Technik_technologii_szkla_311[33].Z3_04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Krzysztof Kubit

Stosowanie technik wykończania szkła 311[33].Z3.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr inż. Kazimierz Lubaś

mgr inż. Joanna Górzyńska

Opracowanie redakcyjne:

mgr inż. Krzysztof Kubit

Konsultacja:

mgr Czesław Nowak

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  311[33].Z3.04
Stosowanie  technik  wykończania  szkła,  zawartego  w  modułowym  programie  nauczania  dla
zawodu technik technologii szkła

Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Szlifowanie wyrobów ze szkła

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zatapianie obrzeży wyrobów ze szkła

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Wiercenie otworów w szkle i docieranie korków ze szkła

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Cechowanie i znakowanie wyrobów ze szkła

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu wykończania wyrobów

ze szkła.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

311[33].Z3

Technologia produkcji

i przetwarzania szkła

311[33].Z3.01

Wytwarzanie szkła

gospodarczego

i opakowaniowego

311[33].Z3.02

Wytwarzanie szkła

technicznego

311[33].Z3.03

Wytwarzanie szkła

budowlanego

311[33].Z3.04

Stosowanie technik

wykończania szkła

311[33].Z3.05

Stosowanie technik

zdobienia szkła

311[33].Z3.06

Stosowanie technik

przetwórstwa szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określać zastosowanie elementów maszyn i urządzeń,

–

charakteryzować budowę maszyn i urządzeń stosowanych w przemyśle szklarskim,

–

określać zasady sterowania pracą maszyn i urządzeń,

–

wyjaśniać zasadę działania elektronicznych elementów i układów automatyki
przemysłowej.

–

charakteryzować procesy związane z eksploatacją, zużyciem i uszkodzeniem części
maszyn,

–

klasyfikować szkło ze względu na skład chemiczny,

–

charakteryzować właściwości szkła,

–

rozpoznać przyrządy pomiarowe,

–

charakteryzować szkło gospodarcze, opakowaniowe, techniczne, budowlane,

–

określać właściwości materiałów stosowanych w procesach produkcyjnych szkła,

–

określać wpływ właściwości szkła na procesy wykończania wyrobów ze szkła,

–

korzystać z różnych źródeł informacji,

–

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

sklasyfikować techniki wykończania wyrobów ze szkła,

−

posłużyć się dokumentacją technologiczną produkcji szkła,

−

zaplanować proces wykończania wyrobów ze szkła,

−

dobrać materiały do wykończania wyrobów ze szkła,

−

dobrać technikę do obcinania kap od wyrobów ze szkła,

−

dobrać narzędzia i urządzenia do nacinania obrzeży i nacinania poprzecznego płyt ze
szkła,

−

dobrać urządzenia i urządzenia do ręcznego i automatycznego odłamywania płyt ze szkła,

−

dobrać narzędzia i urządzenia do rozkroju rur i prętów ze szkła,

−

dobrać szlifierki do obróbki szkła,

−

dobrać środki ścierne do obróbki mechanicznej szkła,

−

dobrać urządzenie do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła,

−

zastosować urządzenia do docierania korków szklanych i wiercenia otworów w szkle,

−

skontrolować parametry pracy maszyn i urządzeń do wykończania wyrobów ze szkła,

−

rozpoznać wady wykończania wyrobów ze szkła,

−

określić możliwości wyeliminowania wad wykończania wyrobów ze szkła,

−

ocenić jakość wykończenia wyrobów ze szkła,

−

ocenić jakość wykończenia wyrobów ze szkła,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska podczas procesów wykończania wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła

4.1.1. Materiał nauczania

Wykończaniem nazywamy obróbkę wyrobów szklanych, mającą na celu nadanie im

ostatecznej, użytecznej postaci.
Wykończanie wyrobów ogranicza się wyłącznie do operacji niezbędnych dla osiągnięcia
wymienionego celu, czym odróżnia się od zdobienia wyrobów-operacji mającej na celu
zwiększenie wartości estetycznej wyrobów lub nadanie im szczególnych cech.
Proces oddzielania w wydmuchanych wyrobach zbędnego naddatku, tj. kapy, lub rozdzielenie
łącznie wydmuchanych dwu lub kilku sztuk nazywany jest opękaniem.
Dokonuje się tego przeważnie dwoma sposobami:

−

wyroby o kształtach brył obrotowych opękuje się metodą termiczną za pomocą urządzeń
mechanicznych,

−

wyroby o kształtach brył nieobrotowych (np. czworościennych, wielobocznych) opękuje
się metodą mechaniczną, za pomocą tarcz do opękania.

Podczas opękania termicznego wyrobów szklanych celowo wykorzystuje się małą

przewodność  cieplną  szkła  a  co  za  tym  idzie  powstawanie  naprężeń  o  wartości
przekraczającej  wytrzymałość  mechaniczną,  która  z  kolei  obniżona  jest  przez  zarysowanie
powierzchni  wyrobu.  Powstanie  pęknięcia  zależne  jest  od  współczynnika  rozszerzalności
cieplnej  szkła.  Podczas  opękania  wywołuje  się  w  ściance  wyrobów  naprężenia  przejściowe,
bardzo  wysokich  wartości,  ograniczone  do  paska  o  szerokości  kilku  milimetrów.  Wielkość
naprężeń  uwarunkowana  jest  od  zwiększenia  się  objętości  szkła  w  ogrzanym  pasku  do  tego
stopnia, aby wielkość naprężeń była wystarczająca do powstania pęknięcia. Wynika z tego, że
szkła  o  dużym  współczynniku  rozszerzalności  cieplnej  (80

÷95

⋅

-7

1/K) pękają znacznie

łatwiej od szkieł, których rozszerzalność jest mniejsza, np.: szkło SIAL o współczynniku
47

⋅

-7

1/K pęka trudno pod wpływem temperatury, a jeszcze gorzej szkła typu SIMAX

o współczynniku 32

⋅

-7

1/K. Szkło kwarcowe o rozszerzalności 5,5

⋅

-7

1/K nie można

opękać sposobem termicznym. Szkła takie opękane są w sposób mechaniczny lub są
nadtapiane silnie nagrzewającym płomieniem.

Rys 1. Schemat procesu oddzielania kap od wyrobów ze szkła metodą termiczną [ 6, s. 101].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Termiczne techniki oddzielania kap od wyrobów.

Opękanie palnikiem gazowym.

Jest to najczęściej wykorzystywana technika oddzielania kap od wyrobów ze szkła.

Proces oddzielenia kapy od wyrobu tą techniką składa się z następujących etapów:
a)  zarysowanie wyrobu nożem na obwodzie,
b)  ustawienie wyrobu na obrotowym talerzyku opękarki,
c)  podgrzewanie palnikiem gazowym wąskiego pasa szkła w miejscu zarysowania,
d)  oddzielenie kapy od wyrobu.

Do tego celu wykorzystuje się urządzenia z dwoma lub trzema stanowiskami

obrotowymi,  na  które  stawia  się  wyroby  przeznaczone  do  opękania. Najpierw  wyrób  stawia
się  na  stanowisku  pierwszym,  przy  którym  znajduje  się  nóż  do  zarysowywania  szkła.  Po
zarysowaniu powierzchni szkła wyrób przenosi się na następne stanowisko (obrotowy talerz),
którego prędkość można regulować skokowo. Palniki, ustawiane są na wysokości zależnej od
danego asortymentu wyrobów. Obracający się wyrób jest nagrzewany  przez igłowy  płomień
palników. W czasie  nagrzewania  jednego wyrobu, zarysowany  jest drugi i ustawiony zostaje
na  kolejnym  stanowisku.  Po  oddzieleniu  kapy  zostaje  ona  wyrzucona  do  odpadu,  a  wyrób
zostaje odłożony na wózek lub przenośnik. Proces ten powtarza się systematycznie.

W przypadku wyrobów grubościennych wyrób należy przegrzewać i dlatego zamiast dwu

talerzy obrotowych stosuje się trzy, umożliwiając tym ciągłą pracę bez postojów, i taką samą
wydajność jak w przypadku wyrobów cienkościennych. Dla ulepszenia i przyśpieszenia pracy
stosuje się dodatkowe oprzyrządowanie, które ułatwia ustawienie i wycentrowanie wyrobu na
środku  obracającego  się  talerza.  Podkładki  wykonane  są  z  różnych  materiałów:  np.  guma,
metal, papier, oraz o różnych kształtach, w zależności od kształtu dna wyrobów.
Dawniej  stosowane  były  gazy  uzyskiwane  w  wyniku  pompowania  powietrza  przez  lekkie
ciekłe  destylaty  ropy  naftowej.  Obecnie  stosuje  się  gazy,  które  dają  wyższą  temperaturę
spalania:  acetylen,  propan  butan,  wodór i  gaz  ziemny.  Dodatkowym  sposobem  podniesienia
temperatury płomienia jest dostarczanie tlenu do spalanego gazu zamiast powietrza.
W  celu  zapewnienia  lepszego  spalania,  gazy  przepuszcza  się  przez  komorę  mieszania.
Ponieważ  prędkość  przepływu  gazów  w  komorze  mieszania  jest  większa  od  prędkości
spalania  nie występuje wybuch gazów wewnątrz komory, może to jedynie wystąpić podczas
zamykania  dopływu  gazów,  wtedy  do  komory  dostaje  się  płomień  powodując  zapalenie  się
gazu  wewnątrz  niej.  Uniknąć  tego  można  poprzez  przedmuchiwanie  (wentylację)  komory
powietrzem  tak,  aby  prędkość  wylotowa  gazu  była  większa  od  prędkości  spalania.
W  opękarkach  większych  gabarytowo  do  opękania  wyrobów  dużych  średnicy  zamiast
jednego  palnika  stosuje  się  serię  małych  palników  ustawionych  w  część  obwodu  koła.
Wyroby nie mogące utrzymać się w pozycji pionowej (stojąco), np.: szkła do lamp naftowych
długie cykliny opęka się w sposób taki, że układa się  je na  leżąco a ogrzewa podczas obrotu
palnikami ustawionymi pionowo.

Opękanie przy pomocy prądu elektrycznego.

Podczas opękania wyrobów tą metodą wykorzystuje się drut oporowy jako źródło ciepła.

Wyrób obwija się dookoła drutem oporowym, a w miejscu jego skrzyżowania należy go
zaizolować. Po załączeniu prądu elektrycznego w obwód, drut nagrzewa się powodując
powstawanie naprężeń aż do momentu pęknięcia ścianek wyrobu. Sposób ten stosowany jest
do przedmiotów o dużych wymiarach, których nie można opękać innymi sposobami.

Opękanie przy pomocy gorącego szkła i pręta stalowego. Podczas produkcji tafli

z cylindrów  tzw.  sposobem  czeskim  zachowała  się  stara  metoda  opękania,  która  polega  na
tym  że  najpierw  oddziela  się  dno,  cylinder  obwija  się  gorącym  szkłem,  które  przegrzeje
ściankę  do  tego  stopnia,  że  będzie  możliwe  jej  pęknięcia.  Następną  czynnością  jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oddzielenie kapy.  W tym celu również obwija się cylinder gorącą nitką szklaną. Nitka ta nie
powoduje  przegrzania  ścianki,  lecz  wywołuje  w  niej  naprężenia  wysokich  wartości,  które
powodują pękanie ścianek wzdłuż obwiniętej linii. Wystarczy wtedy jedynie lekko stuknąć w
kapę,  aby  oddzielić  ją  od  reszty  cylindra.  Następnym  krokiem  jest  wzdłużne  rozdzielenie
ścianki  cylindra.  W  tym  celu  należy  rozgrzać  długi  pręt  stalowy  i  jego  gorącym  końcem
przejechać po wewnętrznej powierzchni cylindra. Przesuwanie należy zakończyć, gdy koniec
pręta  ostygnie.  Następnie  jego  opalonym  końcem  należy  energicznie  przejechać  w  miejscu
przyszłego  pęknięcia,  tam  gdzie  zostało  zakończone  przesuwanie  gorącego  pręta.  Po
energicznym  przesunięciu  pręta  cały  cylinder  zadrży  tak,  że  powstanie  bardzo  dokładne
pęknięcie wzdłużne.

Opękanie laserem optycznym.

Laserowe oddzielanie kap od wyrobów ze szkła znajduje coraz szersze zastosowanie

w  przemyśle  szklarskim.  Rozdzielanie  materiału  może  następować  w  trzech  rodzajach,
poprzez:  sublimację,  topienie,  wypalanie.  Najczęściej  stosowana  jest  kombinacja  trzech
rodzajów  do  oddzielania  materiału.  Cechą  cięcia  laserowego  jest  punktowe  wprowadzenie
energii  i  wysokoenergetyczny  strumień  tnący.  Warunkiem  uzyskania  dobrej  jakości  cięcia
i wysokiego stopnia utrzymywania wymiarów ciętych elementów jest dokładnie prowadzony
strumień tnący  w  połączeniu  z  najwyższej  jakości  maszyną  do  cięcia  o  dużej  odporności  na
drgania i o dobrej własności powtarzania.

Rys. 2. Głowica do cięcia laserowego z zastosowaniem chłodzenia wodą [10].

Spośród wielu rodzajów cięcia laserowego do cięcia szkła wykorzystywane są najczęściej

następujące metody cięcia laserowego:

−

poprzez generowanie pęknięć termicznych gdzie ogniskowana wiązka wywołuje
naprężenia cieplne, powodujące pękanie szkła,

−

poprzez zarysowanie gdzie nacinany jest rowek lub rząd otworów i następnie materiał
jest łamany mechanicznie.

Parametry strumienia gazów wywierają obok parametrów wiązki i prędkości posuwu

wiązki laserowej zasadniczy wpływ na proces cięcia.

Jego prawidłowy przebieg zapewniają następujące czynniki:

−

odpowiednia czystość gazu,

−

właściwe ciśnienie gazu,

−

właściwy stan i ustawienie dyszy.

Zalety opękania laserowego:

−

wąska strefa wpływu ciepła,

−

gładka i czysta powierzchnia cięcia,

−

oszczędność materiału poprzez występowanie wąskiej szczeliny cięcia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

duża szybkość cięcia,

−

łatwość automatyzacji,

−

duża elastyczność procesu cięcia laserowego.

Wady opękania laserowego:

−

duży koszt inwestycyjny,

−

ograniczona grubość szkła.

