Operator_urzadzen_przemyslu_ceramicznego_813[01].Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Elementy procesu produkcyjnego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Klasyfikacja maszyn urządzeń przemysłu ceramicznego

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Układy napędowe maszyn i urządzeń

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Transport i magazynowanie surowców i mas ceramicznych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu dobierania maszyn

i urządzeń przemysłowych oraz transportowych w przemyśle ceramicznym.

W poradniku zamieszczono:

−−−−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z Poradnika,

−−−−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−−−−

materiał nauczania – podstawowe wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania
treści jednostki modułowej,

−−−−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy juŜ opanowałeś treści zawarte
w rozdziałach,

−−−−

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

−−−−

sprawdzian postępów,

−−−−

sprawdzian osiągnięć – przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, Ŝe dobrze pracowałeś podczas zajęć i Ŝe nabyłeś wiedzę
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−−−−

literaturę.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, wynikających z rodzaju wykonywanych prac.

Schemat układu jednostek modułowych

813[02].Z1

Eksploatacja maszyn i urządzeń

przemysłu ceramicznego

813[02].Z1.01

Dobieranie maszyn i

urządzeń

przemysłowych

oraz transportowych

813[02].Z1.02

UŜytkowanie i obsługiwanie maszyn

i urządzeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

przestrzegać zasady bezpiecznej pracy, przewidywać zagroŜenia i zapobiegać im,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

stosować materiały konstrukcyjne i narzędziowe,

−

rozpoznawać elementy maszyn i mechanizmów,

−

analizować układy elektryczne i automatyki przemysłowej,

−

stosować podstawowe techniki wytwarzania części maszyn,

−

stosować jednostki układu SI,

−

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

−

selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,

−

interpretować związki wyraŜone za pomocą wzorów, wykresów, schematów, diagramów,
tabel,

−

uŜytkować komputer,

−

pracować w grupie,

−

oceniać własne moŜliwości sprostania wymaganiom stanowiska pracy i wybranego
zawodu,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować proces produkcyjny i technologiczny,

−

dokonać klasyfikacji maszyn i urządzeń przemysłowych,

−

scharakteryzować zespół, podzespół i mechanizm maszyny,

−

sklasyfikować maszyny oraz urządzenia przemysłu ceramicznego,

−

dobrać maszyny i urządzenia ceramiczne do wskazanego zastosowania,

−

wyjaśnić podstawowe pojęcia z termodynamiki,

−

dobrać urządzenie techniczne do tłoczenia powietrza i cieczy,

−

sklasyfikować i scharakteryzować spręŜarki i wentylatory,

−

wyjaśnić budowę wentylatorów,

−

określić wykorzystanie pomp i wentylatorów w procesach ceramicznych,

−

sklasyfikować i scharakteryzować pompy,

−

sklasyfikować urządzenia do transportu wewnętrznego,

−

sklasyfikować urządzenia do transportu surowców i mas ceramicznych,

−

scharakteryzować urządzenia do transportu surowców i mas ceramicznych,

−

dobrać urządzenia do transportu mas,

−

odczytać schematy urządzeń do transportu,

−

określić zasady bezpiecznej obsługi ręcznych i mechanicznych urządzeń do transportu
surowców i mas ceramicznych,

−

nadzorować prace ręcznych i mechanicznych urządzeń do transportu surowców,

−

scharakteryzować zasady mechanizacji transportu w zakładzie ceramicznym,

−

scharakteryzować podstawowe typy magazynów,

−

scharakteryzować uprawnienia zawodowe do obsługi urządzeń transportu wewnętrznego,

−

wskazać instytucje nadzorujące prace urządzeń transportu wewnętrznego,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej, Polskich Norm oraz katalogów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Elementy procesu produkcyjnego

4.1.1. Materiał nauczania

Proces produkcyjny

Proces produkcji – uporządkowany ciąg działań prowadzących do wytworzenia produktu.
Proces produkcji dzielimy na:

−

działanie bezpośrednie,

−

działanie pomocnicze,

−

działanie usługowe.
WyróŜniamy:

−

operacje technologiczne – następuje tutaj zmiana właściwości fizycznych, chemicznych
biologicznych oraz psychicznych, skutkiem tych działań jest nowy kształt przedmiotu,
lepsze właściwości oraz nowe umiejętności,

−

operacje

kontrolne

–

sprawdzenie

poprawności

wykonywanych

operacji

technologicznych
w porównaniu z przyjętymi wzorcami, normami, operacje kontrolne przeprowadzane są
po to by uniknąć strat, braków i odstępstw od norm,

−

operacje transportowe – pojawiają się w momencie, gdy przedmiot przemieszczany jest
z jednego miejsca na drugie,

−

operacje magazynowania i składowania – przedmiot jest w stanie „bezczynności”,
oczekuje na dalsze operacje lub jest przekazywany klientowi,

−

operacje wspierające – czynności dodatkowe – zakonserwowanie przedmiotu,
segregowanie, pakowanie.
Cykl produkcyjny – odcinek czasu między pobraniem surowca do produkcji, zebraniem

danych do realizacji zamówienia, a przekazaniem wyrobu do magazynu lub do klienta.
Skrócenie tego cyklu przejawia się w uwolnieniu środków kapitałowych zamroŜonych
w zapasach magazynowych i zapasach powstających miedzy operacjami.

Formy organizacji procesu technologicznego

Stacjonarna – jest to taka organizacja pracy, przy której naleŜy alokować środki pracy

oraz pracowników wokół połoŜonego przedmiotu lub, kiedy przemieszczenie tego przedmiotu
jest małe, występują tu zadania na:

−

niskim poziomie technicznym charakteryzująca się:

prostą organizacją,

róŜnorodnymi umiejętnościami pracowników,

szybką realizacją zadań i szybkim przyrostem wartości dodanej,

łatwą do opanowania róŜnorodnością zadań,

łatwym dostosowaniem zadań do potrzeb klienta,

niskim wykorzystaniem wyposaŜenia.

−

wysokim poziomie technicznym, gdzie cechami sterowania przedsięwzięciem są:

jasno sformułowane cele,

uzgodnienie kwantyfikowalnych wyników do uzyskania w określonych przedziałach
czasu,

istnienie zespołu zarządzającego przedsięwzięciem, który posiada uprawnienia
decyzyjne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Niepotokowa – podział procesu na poszczególne operacje oraz wykonywanie kaŜdej

operacji na całej partii wyrobów.

Cechy charakterystyczne to:

−

długi okres oczekiwania na następną operacje,

−

trudność organizacyjna,

−

moŜliwość niesprawnego przepływu prac,

−

powolny przyrost wartości dodanej.
Cele form niepotokowych:

−

skoncentrować kwalifikacje,

−

osiągnąć wysokie wykorzystanie maszyn i urządzeń.
Produkcja potokowa – zadania wykonywane w sposób ciągły, progresywny bez przerw

związanych
z okresami oczekiwania bezczynności, czas poszczególnych operacji powinien mieć
jednakową długość.

Cele produkcji potokowej:

−

ulepszony przepływ materiału i przebieg prac,

−

niŜsze kwalifikacje ludzi,

−

szybszy przyrost wartości dodanej i szybsze tempo realizacji prac.
Procesy produkcyjne dzielimy jeszcze ze względu na powtarzalność i wielkość produkcji.

WyróŜniamy teŜ:

−

projekt,

−

produkcję jednostkową,

−

produkcję seryjną,

−

produkcję masową.
Struktura procesu produkcji – układ faz procesu i wykonywanych operacji; wyróŜnia się

dwa układy strukturalne:

−

struktura  funkcjonalna  –  przepływ  produktów  odbywa  się  po  róŜnych  drogach,  dzięki
temu  otrzymuje  się  wysoką  elastyczność  związana  z  szerokością  asortymentu  produktu,
ponadto  uzyskuje  się  dobre  wykorzystanie  wyposaŜenia  produkcyjnego,  głównymi
wadami tej struktury jest trudność w planowaniu i sterowaniu oraz wolne tempo realizacji
prac,

−

struktura przedmiotowa – przepływ przedmiotów z góry zdeterminowany, nowy produkt
nie jest poddawany innym czynnością niŜ te, które występują w procesach, zaletami jest
szybki przepływ przedmiotu, niewielki cykl produkcyjny, łatwa kontrola, mały zakres
wewnętrznego transportu minimalne zapasy.
Czynniki wpływające na wybór formy organizacji systemu produkcyjnego to:

−

wymagany poziom kwalifikacji pracowników,

−

uzaleŜnienie od specyfikacji wyposaŜenia produkcyjnego.

Systemy produkcyjne

Technologia grupowa (GT) – polega na grupowaniu komórek lub stanowisk roboczych

w  celu  przetwarzania  rodzin  podobnych  wyrobów.  Zaletą  tego  systemu  jest  skrócenie  czasu
w procesach przygotowawczo-zakończeniowych, wzbogacenie treści pracy  oraz zwiększenie
autonomii wewnątrz grup pracowników.
Kod  produktu  –  zawiera  charakterystyczne  cechy  np.  kształt,  wymiary  oraz  techniki
wytwarzania.  Poprzez  identyfikowanie  podobnych  cech  produktów  moŜna  łączyć  zasoby  do
powstawania poszczególnych rodzin produktów w gniazda produkcyjne, które obejmują cały
proces powstania produktu. Polega on na tym, iŜ maszyny i urządzenia grupuję się pod kątem
określonych  zadań,  jednak  są  one  od  siebie  niezaleŜne  i  wykonują  pracę  w  obrębie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

specjalizacji przedmiotowej. Wspólnie z gniazdami łączy się pracę grup autonomicznych - są
to pracownicy, którzy funkcjonują według zasad samodzielności oraz niezaleŜności.

Zalety tego systemu to:

−

skrócony cykl produkcyjny,

−

uproszczenie planowania i sterowania,

−

zmniejszenie poziomu zapasów,

−

zwiększenie efektywności maszyn i urządzeń.
Elastyczny system produkcyjny (ESP) – zawiera pewną liczbę modułów składających się

ze sterowanych komputerowo obrabiarek, zautomatyzowaną manipulację materiałami - wózki
automatyczne, roboty i zautomatyzowany system magazynowy oraz centralny komputer
sprawujący funkcje nadzorcze.

Cechami charakterystycznymi są:

−

zdolność do zarządzania róŜnorodnością wyrobów, następuje tutaj obniŜenie cykli dostaw
i poziomu zapasów,

−

projekty specjalne, mają na celu zaspokoić potrzeby rynku,

−

zdolność do szybkich reakcji na zmiany wyrobu jak i popytu,

−

lepsza jakość wyrobu,

−

duŜe początkowe nakłady kapitałowe,

−

wysokie koszty eksploatacji sprzętu i oprogramowań.

Metody planowania i sterowania produkcją
1.

Sterowanie produkcją dokładnie na czas.

Poszukiwanie sposobów maksymalizacji wydajności i efektywności działania, jest to

filozofia  eliminacji  marnotrawstwa,  a  więc  wszystkiego,  co  generuje  koszty.  Bardzo  duŜy
nacisk  kładziony  jest  na  przygotowanie  pracowników,  jednocześnie  podkreślana  jest
konieczność  utrzymania  dyscypliny  i  odpowiedzialności.  Istotą  jest  system  bezpośredniego
zamówienia.  Liczebność  serii  produkcyjnych  jest  mała  a  stan  zapasów  ograniczony  do
minimum.

Korzyści związane z tą metoda to:

−

redukcja czasu zamówienia,

−

ograniczenie nadprodukcji,

−

zmniejszenie przepływu dokumentów,

−

moŜliwość realizacji częstszych dostaw,

−

zwiększenie asortymentu produktów.

Planowanie zapotrzebowania materiałowego oraz planowanie zasobów produkcyjnych.

Metody te związane są z maksymalizacją zdolności produkcyjnych oraz minimalizacją

stanów zapasów w róŜnych miejscach ich powstawania.

Występują trzy główne poziomy MRP II:

−

podsystem gromadzenia i przetwarzania informacji,

−

podsystem ewidencjonowania przepływów materiałowych oraz stopnia wykorzystania
zasobów,

−

podsystem wspomagania decyzji, w skład, którego wchodzą moduły wspomagające
uŜytkownika w podejmowaniu decyzji.
Wprowadzenie systemu MRP II:

−

obniŜa poziom zapasów wyrobów gotowych,

−

ułatwia planowanie nowych produktów,

−

wyznacza terminy realizacji zamówienia wraz z lepszą kontrolą przebiegu produkcji,

−

skraca czas realizacji zamówienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Planowanie i optymalizacja procesu produkcyjnego

Metoda ta opiera się na zidentyfikowaniu miejsc, które ograniczają przepływ strumieni

materiałowych  tzw.  „wąskich  gardeł”.  „Gardła”  te  determinują  pozostały  potencjał
wydłuŜając  cykl  produkcyjny,  wpływając  na  przepustowość  całego  systemu.  Identyfikacja
miejsc  ograniczających  przepływ  strumieni  wykorzystanie  zdolności  produkcyjnych  moŜe
być  zoptymalizowane  i  tym  samym  moŜe  nastąpić  zmniejszenie  czasu  realizacji  zleceń
i przepływu materiałów.
Sterowanie zorientowane na optymalne obciąŜenie stanowisk pracy

Metoda ta zakłada, iŜ przy niewielkiej redukcji zapasów moŜliwa jest redukcja czasu

przebiegu procesu. Ideą jest, dozowanie obciąŜenia, by na wszystkich stanowiskach osiągnąć
jednakowe relacje średniego stanu zapasu. Proces ten przebiega w trzech etapach:

−

ustalenie terminu wykonania zleceń oraz podział zleceń na pilne i mniej pilne,

−

określenie prawdopodobieństwa, z jakim zlecenia znajdą się na danym stanowisku,

−

weryfikacja uregulowanych zleceń przez konfrontowanie skumulowanego obciąŜenia
i ograniczeń w moŜliwościach obciąŜenia kaŜdego stanowiska.

Proces technologiczny i jego dokumenty
1.

Proces technologiczny – główna część procesu produkcyjnego, w której następuje
obróbka części oraz montaŜ części w zespoły i wyrób.
RozróŜnia się:

−

procesy technologiczne obróbki,

−

procesy technologiczne montaŜu,

−

procesy obróbkowo – montaŜowe.

Struktura procesu technologicznego:

                     Operacja 1          Operacja 2         Operacja 3     ..................       Operacja n

                    Ustawienie 1         Ustawienie 2       Ustawienie 3  ..................       Ustawienie n

                       Pozycja 1            Pozycja 2             Pozycja 3      ..................          Pozycja n

                        Zabieg 1             Zabieg 2              Zabieg 3       ...................           Zabieg n


                         Przejście 1           Przejście 2         Przejście 3        Przejście n

Rys. 1. Struktura procesu technologicznego

−

Operacja – część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku
roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie
(lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę.

−

Ustawienie (zamocowanie) – część operacji wykonana na jednym zamocowaniu
przedmiotu.

Proces technologiczny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

Pozycja – kaŜde z moŜliwych połoŜeń części (lub kilku jednocześnie obrabianych części)
względem zespołów roboczych obrabiarki, przy jednym zamocowaniu w uchwycie
z urządzeniem podziałowym lub na stole obrotowym.

