  
Szczególnie komórkowa struktura szkła wpływa na jego korzystne właściwości, jak:  

− 

mała nasiąkliwość, 

− 

mrozoodporność, 

− 

odporność elektryczna,  

− 

duża wytrzymałość mechaniczna, 

− 

mała gęstość pozorna.  

Poza  tym  szkło  piankowe  ma  wiele  cennych  cech  użytkowych,  jak  odporność  na  procesy 
gnilne i działania mikroorganizmów, niepalność i łatwość obróbki mechanicznej. W zwiazku z 
takimi  cechami,  szkła  te  wykorzystuje  się  w  najnowszych  technologiach  jako  nawozy  dla 
produkcji  roślinnej  (w  formie  granulatów  rozdrobnionego  szkła  piankowego),  które  są 
doskonałym  źródłem  mikroelementów  budujących  szkło,  a  dodatkowo  nie  wpływające  na 
zmiany odczynów gleb w miejscach stosowania.  
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 27 

Wytwarzanie szyb zespolonych 
Szyba  zespolona  to  zespół  składający  się  z  co  najmniej  dwóch  szyb  oddzielonych  elementem 
dystansowym  na  całym  obwodzie,  połączonych  ze  sobą  hermetycznie  z  zastosowaniem 
różnych  sposobów  uszczelniania  obrzeży,  zawierający  w  przestrzeni  międzyszybowej 
pochłaniacz wilgoci, powietrze lub inne gazy.  
Ze  względu  na  konstrukcję  połączeń  szyb  składowych  szyby  zespolone  można  podzielić  na 
trzy grupy:  

− 

spojenie  szkła  ze  szkłem  –  składają  się  z  dwu  szyb  odpowiednio  wyprofilowanych  na 
brzegach i spojonych w miejscu styku. Odstęp między szybami wynosi najczęściej 5-7 mm. 
Do  zalet  zestawów  należy  mała  grubość  złącza,  a do  wad –  mała  izolacyjność  termiczna 
oraz ograniczenia wymiarowe, 

− 

spojenie  szkła  z  metalem  –  składają  się  z  dwu  lub  więcej  szyb  oddzielonych  od  siebie 
przekładką  dystansową.  Łączenie  szyb  z  przekładką  następuje  przez  lutowanie.  Przed 
procesem  lutowania,  na  obrzeża  szerokości  ok.  8  mm  nakłada  się  warstwę  miedzi, 
a następnie cyny. Zaletą zestawów jest mała szerokość złącza, wadą – mała wytrzymałość 
na wstrząsy i drgania, 

− 

połączenie elementem dystansowym – składają się z dwu lub więcej szyb oddzielonych od 
siebie  ramką  dystansową.  Obrzeża  szyb  uszczelnia  się  specjalną  masą  elastyczną.  Ramka 
dystansowa wypełniona jest adsorbentami. Zaletą zestawów jest zwiększona wytrzymałość 
na  drgania  i  wstrząsy,  wadą  –  zmniejszona trwałość  zestawu, wynikająca  ze  starzenia się 
mas uszczelniających.  

Istnieje duża różnorodność technik wytwarzania szyb zespolonych. Wynika to głównie z różnej 
konstrukcji połączeń szyb składowych oraz różnego stopnia mechanizacji pracy. W skład szyb 
zespolonych  wchodzą  następujące  materiały: szkło, adsorbenty, masy uszczelniające, ramki 
dystansowe i gazy. 
 

 

Rys. 19. Budowa szyby zespolonej. [1,s. 155] 

 
Technologia  produkcji  szyb  zespolonych  zostanie  omówiona  na  przykładzie  zestawów 
szkło-ramka  dystansowa,  uszczelniacz  elastyczny-szkło.  Produkcja  szyby  zespolonej  musi 
odbyć się z wykorzystaniem jej podstawowych elementów budowy, a więc:  

− 

szkło  -  do  produkcji  szyb  zespolonych  jest  szkło  okienne  bezbarwne,  szkło 
o selektywnej  przepuszczalności  promieniowania  słonecznego  (refleksyjne,  barwne), 
szkło bezpieczne (klejone i hartowane), szkło ornamentowe itp., 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 28 

− 

adsorbenty,  którym  najczęściej  jest  krzemionka  koloidalna  (silikażel),  drobno 
zgranulowana  o  bardzo  rozwiniętej  strukturze  kapilarnej.  Do  produkcji  szyb 
zespolonych  najczęściej  stosuje  się  granulat  o  wymiarach  1-2  mm.  Ilość 
adsorbowanej  wilgoci  zależy  od  ciśnienia  cząstkowego  pary  wodnej  w  powietrzu 
i jest  tym  większa,  im  większe  jest  to  ciśnienie.  Do  osuszenia  powietrza  zawartego 
między  szybami  używa  się  10-40  g  silikażelu  na  l  m

2

  szyby  zespolonej.  Jako 

adsorbenty  stosuje  się  również  krystaliczne  zeolity,  tj.  uwodnione  glinokrzemiany 
metali alkalicznych lub innych metali jedno- i dwuwartościowych. Do produkcji szyb 
zespolonych najczęściej używa się sit molekularnych o wymiarze kuleczek 1-2 mm, 

− 

masy  uszczelniające  -  mające  za  zadanie  przykleić  ramkę  do  szkła  oraz  wstępnie 
uszczelnić  przestrzeń  między  ramką  i  szkłem.  Najczęściej  do  tego  celu  stosuje  się  masy 
plastyczne,  produkowane  głównie  na  bazie  kauczuku  butylowego.  Masy  te  nakłada  się 
przeważnie  na  gorąco  w  formie  wąskich  pasm  na  boczne  ścianki  ramek  dystansowych. 
Stosuje się również materiały klejące w postaci gotowych taśm samoprzylepnych. Masy te 
powinny 

charakteryzować 

się 

następującymi 

właściwościami: 

bardzo 

dobrą 

przyczepnością do szkła i materiału ramki, duża wytrzymałością na rozrywanie kohezyjne, 
dużą odpornością na zmiany temperatury od -50 do +70 °C, dużą odpornością na dyfuzję 
pary wodnej oraz bezpieczeństwem użycia. 
Do  uszczelniania  obrzeży  między  szybami  składowymi  a  ramką  dystansową  stosuje  się 
masy  elastyczne.  Masy  te  dzielą  się  na  jednoskładnikowe  (utwardzające  się  w  kontakcie 
z wilgocią  z  powietrza)  i  dwuskładnikowe  (utwardzające  się  po  zmieszaniu  obu 
składników).  Do  jednoskładnikowych  mas  uszczelniających  należą  masy  silikonowe  lub 
jonomerowe.  Masy  silikonowe  mają bardzo   dobrą  przyczepność  do szkła  i nieco  gorszą 
do  aluminium,  są  odporne  na  działanie  zmiennej  temperatury  i  wykazują  małą 
przepuszczalność  pary  wodnej.  Są  dogodne  w  stosowaniu,  muszą  jednak  być 
przechowywane  w  szczelnie  zamkniętych  pojemnikach  i  po  otworzeniu  bezpośrednio 
zużyte.  Wadą  ich  jest  długi  czas  utwardzania  się.  Masy  jonomerowe  charakteryzują  się 
bardzo krótkim czasem utwardzania - już po kilku minutach są suche w dotyku.  
Do  dwuskładnikowych  mas  uszczelniających  należą masy  utworzone  najczęściej  na bazie 
polisiarczków  kauczukowych,  epoksydowych  i  poliuretanów.  Składają  się  z  dwu  części 
mieszanych  ze  sobą  przed  użyciem.  Czas przerobu  i  czas utwardzania mogą  zmieniać się 
w pewnych  granicach  zależnie  od  proporcji  tych  składników  oraz  temperatury.  Masy 
elastyczne  powinny  wykazywać  dużą  elastyczność  i  odporność  na  rozrywanie,  bardzo 
dobrą przyczepność do szkła i materiału ramki, dużą odporność na zmiany temperatury od 
-50  do  +70  °C  oraz  odporność  na  działanie  promieni  UV  (ultrafioletowych).  Ponadto 
masy  te  powinny  mieć  odpowiednią  konsystencję  w  czasie  cyklu  produkcyjnego  szyb 
zespolonych  (czas  technologiczny  przerobu  i czas  utwardzania) oraz  spełniać  wymagania 
bhp w czasie produkcji i użytkowania szyb zespolonych, 