Ze względu na w/w czynniki opękanie laserowe stosowane jest do wysoko

zautomatyzowanych linii produkujących wielkoseryjnie wyroby ze szkła.

Płomieniowe obcinanie kap.

Obcinanie kap płomieniem ma na celu oddzielenie w wydmuchanych wyrobach kap,

bez konieczności stosowania następnych operacji, tj. szlifowania i zatapiania obrzeży, które
muszą być przeprowadzone po opękaniu mechanicznym.
Zaoszczędzenie tych pracochłonnych operacji zmniejsza znacznie koszty produkcji, a więc
i cenę wyrobów, oraz bardzo skraca cykl produkcyjny.

Płomieniowe obcinanie kap polega na tym, że tylko co ukształtowane i jeszcze gorące

wyroby  przenoszone  są  do  urządzenia  zwanego  obcinarką  płomieniową,  Wyroby  są
zawieszone  kapą  w  dół  i  obracają  się  wokół  swej  osi.  Są  one  poddawane  intensywnemu
ogrzewaniu  w  wąskim  pasemku  dookoła,  w  miejscu  przeznaczonym  do  oddzielenia  kapy.
Ogrzewanie szkła wykonywane jest przez zespół odpowiednich palników.

Mechaniczne metody oddzielania kap od wyrobów.

Opękanie tarczami.

Sposób

ten

polega

przeprowadzeniu

opękania

poprzez

tarcie

szkła

o  obwód  obracającej  się  tarczy  łupkowej  lub  elektrokorundowej.  Tarcze  tnące  sztuczne
charakteryzują  się  ziarnistością  200,  oraz  twardością  N.  Są  one  cienkie,  ich  obwód
zewnętrzny  posiada  szerokość  jedynie  kilku  milimetrów,  zapewniając  tym  samym  tarcie  na
określonej  stosunkowo  wąskiej  powierzchni.  Do  tarcz  tych  nie  doprowadza  się  wody
chłodzącej, co powoduje dodatkowe nagrzewanie wyrobu w  miejscu pękania, przyśpieszając
tym samym cały proces. Kolejnym czynnikiem mającym bardzo duży wpływ na opękanie są
wibracje powstające w skutek tarcia. Tak, więc na proces ten składają się trzy czynniki: tarcie,
naprężenia  powstające  w  wyniku  rozgrzewania  się  wyrobu  podczas  tarcia  oraz  wibracje.
Sposobem  tym  można  w  zasadzie  opękać  wszystkie  rodzaje  wyrobów,  jednak  podczas
opękania  wyrobów  grubościennych  proces  ten  przeprowadza  się  etapami  (odcinkami),
o  długości  od  2  do  3  cm.  Wyrób  trzyma  się  dociśnięty  do  tarczy  aż  nastąpi  pęknięcie,
i  tak  postępuje  się  do  końca,  aż  opękniemy  cały  obwód  wyrobu.  Po  tym  procesie  opękania
płaszczyzna wyrobu jest nierówna i w wyniku tegoobrzeża wymagają dłuższego szlifowania.

Cięcie szkła piłą diamentową.

Sposobem tym obcinać można w zasadzie wszystkie rodzaje wyrobów niezależnie od

kształtu, grubości czy rozmiarów. W przeciwieństwie do opękania tarczami, piłę diamentową
trzeba studzić  wodą tak, aby nie następowało rozgrzewanie się piły  i wyrobu. Metoda ta ma
na  celu  wykorzystywanie  jedynie  tarcia,  nadmierne  wibracje  i  rozgrzewanie  się
powodowałyby  pękanie  wyrobów  w  nieokreślonych  kierunkach.  Tarcze  wykonane  są  z
metalu  a  na  jej  obrzeżu  znajduje  się  pierścień  wykonany  ze  stali  spiekowej  z  wtopionymi
okruchami diamentu. Zapewnia to dostatecznie długą żywotność tarcz, dokładność cięcia oraz
jakość. Wyroby cięte piłą diamentową nie wymagają dłuższego szlifowania. Jednak metodą tą
można ciąć tylko w linii prostej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opękanie przy pomocy prądów wysokiej częstotliwości.

Sposób ten jest rzadko stosowany do opękiwania wyrobów. Przed przystąpieniem do

opękania tą  metodą na cały obwód wyrobu w  miejscu przyszłego pęknięcia  nanosi się pasek
roztworu  przewodzącego  prąd,  zazwyczaj  jest  to  wodorotlenek  sodu  ze  względu  na  jego
właściwości  elektrolityczne,  może  on  być  dodatkowo  zagęszczony,  aby  nie  spływał  po
powierzchni  szkła.  Po  włączeniu  prądu  w  bardzo krótkim  czasie  nastąpi pęknięcie  na  całym
obwodzie  szkła  dokładnie  wzdłuż  linii  naniesionego  roztworu,  nawet,  gdy  naniesiono  go
w dowolnym kształcie np. linii falistej.

Urządzenia stosowane do oddzielania kap od wyrobów.

Opękarki pionowe dwumiejscowe.

Urządzenia te służą głównie do opękania wyrobów grubościennych, o dużych wymiarach

lub wytwarzanych w małych seriach. Opękarki takie składają się z następujących części:

−

podstawy, do której przytwierdzone są wszystkie pozostałe podzespoły,

−

urządzenia obrotowego nadającego wyrobom ruch obrotowy wokół ich osi, składącego
się głównie z dwóch tarcz poziomych, na których obracają się stawiane na nich wyroby
oraz z przekładni zębatej lub pasowej i napędu,

−

urządzenia termicznego, składającego się z małych palników a także z przewodu
gazowego, powietrznego, tlenowego oraz zaworów regulacyjnych i zamykających
dopływ gazów do palników,

−

urządzenia wspornikowego, do których przymocowuje się zespoły palników pozwalając
na ich regulację względem tarcz obrotowych (wysokość i odległość od wyrobu),

−

urządzenia do zarysowywania szkła, w miejscu opękania składającego się z tarczy
nieruchomej oraz rycla (noża) z diamentu lub twardej stali.

Rys. 3. Opękarka pionowa dwumiejscowa [2, s. 219].

Opękarki pionowe karuzelowe.

Urządzenia te stosowane są do opękania wyrobów cienkościennych produkowanych

w dużych seriach. Opękarki takie składają się z podobnych elementów, co opękarki pionowe
dwumiejscowe.  Podstawową  różnicą  w  budowie  jest  zastosowana  większej  ilość  tarcz
o  mniejszej  średnicy.  W  zależności  od  rodzaju  produkcji  jest  to  12  lub  24  tarcze  o  średnicy
10  do  15  cm.  Istnieją  również  opękarki  karuzelowe  o  większej  liczbie  miejsc.
Charakterystyczną  cechą  tych  opękarek  jest  umieszczenie  tarcz  na  obwodzie  koła
(zwanego  karuzelą).  Koło  to  obraca  się  wokół  środkowej  osi  kolumny  opękarki
przymocowanej pionowo do masywnej podstawy. Przekładnia  łańcuchowo zębata powoduje
nadanie równego ruchu obrotowego tarczkom wokół swej osi, równocześnie obraca się koło

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

karuzeli z określoną regulowaną prędkością. W ten sposób umieszczone na tarczkach wyroby,
obracane  wokół  swej  osi,  przesuwają  się  równocześnie  na  obwodzie  koła  przed  zespołami
palników  ustawionych  rzędowo  w  łuk  równoległy  do  obwodu  koła  karuzeli,
i  dostatecznie  długi,  aby  ogrzać  wyroby  przesuwające  się  przed  rzędem  płomieni
i  spowodować  ich  nagrzanie  na  tyle  silne,  aby  powstały  naprężenia  powodujące  pękanie
wyrobów w określonym miejscu. Zespół palnikowy zbudowany jest z kilkudziesięciu małych
palników  a  każdy  z  nich  można  osobno  regulować  (jego  temperaturę,  długość  płomienia
i kształt).

Regulacja palników polega na tym, aby na całej długości zespołu palników żądła były

oddalone w równej odległości od wyrobów i tworzyły wąską linię. Opękarki karuzelowe nie
posiadają urządzenia do zarysowywania szkła, jest ono instalowane oddzielnie, lub w ogóle,
ponieważ wyroby cienkościenne, jednorodne i należycie odprężone pękają łatwo i prosto bez
zarysowywania.

Rys. 4. Schemat działania opękarki karuzelowej [2, s.221].

Opękarki poziome.

W tego typu urządzeniach wyroby układane są w pozycji leżącej. Urządzenie obrotowe

składa  się  z  wałków  ułożonych  równolegle  i  poziomo w  łożyskach wmontowanych w  ramy
podstawy opękarki. Wałki wprawiane w ruch obrotowy są za pomocą przekładni zębatej tak,
aby  sąsiednie  wałki  obracały  się  przeciwbieżnie  dokładnie  z  tą  samą  prędkością.  Na  wałki
nasadzone są blaszane tarczki o średnicy ok. 10 cm, z drobnymi nacięciami na obrzeżach dla
zwiększenia tarcia. Układa się na nich wyroby, którym tarczki nadają ruch obrotowy w wokół
ich  osi.  Tarczki  mogą  być  łatwo  przesuwane  wzdłuż  wałków,  odpowiednio  do  kształtów
opękanych  wyrobów.  Zespoły  palników  przymocowane  są  za  pomocą  uchwytów  do  szyn
znajdujących  się  pod  wałkami  urządzenia  obrotowego,  między  parami  wałków.  Uchwyty
wraz  z  zespołami  palników  mogą  być  dowolnie  przesuwane  wzdłuż  szyn  dla  możliwości
ustawienia płomieni w miejscach wyznaczonych do opękania wyrobów. Do zespołu palników
dołączone  są  miękkie  przewody  doprowadzające  gaz  palny  i  sprężone  powietrze  lub  tlen.
Najczęściej używane są opękarki dwu/trzy miejscowe. Przedmiot szklany może być opękany
w dowolnej  liczbie  miejsc, w zależności od ilości ustawionych pod  nim  zespołów palników.
Pozwala  to  na  jednoczesne  oddzielenie  kap  i  dna  wyrobów,  ale  również  na  rozdzielenie
dwóch sztuk uformowanych łącznie.

Opękarki poziome są powszechnie wykorzystywane do opękania rur i prętów. Za pomocą

opękarek  poziomych  dokonuje  się  również  rozkroju  rur  i  prętów  na  krótsze  odcinki.
W  zależności  od  ilości  odcinków  otrzymywanych  z  rury  lub  pręta  poddanego  rozkrojowi
dobiera się  liczbę  zespołów palników oraz rozmieszcza  się  je w odpowiedniej odległości od
siebie na szynie opękarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Budowa i schemat działania opękarki poziomej, a) widok ułożonego przedmiotu,

b) schemat kierunku obrotu tarczek i wyrobu ułożonego na nich, 1) opękany przedmiot,

2) wałek opękarki, 3)tarczki, 4)zespoły palników,

5) szyna z uchwytami palników [2, s. 223].

Piła diamentowa.

Wyróżniamy dwa podstawowe rodzaje pił diamentowych. Pierwsza z tarczą ustawioną

prostopadle do łoża (pionowa), na którym umieszcza się wyroby. Maszyna ta zbudowana jest
z podstawy, w której znajduje się łoże oraz wychwytnik wody i kawałków szkła wyrzucanych
podczas  cięcia.  Łoże  umieszczone  jest  na  prowadnicach,  po  których  porusza  się  za  pomocą
rolek  ruchem  posuwistym  w  przód  i  tył.  Wrzeciono  wraz  z  tarczą diamentową  umieszczone
jest  na  ramieniu  z możliwością  regulacji wysokości.  Napęd  wałka  przenoszony  jest z  silnika
elektrycznego  z pomocą  pasów  klinowych,  a  prędkość  obrotowa  tarczy  regulowana  jest  za
pomocą różnych wielkości przełożeń i waha się ona w przedziale od 2300 do 3700

obr

min

Rys. 6. Piły diamentowe do mechanicznego obcinania kap od wyrobów: a) piła pionowa, b) piła pozioma [8].

Drugim rodzajem jest piła z tarczą umieszczoną równolegle do łoża (pozioma). Jednak

w tym  wypadku  łoże  porusza  się  ruchem  obrotowym  z  możliwością  przesuwania  we
wszystkich  kierunkach.  Zawieszone  jest  na  ramieniu  i  to  ono  posiada  regulację  wysokości
obcinania.
Zaś  wałek  z  tarczą  jest  ustawiony  pionowa  a  nie  poziomo.  Regulacja  i  zakres  prędkości
podobnie jak w pile pionowej.

Obcinarka płomieniowa.

Obcinarki płomieniowe są umiejscawiane przy automatach wytwarzających wyroby,

z których bezpośrednio po ukształtowaniu przenoszone są do obcinarek. Umożliwia to lepsze
wykorzystanie ciepła szkła dla szybkiego obcinania kap i zaoszczędzenie paliwa zużywanego
przez palniki obcinarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Schemat obcinarki płomieniowej:1) przewód tlenowy lub powietrzny,

2) przewód gazowy, 3) płaszcz blaszany (obudowa opękarki),

4) palniki ustawione koliście, 5) gniazdo wspornika uchwytu,

6) wspornik uchwytu przyssawki, 7) przedmiot szklany z kapą,

8) przyssawka utrzymująca zawieszony przedmiot szklany

9) przewód ssący, łączący przyssawkę z pompą próżniową [2, s. 228].

Czynniki warunkujące należyty efekt pracy obcinarek płomieniowych są następujące:

a) wysoka temperatura płomienia palników, uzyskiwana przez spalanie gazu palnego,

o dużej wartości opałowej, w połączeniu z tlenem,

b) jednakowa grubość ścianek każdej sztuki wyrobów w miejscu obcinania, jak

i równomierna grubość ścianki w przekroju poprzecznym wyrobu,

c) jednorodność szkła,
d) dostatecznie mała długość technologiczna szkła i możliwie najmniejsza przewodność cieplna.

Wadą wyrobów obcinanych płomieniowo są większe lub mniejsze zgrubienia obrzeży.

Jeżeli jednak rozmiary zgrubień nie przekraczają dopuszczalnej granicy, wzmacniają one
mechaniczną wytrzymałość wyrobów, a głównie wytrzymałość obrzeży na uderzenia,
wskutek czego naczynia takie mniej się wyszczerbiają i tłuką.