−

Zabieg – część operacji wykonana jednym narzędziem, której cechy zaleŜne są od
rodzaju obróbki:

w obróbce skrawaniem:

−

zabieg prosty – część operacji odnosząca się do obróbki jednej powierzchni, jednym
narzędziem przy stałych (niezmiennych) parametrach obróbki,

−

zabieg  złoŜony  –  część  operacji  odnosząca  się  do  obróbki  zespołu  powierzchni
jednym  narzędziem,  wykonującym  ruchy  posuwowe  według  określonego  programu
(np.  obróbka  kopiowa)  lub  do  obróbki  zespołu  powierzchni  zespołem  narzędzi
o sprzęŜonych ruchach posuwowych przy stałym nastawieniu parametrów skrawania
(np.  obróbka  wałka  stopniowanego  jednocześnie  kilkoma  noŜami  w  suporcie
przednim tokarki wielonoŜowej),

w obróbce plastycznej – to podstawowa czynność w procesie tłoczenia, wykonywana
z uŜyciem jednego przyrządu bez zmiany narzędzia, w której zachodzi tylko jedna zmiana
kształtu tłoczonego przedmiotu,

w obróbce cieplnej – to część operacji, wykonywanej przy stałych parametrach

(temperatura, prędkość nagrzewania, prędkość chłodzenia),

w obróbce wykańczającej – to część operacji wykonywana przy stałych parametrach
zaleŜnych od metody obróbki (powlekanie galwaniczne),

w montaŜu – to część operacji, w której dołącza się do określonego zespołu jednakowe
części lub zespoły (przykręcanie jednakowymi śrubami pokrywy do korpusu skrzyni
biegów).

−

Przejście – część zabiegu, w której następuje zdjęcie jednej warstwy materiału za
pomocą jednego lub kilku narzędzi przy określonym posuwie.
Operacja, zabieg i przejście to czynności główne procesu technologicznego, ustawienie

i pozycja to czynności pomocnicze.

−

Cykl produkcji – okres obejmujący realizację procesu produkcyjnego. W ramach cyklu
produkcyjnego

poszczególnym

częściom

składowym

procesu

produkcyjnego

odpowiadają właściwe im czasy wykonania.

Cykl jest to więc suma czasu trwania poszczególnych operacji i czasu przerw pomiędzy

nimi.

Czas realizacji procesu produkcyjnego

- czynności pomocnicze

                                         - operacje procesu technologicznego

                                         - czas przerw w realizacji procesu

Rys. 2. Graficzna interpretacja cyklu produkcyjnego

−

Takt produkcji – to okres upływający pomiędzy wyprodukowaniem

dwóch kolejnych

gotowych wyrobów w produkcji seryjnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

Techniczna norma czasu t

– czas niezbędny, uzasadniony technologicznie do

wykonania n jednostek przedmiotów prawidłowych pod względem jakości. Normę czasu
moŜna obliczyć, dobrać z normatywów lub określić na podstawie chronometraŜu (ręczny
pomiar czasu).

Opracowanie  technologiczne  procesu  obróbki  –  polega  na  ustaleniu  kolejności
operacji,  ustawień,  zabiegów,  pozycji  i  przejść  potrzebnych  do  wykonania  danego
przedmiotu,  uszeregowanie  ich  w  określonej  kolejności  i  ustalenie  czasu  trwania  kaŜdej
czynności. Opracowanie to wykonuje się na podstawie analizy obróbki (analiza rysunku
technicznego,  sposobu  obróbki,  ustalenie  narzędzi  skrawających  i  kontrolnych,  sposobu
ustawienia).

Dokumentacja techniczna produkowanego wyrobu – zbiór wszystkich dokumentów
niezbędnych do jego wykonania, prawidłowy pod względem jakości. W skład
dokumentacji technicznej wchodzi:

dokumentacja konstrukcyjna (rysunki złoŜeniowe, wykonawcze, montaŜowe, wykaz
części, warunki odbioru technicznego (WOT), dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR),
warunki eksploatacji i inne),

dokumentacja technologiczna – zbiór dokumentów technologicznych określających
proces technologiczny produkowanego wyrobu i potrzebne do tego środki technologiczne
takie jak:

−

karta technologiczna,

−

instrukcja technologiczna (karta instrukcyjna obróbki i montaŜu),

−

wykaz pomocy warsztatowych (uchwytów, narzędzi do obróbki i montaŜu),

−

karta normowania czasu,

−

karta normowania materiału,

−

rysunki materiałów wyjściowych i półfabrykatów (surówek),

−

rysunki pomocy specjalnych, i inne.

Zakres dokumentacji zarówno konstrukcyjnej jak i technologicznej, zaleŜy od wielkości

produkcji (jednostkowa, małoseryjna, wielkoseryjna, masowa) i im większa produkcja tym
jest bardziej szczegółowa.
3.

Karty instrukcyjne i technologiczne. W produkcji jednostkowej stosuje się karty
technologiczne uproszczone, natomiast w produkcji wielkoseryjnej i masowej stosuje się
pełną dokumentację technologiczną z kartami technologicznymi i kartami instrukcyjnymi.

Karta technologiczna

Wyrób:

Nazwa części:

Symbol, nr rys. ,nr poz.:

Nr zlecenia:

Gatunek, stan mat.:

Sztuk/wyrób:

Sztuk na zlecenie:

Indeks
materiałowy:

Postać, wymiary materiału:

Netto kg/szt.:

Materiał kg/zlecenie:

oper

Wydział

Stanowisko

OPIS OPERACJI

Oprzyrządowanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opracował:

Normował:

Sprawdził:

Arkusz: Ilość

ark./kpl.:

Rys. 3. Przykład karty technologicznej

Procesy technologiczne mogą być róŜnie zaprojektowane. ZaleŜy to od szeregu

czynników, z których najwaŜniejsze to wyposaŜenie danego zakładu w maszyny, urządzenia,
narzędzia  oraz  wielkość  produkcji.  Proces  technologiczny  musi  być  tak  zaprojektowany,
aby była moŜliwa jego realizacja w warunkach danego zakładu. Nie moŜna projektować bez
uwzględnienia  posiadanych  rodzajów  maszyn  i  urządzeń  produkcyjnych.  MoŜna  oczywiście
pewien  zakres  prac  zlecić  innemu  wykonawcy,  jednak  zlecenie  zbyt  duŜego  zakresu  prac
moŜe spowodować nieopłacalność.

Kolejnym czynnikiem jest rodzaj produkcji. Inny powinien być proces tej samej części

dla  produkcji  jednostkowej,  małoseryjnej,  seryjnej  czy  wielkoseryjnej.  W  produkcji
jednostkowej  bardzo  często  nie  opłaca  się  opracowywać  procesów  technologicznych
lub opracowuje  się  tylko  karty  technologiczne.  Części  wykonuje  się  na  podstawie  rysunków
wykonawczych. W produkcji małoseryjnej często wystarczy opracować kartę technologiczną
oraz instrukcje obróbki do niektórych operacji. Określenie rodzaju produkcji zaleŜy od liczby
szt. w serii oraz wielkości wyrobu. Orientacyjne ilości wyrobów w danym rodzaju produkcji
i o określonym cięŜarze przedstawia poniŜsza tabela.

Tabela 1. ZaleŜność rodzaju produkcji od wielkości serii [10]

Ilość wyrobów w serii

Rodzaj produkcji

Wyroby lekkie

Wyroby

redniocięŜkie

Wyroby cięŜkie

jednostkowa

15 – 50

5 – 15

0 – 5

małoseryjna

50 – 500

15 – 250

5 – 50

seryjna

500 – 5000

250 – 500

50 – 250

wielkoseryjna

5000 – 50 000

500 – 5000

250 1000

masowa

Ponad 50000

Ponad 5000

Ponad 1000

KaŜdy rodzaj produkcji charakteryzuje się róŜnymi cechami mającymi bardzo istotny

wpływ  na  proces  technologiczny.  W  produkcji  jednostkowej  koszt  przygotowania  produkcji
jest  niski  (nie  opracowuje  się  obszernej  dokumentacji,  nie  wytwarza  się  specjalnych
uchwytów,  przyrządów,  narzędzi,  operacje  wykonuje  się  na  obrabiarkach  uniwersalnych),
natomiast koszt jednostkowy będzie wysoki (z uwagi na jednostkowy czas wykonania).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W produkcji seryjnej koszt przygotowania produkcji będzie wysoki, natomiast koszt

jednostkowy będzie niski (z uwagi na oprzyrządowanie specjalne i specjalne obrabiarki czas
jednostkowy będzie bardzo krótki).

Dobór półfabrykatu (materiału wejściowego, surówki)

Przed przystąpieniem do opracowania procesu technologicznego technolog musi ustalić

rodzaj półfabrykatu, z którego będzie wykonywany wyrób. Półfabrykaty moŜemy podzielić
na:

−

Wyroby

walcowane:

pręty

okrągłe,

kwadratowe,

sześciokątne,

płaskowniki,

kształtowniki, blachy, rury, druty. Wybierając materiał walcowany musimy zapoznać się
z programami produkcji lub normami, w których podane będą wymiary, tolerancje
wykonania. Ponadto musimy uwzględnić wielkość naddatków. Czyli wymiar
półfabrykatu musi być odpowiednio większy niŜ wymiar wyrobu gotowego.

−

Wyroby spawane: pospawane róŜnego rodzaju pręty, kształtowniki, blachy,

stanowiące

jedną  całość.  Wyroby  spawane  dobiera  się  w  przypadku  skomplikowanych  kształtów
i w  produkcji  jednostkowej.  Ponadto  wtedy,  gdy  w  procesie  obróbki  wystąpiłyby  duŜe
straty materiału, na przykład wałek z tarczą o duŜej średnicy.

−

Wyroby  ciągnione,  szlifowane:  pręty,  płaskowniki,  rury  o  dokładnych  wymiarach
i gładkiej  powierzchni.  Tego  typu  półfabrykaty  stosujemy,  gdy  zaleŜy  nam
na ograniczeniu  operacji  obróbki  skrawaniem.  Półfabrykaty  te  mają  wysoką  dokładność
wymiarów i kształtu i dlatego nie musimy ich obrabiać lub obróbka jest prosta.

−

Odkuwki:  półfabrykaty  ukształtowane  w  procesie  kucia  swobodnego  i  matrycowego.
Odkuwki  wybiera  się  przy  produkcji  seryjnej  i  wielkoseryjnej.  Odkuwki  matrycowe
charakteryzują  się  duŜą  dokładnością  wymiarów.  Odkuwki  swobodne  są  wykonywane
z dokładnością  znacznie  mniejszą.  Bardzo  istotne  są  koszty  wytworzenia  odkuwek.
W przypadku  małej  ich  liczby  tańsze  będą  odkuwki  swobodne,  gdyŜ  nie  potrzeba
wykonywać  drogich  matryc.  Natomiast  w  produkcji  wielkoseryjnej  opłaca  się  wykonać

matrycę. Koszt jednostkowy w takim przypadku będzie niŜszy z uwagi na mniejszy czas
jednostkowy oraz na niŜsze koszty obróbki skrawaniem (mniejsze są naddatki
na skrawanie).

−

Odlewy: półfabrykaty uzyskane w procesie odlewania: w piasku, kokilach, ciśnieniowo.
Odlewy mogą być wykonywane z Ŝeliwa, staliwa, brązów, mosiądzów, stopów
aluminium, magnezu. Odlewy stosuje się na wyroby o skomplikowanych kształtach oraz
wtedy, gdy niemoŜliwe jest wykonanie ich z innych półfabrykatów. Ponadto istotne
mogą być własności Ŝeliwa, które posiada własności tłumienia drgań.

−

Tworzywa sztuczne: półfabrykaty w postaci płyt, rur, prętów oraz wypraski. Tworzywa
sztuczne stosuje się, gdy warunki pracy wyrobu tego wymagają. Ponadto stosuje się je na
wyroby o skomplikowanych kształtach. Tworzywa posiadają duŜą odporność na korozję,
są lekkie oraz posiadają inne, specyficzne własności.

−

Wyroby wykrawane i wytłaczane z blachy: uzyskane w procesie obróbki plastycznej na
zimno  (wykrawania,  wytłaczania).  Półfabrykaty  tego  rodzaju  stosuje  się  raczej
w produkcji  masowej  lub  w  przypadku,  gdy  konstrukcja  wyrobu  narzuca  taki  typ
półfabrykatu, na przykład półfabrykat w postaci miseczki z blachy.
Półfabrykaty  często  dobierane  są  przez  konstruktora  (w  przypadku  odkuwek  i  odlewów

często konstruktor wykonuje ich rysunki) i technolog moŜe jedynie zaproponować pewne
zmiany. JeŜeli konstruktor nie narzuci półfabrykatu, technolog musi sam dokonać wyboru.

Na dobór półfabrykatów wpływają następujące czynniki:

−

wielkość produkcji,

−

koszt wyrobu,

−

materiał wyrobu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

kształt wyrobu.
Dla produkcji seryjnej raczej dobieramy odkuwki i odlewy zamiast półfabrykatów

spawanych czy wyrobów walcowanych (jednak na wał posiadający w miarę regularny kształt
dobrym półfabrykatem będzie pręt okrągły). W przypadku produkcji jednostkowej
wybieramy raczej wyroby walcowane, blachy, półfabrykaty spawane.

Materiał wyrobu – jeŜeli materiałem wyrobu będzie Ŝeliwo, to wybieramy odlew (moŜe

to być odlewany z Ŝeliwa korpus). JeŜeli materiałem będzie brąz to wybieramy odlew, tuleję,
wałek z brązu.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

W jaki sposób definiujemy proces produkcyjny?

Jakie czynności składają się na proces produkcyjny?

W jaki sposób definiujemy proces technologiczny?

Jaka jest struktura procesu technologicznego?

Co to jest operacja?

Co to jest zabieg?

Jakie czynniki wpływają na przebieg procesu technologicznego?

Jakie wyróŜnia się rodzaje produkcji?

Jakie wyróŜnia się rodzaje półfabrykatów?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ rodzaj produkcji do przedstawionych zleceń.

Nazwa zlecenia:

Rodzaj produkcji

Wykonanie wałka do przekładni zębatej

Wykonanie 10 odkuwek

Wykonanie 200 kół zębatych zgodnie z rysunkiem

Wykonanie 10 000 Ŝeliwnych korpusów zgodnie z
rysunkiem

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z tabelą 1 poradnika dla ucznia,

określić rodzaj produkcji i wypełnić tabelę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dobierz półfabrykat do wykonania poszczególnych elementów i uzasadnij wybór.