− 

ramki dystansowe – w szybach zespolonych o złączu elastycznym przeważnie stosuje 
się  ramki  dystansowe  z  taśmy  aluminiowej  lub  stalowej.  Kształt  profili  elementów 
składowych  ramki  może  być  różny,  lecz  zawsze  powinien  zapewnić:  odpowiedni 
dystans  między  szybami  składowymi,  odpowiednią  objętość  dla  adsorbentu, 
odpowiednią  sztywność  złącza  oraz  dobre  warunki  uszczelnienia  obrzeży.  Elementy 
składowe  ramek  na  obrzeżach  mogą  być  zgrzewane  lub  łączone  narożnikami  z  mas 
plastycznych  lub  metalu.  Powierzchnia  ramek  dystansowych  powinna  być  idealnie 
czysta (odtłuszczona) w celu zapewnienia przyczepności mas uszczelniających, 

− 

gazy  wypełniające  przestrzeń  między  szybami,  najczęściej  wypełnia  się  suchym 
powietrzem  w  celu  poprawy  właściwości  użytkowych  szyb  zespolonych,  oraz  coraz 
częściej  stosuje  się  gazy  techniczne.  Podstawowymi  parametrami  decydującymi 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 29 

o użyciu do tych celów gazów są: chemiczna obojętność w stosunku do szkła, metalu 
i  mas  uszczelniających,,  mały  stopień  przenikania  przez  masy  uszczelniające, 
odporność  na  działanie  promieni  ultrafioletowych,  niski  punkt  wrzenia  poniżej  -20 
0C,  odporność  na  zmienną  temperaturę,  opłacalność  (porównanie  kosztów 
z efektami). Korzystne właściwości wykazują gazy: Ar, CO2, SO2, CC12F2, SF6 ,Kr 
- bardzo drogi (argon, tlenek węgla IV, tlenek siarki IV, chlorofluorek węgla, fluorek 
siarki VI, krypton). 
Podstawowymi  parametrami  charakteryzującymi szyby  zespolone  są:  izolacyjność  cieplna 
i izolacyjność akustyczna. 

Miarą  izolacyjności  cieplnej  szyb  zespolonych  jest  współczynnik  przenikania  ciepła.  Wartość 
jego  zależy  od  grubości  i  właściwości  szyb  składowych,  odległości  między  szybami  oraz 
rodzaju  gazu  wypełniającego  przestrzeń  między  szybami.  Wartości  współczynnika  k 
zmniejszają się wraz ze zwiększaniem odległości między szybami.  
Izolacyjność  akustyczna  szyb  zespolonych  zależy  od  grubości  szyb  składowych,  odległości 
między  szybami,  konstrukcji  ramki  dystansowej  i  sposobu  osadzenia  szyby  w  ramiaku. 
Uzyskanie  korzystniejszych  parametrów  izolacyjności  akustycznej  szyb  zespolonych  wymaga 
konstruowania  specjalnych  układów  wieloszybowych.  Ogólne  zasady,  które  powinno  się 
uwzględniać  przy  konstruowaniu  takich  szyb  są  następujące:  odległości  między  szybami 
powinny  wynosić  co  najmniej  60  mm  (najkorzystniej  100  mm),  odległości  między  szybami 
powinny  być  stopniowane  tak,  aby  malały  w  kierunku  przejścia  dźwięku,  grubość  szyb 
powinna  być  zróżnicowana  tak,  aby  ich  stosunek  wynosił  co  najmniej  1,5:  l,  grubość  szyb 
powinna być stopniowana tak, aby rosła w kierunku przejścia dźwięku. 
Przy  zachowaniu  czynników  decydujących  o  izolacyjności  akustycznej  szyb  zespolonych 
można produkować szyby o średniej izolacyjności akustycznej 25-50 dB. 
Szyby  zespolone  z  uwagi  na  swoje  zalety  szeroko wprowadzono  do  budownictwa w  miejsce 
tradycyjnych przeszkleń. 
 
Wytwarzanie szkła klejonego 

Produkcja  szkła  bezpiecznego  polega  na  połączeniu  na  całej  powierzchni  dwu  lub  kilku 

płyt szklanych w sposób trwały za pomocą specjalnej folii. 
W  odróżnieniu  od  szkła  płaskiego  odprężonego  i  hartowanego,  szkło  bezpieczne 
charakteryzują dwie podstawowe właściwości. Pierwsza z nich polega na zachowaniu kształtu 
szyby po  rozbiciu.  W razie rozbicia szyba nie rozsypuje się, lecz pozostaje na swoim miejscu. 
Druga właściwość to zachowanie przejrzystości światła po rozbiciu, gdy od miejsca uderzenia 
powstaje splot promieniście rozchodzących się pęknięć, a szyba pozostaje przezroczysta. 
Dzięki swoim podstawowym właściwościom szyby te stosuje się wszędzie tam, gdzie chodzi o 
bezpieczeństwo  ludzi  i  ochronę  mienia,  np.  budownictwie  przeważnie  do  oszkleń 
wewnętrznych  i  zewnętrznych  szkół,  szpitali,  więzień,  banków,  wystaw  itp.,  a  w  motoryzacji 
do  przeszkleń  wszelkiego  rodzaju  środków  transportu. Szkło bezpieczne  można  produkować 
w  wykonaniu  specjalnym,  wówczas  jedna  z  szyb  składowych  lub  folia  ma  określone 
właściwości, np. elektro-przewodzące, pochłaniające lub odbijające promieniowanie słoneczne 
itp.  Można  stosować  pojedyncze  szyby  klejone  lub  układ  szyb  zespolonych.  Produkuje  się 
szkło  klejone  grubości  5-50    mm.  Szkło    grubości  powyżej  20  mm  zalicza  się  do  tzw.  szyb 
„pancernych". 

Szkło  klejone  bezpieczne  składa  się  ze  szkła  i  folii.  Do  produkcji szkła klejonego używa 

się  szkła  płaskiego  najlepszej  jakości,  produkowanego  metodą  float.  Podstawowym 
wymaganiem  w  stosunku  do  szkła,  wynikającym  z  technologii  klejenia,  jest  jakość 
powierzchni;  niedopuszczalne  są  fale,  zgrubienia,  obce  wtrącenia.  Powierzchnia  powinna  być 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 30 

idealnie czysta i odtłuszczona, gdyż decyduje to o adhezji szkła do folii. Rodzaj szkła dobiera 
się zależnie od przeznaczenia szkła klejonego. 
Warstwę  pośrednią  między  dwiema  szybami  w  szkle  klejonym  stanowi  uplastyczniona  folia. 
Szerokie zastosowanie znalazła folia z poliwinylobutyralu (PVB).   
Do  najważniejszych  właściwości  folii  należy  przepuszczalność  do  światła. Produkowana  folia 
PVB  ma  różne  nazwy  firmowe:  Saflex,  Butacite,  Trosifol  itp.  i  różne  odmiany:  mrożoną, 
pudrowaną i przekładaną przekładką polietylenową. 

Produkcja  szkła  klejonego  jest  procesem  złożonym,  wymagającym  dokładnego 

i precyzyjnego wykonania wielu operacji.  
 