Obcinarki płomieniowe znajdują również zastosowanie do obcinania kap wyrobów

wydmuchiwanych sposobem ręcznym, a także wyrobów dawniej obcinanych lub
wystrzyganych nożycami na gorąco (np. dzbanków).

Czynniki wpływające na wydajność i jakość procesu oddzielania kap od wyrobów.

Wydajność opękania metodą termiczną zależy głównie od następujących czynników:

−

temperatury płomienia i ilości ciepła, dostarczonego przez palniki w jednostce czasu,
dostosowanej do grubości szkła w miejscu opękania oraz od średnicy wyrobu,

−

kształtu końców płomieni (żądeł), możliwie najwęższych,

Rys. 8. Sposób ustawienia końców płomieni palników w opękarce płomieniowej [2, s. 222].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

odpowiedniej odległości końców płomienia palników od powierzchni szkła,

Rys. 9. Sposób ustawienia końców palników od powierzchni szkła w opękarce płomieniowej [2, s. 222].

−

właściwości szkła, głównie jego rozszerzalności (im większa tym lepiej),

−

przewodności cieplnej i wytrzymałości mechanicznej (im mniejsza tym łatwiej opękać),

−

jednorodności szkła oraz należytego odprężenia wyrobów,

−

temperatury opękanych wyrobów,

−

grubości szkła,

−

równomierności szkła w miejscu opękania,

−

zgodności wysokości zarysowania z wysokością opękania,

−

szybkości obrotowej wyrobu,

−

wycentrowania wyrobu na tarczy opekarki,

−

grubości ścianek wyrobu,

−

obciążenia kapy wyrobu,

−

sprawnego działania opękarki,

−

właściwej organizacji pracy.

Rozkrój tafli szklanych.

Rozkrój tafli szklanych jest to operacja mająca na celu otrzymanie z tafli szklanej

określonych  elementów  szklanych.  Są  one  najczęściej wykrajane  z tafli szkła za pomocą  na
stołach  do  rozkroju  tafli  szklanych.  Wyróżnia  się  stoły  do  rozkroju  ręcznego  oraz  stoły  do
automatycznego  rozkroju  tafli  szklanych.  Podstawowym  elementem  stołów  do  rozkroju  jest
nóż  diamentowy,  którego  zadaniem  jest  zarysowanie  powierzchni  tafli  szklanej  w  celu
obniżenia  wytrzymałości  mechanicznej  powierzchni  tafli  szklanej.  Następnie  za  pomocą
działania siły mechanicznej (łamiącej) tafla pęka w miejscu wcześniejszego zarysowania.
W  stołach  do  automatycznego  rozkroju  tafli  szklanych  czynności  zarysowania  oraz  siły
łamiącej  odbywają  się  bez  udziału  człowieka.  Urządzenia  te  stosowane  są  w  procesach
wielkoseryjnych, gdzie rozkrajane są tafle na elementy o jednakowych wymiarach.
Po  operacji  rozkroju  wykrojone  z  tafli  szkła  elementy  poddawane  są  dalszym  operacjom
obróbczym (szlifowanie, mycie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a) b)

Rys. 10. Stoły do rozkroju tafli szklanych: a) stół do ręcznego rozkroju,

b) stół do automatycznego rozkroju [ 7 ].

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy oddzielaniu kap od
wyrobów szklarskich.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy termicznym odzielaniu

kap od wyrobów jest kontakt z palnikami gazowymi opękarek oraz z rozgrzanym szkłem.
Czynniki te stwarzają zagrożenia dla zdrowia w postaci poparzeń. Przed rozpoczęciem pracy
należy zatem zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe zasady obsługi palników gazowych
oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.

Podczas zapalania palników opękarek gazowych w pierwszej kolejności należy odkręcać

zawory  gazowe  a  następnie  w  celu  regulacji  płomienia  opękarki  stopniowo  dodawać
powietrze lub tlen do spalania. Szczególnie ważne jest zachowanie przedstawionej kolejności
podczas  regulacji  płomienia  palników  tlenowych,  gdyż  odwrotna  kolejnośc  stwarza
zagrożenie wybuchu mieszanki tlenowo-gazowej. Instalacje doprowadzające tlen do palników
powinny  być  wyposażone  w  zawory  bezspieczeństwa  odcianające  tlen.  Zabezpieczają  one
instalację  tlenową  przed  możliwością  cofnięcia płomienia  do  przewodów  doprowadzających
tlen. Podczas regulacji palników i obsługi opekarek płomieniowych pracowanicy powinni być
wyposdażeni w okulary ochronne chroniące przed promieniowaniem.

Innym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy odzielaniu kap od wyrobów

są  odpryski  i  niekotrolowane  pękniecia  szkła  podczas  opękania,  które  mogą  spowodować
skaleczenia.  Dlatego  tez  podczas  opękania  wyrobów  szklarskich  pracownicy  powinni  być
wyposażeni w odzież ochronną oraz rękawice bawełniane zabezpieczające przed poparzeniem
oraz  odpryskami  szkła.  Należy  również  pomiętać  o  tym,  że  obrzeża  wyrobu  i  kapy  po
opęknięciu  są  bardzo  ostre.  Kapy  po  opęknięciu  należy  umieszczać  w  pojemnikach  na
stłuczkę szklaną.

Szczególne zagrożenia dla pracowników pracujących przy odzielaniu kap od wyrobów

występują podczs pracy piłą diamentową. Przed rozpoczęciem pracy na pile diamentowej
należy

zwrócić

szczególną

uwagę

prawidłowe

zasady

obsługi

piły

i  dokładanie  zapoznać  się  z  instrukcją  obsługi  piły.  Podstawowe  zagrożenia  stwarzają
wirująca  tarcza  piły  oraz  odpryski  i  pęknięcia  szkła  podczas odcinania  kapy.  Obracająca się
tarcza piły stwarza możliwość poważnych urazów w postaci skaleczeń dlatego też tarczę piły
należy  zabezpieczać  osłoną  a  pracownik  obsługujący  piłę  powinien  być  wyposażony
w okulary szczelnie przylegające do twarzy oraz rękawice ochronne.

Innym zagrożeniem dla zdrowia pracownika podczas opękania mechanicznego jest hałas,

dlatego też pracownik powinien być dodatkowo wyposażony w środki ochrony słuchu –
nauszniki, stopery.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie opękania wyrobów?
2.  Które właściwości szkła maja wpływ na proces oddzielania kap od wyrobów ze szkła?
3.  Jakie  czynniki  powodują,  że  szkło  samoczynnie  pęka  w  miejscu  zarysowania  podczas

opękania wyrobów za pomocą palników gazowych?

4. Jakimi technikami oddziela się kapy od wyrobów ze szkła?
5. Jaka jest różnica pomiędzy techniką termiczną a techniką mechaniczną oddzielania kap

od wyrobów ze szkła?

6.  Jakie są techniki opękania termicznego wyrobów ze szkła?
7.  Którego szkła nie opękuje się metodą termiczną?
8.  Jakie są stosowane techniki opękania mechanicznego?
9.  Jaką techniką opękuje się wyroby o kształtach brył nieobrotowych?
10.  Jaka jest różnica pomiędzy opękaniem termicznym a płomieniowym obcinaniem kap?
11.  W których przypadkach stosowane jest płomieniowe obcinanie kap?
12.  Jaki jest podział urządzeń do oddzielania kap od wyrobów ze szkła?
13.  Z jakich części składają się opękarki do szkła?
14.  Jakie czynniki  mają wpływ  na  jakość i wydajność procesu oddzielania kap od wyrobów

ze szkła?

15. Jakie urządzenia stosowane są do rozkroju tafli szklanych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego kolejne etapy procesu oddzielania kap od

wyrobów za pomocą palników gazowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu oddzielania kap od wyrobów ze

szkła za pomocą palników gazowych,

2) dokonać analizy poszczególnych etapów opiekania na podstawie opisu,
3) zapisać w poszczególnych blokach schematu kolejne etapy opękania wyrobów ze szkła

za pomocą palników gazowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj poszczególnym etapom opękania ich charakterystyczne cechy

[A] zarysowanie szkła

[ ] przekroczenie wytrzymałości mechanicznej
szkła

[B] wyregulowanie płomienia palnika opękarki [ ] równomierne ogrzewanie szkła
[C] wycentrowanie wyrobu na opękarce

[ ] ostry języczkowaty kształt

[D] podgrzewanie wąskiego pasa szkła

[ ] powstanie naprężeń w szkle

[E] pęknięcie szkła wzdłuż zarysowania

[ ]obniżenie wytrzymałości mechanicznej szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące opękania wyrobów szklarskich,
2)  dokonać analizy poszczególnych etapów opękania,
3)  rozpoznać charakterystyczne cechy poszczególnych etapów opękania,
4)  przyporządkować poszczególnym etapom opękania ich charakterystyczne cechy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Pogrupuj techniki opękania na termiczne i mechaniczne stawiając znak (+)

w odpowiedniej kolumnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych techniki opękania wyrobów ze szkła,
2)  dokonać analizy poszczególnych technik opękania na podstawie opisu,
3)  zapisać w pustych miejscach tabeli technikę opękania wyrobów ze szkła.

Techniki opękania

Termiczna

Mechaniczna

Palnikiem gazowym

Kamieniem

Prądem elektrycznym

Gorącym szkłem

Piłą tarczową

Drutem oporowym

Prądami wysokiej częstotliwości

Laserem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 3, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Przyporządkuj charakterystyczną cechę oddzielania kap od wyrobu do określonej

techniki opękania.
[A] owiniecie drutem oporowym

[ ] opekanie piłą tarczową

[B] naniesienie roztworu przewodzącego prąd [ ] opękanie prądem elektrycznym
[C] zarysowanie wyrobu

[ ] opękanie palnikiem gazowym

[D] umieszczenie wyrobu pionowo w dół

[ ] opękanie prądem wysokiej częstotliwości

[E] tarcie o powierzchnię

[ ] płomieniowe obcianianie kap

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę technik opekania,
2)  dokonać analizy poszczególnych techniki opekania na podstawie opisu,
3)  rozpoznać charakterystyczne cechy poszczególnych technik opękania,
4)  przyporządkować charakterystyczną cechę do techniki opękania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 5

Spośród poniższych rysunków wskaż prawidłowe wyregulowanie płomienia palnika

opękarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych sposób regulacji płomienia palników opękarki,
2)  dokonać analizy poszczególnych sposobów regulacji płomienia palników,
3)  rozpoznać poprawne wyregulowanie płomienia palników opękarki,
4)  wskazać prawidłowo wyregulowany płomień palnika opękarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z rysunkami prawidłowo i wadliwie wyregulowanym płomieniem palnika,
flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie opękania wyrobów ze szkła?



2) określić właściwości szkła, które maja wpływ na proces opękania

termicznego wyrobów ze szkła?



3) określić czynniki, które powodują że szkło samoczynnie pęka

w miejscu zarysowania podczas opękania wyrobów za pomocą
palników gazowych?



4) rozpoznać techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła?



5) określić różnice pomiędzy techniką termiczną a techniką

mechaniczną oddzielania kap od wyrobów ze szkła?



6) określić techniki opękania termicznego wyrobów ze szkła?



7) określić, którego szkła nie opękuje się metodą termiczną?



8) określić techniki opękania mechanicznego wyrobów ze szkła?



9) dobrać technikę opękania wyrobów o kształtach brył

nieobrotowych?



10) określić różnice pomiędzy opękaniem termicznym a płomieniowym

obcinaniem kap?



11) określić zastosowanie techniki płomieniowego obcinania kap?



12) dokonać podziału urządzeń do opękania wyrobów ze szkła?



13) określić, z jakich części składają się opękarki do szkła?



14) określić czynniki, które mają wpływ na jakość i wydajność procesu

opękania wyrobów ze szkła?



15) dobrać urządzenia do rozkroju tafli szklanych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Szlifowanie wyrobów ze szkła

4.2.1. Materiał nauczania

Szlifowanie jest to operacja mająca na celu wyrównanie powierzchni szkła. Przy

wykańczaniu

wyrobów

szlifuje

się

przeważnie

obrzeża

wyrobów

opękanych,

aby powierzchnia obrzeży znajdowała się w jednej płaszczyźnie, równoległej do płaszczyzny
dna. Szlifuje się też dna wyrobów, aby usunąć nierówności powstałe wskutek przypajania den
wyrobów do przylepca podczas obtapiania wyrobów wytłaczanych lub wystrzygania obrzeży
(szlifowanie wklęsłe).
Na całość szlifowania składa się kilka zasadniczych kolejnych etapów, a mianowicie:

−

zdzieranie,

−

gładzenie,

−

zbieranie krawędzi,

−

polerowanie.

Zdzieranie.

Jest to szlifowanie zgrubne, które ma na celu usunięcie zbędnych warstw szkła w sposób

najszybszy i najłatwiejszy. Do tego celu używa się materiałów ściernych o ziarnach twardych
i większych, rzędu dziesiątych części milimetra. Przeważnie używany jest piasek kwarcowy,
albo twardszy i skuteczniejszy w działaniu zmielony karborund lub korund, obficie zwilżony
wodą.
Podczas  zdzierania  zachodzą  procesy  mechaniczne  i  chemiczne,  których  współdziałanie
można objaśnić ogólnie w sposób następujący. Twardsze od szkła ziarna materiału ściernego,
wprawione  w  ruch  za  pomocą  odpowiedniego urządzenia  mechanicznego,  żłobią  w  szkle  rysy
lub powodują powstawanie klinowych  spękań w powierzchniowej warstewce szkła, na którą
one  działają.  Jest  to  proces  mechaniczny.  W  powstałe  rysy  i  spękania  wdziera  się  woda
i powoduje hydrolizę szkła. Tworzący się przy tym żel kwasu krzemowego pęcznieje w wodzie
i  wyłupuje  drobne  cząstki  szkła,  które  wypadają,  pozostawiając  drobne  wgłębienia,
tzw.  kawerny.  Jest  to  proces  chemiczny.  W  ten  sposób  następuje ubytek  szkła z  szlifowanej
powierzchni.

Powierzchnia szkła po zdzieraniu jest chropowata i silnie rozprasza światło. Przyczyną

tego są powstałe drobne wgłębienia, rysy i spękania w wierzchniej warstewce szkła. Krawędzie
obrzeży po zdzieraniu są ostre i drobno poszczerbione. Aby usunąć te wady, przeprowadza się
następne operacje szlifowania.