Przyjmij, Ŝe zakład produkcyjny jest doskonale wyposaŜony w obrabiarki uniwersalne,
specjalne, specjalistyczne, narzędzia, przyrządy i urządzenia pomocnicze.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nazwa zlecenia:

Rodzaj półfabrykatu

Uzasadnienie wyrobu

Wykonanie wałka do przekładni zębatej

Wykonanie 10 odkuwek

Wykonanie 200 kół zębatych wg rysunku

Wykonanie 10 000 Ŝeliwnych korpusów
wg rysunku

Wykonanie wałka do przekładni zębatej

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z informacjami zawartymi w poradniku dla ucznia,

określić rodzaj produkcji i wypełnić tabelę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj klasyfikacji Polskich Norm i Norm ISO odnośnie projektowania procesu

technologicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odczytać oznaczenia Polskich Norm i norm ISO,

zapisać spostrzeŜenia w notatniku,

opisać przeznaczenie wybranych norm,

dokonać klasyfikacji norm,

zwróć uwagę na estetykę i dokładność twojej pracy,

zaprezentować wyniki pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

Polskie Normy oraz ISO,

−−−−

normy branŜowe,

−−−−

rzutnik pisma,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować proces produkcyjny?

scharakteryzować proces technologiczny?

sklasyfikować dokumentację procesu technologicznego?

zdefiniować pojęcie operacji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Klasyfikacja maszyn urządzeń przemysłowych

4.2.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja maszyn

Maszyna jest urządzeniem do przetwarzania jednej postaci energii w inną w celu

ułatwienia człowiekowi pracy fizycznej lub umysłowej. Dzięki maszynie praca człowieka
staje się wielokrotnie wydajniejsza i hardziej ekonomiczna. Ujmując najogólniej rozróŜnia się
maszyny energetyczne i maszyny robocze (rys. 4).

Rys. 4. Ogólna klasyfikacja maszyn

Do maszyn energetycznych zalicza się między innymi: silniki, prądnice elektryczne,

pompy, spręŜarki. Silniki są to maszyny pobierające energię z zewnętrznego źródła (energię
chemiczną paliw, elektryczną) w celu jej przetworzenia na energię mechaniczną potrzebną do
napędu innych maszyn (maszyn roboczych).

ZaleŜnie od postaci dostarczanej energii silniki dzieli się na: wodne, wiatrowe, cieplne,

elektryczne.  W  silnikach  wodnych  (w  turbinach  wodnych)  energia  płynącej  wody  jest
przetwarzana  na  pracę  mechaniczną.  Silniki  wiatrowe  (wiatraki)  wykorzystują  w  tym  celu
energię  ruchu  powietrza.  Wśród  silników  cieplnych  rozróŜnia  się  silniki  o  spalaniu
zewnętrznym (tłokowe silniki parowe i turbiny parowe) oraz o spalaniu wewnętrznym (silniki
spalinowe).  Silniki  cieplne  wykorzystują  energię  cieplną  otrzymywaną  w  procesie  spalania
paliw konwencjonalnych lub wyzwoloną wskutek reakcji jądrowej. Bywają teŜ silniki cieplne
wykorzystujące  energię  słoneczną,  cieplną  czerpaną  z  głębi  ziemi.  Silniki  elektryczne
przetwarzają  energię  elektryczną  w  energię  mechaniczną.  Pozostałe  maszyny  energetyczne

wytwarzają z energii mechanicznej inne rodzaje energii: prądnice

−

energię elektryczną,

pompy i spręŜarki

−

energię ciśnienia.

Maszyny robocze pobierają od silników energię mechaniczną w celu przetwarzania jej na

pracę uŜyteczną, potrzebną do pokonania oporu uŜytecznego. Opór ten moŜe być związany ze
zmianą kształtu i wymiarów ciała lub jego połoŜenia.

Maszyny robocze dzieli się, więc na: technologiczne i transportowe. W maszynach

technologicznych (w obrabiarkach, maszynach górniczych, rolniczych) pokonanie oporu
uŜytecznego ma na celu przede wszystkim wytworzenie produktu gotowego lub półfabrykatu.
Maszyny transportowe słuŜą do zmiany połoŜenia ciał stałych, cieczy i gazów. Do tej grupy
maszyn zalicza się środki transportu bliskiego (dźwignice, przenośniki),

rodki transportu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dalekiego (samochody, samoloty, tabor kolejowy, okręty) oraz środki transportu materiałów
sypkich, cieczy i gazów (pompy, wentylatory, dmuchawy).

Podział maszyn na robocze i energetyczne nie zawsze jest, więc jednoznaczny. Pompy

i spręŜarki, zaleŜnie od spełnianych funkcji, bywają zaliczane do maszyn energetycznych
lub roboczych (pompy słuŜące do transportu cieczy).
Maszyną nazywamy

−

zespół  sprzęŜonych  części  lub  elementów  składowych,  z  których  przynajmniej  jedno
jest ruchome, wraz z odpowiednimi elementami uruchamiającymi, obwodami sterowania,
zasilania,  połączonych  wspólnie  w  celu  określonego  zastosowania,  w  szczególności
do przetwarzania,  obróbki,  przemieszczania  lub  pakowania  materiałów,  np.  wiertarki,
szlifierki, pistolety na gwoździe, wózki widłowe, śmieciarki, koparki, spychacze, Ŝurawie
przeładunkowe,  prasy  drukarskie,  kosiarki  do  trawy,  obrabiarki  do  metalu  i  drewna,
wtryskarki  do  tworzyw  sztucznych,  maszyny  budowlane  i  rolnicze,  wózki  widłowe,

przenośniki taśmowe,

−

zespół  maszyn,  które  w  celu  osiągnięcia  wspólnego  efektu  końcowego  zostały
zestawione i są sterowane w taki sposób, aby działały jako zintegrowana całość, np. linie
montaŜowe  dla  sprzętu  gospodarstwa  domowego,  linie  produkcyjne  do  produkcji
papieru, instalacje zrobotyzowane, zautomatyzowane warsztaty,

−

wymienne  wyposaŜenie  modyfikujące  funkcje  maszyny,  które  jest  wprowadzane  do
obrotu  z  przeznaczeniem  do  zamontowania  przez  operatora  do  maszyny  lub  szeregu
róŜnych  maszyn,  o  ile  wyposaŜenie  to  nie  stanowi  części  zamiennej  lub  narzędzia,
chwytak do przeładunku złomu.

Przepisy określające wymagania dla maszyn obejmują wszystkie zagroŜenia, jakie mogą

stwarzać maszyny (zagroŜenia natury elektrycznej, mechanicznej, zagroŜenia termiczne,

wynikające z wywoływanych wibracji czy stwarzanego hałasu oraz promieniowania).

Oznaczenia i informacje zamieszczane na maszynie i do niej dołączane:

−

Oznakowanie CE Oznakowanie CE powinno być umieszczone bezpośrednio na maszynie
oraz  w  instrukcji  obsługi  dołączonej  do  maszyny.  Oznakowanie  to  powinno  być
widoczne  (nie  moŜe  mieć  mniej  niŜ  5mm  wysokości)  i  czytelne  (musi  być  łatwo
dostępne) i nie dające się łatwo usunąć.

−

Nazwa  i  adres  producenta,  oznaczenie  serii  lub  typu  maszyny  oraz  numer  fabryczny
(jeŜeli  stosuje  się  numery  fabryczne),  rok  budowy  Informacje  te  powinny  zostać
umieszczone na maszynie w takiej formie, aby łatwe było odczytanie przez uŜytkownika
ich  treści  oraz  w  taki  sposób,  aby  przy  normalnym  uŜytkowaniu  maszyny  nie  było
moŜliwe  lub  było  mało  prawdopodobne  uszkodzenie  lub  usunięcie  tych  oznaczeń.
Informacje te, oprócz numeru fabrycznego, powinny znaleźć się teŜ w instrukcji obsługi
maszyny. W przypadku  adresu, jeŜeli rozmiary  maszyny nie pozwalają  na umieszczenie
na  niej  pełnych  danych  adresowych,  moŜna  ograniczyć  się  do  podania  informacji
niezbędnych  do  skontaktowania  się  z  producentem  drogą  pocztową.  Maszyny
przeznaczone  do  uŜytkowania  w  Polsce  powinny  posiadać  oznakowanie  w  języku

polskim.

−

Instrukcja  obsługi  maszyny  Instrukcja  obsługi  maszyny  powinna  zawierać  przede
wszystkim  informacje  dotyczące  adresu  importera,  serwisu  oraz  opisu  przewidywanego
zastosowania  maszyny,  a  takŜe  informacje  o  stanowisku  lub  stanowiskach  roboczych,
które  moŜe  zajmować  operator  maszyny.  Ponadto  powinna  zawierać  informacje
o  bezpiecznym  przekazywaniu  maszyny  do  eksploatacji,  informacje  na  temat
uŜytkowania,  przemieszczania  maszyny  z  podaniem  jej  masy  i  masy  części  maszyny
(jeŜeli  mają  one  być  transportowane  osobno),  montaŜu  i  jej  demontaŜu,  regulacji,
konserwacji,  obsługi  i  napraw.  W  koniecznych  przypadkach  powinny  się  w  niej

znajdować takŜe informacje o niedopuszczalnych sposobach uŜytkowania maszyny,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wskazówki szkoleniowe, podstawowe charakterystyki narzędzi, które mogą być
stosowane w maszynie. Instrukcja obsługi dla maszyn uŜytkowanych w Polsce powinna
być napisana w języku polskim.

Dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn i urządzeń

Dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR), zwana równieŜ paszportem maszynowym,

jest opracowywana dla kaŜdego urządzenia lub maszyny i powinna zawierać:

−−−−

charakterystykę techniczną i dane ewidencyjne,

−−−−

rysunek złoŜeniowy,

−−−−

wykaz wyposaŜenia normalnego i specjalnego,

−−−−

schematy kinematyczne, elektryczne i pneumatyczne.

−−−−

schemat funkcjonowania,

−−−−

instrukcję uŜytkowania,

−−−−

instrukcję obsługi,

−−−−

instrukcję konserwacji i smarowania,

−−−−

instrukcję bhp,

−−−−

normatywy remontowe,

−−−−

wykaz części zamiennych,

−−−−

wykaz faktycznie posiadanego wyposaŜenia,

−−−−

wykaz załączonych rysunków,

−−−−

wykaz części zapasowych.

Dobór maszyny do określonego zastosowania

Dobór ten polega na zastosowaniu takiej maszyny, której moŜliwości zapewnią jak

najlepsze wykonanie określonego zadania. W przemyśle ceramicznym podstawowymi
rodzajami operacji są:

−

rozdrabnianie i mielenie,

−

przecieranie sitowe,

−

mieszanie,

−

wytłaczanie,

−

prasowanie,

−

szkliwienie,

−

transport wewnętrzny.

Do  rozdrabniania  i  mielenia  stosujemy  kruszarki  i  młyny  o  działaniu  ciągłym  i okresowym.
Kruszarki szczękowe lub walcowe. Ogólnym przeznaczeniem tych maszyn jest rozdrabnianie
surowców.  Do  przecierania  słuŜą  przecieraki  sitowe  do  mas  półsuchych.  Wchodzą  one
w skład maszyn do przesiewania surowców. Mieszanie realizowane jest za pomocą mieszadeł
do  mas  lejnych,  plastycznych  i  do  mas  sypkich.  Maszyny  te  wchodzą  w  skład  maszyn  do
przygotowania mas. Wytłaczanie odbywa się przy uŜyciu pras ślimakowych. Do prasowania
słuŜą  prasy  mechaniczne  i  hydrauliczne.  Szkliwienie  realizujemy  za  pomocą  urządzeń  do
szkliwienia  przez  zanurzenie,  polewanie  i  natryskiwanie.  Do  transportu  wewnętrznego  słuŜą
wyciągi  linowe,  wózki,  przenośniki,  podnośniki  i  opustniki.  W  cyklu  produkcji  wyrobów
ceramicznych moŜemy wyróŜnić procesy:

−

eksploatacja surowców,

−

przeróbka mechaniczna surowców,

−

formowanie wyrobów,

−

procesy cieplno-chemiczne.

Zasady bezpiecznego uŜytkowania maszyn

Istotnym czynnikiem wpływającym na jakość i wydajność pracy jest bezpieczeństwo

i  higiena  pracy.  Stworzenie  bezpiecznych,  higienicznych  warunków  pracy  jest  obowiązkiem
pracodawcy.  Operator  (bezpośredni  uŜytkownik)  maszyny  musi  przestrzegać  w  pełni
ustanowionych  w  tym  zakresie  przepisów.  Przepisy  takie  określa  się  najczęściej  w  sposób

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zwięzły w formie instrukcji. Mogą to być instrukcje BHP, dotyczące wszystkich
pracowników przedsiębiorstwa, a takŜe dotyczące uŜytkowania konkretnych maszyn
i urządzeń, tzw. instrukcje stanowiskowe przeznaczone dla operatorów.
Instrukcja BHP uŜytkowania młota spręŜarkowego - przykład instrukcji stanowiskowej.
Uwagi ogólne

Do samodzielnej pracy moŜe być dopuszczony pracownik, który ma:

−−−−

ukończone 18 lat,

−−−−

przygotowanie zawodowe potwierdzone właściwym dokumentem,

−−−−

dobry stan zdrowia potwierdzony świadectwem lekarskim.
Do pracy pracownik powinien przystąpić wypoczęty, trzeźwy, ubrany w odzieŜ roboczą

bez luźnych i zwisających elementów, rękawy kurtki (kombinezonu) powinny być opięte
wokół nadgarstków lub podwinięte, włosy przykryte beretem, czapką lub chustą.
Podstawowe czynności przed rozpoczęciem pracy

Pracownik powinien:

−−−−

zapoznać się dokładnie z dokumentacją wykonawczą,

−−−−

zaplanować kolejność wykonywania niezbędnych czynności,

−−−−

przygotować

niezbędne

narzędzia,

pomoce

warsztatowe,

potrzebne

ochrony

indywidualne.

Czynności przed uruchomieniem młota spręŜarkowego:

Pracownik powinien:

−−−−

sprawdzić stan techniczny, a przede wszystkim skontrolować czy osłony i zabezpieczenia
są sprawne, ekrany ochronne dostatecznie przezroczyste,

−−−−

uruchomić maszynę na biegu jałowym i sprawdzić prawidłowość działania
poszczególnych elementów.

Czynności po zakończeniu pracy

Pracownik powinien:

−−−−

odłoŜyć obrobione przedmioty na wyznaczone miejsce (tzw. odkładcze),

−−−−

wyłączyć dopływ energii elektrycznej do maszyny roboczej,

−−−−

uporządkować stanowisko pracy, narzędzia, sprzęt ochronny i pomocniczy.

Uwaga końcowa

W razie wątpliwości dotyczących zachowania warunków bezpieczeństwa podczas

wykonywania powierzonej pracy, pracownik ma prawo ją przerwać i zwrócić się do
przełoŜonego o wyjaśnienie sytuacji.
Ocena ryzyka zawodowego

WaŜnym elementem oceny bezpiecznego uŜytkowania maszyn jest ocena ryzyka

zawodowego na określonym stanowisku pracy. W związku z tym opracowuje się

dokumentację, która obejmuje:
1)

przygotowanie do oceny stanowiska pracy:

−−−−

ustalenie wymagań ogólnych dla pomieszczenia, stanowiska pracy i pracownika,

−−−−

identyfikację zagroŜeń i stosowanych środków ochrony;

opracowanie karty pomiaru ryzyka zawodowego:

−−−−

szacowanie sumarycznej kategorii ryzyka w zaleŜności od spełnienia wymagań
ogólnych
i stosowanych środków ochrony,

−−−−

porównanie sumarycznej kategorii ryzyka ustalonej przez pracodawcę z kategorią
określoną przez ekspertów;

opracowanie dokumentacji programu naprawczego:

−−−−

opracowanie planu działań korygujących i zapobiegawczych,

−−−−

zapoznanie pracowników z wynikami oceny,

−−−−

ustalenie daty następnej oceny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co nazywamy maszyną?