 

Rys. 20. Schemat przebiegu procesu produkcji szkła klejonego bezpiecznego. [4,s. 126] 

 
Stopień  złożoności  operacji  technologicznych  zależy  od  przeznaczenia  wyrobu.  W każdym 
przypadku  muszą  być  zachowane  parametry  technologiczne  w  odniesieniu  do  jakości  szkła, 
oczyszczania powierzchni szkła, procesu gięcia przy szybach giętych, obróbki folii wg wskazań 
dostawcy  oraz  procesów  wstępnego  i  ostatecznego  sklejania.  Przy  produkcji  giętych  szyb 
klejonych  szkło  z  myjki  przechodzi  przez  urządzenia  do  pudrowania.  Podawany  na 
powierzchnię  szkła  puder,  proszek  oddziela  dwie  szyby  w procesie  gięcia.  Najczęściej  do 
przesypywania szkła służy sproszkowana ziemia okrzemkowa lub mika, gdyż ich współczynnik 
załamania  światła  jest  jak  folii  po  sklejeniu.  Szkło  w  tym  przypadku  nie  wymaga  mycia  po 
procesie gięcia, a jedynie dokładnego oczyszczenia powierzchni, np. przez odkurzenie. 

Do  pomieszczenia  montażowego  oprócz  szkła  podaje  się  folię,  wcześniej  poddaną 

procesowi  obróbki  polegającej  na  myciu  (w  przypadku  folii  pudrowanej),  cięciu  na  formaty 
i klimatyzowaniu.  Temperatura  w  pomieszczeniu  klimatyzowanym  wynosi  18-20°C, 
wilgotność  względna  20-26%,  zależnie  od  gatunku  folii.  Po  złożeniu  szyb  z  folią  w  pakiety 
(szkło-folia-szkło), przechodzą one przez urządzenia do wstępnego sklejania, które ma na celu 
usunięcie powietrza  z przestrzeni między szkłem i folią oraz wstępne połączenie szkła z folią. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 31 

Wstępnie  sklejone  pakiety  umieszcza  się  w  autoklawie,  gdzie  następuje  ostateczne  sklejanie 
szyb  z  folią.  Po  wyjściu  z  autoklawu  szyby  klejone  poddaje  się  kontroli  na  zgodność  z 
wymaganiami obowiązujących norm. 
Do najważniejszych urządzeń technologicznych zaliczamy: 

− 

urządzenia  do  mycia  szkła  –  mycie  i  suszenie,  następuje  w  myjko-suszarkach,  w  których 
szkło  można  przemieszczać  w  pozycji  poziomej  lub  pionowej.  Urządzenia  te  mogą  być 
wyposażone w dwie lub więcej sekcji myjących, a dodatkowo w tarcze polerskie, służące 
do  wstępnego  czyszczenia  i  polerowania  powierzchni  tafli  szkła.  Do  mycia  stosuje  się 
wodę o kontrolowanej twardości. Najczęściej myjki są wyposażone w demineralizatory, 

− 

urządzenia do wstępnego sklejania – w praktyce przemysłowej występują dwie metody do 
wstępnego  sklejania:  mechaniczna  i  próżniowa.  Metoda  mechaniczna  polega  na 
wyciskaniu powietrza z przestrzeni między szkłem a folią przez nagrzanie pakietu (szkło-
folia-szkło),  a  następnie  sprasowanie  go  przez  walce  gumowe.  Wyróżnia  się  system 
jednostopniowy i dwustopniowy, zależnie od liczby cykli grzania i prasowania. Różnią się 
one  parametrami  nagrzewania  i  prasowania.  Metoda  próżniowa  polega  na  odsysaniu 
powietrza  z  przestrzeni  między  szkłem  a  folią.  Wyróżnia  się  odsysanie  w  workach 
gumowych  (pakiet  znajduje  się w specjalnym worku, z którego odsysane jest powietrze), 
odsysanie  z  zastosowaniem  uszczelek  gumowych  (pakiet  na  obrzeżach  obłożony  jest 
uszczelką  gumową,  z  której  odsysa  się  powietrze)  i  odsysanie  w  autoklawach 
próżniowych. Metody próżniowe stosuje się przeważnie przy produkcji szyb giętych, szyb 
o skomplikowanej budowie oraz szyb wielowarstwowych, 

− 

urządzenia  do  ostatecznego  sklejania  -  prowadzi  się  w  autoklawach  powietrznych  lub 
olejowych.  W  autoklawach  powietrznych  cykl  autoklawizacji  trwa  2-4h,  przy 
temperaturze  120-145°C  i  ciśnieniu  1,2-1,4MPa.  Stosowane  są  również  autoklawy 
próżniowo-ciśnieniowe  do  klejenia  szyb  wielowarstwowych  o  skomplikowanych 
kształtach.  System  próżniowo-ciśnieniowy  umożliwia  prowadzenie  w  jednym  urządzeniu 
całego  procesu  klejenia  szkła,  a  więc  zarówno  operacji  wstępnego,  jak  i  ostatecznego 
klejenia, 

− 

urządzenia  do  gięcia  szkła  –  gdzie podstawowymi urządzeniami  są piece do nagrzewania 
szkła  oraz  ramki  lub  formy,  na  których  nabiera  kształtu  wyginana  szyba.  Przy  produkcji 
wieloseryjnej 

stosowane 

są 

piece 

tunelowe 

(przelotowe, 

pierścieniowe 

lub 

dwupoziomowe).  Piece  tunelowe  mają  konstrukcję  zbliżoną  do  odprężarki.  Ustalony 
układ  temperatury  wzdłuż  pieca  zapewnia  uzyskanie  warunków  do  podgrzania  szyby, 
wygięcia  jej,  a  następnie  odprężenia  i  ochłodzenia  do  temperatury  otoczenia.  Szyby 
przeznaczone do gięcia układa się parami na ramę (lub formę), która umieszczona jest na 
wózku. Wózek przemieszcza się w piecu, zgodnie z ustalonym cyklem do poszczególnych 
stref. 

Dokładność  wygięcia  i  jakość  powierzchni  zależą  od  wymiarów  szyb,  jakości  i  konstrukcji 
ramy  oraz  temperatury  gięcia  i  czasu  przetrzymywania  szyby  w  tej  temperaturze.  Krzywa 
rozkładu temperatury dla procesu gięcia szkła zależy od składa chemicznego szkła, gabarytów 
giętego szkła i rodzaju krzywizny. Przy produkcji małych serii szyb do gięcia stosuje się piece 
elektryczne jedno- lub wielokomorowe. 
 
Hartowanie szkła  

Hartowaniem nazywa się proces obróbki termicznej, polegający na ogrzaniu tafli szkła do 

górnej  temperatury  odprężania  lub  nieco  powyżej  (maksimum  do  temperatury  mięknięcia 
szkła),  a  następnie  bardzo  szybkim  ochłodzeniu  tej  tafli.  Celem  tej  obróbki  jest  wytworzenie 
specjalnego  układu  naprężeń  w  tafli  szkła,  zwiększających  jego  wytrzymałość  mechaniczną. 
Wytrzymałość  na  zginanie  szkła  hartowanego  jest  5-7  razy  większa  niż  szkła  zwykłego 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 32 

i wynosi  200-290  MPa.  Sprężystość  szkła  hartowanego  również  przekracza  wielokrotnie 
sprężystość  szkła  zwykłego.  Zwiększona  wytrzymałość  mechaniczna  szkła  hartowanego 
sprawia, że jest ono szeroko stosowane w budownictwie, szczególnie w obiektach, w których 
są zaostrzone wymagania wytrzymałościowe oraz bezpieczeństwa. 
Charakterystycznymi cechami szkła hartowanego jest: 

− 

sposób  pękania  w  razie  rozbicia  szyby,  pęka  ona  na  drobne  kawałki  w  kształcie 
wieloboków  o  tępych  krawędziach,  co  zmniejsza  ryzyko  obrażeń  ciała,  zdecydowało  to 
o szerokim użyciu szkła do szkleń środków transportu, 

− 

zwiększona  odporność  na  zmiany  temperatury  (od  -100  do  300  °C)  wpłynęła  na 
stosowanie  szkła  hartowanego  na  okienka  w  kuchenkach  gazowych,  grzejnikach, 
suszarkach itp. 