Gładzenie.

Jest to szlifowanie wykańczające i ma na celu usunięcie wierzchniej warstewki szkła

zawierającej rysy, spękania i wgłębienia powstałe po zdzieraniu.
Do  tego  celu  używa  się  materiałów  ściernych  w  postaci  tarcz  z  piaskowca  lub  korundu
zwilżonych  wodą.  Ziarna  tarcz  są  wielkości  rzędu  dziesiątków  mikrometrów.  Woda
zapoczątkowuje  proces  chemiczny  –  hydrolizę  powierzchni  szkła  i  tworzenie  się  ochronnej
warstwy  żelu  krzemianowego.  Materiał  ścierny,  będący  w  ruchu,  dokonuje  procesu
mechanicznego,  polegającego  na  ścieraniu  warstwy  żelu.  Wskutek  tych  procesów  ubywa
szkła z powierzchni gładzonej, która staje się bardziej gładka niż po zdzieraniu. Jednak i o tej
grubości ziarna materiału ściernego pozostawiają drobne ryski, rozpraszające światło.
Powierzchnie szkła po gładzeniu są gładkie, ale matowe. Krawędzie obrzeży są ostre i nieco
szczerbate.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zbieranie krawędzi (zejmowanie).

Ma na celu zaoblenie krawędzi, aby nie były ostre i szczerbate. Krawędź zewnętrzną zbiera

się (zeszlifowuje) podczas gładzenia, zaś wewnętrzną zbiera się za pomocą tarczek ściernych,
obracających w płaszczyźnie pionowej. Czynności zbierania krawędzi nazwa się
zejmowaniem.

Polerowanie.

Ma na celu delikatne usunięcie mikroskopijnej warstewki szkła, zawierającej ryski po

gładzeniu  i  rozpraszającej  światło.  Dokonuje  się  tego  materiałem  ściernym  o  mniejszej
twardości niż poprzednio używany i o bardzo drobnym uziarnieniu rzędu kilku mikrometrów.
Używane są do tego: szlam z piasku kwarcowego, pumeks, róż polerski (krystaliczny tlenek
żelazowy) i in. Materiały te rozrabia się wodą na pastę, którą smaruje się powierzchnię tarcz
polerskich.  Tarcze  wykonane  są  z  miękkich,  elastycznych  materiałów,  przeważnie:  drewna,
korka lub filcu. Po polerowaniu powierzchnie szkła są lśniące.

Wydajność i jakość szlifowania.

Wydajność i jakość szlifowania zależy od następujących czynników:

−

twardości  materiału  ściernego  (proszku  lub  tarcz  ściernych).  Wybór  materiału  pod  tym
względem  uzależniony  jest  w  dużej  mierze  od  rachunku  ekonomicznego,  mającego  na
celu porównanie kosztu zużytego materiału ściernego z kosztem robocizny  na  jednostkę
szlifowanych wyrobów,

−

grubości ziaren materiałów ściernych – przy czym im większe uziarnienie, tym większa
wydajność, ale równocześnie tym bardziej chropowate i szorstkie są powierzchnie szkła.
Ze względu na to, przyjęto technologię szlifowania, uwzględniającą stosowanie kilku

stopniowych operacji szlifowania, przy których używa się kolejno materiałów ściernych
o coraz drobniejszym uziarnieniu,

−

prędkości przesuwania się materiałów ściernych względem szkła,

−

wartości siły docisku szkła do materiału ściernego,

−

wielkości szlifowanych powierzchni szkła oraz ilości (objętości) zeszlifowanego szkła.

Nieco mniejszy wpływ wywierają inne liczne czynniki, jak działanie chemiczne

materiałów  ściernych  na  szkło,  temperatura  wody,  właściwości  szkła,  kształt  powierzchni
ziaren  materiałów  ściernych  itp.  Najlepsze  pod  względem  ekonomicznym  efekty  szlifowania
najczęściej osiąga się przez właściwy dobór materiałów ściernych, odpowiednich do wielkości
szlifowanych powierzchni i ilości zeszlifowanego szkła. Odpowiednio też do tego reguluje się
prędkość  przesuwania  się  materiałów  ściernych  (prędkość  obrotową  tarczy)  i  siłę  nacisku  na
szlifowane szkło.

Podczas szlifowania wyrobów może wystąpić niepożądane zjawisko nazywane

przypaleniem szkła, polegające na powstawaniu plam-skupień matowych, rys i drobnych
odprysków szkła. Przyczyny mogą być następujące:

−

zbyt mały spływ wody na tarczę,

−

zbyt duża prędkość obwodowa tarczy,

−

źle wygładzona powierzchnia tarczy,

−

nierównomierne działanie powierzchni ciernej na szkło wskutek bicia tarczy,

−

niejednorodność materiału tarczy i nierówna twardość tarczy na całej powierzchni tarczy.
Niedostatecznie wygładzone miejsca na powierzchni szkła nie dadzą się w kolejnym

etapie wypolerować i płaszczyzny takie wymagają dodatkowego gładzenia po nieudanym
polerowaniu. Takie niepożądane zjawisko jest wadą procesu wygładzania i nazywane jest
piaskiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas polerowania płaszczyzn należy zwrócić uwagę na to, aby nie przykładać szkła
krawędziami do tarczy, powoduje to bowiem niepożądane zaoblenie krawędzi.

Urządzenia do szlifowania wyrobów ze szkła.

Zleżenie od materiału ściernego i płaszczyzny, na jakiej ona pracuje, rozróżnia się

szlifierki  tarczowe  poziome  i  kątowe,  szlifierki  taśmowe  poziome  i  pionowe  oraz  szlifierki
maszynowe poziome.
Do  zdzierania,  gładzenia  i  polerowania  szkła  służą  szlifierki  tarczowe  poziome  i  szlifierki
taśmowe.  Do  zdzierania  i  gładzenia  obrzeży  wyrobów  cienkościennych  produkowanych
masowo służą najczęściej szlifierki maszynowe.

Szlifierki tarczowe poziome i kątowe.

Są to urządzenia proste w swojej budowie. Składają się z tarczy osadzonej na górnym

końcu  wału  i  środkowym  łożysku  ślizgowym.  Tarcza  umieszczona  jest  w  obudowie
blaszanej,  chroniącej  pracownika  przed  zetknięciem  z  obrzeżem  obracającej  się  tarczy  oraz
rozpryskiwanym  materiałem  ściernym  i  wodą.  Nad  tarczą  umieszczone  jest  doprowadzenie
wody,  która  spływa  na  tarczę.  Przy  stosowaniu  sypkich  materiałów  ściernych  nad  tarczą
dodatkowo  umieszcza  się  pojemniki  do  tych  materiałów  i  wówczas  woda  spływa  na  tarczę
razem z materiałem ściernym, tarcza jest wtedy żeliwna. Prędkość obwodowa tarczy zależnie
od  wielkości  ziaren  materiałów  ściernych  wynosi  4

÷6 m/s, przy czym większe prędkości

stosuje się przy mniejszym uziarnieniu.

Rys. 11. Szlifierki do zdzierania szkła a) szlifierka tarczowa pozioma, b) szlifierka tarczowa kątowa [8].

Szlifierka tarczowa pionowa.

Składa się z osi pionowej zwanej wrzecionem, obracającej się w dwóch łożyskach

ślizgowych. Na końcu osi znajduje się gwint stożkowy, na który nakręca się tarczę szlifierką.
Tarcz obraca się w płaszczyźnie pionowej z prędkością obwodową 9 m/s. Wrzeciono
połączone jest przez przekładnie lub sprzęgło z silnikiem.

Rys. 12. Szlifierka pionowa dwuwrzecionowa do gładzenia szkła [8].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szlifierki taśmowe.

Stosowane są do szlifowania obrzeży wyrobów. Wyposażone są w wodoodporną taśmę

parcianą  o  nasypie  karborundowym  naciągniętą  na  dwa  bębny.  Jeden  z  nich  połączony  jest
przez sprzęgło  i skrzynie  biegów z silnikiem. Taśma  naciągnięta jest za pomocą dźwigni lub
specjalnych  szczęk  o  powierzchni  gumowej,  które  jednocześnie  stanowią  opór  w  miejscu
szlifowania wyrobów. Prędkość liniowa taśmy wynosi 10

÷12 m/s. w czasie szlifowania taśmę

zwilża się wodą.
W szlifierkach pionowych taśma biegnie w płaszczyźnie pionowej. Szlifierki te mają jedno
lub dwa stanowiska do szlifowania i zajmują małą powierzchnię. Bardzo często posiadają one
wrzeciono do szlifowania wewnętrznej krawędzi obrzeży. Na wrzeciono nakładany jest
stożek wykonany z elektrokorundu lub papieru ściernego.

Rys. 13. Szlifierki taśmowe do szlifowania szkła a) szlifierka pionowa, b) szlifierka pozioma [7,8].

Szlifierki do kształtów nieregularnych.

Są to urządzenia, które służą do szlifowania wyrobów ze szkła o kształtach

nieregularnych. Stosowane są najczęściej do szlifowania wyrobów ze szkła płaskiego
o nieregularnych kształtach np. owali, fal.

Rys. 14. Szlifierki do kształtów nieregularnych: a) szlifierka do kształtów owalnych, b) szlifierka do kształtów

nieregularnych [6,7].

Szlifierki maszynowe.

Są to urządzenia mechaniczne, w których szlifowania odbywa się bez udziału człowieka.

Stosowane  są  do  szlifowania  obrzeży  wyrobów  dmuchanych  cienkościennych  i  zaopatrzone
są w uchwyty pneumatyczne  i  mechaniczne. Proces szlifowania odbywa  się  na tarczach  lub
taśmach  ściernych.  Wydajność  tych  urządzeń  zależy  od  ilości  stanowisk  szlifujących,  oraz
średnicy szlifowanych wyrobów oraz ich średnicy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najbardziej wydajnymi urządzenia są automaty, które jednocześnie opękują wyroby oraz
zdzierają i gładzą obrzeża. Zalicza się do nich opękarko-szlifierki. Dodatkowo wyposażone są
one w przenośniki, które odbierają wykończone wyroby i przenoszą je do następnych operacji
technologicznych.
Przy obróbce maszynowej wyrobów szklanych duże zastosowanie mają:

−

tarcze diamentowe,

−

płótna ścierne w postaci tzw. taśmy bez końca.

Tarcze ścierne.

Tarcze zdzieraków.

Do zdzierania szkła podczas szlifowania płaszczyzn używa się przeważnie tarcz

żeliwnych  z  drobnoziarnistego  ścisłego  nieporowatego  żeliwa.  Odlewy  są  dokładnie
obtaczane  w  celu  nadania  im  profilu  z  wydzielonymi  pasami  roboczymi  po  obu  stronach
tarczy. Szerokość roboczych pasów tarcz dobiera się odpowiednio do wielkości szlifowanych
płaszczyzn szkła. Po zużyciu jednej strony tarczy odwraca się ją na drugą stronę, a po zużyciu
i tego pasa roboczego - tarczę wymienia się na nową.
Po  pewnym  czasie  szlifowania  powierzchnia  pasa  roboczego  tarczy  staje  się  wklęsła,
zwłaszcza  wskutek  nieprawidłowo  (nieumiejętnie  bądź  niedbale)  wykonywanych  czynności
szlifowania. Na nierównej, zaklęśniętej tarczy nie można prawidłowo szlifować powierzchni
szkła,  występują  także  trudności  przy  ich  gładzeniu.  W  takim  wypadku  należy  wyrównać
powierzchnię  pasa  roboczego  tarczy.  W  tym  celu  do  powierzchni  obracającej  się  tarczy
przykłada  się  szynę  stalową  pod  odpowiednim  naciskiem  i  podaje  na  nią  gruboziarnisty
piasek  z  wodą.  Dzięki  temu  zabiegowi powierzchnia pasa  roboczego staje  się  znów  płaska.
Płaskość tej powierzchni należy systematycznie sprawdzać.

Tarcza powinna być zamocowana na pionowym wale współosiowo z nim i tak, aby jej

obracanie  odbywało  się  ściśle  w  płaszczyźnie  poziomej,  żeby  więc  tarcza  nie  biła  -  nie
falowała.  Kredka  przytknięta  do  płaszczyzny  pasa  roboczego  obracającej  się  tarczy,
utrzymywana  dokładnie  na  jednym  poziomie,  powinna  zakreślić  linię  kolistą  jednakowej
grubości,  oznacza  to,  że  tarcza  nie  faluje.  Kredka  przyłożona  do  powierzchni  obwodu
obracającej się tarczy też powinna nakreślić na niej linię jednakowej grubości, co oznacza, że
tarcza nie bije. Mówi się wtedy, że tarcza jest wypośrodkowana i wypoziomowana.

Podczas zdzierania szkła na powierzchnię tarczy spływa jednostajnie, z umieszczonego

nad nią zbiornika, odpowiednia ilość zawiesiny ściernej, czyli wody z piaskiem kwarcowym,
karborundowym  lub  korundowym.  Zawiesina  materiału  ściernego  pokrywa  powierzchnię
pasa  roboczego  tarczy  dostatecznie  równomierną  warstwą.  Grubość  i  równomierność  tej
warstwy zależą od  ilości - zawiesiny  spływającej  ze zbiornika po rynience  na tarczę oraz od
prędkości  obrotu  tarczy,  uzależnionej  znów  od  wielkości  uziarnienia  materiału  ściernego
podawanego w zawiesinie.

Prędkość obrotu tarcz zdzieraków (prędkość liniowa mierzona w środku pasa roboczego

tarczy) wynosi 3

÷6 m/s. Z krawędzi tarczy zawiesina jest zrzucana działaniem siły

odśrodkowej  na  ścianę  balii.  Znajdująca  się  tam  osłona  zapobiega  rozpryskowi  zawiesiny
w  górę  na  pracujących  przy  szlifierce.  Piasek  osiada  na  dnie  balii,  a  woda  ze  szlamem
(drobnym  piaskiem)  spływa  do  osadnika.  Po  wyczerpaniu  piasku  w  zbiorniku  przerywa  się
zdzieranie szkła. Piasek wybiera się z balii łopatkami i przekłada go znów do zbiornika lub -
jeśli piasek jest już zbyt stary i za drobny - do osobnego pojemnika, do przepłukania.
Zamiast  tarcz  żeliwnych,  pokrywanych  warstwą  zawiesiny  ściernej,  używa  się  także  tarcz
z  węglika  krzemu  zwanego  karborundem.  Szybkość  zdzierania  szkła  na  tarczach
karborundowych  jest  zdecydowanie  wyższa,  lecz  duży  koszt  takich  tarcz  ogranicza  ich
rozpowszechnienie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Przekrój połowy żeliwnej tarczy szlifierskiej

poziomej – zdzieraka profile pasa roboczego:

a) pierwotny, właściwy, b) nieprawidłowy - starty

w części środkowej, kolebkowaty [3, s. 19].