Jakie oznaczenia powinny znajdować się na maszynie?

Jakie są kryteria doboru maszyny do określonego zadania?

Co nazywamy paszportem maszyny?

Jakie są zadania dokumentacji techniczno-ruchowej urządzenia?

Co powinna zawierać dokumentacja techniczno-ruchowa?

Gdzie powinna się znajdować dokumentacja techniczno-ruchowa w przedsiębiorstwie?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Otrzymałeś listę maszyn stosowanych w nieduŜym zakładzie ceramicznym.

Przyporządkuj te maszyny i urządzenia do odpowiednich grup.

Rodzaj maszyny

Nazwa maszyny

Silniki

Prądnice

pompy

Maszyny energetyczne

spręŜarki

technologiczne

Maszyny robocze

transportowe

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić rodzaje maszyn występujących w zakładzie,

sklasyfikować maszyny,

zapisać nazwy i oznaczenia maszyn w odpowiednich polach,

ocenić poprawność wykonania ćwiczenia,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

informacje o parku maszynowym zakładu,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Określ

danej

maszynie

zadania

występujących

zespołów,

podzespołów

i części na podstawie dokumentacji techniczno-ruchowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

dokonać analizy dokumentacji techniczno-ruchowej,

wykonać notatki,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja techniczno-ruchowa,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić zadania dokumentacji techniczno-ruchowej wybranej maszyny
lub urządzenia ceramicznego?

określić zadania zespołów podzespołów i części maszyn ceramicznych?

scharakteryzować elementy składowe dokumentacji techniczno-
ruchowej?

wskazać dział, w którym powinna się znajdować dokumentacja
techniczno-ruchowa?

odczytać informacje zawarte w instrukcji stanowiskowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Układy napędowe maszyn i urządzeń

4.3.1. Materiał nauczania

Napędy pneumatyczne

W napędzie pneumatycznym, źródłem energii mechanicznej jest silnik pneumatyczny.

Napęd pneumatyczny jest zasilany z centralnego układu spręŜonego powietrza, ze zbiornika
gazu (butli gazowej) lub bezpośrednio ze spręŜarki. SpręŜony gaz jest doprowadzany do
silnika pneumatycznego, gdzie w rezultacie rozpręŜania uzyskuje się energię mechaniczną.

Napędy pneumatyczne charakteryzują się wieloma zaletami:

−−−−

prostotą budowy,

−−−−

niskim kosztem wykonania,

−−−−

niezawodnością działania,

−−−−

duŜą trwałością,

−−−−

łatwością obsługi i sterowania,

−−−−

elastycznością w dostosowywaniu do warunków pracy,

−−−−

małym cięŜarem narzędzi,

−−−−

małym kosztem konserwacji i remontów,

−−−−

łatwością rozruchu.
Istotną wadą napędów pneumatycznych jest duŜa zaleŜność prędkości narzędzia od

obciąŜenia, co ma związek ze ściśliwością gazu. Problemowi temu przeciwdziała się poprzez
zastosowanie zaworów redukcyjnych, utrzymujących w układzie stałe ciśnienie lub poprzez
stosowanie układów pneumo-hydraulicznych.

Napędy pneumatyczne są stosowane w wielu typach narzędzi:

−−−−

młotach pneumatycznych,

−−−−

dźwignicach,

−−−−

szlifierkach,

−−−−

pilnikarkach,

−−−−

wiertarkach,

−−−−

pistoletach natryskowych.
Napędy pneumatyczne często są stosowane w miejscach, w których stosowanie innych

napędów stanowi zagroŜenie wybuchem, np. kopalniach, a takŜe w miejscach o duŜej
wilgotności, a nawet pod wodą.

W zakładach przemysłowych najczęściej stosowanym źródłem spręŜonego gazu jest

zakładowa instalacja spręŜonego powietrza. W instalacji takiej utrzymywane jest ciśnienie
0,4÷1 MPa. W niektórych przypadkach energia do silnika pneumatycznego jest generowana
przez podciśnienie.

Maszyny i urządzenia z napędem pneumatycznym są wyposaŜone w silniki

pneumatyczne,  w  których  wyróŜnia  się  dwa  podstawowe  rodzaje  ruchu:  posuwisto-zwrotny
(udarowy)  i  obrotowy  (rotacyjny).  Odrębnym  rodzajem  silnika  pneumatycznego  jest  turbina
pneumatyczna.  W  kaŜdym  z  tych  przypadków  moŜe  być  stosowane  smarowanie
automatyczne lub ręczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Schemat przemysłowego układu pneumatycznego z tłokiem zawracanym spręŜyną: 1– wlot powietrza,

2–  filtr,  3–  wkraplacz  oleju, 4–  spręŜarka,  5–  zbiornik  spręŜonego  powietrza,  6–  manometr,  7–  zawór
odstojnika, 8– reduktor ciśnienia, 9– rozdzielacz (zawór rozrządu), 10– pneumatyczny silnik tłokowy,
11– wylot powietrza, 12–  spręŜyna zapewniająca powrót tłoka, 13– narzędzie [3, s. 315]

Napędy hydrauliczne

Napędy hydrauliczne są to urządzenia słuŜące do przekazywania energii mechanicznej

z  miejsca  wytworzenia  do  urządzenia  napędzanego.  W  napędach  tych  czynnikiem
przenoszącym  energię  jest  ciecz.  Zasada  działania  napędu  hydraulicznego  jest  oparta  na
prawie Pascala, mówiącym o równomiernym rozchodzeniu się ciśnieniu w cieczy.

W zaleŜności od sposobu przenoszenia ruchu rozróŜnia się napędy:

−−−−

Hydrostatyczne, których działania opiera się wykorzystaniu przede wszystkim energii
ciśnienia cieczy.

−−−−

Hydrokinetyczne, których działanie opiera się na wykorzystaniu energii kinetycznej
cieczy.
W zaleŜności od rodzaju przenoszonego ruchu wyróŜnia się napędy o ruchu obrotowym

i postępowym. W napędach hydraulicznych moŜe tez następować zmiana ruchu obrotowego
na postępowy.

Skład właściwego napędu hydraulicznego:

−−−−

Pompy, zamieniające dostarczoną przez silnik energię mechaniczną na energię
hydrauliczną. W napędach hydrostatycznych stosuje się pompy wyporowe,
a w hydrokinetycznych wirowe.

−−−−

Silniki hydrauliczne lub siłowniki – zamieniające dostarczoną przez pompy energię
hydrauliczną z powrotem na mechaniczną.

−−−−

Zawory sterujące przepływem czynnika energii w układzie napędu hydraulicznego.
Oprócz wyŜej wymienionych urządzeń podstawowych w napędzie hydraulicznym

niezbędne są równieŜ elementy pomocnicze: przewody łączące, zbiorniki, filtry, akumulatory
hydrauliczne, chłodnice lub podgrzewacze, przyrządy do pomiaru ciśnienia. Układy
hydrauliczne są stosowane jako układy napędowe, a takŜe jako układy sterujące.

Do zalet napędów hydraulicznych naleŜą:

−−−−

moŜliwość uzyskania bardzo duŜych sił przy małych rozmiarach urządzeń,

−−−−

moŜliwość uzyskania bezstopowej zmiany prędkości ruchu,

−−−−

uŜycie małych sił do sterowania pracą cięŜkich maszyn,

−−−−

moŜliwość zdalnego sterowania,

−−−−

moŜliwość zastosowania mechanizacji i automatyzacji ruchów,

−−−−

duŜa trwałość elementów układów hydraulicznych oraz łatwość ich wymiany.

Wady:

−−−−

trudności związane z uszczelnieniem elementów ruchowych,

−−−−

duŜe straty energii na pokonywanie oporów przepływu.

W ogólnym bilansie przewaŜają zalety.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nośnikami energii w napędach hydrostatycznych są ciecze robocze (czynniki robocze

lub obiegowe). Obecnie stosuje się dwa rodzaje cieczy:

−−−−

Oleje mineralne: spreparowane z produktów destylacji ropy naftowej. Ich stosowanie jest
ograniczone przez zagroŜenia środowiskowe, których mogą być przyczyną.

−−−−

Najczęściej występują w postaci emulsji i oleju w wodzie lub wody w oleju
oraz roztworów glikoli w wodzie, a takŜe bezwodnych cieczy syntetycznych.
W napędach hydrostatycznych stosuje się sterowanie prędkości. Sterowanie prędkością

obrotową polega na zmianie wydajności pompy, zmianie oporów przepływu cieczy
w instalacjach i zmianie jednostkowej chłonności silnika lub zmianie powierzchni czynnej
tłoka siłownika.
SpręŜarki i wentylatory

SpręŜarka – maszyna spręŜająca, której stosunek spręŜania (spręŜ) π przekracza 3.

Zazwyczaj ciśnienie ssawne p

spręŜarki jest nieznacznie mniejsze od ciśnienia

atmosferycznego. W spręŜarce ciśnienie ssawne – p

jest nieznacznie niŜsze od ciśnienia

atmosferycznego (na tyle tylko by zachować zdolność ssania), zaś ciśnienie tłoczne p

znacznie wyŜsze od atmosferycznego, jak na to wskazuje parametr π.

SpręŜarki, w których p

jest znacznie niŜsze, a p

tylko nieznacznie wyŜsze od ciśnienia

otoczenia, nazywane są pompami próŜniowymi.

SpręŜarki w czasie pracy wydzielają duŜą ilość ciepła, które musi być odprowadzone.

Układy  chłodzenia  spręŜarek  są  podobne  do  układów  chłodzenia  silników  spalinowych.
Dla  mniejszych  jednostek  stosuje  się  chłodzenie  bezpośrednie,  dla  większych  pośrednie
z  chłodnicą.  Sam  spręŜany  gaz  w  wielu  przypadkach  jest  równieŜ  chłodzony  poprzez
chłodzenie międzystopniowe.

Ze względu na zasadę działania, spręŜarki dzielą się na:

spręŜarki objętościowe:

−

tłokowe,

−

membranowe,

−

rotacyjne:

−

rubowe,

−

z wirującymi tłokami (Rootsa),

−

z pierścieniem wodnym,

−

łopatkowe,

spręŜarki przepływowe:

−

promieniowe,

−

osiowe,

−

osiowo-promieniowe.

Wentylator jest spręŜarką, w której przyrost ciśnienia statycznego gazu jest minimalny

(nie przekracza 13kPa), a cała energia gazu jest zawarta w jej składowej kinetycznej. Zgodnie
z PN-71/M-43000 wentylatory dzielą się ze względu na kierunek głównego przepływu
czynnika na:

−

osiowe,

−

promieniowe,

−

diagonalne,

−

poprzeczne.
Ze względu na cechy konstrukcyjne wentylatory dzielą się na:

Osiowe:

−

migłowe,

−

normalne,

−

przeciwbieŜne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Promieniowe:

−

normalne,

−

bębnowe,

−

poprzeczne.

Osiowo-akcyjne.

Diagonalne.
Wentylator śmigłowy – popularny typ wentylatora osiowego Składa się łopatkowego

wirnika przypominającego śmigło. Małe wentylatory śmigłowe nie wymagają korpusu, a ich
łopatki mogą być wykonane nawet z miękkiej gumy.

Wentylatory śmigłowe produkuje się w róŜnych wielkościach od miniaturowych

do zastosowań domowych do olbrzymich o średnicach przekraczających 15metrów.

Wentylatory śmigłowe znajdują zastosowanie w instalacja wentylacyjnych oraz do

wentylowania mieszkań. Wielkie wentylatory śmigłowe stosowane są chłodnicach
kominowych elektrowni cieplnych.

Wentylator osiowy normalny – najbardziej typowa konstrukcja wentylatora osiowego
W konstrukcji przypomina dmuchawę lub spręŜarkę osiową. Odmienna konstrukcja

kierownicy lub jej całkowity brak powoduje większy, niŜ w tamtych urządzeniach, udział
energii kinetycznej w całkowitej energii gazu.

Wentylatory

osiowe

znajdują

zastosowanie

instalacja

wentylacyjnych,

klimatyzacyjnych, odpylających i innych aplikacjach przemysłowych.

Wentylator osiowy przeciwbieŜny – jest zdwojonym wentylatorem osiowym, w którym

dwa wirniki ustawione szeregowo, obracają się w przeciwnych kierunkach. Wentylatory tego
typu charakteryzują się brakiem zawirowań gazu, nie muszą, więc być wyposaŜone
w kierownicę.

Pojedynczy wirnik tego typu wentylatora przypomina zastosowany w spręŜarkach

osiowych. Wentylatory osiowe przeciwbieŜne produkuje się w róŜnych wielkościach.
Wentylatory osiowe przeciwbieŜne znajdują zastosowanie w instalacjach wentylacyjnych
okrętów i kopalni.

Wentylator promieniowy normalny – najbardziej typowa konstrukcja wentylatora

promieniowego.

W konstrukcji przypomina dmuchawę lub spręŜarkę promieniową. Odmienna

konstrukcja kierownicy lub jej całkowity brak powoduje większy, niŜ w tamtych
urządzeniach, udział energii kinetycznej w całkowitej energii gazu.

Wentylator promieniowy bębnowy – wentylator o duŜej szerokości wirnika. Szerokość

wirnika  w  tego  typu  wentylatorach  jest  zwykle  dwukrotnie  większa  od  jego  średnicy.
Uzyskuje  się  w  ten  sposób  wysoką  wydajność  przy  relatywnie  małych  gabarytach.  Jest  to
okupione  niską  sprawnością.  Wentylatory  bębnowe  stosuje  się  instalacjach  wentylacyjnych
i grzewczych.

Wentylator poprzeczny – wentylator, w którym powietrze przepływa w poprzek wirnika.

Wpływa  do  niego  w  obszarze  ssawnym,  przepływa  przez  jego  wnętrze  i  zostaje  wyrzucone
w  obszarze  tłocznym.  Powietrze  przez  wirnik  przepływa  dwukrotnie  i  dwukrotnie  jest
przyśpieszane.  Wentylatory  poprzeczne  stosuje  się  do  chłodzenia  urządzeń.  Ze  względu  na
jego specyficzną konstrukcję chłodzone urządzenie moŜe być umieszczone wewnątrz wirnika,
co znacznie podwyŜsza efektywność chłodzenia.

Wentylator diagonalny - wentylator o konstrukcji zbliŜonej do pompy diagonalnej.

Wentylatory diagonalne produkuje w róŜnych wielkościach. Wentylatory diagonalne stosuje
się w instalacjach wentylacyjnych oraz urządzeniach technologicznych.

Biorąc pod uwagę kierunek przepływu powietrza, wentylatory mogą być wykonane

w 2 wersjach:

−

FD - powietrze przepływa od silnika przez wirnik,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ID - kierunek przepływu to: wirnik - silnik.
Standardowo wentylatory produkowane są w wersji: FD.

Rys. 6. Przykłady wentylatorów: SW - wywiewny, WS - nawiewny [13]

Wentylatory ścienne typu S oraz WS dostępne są w dwóch wersjach: wywiewnej (W)

lub nawiewnej (N). Wersja wywiewna to rozwiązanie gdzie powietrze wyciągane jest
z pomieszczenia na zewnątrz. Przepływ powietrza siatka - wirnik.