Ze  względu  na  wywołany  układ  naprężeń  szkła  hartowanego  nie  można  poddawać  go 
procesom  dalszej  obróbki.  Szyby  poddawane  hartowaniu  muszą  mieć  docelowy  kształt 
i wymiar.  Przed  procesem  hartowania  wykonuje  się  następujące  operacje  obróbki  szkła: 
krojenie,  szlifowanie  i  polerowanie  obrzeży,  wiercenie  otworów,  mycie  i  suszenie.  Rozkrój 
szkła  ma  na  celu  nadanie  szybie  wymaganego  kształtu  i  wymiaru  i  odbywa  się  na  różnego 
rodzaju  stołach  ręcznie  lub  automatycznie.  Na  uwagę  przy  wykonaniu  szkieł  hartowanych 
zasługują  urządzenia:  pantograf  do  wykrawania  szyb  fasonowych  z  wcześniej  wykrojonych 
formatek oraz stół do wykroju formatek o dowolnym kształcie z dużej tafli szkła. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 21. Pantograf do wykrawania szyb fasonowych. [4, s.118] 

 

Po  zakończeniu  procesów  obróbki  szkło  przechodzi  przez  myjko-suszarki  w  celu 

dokładnego usunięcia zanieczyszczeń, nagromadzonych na tafli w czasie obróbki. 
Procesy  obróbki  w  dużym  stopniu  wpływają  na  koszty  produkcji  szkła  hartowanego.  Przy 
organizowaniu oddziałów produkcji szkła hartowanego należy więc zwracać szczególną uwagę 
na  właściwą  organizację  przepływu  szkła  w  procesach  obróbki  oraz  dobór  odpowiednich 
maszyn w celu minimalizacji strat na tym etapie procesu. 
Instalacje do hartowania szkła składają się z trzech zasadniczych grup urządzeń:  

− 

pieców do nagrzewania,  

− 

chodnic do ochładzania, 

− 

systemów transportu, przemieszczających tafle szkła w całym cyklu hartowania.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 33 

Ze  względu  na  położenie  tafli  wyróżnia  się  instalacje  do  pionowego  hartowania  (tafla 

w całym  procesie  znajduje  się  w  pozycji  pionowej)  oraz  do  poziomego  hartowania  (tafla 
w całym procesie znajduje się w pozycji poziomej). 
Ze  względu  na  cykl  pracy  wyróżnia  się  instalacje  o  działaniu  okresowym  oraz  o  działaniu 
ciągłym. 

Piece  do  nagrzewania  szkła  są  konstrukcjami  metalowymi  wypełnionymi  ogniotrwałym 

materiałem  izolacyjnym.  Wewnętrzna  ich  część  jest  wypełniona  materiałem  ogniotrwałym 
o specjalnych  wyżłobieniach,  w  których  umieszcza  się  elementy  grzejne.  Elementy  grzejne, 
wykonane  zazwyczaj  w  postaci  spiral  lub  taśm  o  specjalnym  profilu  i  splocie,  ułożone 
w wyżłobieniach  wykładziny  ogniotrwałej  pieca,  stanowią  sekcje  grzejne,  na  ogół 
z niezależnymi  regulacjami.  W  celu  uzyskania  równomiernego  rozkładu  temperatury  w  całej 
objętości nagrzewanej tafli, stopień nasycenia elementami grzejnymi oraz ich kształt jest różny 
w poszczególnych sekcjach grzejnych. 

Chłodnice mają zabezpieczyć równomierny i intensywny odbiór ciepła z całej powierzchni 

chłodzonej  tafli  szkła.  Chłodnice  mogą  mieć  różne  konstrukcje.  Najczęściej  są  to  metalowe 
skrzynie  sekcyjne  lub  rotacyjne  z  szeregiem  otworów,  przez  które  wydmuchiwane  jest 
powietrze.  Chłodnice  sekcyjne  składają  się  ze  skrzynek  metalowych,  usytuowanych  na 
wspólnym  zbiorniku  w  odstępach  minimum  30  mm.  Odległość  skrzynek  zależy  od  wielkości 
chłodnicy  i  ilości  powietrza,  jaką  trzeba  odprowadzić,  aby  zapobiec  powstaniu  poduszki 
powietrznej  między chłodnicą a taflą szkła. Szerokość i wysokość skrzynek jest podyktowana 
ciśnieniem  i  ilością  powietrza,  potrzebną  do  hartowania.  Chłodnice  rotacyjne  są  to  skrzynie, 
z których powietrze wyprowadzane jest przez dyszę wystającą ok. 50 mm poza ściany skrzyni. 
W czasie odmuchiwania szkła chłodnica porusza się ruchem okrężnym. 
 
 

 

 
 

Rys. 22. Schemat pieca do poziomego hartowania szkła: 1 – piec do nagrzewania, 2 – wentylatory,  

3 – przenośnik wprowadzający tafle do pieca, 4 – przenośnik odbierający tafle. [4,s. 122] 

 

Przy pionowym hartowaniu szkła elementem przenoszącym szkło jest wózek, zawieszony 

na  szynie  jezdnej.  Służy  on  do  wprowadzania  płyt  szkła  do  pieca,  przemieszczania  ich  do 
stanowiska  gięcia  do  chłodnicy,  a  następnie  na  stanowisko  zdejmowania  płyt.  Płyty 
umocowane  są  uchwytami  do  ramy  umieszczonej  na  wózku.  Konstrukcję  uchwytów  dobiera 
się zależnie od wielkości płyt poddawanych procesowi hartowania. Podstawową wadą pieców 
do  pionowego  hartowania  z  uchwytami  do  wieszania  szkła  jest  powstawanie  wad  na  szkle 
w postaci znaków lub wyciągów. 

Przy produkcji szkła hartowanego giętego między piec do nagrzewania szkła, a chłodnicę 

wprowadza  się  urządzenie  do  gięcia  szkła.  Urządzenie  to  stanowi  prasę,  w  której  nadaje  się 
szybie  żądany  kształt.  Elementy  prasujące,  stykające  się  z  szybą,  wykonane  są  ze  stali 
żaroodpornej; kształt ich zmienia się zależnie od wymaganego kształtu szyby. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 34 

Przedstawiony  na  rysunku  22  piec  tunelowy o  kształcie  cylindrycznym ma dziesięć sektorów. 
Układ ogrzewania składa się z ośmiu oddzielnie sterowanych sekcji. Nieruchomą częścią pieca 
jest  dolna  część  walca.  Górna  część  każdego  sektora  jest  ruchoma,  co  umożliwia  sprawne 
prowadzenie  remontów,  a  także  ciągłą  obserwację  ogrzewanego  szkła.  Ruchomą  częścią  są 
rolki  kwarcowe,  za  pomocą  których  szkło  jest  transportowane  wzdłuż  pieca  do  strefy 
chłodzenia,  a  następnie  do  stanowisk  zdejmowania  szkła  z  linii.  Przy  tego  typu  piecach 
eliminuje  się  pracochłonne  operacje  mocowania  szkła  w  uchwytach  (hakach)  oraz 
zdejmowanie  szkła.  Piece  poziome  o  pracy  ciągłej  mogą  być  wykonane  w  różnych  wersjach, 
np.  o  różnym  kształcie  tunelu  (prostokątnym,  cylindrycznym)  lub  różnym  systemie  przesuwu 
tafli.  Wydajność  pieców  jest  bardzo  różna  (300-4000  tyś.  m

2

/rok).  Instalacje  do  poziomego 

hartowania szkła stanowią konstrukcje rozwojowe w tej dziedzinie. 
W  liniach  do  poziomego  hartowania  szkła  również  występują  urządzenia  umożliwiające 
produkcję  szyb  giętych  hartowanych.  Wyróżnia  się  system  gięcia  grawitacyjnego  i  gięcia  na 
poduszce powietrznej. W systemie gięcia grawitacyjnego płytę szkła o odpowiednim kształcie i 
wymiarach  umieszcza  się  na  specjalnej  ramie,  wraz  z  którą  przechodzi  przez  piec  do 
nagrzewania.  W  czasie  nagrzewania  szkło  przyjmuje  w  sposób  płynny  żądaną  krzywiznę.  Po 
wygięciu szkło i rama przechodzą przez część instalacji, obejmującej chłodzenie tafli.  
Najnowocześniejszą  metodą  produkcji  giętych  szyb  hartowanych  jest  gięcie  na  poduszce 
powietrznej.  W  skład  instalacji  wchodzi  piec  do  nagrzewania  szkła,  układ  do  gięcia  szkła 
i układ  do  chłodzenia  szkła.  Proces  produkcyjny  przebiega  następująco:  płytę  szkła 
o odpowiednich wymiarach przemieszcza się przez rolki kwarcowe wzdłuż pieca tunelowego. 
Po dojściu do stanowiska gięcia układy fotooptyczne i zespół urządzeń mechanicznych ustalają 
położenie  płyty  we  właściwym  miejscu  szerokości  przenośnika.  Gdy  płyta  znajduje  się  we 
właściwym  miejscu  komory  do  gięcia,  zostaje  przyssana  do  górnej  części  komory,  która 
stanowi kształt szyby. Odbywa się to przez wytworzenie próżni wewnątrz komory. Następnie 
specjalny  układ  mechaniczny  podnosi  komorę  na  odpowiednią  wysokość,  a  inny  układ 
podstawia  ramkę  formującą  pod  komorę  próżniową.  Gdy  ramka  formująca  znajdzie  się  we 
właściwym  miejscu  pod  szybą,  odpowiedni system wytwarza nadciśnienie, dzięki czemu płyta 
opada  na  ramkę  formującą.  Po  ustaleniu  się  końcowego  kształtu  szyby  na  ramce,  ramka  z 
szybą przesuwa się do układu chłodzącego, a następnie do stanowisk zdejmowania szyb. Cały 
proces  hartowania  sterowany  jest  komputerem.  Zaletami  tego  systemu  są:  większa  precyzja 
wykonania  zadanego  kształtu  szyby,  mniejsze  zniekształcenia  przy  obrzeżach,  możliwość 
hartowania  szkła  cienkiego  grubości  poniżej 4 mm. System ten rozwija sposoby gięcia szyb o 
złożonych  profilach  oraz  dąży  do  uzyskania  powtarzalności  kształtów,  pozwalających  na 
stosowanie szyb giętych tą metodą w procesie produkcji szyb klejonych.  
 
Zdobienie tafli szkła metodą fusingu 

Jednym  z  najnowszych  dokonań  w  dziedzinie  obróbki  szkła  i  produkcji  materiałów  jest 

fusing.  Istotą  techniki  jest  kontrolowane  kształtowanie  szkła  w  wysokiej  temperaturze. 
Materiałem  wyjściowym  jest  szkło  płaskie,  zarówno  białe,  przezroczyste,  jak  i  barwne. 
Stosowane  są  tu  łączenia  szkieł,  gięcie,  formowanie  i  dekorowanie.  Zdobienia  nanoszone  są 
zarówno pomiędzy warstwami szkieł, jak również na powierzchni. Jako środki zdobnicze służą 
farby  ceramiczne,  grysy,  metale  i  tlenki  metali.  Technika  fusingu  w  połączeniu  z wyobraźnią 
projektantów  pozwala  stworzyć  niezwykłe  przedmioty  różnorodne  pod  względem  formy  i 
wielkości. 
Elementy  wycięte  ze  szkła  płaskiego,  zwykle  dwie  lub  więcej  warstw,  nakładane są na siebie 
i stapiane  w  temperaturze  dostosowanej  do  stopnia  komplikacji  wzoru.  W  zależności  od 
rozmiaru  wytwarzanego  przedmiotu  stosowane  są  odpowiednie  piece.  Pod  wpływem 
temperatury płaskie szkło staje się plastyczne i dostosowuje kształtem do odpowiedniej formy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 35 

Przedmioty wykonane techniką fusingu często poddaje się końcowej obróbce z zastosowaniem 
operacji polerowania, piaskowania, fazowania, cięcia i klejenia. Mogą też być łączone z innymi 
tworzywami, jak drewno, metal.  
Metodą  fusingu  wytwarzane  są  szkła  artystyczne,  użytkowe,  a  także  wielkogabarytowe 
elementy  wystroju  wnętrz  –  ściany  działowe,  parawany,  osłony  grzejników,  drzwi,  czy  blaty 
stołów. 

 

 

 
 

Rys. 23. Wielkogabarytowy element wystroju wnętrz wykonany metodą fusingu, znajdujący się w Biurze 

Bezpieczeństwa Narodowego. [5] 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające

 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie są metody wytwarzania szkła chroniącego przed promieniami słonecznymi? 
2.  Jakie 

materiały 

wykorzystuje 

się 

przy 

produkcji 

szkieł 

przeciwsłonecznych 

pochłaniających? 

3.  Jakie typy warstw nanosi się na szkło chroniące przed promieniowaniem cieplnym i widzialnym? 
4.  Jakie parametry charakteryzują warstwy ochronne nanoszone na powierzchnię szkieł? 
5.  Jakie są zalety stosowania szkieł chroniących przed promieniowaniem słonecznym? 
6.  Jakie są metody wytwarzania szyb chroniących przed promieniowaniem słonecznym? 
7.  Jak można wyjaśnić pojęcie szyby zespolonej? 
8.  Jakie znasz rodzaje konstrukcji połączeń szyb zespolonych? 
9.  Jakie materiały stosowane są do wytwarzania szyb zespolonych? 
10.  Jakie są podstawowe parametry charakteryzujące szyby zespolone? 
11.  Gdzie znajdują zastosowanie szkła klejone bezpieczne? 
12.  Z jakich elementów składa się szkło klejone bezpieczne? 
13.  Jakie znasz nazwy handlowe folii stosowanych w szkłach bezpiecznych? 
14.  Jakie urządzenia wykorzystywane są przy produkcji szkła klejonego bezpiecznego? 
15.  Jak można wyjaśnić proces hartowania szkła? 
16.  Jakie są cechy charakterystyczne szkła hartowanego? 
17.  Jakie operacje obróbki szkła wykonane są przed procesem hartowania? 
18.  Jakie urządzenia stosowane są do hartowania szkła? 
19.  Jakie materiały stosowane są do zdobienia szkła techniką fusingu? 
20.  Gdzie mogą być zastosowane szkła wytworzone metodą fusingu? 
21.  Z jakich etapów składa się proces zdobienia nie techniką fusingu? 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 36 

4.2.3.  Ćwiczenia

 

 
Ćwiczenie 1 

Scharakteryzuj  metody  wytwarzania  szkła  chroniącym  przed  promieniowaniem 

słonecznym. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  wytwarzania  szkła  chroniącego 

przed promieniami słonecznymi, 

2)  dokonać analizy treści, 
3)  dokonać  charakterystyki  metod  chemicznych  i  próżniowych  wytwarzania  szkła 

z warstwami ochronnymi,  

4)  wypisać  cechy,  aby  stworzyły  opis  szkła  chroniącego  przed  promieniowaniem  cieplnym 

i widzialnym.   

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Przedstaw  za  pomocą  schematu  blokowego  etapy  wytwarzania  szkła  hartowanego 

giętego, obróbczych z uwzględnieniem wstępnych operacji.  
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące hartowania szkła,  
2)  dokonać analiz treści, 
3)  przeanalizować operacje hartowania szkła,  
4)  zapisać  w  poszczególnych  blokach  schematu  etapy  wytwarzania  szkła  hartowanego  

giętkiego. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 3 

Wykonaj szybę zespoloną.  

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące wytwarzania szkła zespolonego, 
2)  dokonać analizy treści, 
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 37 

4)  przygotować stanowisko pracy, 
5)  środki ochrony osobistej, 
6)  wykonać szybę zespoloną,  

− 

skroić szkła o odpowiednich wymiarach (300mm:300mm), 

− 

umyć i wyczyszcić płyty szklane, 

− 

zwymiarować i dociąć profile dystansowe, 

− 

założyć narożniki i złożyć ramkę, 

− 

zmontować szybę zespoloną: nałożyć ramki na szybę, odpowiednio ułożyć i przykleić 
płytę do ramki, 

− 

uszczelnienie szyby masą silikonową, 

− 

odstawić wykonaną szybę celem utwardzenia silikonu. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

przybory,  materiały  potrzebne  do  wykonania  ćwiczenia:  tafle  szklane,  nóż  do  szkła, 
pistolet  do  silikonu,  taśma  mierząca,  nóż  do  cięcia  profili,  papier  czyszczący,  profile 
dystansowe, narożniki, silikon neutralny, środki myjące, 

−

 

instrukcję  do  wykonania  ćwiczenia,  instrukcję  sprzętu  niezbędnego  do  wykonania 
ćwiczenia, instrukcję stanowiskową bhp,  

−

 

środki ochrony osobistej,  

−

 

literatura zgodna z  punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 4 

Sprawdź aktywność sita molekularneg.  

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  dokonać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  materiałów  do  wykonania  szyb  

zespolonych,  

2)  dokonać analizy treści, 
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
4)  przygotować stanowisko pracy, 
5)  założyć środki ochrony osobistej, 
6)  sprawdzić aktywność sita molekularnego, 

− 

odmierzyć za pomocą cylindra 20 cm

3

 wody i wlać do zlewki, 

− 

odmierzyć temperaturę wody w zlewce – Tw, 

− 

odmierzyć 20 cm

3

 sita molekularnego i wsypać do zlewki z wodą,  

− 

mieszaninę zamieszać termometrem, a następnie odczytać temperaturę – Tm, 

− 

obliczyć  różnicę  ∆T  =  Tm-Tw,  (Sito  molekularne  jest  uznawalne  za  aktywne,  jeżeli 
przyrost temperatury mieszaniny (∆T) wynosi minimum 35 

0

C). 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

instrukcję do wykonania ćwiczenia, instrukcję stanowiskową bhp,  

−

 

środki ochrony osobistej,  

−

 

przybory i naczynia laboratoryjne potrzebne do wykonania ćwiczenia: termometr do 60

0

C, 

dwie zlewki o pojemności 50 cm

3

,  cylinder laboratoryjny o pojemności 25 cm

3

, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 38 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

4.2.4.  Sprawdzian postępów

 

 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  wskazać dwie metody wytworzenia szkła chroniącego przed 

promieniowaniem słonecznym? 

 

 

2)  wymienić materiały stosowane do produkcji szkła chroniącego przed 

promieniowaniem? 

 

 

3)  rozróżniać warstwy nanoszone na szkła chroniace przed 

promieniowaniem słonecznym? 

 

 

4)  określić parametry charakteryzujące warstwy ochronne? 

 

 

5)  określić  zalety stosowania szkieł chroniących przed promieniowaniem 

słonecznym? 

 

 

6)  określić metody wytwarzania szkieł chroniących przed 

promieniowaniem słonecznym? 

 

 

7)  zdefiniować pojęcie szyby zespolonej? 

 

 

8)  sklasyfikować rodzaje konstrukcji połączeń szyb zespolonych? 

 

 

9)  określić materiały stosowane do wytwarzania szyb zespolonych? 

 

 

10)  określić podstawowe parametry charakteryzujące szyby zespolone? 

 

 

11)  określić zastosowanie szkła klejonego bezpiecznego? 

 

 

12)  scharakteryzować elementy budowy szkła klejonego bezpiecznego?  

 

 

13)  identyfikować nazwy handlowe folii stosowanej do produkcji szkła 

klejonego bezpiecznego? 

 

 

14)  dobrać urządzenia stosowane do produkcji szkła klejonego 

bezpiecznego?  

 

 

15)  zdefiniować proces hartowania szkła? 

 

 

16)  określić cechy charakterystyczne szkła hartowanego? 

 

 

17)  określić wstępne operacje obróbki szkła przed procesem hartowania? 

 

 

18)  sklasyfikować urządzenia stosowane w procesie hartowania szkła? 

 

 

19)  zidentyfikować proces fusingu szkła?  

 

 

20)  dobrać materiały stosowane do zdobienia szkła techniką fusingu? 

 

 

21)  określić etapy zdobienia szkła techniką fusingu? 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 39 

4.3.  Kontrola przetworzonego szkła 

 

4.3.1.  Materiał nauczania

 

 

Ocena jakości przetworzonego szkła 

Jakość  wyrobu  stanowi  bardzo  cenny  atut  w  pozyskiwaniu  nowych  odbiorców 

określonego  wyrobu  szklarskiego,  dlatego  w  ostatnich  latach  firmy  przetwarzające  wyroby 
prześcigają się w opracowywaniu nowych metod pomiarowych świadczących o bardzo dobrej 
jakości ich produktu.  

Kompleksowe badania szyb zespolonych obejmują: 

− 

oględziny zewnętrzne, 

− 

badanie szczelności złącza, polegające na poddaniu szyby działaniu wody i temperatury, 

− 

badanie  punktu  rosy,  polegające  na  miejscowym  oziębieniu  powierzchni  jednej  z  szyb 
składowych i odczycie czasu, w którym następuje wyroszenie  na wewnętrznej stronie tej 
szyby, 

− 

badanie przenikania ciepła, za pomocą wkładania szyby do specjalnej skrzynki pomiarowej 
i oznaczaniu ilości ciepła przepływającego w ustalonych warunkach przez tę szybę, 

− 

badanie izolacyjności akustycznej. 

Charakterystycznymi badaniami szyb klejonych bezpiecznych jest określanie: 

− 

właściwości  optycznych,  tj.  badanie  przepuszczalności  światła,  zniekształceń  optycznych, 
rozdwojenia obrazu, 

− 

wytrzymałości na uderzenia, za pomocą kuli o odpowiednich ciężarach, 

− 

odporności  na  czynniki  atmosferyczne  i  zewnętrze,  np.  odporności  na  promieniowanie, 
odporności  na  wysoką  temperaturę,  odporności  na  działanie  wilgoci,  odporności  na 
ścieranie.  
Szyby  hartowane  są  poddawane  tym  samym  badaniom,  co  szyby  klejone,  z  tym  że 

w szybach  hartowanych  bada  się  jeszcze  charakter  siatki  spękań,  która  polega  na  rozbiciu 
szyby i ocenie charakteru siatki spękań.   

Do  badania  fragmentacji  przygotowuje  się  próbki  szkła  o  wymiarach  1100:  360mm  dla 

każdej grupy produkowanego szkła wzmacnianego termicznie (rysunek 24). 
 

 

Rys. 24. Próbka szkła do badania charakteru siatki spękań. [7,s. 51] 

 

Próbkę  szkła  rozbija  się  młotkiem  o  określonej  wadze  zakończonym  ostrzem  widiowym 
uderzając w środku dłuższego boku w odległości 20mm od krawędzi. 
Na rysunku 24 pokazane jest prawidłowe spękanie szkła termicznie wzmacnianego. Wszystkie 
odłamki  muszą  trzymać  się  razem  lub  w  zespoleniu.  Dopuszcza  się  występowanie  drobnych 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 40 

odłamków  o  powierzchni  100mm

2

  i  „wysp”  o  powierzchni  do  1000  mm

2

  (nie  więcej  niż  2 

sztuki). Przykład występowania odłamków i wysp pokazuje rysunek 25.  

 

 

Rys. 25. Próbka z odłamkiem (1) i wyspą (2). [7,s. 51] 

 
Przy ocenie fragmentacji po rozbiciu szkła, pomijamy pas brzegowy o szerokości 25 mm oraz 
miejsce uderzania młotkiem o promieniu 100mm.  
Ze  względu  na  trudność  określania  powierzchni  wadliwych  odłamków-wysp  wylicza  się 
powierzchnię poprzez ważenie. Powierzchnia = ciężar/ (grubość ∙ ciężar właściwy szkła). 
Na  przykład  dla  szkła  o  grubości  6mm  maksymalny  ciężar  wyspy  o  powierzchni  1000  mm

2 

wynosi 15 g.  

Ocena jakości poddawanych obróbce palnikowej rurek i prętów szklanych polega głównie 

na  określeniu  ich  cech  zewnętrznych,  np.  kształtu  i  tolerancji  wymiarowych  oraz  na 
oddziaływaniu  na  różne  czynniki,  mające  wpływ  na  późniejsze  zastosowanie  przetworzonych 
wyrobów.  
Z pośród wyżej wymienionych technik oceniających jakość przetworzonych wyrobów, między 
dostawcą,  a  odbiorcą  mogą  pojawić  się  uzgodnienia  wewnętrzne,  którym  badaniom  będzie 
podlegał produkt i w jaki sposób na być ono przeprowadzone.   
 
Wady wykonania przetworzonego szkła. 

W  zależności  od  istoty  procesu  technologicznego  przetworzonego  szkła  może  mieć  ono 

określone  wady,  powstające  zarówno  w  procesie  technologicznym,  jak  i  po  wytworzeniu 
produktu. W zależności od rodzaju gotowego wyrobu do wad możemy zaliczyć: 
a)  szkła zespolone 

− 

rysy  na  szybach,  niezachowanie  tolerancji  wymiarowych,  nieszczelność  złączy, 
niewłaściwe  przenikanie  ciepła,  niewłaściwa  izolacja  akustyczna  (w  zależności  od 
pomieszczeń, gdzie ma zastosowanie szyba zespolona),   

b)  szkła klejone 

− 

rysy  na  szybach,  pofałdowania  folii,  niezachowanie  tolerancji  wymiarowych,  zła 
widzialność  optyczna,  nieodpowiednia  wytrzymałość  mechaniczna,  zła  odporność  na 
działanie czynników atmosferycznych i zewnętrznych.  

c)  szkła hartowane 

− 

poza  wszystkimi  wymienionymi  w  punkcie  b,  źle  zahartowane  szkło  pęka  na  ostre 
i kaleczące kawałki.  

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 41 

Przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  przeciwpożarowe  oraz  ochrony  środowiska 
podczas przetwórstwa szkła 

Bezpieczna praca i unikniecie uszczerbku na zdrowiu zależy od samych pracowników, jaki 

i  służb  bhp.  Właściwe  przeszkolenie,  poinformowanie,  poinstruowanie  o  zagrożeniach 
występujących  na  jego  stanowisku  pracy  oraz  sposobach  ich  likwidacji  jest  podstawą 
bezpiecznej  pracy.  W  poniższej  tabeli  przedstawiono  niektóre  z  zagrożeń  występujących  na 
stanowiskach  pracy  związanych  z  przetwórstwem  szkła.  Jeśli  każdy  z  pracowników  będzie 
przestrzegać  instrukcje  bhp,  stosować  wymagane  urządzenia  zabezpieczające  oraz  środki 
ochrony osobistej, to jego praca będzie stroniła od negatywnych skutków.  
 

Tabela 4. Zagrożenia powstające podczas technik przetwórstwa szkła. 

Metoda 

Zagrożenia 

Obróbka palnikowa rurek i 
prętów szklanych 

- skaleczenia, poparzenia, ulatnianie gazów, promieniowanie 
cieplne 

Przetwórstwo szkieł 
zespolonych 

- skaleczenia, poparzenia 

Przetwórstwo szkieł 
klejonych  

- skaleczenia, poparzenia, pylenia w przypadku pudrowania, 
promieniowanie cieplne 

Przetwórstwo szkła 
hartowanego 

- poparzenia, promieniowanie cieplne 

 

Oprócz  zagrożeń  dla  człowieka,  w  przetwórstwie  szkła  możemy  wymienić  jeszcze  kilka 

zagrożeń  stawianych  środowisku  naturalnemu,  są  to  m.in.  emisja  pyłów  i  gazów,  ścieki 
z procesów technologicznych, nagromadzenie odpadów produkcyjnych. W tym zakresie każdy 
również pracownik powinien być poinstruowany o swoich działaniach przez odpowiednie służy 
bhp hut szkła.  
 

4.3.2. Pytania sprawdzające

 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie badania kontrolne przeprowadza się na szybie zespolonej? 
2.  Jak przebiega badanie charakteru siatki spękań w przypadku szkła hartowanego? 
3.  Jakie wady powstają przy obróbce palnikowej rurek i prętów szklanych? 
4.  Jakie są najczęstsze wady szyb klejonych bezpiecznych? 
5.  Jakie  środki  ochrony  osobistej  powinny  być  wyposażony  pracownik  wykonujący  pracę 

związaną z obróbką i przetwórstwem szkła? 

6.  Jakie są  zagrożenia dla środowiska naturalnego powstające podczas operacji 

przetwórstwa szkła? 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 42 

4.3.3.  Ćwiczenia

 

 
Ćwiczenie 1 

Na podstawie otrzymanych wyrobów określ wady przetwórstwa szkła oraz przyczyny ich 

występowania.  
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać  w  materiale  dydaktycznym  treści  dotyczące  wad  wykonania  przetworzonego 

szkła,  

2)  dokonać analizy treści, 
3)  dokonać analizy otrzymanych wyrobów,  
4)  rozpoznać wady wykonania, 
5)  określić przyczynę ich występowania.  
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

kolekcja wyrobów otrzymanych w wyniku przetwórstwa szkła oznaczonych cyframi, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Zapisz  zagrożenia  występujące  w  procesie  przetwórstwa  szkła  płaskiego  następnie 

przyporządkuj środki ochrony osobistej pracownika.  
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:  

1)  odszukać materiałach dydaktycznych  zagrożenia powstające podczas przetwórstwa szkła,  
2)  dokonać analizy treści, 
3)  zapisać  zagrożenia  występujące  w  procesie  przetwórstwa  szkła  płaskiego,  do  zagrożeń 

przyporządkować środki ochrony osobistej pracownika.  

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier, ołówki, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z  punktem 6 poradnika. 

 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 43 

4.3.4.  Sprawdzian postępów

 

 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  określić rodzaj badań kontrolnych dla szyby zespolonej? 

 

 

2)  scharakteryzować badanie charakteru siatki spękań dla szkła 

hartowanego? 

 

 

3)  wymienić wady powstające podczas obróbki palnikowej rurek 

i

 

prętów szklanych? 

 

 

4)  określić wady szyb klejonych bezpiecznych? 

 

 

5)  określić rodzaje odzieży ochronnej stosowanej do przetwórstwa 

szkła? 

 

 

6)  wskazać zagrożenia dla środowiska naturalnego powstające podczas 

przetwórstwa szkła? 

 

 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 44 

5.  SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 

 
INSTRUKCJA DLA UCZNIA

 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi. 

Tylko jedna jest prawidłowa. 

5.  Udzielaj  odpowiedzi  na  załączonej karcie odpowiedzi,  stawiając  w  odpowiedniej  rubryce 

znak  X.  W  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź  zaznaczyć  kółkiem,  a następnie 
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową. 

6.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
7.  Jeśli  udzielenie  odpowiedzi  będzie  Ci  sprawiało  trudność,  wtedy  odłóż  jego  rozwiązanie 

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 

8.  Na rozwiązanie testu masz 40 minut. 

Powodzenia! 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 45 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

   

 
1.  Zaznaczony na rysunku element palnika to 
                                                                                                  

a)  rylec. 
b)  igielnik. 
c)  dysza. 
d)  zawór.  

 

 
 
 
 
2.  Podczas  procesu  temperatura  płomienia  palnika  powinna  wynosić  do  obtapiania  ostrych 

krawędzi szkła  

a)  do 300  

0

C. 

b)  do 500  

0

C. 

c)  do 700  

0

C. 

d)  do 1000  

0

C. 

 
3.  Rurki szklane łącznikowe zakończone oliwkami służą do 

a)  przewężania kolb miarowych. 
b)  umieszczania na rurce węża gumowego. 
c)  produkcji spirali. 
d)  formowania kolanek. 

 
4.  W procesie przetwórstwa rur płytkowych rozwiertak służy do 

a)  przewężania. 
b)  ścierania rurki. 
c)  spłaszczania. 
d)  wywijania obrzeży. 

 
5.  Przed złączeniem szkła z ceramiką należy 

a)  poszkliwić elementy łączone. 
b)  podgrzać elementy pomocnicze. 
c)  zlutować elementy złącza. 
d)  zwilżyć szkło. 

 
6.  Najczęściej stosowane są lutowia szklane mieszczące się w układach 

a)  Na

2

O – PbO lub ZnO – K

2

O. 

b)  PbO – B

2

O

2

 lub ZnO – SiO

2

. 

c)  PbO – K

2

O lub CaO – SiO

2

. 

d)  BaO – Na

2

O lub K

2

O – ZnO. 

 
7.  Do produkcji szkła klejonego bezpiecznego stosowane jest szkło płaskie 

a)  float. 
b)  zbrojone. 
c)  ornamentowe. 
d)  laminowane.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 46 

8.  Aby  uzyskać  szkło  chroniące  przed  promieniowaniem  cieplnym  i  widzialnym  należy 

nanieść na jego powierzchnię warstwę 

a)  tlenkową odbijającą. 
b)  metaliczną półprzewodnikową. 
c)  tlenkową pochłaniającą. 
d)  metaliczną, selektywną. 

 
9.  Jedną  z  metod  próżniowych  wytwarzania  szyb  chroniących  przed  promieniowaniem 

słonecznym jest 

a)  metoda wytrącania z fazy gazowej. 
b)  metoda rozpylania katodowego. 
c)  metoda zanurzeniowa. 
d)  metoda natryskowa. 

  
10.  Proces łączenia elementów szklanych za pomocą niskotopliwego szkła to 

a)  lutowanie. 
b)  spawanie. 
c)  wiercenie. 
d)  klejenie.  

 
11.  ogrzewanie  szkła  płaskiego  do  temperatury  bliskiej  mięknięcia,  zmiana  jego  kształtu 

i powolne studzenie to proces 

a)  gięcia. 
b)  klejenia. 
c)  hartowania. 
d)  utwardzania.  

 
12.  Elementem składowym szyby zespolonej jest 

a)  rurka szklana. 
b)  pręt szklany. 
c)  ramka dystansowa. 
d)  folia PVB. 

 
13.  Podstawowym parametrem charakteryzującym szybę zespoloną jest 

a)  izolacyjność akustyczna szyby. 
b)  tolerancje wymiarowe ramki dystansowej. 
c)  liczba warstw szyb.  
d)  pojemność uszczelniaczy.  
 

14.  Materiałem stosowanym do klejenia poszczególnych warstw płyt szklanych jest 

a)  żywica epoksydowa. 
b)  folia poli – winilo – butyrdowa. 
c)  utwardzacz akrylowy. 
d)  folia polipropylenowa. 

 
15.  Cechą charakterystyczną szkła hartowanego jest 

a)  pękanie na drobne, niekalęczące kawałki. 
b)  zmniejszenia na zmiany temperatur. 
c)  mała sprężsyowść szkła. 
d)  zmniejszenie wytrzymałości mechanicznej. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 47 

16.  Do wykrawania szyb fasonowych z formatek o dowolnym kształcie stosowane jest 

a)  szlifierka.  
b)  rytownica.   
c)  rzeźbiarka. 
d)  pantograf.  

 
17.  Fusing polega na 

a)  łączeniu różnych gatunków szkła przez zgrzewanie. 
b)  naniesieniu na szkło roztworu przewodzącego ciepło. 
c)  chemicznym uszlachetnianiu szkła przez trawienie. 
d)  poszkliwieniu powierzchni szkła i ostrożnym podgrzewaniu.  

 
18.  Szyba zespolona poddana jest badaniu 

a)  rozdwojenia obrazu. 
b)  wytrzymałości na uderzenie. 
c)  punktu rosy. 
d)  zniekształceń optycznych.  

 
19.  Do badań kontrolnych właściwości optycznych dla szyb klejonych bezpiecznych należy 

a)  badanie rozdwojenia obrazu. 
b)  badanie grubości szyb. 
c)  badanie szczelności złącza. 
d)  badanie młotem. 

 
20.  Do  środków  ochrony  osobistej,  pracownika  pracującego  przy  sklejeniu  szkła  płaskiego 

należą  

a)  rękawice bawełniane. 
b)  fartuch skórzany. 
c)  okulary ochronne. 
d)  ochronniki słuchu.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 48 

KARTA ODPOWIEDZI 

 

Imię 

i 

nazwisko............................................................................................................................. 

 
Stosowanie technik przetwórstwa szkła 

 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź.  
 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1   

a 

b 

c 

d 

 

2   

a 

b 

c 

d 

 

3   

a 

b 

c 

d 

 

4   

a 

b 

c 

d 

 

5   

a 

b 

c 

d 

 

6   

a 

b 

c 

d 

 

7   

a 

b 

c 

d 

 

8   

a 

b 

c 

d 

 

9   

a 

b 

c 

d 

 

10   

a 

b 

c 

d 

 

11   

a 

b 

c 

d 

 

12   

a 

b 

c 

d 

 

13   

a 

b 

c 

d 

 

14   

a 

b 

c 

d 

 

15   

a 

b 

c 

d 

 

16   

a 

b 

c 

d 

 

17   

a 

b 

c 

d 

 

18   

a 

b 

c 

d 

 

19   

a 

b 

c 

d 

 

20   

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 49 

6.  LITERATURA

 

 
1.  Cienińska  M.,  Dorosz  D.,  Greiner-Wrona  E.,  Gruszka  B.,  Kucharski  J.,  Lisiecki  M., 

Łączka  M.,  Procyk  B.,  Siwulski  S.,  Środa  M.,  Wacławska  I.,  Wasylak  J.:  Technologia 
szkła – właściwości fizykochemiczne, cz.1, Kraków 2002 

2.  Leszczyński Z.: Chemia praktyczna dla wszystkich, rozdział Szkło, Warszawa 1977 
3.  Praca zbiorowa: Technologia szkła I, Arkady, Warszawa 1987 
4.  Praca zbiorowa: Technologia szkła II, Arkady, Warszawa 1987 
5.  www.fusing.waw.pl 
6.  www.press-glas.com 
 
Czasopisma:  

− 

Świat szkła, czasopismo nr 9/ 2003, nr 10/2005