Tarcze gładzików.

Do gładzenia płaszczyzn szkła po zdzieraniu używa się tarcz nazywanych gładzikami.

Do gładzenia płaszczyzn szkła wybiera się tarcze miękkie, z ziarnami korundu w granicach
0,10

÷0,15 mm. Obowiązuje przy tym ogólna zasada: im twardsze jest szlifowane szkło, tym

bardziej miękka powinna być tarcza ścierna.
Tarcze gładzików powinny obracać się z prędkością liniową 7

÷9 m/s, z czego wynika,

że tarcza średnicy 0,5 m powinna obracać się. z prędkością 250

÷300 obrotów na minutę.

Pas  roboczy  tarczy  jest  podczas  szlifowania  zwilżany  wodą  spływającą  ze  zbiornika  nad
tarczą  po  rynience  wyłożonej  knotem  (paskiem  z  grubej  bawełny).  Tarcza  nieruchoma  nie
powinna  być  zwilżana,  należy  więc  przed  jej  unieruchomieniem  przerwać  na  kilka  minut
spływ wody.

Powierzchnię pasa roboczego tarczy wyrównuje się obtaczając tarczę kawałkiem twardszego
materiału, np. karborundu, a wygładza materiałem nieco miększym, np. twardszym
korundem.

Tarcze polerek.

Do polerowania szkła stosuję się następujące tarcze:

−

tarcze korkowe – wykonane są z kruszywa korkowego zmieszanego ze spoiwem
dostatecznie odpornym na działanie wody. Mieszankę taką kształtuje się w postaci tarcz
za pomocą wytłocznika w formach.

−

tracze drewniane – używa się dwóch rodzajów tarcz drewnianych: klejone i zwykłe.

−

tarcze pilśniowe (filcowe) – wykonane są z wełny owczej z dodatkiem mechowatej
sierści cieląt poddanym działaniu pary i sprasowanych na kształt tarcz odpowiedniej
grubości..

−

tarcze szczotkowe – są wyrabiane z włókien pochodzenia roślinnego z mas plastycznych
lub włókien szklanych. Włókna nasadza się na obwód koła wykonanego z drewna,
aluminium lub mas plastycznych.

−

Na tarcze polerskie nanosi się zawiesinę wodną proszku polerskiego lub pastę polerską.

Prędkość  liniowa  tarcz  drewnianych  wynosi  ok.  15  m/s,  czyli  tarcza  średnicy  ok.  0,5  m
powinna obracać się z prędkością obwodową 400 - 500 obrotów na minutę.
Powierzchnię czołową (roboczą) tarczy wyrównuje się podczas jej ruchu dłutkiem stalowym.
Nie  wygładza  się  jej,  gdyż  szorstkość  sprzyja  utrzymywaniu  się  pasty  polerskiej,  którą
smaruje się powierzchnie tarczy, co pewien czas.
Prędkość  liniowa  tarcz  filcowych  dochodzi  do  30  m/s.  Powierzchnie  ich  także  smaruje  się
pastami polerskimi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Środki do szlifowania szkła.

Niezmiernie ważne dla osiągnięcia dobrych wyników przy szlifowaniu szkła jest

jednakowe  uziarnienie  materiału  ściernego.  Najbardziej  niekorzystna  dla  szlifowania  jest
zawartość  w  materiale  ściernym  określonej  granulacji  bodaj  niewielkiej  ilości  ziaren
grubszych (nadziarno).
Potrafią one spowodować powstawanie w szlifowanym szkle głębszych żłobin, które choćby
nieliczne  wymagać  będą  następnego  zeszlifowania  znacznie  grubszej  niż  to  jest  potrzebne
warstwy  szkła  dla  całkowitego  wyrównania  powierzchni;  wymaga  to  oczywiście  dłuższego
czasu pracy i większego zużycia energii. Zawarte w materiale ściernym określonej granulacji
ziarna  mniejsze  (podziarno)  nie  biorą  udziału  w  szlifowaniu  i  tym  samym  zmniejszają
skuteczność szlifowania.

Rys. 16. Działanie materiału ściernego o niejednakowym

uziarnieniu na szkło: z - ziarna właściwe, n – ziarna większe - nadziarno,

p - mniejsze – podziarno [3, s. 23].

Ziarno ścierne musi mieć ostre krawędzie, ale przy tym nie powinno przekraczać określonego
wymiaru, aby ziarno mogło się przy szlifowaniu obracać. Ziarno podłużne nie obraca się,
lecz się przesuwa po powierzchni szkła i powstaje zbyt głęboka rysa.
Ziarna przy szlifowaniu zużywają się przez kruszenie. Odłamki powstające w wyniku
kruszenia się mają ostre krawędzie. Ścierniwa sortuje się przeważnie metoda sedymentacji.
Najczęściej stosuje się środki ścierne o uziarnieniu:

−

średnioziarniste (0,3

÷0,5 mm) do zdzierania grubego,

−

drobnoziarniste (0,1

÷0,3 mm), do zdzierania subtelnego lub gładzenia.

Piasek kwarcowy.

Jest najczęściej używanym materiałem ściernym. Ma twardość w 7 w skali Mohsa,

podczas gdy twardość szkła najczęściej wynosi 6 w skali Mohsa. Piasek używany do
szlifowania należy płukać. Jest to materiał bardzo tani.

Piaskowiec.

Jest mało używanym ścierniwem naturalnym ze względu na nierównomierną twardość.

Szmergiel.

Jest minerałem o twardości 8–9 w skali Mohsa, zawiera 60% Al

. Najlepszy szmergiel

występuje w wysokich warstwach na wyspie Naxos (Grecja).

Diament.

Z uwagi na rzadkie występowanie i wysoką cenę używa się go w postaci okruchów do

wyrobu diamentowych pił do cięcia szkła, na narzędzia szklarskie oraz do szlifowania
kamieni szlachetnych i syntetycznych. Jego twardość wynosi 10 w skali Mohsa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korund naturalny.

Ma twardość 9 w skali Mohsa i zawiera 95% AL

. Do szlifowania używa się odmian

stosunkowo niskogatunkowych. Bywa on zanieczyszczony i zabarwiony przymieszkami
tlenków metali. Przygotowuje się go w drodze oczyszczenia, rozdrabniania i sortowania
według wielkości ziaren.
Karborund.

Jest to węglik krzemu SiC. Otrzymujemy go przez spalanie w elektrycznych piecach

oporowych temperaturze 2000ºC kwarcu SiO

z czystymi materiałami węglowymi

(koks naftowy, antracyt). Twardość tego materiału wynosi 8

÷9,5 w skali Mohsa, a gęstość

około 5 g/cm

. W czasie chłodzenia tworzą się cienkie, kruche płytkowe układy

heksagonalne.

Po oziębieniu kruszy się je elektromagnetycznie lub przez wymywanie w kwasie

siarkowym,  wytrąca  się  żelazo,  a  następnie  płucze  się  wodą.  Wypłukaną  mieszaninę
segreguje  się  metodą  sitową,  mniejsze  frakcje  segreguje  się  przez  pławienie  i aeroseparację.
Czysty  węglik  krzemu  jest  przezroczysty,  bezbarwny.  Mniej  czysty  ma  zabarwienie
szarozielone do szarego. Stosujemy dwa rodzaje karborundu:

−

zielony 99 C,

−

czarny 98 C.

Jest on bardzo dobrym, efektywnym materiałem ściernym.

Elektrokorund.

Jest krystalicznym tlenkiem glinu otrzymanym przez stopnienie naturalnych rud

glinowych (boksyt) i krystalizację Al

. Elektrokorund produkuje się w trzech gatunkach:

−

99 A (99% Al

) – biały,

−

97 A (97% Al

) – różowy i czerwony,

−

95 A (95% Al

) – czarno-brązowy.

Twardość elektrokorundu wynosi 9

÷9,5 w skali Mohsa, a gęstość 4,0 g/cm

Środki stosowane do polerowania szkła.

Pumeks.

Jest minerałem pochodzenia wulkanicznego. Jest łatwy do mielenia ze względu na

porowatość i kruchość. Wskutek swej małej twardości, spulchnionej struktury powierzchni
ściera delikatnie i dlatego używa się go do polerowania szkła, srebra, drewna. Twardość
materiału wynosi 5

÷6 w skali Mohsa.

Ziemia okrzemkowa.

Jest żółtym proszkiem polerskim pochodzącym ze zmielenia skamieniałych drobnych

żyjątek morskich (okrzemek) zawierających SiO

, Al

Jest skutecznym środkiem

poferskim.

Brunatny proszek polerski.

Jest stosowany najczęściej do glansowania szkła. Zawiera tlenek cerowy z domieszkami

tlenków metali ziem rzadkich.

Róż polerski.

Jest to czerwony proszek polerski, czyli krystaliczny odpowiednio spreparowany tlenek

żelazowy – hematyt. Ma barwę od jasno czerwonej do fioletowej, im ciemniejsza jest barwa
różu, tym większa jest jego twardość. Jest bardzo dobrym materiałem polerskim, szczególnie
do glansowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tlenek ceru.

Jest to mieszanina tlenku ceru CeO

(45%)

i innych tlenków metali ziem rzadkich. Jest to

bardzo dobry materiał polerski, ale jest drogi. Główne zastosowanie to subtelne polerowanie
wysokiej jakości szkieł gospodarczych, a głównie szkieł optycznych.

Szlam kwarcowy.

Jest używany do polerowania szkła i jest piaskiem kwarcowym o bardzo drobnym

uziarnieniu, wielkości 15

÷30 mikrometrów. Otrzymuje się go przeważnie przez powolne

osadzanie z zawiesiny drobnego piasku skłębionego w wodzie, którą przepłukiwało się starty,
podczas kilkakrotnego szlifowania szkła, piasek. Jest to stosunkowo tani, ale mało skuteczny
materiał polerski.

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy szlifowaniu
wyrobów ze szkła.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy szlifowaniu wyrobów

szklarskich  są  wirujące  tacze  szlifierek  oraz  niekontrolowane  pęknięcia  szkła  podczas
szlifowania.  Czynniki  te  stwarzają  zagrożenia  dla  zdrowia  w  postaci  skaleczeń.  Przed
rozpoczęciem  pracy  należy  zatem  zwrócić  szczególną  uwagę  na  prawidłowe  zasady  obsługi
szlifierek oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.

Przed przyłożeniem wyrobu do tarczy szlifierki należy pamiętać o wcześniejszym

uruchomieniu  szlifierki  oraz  wyregulowaniu  spływającej  zawiesiny  ściernej  lub  wody  na
tarcze  szlifierek.  Wirujące  tarcze  szlifierek  mogą  powodować  wyrywanie  wyrobów  z  rąk
pracownika  szlifujacego  wyroby,  dlatego  też  pracownicy  powinni  być  wyposażeni
w  farutuchy  ochronne  zabezpieczające  przed  odłamkami  szkła  oraz  rękawice  gumowe
zabezpieczające  przed  wyrywaniem  wyrobów  z  rąk  oraz  przed  skaleczeniem  odłamkami
pęknietego  szkła.  Dodatkowym  środkiem  ochrony  indywidualnej  podczas  szlifowania
powinny  być  okulary  ochronne  szczelnie  przylegające  do  twarzy  pracownika  które
dodatkowo zabezpieczają pracownika przed odpryskami szkła.

Innym zagrożeniem dla zdrowia pracownika podczas szlifowania wyrobów szklarskich

jest hałas, dlatego też pracownik powinien być dodatkowo wyposażony w środki ochrony
słuchu – nauszniki, stopery.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie szlifowania szkła?
2.  Które właściwości szkła mają wpływ na proces szlifowania szkła?
3.  Jakie procesy występują podczas szlifowania szkła?
4.  Jakie etapy występują podczas szlifowania szkła?
5.  Jaki jest podział urządzeń do szlifowania wyrobów ze szkła?
6.  Jakie urządzenia stosuje się do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła?
7.  Jakimi urządzeniami szlifuje się wyroby cienkościenne ze szkła?
8.  Jakie urządzenia stosuje się do szlifowania wyrobów o nieregularnych kształtach?
9.  Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do zdzierania szkła?
10.  Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do gładzenia szkła?
11.  Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do polerowania szkła?
12.  Jakie  prędkości  obrotowe  tarcz  stosowane  są  do  poszczególnych  etapów  szlifowania

szkła?

13. Jakimi właściwościami charakteryzują się środki ścierne do szlifowania szkła?
14. Jakie materiały zaliczane są do środków ściernych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15.  Jakie materiały zaliczane są do środków polerskich?
16.  Jaka jest różnica pomiędzy środkami do szlifowania a środkami do polerowania szkła?
17.  Jakie czynniki mają wpływ na wydajność i jakość procesu szlifowania szkła?
18.  Jakie występują wady procesu szlifowania szkła?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego kolejne etapy procesu szlifowania wyrobów

ze szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu szlifowania wyrobów ze szkła,
2)  dokonać analizy poszczególnych etapów szlifowania na podstawie opisów,
3)  zapisać  w  poszczególnych  blokach  schematu  kolejne  etapy  szlifowania  wyrobów  ze

szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj materiały ścierne do poszczególnych etapów szlifowania szkła.

[A] zdzieranie

[ ] pumeks

[B] gładzenie

[ ] taśma ścierna

[C] zbieranie krawędzi

[ ] karborund

[D] polerowanie

[ ] tarcza z piaskowca

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące materiałów ściernych

stosowanych do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych materiałów ściernych do szlifowania szkła na podstawie

opisu,

3) przyporządkować materiały ścierne do etapów szlifowania wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Pogrupuj przedstawione w tabeli materiały na ścierne i polerskie stawiając znak (+) obok

odpowiedniego stosowanego do szlifowania szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych podział materiałów stosowanych do szlifowania

szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych materiałów do szlifowania szkła na podstawie opisu,
3) pogrupować materiały stosowane do szlifowania szkła na ścierne i polerskie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 3, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Przeanalizuj dane zawarte w tabeli i określ nazwy materiałów ściernych stosowanych do

szlifowania szkła.