Wersja nawiewna to rozwiązanie gdzie powietrze tłoczone jest z do wnętrza

pomieszczenia. Przepływ powietrza wirnik - siatka.

Rys. 7. Wentylator wersja wywiewna W [13]

Rys. 8. Wentylator wersja nawiewna N [13]

Wydajność, zwana takŜe strumieniem gazu, określa ilość czynnika przetłaczanego

w jednostce czasu. MoŜna ją mierzyć w kg/s, wtedy jest obojętne, w którym przekroju kanału
wentylatora pomiar wydajności jest dokonywany, ale na ogół przyjęło się w wentylatorach
określanie wydajności w m

/s, bo dzięki temu wszelkie pozycje bilansu energii odniesione do

jednostki objętości mają miano ciśnienia N/m

, a całość obliczeń zyskuje na przejrzystości.

Gdy spiętrzenia są małe i czynnik moŜna uwaŜać za nieścisły, to wtedy staje się obojętne,
gdzie mierzy się wydajność.

Jednak nie zawsze to przybliŜenie jest dopuszczalne i dlatego umówiono się, Ŝe

wydajność wentylatora Q m

/s odnosi się do przekroju jego otworu wlotowego.

Wydajność wentylatora naleŜy obliczyć według wzoru:

εα

∆

C – stała kryzy,
ε

– współczynnik rozpręŜania; przy niewielkich róŜnicach ciśnień moŜna przyjąć ε =1,

– liczba przepływu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

d – średnica otworu zwęŜki [m],

∆

p – spadek ciśnienia na zwęŜce [N/m

–gęstość przetłaczanego powietrza [kg/m

Wyjaśnienie oznakowania wentylatora:

Rys. 9. Przykład oznakowania zamawianego wentylatora [13]

Rys. 10. Schemat wentylatora promieniowego: 1 – wlot, 2 – wirnik promieniowy, 3 – obudowa spiralna,

4 – rama montaŜowa, 5 – silnik napędowy (elektryczny) [3, s. 282]

Rys. 11. Schemat wentylatora osiowego jednostopniowego (typu Mustang) z regulacją za pomocą nastawnych

łopatek wirnika: 1 – kadłub, 2 – wirnik, 3 – wał wirnika, 4 – kierownica, 5 – dyfuzor [3, s. 281]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są zadania napędów pneumatycznych?

Jakie są zadania napędów hydraulicznych?

Jak klasyfikuje się spręŜarki?

Gdzie znalazły zastosowanie spręŜarki objętościowe tłokowe?

Jak klasyfikuje się wentylatory i dmuchawy?

Jakie jest zastosowanie wentylatorów i dmuchaw?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz pompę wyporową do określonych warunków pracy na podstawie danych

technicznych zawartych w DTR lub w katalogach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

dokonać analizy danych zawartych w katalogach,

zapisać wyniki w notatniku,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja techniczno ruchowa,

−−−−

katalogi pomp,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dobierz spręŜarkę do określonych warunków pracy na podstawie danych technicznych

zawartych w DTR lub w katalogach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

dokonać analizy danych zawartych w katalogach, dokumentacji techniczno – ruchowej,

zapisać wyniki w notatniku,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja techniczno-ruchowa,

−−−−

katalogi spręŜarek,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobierz wentylator do określonych warunków pracy na podstawie danych technicznych

zawartych w DTR lub w katalogach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

dokonać analizy danych zawartych w katalogach, dokumentacji techniczno-ruchowej,

zapisać wyniki w notatniku,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja techniczno-ruchowa,

−−−−

katalogi wentylatorów,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić wypływy cieczy w róŜnych typach pomp,

dobrać nazwy pomp do rodzaju wypływu cieczy,

zapisać wyniki w notatniku,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

katalogi pomp,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Połącz typ pompy z jej opisem.

Pompy wirowe odśrodkowe

pompy o osiowym przepływie

cieczy przez wirnik

Pompy helikoidalne

pompy o promieniowym wypływie

cieczy przez wirnik

Pompy diagonalne

pompy o przepływie promieniowo-

osiowym cieczy przez wirnik

Pompy śmigłowe

pompy o ukośnym przepływem

cieczy przez wirnik

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić wypływy cieczy w róŜnych typach pomp,

dobrać nazwy pomp do rodzaju wypływu cieczy,

zapisać wyniki w notatniku,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

rodki dydaktyczne:

−−−−

katalogi pomp

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić podstawowe cechy układu pneumatycznego?

wymienić podstawowe cechy układu hydraulicznego?

rozróŜnić podstawowe typy spręŜarek?

wymienić podstawowe typy wentylatorów?

rozróŜnić podstawowe typy pomp?

wskazać zastosowanie spręŜarek objętościowych tłokowych?

wskazać zastosowanie wentylatorów osiowych?

wskazać zastosowanie pomp?

wymienić czynności obsługowe spręŜarki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Transport i magazynowanie surowców i mas ceramicznych

4.4.1.

Materiał nauczania

Wśród maszyn słuŜących do transportu i magazynowania mas i surowców ceramicznych
moŜemy wyróŜnić dźwignice, układnice, Ŝurawie, wysięgniki
Dźwignice

Do dźwignic moŜna zaliczyć podnośniki pneumatyczne, wciągarki, Ŝurawiki, suwnice,

dźwigniki kanałowe hydrauliczne do unoszenia pojazdów, a takŜe podnośniki hydrauliczne
(dwukolumnowe synchroniczne, czterokolumnowe, podprogowe noŜycowe). Przewody
ś

lizgowe dźwignic, zawieszone bezpośrednio nad terenem pracy, powinny znajdować się na

wysokości,  co  najmniej  3,5  m.  Przy  uŜywaniu  dźwignic  sterowanych  z  poziomu  podłogi,
obsługujący  musi  mieć  pozostawione  wolne  przejście  do  swobodnego  poruszania  się
i manewrowania dźwignicą.

Nie wolno pracować dźwignicami, których przewody elektryczne mają uszkodzoną

izolację.

Miejsca pracy przy dźwignicach powinny być dobrze oświetlone. Osoby obsługujące

dźwignice  muszą  mieć  odpowiednie  umiejętności  i  kwalifikacje,  potwierdzone  egzaminem
i  świadectwami.  Przy  pracy  na  dwie  zmiany,  na  kaŜdą  zmianę  powinien  być  wyznaczony
dźwigowy.  Do  obowiązków  dźwignicowego  naleŜy  czuwanie,  aby  pod  podnoszonym,
zawieszonym  lub  opuszczanym  ładunkiem  nie  znajdowali  się  ludzie.  Nie  wolno
przemieszczać  ładunków  nad  ludźmi  oraz  nad  kabinami  pojazdów.  Przy  mechanicznym
załadunku kierowca obowiązany jest opuścić kabinę i stanąć poza zasięgiem dźwignicy. Jeśli
droga przemieszczania ładunku jest zastawiona jakimiś przedmiotami lub znajdują się na niej
ludzie,  naleŜy  dźwignice  zatrzymać.  Dźwignicowy  ma  obowiązek  ostrzegać  ludzi
znajdujących  się  na  drodze  przemieszczania  ładunku.  Bezwzględnie  zabronione  jest
przemieszczanie  ładunków  o  masie  przekraczającej  dopuszczalny  udźwig  dźwignicy.
Nie wolno podnosić ładunków przymarzniętych i zagłębionych w ziemi.

Mas ładunku nie wolno określa „na oko”, gdyŜ moŜe to być przyczyną awarii dźwignicy

i w konsekwencji cięŜkiego wypadku. Pracownicy obsługujący dźwignicę obowiązani są znać
i  stosować  ustalony  przypisami  system  sygnałów.  SłuŜą  one  do  porozumiewania  się
dźwignicowego  z  pracownikami  podwieszającymi  i  zdejmującymi  zawiesia  z  haka.  Sygnały
te

powinny

być

jednoznacznie

rozumiane

przez

wszystkich

pracowników.

NiezaleŜnie od tego większe dźwignice muszą być wyposaŜone z sygnalizację akustyczną,
a takŜe i optyczną.

Suwnice. Stanowią one jedną z głównych grup dźwignic o szerokim zakresie

zastosowania. Stosuje się je do obsługi hal produkcyjnych, magazynów i otwartych
składowisk oraz do obsług: procesów technologicznych.

Najczęściej są stosowane suwnice pomostowe (rys. 12). ZaleŜnie od przeznaczenia

wyróŜnia się suwnice hutnicze, odlewnicze, magazynowe. WyposaŜone w haki i zawiesia lub
w odpowiednie chwytaki, uchwyty, widły do stertowania itp. Podstawowe parametry suwnic
pomostowych ustalono w Polskich Normach wymienionych w tab. 5, a wymagania
techniczne w PN-89/M-4S453.

W celu zwiększenia intensywności obsługi hal produkcyjnych moŜna zainstalować pod

suwnicami wspornice o udźwigu 3÷8 t i wysięgu 4÷10

m lub Ŝurawie pościenno-przejezdne,

umoŜliwiające podawanie materiałów na stanowiska pracy, do których dostęp dla suwnicy
jest utrudniony.

Do obsługi terenów otwartych stosuje się suwnice bramowe (rys. 13) lub półbramowe

oraz mostowe o rozpiętości do 80 m, które w celu zwiększenia operatywności wyposaŜa się
czasem w Ŝuraw podwieszony albo w przenośnik taśmowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Konstrukcję nośną mostów suwnicowych wykonuje się w postaci:

−

jednego lub dwóch dźwigarów spawanych z kształtowników walcowanych (zwykle
dwuteowników), które stosuje się do podnoszenia mas rzędu 10 t przy rozpiętości
do 14 m,

−

kratownicy z kształtowników walcowanych lub z rur (wykonanie praco chłonne
i wraŜliwe na zmienne obciąŜenia),

−

blachownicy  jedno  lub  dwuośrodkowej  albo  o  przekroju  trójkątnym  bądź  teŜ  układu
ramowego  i  spręŜonego  (rozwiązanie  coraz  częściej  stosowane  ze  względu  na  łatwość
wykonania,  małą  masę  własną  i  dobre  własności  wytrzymałościowe  na  skręcanie
i obciąŜenie mimośrodowe).
Kształt dźwigara zaleŜy od przebiegu momentów zginających przy zachowaniu stosunku

wysokości h do rozpiętości L w zakresie 1/12÷1/32 (rys. 12 c).

Czołownice (poprzecznice), w których są osadzone koła jezdne, ze względów

transportowych i montaŜowych wykonuje się zwykle z dwóch części, które po ustawieniu na

torze łączy się śrubami.

Rys. 14. Suwnica kontenerowa jezdniowa typu PD 250 (CSRS) [7, s. 547]

Układnice

magazynach

składach

znajdują

zastosowanie

układnice

ramowe

i słupowe, przejezdne po szynach lub podwieszone, o udźwigu 160÷630kg, słuŜące do obsługi
regałów o duŜej wysokości. Parametry podstawowe układnie ustala PN-91/M-45461,
a wymagania techniczne i badania – PN-91/M-45465.
śurawie

Stanowią pod względem częstotliwości zastosowania drugą po suwnicach grupę

dźwignic. Obsługują one przestrzeń w kształcie walca o wysokości równej wysokości
podnoszenia i pro mieniu równym wysięgowi. W zasięgu pracy Ŝurawia nie wolno składować
Ŝ

adnych przedmiotów, pozostawiać narzędzi, części lub zespołów pojazdów, odpadków gdyŜ

mogłoby  to  być  przyczyną  powaŜnego  wypadku.  W  zasięgu  pracy  Ŝurawia  nie  powinna  teŜ
przebywać Ŝadna osoba poza pracownikami go obsługującymi. Nie wolno nikomu przebywać
ani przechodzić pod zawieszonym na haku ładunkiem. WaŜnym urządzeniem, zapewniającym
stateczność  Ŝurawi,  są  przeciwwagi.  Stosuje  się  je  przy  Ŝurawiach  wolnostojących
i przejezdnych.  Przeciwwagi  powinny  być  osłonięte.  Obsłudze  nie  wolno  zmieniać  ich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

połoŜenia ani masy (nie wolno jej zmniejszać ani zwiększać) gdyŜ grozi to przewróceniem
albo przeciąŜeniem dźwignicy

Najprostsze Ŝurawie stale – to Ŝurawiki okienne i przyścienne o momencie uŜytkowym

20÷100 kNm, ze stałym wysięgnikiem o niepełnym obrocie i z wciągarką umieszczoną na
konstrukcji wsporczej. Stosuje się je do pomocniczych prac na budowach.

Stale Ŝurawie wolnostojące (rys. 15 a), zwykle pełnoobrotowe, wykonuje się z wysięgiem

stałym  lub  zmiennym,  uzyskiwanym  przez  wychylenie  wysięgnika  za  pomocą  układu
linowego  albo  przez  zastosowanie  wózków  wodzakowych,  przejezdnych  wzdłuŜ  poziomego
wysięgnika.  ŁoŜyskowane  są  obrotowo  w  osi  wieŜy  u  jej  podstawy  lub  przy  wierzchołku,
a utrzymują się w równowadze za pomocą odciągów linowych lub kratowych. Stosuje się je
do robót budowlanych w wersji przyściennej lub  szybowej pełnoobrotowej w miarę postępu
budowy.

Odmianami tego typu Ŝurawi są:

−

urawie obracające się na kołach osadzonych w ramie nośnej lub po wieńcu utworzonym

z wałków obrotowych,

−

urawie portowe, zwykle wypadowe, o udźwigu 8÷20 t i wysięgu do 40 m,

−

urawie kontenerowe, wyposaŜone w osprzęt do przeładunku kontenerów.

urawie stałe wykonuje się w postaci ustrojów kratownicowych, spawanych

z kształtowników lub rur stalowych albo teŜ z wieŜą w postaci rury o odpowiedniej średnicy

WyposaŜenie w kabinę sterowniczą, przesuwną wzdłuŜ wieŜy, umoŜliwia dogodną

obsługę. Stosuje się równieŜ sterowanie zdalne.

Większe zastosowanie, zwłaszcza w budownictwie, znajdują Ŝurawie torowe (zwykle

dwuszynowe).

Rys. 15. śurawie wieŜowe: a) stały z wózkiem wodzakowym typu 744 CS, b) szynowy z wysięgnikiem

podnoszonym typu śB-75/100 (na wykresie przedstawiono zaleŜność udźwigu Q od długości wysięgu
R i wysokości podnoszenia H); 1 – rama nośna (portal) z kołami jezdnymi, 2 – wieŜa, 3 – wysięgnik,
4 – wózek wodzakowy, 5 – hak [7, s. 548]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Buduje się je, podobnie jak Ŝurawie stałe, w postaci ustrojów kratownicowych

z  obrotową  wieŜą  (lub  z  obrotowym  wysięgnikiem),  osadzoną  na  ramie  (portalu),
wyposaŜonej  w  cztery  wózki  jedno  lub  dwukołowe,  napędzane  indywidualnie  albo  parami
i  osadzone  na  pionowych  sworzniach,  umoŜliwiających  przejazd  Ŝurawia  po  torze  łukowym
(rys. 15 b).

Odmianę Ŝurawi szynowych stanowią Ŝurawie kolejowe o udźwigu do 160 t, słuŜące

głównie do usuwania skutków awarii na kolei.

Do napędu Ŝurawi stałych i szynowych stosuje się zazwyczaj układy z silnikami

elektrycznymi prądu stałego, które zapewniają duŜą elastyczność i płynność ruchów.
Wartości charakterystycznych parametrów Ŝurawi szynowych ustala PN65/M45511.

Coraz większe zastosowanie znajdują Ŝurawie jezdniowe, a wśród nich:

−

urawiki warsztatowe o udźwigu 0,5÷1,0 t i wysięgu do 3m, wyposaŜone w stały

lub obrotowy słup i wysięgnik z typowym wciągnikiem przejezdnym, napędzane ręcznie,
pneumatycznie albo przez silnik elektryczny lub spalinowy i przemieszczane przez

przeciąganie ręczne bądź od własnego silnika; stosowane są one do obsługi stanowisk
roboczych w zakładach produkcyjnych;

−

urawie budowlane składane o udźwigu do 0,6 t, pełnoobrotowe, z mechanicznym

napędem podnoszenia i zmiany wysięgu, dostosowane do transportu ręcznego lub za
ciągnikiem, stosowane głównie w budownictwie wiejskim;

−

urawie samojezdne, montowane na podwoziu własnym lub samochodowym (rys. 16).

WyposaŜone we własne źródło napędu w postaci silnika spalinowego są Ŝurawie

jezdniowe  jednostkami  energetycznie  niezaleŜnymi,  mogącymi  się  poruszać  na  dowolne
odległości.  Przy  duŜej  częstotliwości  pracy  są  ekonomiczniejsze  od  Ŝurawi  stałych
i szynowych, co uzasadnia ich szybki rozwój i coraz szerszy zakres stosowania. WyposaŜa się
je  w  napęd  mechaniczny  ze  sterowaniem  mechanicznym  lub  pneumatycznym  albo  w  napęd
mechaniczno-elektryczny  z  prądnicą  prądu  stałego  i  sterowaniem  elektrycznym  bądź
w napęd mechaniczno-hydrauliczny i sterowanie hydrauliczne.

Wysięgniki wykonuje się w postaci kilkumetrowych segmentów kratowych wstawianych

między część podstawową (stopę), a dziób albo w postaci belek o przekroju prostokątnym,
wykonanych z blachy stalowej, rozsuwanych teleskopowo za pomocą układu hydraulicznego.

W celu powiększenia wysięgu, podstawowy maszt wyposaŜa się często w dodatkowy
wysięgnik (tzw. Bocian), o długości dochodzącej do 2/3 maksymalnego wymiaru wysięgnika.
NaleŜy zwrócić uwagę na wyposaŜenie tego typu Ŝurawi w ograniczniki momentów
(udźwigu), wyłączniki krańcowe oraz w podpory zapewniające stateczność w czasie pracy.

Podział Ŝurawi samojezdnych ustala PN-88/M-45601.00, a wymagania i badania

PN 89/M-45601.02 i 03. Główne dane techniczne Ŝurawi produkcji krajowej podano
w tab. 8. Stosuje się równieŜ Ŝurawie przenośne dostosowane do zamontowania na podwoziu
samochodowym, których podstawowe parametry ustala PN-80/M-45610.01.

Dźwignice linotorowe. Są prostą odmianą kolejek linowych, słuŜących do transportu

materiałów  sypkich  w  pojemnikach  lub  ładunków  jednostkowych  za  pomocą  wodzaka
przemieszczającego  się  po  linie  nośnej  lub  nośno-ciągnącej,  rozpiętej  między  dwiema
podporami  rozstawionymi  w  odległości  100÷600  m.  Stosuje  się  je  na  budowach  obiektów
przemysłowych  w  warunkach,  w  których  transport  innymi  środkami  jest  niemoŜliwy  (np.
w trudno dostępnym terenie górskim).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. śurawie samojezdne: a) z wysięgnikiem kratownicowym typu POLAN ZK 161, b) z wysięgnikiem

teleskopowym typu HYDROS T-181; 1 – podwozie samojezdne z napędem podnoszenia, obrotu
i jazdy, 2 – wysięgnik, 3 – wysięgnik dodatkowy (bociani), 4 – zblocze z hakiem [7, s. 550]

Oprócz omówionych wyŜej typowych suwnic i Ŝurawi spotyka się liczne odmiany dźwignic
kombinowanych

–

suwnicowo

wspornikowych,

suwnicowo-Ŝurawiowych,

urawi

wielokrotnych itp.
Podesty robocze

Są to pomosty i rusztowania słuŜące do wykonywania prac wykończeniowych na

prostych  ścianach  budynków,  na  których  istnieje  moŜliwość  ich  zawieszenia  (podesty
wiszące)  lub  do  wszelkich  robót  konserwacyjnych  do  16m  wysokości  (robocze  podesty
przesuwne  –  rys.  17).  Główne  parametry  podestów  ruchomych  ustalają  normy:  PN-82/M-
45365.01, a wymagania i badania – PN-82/M-

Rys. 17. Ruchomy podest przesuwny mechaniczny typu MPR 600/35 [7, s. 552]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe elementy mechanizmów dźwignicowych

Elementy do podnoszenia i przemieszczania ładunków. Są to: haki, zawiesia, uchwyty

i chwytaki. Jako ogólne zalecenie naleŜy przyjąć zasadę, Ŝe nie wolno uŜywać dźwignic, jeśli
wchodzące  w  ich  skład  cięgła  –  liny  lub  łańcuchy  są  uszkodzone,  zuŜyte,  z  popękanymi
drutami czy splotami. To samo zalecenie odnosi się do zawiesi. Cięgna nie mogą ocierać się
o  konstrukcję  dźwignicy  w  czasie  jej  pracy.  Cięgna  muszą  teŜ  być  zabezpieczone  przed
wypadnięciem  z  bębna  lub  krąŜka.  Liny  muszą  być  prawidłowo  i  pewnie  zamocowane  na
bębnach.  Liny  mocuje  się,  poza  półtorakrotnym  nawinięciem  ich  na  bębny,  za  pomocą,  co
najmniej dwóch zacisków linowych lub za pomocą samozaciskającego się klina.

Niedopuszczalne jest łączenie i sztukowanie lin nośnych za pomocą wiązania, splatania,

lutowania. RównieŜ cięgła dźwignic wykonane z łańcuchów muszą być w dobrym stanie.
Nawet jedno uszkodzone, przetarte czy odkształcone ogniwo eliminuje łańcuch z uŜycia.

Łańcuchów  nie  wolno  łączyć  ani  sztukować  za  pomocą  drutów,  śrub  z  nakrętkami  itp.
Dozwolone  jest  łączenie  łańcuchów  ogniwowych  ogniwami  łącznikowymi  zamykanymi  za
pomocą  zgrzewania,  spawania  lub  specjalnych  śrub.  WaŜnym  elementem  dźwignic  są  haki.
NaleŜy uŜywać tylko haki będące w dobrym stanie technicznym, bez pęknięć i z nie wytartą
nadmiernie  gardzielą.  JeŜeli  wymiary  gardzieli  haka  zwiększyły  się,  wskutek  rozgięcia,
więcej  niŜ  o  10%  w  stosunku  do  wymiaru  początkowego,  hak  naleŜy  wymienić.  Nie  wolno
uŜywać haków nieatestowanych.

Haki słuŜą do zawieszania ładunków bezpośrednio lub za pośrednictwem odpowiednio

ukształtowanych uch oraz pętli linowych albo łańcuchowych. Typy i rodzaje haków ustala
PN-74/M-84500. Do podnoszenia ładunków o wysokiej temperaturze stosuje się haki płytowe
jednoroŜne (wg PN82/M85556) złoŜone z kilku pasów blachy odpowiednio ukształtowanych,
między którymi szczeliny wypełnia się czasem wkładkami azbestowymi. Stosuje się równieŜ
haki w kształcie pałąków, tzw. uszaki.

W celu umoŜliwienia obracania haka z obciąŜeniem, zawieszonego bezpośrednio na linie,

stosuje się tzw. sprzęgi, a w przypadku układów wielolinowych – zblocza (rys. 18b), których

podział, główne wymiary i wymagania techniczne ustala norma PN-80/M-84650.00 do 13.
Do zawieszania ładunków na haku stosuje się:

−

wiązania, pętle lub zawiesia cięgnowe i chwytowo-zaczepowe wg PN-82/M-84700 oraz
PN-84/M-84701 i 84702 i cykl norm przedmiotowych (PN-84/M-84710 i in.),

−

uchwyty

kleszczowe

uchwyty

elektromagnetyczne,

uŜywane

stalowniach,

walcowniach i na placach składowych do przenoszenia materiałów ferromagnetycznych,
oraz uchwyty pneumatyczne, słuŜące do transportu materia łów płytowych za pomocą
ssawek przykładanych do ich powierzchni,

−

chwytaki dwu- lub wielołupinowe do transportu materiałów sypkich luzem, wśród
których rozróŜnia się: chwytaki jednolinowe (o pojemności 0,75÷12m

), wielolinowe

(0,50÷10 m

), silnikowe (0,5÷8 m

) i hydrauliczne (0,63÷1,25 m

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Haki dźwignicowe: a) konstrukcja haka (A – jednoroŜnego, B – dwuroŜnego), b) sposoby

zamocowania haka (A – w sprzęgu, B – w zbloczu); 1 – hak, 2 – obciąŜnik, 3 – odcinek łańcucha,
4 – zawieszenie haka, 5 – krąŜki linowe, 6 – trawersa [7, s. 553]

Cięgna

W dźwignicach stosuje się liny włókienne (zwykle konopne), częściej stalowe oraz

łańcuchy.

Liny konopne stosuje się do ręcznych wciągarek, wielokrąŜków i do wiązania łańcuchów.

Mają one małą wytrzymałość na rozciąganie (rzędu 40÷l40 MPa), są mało odporne na wilgoć
i łatwo się przecierają. Smołowanie i natłuszczanie częściowo uodparnia je na wilgoć, ale
zmniejsza wytrzymałość o 10÷15%.

Powszechnie stosuje się liny stalowe. Wykonuje się je z drutów stalowych o średnicy

0,5÷2  mm  i  wytrzymałości  1400÷2000  MPa,  których  wiązki  skręca  się  w  Ŝyły,  te  zaś,
skręcone wokół rdzenia stalowego lub konopnego, tworzą linę współzwitą lub przeciwzwitą.
Podział  i zasady  budowy  oznaczeń  lin  ustala  norma  PN-68/M-80200,  a wymagania
techniczne – PN 68/M-80201.

Liny łączy się przez splatanie na długości równej, co najmniej 800 średnic w przypadku

lin przeciwzwitych i 1000 średnic przy linach współzwitych albo przez zaprasowywanie
w specjalnych tulejkach. Końcówki lin zamocowuje się zazwyczaj za pomocą kausz
(sercówek) i splecenie wolnego końca lub za pomocą klina i łączenia zaciskami.

Łańcuchy stalowe ogniwowe techniczne kalibrowane i spawane lub zgrzewane stosuje

się jako cięgna nośne przy udźwigu do 150 t i prędkości do 0,75 m/s oraz jako cięgna słuŜące
do przemieszczania i podnoszenia ładunków przy napędzie ręcznym. Przy udźwigu rzędu
15÷30 t i prędkości do 0,5 m/s stosuje się łańcuchy sworzniowo-płytkowe, pewniejsze
w pracy od łańcuchów ogniwowych, lecz znacznie cięŜsze i droŜsze. Wykonuje się je ze stali
o wytrzymałości 500÷600 MPa.

KrąŜki i koła linowe. KrąŜki linowe słuŜą do podtrzymywania i zmiany kierunku

lub wyrównywania obciąŜenia i długości liny. Osadza się je na osiach stałych, zamocowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w stałych punktach konstrukcji nośnej lub przesuwnych i łoŜyskowanych ślizgowo albo
tocznie.

Rys. 19. Sposoby zawieszania ładunków na haku za pomocą: a, b) zawiesi cięgnowych łańcuchowych,

c) zawiesi zaczepowych [7, s. 555]

Wyciągarki ręczne KaŜda ręczna wciągarka powinna być zaopatrzona w specjalny

rodzaj hamulca – korbę bezpieczeństwa. Zapadki uniemoŜliwiające wsteczny ruch wału
bębna nie zastępują korby bezpieczeństwa i instaluje się je niezaleŜnie od tego urządzenia.
Dźwignice ze sterowaniem linkowym

Do włączania napięcia zasilania mogą mieć zamiast przycisku zatrzymywania, kluczyk,

wkładany  i  przekręcany  w  zamku  kasety  po  wyjęciu,  którego  napięcie  jest  wyłączone.
Nastawnice  lub  sterowniki  dźwignic  uruchamiane  za  pomocą  linek  lub  łańcuchów  powinny,
po ustaniu siły ciągnącej, wracać do połoŜenia spoczynkowego. Linki i łańcuchy powinny być
izolowane  elektrycznie.  Linki  i  łańcuchu  powinny  zwisać  pod  wolnym  przejściem  wzdłuŜ

hali.
Dźwignice o napędzie elektrycznym

Muszą być wyposaŜone w przycisk zatrzymywania, zainstalowany przy stanowisku

sterowniczym. Naciśnięcie tego przycisku powinno spowodować wyłączenie zasilania
wszystkich obwodów siłowych dźwignicy.

Pod pojęciem ręcznych prac transportowych rozumie się kaŜdy rodzaj transportowania

lub podtrzymywania przedmiotów, ładunków lub materiałów przez jednego lub więcej
pracowników, w tym przemieszczanie ich poprzez unoszenie, podnoszenie, układanie,
pchanie, ciągnięcie, przenoszenie, przesuwanie, przetaczanie lub przewoŜenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe wymagania BHP przy transporcie

Organizacja ręcznych prac transportowych, w tym stosowane metody pracy powinny

zapewnić w szczególności:

−

ograniczenie długotrwałego wysiłku fizycznego, w tym zapewnienie odpowiednich
przerw w pracy na odpoczynek,

−

wyeliminowanie nadmiernego obciąŜenia układu mięśniowo-szkieletowego pracownika,
a zwłaszcza urazów kręgosłupa, związanych z rytmem pracy wymuszonym procesem

pracy,

−

ograniczenie do minimum odległości ręcznego przemieszczania przedmiotów,

−

uwzględnienie wymagań ergonomii.
Przy ręcznym przemieszczaniu przedmiotów - tam gdzie jest to moŜliwe - naleŜy

zapewnić sprzęt pomocniczy odpowiednio dobrany do ich wielkości, masy i rodzaju,
zapewniający bezpieczne i dogodne wykonywanie pracy,

Przedmiot przemieszczany ręcznie nie powinien ograniczać pola widzenia pracownika.
Przy pracach związanych z ręcznym przemieszczaniem przedmiotów naleŜy zapewnić

wystarczającą przestrzeń, zwłaszcza w płaszczyźnie poziomej, umoŜliwiającą zachowanie
prawidłowej pozycji ciała pracownika podczas pracy.
Wózki widłowe i kołowe

Transport poziomy odbywa się w warsztatach samochodowych najczęściej przy uŜyciu

róŜnego  rodzaju  wózków  platformowych  ręcznych  lub  z  napędem  mechanicznym
oraz wózków podnośnikowych.
Transport wózkami ręcznymi

Wszystkie wózki muszą być w dobrym stanie technicznym, kompletne oraz codziennie

przed  rozpoczęciem  pracy  sprawdzane.  Wózki  uŜywane  na  pochyleniach  powinny  być
wyposaŜone  w  sprawnie  działające  hamulce.  Wózki  dwukołowe  muszą  być  zaopatrzone
w  urządzenia  do  unieruchamiania  kół  w  czasie,  gdy  wraz  z  ładunkiem  są  pochylone,
w  ochraniacze  dłoni  na  rękojeściach  oraz  w  szelki  ułatwiające  transport  cięŜkich  ładunków.
Koła  wózków  powinny  być  osadzone  na  łoŜyskach  tocznych  i  ogumione.  Masa  wózka  nie
powinna  przekraczać  150kg.  Wskazane  jest,  aby  na  wózkach  umieszczony  był  napis
określający ich nośność.
Transport wózkami jezdniowymi z napędem

Wózki te powinny mieć stanowisko kierowcy zabezpieczone: osłonami chroniącymi

przed urazami w razie kolizji oraz umoŜliwiającymi szybkie opuszczenie wózka.
Powierzchnia pomostu przeznaczonego dla

kierowcy wózka musi mieć powierzchnię

zabezpieczającą  przed  poślizgnięciem  się.  Wózek  powinien  być  wyposaŜony  w  sprawnie
działający sygnał dźwiękowy, światła przednie oraz światła tylne, w tym hamowania „stop”.
Wyłącznik  prądu  w  wózkach  elektrycznych  powinien  być  sprzęŜony  z  hamulcem,  aby  po
włączeniu  hamulca  następowało  jednoczesne  wyłączenie  prądu.  W  wózkach  z  silnikami
spalinowymi  wylot  rury  wydechowej  musi  być  umieszczony  tak,  aby  spaliny  nie  zagraŜały
kierowcy.

Przy transporcie wózkami naleŜy przestrzegać następujących, podstawowych zasad:

−−−−

kierowca wózka musi mieć odpowiednie, potwierdzone świadectwami kwalifikacje,

−−−−

wszystkie wózki powinny być w dobrym stanie technicznym,

−−−−

nie wolno obciąŜać wózka ponad jego nośność,

−−−−

ładunek nie moŜe wystawać poza obrys pojazdu ani przesłaniać pola widzenia,

−−−−

przedmioty cięŜsze powinny być ładowane niŜej,

−−−−

na platformach ładunkowych ani widłach wózków nie wolno przewozić ludzi,

−−−−

przetaczane' wózki ręczne naleŜy pchać z boku lub z tyłu przy naroŜnikach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−−−−

zabronione  jest  uŜywanie  wózków  z  silnikami  spalinowymi  w  magazynach  paliw
i  materiałów  łatwopalnych  oraz  uŜywanie  w  pomieszczeniach  wózków  spalinowych
napędzanych benzyną etylizowaną,

−−−−

nie wolno gwałtownie hamować obciąŜonego wózka,

−−−−

ciśnienie w oponach powinno być zgodne z instrukcją

−−−−

nie naleŜy uŜywać wózków w pomieszczeniach niedostatecznie oświetlonych,

−−−−

nie moŜna podnosić ładunku na jednym zębie wideł,

−−−−

nie moŜna wchodzić lub schodzić z wózka w czasie jazdy,

−−−−

podczas załadunku wózek powinien być ustawiony poziomo,

−−−−

nie moŜna jeździć z ładunkiem podniesionym na widłach do góry,

−−−−

nie wolno podtrzymywać bezpośrednio rękami ładunku podczas transportu,

−−−−

nie moŜna wjeŜdŜać wózkiem z napędem na pochylnie o nachyleniu większym niŜ jest to
dozwolone w jego dokumentacji techniczno-uchowej,

−−−−

pozostawianie wózka bez zabezpieczenia go przed uruchomieniem przez osoby
postronne,

−−−−

oddalanie się kierowcy od wózka, jeśli silnik jego pracuje lub ładunek jest podniesiony,

−−−−

pozostawianie wózka na drogach komunikacyjnych oraz zatrzymywanie na zjazdach
i pochylniach,

−−−−

przebywanie lub przechodzenie ludzi pod podniesionym ładunkiem.
W czasie jazdy wychylny maszt wózka naleŜy maksymalnie pochylić do tyłu,

a w wózkach mających maszt stały, wychylić do góry ruchome widły. Prędkość jazdy naleŜy
dostosować do rozmiarów i rodzaju ładunku, stanu jezdni i jej pochylenia oraz trasy
przejazdu. Nie wolno doprowadzić do rozkołysania ładunku. Przy przemieszczaniu ładunków
przestrzennych, które utrudniają obserwację drogi, naleŜy jechać tyłem. Na wzniesienia trzeba
wjeŜdŜać przodem, a zjeŜdŜać tyłem.

Przy transporcie cięŜkich opon samochodowych i ciągnikowych zaleca się stosowanie

trzpienia  lub  innego  wyposaŜenia  ułatwiającego  i  usprawniającego  transport.  Poza  drogami
dla pojazdów i dla pieszych w niektórych warsztatach mogą znajdować się drogi dla wózków
słuŜących do transportu róŜnego rodzaju ładunków. Drogi dla wózków ręcznych jezdniowych
powinny  mieć  nawierzchnię  twardą,  równą  i  gładką.  Szerokość  tych  dróg  powinna
uwzględniać  przewidywany  rodzaj  ruchu  (transport  jedno  lub  dwukierunkowy,  ruch  pieszy,
kołowy).  Nawierzchnia  dróg  transportowych  powinna  być  utwardzona,  gładka,  odporna  na
ś

cieranie, o dobrej przyczepności i niewytwarzająca kurzu, nienasiąkliwa oraz łatwo

zmywalna.
Rodzaje transportu ręcznego

Transport ręczny dzielimy na transport:

−

ręczny bezpośredni,

−

ręczny przy uŜyciu sprzętu pomocniczego i narzędzi pomocniczych,

−

zmechanizowany o napędzie ręcznym.
Wszystkie te rodzaje transportu mogą być wykonywane przez pojedynczych

pracowników lub przez grupę pracowników, stąd podział na transport indywidualny
i zespołowy. PoniŜej zostaną przedstawione podstawowe ręczne urządzenia słuŜące do
podnoszenia, przenoszenia i przewoŜenia cięŜarów.
Urządzenia do podnoszenia cięŜarów

Dla ułatwienia podnoszenia cięŜarów stosuje się szereg urządzeń pomocniczych, jak:

−

róŜnego rodzaju krąŜki i wielokrąŜki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20. WielokrąŜek [1, s. 661]

−

wciągniki, wciągarki,

−

dźwigniki ręczne (lewary, podnośniki),

−

dźwignie,

−

suwnice pomostowe z napędem ręcznym,

−

urawie z napędem ręcznym.

Urządzenia do przenoszenia cięŜarów

Stosowanie sprzętu pomocniczego przy ręcznym przenoszeniu cięŜarów pozwala na

usprawnienie tej czynności. UŜywa się do tych celów róŜnego rodzaju drąŜków, dźwigaczy,
kleszczy samozaciskowych (do szyn), uchwytów szczękowych.

Rys. 21. Ręczny uchwyt kleszczowy do dłuŜyc

[1, s. 665]

Rys. 22. Ręczny uchwyt szczękowy do blach

[1, s. 665]

Urządzenia do przewoŜenia cięŜarów

W transporcie ręcznym do przewoŜenia cięŜarów stosuje się róŜnego rodzaju wózki

jedno- lub wielokołowe,

−

wózki jezdniowe ręczne,

−

wózki jezdniowe podnośne.

Rys. 23. Wózek czterokołowy [12]

Rys. 24. Wózek dwukołowy [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25. Wózek paletowy [12]

Rys. 26. Wózek podnośnikowy [12]

Transport indywidualny i zbiorowy

Przy transporcie ręcznym zabrania się zatrudniania osób, których stan zdrowia nie

pozwala na wykonywanie tego rodzaju pracy, a w szczególności osób z powaŜnymi
chorobami serca, niemych, głuchych i o słabym wzroku, epileptyków i chorych umysłowo,
cierpiących na przepuklinę. Dopuszczalne normy podnoszenia i przenoszenia cięŜarów przez
jednego dorosłego męŜczyznę wynoszą:
–

50 kg – gdy praca ma charakter dorywczy, a odległość przenoszenia nie przekracza 25 m
lub wysokość podnoszenia wynosi mniej niŜ 4,0 m,

–

45 kg – przy pracy dorywczej i odległości przenoszenia do 75 m lub przy pracy stałej
i odległości przenoszenia do 25m,

–

40 kg – przy pracy stałej i odległości przenoszenia do 75 m.
Zabrania się przetaczania przez jednego pracownika:

–

po terenie płaskim – beczek o cięŜarze większym niŜ 300 kg,

–

po pochylni – beczek o cięŜarze ponad 50kg,

–

po pochylniach o kącie nachylenia większym niŜ 30°– beczek.
Przedmioty o cięŜarze większym niŜ 50 kg powinny być przenoszone zespołowo.

Podczas doboru pracowników do zespołowego dźwigania cięŜarów naleŜy uwzględnić ich
siłę, wzrost i wiek. Przedmioty o długości przekraczającej 4 m i cięŜarze większym niŜ 50 kg
powinny być przenoszone przez odpowiednio większą liczbę osób, nie mniejszą jednak niŜ
dwie.

Przy zespołowym przenoszeniu elementów o cięŜarze większym niŜ 300 kg pracownicy

powinni  być  wyposaŜeni  w  liny,  pasy  lub  inny  sprzęt  ułatwiający  wykonanie  tej  pracy,
zapewniający  bezpieczeństwo.  Przenoszenie  cięŜarów  od  500  do  750  kg  powinno  odbywać
się  pod  nadzorem  doświadczonego  pracownika,  przy  zachowaniu  wszelkich  moŜliwych
ś

rodków ostroŜności. Zespołowe przenoszenie cięŜarów większych niŜ 750 kg jest

dopuszczalne tylko

w wyjątkowych wypadkach, gdy na zastosowanie urządzeń

mechanicznych nie pozwalają względy techniczne. Zespołowym przenoszeniem cięŜarów
powinna kierować jedna wyznaczona osoba, której obowiązkiem jest wydawanie głośnych,
wyraźnych poleceń.

Podczas wykonywania prac transportowych naleŜy stosować sprzęt pomocniczy

w postaci: kleszczy, drąŜków, pasów, lin, taczek, wózków.

Podczas przenoszenia przedmiotów długich i cięŜkich na ramionach naleŜy:

–

uŜywać naramienników ochronnych,

–

cięŜar podnosić na komendę, równomiernie i jednocześnie przez wszystkich
pracowników,

–

cięŜar przenosić na ramionach lewych lub prawych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ciekłe materiały szkodliwe dla zdrowia, gorące itp. mogą być przenoszone przez jedną

osobę, gdy ich cięŜar nie przekracza 25 kg i przez dwie osoby, gdy ich cięŜar jest większy niŜ
25 kg.

Transport mechaniczny

W zakładzie pracy mechaniczny transport wewnętrzny jest dzielony na:

transport składowo-magazynowy,

transport produkcyjny, który moŜna dodatkowo podzielić na:
–

transport międzywydziałowy,

–

transport wewnątrzwydziałowy,

–

transport stanowiskowy,

–

transport międzystanowiskowy.

Jest on realizowany przez środki transportu o ruchu:

–

przerywanym (np. dźwigi, dźwignice, wózki jezdniowe, wózki szynowe),

–

ciągłym (np. przenośniki, pompy z rurociągami, spręŜarki, wentylatory, dmuchawy).
Ś

rodki transportu moŜna równieŜ podzielić w zaleŜności od kierunku przemieszczania

ładunku na przeznaczone do:
–

transportu pionowego,

–

transportu poziomego,

–

transportu mieszanego.
Z uwagi na duŜe zagroŜenie dla pracowników środkami transportu, stosowanymi

w zakładzie, naleŜy ściśle przestrzegać obowiązujących w tym zakresie przepisów oraz zasad
bezpieczeństwa i higieny pracy.

Podstawowe zasady bezpieczeństwa przy obsłudze urządzeń transportowych:

–

dobry stan techniczny urządzenia, potwierdzony odpowiednim wpisem do dokumentacji
eksploatacyjnej urządzenia,

–

dobry stan techniczny nawierzchni, po której poruszają się urządzenia transportowe,

–

odpowiednie przeszkolenie zawodowe pracowników obsługujących urządzenia
transportowe oraz odpowiednie uprawnienia, jeŜeli są wymagane,

–

stosowanie tylko atestowanych materiałów do elementów wyposaŜenia urządzeń do
transportu pionowego, takich jak: łańcuchy, liny, haki, bębny, krąŜki,

–

odpowiednie oświetlenie terenu obsługiwanego przez urządzenie transportowe,

–

sprawna sygnalizacja.

Rys. 27. Wózek widłowy czołowy spalinowy [12]

Rys. 28. Wózek wysokiego składowania [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Transport dźwignicowy

Transport za pomocą dźwignic podlega, ze względu na duŜe zagroŜenie, pod dozór

techniczny. Dźwignice – środki transportu o zasięgu ograniczonym i ruchu przerywanym,
przeznaczone do przemieszczania osób lub ładunków - dzielą się na:
a)

maszyny słuŜące do przemieszczania ładunków w ograniczonym zasięgu:
–

wciągarki i wciągniki, suwnice,

–

urawie,

–

układnice,

–

dźwigniki (podnośniki),

–

wyciągi towarowe,

–

przenośniki okręŜne kabinowe i platformowe,

–

wózki jezdniowe podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia,

dźwigi do transportu ładunków, dźwigi budowlane i dźwigi towarowe małe.

Rys. 29. śuraw z przeciwwagą [12]

Rys. 30. Wciągarka łańcuchowa [12]

Rys. 31. Wciągarka elektryczna linowa [12]

Transport za pomocą przenośników

Transport materiałów stałych w sposób ciągły odbywa się za pomocą róŜnego rodzaju

przenośników w zaleŜności od:
–

własności fizycznych materiału przenoszonego,

–

stosowanej technologii,

–

kierunku ruchu (pionowe, poziome, mieszane).
Przenośniki, z uwagi na odrębność konstrukcyjną, dzielą się na dwie zasadnicze grupy:

–

przenośniki cięgnowe (taśmowe, członowe, kubełkowe, zabierakowe, ciągnąco- niosące),

–

przenośniki bezcięgnowe (grawitacyjne, wałkowe napędzane, ślimakowe, wstrząsowe,
hydrauliczne, pneumatyczne).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 32. Przenośnik wałkowy [10]

Rys. 33. Przenośnik łańcuchowy [10]

Magazyny – budynki i budowle przeznaczone do przechowywania wszelkich zapasów

noszą nazwę budowli magazynowych, które dzielimy na:

−

budowle magazynowe zamknięte (budynki jedno- i wielokondygnacyjne o róŜnej
konstrukcji, zbiorniki, zasobniki, silosy),

–

budowle magazynowe otwarte (ogrodzone składowiska, place składowe do
magazynowania zapasów odpornych na warunki atmosferyczne),

–

budowle magazynowe półotwarte (wiaty, otwarte zbiorniki).
Budynki magazynowe powinny zapewniać:

–

oświetlenie naturalne, dzienne, najlepiej górne,

–

oświetlenie sztuczne (elektryczne),

–

wentylację – stosowaną w przypadku moŜliwości wydzielania się szkodliwych, palnych
lub wybuchowych gazów, oparów lub pyłów,

–

drogi transportowe – w magazynie powinny być zachowane szerokości dróg
transportowych, zgodnie z Polską Normą, dla bezsilnikowych i silnikowych środków
transportowych,

–

podłoga – równa, nieśliska, niepyląca i bez progów pomiędzy pomieszczeniami,

–

temperatura – minimalna w magazynie określana jest w zaleŜności od czasu przebywania
pracowników,

–

wyjście z magazynu – wychodzące na drogi szynowe powinno być zabezpieczone
poprzecznymi poręczami ochronnymi lub w inny sposób,

–

bramy – powinny być zaopatrzone w zabezpieczenia przed samoczynnym zamykaniem
się.

WyposaŜenie magazynu
Do wyposaŜenia magazynu naleŜą:
a)

urządzenia do składowania:
–

regały róŜnych typów (stałe, przesuwne, szufladowe),

–

stojaki, słuŜące do składowania róŜnych materiałów np. kątowników, blach,

–

wieszaki – stałe, przenośne do zawieszania np. zwojów drutu, lin,

–

palety – stosowane takŜe jako jednostki ładunkowe,

–

inne, o specjalnej konstrukcji i przystosowane do składowania np. butli z gazami
technicznymi, beczek, bębnów,

urządzenia transportowe:
–

wózki jezdniowe ręczne,

–

wózki jezdniowe z napędem silnikowym (sztaplarki, wózki platformowe),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

przenośniki do transportu pionowego, poziomego (np. przenośniki taśmowe,
ś

limakowe, redlery, elewatory),

–

ładowarki – stosowane do transportu materiałów sypkich,

–

dźwignice,

wyposaŜenie pomocnicze:
–

przyrządy pomiarowe (wagi, miary, suwmiarki, mikrometry, termometry),

–

inne przyrządy pomocnicze (pokrowce, taśmy, pasy, drabinki),

–

narzędzia pomocnicze (młotki, obcęgi, przecinaki).

Przykład dokumentacji magazynowej

Rys. 34. Dokument wydania materiału na zewnątrz [12]

Rys. 35. Dokument pobranie materiałów [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe zasady bezpieczeństwa przy pracy z urządzeniami magazynowymi

Materiały i inne przedmioty powinny być magazynowane w pomieszczeniach i miejscach

do tego przeznaczonych. Pomieszczenia magazynowe powinny spełniać wymagania
bezpieczeństwa, stosownie do rodzaju i właściwości składowanych w nich materiałów.

Przy składowaniu materiałów naleŜy:

−

określić dla kaŜdego rodzaju składowanego materiału miejsce, sposób i dopuszczalną
wysokość składowania,

−

zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciąŜenia
urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów),

−

zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do
jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciąŜenia podłóg
i stropów, na których odbywa się składowanie, wywiesić czytelne informacje
o dopuszczalnym obciąŜeniu podłóg stropów i urządzeń przeznaczonych do składowania.

Regały, stojaki

Regały

powinny

mieć

odpowiednio

wytrzymałą

stabilną

konstrukcję

oraz zabezpieczenia  przed  ich  przewróceniem  się.  Szerokość  odstępów  między  regałami
powinna  być  odpowiednia  do  stosowanych  środków  transportu  oraz  powinna  umoŜliwiać
bezpieczne  operowa  nie  tymi  środkami  i  ładunkami.  Sposób  układania  materiałów  na
regałach  i  ich  zdejmowania  nie  moŜe  stwarzać  zagroŜeń  dla  bezpieczeństwa  pracowników.
Przedmioty łatwo tłukące się, niebezpieczne substancje i preparaty chemiczne oraz materiały
o  największej  masie  powinny  być  składowane  na  najniŜszych  półkach  regałów.  Przedmioty,
których  wymiary,  kształt  i  masa  decydują  o  ich  indywidualnym  sposobie  składowania,
powinny  być  ustawiane  lub  układane  stabilnie,  z  uwzględnieniem  połoŜenia  ich  środka
cięŜkości, tak aby zapobiec ich wywróceniu się lub spadnięciu.

Regały wspornikowe:

−

regał przeznaczony jest do składowania towarów, których długość przekracza dostępne
długości belek w innych systemach regałów.

−

system umoŜliwia dostęp do wszystkich artykułów na kaŜdym poziomie.

Rys. 36. Regały wspornikowe [12]

Palety, pojemniki magazynowo-transportowe

Przy składowaniu materiałów w stosach naleŜy zapewnić:

−

stateczność stosów poprzez składowanie na wysokość uzaleŜnioną od rodzaju materiału
(ich wymiarów, masy, kształtu) oraz wytrzymałości opakowań,

−

wiązanie między warstwami,

−

układanie stosów tak, aby środek cięŜkości przedmiotów składowanych pozostawał
wewnątrz obrysu stosów,

−

zachowanie odległości między stosami, umoŜliwiającej bezpieczne układanie
i przemieszczanie materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 37. Pojemnik transportowo-agazynowy zamknięty lub otwierany

[12]

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

W jaki sposób moŜna podzielić środki transportu dźwignicowego?

Jakie wyróŜnia się środki transportu zmechanizowanego?

Jakie znasz rodzaje suwnic?

Jakie są podstawowe wymagania bhp przy transporcie ręcznym?

Jakie wyróŜnia się środki transportu ręcznego?

Jakie są zasady bezpieczeństwa przy obsłudze urządzeń transportowych?

Jakich zasad bezpieczeństwa naleŜy przestrzegać podczas obsługi urządzeń
magazynowych?

Jakie jest podstawowe wyposaŜenie magazynu?

W jakiej kolejności powinien być prowadzony rozładunek stosów?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Z magazynu naleŜy dostarczyć na stanowisko pracy 250 kg masy ceramicznej.

Stanowisko pracy usytuowane jest w odległości około 40 m od magazynu. Dokonaj doboru
ś

rodków transportu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie ćwiczenia,

zapoznać się ze środkami transportu ręcznego,

wybrać odpowiedni środek transportu ręcznego i uzasadnić swój wybór,

omówić zasady bezpiecznego transportu ręcznego wybranym środkiem transportu,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

charakterystyki środków transportu ręcznego i mechanicznego,

−−−−

przepisy dotyczące zasad bezpiecznej pracy z zastosowaniem środków transportu
ręcznego i mechanicznego,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj rodzaj prezentowanej suwnicy oraz elementy jej budowy wskazane na

rysunku.

Rysunek przedstawia
suwnicę:……………………………………………………………………..

1………………………………………………………………………………………….
2……………………………………………………………………………………….....
3………………………………………………………………………………….………
4………………………………………………………………………………………….

Rysunek do ćwiczenia 3 [7, s. 545]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

rozpoznać prezentowaną suwnicę.

rozpoznać elementy suwnicy oznaczone numerami,

zapisać nazwę suwnicy i nazwy rozpoznanych elementów we wskazanych miejscach,

zaprezentować wyniki ćwiczenia,

ocenić poprawność wyników ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja techniczno-ruchowa suwnicy,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Do magazynu dostarczono 1000kg surowca kaolinowego. Ustal miejsce składowania

materiału.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z opisami miejsc składowania materiałów ceramicznych,

wskazać, gdzie naleŜy przechowywać poszczególne materiały, biorąc pod uwagę ich
właściwości chemiczne i fizyczne,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

opisy miejsc składowania materiałów ceramicznych oraz wykazy materiałów
ceramicznych z określeniem miejsc ich składowania,

−−−−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować urządzenia do ręcznego transportu materiałów?

dobrać środki transportu ręcznego?

scharakteryzować środki transportu mechanicznego?

rozróŜnić środki transportu zmechanizowanego?

dobrać środki transportu zmechanizowanego?

określić zasady bezpiecznej pracy przy transporcie zmechanizowanym?

opisać

zasady

bezpieczeństwa

podczas

obsługi

urządzeń

magazynowych?

wymienić podstawowe wyposaŜenie magazynu?

wymienić zasady przechowywania i magazynowania wyrobów
ceramicznych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań o róŜnym stopniu trudności. Wszystkie zadania są zadaniami
wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi– zaznacz prawidłową
odpowiedź znakiem X (w przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć
kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową).

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Kiedy  udzielenie  odpowiedzi  będzie  Ci  sprawiało  trudność,  wtedy  odłóŜ  jego
rozwiązanie  na  później  i  wróć  do  niego,  gdy  zostanie  Ci  czas  wolny.  Trudności  mogą
przysporzyć  Ci  zadania:  11–20,  gdyŜ  są  one  na  poziomie  trudniejszym  niŜ  pozostałe.
Przeznacz na ich rozwiązanie więcej czasu.

Czas trwania testu 45 minut.

Maksymalna liczba punktów, jaką moŜna osiągnąć za poprawne rozwiązanie testu
wynosi 20 pkt.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Procesem produkcyjnym nazywamy

uporządkowany ciąg działań prowadzący do wytworzenia produktu.

przypadkowy proces, który prowadzi do wytworzenia produktu.

proces w wyniku kotnego samoistnie otrzymujemy produkt.

pobranie materiału z magazynu.

2. Proces technologiczny jest

pomocniczą częścią procesu produkcyjnego.

główną częścią procesu produkcyjnego.

oddzielną częścią realizowana niezaleŜnie od procesu produkcyjnego.

przestarzałym określeniem procesu produkcyjnego.

3. Napędem hydraulicznym nazywamy

napęd o czynniku roboczym w postaci powietrza.

napęd wykorzystujący ciecz o odpowiednim ciśnieniu.

napęd typowo mechaniczny.

dowolny napęd.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Zdanie … jest fałszywe

oznakowanie CE powinno być umieszczone bezpośrednio na maszynie.

oznakowanie CE powinno być umieszczone w instrukcji obsługi dołączonej do
maszyny.

oznakowanie CE powinno być widoczne i czytelne.

oznakowanie CE powinno mieć 3mm wysokości.

5. Dokumentacja techniczno-ruchowa nie zawiera

wykazu części zapasowych.

rysunków złoŜeniowych.

schematów kinematycznych.

rysunków wykonawczych.

6. Do wytłaczania wyrobów ceramicznych wykorzystuje się

prasy ślimakowe.

półautomaty odlewnicze.

szlifierki piaskowe.

pompa łopatkowa.

7. Wentylator jest spręŜarką w której

przyrost ciśnienia jest maksymalny

przyrost ciśnienia jest minimalny.

niema przyrostu ciśnienia.

ciśnienie na wejściu jest znacznie większe niŜ ciśnienie na wyjściu

8. Do budowli magazynowych zamkniętych nie naleŜy

silos.

zasobnik.

ogrodzone składowisko.

budynek jedno lub wielo kondygnacyjny.

9. Rysunek przedstawia

ręczny uchwyt szczękowy do blach.

ręczny uchwyt szczękowy do rur.

ręczny uchwyt szczękowy do teowników.

ręczny uchwyt szczękowy do ceowników.

10. W napędach elektro-pneumo-hydraulicznych

silnik elektryczny napędza spręŜarkę, a spręŜony przez nią gaz napędza silnik
pneumatyczny i narzędzie.

silnik pneumatyczny, najczęściej zasilany z układu centralnego, napędza pompę
cieczową, a pompowana przez nią ciecz napędza silnik hydrauliczny i narzędzie.

spręŜony gaz ze spręŜarki napędzanej silnikiem elektrycznym jest podawany do
silnika pneumatycznego, który z kolei napędza silnik hydrauliczny i narzędzie.

spręŜony gaz jest doprowadzany do silnika pneumatycznego który silnik hydrauliczny
i narzędzie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11. ESP jest to

ekonomiczny system produkcyjny.

elastyczny sposób produkcji.

elastyczny system produkcyjny.

ewidencja szacunkowa produkcji.

12. Karta technologiczna nie zawiera

opisu operacji.

numeru operacji.

informacji o uŜytym oprogramowaniu CAD/CAM.

informacji o oprzyrządowaniu.

13. Przedstawione na rysunku urządzenie transportowe to

podest ruchomy.

suwnica bramowa.

suwnica kontenerowa.

uraw.

14. W skład właściwego napędu hydraulicznego nie wchodzą

pompy.

silniki hydrauliczne.

zawory.

przekładnie

15. Na rysunku przedstawiono

schemat przemysłowego układu
pneumo-hydraulicznego.

schemat przemysłowego układu
elektrycznego.

schemat przemysłowego układu
hydraulicznego.

schemat przemysłowego układu
pneumatycznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. PoniŜej przedstawiono przykładowe oznaczenie wentylatora, która odpowiedz

prawidłowo wyjaśnia znaczenie odnośników z cyframi

1-typ wentylatora, 2-średnica
w mm, 3-typ piasty.

1-typ łopatek, 2-średnica w mm,
3-typ piasty.

1-typ piasty, 2-średnica w mm,
3-typ wentylatora.

1-kierunek przepływu,
2-średnica w mm, 3-typ piasty.

17. Regały wspornikowe przeznaczone są dla

materiałów sypkich.

materiałów których długość nie przekracza dostępnych długości belek w innych
systemach.

materiałów których długość przekracza dostępne długości belek w innych systemach.

składowania róŜnego rodzaju cieczy.

18. Zdjęcie poniŜej przedstawia dokumentacje

wydania materiału na
zewnątrz.

pobrania materiału.

technologiczną.

produkcyjną.

19. Narzędzie przedstawione na rysunku to

kleszcze kowalskie.

podnośnik bramowy.

ręczny uchwyt szczękowy do blach.

ręczny uchwyt kleszczowy do dłuŜyc.

20. Na zdjęciu przedstawiono

przenośnik taśmowy.

przenośnik wałkowy.

przenośnik łańcuchowy.

przenośnik pneumatyczny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Dobieranie maszyn i urządzeń przemysłowych oraz transportowych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Numer

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Gołembska E.: Kompendium wiedzy o logistyce. PWN, Poznań 2002

Górecki A.: Technologia ogólna. WSiP, Warszawa 2000

Kijewski J.: Maszynoznawstwo. WSiP Warszawa 1993

Kowalewski S., Dąbrowski A., Dąbrowski M.: ZagroŜenia mechaniczne. Centralny
Instytut Ochrony Pracy, Warszawa 1997

Mac S.: Obróbka metali z materiałoznawstwem. WSiP, Warszawa 1997

Rączkowski B.: BHP w praktyce. ODiDK, Gdańsk 2005

Mały poradnik mechanika t. II Wydawnictwa NT, Warszawa 1994

www.bagra.pl

www.boc.com.pl

10.

www.cke.edu.pl

11.

www.messer.pl

12.

mfiles.ae.krakow.pl

13.

www.promag.pl

14.