Materiał ścierny I

- …………….

Materiał ścierny II

- …………….

Materiał ścierny III - ……………
Materiał ścierny IV - ……………

Materiał do szlifowania

Ścierny Polerski

Ziemia okrzemkowa

Karborund

Tlenek ceru

Szlam kwarcowy

Pumeks

Szmergiel

Elektrokorund

Korund naturalny

Materiał ścierny

Właściwości

III

Twardość w skali Mohsa

8-9,5

5-6

9-9,5

5-6

Główny składnik

Si, C

CeO

Pochodzenie

sztuczny

naturalny

Oznaczenie

98 C

99 A

Barwa

czarny

czerwony

biały

brunatny

Przeznaczenie środka

ścierny

polerski

ścierny

polerski

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych właściwości materiałów ściernych stosowanych

do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy właściwości poszczególnych materiałów do szlifowania szkła na

podstawie opisu,

3) zapisać nazwy środków ściernych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 5

Spośród poniższych rysunków dobierz urządzenie do szlifowania zgrubnego wyrobów ze

szkła.

Do szlifowania zgrubnego służy szlifierka ………

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych urządzenia stosowane do poszczególnych etapów

szlifowania wyrobów ze szkła,

2)  dokonać analizy urządzeń stosowanych do szlifowania szkła na podstawie opisu,
3)  rozpoznać urządzenie do zgrubnego szlifowania szkła,
4)  zapisać, które urządzenie służy do zgrubnego szlifowania szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z rysunkami urządzeń do szlifowania szkła,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie szlifowania szkła?



2) określić, które właściwości szkła mają wpływ na proces szlifowania

szkła?



3) scharakteryzować procesy występujące podczas szlifowania szkła?



4) określić etapy szlifowania wyrobów ze szkła?



5) dokonać podziału urządzeń do szlifowania wyrobów ze szkła?



6) dobrać urządzenia do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów

ze szkła?



7) dobrać urządzenia do szlifowania wyrobów cienkościennych ze

szkła?



8) dobrać urządzenia do szlifowania kształtów nieregularnych?



9) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do zdzierania?



10) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do gładzenia?



11) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do polerowania?



12) określić prędkości obrotowe tarcz ściernych dla poszczególnych

etapów szlifowania szkła?



13) określić właściwości środków ściernych?



14) określić które materiały zaliczane są do środków ściernych?



15) ikreślić które materiały zaliczane są do środków polerskich?



16) wyjaśnić różnicę pomiędzy środkami do szlifowania a środkami do

polerowania szkła?



17) określić czynniki, które mają wpływ na wydajność i jakość procesu

szlifowania szkła?



18) określić wady procesu szlifowania szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zatapianie obrzeży wyrobów ze szkła

4.3.1. Materiał nauczania

Zatapianiem obrzeży nazywana jest operacja mająca na celu zaoblenie obrzeży

i nadanie im naturalnego połysku szkła, przy równoczesnym wzmocnieniu ich na działanie sił
mechanicznych.
Zatapianie  polega  na  ogrzewaniu  szkła  przy  obrzeżu  do  takiej  temperatury,  w  której  mała
lepkość  szkła  umożliwi  siłom  napięcia  powierzchniowego  przesunięcie  cząstek  szkła  dla
nadania obrzeżom kształtu zbliżonego do półokrągłego- obłego.
Dla osiągnięcia tego celu konieczne jest odpowiednie, stopniowe ogrzanie zimnego szkła tak,
aby powstające przy tym  naprężenia przejściowe nie przekroczyły wytrzymałości  szkła  i  nie
powodowały  jego  pęknięcia.  Do temperatury  mięknienia  powinno  być  ogrzane  tylko  wąskie
pasemko  szkła  przy  obrzeżu,  aby  nie  spowodować  zniekształcenia  przedmiotu.  Wyroby
poprawnie zatopione powinny posiadać owalny kształt obrzeża i być lśniące.

Ponieważ podczas zatopienia szkło przy obrzeżu przekracza temperaturę mięknienia

szkła, a następnie jest ono gwałtownie studzone, w szkle powstają naprężenia trwałe. Uważa
się  jednak,  że  jeżeli  naprężenia  te  nie  są  zbyt  duże, a  są  przy  tym  rozłożone równomiernie,
nie  stanowią  one  wady  wyrobów,  a  przeciwnie  wzmacniają  obrzeża.  Bardzo  często  jednak
naprężenia te są zbyt duże i staja się przyczyną obrączkowego pękania zatopionych wyrobów
ze szkła w okolicy obrzeża.
Wyroby  narażone na gwałtowne zmiany temperatur nie powinny w ogóle posiadać  naprężeń
w obrzeżach po zatapianiu i dlatego powinny być ponownie odprężane.
Przeważnie  zatapia  się  obrzeża  wyrobów  cienkościennych,  o  grubości  ścianek  do  3  mm.
Wyroby o grubszych ściankach trudno jest zatapiać, a po zatapianiu występują w szkle zbyt
duże naprężenia trwałe.
Obrzeża  wyrobów  ze  szkła  o  wyższej  temperaturze  mięknienia  i  o  mniejszej  przewodności
cieplnej zatapiają się ładniej, ale wolniej.

Niektóre wyroby trudno jest zatapiać z powodu ich szczególnych kształtów. Są to

przeważnie  wyroby  z  przypojoną  nóżką,  o  niskim  korpusie,  np.  kieliszki  do  szampana,  do
lodów itp. Wyroby te pękają często przy zatapianiu w miejscu połączenia nóżki z korpusem.
Łatwo  też  pękają  przy  zatapianiu  wyroby  bez  nóżek,  ale  niskie  i  szerokie,  np.  podstawki
(spodki)  pod  szklanki.  Powodem  pękania  jest  silne  ogrzewanie  się  nie  tylko  szkła  przy
obrzeżu,  lecz  również  i  dna,  które  ma znacznie większą  grubość  i  dlatego występują w  nim
naprężenia  tak  duże,  że  szkło  ich  nie  wytrzymuje.  Aby  temu  zapobiec,  przed  zatapianiem,
wsypuje  się  do  tych  wyrobów  suchy  piasek  lub  wkłada  krążek  z  materiału  o  niskiej
przewodności  cieplnej,  który  przykrywa  dno,  zabezpieczając  je  przed  promieniowaniem
cieplnym.

Urządzenia do zatapiania obrzeży wyrobów.

Zatapiarki karuzelowe. Do zatapiania wyrobów cienkościennych używa się urządzeń

mechaniczno-termicznych, zwanych zatapiarkami. Charakteryzują się bardzo prostą
konstrukcją i są najczęściej stosowane do ręcznego zatapiania obrzeży wyrobów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Budowa zatapiarki karuzelowej: 1) podstawa, 2) koło nośne, 3) napęd, 4) palnik, 5) przekładnia

ślimakowa, 6) przekładnia pasowa, 7) przekładnia zębata, 8) wał pionowy, 9) krzywka [2, s. 237].

Zatapiarki maszynowe.

Są to urządzenia mechaniczno-termiczne, o złożonej konstrukcji, przeznaczone do

zatapiania obrzeży wyrobów cienkościennych. Maja one różną wielkość i wydajność, przy
czym nakładanie i zdejmowanie wyrobów może być ręczne lub automatyczne. Posiadają one
palniki do wstępnego podgrzewania oraz palniki do zatapiania obrzeży.

Rys. 18. Zatapiarka maszynowa [5, s. 289].

Wady procesu zatapiania

Najczęściej występującymi wadami wyrobów z zatopionym obrzeżem są niewłaściwie,

za dużo (przetopione) lub za mało zatopione obrzeża wyrobu.

Wady te powstają albo wskutek

nieuwagi osób zatapiających lub wadliwego działania płomienia palników zatapiarki, głównie
złego wyregulowania prędkości spalania i nieodpowiedniego skierowania płomienia na
obrzeża wyrobów. Przyczyną tych wad może być również nierównomierna grubość ścianek
poszczególnych sztuk wyrobów lub równoczesne zatapianie wyrobów o różnych grubościach
ścianek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Prawidłowo i wadliwie zatopione obrzeże wyrobu:

a) zatopione prawidłowo, b)obrzeże za mało zatopione-płaskie,

c) obrzeże przetopione [2, s. 239].

Czynniki wpływające na wydajność zatapiania obrzeży.

Wydajność zatapiania obrzeży zależy od wielu czynników często złożonych i zmiennych,

do których możemy zaliczyć:

−

jakość płomienia palników (jego temperatura, natężenie promieniowania cieplnego,
kierunek działania na obrzeża wyrobów)

−

grubość obrzeży,

−

średnica wyrobu,

−

wysokość temperatury mięknienia szkła,

−

równość i gładkość obrzeży,

−

liczba palników zatapiarki,

−

liczba stanowisk dla wyrobów na zatapiarce,

−

organizacja pracy.

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy zatapianiu obrzeży
wyrobów szklarskich.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy zatapianiu obrzeży

wyrobów  szklarskich  jest  kontakt  z  palnikami  gazowymi  zatapiarek  oraz  z  rozgrzanym
szkłem.  Czynniki  te  stwarzają  zagrożenia  dla  zdrowia  w  postaci  poparzeń.  Przed
rozpoczęciem  pracy  należy  zatem  zwrócić  szczególną  uwagę  na  prawidłowe  zasady  obsługi
palników zatapiarek obrzeży oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.

Podczas zapalania palników zatapiarek w pierwszej kolejności należy odkręcać zawory

gazowe a następnie w celu regulacji płomienia palników zatapiarki, stopniowo dodawać
powietrze do spalania. Szczególnie ważne jest zachowanie przedstawionej kolejności podczas
regulacji płomienia palników tlenowych zatapiarek, gdyż odwrotna kolejnośc odkręcania
zaworów

stwarza

zagrożenie

wybuchu

mieszanki

tlenowo-gazowej.

Instalacje

doprowadzające tlen powinny być wyposażone w zawory bezpieczeństwa odcianające tlen.
Zabezpieczają one instalację tlenową przed możliwością cofniecia płomienia do przewodów
doprowadzających tlen. Podczas regulacji palników i obsługi zatapiarek proacownicy powinni
być wyposażeni w okulary ochronne chroniące przed promieniowaniem.

Należy pamiętać również o tym, że wyroby po operacji zatapiania obrzeży są mocno

rozgrzane co stwarza mozliwość poparzeń, dlatego też podczas ręcznego zdejmowania
wyrobów z talerzyków zatapiarki należy stosować szczypce.

Innym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy zatapianiu obrzeży wyrobów

są  odpryski  i  niekotrolowane  pękniecia  szkła,  które  mogą  spowodować  oprócz  poparzeń
również  skaleczenia.  Dlatego  tez  podczas  zatapiania  obrzeży  wyrobów  szklarskich
pracownicy  powinni  być  wyposażeni  w  odzież  ochronną  oraz  rękawice  bawełaniane
zabezpieczające przed poparzeniami oraz skaleczeniami odpryskami szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie zatapiania obrzeży wyrobów?
2.  Które właściwości szkła maja wpływ na proces zatapiania obrzeży wyrobów?
3.  Dlaczego podczas zatapiania obrzeży wyrobów powstają naprężenia w szkle?
4.  Jakie cechy posiada poprawnie zatopione obrzeże wyrobu ze szkła.?
5.  Jakie urządzenia są stosowane do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?
6.  Jakie trudności technologiczne występują podczas zatapiania wyrobów o skomplikowanych

kształtach?

7. Które wyroby nie poddaje się procesowi zatapiania obrzeży?
8. Jakie czynniki mają wpływ na wydajność procesu zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród poniższych:

−

gęstość,

−

twardość,

−

napięcie powierzchniowe,

−

odporność na nagłe zmiany temperatur.

określ właściwość szkła, która ma wpływ na zaoblenie obrzeża podczas procesu zatapiania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące procesu zatapiania obrzeży

wyrobów szklarskich,

2) dokonać analizy treści,
3) określić, która właściwość szkła ma wpływ na proces zaoblenia obrzeża podczas procesu

zatapiania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj wadę procesu zatapiania do przyczyny powstawania tej wady

[A] matowe i ostrokrawędziste obrzeże

[ ] zbyt szybkie studzenie obrzeza

[B] zbyt wysoki poziom naprężeń w obrzeżu

[ ] nierównomierna grubość obrzeża

[C] zaoblone i niezaoblone obrzeże na obwodzie [ ] intensywne działanie płomienia na obrzeże
[D] zdeformowane obrzeże

[ ] zbyt niska temperatura płomienia

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące wad procesu zatapiania obrzeży,
2)  dokonać analizy przyczyn powstawania wad procesu zatapiania,
3)  przyporządkować wady procesu zatapiania obrzeży do przyczyn ich powstawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kolekcja oznaczonych wyrobów z wadami zatapiania obrzeży,

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika,

−

polaryskop.

Ćwiczenie 3

Określ, który z poniższych rysunków obrzeża wyrobu ze szkła przedstawia poprawnie

zatopione obrzeże.

Poprawnie zatopione obrzeże to …..

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych wady procesu zatapiania obrzeży,
2)  dokonać analizy rysunków obrzeży wyrobu po procesie zatapiania,
3)  określić poprawnie zatopione obrzeże.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z rysunkami przedstawiającymi prawidłowo i wadliwie zatopienie obrzeża,
flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie zatapiania obrzeży wyrobów?



2) określić, które właściwości szkła maja wpływ na proces zatapiania

obrzeży wyrobów?



3) wyjaśnić, dlaczego podczas zatapiania obrzeży wyrobów powstają

naprężenia w szkle?



4) określić cechy poprawnie zatopionego obrzeża wyrobu ze szkła.?



5) dobrać urządzenia do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?



6) określić trudności technologiczne, jakie występują podczas zatapiania

wyrobów o skomplikowanych kształtach?



7) określić wyroby, które nie poddaje się procesowi zatapiania obrzeży?



8) określić czynniki, które mają wpływ na wydajność procesu zatapiania

obrzeży wyrobów ze szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Wiercenie otworów w szkle i docieranie korków ze szkła

4.3.4. Materiał nauczania

Wiercenie otworów.

Do nadania wyrobom pełnych wartości użytkowych niektóre z nich, zwłaszcza niektóre

szkła oświetleniowe, techniczne i płaskie, wymagają wywiercenia otworów.
Wiercenie  polega  na  wyrywaniu  kawałeczków  szkła  przez  krawędzie  wiertła  o  przekroju
trójkątnym  lub  rurkowym  i  końcach  zaostrzonych w  odpowiedni  sposób pokrytych  warstwą
proszku diamentowego. Wiertła wykonane są z  diamentu lub z utwardzonej stali.

Rys. 20. Wygląd wierteł do wiercenia otworów w szkle

wraz z taflą szkła z wywierconymi otworami [5, s. 295].

W czasie wiercenia otworu wiertło i szkło ciągle smaruje się terpentyną lub naftą. Należy

pilnie uważać, aby nacisk wiertła na szkło był równomierny i żeby obrót wiertła był płynny.
Nieostrożne wiercenie może spowodować pęknięcie wyrobu, ponieważ szkło w miejscu
wiercenia jest bardzo osłabione.

Do wiercenia otworów o większych średnicach stosuje się wiertła rurowe - frezy.

W czasie wiercenia obrzeże rury jest smarowane pastą z oleju i sproszkowanego karborundu.
Wiercenie otworów w szkle wykonuje się za pomocą wiertarek ręcznych lub mechanicznych.
Rozróżnia się wiertarki poziome oraz pionowe. Posiadają one najczęściej odpowiednie
przystawki do przytrzymywania szkła.

Rys. 21. Wiertarki do szkła: a) wiertarka pionowa ręczna, b) wiertarka pionowa automatyczna

c) wiertarka pozioma automatyczna do szkła płaskiego [8,9].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Docieranie korków ze szkła.

Jest to operacja mająca na celu dokładne dopasowanie trzonków korków szklanych do

otworów główek naczyń (butelek lub słoi), aby osiągnąć szczelne zamknięcie tych naczyń.
Korki  ukształtowane  z  masy  szklanej  nie  mogą  być  bez  odpowiedniej  obróbki  należycie
dopasowane  do  otworów  główek  naczyń  tak,  aby  je  szczelnie  zamykały,  tj.  aby
powierzchnia  trzonka  korka  przylegała  ściśle  do  powierzchni  otworu  główki,  nie
przepuszczając zawartych w naczyniu płynów, ani ich par.
Docieranie części szklanych składa się z następujących operacji:

−

obtaczanie trzonka przy korku,

−

rozwiercanie otworu w naczyniu,

−

dopasowanie trzonka korka do otworu naczynia przez ewentualne wzajemne
doszlifowanie,

−

polerowanie trzonka korka i wewnętrznej powierzchni szyjki naczynia.

Do tradycyjnego docierania korków służy szlifierka wrzecionowa ze specjalnym uchwytem
(imadełkiem) i rozwiertakiem.

Rys. 22. Narzędzia do obtaczania korków a) imadełko,

b) szczypce do obtaczania trzonków korków [4, s. 350].

Docieranie korków wykonuje się również za pomocą wiertarek. Stosuje się wiertarki pionowe
dodatkowo wyposażone w specjalną przystawkę która w czasie szlifowania doprowadza
wodę do frezów diamentowych.

Rys. 23. Przystawka do wiertarki mechanicznej: 1) wiertło, 2) gniazdo do frezów [ 5, s. 290].

Przy docieraniu korków i otworów średnicy większej od 30 mm zaleca się prędkość

wiertła ok. 900 obr./min, natomiast przy średnicach mniejszych od 30 mm – ok. 400 obr./min.
Do docierania używa się kompletu frezów diamentowych składającego się z wiertła
o kształcie ściętego stożka i tulei o takim samym profilu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Komplet frezów diamentowych a) wiertło, b) tuleja [5, s. 290].

Frezy wykonane są ze specjalnych stopów metali. Powierzchnia robocza frezów pokryta

jest określoną ilością proszku diamentowego o jednakowym i oznaczonym uziarnieniu. Przy
zdzieraniu zaleca się stosować frezy o uziarnieniu 120, a przy gładzeniu - o uziarnieniu 240.

Obtaczanie trzonków korków, wiercenie otworów itp. można wykonywać również na

zwyczajnych tokarkach do metali, używając noży z twardej stali, np. widii albo frezów
diamentowych.

Rys. 25. Tokarka do docierania korków ze szkła [9].

Obtaczanie trzonka korka.

Przed operacją docierania najpierw wstępnie sortuje się korki i karafki, dopasowując je

wzajemnie.  Przy  stosowaniu  frezów  diamentowych  do  sortowania  używa  się  szablonów
drewnianych o wymiarach takich, jakie mają frezy.
Trzonek  korka  obtacza  się  tradycyjnie  lub  imadełkiem  i  metalowymi  szczypcami  albo
bezpośrednio na tarczy korborundowej i korundowej. W celu zamocowania korka w imadełku
należy  zatrzymać  ruch  wrzeciona.  Następnie  główkę  korka  wbija  się  w  imadełko  tak,
aby  korek  był  mocno  obsadzony  i  bez  drgań  obracał  się  współosiowo  z  wrzecionem.
Po wprawieniu wrzeciona w ruch pracownik trzyma w prawej ręce szczypce z blachy tak, aby
ich końce obejmowały obracający się trzonek korka, a równocześnie lewą ręką nakłada mokry
piasek  lub  proszek  karborundowy  na  trzonek  korka.  Wskutek  nacisku  szczypiec  i  obrotu
korka następuje zdzieranie szkła i trzonek korka uzyskuje odpowiedni kształt i wymiary.

Obtaczanie trzonka za pomocą tulei pokrytej warstwą proszku diamentowego wykonuje się
na wiertarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 26. Tuleje do obtaczania korków ze szkła [5, s. 292].

Korek  umocowuje  się  w  uchwycie  drewnianym u podstawy  wiertła,  w  położeniu  pionowym
trzonkiem  do  góry.  Naciskając  ramię  wiertarki  powoduje  się  docisk  tulei  do  powierzchni
trzonka,  co  wywołuje  zdzieranie  szkła.  Do  zdzierania  służą  przeważnie  frezy  o  uziarnieniu
120,  a  przy  gładzeniu  o  uziarnieniu  240.  W  czasie  szlifowania  przez  otwory  w  tulei  ciągle
wypływa  woda.  W  celu  ułatwienia  szlifowania  wskazane  jest  dodawanie  do  wody  emulsji
zmniejszającej napięcie powierzchniowe wody.

Rozwiercanie otworów.

Rozwiercanie otworu metodą tradycyjną wykonuje się za pomocą rozwiertaka lub korka

szklanego,  jednocześnie  rozwiercając  otwór  i  docierając  trzonek  korka.  Na  skutek  obrotu
rozwiertaka i lekkiego dociskania do niego naczynia następuje zdzieranie szkła. Rozwiercanie
przerywa  się,  gdy  rozwiertak  wejdzie  do  otworu  na  odpowiednią  głębokość.  Można  lekko
rozwiercać  otwór  w  naczyniu  i  przez  wzajemne  docieranie  jednocześnie  dopasowywać  do
niego trzonek korka. Stosując wiertła pokryte warstwą proszku diamentowego.
Rozwiercanie wykonuje się  na wiertarce mechanicznej. Obracające  się wiertło wprowadzane
jest  do  otworu  naczynia  przez  lekki  nacisk  rączki  wiertarki  tak  długo,  aż  wejdzie  na
odpowiednią  głębokość.  W  czasie  rozwiercania  woda  wypływa  otworami  w  wiertle,
powodując zwilżanie szlifowanej powierzchni.

Rys. 27. Frez - wiertło pokryte warstwą proszku diamentowego [5, s. 292].

Dopasowanie korka do otworu przez wzajemne docieranie.

Otwory w naczyniach są różne, zależnie od grubości ścianki. Dlatego po obtoczeniu

trzonka  korka,  ale  przed  rozwierceniem  otworu  poszczególne  korki  dobiera  się  do  naczyń,
a następnie rozwierca otwór w naczyniu.
Dopasowanie  trzonka  korka  do  otworu  naczynia  polega  na  wzajemnym  docieraniu  ich
powierzchni.  W  tym  celu  wbija  się  korek  w  imadełkao  naczynie  napełnia  do  połowy
pojemności  wodą  z  piaskiem  lub  proszku  karborundowym,  lewą  ręką  nakłada  na  trzonek
korka  mokry  papier  ścierny,  a  prawą  naprowadza  otwór  naczynia  na  obracający  się  trzon
korka.  Materiał  ścierny  razem  z  wodą  dostaje  się  między  powierzchnię  otworu  naczynia
i  powierzchnię  trzonka,  które  wskutek  tego  ścierają  się  i  przylegają  coraz  ściślej  do  siebie.
Aby  jednak  powierzchnia  trzonka  szczelnie  przylegała  do  powierzchni  otworu  naczynia,
dociera  się  je  miałkim  materiałem  ściernym.  Najczęściej  stosuje  się  szlam  piaskowy,  szlam
korundowy lub puder pumeksowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Polerowanie trzonka i wewnętrznej powierzchni szyjki naczynia.

Jeśli docieranym powierzchniom należy przywrócić połysk, to wykonuje się operacje

polerowania.  Powierzchnię  otworu  naczynia  poleruje  się  drewnianym,  czopem  nasadzonym
na  koniec  wrzeciona  smarując  czop  odpowiednim  materiałem  polerskim.  Matową
powierzchni  trzonka  korka  poleruje  się  na  drewnianej  tarczy  zamocowanej  na  końcu
wrzeciona.  Tarczę  smaruje  się  odpowiednim  materiałem  polerskim  a  trzonek dociska  się  do
tarczy, jednocześnie obracając korkiem w stronę przeciwną do obiegu tarczy.
Po  ukończeniu  docierania  sposobem  tradycyjnym  należy  uważać,  aby  nie  zamienić  korków
i naczyń, oraz pamiętać, że każdy korek jest dopasowany wyłącznie do określonego naczynia.
Dlatego  korek  przywiązuje  się  do  naczynia  lub  oznacza  korek  i  naczynie  jednakowym
numerem albo znakiem.

Przy stosowaniu wierteł i tulei z nasypem proszku diamentowego nie ma potrzeby

dobierania  i  docierania  korka  do  otworu,  gdy  trzonek  korka  obtoczony  był  tuleją  o  tym
samym  wymiarze  i  profilu,  co  wiertło,  którym  rozwiercano  otwór.  Dlatego  zamknięcia
docierane  za  pomocą  diamentu  są  wymienne,  a    otwory  i  trzonki  korków  mają  dokładnie te
same wymiary.

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy wierceniu otworów
w szkle oraz docieraniu korków ze szkła.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy docieraniu korków oraz

wierceniu otworów w szkle są wirujące elementy urządzeń obróbczych oraz niekontrolowane
pęknięcia szkła podczas operacji docierania i wiercenia. Czynniki te stwarzają zagrożenia dla
zdrowia w postaci skaleczeń.
Przed  rozpoczęciem  pracy  należy  zatem  zwrócić  szczególną  uwagę  na  prawidłowe  zasady
obsługi urządzeń oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.
Wirujące  elementy  szlifierki  (tarcza  ścierana)  oraz  wiertarki  (wiertła  i  frezy)  mogą
powodować  wyrywanie  wyrobów  z  rąk  pracownika  wykonującego  opearcje  obróbcze.
Pracownicy  powinni  być  wyposażeni  w  farutuchy  ochronne  zabezpieczające  przed
odłamkami szkła oraz rękawice gumowe zabezpieczające przed wyrywaniem wyrobów z rąk
i  skaleczeniami odłamkami pęknietego szkła. Dodatkowym środkiem ochrony  indywidualnej
podczas  docierania  i  wiercenia  otworów  w  szkle  powinny  być  okulary  ochronne  szczelnie
przylegające  do  twarzy  pracownika  które  dodatkowo  zabezpieczają  pracownika  przed
odpryskami szkła.

Innym zagrożeniem dla zdrowia pracowników podczas operacji docierania korków

i wiercenia otworów w szklae jest hałas, dlatego też pracownik powinien być wyposażony
w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojecie docierania korków ze szkła?
2.  Jakie są etapy docierania korków ze szkła?
3.  Jakie narzędzia i urządzenia stosuje się do docierania korków ze szkła?
4.  Jakie operacje są wykonywane podczas etapów docierania korków ze szkła?
5.  Jakie urządzenia stosuje się do wiercenia otworów w szkle?
6.  Jakie  czynniki  mają  wpływ  na  poprawne  przeprowadzenie  procesu  wiercenia  otworów

w szkle?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego wpisz kolejne etapy procesu docierania

korków ze szkła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu docierania korków ze szkła,
2)  dokonać analizy poszczególnych etapów docierania korków ze szkła na podstawie opisu,
3)  zapisać w poszczególne bloki schematu kolejne etapy docierania korków ze szkła,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Dobierz operację technologiczną docierania korków do określonego etapu docierania

korków.

[A] dociskanie tulei do powierzchni trzonka

[ ] polerowanie trzonka korka

[B] wprowadzenie wiertła do otworu naczynia

[ ] obtaczanie trzonka korka

[C] wprowadzenie korka do otworu naczynia

[ ] dopasowanie korka do otworu

[D] dociskanie trzonka korka do tarczy

[ ] rozwiercanie otworu

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę etapów docierania korków ze

szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych etapów docierania korków ze szkła,
3) dobrać operację technologiczną do określonego etapu docierania korków ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie docierania korków ze szkła?



2) określić etapy docierania korków ze szkła?



3) dobrać narzędzia i urządzenia, do docierania korków ze szkła?



4) określić operacje podczas etapów docierania korków ze szkła?



5) określić, jakie urządzenia stosuje się do wiercenia otworów w szkle?



6) określić czynniki, które mają wpływ na poprawne przeprowadzenie

procesu wiercenia otworów w szkle?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Cechowanie i znakowanie wyrobów ze szkła

4.5.1.

Materiał nauczania

Cechowanie wyrobów ze szkła.

Cechowanie wyrobów szklanych ma na celu podanie ich pojemności przez trwałe

oznaczenia  na  ich  powierzchni.  Zależnie  od  sposobu  oznaczenia  pojemności  dokładność
cechowania jest różna. Prosty sposób oznaczania pojemności polega na wlewaniu do wyrobu
określonej ilości wody menzurką, biuretą lub kolbą miarową i następnie na zaznaczeniu farbą
poziomu  cieczy.  Z  kolei  w  tym  miejscu  wykonuje  się  jednym  ze  znanych  sposobów  trwały
znak w postaci poziomej kreski i liczby określającej pojemność. Bardziej sprawny, ale mniej
dokładny  sposób  oznaczania  pojemności  wyrobów  polega  na  napełnianiu  cechowanych
naczyń  wodą  spływającą  z  pojemników  podobnych  do  lejków,  zakończonych  szczelnym
kranem. Pojemniki z chwilą ich opróżnienia napełniają się automatycznie wodą do określonej
wysokości.  Przez  otworzenie  kranu  woda  z  pojemnika  wycieka  do  cechowanego  naczynia,
z  którym  postępuje  się  jak  uprzednio.  Dokładniejsze  oznaczenie  pojemności  wyrobów
uzyskuje się stosując rtęć zamiast wody. Należy jednak pamiętać, że rtęć jest silną trucizną.
Obecnie  do  cechowania  powszechnie  służy  urządzenie  mechaniczne,  za  pomocą  którego
jednocześnie oznacza się pojemność  i wykonuje trwały  matowy znak. Urządzenie składa się
ze  stołu  opartego  na  konstrukcji  metalowej,  podtrzymującej  również  zbiornik  z  piaskiem,
dźwignię  łączącą  z  zaworem  powietrza  sprężonego  oraz  przewody  łączące  zawór  ze
sprężarką.  Nad  stołem  zawieszony  jest  szablon  z  blachy  oraz  wspornik  z  pojemnikiem
gumowym  o  kształcie  zbliżonym  do  cechowanych  wyrobów,  wypełnionym  ilością  wody
oznaczającą pojemność wyrobu.
Oznaczanie  pojemności  i  wykonanie  matowego  znaku  zaczyna  się  od  nałożenia  wyrobu  na
pojemnik  gumowy  i  dociśnięcia  go  do  szablonu.  Następnie  naciskając  na  pedał  otwiera  się
zawór  sprężonego  powietrza,  które  skierowuje  strumień  piasku  na  szablon.  Część  wyrobu
przylegająca do szablonu w miejscach nie osłoniętych blachą zostaje trwale oznakowana.

Znakowanie wyrobów ze szkła.

Znakowanie wyrobów szklanych jest to wykonywanie na ich powierzchni trwałego znaku

w postaci kresek, liczb, napisów lub rysunków. Zależnie od tego, czy trwały znak otrzymano
w temperaturze otoczenia czy przez wtopienie, odróżnia się metodę znakowania na zimno lub
na gorąco.
Metodą  znakowania  na  zimno  uzyskuje  się  znaki  matowe  powstałe  od  działania  kwasu
fluorowodorowego  lub  jego  soli  oraz  w  wyniku  matowania  strumieniem  piasku  albo
grawerowania.  Wykonanie  znaków  kwasem  fluorowodorowym  polega  na  nanoszeniu  na
szkło kwasu za pomocą stalówki. Kwas reaguje ze szkłem trawiąc je, wskutek czego powstają
w  nim  wgłębione  linie,  jakie  narysowano  stalówką.  O  wiele  sprawniejszym  sposobem  jest
nanoszenie  znaków  na  szkło  za  pomocą soli  fluorowych.  Na  powierzchni  wyrobu  odbija  się
znak  pieczątką  kauczukową,  która  nanosi  na  szkło  warstewkę  zagęszczonej  gliceryny.
Następnie  to  miejsce  na  szkle  pudruje  się  drobno  roztartą,  suchą  solą  fluorową,  najczęściej
kwaśnym  fluorkiem  amonowym.  Sól  przylega  do  warstewki  gliceryny,  natomiast  spada
z powierzchni  suchego szkła. Sól rozpuszcza się w glicerynie  i reaguje ze szkłem trawiąc  je,
wskutek  czego  powstają  w  nim  wgłębione  powierzchnie  i  linie.  Wyroby  przetrzymuje  się
przez 20

÷40 minut w temperaturze ok. 30°C, po czym spłukuje z nich glicerynę z solą.

Jakość i sprawność wykonywania znaków zależą od rozdrobnienia soli, jej suchości,
dokładnego przeniesienia rysunku i temperatury, w jakiej przebywają wyroby po
zapudrowaniu znaku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Matowe znaki  wykonuje  się  również  za pomocą strumienia  piasku w  urządzeniach  zwanych
piaskownicami (jedną z nich opisano przy cechowaniu). Ziarenka piasku wybijają cząsteczki
szkła, pozostawiając  matowe wgłębienia. Do sporządzania, szablonów używa się  materiałów
odpornych na działanie uderzających w nie ziarn piasku, np. blachy stalowej lub aluminiowej,
chociaż  bardziej  wytrzymałe  są  szablony  z  blachy  miedziowej.  Obecnie coraz  powszechniej
wykonuje się szablony z mas plastycznych.

Metodą  znakowania  na  gorąco  uzyskuje  się  znaki  białe  lub  srebrzyste,  utrwalone  przez
przytopienie do szkła.
Do jednego ze sposobów znakowania wyrobów na gorąco stosuje się specjalny klej lub szkło
wodne.  Znak  odciska  się  na  powierzchni  szkła  gumową  pieczątką.  Następnie  miejsce  to
pudruje  się  sproszkowanym  suchym  aluminium  lub  bielą  cynkową,  które  przylegają
w zaznaczonych  miejscach,  natomiast  spadają  z  powierzchni  suchego  szkła.  Następnie
wyroby  wypala  się  w  temperaturze  powyżej  300°C,  w  której  odbywa  się  jednocześnie
zatapianie  obrzeży.  W  tej  temperaturze  klej  lub  szkło  wodne  trwale  przywiera  do  szkła,
a przyklejony  proszek  aluminiowy  nadaje  znakom  srebrzysty  połysk,  biel  cynkowa  zaś  -
barwę białą matową.
Opisanym sposobem wykonuje się najczęściej znaki fabryczne na wyrobach cienkościennych
o zatapianych obrzeżach, np. na szkłach do lamp naftowych.

Innym sposobem trwałego znakowania jedno-, a nawet wielobarwnego, jest metoda

sitodruku.  Metodą  tą  otrzymuje  się  bardzo  złożone  i  precyzyjne  rysunki  jedno  -  lub
wielobarwne,  wykonane  szkliwami  ceramicznymi  albo roztworami  złota,  srebra  lub platyny.
Po  wykonaniu  znaku  wyroby  są  wypalane  w  tunelowych  piecach  elektrycznych
w temperaturze 400

÷530°C. Znaki nanosi się za pomocą specjalnych urządzeń.

Największe zagrożenie dla pracowników podczas operacji cechowania i znakowania

wyrobów ze szkła stwarza operacja wytrawiania znaków kwasem fluorowodorowym. Podczas
wytrawiania należy pamiętać o silnie żrących właściwościach kwasu i jego soli, które
powodują bardzo ciężkie poparzenia oraz szkodliwym oddziaływaniu związków fluoru na
środowisko naturalne.

Podczas pracy z kwasem fluorowodorowym pracownik powinien być wyposażony

w odzież ochronną, maseczkę na twarz oraz okulary ochronne, które zabezpieczają
pracownika przed poparzeniami oraz szkodliwymi oparami kwasu fluorowodorowego.
Roztwory trawiące szkło należy poddać procesowi neutralizacji.

Podczas cechowania lub znakowania wyrobów metodą mechaniczną za pomocą

piaskowania wyrobów, pracownicy powinni być wyposażeni w maseczki ochronne na twarz
zabezpieczające przed wdychaniem pyłów.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie cechowania wyrobów ze szkła?
2.  Jakie są techniki cechowania wyrobów ze szkła?
3.  Jaka jest budowa urządzenia stosowanego do cechowania wyrobów ze szkła?
4.  Jak można wyjaśnić pojęcie znakowania wyrobów ze szkła?
5.  Jakie są techniki znakowania wyrobów ze szkła?
6.  Jak można scharakteryzować poszczególne techniki znakowania wyrobów?
7.  Jakie materiały stosowane są do poszczególnych technik znakowania wyrobów ze szkła?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród poniższych

−

kwasem fluorowodorowym,

−

matowania piaskiem,

−

sitodruku,

−

grawerowania,

dobierz technikę znakowanie wyrobów na gorąco oraz uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę poszczególnych technik

znakowania wyrobów,

2)  dokonać analizy technik znakowania wyrobów na gorąco,
3)  wskazać technikę znakowania wyrobów na gorąco,
4)  uzasadnić wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Pogrupuj materiały do znakowania szkła na stosowane do technik na zimno oraz na

stosowane do technik na gorąco stawiając znak (+) w kolumnie odpowiedniej techniki
znakowanie wyrobów.

Technika znakowania wyrobów

Stosowany materiał

na zimno

na gorąco

Kwas fluorowodorowy

Roztwór platyny

Piasek szklarski

Sproszkowane aluminium

Gliceryna

Szkło wodne

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę poszczególnych technik

znakowania wyrobów,

2) dokonać analizy materiałów stosowanych do poszczególnych technik znakowania

wyrobów ze szkła,

3) rozpoznać materiały stosowane do znakowania wyrobów ze szkła,
4) pogrupować materiały do odpowiedniej techniki znakowania wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 2, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie cechowania wyrobów ze szkła?



2) określić techniki cechowania wyrobów ze szkła?



3) wyjaśnić budowę urządzenia stosowanego do cechowania wyrobów

ze szkła?



4) wyjaśnić pojęcie znakowania wyrobów ze szkła?



5) określić techniki znakowania wyrobów ze szkła?



6) scharakteryzować poszczególne techniki znakowania wyrobów ze

szkła?



7) określić materiały stosowane do poszczególnych technik znakowania

wyrobów ze szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Proces technologiczny polegający na oddzieleniu zbędnej części szkła od wyrobu

nazywany jest:
a)  opękaniem.
b)  szlifowaniem.
c)  docieraniem.
d)  zatapianiem.

2. Właściwość szkła, która ma wpływ na proces termicznego opękania to:

a)  kruchość szkła.
b)  napięcie powierzchniowe.
c)  przewodność cieplna.
d)  gęstość szkła.

3. Przyczyną samoczynnego pękania szkła na obwodzie podczas oddzielania kapy za

pomocą palnika gazowego jest:
a)  obracanie się wyrobu wokół własnej osi.
b)  równomierne ogrzewanie wyrobu.
c)  gwałtowne obniżenie się lepkości szkła.
d)  powstawanie naprężeń.

4. Płomieniowe obcinanie kapy od wyrobu występuje po procesie

a)  formowania.
b)  szlifowania.
c)  znakowania.
d)  zatapiania.

5. Pierwszy etap opękania wyrobów za pomocą palnika gazowego to:

a)  mechaniczne zarysowanie wyrobu na obwodzie
b)  równomierne podgrzanie powierzchni wyrobu
c)  oddzielenie kapy od wyrobu diamentową tarczą
d)  naniesienie roztworu przewodzącego ciepło na szkło

6. Metodą termiczną najlepiej opękują się szkła, które posiadają

a)  bardzo dobrą przewodność cieplną.
b)  niską wytrzymałość mechaniczną.
c)  duże napięcie powierzchniowe.
d)  wysoki współczynnik rozszerzalności cieplnej.

7. Podczas opękania termicznego wyrób jest zarysowywany na obwodzie w celu

a)  zmniejszania odporności na nagłe zmiany temperatur.
b)  obniżenia wytrzymałości mechanicznej szkła.
c)  zwiększenia odporności na nagłe zmiany temperatur.
d)  intensywnego działania płomienia na wyrób.

8. Proces oddzielania kapy od wyrobów cienkościennych produkowanych seryjne powinien

być wykonywany na opękarkach
a)  pionowych karuzelowych.
b)  poziomych wielomiejscowych.
c)  pionowych dwumiejscowych.
d)  piłach diamentowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Proces szlifowania obrzeży wyrobów ze szkła składa się z

a)  jednego etapu.
b)  dwóch etapów.
c)  trzech etapów.
d)  czterech etapów.

10. Etap zdzierania obrzeży wyrobów szkła podczas szlifowania jest możliwy dzięki

procesom
a)  mechanicznym i termicznym.
b)  termicznym i optycznym.
c)  mechanicznym i chemicznym.
d)  chemicznym i optycznym.

11. Materiał ścierny stosowany do szlifowania szkła powinien charakteryzować się

a)  twardością większą od szkła.
b)  odpornością chemiczną większą od szkła.
c)  gęstością mniejszą od szkła.
d)  rozpuszczalnością w wodzie mniejszą od szkła.

12. Największą szybkość obrotową tarcz szlifierek podczas szlifowania stosuje się podczas

etapu
a)  zdzierania.
b)  gładzenia.
c)  zbierania krawędzi.
d)  polerowania.

13. Tarcze zdzieraków do szlifowania szkła wykonywane są z

a)  drzewa egzotycznego.
b)  żeliwa.
c)  tworzywa sztucznego.
d)  miedzi.

14. Spośród poniższych wskaż środek ścierny stosowany do polerowania szkła

a)  pumeks.
b)  szmergiel.
c)  karborund.
d)  diament.

15. Symbolem handlowym 98 C oznacza się

a)  czerwień żelazową.
b)  czarny karborund.
c)  biały elektrokorund.
d)  róż polerski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. Spośród poniższych dobierz urządzenie do mechanicznego oddzielania kap od wyrobów

17. Wadą etapu wygładzania podczas szlifowania szkła jest:

a)  piasek.
b)  przypalenie.
c)  zejma.
d)  kolebkowatość.

18. Właściwość szkła, która ma wpływ na proces zatapiania obrzeży wyrobów to:

a)  wytrzymałość mechaniczna.
b)  załamanie światła.
c)  napięcie powierzchniowe.
d)  długość technologiczna.

19. Proces technologiczny polegający na trwałym oznaczeniu pojemności na powierzchni

wyrobów ze szkła
a)  docieraniem.
b)  znaczeniem.
c)  cechowaniem.
d)  glansowaniem.

20. Spośród poniższych wskaż narzędzie stosowane podczas procesu docierania korków

a)  palnik tlenowy.
b)  stempel.
c)  imadełko.
d)  tarcza diamentowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Stosowanie technik wykończania szkła

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: