Drukarz_825[01].Z4.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Magdalena Fijałkowska

Drukowanie sitowe wielokolorowe 825[01].Z4.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie farb i podłoŜy stosowanych w sitodruku oraz operacji
suszenia i uszlachetniania po drukowaniu

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Drukowanie sitowe – charakterystyka i ocena

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Przygotowanie do drukowania na maszynie sitowej

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

z zakresu  drukowania  wielokolorowego  techniką  sitodruku.  Wiadomości  i  umiejętności  z tej
dziedziny  zostały  określone  w  jednostce  modułowej  825[01].Z4.03  „Drukowanie  sitowe
wielokolorowe”.  Jest  to  jednostka  modułowa  zawarta  w  module  „Technologia  drukowania
sitowego”  (schemat  układu  jednostek  modułowych  przedstawiony  jest  na  stronie  4  tego
poradnika).

Tak jak kaŜda jednostka modułowa, równieŜ i ta ma ściśle określone cele kształcenia,

materiał nauczania oraz wskazania metodyczne do realizacji programu.

W poradniku zamieszczono:

−−−−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−−−−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−−−−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia załoŜonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

−−−−

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

−−−−

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

−−−−

sprawdzian postępów,

−−−−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

−−−−

literaturę uzupełniającą.

Treść programu jednostki modułowej „Drukowanie sitowe wielokolorowe” podzielona

została na 3 rozdziały. KaŜdy z nich zawiera ćwiczenia i materiał nauczania niezbędny do ich
wykonania.

Ze względu na fakt, Ŝe drukowanie sitowe wielokolorowe jest procesem złoŜonym,

wymagającym wiedzy i umiejętności dotyczących procesu drukowania tą metodą, pamiętaj
o wiadomościach zdobytych w poprzednich jednostkach tego modułu.

Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczeń odpowiedz na pytania sprawdzające, które są

zamieszczone w kaŜdym rozdziale po materiale nauczania. Udzielone odpowiedzi pozwolą Ci
sprawdzić, czy jesteś dobrze przygotowany do wykonywania zadań.

Po zakończeniu realizacji programu tej jednostki modułowej nauczyciel sprawdzi Twoje

wiadomości i umiejętności za pomocą testu pisemnego. Abyś miał moŜliwość dokonania
ewaluacji swoich działań, rozwiąŜ przykładowy test sumujący zamieszczony na końcu
niniejszego poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

charakteryzować główne grupy materiałów poligraficznych,

−

klasyfikować i charakteryzować podłoŜa drukowe,

−

klasyfikować farby drukarskie i lakiery,

−

charakteryzować właściwości drukowe i uŜytkowe farb,

−

korzystać z podstawowej wiedzą o barwie,

−

klasyfikować materiały pomocnicze stosowane podczas drukowania,

−

klasyfikować kleje,

−

charakteryzować materiały stosowane do konstrukcji maszyn poligraficznych,

−

określać przeznaczenie materiałów poligraficznych,

−

określać właściwości fizyczne, chemiczne, mechaniczne i technologiczne materiałów
stosowanych w poligrafii,

−

kwalifikować materiały poligraficzne do produkcji,

−

dobierać materiały do wykonaniu określonego wyrobu poligraficznego,

−

korzystać z PN, literatury technicznej i innych źródeł informacji,

−

określać metody utylizacji odpadów poligraficznych,

–

analizować schematy blokowe automatycznego sterowania i automatycznej regulacji,

–

rozpoznać na podstawie oznaczenia rodzaj materiału konstrukcyjnego części maszyn,

–

rozpoznawać i charakteryzować połączenia rozłączne i nierozłączne stosowane
w maszynach i urządzeniach,

–

określać rolę zabezpieczeń stosowanych w maszynach i urządzeniach,

–

określać zasady uŜytkowania oraz bieŜącej konserwacji maszyn i urządzeń,

–

określać wymagania jakie muszą spełniać formy sitodrukowe,

–

wykonywać sitodrukową formę drukową,

–

montować formę sitodrukową w maszynie,

–

oceniać jakość sitodrukowych form drukowych,

–

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpoŜarowej,

–

współpracować w grupie,

–

analizować i wyciągać wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

dobrać maszynę sitodrukową do rodzaju i wielkości produkcji,

−

określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych w technice sitodrukowej oraz
sposoby ich usuwania,

−

odczytać z karty technologicznej podstawowe dane dotyczące załoŜeń produkcyjnych
realizowanego zadania,

−

sporządzić wykaz materiałów, sprzętu i narzędzi potrzebnych do realizacji zadania,

−

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku pracy maszyn sitodrukowych,
sporządzić plan działania (czynności do realizacji zadania),

−

przeprowadzić kontrolę sprawności maszyny sitodrukowej,

−

zamocować formę sitodrukową w maszynie,

−

zamocować rakiel w uchwycie maszyny.

−

ustawić kąt nachylenia rakla i siłę jego docisku,

−

scharakteryzować czynniki wpływające na jakość druku sitowego,

−

wyregulować zespół prowadzenia arkuszy – samonakładak i urządzenia odbierające,

−

wydrukować odbitkę przyrządową – próbną i ocenić jej jakość,

−

wydrukować nakład i skontrolować parametry drukowania,

−

wydrukować odbitki w technologii sitodruku na róŜnych podłoŜach,

−

zastosować środki zaradcze w przypadku zaistnienia trudności w czasie drukowania,

−

zdjąć, umyć i zabezpieczyć formy drukowe,

−

wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyny
sitodrukowej,

−

zastosować środki ochrony indywidualnej podczas drukowania sitowego,

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie wymaganiami ergonomii,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska podczas drukowania na maszynach do sitodruku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie farb i podłoŜy stosowanych w sitodruku

oraz operacji suszenia i uszlachetniania po drukowaniu

4.1.1. Materiał nauczania

Farby

Zastosowanie sitodruku rozszerza się wraz z rosnącą liczbą moŜliwych do

zadrukowywania podłoŜy. Farby i sam proces drukowania bardzo szybko adaptują się do
warunków zastosowania.
Farby sitodrukowe muszą mieć jednak pewne wspólne właściwości fizyko-chemiczne z uwagi
na technologię ich nanoszenia, która jest jednakowa, bez względu na rodzaj podłoŜa, na które
są nanoszone.
W związku z tym farby sitodrukowe powinny spełniać następujące wymagania:

−

powinny posiadać wysoką granicę płynięcia oraz odpowiednią lejność, tak aby nałoŜona
na sito farba lekko rozprowadzała się i przechodziła przez oczka siatki tylko przy docisku
rakla. Lejność farb sitodrukowych nie powinna być zbyt duŜa tak, aby bez docisku rakla
farba nie przechodziła przez oczka siatki i nie rozlewała się po podłoŜu;

−

powinny być tiksotropowe, co umoŜliwia uzyskanie ostrego rysunku (szybkie
przechodzenie z zolu w Ŝel zapobiega rozlewaniu się farby i jednocześnie przyspiesza jej
utrwalanie);

−

powinny  być  krótkie.  Farby  sitodrukowe  róŜnią  się  od  innych  farb  drukowych  w  jednej
szczególnej  kwestii.  Aby  przekazywanie  z  wałka  na  wałek  było  dobre,  farba  musi  być
długa, czyli farby muszą wykazywać tendencję do tworzenia nitek przy odrywaniu ich od
powierzchni.  Farby  sitodrukowe  nie  są przenoszone przez wałki. Dlatego teŜ są farbami
krótkimi.  Krótka  farba  przechodzi  przez  oczka  siatki,  nie  pozostawiając  postrzępionych
krawędzi.  Gdyby  farby  były  długie,  po  podniesieniu  sita  formowałyby  nitki,  co
powodowałoby zniszczenie całego nadruku;

−

powinny dobrze rozpływać się po powierzchni drukowej, dając równomierną i gładką
powłokę, bez widocznej struktury siatki;

−

powinny posiadać odpowiednią lepkość (zbyt duŜa lepkość farby powoduje przyklejanie
się szablonu do podłoŜa);

−

lepkość farby powinna być dostosowana do gęstości siatki;

−

powinny posiadać długi czas otwarty, tak aby nie zasychały na siatce;

−

w  sitodruku  nanoszona  jest  najgrubsza  warstwa  farby  spośród  wszystkich  technik
drukowania,  co  sprawia,  Ŝe  metoda  ta  doskonale  nadaje  się  do  nanoszenia  farb
fluorescencyjnych i odpornych na światło.
Farby  sitodrukowe,  podobnie  jak  większość  farb  graficznych,  składają  się  z  substancji

barwiących, spoiwa oraz specjalnych dodatków.
Substancje barwiące (pigmenty i barwniki) muszą charakteryzować się:

−

określoną charakterystyką kolorymetryczną,

−

wysoką intensywnością, niezmieniającą się pod wpływem światła,

−

wysoką zdolnością kryjącą (lub transparentownością w przypadku zastosowania do farb
transparentowych),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wysokim stopniem rozdrobnienia, tak aby nie blokowały oczek siatki w procesie
drukowania,

−

miękką teksturą i łatwością ucierania ze spoiwem na jednorodną masę.

Pigmenty to substancje barwiące nierozpuszczalne w wodzie (niektóre z nich mogą
rozpuszczać się w rozpuszczalnikach organicznych).

Do produkcji farb sitodrukowych stosowane są pigmenty nieorganiczne i organiczne.

Pigmenty nieorganiczne, takie jak np.: Ŝółcień cynkowa, błękit utramarynowy, biel cynkowa,
biel  tytanowa,  pigmenty  metaliczne,  są  obecnie  wytwarzane  syntetycznie.  Pigmenty
organiczne,  w  porównaniu  z pigmentami  nieorganicznymi,  odznaczają  się  intensywniejszą
barwą,  czystością  odcienia  i  niską  gęstością.  Znajdują  coraz  większe  zastosowanie  do
produkcji  farb  sitodrukowych.  Niektóre  pigmenty  organiczne  mają  jednak  gorszą  odporność
na światło oraz rozpuszczalniki organiczne.
Barwniki to substancje barwiące rozpuszczalne w wodzie (niektóre z nich mogą rozpuszczać
się  w rozpuszczalnikach  organicznych).  Z  barwników,  przez  wytrącenie  za  pomocą  róŜnych
ś

rodków strącających, otrzymuje się nierozpuszczalne w wodzie laki, które stosowane są do

wytwarzania farb sitodrukowych do drukowania na tkaninach.
Spoiwo  spełnia  rolę  wiąŜącą  substancje  barwiące,  nadaje  farbie  odpowiednie  właściwości
drukowe,  decyduje  o  przyczepności  farby  do  określonego  podłoŜa  oraz  o  odporności
utworzonych  błonek  farby  na  czynniki  mechaniczne  i  chemiczne.  Skład  spoiwa  decyduje
równieŜ o mechanizmie utrwalania farby na podłoŜu.
Rozpuszczalniki  mają  zdolność  rozpuszczania  substancji  błonotwórczych  i  tworzą  z  nimi
jednorodne  mieszaniny.  Rozcieńczalniki  nie  rozpuszczają  substancji  błonotwórczych  i  są
wprowadzane do farby w celu:

−

obniŜenia jej lepkości lub podwyŜszenia lotności rozpuszczalnika,

−

przyspieszenia schnięcia warstwy farby.
W zaleŜności od rodzaju farby i jej przeznaczenia, stosuje się następujące rodzaje

rozpuszczalników organicznych: estry, ketony, alkohole, glikole i ich pochodne, węglowodory
alifatyczne  i  aromatyczne.  Oprócz  zdolności  rozpuszczania  substancji  błonotwórczych,
rozpuszczalniki  wpływają na lepkość farby oraz szybkość utrwalania na podłoŜu drukowym.
W procesie  drukowania  na  tworzywach  sztucznych,  rozpuszczalnik  spełnia  rolę  substancji
zaprawiającej  powierzchnię  tworzywa  sztucznego,  zwiększając  przyczepność  farby  do
podłoŜa.  Rozcieńczanie  farb  sitodrukowych  przed  procesem  drukowania  musi  być  zgodne
z zaleceniami  producenta  farby.  Nadmierne  rozcieńczanie  lub  zastosowanie  niewłaściwego
rozcieńczalnika  moŜe  spowodować  wytrącanie  substancji  błonotwórczej  lub  powstawanie
wtórnych aglomeratów pigmentów. Przyjmuje się, Ŝe graniczne rozcieńczenie większości farb
sitodrukowych  wynosi  10

20%, z wyjątkiem farb o wysokim połysku, dla których

maksymalne rozcieńczenie wynosi 5

10%.

Substancje dodatkowe, które mogą wchodzić w skład farb sitodrukowych, to: suszki,

wypełniacze, woski, plastyfikatory oraz środki powierzchniowoczynne.
Suszki to sole – związki metali kobaltu, ołowiu, manganu, cynku, Ŝelaza lub cyrkonu
z kwasami organicznymi. Wprowadzenie suszki do farb zawierających oleje i Ŝywice
utrwalające się pod wpływem tlenu z powietrza przyspiesza schnięcie farby.

Wypełniacze to bezbarwne pigmenty (siarczan baru lub wodorotlenek glinowy), słuŜące

do  nadania  farbie  odpowiednich  właściwości  drukowych  (regulują  lepkość  farby),  obniŜenia
jej intensywności, a takŜe obniŜenia ceny farby przez zastąpienie drogich pigmentów.
Plastyfikatory  (estry  kwasów  ftalowego,  adypinowego,  fosforowego,  stearynowego  itp.)
dodaje  się  do  farby w celu nadania jej powłokom większej elastyczności oraz przyczepności
do podłoŜa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Substancje powierzchniowoczynne dodawane są do farby w celu zwilŜenia
i zdyspergowania substancji barwiących w spoiwie oraz w celu poprawy rozlewności farby.
Woski wprowadza się do farby w celu poprawy odporności warstwy farby na ścieranie.
W zaleŜności od mechanizmu utrwalania się farby na zadrukowywanym podłoŜu rozróŜnia się
następujące rodzaje farb sitodrukowych:

−

farby utrwalające się w wyniku procesów fizycznych,

−

farby utrwalające się w wyniku reakcji chemicznych,

−

farby utrwalające się w wyniku procesów fizycznych i reakcji chemicznych.

Farby utrwalające się w wyniku procesów fizycznych

Do farb utrwalających się w wyniku procesów fizycznych naleŜą farby utrwalające się na

skutek odparowania rozpuszczalnika i/lub absorpcji w zadrukowywane podłoŜe.

Utrwalanie farby w wyniku absorpcji w podłoŜe zachodzi wówczas, gdy farba nanoszona

jest  na  odpowiednio  chłonne  (wsiąkliwe)  podłoŜe.  Do  takich  podłoŜy  naleŜy  papier,  tektura,
karton,  drewno,  tkanina  i  porowate  tworzywa  sztuczne.  Utrwalanie  farby  w  wyniku
odparowania  rozpuszczalnika  zachodzi  wówczas,  gdy  w  skład  farby  wchodzą  lotne
rozpuszczalniki organiczne. Po naniesieniu warstwy farby na podłoŜe następuje odparowanie
lotnego rozpuszczalnika. Pozostała na podłoŜu substancja błonotwórcza z substancją barwiącą
tworzy  elastyczną  błonę.  Szybkość  utrwalania  farby  w  wyniku  odparowania  rozpuszczalnika
zaleŜy  od  grubości  warstwy  farby,  od  stęŜenia  i  lotności  uŜytego  do  produkcji  farby
rozpuszczalnika  oraz  od  obecności  w  farbie  dodatkowych  rozcieńczalników  lub  środków
opóźniających  schnięcie  farby  rozpuszczalnikowe  zawierają  ok.  60

70% rozpuszczalników

organicznych, co umoŜliwia nanoszenie cienkich warstw farby, jak równieŜ decyduje
o stosunkowo krótkim czasie utrwalania farby na podłoŜu. Wadą farb rozpuszczalnikowych
jest ich palność oraz wydzielanie się lotnych rozpuszczalników organicznych, przedostających
się do atmosfery.

Niektóre farby wodne stosowane w technologii sitodrukowej równieŜ utrwalają się

w wyniku odparowania wody i absorpcji w podłoŜe. Czasy schnięcia farb wodnych są
odpowiednio dłuŜsze i dlatego stosuje się utrwalanie farb wodnych w kanałach suszących,
w podwyŜszonych temperaturach (ok. 80°C).
Farby utrwalające się w wyniku reakcji chemicznych

Do farb utrwalających się w wyniku reakcji chemicznych naleŜą farby utrwalające się pod

wpływem tlenu z powietrza, farby utrwalające się w wyniku reakcji polimeryzacji oraz farby
utrwalane promieniowaniem ultrafioletowym (farby UV).
Farby utrwalające się pod wpływem tlenu z powietrza

Są to farby wytwarzane na bazie olejów oraz Ŝywic schnących. Farby te potrzebują do

utrwalenia duŜych ilości tlenu, dlatego druki wykonywane tymi farbami nie mogą być od razu
układane w stosy, lecz w odpowiednich suszarkach. Czasy schnięcia farb utrwalanych tlenem
z powietrza wynoszą od kilku minut do kilku godzin, w zaleŜności od rodzaju oleju lub
Ŝ

ywicy uŜytych do ich produkcji. W celu skrócenia czasu schnięcia stosuje się odpowiednie

katalizatory  (suszki).  Farby  olejowo-Ŝywiczne  stosuje  się  między  innymi  do  drukowania
plakatów  i reklam na papierze i kartonie. Ze względu na długi czas schnięcia farby te nie są
zalecane do drukowania na podłoŜach niewsiąkliwych. Z uwagi na utleniające schnięcie farby
te  nie  powinny  być pozostawione na sicie po zakończeniu procesu drukowania, lecz od razu
zmyte.
Farby utrwalające się w wyniku reakcji polimeryzacji

Najczęściej są to farby dwuskładnikowe (reaktywna Ŝywica i utwardzacz) wykonywane

na bazie Ŝywic epoksydowych i poliuretanowych Farby te zawierają pewne ilości
rozcieńczalników. Po odparowaniu rozcieńczalnika warstwa farby jest sucha. PoniewaŜ dalsze
utwardzenie farby na skutek reakcji polimeryzacji nie wymaga obecności tlenu, druki mogą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

być układane w stosy. Całkowite wyschnięcie farby następuje po 24

48 godz. Czas schnięcia

farby moŜe być skrócony przez zastosowanie kanałów suszących w podwyŜszonej
temperaturze (ok. 60°C). Natychmiastowe utwardzenie warstwy farby moŜna otrzymać przez
wypalenie w temperaturze 120

180°C, w przypadku jeŜeli pozwala na to rodzaj

zadrukowywanego podłoŜa.

Podczas stosowania farb dwuskładnikowych waŜna jest znajomość czasu uŜyteczności

farby (tzn. czasu, w którym po zmieszaniu z utwardzaczem farba znajduje się w postaci
płynnej). Czas uŜyteczności farb dwuskładnikowych jest róŜny dla róŜnych rodzajów farb
i wynosi 20

70 godzin. Farba pozostawiona na sicie dłuŜej niŜ wynosi jej czas uŜyteczności,

zasycha  i  nie  zmywa  się  Ŝadnym  rozpuszczalnikiem.  Niektóre  farby  dwuskładnikowe,
szczególnie  rozcieńczane  rozcieńczalnikami,  mogą  być  stosowane  do  drukowania  na
powierzchniach wsiąkliwych bez dodawania utwardzacza. Schnięcie farby następuje wówczas
w  wyniku  absorpcji  w  podłoŜe  oraz  odparowania  rozcieńczalnika.  Czas  utrwalania  farby  na
podłoŜu  jest  wówczas  dłuŜszy,  gorszy  jest  równieŜ  połysk  warstwy  farby  oraz  gorsza
odporność  na  ścieranie.  Farby  dwuskładnikowe  utrwalane  w  wyniku  reakcji  polimeryzacji
charakteryzują się bardzo dobrą przyczepnością do róŜnego rodzaju powierzchni. MoŜna nimi
drukować  na  szkle,  ceramice,  metalach,  drewnie  i róŜnego  rodzaju  tworzywach  sztucznych.
Dają  błonki  odporne  na  czynniki  mechaniczne  i  chemiczne  (szczególnie  na  warunki
atmosferyczne).

Innym rodzajem farb utrwalających się w wyniku reakcji polimeryzacji są farby

utwardzane w podwyŜszonej temperaturze. Tego typu farby zawierające plastizole stosowane
są do drukowania na tkaninach. Utwardzanie przebiega w temperaturze 130

150°C. Przy

zastosowaniu odpowiednich utrwalaczy, proces utrwalania moŜe być prowadzony w niŜszych
temperaturach
Farby utrwalane promieniowaniem UV (farby UV)

System utrwalania farb promieniowaniem UV rozwiązuje jeden z większych problemów

sitodruku jakim jest zbyt wolne utrwalanie się konwencjonalnych farb sitodrukowych. Ciągłe
udoskonalenia  technologii  utrwalania  promieniowaniem  UV  doprowadziły  do  powstania
szerokiej gamy farb UV do róŜnych zastosowań. Farby UV są stosowane do zadrukowywania
butelek z tworzyw sztucznych, kontenerów, reklam wystawowych, kalkomanii wraŜliwych na
nacisk,  obwodów  drukowanych  dla  przemysłu  elektronicznego  i  klawiatur  membranowych.
Nadruki  wykonane  farbami  UV  odznaczają  się  wysoką  odpornością  na  czynniki  chemiczne
i mechaniczne.

Technologia stosowania farb UV ma takŜe swoje ograniczenia jak chociaŜby konieczność

zastosowania  specjalnej  jakości  sita  i  problemy  związane  z  przyczepnością  do  róŜnego
rodzaju  podłoŜy.  Farby  UV  wykonywane  są  na  bazie  Ŝywic  poliamidowych,  poliestrowych,
poliakrylowych i poliuretanowych o niskim stopniu spolimeryzowania.

Produkowane są równieŜ farby UV, które mogą być rozcieńczane wodą. Wodne farby

UV mają strukturę podobną do konwencjonalnych farb UV, z tą róŜnicą, Ŝe odparowuje woda
i substancje emulgujące, a wysychają w ten sam sposób jak w przypadku zwykłych farb wodnych
– proces suszenia jest wynikiem odparowania rozpuszczalników i alkaliów, tam gdzie one
występują. Utrwalanie farb UV wymaga stosowania kanałów suszących wyposaŜonych w lampy
emitujące promieniowanie UV. Utwardzenie warstwy farby na podłoŜu następuje w ciągu 0,02

sekundy, w zaleŜności od rodzaju farby (ilości i rodzaju zastosowanego pigmentu), grubości
warstwy farby, mocy lampy, zakresu emitowanego promieniowania, odległość lampy od
powierzchni naświetlanej oraz szybkości przesuwu w kanale suszącym.

Farby utrwalane promieniowaniem UV nie zawierają składników lotnych (lub zawierają

ich niewielkie ilości 1

2%) i nie zasychają na siatce w procesie drukowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

PodłoŜa drukowe
Wytwory papiernicze

Techniką sitodrukową moŜna zadrukowywać bez problemu wszystkie rodzaje papieru

i innych wytworów papierniczych, jak równieŜ papiery powlekane i papiery syntetyczne.
Stosuje się farby utrwalające się w wyniku utleniania lub przez odparowanie rozpuszczalnika,
a takŜe farby utrwalane promieniowaniem UV.
Tworzywa sztuczne

Technika sitodrukowa wykorzystywana jest obecnie bardzo szeroko do zadrukowywania

powierzchni  tworzyw  sztucznych.  MoŜna  tą  techniką  zadrukowywać  powierzchnie  płaskie
(folie  i  laminaty),  a  takŜe  przedmioty  o  róŜnych  kształtach,  róŜnego  rodzaju  opakowania
wykonywane  z  wielu  rodzajów  tworzyw  sztucznych  o  róŜnych  właściwościach  drukowych,
zaleŜnych od ich właściwości fizycznych i chemicznych.
Wykonanie nadruku na powierzchni tworzywa sztucznego moŜliwe jest w przypadku, gdy:

−

stosowana do drukowania farba zawiera rozpuszczalniki lub rozcieńczalniki
rozpuszczające lub spęczniające zadrukowywane tworzywo,

−

powierzchnia tworzywa dzięki odpowiedniej obróbce wstępnej jest zwilŜana przez
stosowaną farbę,

−

powierzchnia tworzywa dzięki obróbce mechanicznej (chropowacenie) staje się podatna
do przyjmowania farby.
Nadruki na tworzywach sztucznych, takich jak: polichlorek winylu, polistyren i jego

kopolimery oraz estry celulozy, wykonywane są przy uŜyciu farb zawierających
rozpuszczalniki

organiczne,

powodujące

powierzchniowe

rozpuszczenie

tworzywa

sztucznego, co umoŜliwia wnikanie farby. Przez łagodne atakowanie powierzchni tworzywa
odpowiednimi rozpuszczalnikami, obecnymi w farbie uzyskuje się dobrą przyczepność farby.

ZwilŜenie, czyli dokładne pokrycie powierzchni tworzywa sztucznego farbą, jest

moŜliwe wówczas, gdy napięcie powierzchniowe tworzywa sztucznego przewyŜsza napięcie
powierzchniowe farb. W celu zwiększenia napięcia powierzchniowego, niektóre tworzywa
sztuczne muszą być poddane wstępnej obróbce aktywacyjnej.

Aktywowanie powierzchni tworzyw sztucznych moŜna przeprowadzać metodami
chemicznymi lub fizycznymi.

Metody chemicznej obróbki są skuteczne, ale trudne do realizacji i drogie. Prostsze i bardziej
ekonomiczne są metody fizyczne:

−

metoda płomieniowa,

−

metoda wyładowań koronowych,

−

naświetlanie promieniowaniem UV.

Metoda płomieniowa polega na ogrzewaniu powierzchni tworzywa płomieniem gazowym,
utleniającym (nie świecącym) w ciągu 1

3 sekund. Palnik moŜe być zasilany gazem

miejskim, ziemnym lub ciekłym.

Aktywowanie powierzchni płyt i folii z tworzyw sztucznych wykonywane jest najczęściej

metodą  wyładowań  koronowych.  Metoda  wyładowań  koronowych  polega  na  poddawaniu
powierzchni  aktywowanego  tworzywa  wyładowaniom  prądów  o  wysokim  napięciu
(10÷18  kV)  i wysokiej  częstotliwości  (15

40 kHz). Skuteczność wyładowań rośnie wraz ze

zwiększeniem częstotliwości prądu.

Zła drukowność powierzchni tworzyw sztucznych moŜe być równieŜ spowodowana

elektryzowaniem się powierzchni tworzywa. NaleŜy wówczas przed procesem drukowania
zastosować odpowiednie środki usuwające ładunki elektrostatyczne (przecieranie lub
napylanie środków antystatycznych lub zastosowanie zjonizowanego powietrza – jonizatory).

W procesie drukowania na tworzywach sztucznych, oprócz odpowiedniego

przygotowania powierzchni tworzyw sztucznych, waŜne jest równieŜ odpowiednie dobranie
farby.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metale

Metodą sitodruku moŜna drukować na róŜnego rodzaju powierzchniach metalowych,

płytach, blachach i przedmiotach o róŜnych kształtach. Nie ma równieŜ ograniczeń odnośnie
rodzaju metalu, który moŜe być uŜyty do drukowania.

Powierzchnia metalu musi być przed procesem drukowania odpowiednio przygotowana

w  zaleŜności  od  rodzaju  metalu.  Zadawalającą  przyczepność  farb  sitodrukowych  moŜna
uzyskać  po  usunięciu  z  powierzchni  metalowych  warstwy  tłuszczu  lub  smaru.  W  tym  celu
powierzchnię metalu naleŜy odtłuścić w odpowiedniej kąpieli odtłuszczającej lub za pomocą
rozpuszczalników organicznych (np. trójchloroetylenu, chlorku metylenu).
Powierzchnie  aluminiowe  zadrukowuje  się  najczęściej  po  przeprowadzeniu  procesu
powierzchniowego  utleniania  (anodyzowania).  Utworzona  porowata  warstewka  tlenku
aluminium powoduje dobrą przyczepność farby.

Blachy stalowe ocynowane przed procesem drukowania naleŜy wygrzewać

w temperaturze  ok.  l40°C,  aby  usunąć  ślady  wilgoci  zawarte  w  utlenionej  powierzchniowo
warstwie  cyny  (tlenek  cyny  absorbuje  wilgoć  z  powietrza).  Niektóre  metale,  o  szczególnie
wraŜliwej  na  utlenianie  powierzchni,  przed  drukowaniem  pokrywa  się  lakierem
zabezpieczającym.

Do drukowania na metalach stosuje się farby utrwalające się w wyniku utleniania, farby

dwuskładnikowe utrwalające się w wyniku polimeryzacji lub farby utrwalające się w wyniku
działania podwyŜszonej temperatury (farby piecowe).
Drewno

Z uwagi na to, Ŝe drewno pochłania znaczne ilości wilgoci, w celu uniknięcia trudności

w pasowaniu przedmioty drewniane przed procesem drukowania muszą być sezonowane.
Powierzchnie  drewniane  najczęściej  zabezpieczane  są  przed  procesem  drukowania lakierami
dwuskładnikowymi,  odpornymi  na  czynniki  chemiczne  oraz  warunki  atmosferyczne.
Lakierowanie powierzchni drewnianych przed drukowaniem zapobiega równieŜ nadmiernemu
wsiąkaniu  farby  w podłoŜe.  Do  wykonywania  nadruków  na  powierzchniach  drewnianych
stosuje się farby utrwalające się w wyniku utleniania oraz farby dwuskładnikowe.
Szkło i ceramika

Nanoszenie nadruków na powierzchnie szklane i ceramiczne wykonywane jest metodą

pośrednią  lub  bezpośrednią.  Metoda  pośrednia  polega  na  drukowaniu  wzorów  na  podłoŜu
papierowym,  a  następnie  wzory  przenoszone  są  na  przedmioty  na  zasadzie  kalkomanii.
Metodę  pośrednią  (drukowanie  kalkomanii)  stosuje  się  do  nanoszenia  wzorów  na  naczynia
ceramiczne oraz na galanterię stołową z porcelany i porcelitu.

Innym rodzajem drukowania pośredniego jest drukowanie, w którym metodą sitodruku

nanosi  się  farbę  na  podłoŜe  (pomocnicze)  pośrednie,  z  którego  farba  przenoszona  jest
następnie  na  właściwe  podłoŜe  drukowe.  Do  drukowania  pośredniego  stosowane  są
urządzenia  automatyczne,  które  mogą  być  równieŜ  wykorzystywane  do  drukowania
pośredniego na innych podłoŜach (tworzywa sztuczne, drewno itp.).

Drukowanie bezpośrednie, w którym farba nanoszona jest bezpośrednio przez formę

sitodrukową na zadrukowany przedmiot, stosuje się do nanoszenia wzorów na przedmioty
szklane i ceramiczne (butelki, opakowania szklane lub płytki ceramiczne). Do drukowania
bezpośredniego stosowane są farby termoplastyczne, farby dwuskładnikowe, farby utrwalane
w wyniku utleniania, a takŜe farby wypalane w temperaturze 500°C lub powyŜej 1000°C (do
drukowania płytek ceramicznych).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tkaniny

Techniką sitodrukową moŜna zadrukowywać wszystkie rodzaje tkanin, wykonanych

zarówno z włókien naturalnych, jak i syntetycznych. W zaleŜności od rodzaju tkaniny stosuje
się róŜne metody drukowania oraz róŜne farby.

Do drukowania na tkaninach stosowane są farby transparentne i kryjące (pigmentowe).
Tkaniny naleŜą do materiałów o stosunkowo duŜej chłonności, dlatego waŜne jest, aby

stosowana  do  drukowania  farba  posiadała  odpowiednią  lepkość,  tak  aby  została  całkowicie
wchłonięta  w  podłoŜe.  Farby  transparentowe,  stosowane  między  innymi  w  sitodruku
filmowym,  składają  się  z  barwnika  rozpuszczonego  w  wodzie  z  dodatkiem  środka
zagęszczającego  (skrobia,  dekstryna,  guma  arabska  itd.)  oraz  dodatków  utwardzających,
niezbędnych do utrwalenia farby na włóknie.
Farby  pigmentowe,  utrwalane  w  wyniku  reakcji  chemicznych,  muszą  być  po  procesie
drukowania  wygrzewane  w  temperaturze  ok.  120

150°C w celu dobrego utrwalenia na

włóknie (uzyskania odpowiedniej odporności na pranie).

Do drukowania napisów, znaków, emblematów nanoszonych na gotowe ubrania, stosuje

się  farby  pigmentowe,  wykonywane  na  bazie  pochodnych  celulozy  lub  innych  Ŝywic
syntetycznych.
Kalkomanie.  Kalkomanie  wraŜliwe  na  nacisk  lub  kalkomanie  wodne  są  zazwyczaj
drukowane  techniką  sitodrukową,  poniewaŜ  proces  ten  zapewnia  uzyskanie  grubych,
nieprzezroczystych  warstw  charakteryzujących  się  elastycznością  wystarczającą  do
przeciwstawienia  się  ruchom  papierowego  nośnika  podczas  ich  przenoszenia.  Farby  te
wymagają  zazwyczaj  dobrej  odporności  na  światło.  Do  zadrukowywania  kalkomanii
wraŜliwych na nacisk z powodzeniem wykorzystywane są farby UV.
Obwody  drukowane.  Nadrukowywanie  obwodów  drukowanych  wymaga  nałoŜenia  grubej
warstwy  farby,  dlatego  teŜ  najlepszym  rozwiązaniem  jest  w  tym  przypadku  sitodruk.  Farba
musi przywierać do powierzchni miedzi i być odporna na chemikalia stosowane do trawienia
warstwy miedzi podczas produkcji obwodów drukowanych. Farba musi być ponadto wraŜliwa
na działanie rozpuszczalnika lub alkaliów, jeŜeli ma zostać usunięta po trawieniu.
Klawiatury  membranowe.  Klawiatury  tego  typu,  stosowane  do  przycisków  spotykanych
w kasach  w  restauracjach  i  supermarketach,  w  grach  elektronicznych,  na  instrumentach
muzycznych, aparaturze medycznej i wielu innych urządzeniach elektronicznych, zapewniają
duŜy rynek dla sitodruku. Klawiatury membranowe są wykonywane z kilku warstw: obwodów
drukowanych  naniesionych  na  folie  z  tworzywa  sztucznego,  warstwy  izolującej  i  warstwy
z nadrukiem graficznym.

Obwód drukowany jest zazwyczaj nakładany na warstwę poliestru techniką sitodrukową

z wykorzystaniem  farb  przewodzących,  które są często mieszanką nieprzewodzącego spoiwa
organicznego i przewodzących cząsteczek, najczęściej srebra lub grafitu. Farba jest utrwalana
w  temperaturze  około  150°C,  co  umoŜliwia uzyskanie poŜądanego przewodnictwa. Poliester
jest  preferowany  z  uwagi  na  dobrą  odporność  chemiczną  i  wytrzymałość  na  wysokie
temperatury  utrwalania.  Poliester  wykazuje  dobrą  wytrzymałość  na  zginanie,  pękanie
i deformację oraz dobrze daje się zadrukowywać farbami przewodzącymi.

Membrana oddziela warstwy obwodów drukowanych z wyjątkiem momentu, w którym

naciskany jest przycisk. Warstwa z nadrukiem graficznym jest zazwyczaj wykonana
z poliestru, ale czasami stosowany jest takŜe poliwęglan. Musi być odporna na odkształcenia
przez określony czas uŜytkowania urządzenia. Warstwa ta jest dekorowana farbami
sitodrukowymi, nadrukowywanymi często na odwrotnej stronie, co zabezpiecza wydruk przed
zdrapaniem lub starciem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Suszenie druków

W zaleŜności od mechanizmu i czasu utrwalania się farb sitodrukowych na podłoŜu

drukowym  stosuje  się  róŜne  metody  suszenia  druków.  Suszenie druków moŜe przebiegać na
zasadzie samoczynnego wysychania i utrwalania się druków układanych na regałach lub moŜe
być  przeprowadzone  przy  zastosowaniu  specjalnych  urządzeń  przyspieszających  procesy
utrwalania  i schnięcia  warstwy  farby  na  podłoŜu.  Druki  wykonywane  przy  uŜyciu  farb
utrwalających  się  w wyniku  zachodzenia  procesów  fizycznych  (absorpcja  w  podłoŜe  i/lub
odparowanie  rozpuszczalnika)  oraz  w  wyniku  zachodzenia  reakcji  chemicznych  (utlenianie
i polimeryzacja)  mogą  być  rozkładane  do  wysychania  na  aŜurowe  regały  metalowe.  Czasy
całkowitego  wyschnięcia  warstwy  farby  będą  zróŜnicowane  w  zaleŜności  od  rodzaju  farby
i podłoŜa:

−

najkrócej przebiega proces suszenia farb dwuskładnikowych, utrwalających się w wyniku
reakcji  polimeryzacji.  Warstwa  farby  utrwala  się  powierzchniowo  po  kilku  minutach
i poniewaŜ  proces  polimeryzacji  nie  wymaga  obecności  tlenu,  druki  mogą  być  układane
w stosy.  Całkowicie  wyschnięcie  warstwy  farby  na  podłoŜu  następuje  po  24

godzinach. Czas schnięcia farb, utrwalających się w wyniku reakcji polimeryzacji moŜe
być przyspieszony na skutek działania podwyŜszonej temperatury (60

l80°C). Im wyŜsza

temperatura, tym krótszy czas schnięcia farby;

−

schnięcie farb utrwalających się w wyniku zachodzenia procesów fizycznych będzie
zaleŜało od wsiąkliwości stosowanego podłoŜa oraz od lotności znajdujących się w farbie
rozpuszczalników i rozcieńczalników. Czas schnięcie tego typu farb moŜe być
przyspieszony działaniem podwyŜszonej temperatury (maks. 40

60°C) z zastosowaniem

cyrkulacji  powietrza  i odprowadzeniem  oparów  ulatniających  się  rozpuszczalników.
W przypadku suszenia druków wykonywanych farbami rozpuszczalnikowymi waŜny jest
równieŜ  sposób  układania  druków  na  regałach.  Zadrukowane  arkusze  nie  mogą  być
układane  zbyt  blisko  siebie,  poniewaŜ  wzrastające  stęŜenie  oparów  ulatniających  się
rozpuszczalników  będzie  hamowało  proces  schnięcia.  Najlepsze  do  suszenia  druków
wykonywanych farbami rozpuszczalnikowymi są regały, w których poszczególne arkusze
zawieszane są pionowo;

−

najbardziej  kłopotliwe  jest  suszenie  druków  wykonywanych  farbami  utrwalającymi  się
w wyniku  utleniania.  Farby  te  wymagają  do  całkowitego  wyschnięcia  duŜej  ilości  tlenu,
i z  tego  powodu  druki  (nawet  po  utrwaleniu)  nie  mogą  być  układane  w  stosy.
Przyspieszenie  procesu  schnięcia  farb  moŜna  uzyskać  po  zastosowaniu  cyrkulacji
powietrza,  z  nawiewem  świeŜego  powietrza.  MoŜna  zastosować  równieŜ  działanie
podwyŜszonej temperatury (40

60°C).

Nadruki wykonywane przy uŜyciu farb UV mogą być utrwalane wyłącznie w kanałach

suszących wyposaŜonych w lampy emitujące promieniowanie UV. Rysunek 1 przedstawia
schemat urządzenia do utrwalania druków promieniowaniem UV.

Rys. 1. Suszarka do utrwalania druków promieniowaniem UV [11, s. 109]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zastosowanie szczelnej obudowy oraz wyciągu zabezpiecza przed szkodliwym

działaniem promieni UV oraz ozonu, powstającego podczas pracy niektórych lamp UV. Po
utrwaleniu, warstwy farb UV nie wymagają suszenia. W celu przyspieszenia procesów
utrwalania i schnięcia farb na podłoŜach mogą być stosowane następujące rodzaje urządzeń:

−

suszarki ruchome,

−

suszarki dyszowe,

−

suszarki tunelowe,

−

suszarki rusztowe,

−

suszarki z zastosowaniem promieniowania mikrofalowego i podczerwonego.
Na rysunku 2 przedstawiono schemat działania suszarki ruchomej, za pomocą której

mogą być suszone druki w temperaturze pokojowej. Zadrukowane podłoŜe umieszczone jest
na aŜurowych ramkach, odpowiednio wyprofilowanych i zamontowanych na taśmociągu
łańcuchowym. W zaleŜności od szybkości drukowania i czasu utrwalania się farby, szybkość
przesuwania taśmociągu moŜe być odpowiednio regulowana. Urządzenia tego typu mogą być
stosowane do suszenia farb utrwalających są w wyniku zachodzenia procesów fizycznych
i reakcji chemicznych (utleniania i polimeryzacji).

Rys. 2. Zasada budowy suszarki ruchomej [11, s. 110]

1 – ramki, 2 – taśmociąg łańcuchowy, 3 – nakładanie druków, 4 – druki, 5 – zdejmowanie druków

Suszarki dyszowe (rys. 3) oraz suszarki tunelowe (rys. 4) przeznaczone są do szybkiego

suszenia

druków

podwyŜszonej

temperaturze.

WyposaŜone

są

w dmuchawy

z elektrycznymi elementami grzejnymi, zapewniającymi nawiew ciepłego powietrza na
przesuwający się taśmociąg, na który nakładany jest zadrukowany materiał. Temperatura
suszenia moŜe być regulowana w zakresie 70

120°C. Nowszego typu urządzenia składają się

z kilku sekcji, o róŜnych temperaturach suszenia. WyposaŜone są równieŜ w urządzenia
odprowadzające

opary

rozpuszczalników

organicznych,

moŜliwością

odzysku

rozpuszczalników za pomocą filtrów absorbujących lub przez kondensację par
rozpuszczalników.

Rys. 3. Zasada budowy suszarki dyszowej. [11, s.110]

1 – dmuchawa, 2 – elementy grzejne, 3 – komora suszarnicza, 4 – płyta perforowana, 5 – nakładanie druków,

6 – zdejmowanie druków, 7 – druki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Zasada budowy suszarki tunelowej: [11, s .111] 1 – dmuchawa z elementami grzejnymi,

2 – nakładanie druków, 3 – zdejmowanie druków

Najlepszymi urządzeniami do suszenia druków wielokolorowych, gdzie wymagane jest

dobre pasowanie, są suszarki rusztowe, w których suszenie przebiega w pozycji poziomej na
kratownicach  znajdujących  się  w  zamkniętych  kabinach,  z wymuszoną cyrkulacją powietrza
o podwyŜszonej  temperaturze.  Modyfikacją  suszarek  dyszowych  i  tunelowych  są  suszarki,
w których elektryczne elementy grzejne zastąpione są lampami emitującymi promieniowanie
podczerwone  lub  generatorami  mikrofal,  umieszczonymi  nad  przesuwającym  się
taśmociągiem, na którym układany jest zadrukowany materiał.

Uszlachetnianie druków

Druk sitowy moŜna wykorzystać jako uszlachetnianie druków wykonanych innymi

technikami drukowania. WyróŜniamy róŜne typy uszlachetniania:

−

lakierowanie UV,

−

druk wypukły 3D,

−

farba brokatowa,

−

farba zabezpieczająca,

−

czarna farba termoaktywna (pod wpływem temperatury staje się przezroczysta ukazując
wydrukowany pod nią obraz),

−

niewidoczna farba termoaktywna (po obniŜeniu temperatury poniŜej progu aktywacji
zabarwia się na zadany kolor),

−

farba klejowa (po zwilŜeniu wodą umoŜliwia łatwe sklejanie np. kopert, kuponów),

−

farba luminescencyjna (kumuluje światło, oddając je w ciemności),

−

farba światłoczuła (bezbarwna, o odwracalnej charakterystyce, aktywująca zadany kolor
pod wpływem zawierającego promienie UV światła dziennego lub sztucznego),

−

farba zapachowa,

−

farba zdrapka (klasyczna – srebrna i złota – lub zabarwiona na inne kolory),

−

farba  zmywalna  wodą  (moŜna  ją  zmyć  przy  uŜyciu  wilgotnej  ściereczki,  odsłaniając
ukryty rysunek).
Stosowana  technologia  pozwala  na  nadruk  na  szerokiej  gamie  tworzyw  sztucznych  oraz

na dalszą ich obróbkę, aŜ do uzyskania unikalnego produktu czy rozmaitych gadŜetów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń:

Jakie znasz podłoŜa drukowe przeznaczone do zadrukowywania drukiem sitowym?

Jakie znasz farby przeznaczone do zadrukowywania drukiem sitowym?

Jakie znasz procesy uszlachetniania druków sitodrukiem?

Czy potrafisz sporządzić wykaz podstawowych materiałów, sprzętu i narzędzi do
wykonania drukowania sitowego?

Jak naleŜy zamocować formę sitodrukową?

Czy wiesz jak posługiwać się raklem?

Czy znasz zastosowane farb drukarskich stosowanych w sitodruku?

Czy potrafisz omówić zasadę działania maszyn sitodrukowych?

Czy potrafisz porównać poznane maszyny sitodrukowe?

10.

Czy umiesz dobrać materiały potrzebne do realizacji procesu drukowania na róŜnych
podłoŜach?

11.

Czy potrafisz korzystać z informacji zawartych w karcie technologicznej?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź wykaz materiałów, sprzętu i narzędzi do wykonania uszlachetniania gotowego

produktu lakierem UV.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie zapoznać się z instrukcją projektu,

ustalić terminy konsultacji z nauczycielem,

opracować plan sprawozdania z projektu,

dokładnie zaplanować proces uszlachetniania druków,

dokonać charakterystyki podłoŜa przeznaczonego do lakierowania

zwrócić uwagę na przepisy bhp i przeciwpoŜarowe oraz środki ochrony indywidualnej
przy stosowaniu farb i lakierów UV,

dokonać wyboru odpowiedniej maszyny sitodrukowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

instrukcje do wykonania projektu,

−

gotowy produkt zadrukowany techniką druku sitowego,

−

dokumentacja technologiczna,

−

arkusz do sporządzenia wykazu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Zadrukuj koszulkę typu T-shirts jednym kolorem na maszynie sitodrukowej ręcznej,

dobierając właściwą farbę drukarską.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przygotować materiały, sprzęt, narzędzia do druku,

zwrócić uwagę na poprawne zamocowanie formy sitodrukowej,

zwrócić uwagę na prawidłowe posługiwanie się raklem,

dobrać farbę drukową umoŜliwiającą zadruk koszulki typu T-shirts,

zapoznać się z obsługą maszyny sitodrukowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

koszulka T-shirts,

−

forma drukowa,

−

farby drukowe,

−

maszyna sitodrukowa ręczna,

−

instrukcja obsługi maszyny.

Ćwiczenie 3

Na podstawie karty technologicznej dokonaj charakterystyki planowanego procesu

drukowania sitowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

sporządzić szczegółowe notatki dotyczące planowania procesu drukowania sitowego,

zwrócić uwagę, na jakiej maszynie ma zostać przeprowadzone drukowanie sitowe,

zwrócić uwagę, na jakim podłoŜu ma zostać przeprowadzone drukowanie sitowe,

zwrócić uwagę, jakimi farbami ma zostać przeprowadzone drukowanie sitowe.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

karta technologiczna,

−

arkusz do sporządzenia charakterystyki procesu drukowania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić podłoŜa zadrukowywane sitodrukiem?

scharakteryzować farby sitodrukowe?

omówić proces uszlachetniania druków?

zorganizować stanowisko pracy przed przystąpieniem do drukowania
sitowego?

skorzystać z karty technologicznej?

omówić druk sitowy jedno- i wielokolorowy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Drukowanie sitowe – charakterystyka i ocena

4.2.1. Materiał nauczania

Drukowanie jedno- i wielokolorowe na maszynie sitodrukowej

Podział maszyn sitodrukowych ze względu na budowę zespołu drukującego
Maszyny dociskowe

W kaŜdym cyklu drukowania w tradycyjnej maszynie dociskowej rama z formą

sitodrukową podnosi się, aby przyjąć podłoŜe, a następnie rakiel, po opuszczeniu się formy,
przeciska farbę przez oczka siatki na zadrukowywane podłoŜe. Maszyny tego typu mają róŜne
wydajności; od mniej niŜ 100 arkuszy na godzinę w przypadku całkowicie ręcznej obsługi, do
ponad 1500 odbitek na godzinę w przypadku maszyn całkowicie zautomatyzowanych.
Maszyny płaskie

W tego typu maszynach rakiel pozostaje nieruchomy, podczas gdy próŜniowy cylinder

przytrzymuje podłoŜe do zadrukowania w trakcie jego obracania się pod sitem poruszającym
się ruchem postępowo-zwrotnym. Takie maszyny są zwykle w pełni zautomatyzowane,
pracują z szybkością aŜ do 4000 odbitek na godzinę.
Maszyny sitodrukowe rotacyjne

W maszynach tego typu rakiel jest zamocowany wewnątrz obracającego się cylindra

z formą sitodrukową i od wewnątrz przeciska farbę przez otwarte oczka sita na podłoŜe. Stały
dopływ farby do wewnątrz cylindra odbywa się za pomocą pompy farbowej.

NiezaleŜnie od tych wszystkich przeróŜnych konstrukcji maszyn, zasada działania jest

taka sama we wszystkich maszynach drukujących techniką sitodrukową: farba drukowa jest
przeciskana za pomocą rakla przez otwarte oczka siatki formy drukowej na zadrukowywane
podłoŜe.

Podział maszyn sitodrukowych ze względu na stopień automatyzacji
Maszyny sitodrukowe do sitodruku ręcznego (rys. 5)

Najprostszym urządzeniem, na którym mogą być wykonywane odbitki drukowe techniką

sitodrukową,  jest  stół  ze  stabilnym,  płaskim  blatem  do  którego  za  pomocą  specjalnych
uchwytów przymocowana jest forma sitodrukowa. Umocowanie ramy formy sitodrukowej na
zawiasach  lub  łoŜyskach  umoŜliwia  skrzydłowe  podnoszenie  szablonu  po  procesie
drukowania,  w  celu  wymiany  podłoŜa  drukowego.  PodłoŜe  drukowe  nakładane  jest  na  blat
stołu, w oznaczone za pomocą znaków pasujących miejsca. W przypadku, gdy nie dysponuje
się  stołami  z  moŜliwością  mocowania  podłoŜa  za  pomocą  podciśnienia,  stosuje  się
dwustronnie  klejące  taśmy  samoprzylepne,  które  po  naklejeniu  na  blat  stołu  umoŜliwiają
chwilowe  unieruchomienie  podłoŜa  drukowego  w  czasie  drukowania.  W  celu  ustawienia
wymaganej  wartości  odskoku  stosuje  się  odpowiednie  podkładki.  Szybkość  podnoszenia  się
szablonu  po  przejściu  rakla  moŜe  być  regulowana  za  pomocą  cięŜarków  umieszczanych  na
szynie,  do  której  przymocowana  jest  forma  sitodrukowa.  Ruch  raklem  wykonywany  jest
ręcznie,  w  kierunku  od  przodu  do  miejsca  mocowania  ramy.  W  ten  sposób  mogą  być
wykonywane  odbitki  sitodrukowe  o  niezbyt  skomplikowanych  wzorach  oraz  na  stosunkowo
sztywnych podłoŜach.

W nowoczesnych stołach sitodrukowych drukowania ręcznego zastosowano wiele

rozwiązań technicznych ułatwiających pracę drukarzy, skracających czas przygotowania stołu
do drukowania oraz zapewniających stabilność i powtarzalność procesu drukowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oferowanych jest wiele rodzajów stołów sitodrukowych przeznaczonych do drukowania

ręcznego.  RóŜnią  się  one  budową  oraz  ceną,  w  zaleŜności  od  zastosowanych  rozwiązań
konstrukcyjnych.  Oferowane  są  równieŜ  stoły  do  sitodruku  ręcznego  na  przedmiotach
o  kształtach  cylindrycznych,  okrągłych,  stoŜkowych  itp.  Konstrukcje  stołów  do  drukowania
sferycznego  podobne  są  do  konstrukcji  stołów  stosowanych  do  sitodruku  płaskiego. Zamiast
stabilnych  blatów  wprowadzono  uchwyty,  słuŜące  do  mocowania  przedmiotów  o  róŜnych
kształtach. W urządzeniach do sitodruku wielokolorowego (rys. 6) zastosowano odpowiednie
łoŜyska  toczne,  umoŜliwiające  przesuwanie  nad  zadrukowanym  podłoŜem  form
sitodrukowych, w zaleŜności od drukowanego koloru. Urządzenia takie oferowane są m.in. do
drukowania wzorów na podkoszulkach typu T-shirts

Rys. 5. Stół do sitodruku ręcznego 1-kololorowego [14]

Rys. 6. Karuzela wielokolorowa [14]

Półautomatyczne maszyny sitodrukowe (rys. 7 i 8)

Maszynami półautomatycznymi określane są maszyny sitodrukowe, w których wszystkie

czynności związane z procesem drukowania, oprócz nakładania i zdejmowania podłoŜa
drukowego,

wykonywane

są

automatycznie.

Oferowanych

jest

wiele

rodzajów

półautomatycznych  maszyn  sitodrukowych  zarówno  do  drukowania  płaskiego,  jak
i sferycznego  na  róŜnych  podłoŜach  drukowych.  Podobnie  jak  stoły,  sitodrukowe,  równieŜ
maszyny  półautomatyczne  róŜnią  się  budową  poszczególnych  elementów  konstrukcyjnych,
decydujących o przebiegu procesu drukowania.

Rys. 7. Półautomatyczna maszyna sitodrukowa

1-kolorowa [14]

Rys. 8. Karuzela półautomatyczna wielokolorowa [13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Automatyczne maszyny sitodrukowe

W odróŜnieniu od maszyn sitodrukowych półautomatycznych, w maszynach

automatycznych podawanie i odbieranie podłoŜa drukowego odbywa się w sposób całkowicie
zmechanizowany.

Podawanie i odbieranie podłoŜa drukowego odbywa się najczęściej za pomocą

pneumatycznych  samonakładaków,  przenoszących  arkusze  za  stosu  bezpośrednio  na  płytę
stołu  drukowego  za  pomocą  głowic  ssących.  Po  procesie  drukowania  takie  same  głowice
ssące  umocowane  po  drugiej  stronie  stołu  drukowego,  umieszczają  zadrukowane  arkusze  na
taśmie  transportowej,  która  przenosi  je  do  tunelu  suszącego.  W  połączeniu  z  tunelem
suszącym tworzy zintegrowany ciąg produkcyjny.

Na płaskich maszynach sitodrukowych stosowanych do drukowania tkanin moŜna

drukować w jednym przebiegu 4

14 kolorów. Zasadę drukowania na tkaninach na płaskich

maszynach sitodrukowych przedstawia rysunek 9.

Na stole drukowym znajduje się gumowy transporter, do którego zadrukowywana tkanina

przyklejana  jest  na  czas  drukowania  za  pomocą  wodnego  kleju.  Długość  stołu  zaleŜy  od
maksymalnej  liczby  kolorów  drukowanych  na  danej  maszynie.  Poszczególne  formy
sitodrukowe  dla  kolejnych  kolorów  montowane  są  nad  stołem  drukowym  na  ruchomych
ramach  konstrukcyjnych.  Drukowanie  odbywa  się  po  opuszczeniu  ram  z  zamontowanymi
szablonami na materiał. Po przeciśnięciu farby na materiał za pomocą elektromagnetycznych
rakli  ramy  podnoszą  się,  a  materiał  przesuwa  się  o  odcinek  druku.  jednego  koloru.  Cykle
pracy  maszyny  powtarzają  się  tak,  aby  materiał  znajdował  się  kolejno  pod  szablonami
drukującymi  poszczególne  kolory.  Po  nadrukowaniu  wszystkich  kolorów  następuje  suszenie
lub utrwalanie druków w piecu znajdującym się na końcu stołu drukowego.

Rys. 9. Zasada drukowania na tkaninach na płaskiej maszynie sitodrukowej

1 – zadrukowywany materiał, 2 – wałek podający klej, 3 – formy sitodrukowe, 4-ruchoma konstrukcja ramowa,

5 – rakle magnetyczne, 6-elektromagnesy, 7 – dozowniki farby, 8 – taśma gumowa bez końca,

9 – piec do suszenia druków, 10 – odbieranie zadrukowanego materiału

Przyczyny typowych wad druków wykonywanych technologią sitodruku i sposoby ich
usuwania

W tabeli 1 podano najczęściej występujące wady odbitek drukarskich wykonanych

techniką sitodrukową oraz przyczyny ich powstawania. Wpływ występujących wad na jakość
druku oraz sposoby sprawdzania wad podano w normie PN-80/P-55207 pt: „Odbitki
drukarskie i druki. Wady”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tab. 1. Wady odbitek drukarskich

Lp.

Wada

Przyczyna powstawania wady

Zanik rysunku lub częściowy brak
elementów rysunku.

−

wadliwe wykonanie formy kopiowej lub formy
sitodrukowej,

−

nierównomierny lub za słaby docisk rakla,

−

złe przyleganie podłoŜa do stołu drukowego,

−

nierównomierne zamontowanie formy sitodrukowej,

−

zablokowanie oczek siatki farbą spowodowane złym
doborem farby w stosunku do gęstości siatki.

Pogrubienie (rozgniecenia) rysunku lub
pogrubienie linii brzegowych
elementów rysunku w stosunku do
oryginału.

−

wadliwe wykonanie formy sitodrukowej,

−

zbyt duŜy docisk rakla,

−

zły kąt nachylenia rakla,

−

niewłaściwy odskok,

−

nieodpowiednia lepkość lub lejność farby.

Przechodzenie farby w miejscach
niedrukujących.

−

wadliwie wykonana forma sitodrukowa,

−

zuŜycie się formy sitodrukowej (wykruszenia warstwy
kopiowej),

−

podciekanie farby pod siatkę powodowane uŜyciem zbyt
miękkiego rakla.

Nierównomierne brzegi elementów
rysunku lub nierównomierny wydruk
drobnych elementów rysunku
(nieostrość odbitek).

−

wadliwie wykonana forma sitodrukowa,

−

nieodpowiednia lepkość lub lejność farby,

−

nieodpowiedni docisk i kąt nachylenia rakla,

−

zbyt duŜa szybkość drukowania,

−

niewłaściwy odskok.

Mora (niepoŜądane skupienie
punktów rastrowych
o powtarzającym się układzie, tworząc
jaśniejsze i ciemniejsze partie rysunku).

−

wadliwe wykonanie diapozytywów rastrowych,

−

niewłaściwe dobranie liniatury rastra w stosunku do gęstości
i grubości siatki sitodrukowej,

−

złe dopasowanie form kopiowych lub form sitodrukowych
w drukowaniu wielobarwnym.

Zmurzenie rysunku (częściowe,
w jednym kierunku, zamazanie
obrazu, w postaci nieostrych linii
brzegowych elementów rysunku).
Zniekształcenia kresek i punktów
rastrowych.

−

le wyszlifowana listwa raklowa,

−

nieodpowiedni kąt nachylenia rakla,

−

niewłaściwy odskok.

Niezgodność graficzna odbitki
z oryginałem.

–

wadliwie wykonana forma kopiowa lub forma sitodrukowa.

Skosy i przesunięcia, nierównoległość
osi ustawienia lub obrysów
zadrukowanych,
w stosunku do siebie i do krawędzi
arkuszy skręcenia kątowe) – niezgodne
z wzorcem odstępy poszczególnych
elementów rysunku.

−

wadliwie wykonana forma kopiowa lub forma sitodrukowa,

−

niewłaściwe umocowanie formy sitodrukowej,

−

niewłaściwe ustawienia znaków pasujących,

−

niewłaściwe nakładanie arkuszy drukowych
w procesie drukowania.

RóŜnice pokrycia farbą
poszczególnych elementów rysunku.
Zabłyszczenia lub zmatowienia
(nieregularne plamy występujące na
zadrukowanych płaszczyznach
charakteryzujące się zróŜnicowanym
połyskiem).

−

nierównomierny docisk rakla,

−

nieodpowiednio przygotowane podłoŜe,

−

nieodpowiedni dobór farby do podłoŜa,

−

niejednakowe wsiąkanie farby w podłoŜe,

−

zablokowanie oczek siatki sitodrukowej zaschniętą farbą,

−

wadliwie przygotowana farba.

Zabrudzenia i zachlapania
w miejscach niedrukujących.

−

niestarannie wykonana forma sitodrukowa lub wykruszanie
się warstwy kopiowej w miejscach niedrukujących,

−

zanieczyszczenia formy sitodrukowej farbą,

−

wadliwa farba,

−

nadmierna ilość farby na sicie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Smugi i rysy (druk prąŜkowy).

−

nieodpowiednia jakość formy sitodrukowej,

−

nieodpowiedni kąt nachylenia rakla,

−

nieprawidłowy docisk rakla.

Niewłaściwa barwa (kolor)
(niezgodność barwy
w poszczególnych miejscach rysunku
w porównaniu ze wzorcem).

−

zastosowanie farby o niewłaściwej barwie lub niewłaściwych
właściwościach reologicznych,

−

niewłaściwa ilość farby przekazana na zadrukowane
podłoŜe,

−

niewłaściwe wykonanie form sitodrukowych do drukowania
wielobarwnego.

Niepasowanie barw (niewłaściwe
usytuowanie względem siebie
poszczególnych barw rysunku).

−

niewłaściwe wykonanie formy kopiowej lub formy
sitodrukowej,

−

odkształcenia liniowe podłoŜa.

Nie wysychanie farby.

−

nieodpowiednie właściwości farby i podłoŜa lub
nieodpowiedni ich dobór,

−

nieodpowiednia temperatura i wilgotność powietrza
w pomieszczeniu drukowym

cieralność farby (podatność

wyschniętej odbitki na ścieranie
mechaniczne).

−

niewłaściwy dobór farby lub niewłaściwe związanie farby
z podłoŜem,

−

niewłaściwe przygotowanie podłoŜa.

Przenikanie farby na drugą stronę
odbitki drukarskiej.

−

nadmierna wsiąkliwość farby,

−

nadmierna przesiąkliwość podłoŜa,

−

niewłaściwe przygotowanie podłoŜa.

Przywieranie zadrukowanego podłoŜa
do formy sitodrukowej .

−

zbyt mały odskok,

−

zbyt duŜa kleistość farby,

−

zbyt duŜa lepkość farby.

Przeciekanie farby przez formę
sitodrukową.

−

zbyt duŜa lejność farby,

−

zbyt niska tiksotropowość farby.

Ocena jakości wykonanych odbitek

Do oceny procesu drukowania (poprawności odwzorowania oryginału) w Instytucie

FOGRA opracowano dwie skale kontrolne dla sitodruku:
skala DKL-S1 – do kontroli densytometrycznej odwzorowania wartości tonalnych,
intensywności barwy, rozdzielczości, pasowania kolorów w druku rastrowym wielobarwnym,
skala DKL-S2 – do kontroli wizualnej (za pomocą lupy pomiarowej) odwzorowania linii
i rysunku w zaleŜności od gęstości zastosowanej siatki sitodrukowej.

Rys. 9. Densytometr refleksyjny [źródło własne]

Densytometria jest jedną z najtańszych metod pomiarowych, szeroko rozpowszechnioną

w procesach reprodukcji i drukowaniu. Densytometry są stosowane jako przyrządy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pomiarowe przenośne lub jako automatyczne urządzenia pomiarowe stacjonarne (tzw.
densytometry skanujące).

W zaleŜności od ich przeznaczenia rozróŜnia się dwa rodzaje densytometrów:

−

densytometry transmisyjne, stosowane głównie w reprodukcji do pomiarów zaczernienia
filmów błon graficznych (materiałów przepuszczających światło),

−

densytometry refleksyjne, stosowane do oceny techniką pomiarową druków (materiałów
odbijających światło).

Dokładność pasowania w drukowaniu oznacza:

−

zgodność pomiędzy oryginałem a obrazem na odbitce drukarskiej.
Przy  drukowaniu  wielobarwnym  musi  występować  zgodność  pomiędzy  wydrukowanym
obrazem  a  oryginałem  dla  wszystkich  wydrukowanych  kolorów.  Zgodność  pomiędzy
odbitkami  drukarskimi  a  obrazem  oryginału  musi  występować  zarówno  dla  pierwszych
druków nakładu, jak i dla wszystkich kolejnych egzemplarzył;

−

stałość umiejscowienia rysunku reprodukowanego obrazu na poszczególnych
egzemplarzach nakładu, tj. stała odległość drukowanego wzoru od brzegów podłoŜa
drukowego oraz zachowanie kąta usytuowania względem osi nakładania.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynniki wpływają na jakość drukowania sitowego?

Jakie znasz parametry oceny jakości odbitki sitodrukowej?

Czy potrafisz wydrukować próbną odbitkę i porównać ze wzorcem?

Jaka jest zasada działania densytometru?

Jakie znasz wady druków występujących w sitodruku?

Jakie są przyczyny powstawania określonych typów wad druku sitowym?

Jak korzystać z Polskich Norm?

Jaka jest zasada działania maszyn sitodrukowych jedno i wielokolorowych?

10. Jakie podłoŜa moŜna zadrukować poznanymi maszynami sitodrukowymi?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj oceny jakości odbitki sitodrukowej za pomocą przenośnego densytometru.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie obejrzeć dostarczone zadrukowane podłoŜe okiem nieuzbrojonym,

wskazać niedoskonałości druku na podłoŜu zadrukowanym,

skalibrować densytometr,

dokonać pomiaru gęstości optycznej za pomocą densytometru,

dokonać oceny jakości druku na podstawie wykonanych pomiarów i obserwacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

wzorcowe podłoŜe,

−

podłoŜe zadrukowane – do oceny jakości,

−

densytometr.

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj wadę druku sitowego na przykładzie przygotowanej odbitki sitodrukowej oraz

określ przyczynę jej powstawania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie obejrzeć odbitkę sitodrukową i zadrukowane podłoŜe okiem nieuzbrojonym,

zastanowić się, jaką wadę posiada przygotowany druk,

zapoznać się z Polskimi Normami „Odbitki drukarskie i druk. Wady”,

nazwać prawidłowo wadę druku,

przeanalizować przyczyny powstania zdefiniowanej wady.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

wzorcowe podłoŜe,

−

wadliwa odbitka sitodrukowa,

−

PN.

Ćwiczenie 3

Sporządź schemat automatycznej maszyny sitodrukowej płaskiej na podstawie wycieczki

dydaktycznej do zakładu pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie obserwować pracę poszczególnych elementów maszyny sitodrukowej,

sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny,

wykonać samodzielnie schemat maszyny,

porównać ze schematem automatycznej maszyny płaskiej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

automatyczna maszyna płaska,

−

arkusz do wykonania szkicu,

−

schemat automatycznej maszyny płaskiej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić czynniki wpływające na jakość odbitki sitodrukowej?

ocenić jakość odbitki sitodrukowej?

wydrukować odbitkę próbną?

zastosować densytometr?

rozpoznać wadę druku i przyczynę jej powstania?

narysować schematy maszyn sitodrukowych?

omówić zasadę działania poznanych maszyn sitodrukowych?

dobrać maszynę sitodrukową do zadrukowania róŜnych podłoŜy
drukowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Przygotowanie do drukowania na maszynie sitowej

4.3.1. Materiał nauczania

Organizacja stanowiska pracy

Przed przystąpieniem do drukowania naleŜy odpowiednio przygotować stanowisko pracy

drukarza.

Maszyna drukarska powinna mieć odpowiednią ilość miejsca w warsztacie pracy, tak aby

swobodnie moŜna było poruszać się wokół maszyny, zapewnić miejsce dla podłoŜy
drukowych przed procesem drukowania, jak równieŜ po ich zadrukowaniu. Maszyna powinna
być myta, konserwowana i smarowana zgodnie z zaleceniami producenta.

Drukarz przed przystąpieniem do drukowania powinien zaopatrzyć się we wszystkie

niezbędne materiały potrzebne do wykonania procesu technologicznego podstawowe takie jak
np. podłoŜe drukowe, farby, a takŜe pomocnicze jak np. rozpuszczalniki, czyściwa, narzędzia
pracy  itd.  Po  zgromadzeniu  materiałów  naleŜy  przygotować  odpowiednie  środki  ochrony
indywidualnej  niezbędne  podczas  drukowania,  a  takŜe  zapoznać  się  z  przepisami
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpoŜarowej w zakładzie.

Następnym etapem organizacji stanowiska pracy jest ustawienie i regulacja maszyny

sitodrukowej (odpowiednich zespołów w zaleŜności od rodzaju i automatyzacji maszyny).

Przygotowanie maszyny sitodrukowej do drukowania. Regulacja kąta nachylenia rakla.
Prowadzenie i odbieranie arkuszy w maszynie

Wstępne przygotowanie maszyn do pracy to więcej niŜ tylko procedury przyspieszające

czas rozruchu i zabezpieczające przez niezaplanowanymi przestojami maszyny. NaleŜy
pamiętać o właściwym rozplanowaniu miejsca dla danej maszyny, o myciu, konserwacji
i smarowaniu maszyn.

Bardzo waŜną rolę w drukowaniu sitowym odgrywa forma sitodrukowa właściwie

przygotowana i zamontowana, a takŜe rakiel. Z przygotowaniem i montowaniem formy
sitodrukowej zapoznałeś się w poprzedniej jednostce modułowej. PoniŜej zostanie wyjaśnione
znaczenie rakla oraz jego wybór i ustawienie w druku sitowym.

Odpowiednia konstrukcja rakla musi zapewnić dobre przeciskanie farby przez oczka

siatki sitodrukowej. Odpowiednia praca rakla w procesie drukowania powoduje mieszanie
i zagarnianie farby sitodrukowej w oczka siatki oraz zapewnia kontakt pomiędzy farbą
sitodrukową znajdującą się w oczkach siatki a podłoŜem drukowym. Efektem pracy rakla jest
uzyskanie nadruku.

Rakiel składa się z uchwytu, wykonanego z drewna lub z metalu, w którym osadzona jest

listwa  raklowa,  wykonana  z  gumy  lub  tworzywa  sztucznego  (rys.  11).  Uchwyt  wykonany
z drewna  musi  być  zabezpieczony  przed  paczeniem  za  pomocą  lakieru  dwuskładnikowego,
odpornego  na  wodę  i rozpuszczalniki  organiczne.  Najlepszym  materiałem  do  wykonania
uchwytu  jest  aluminium,  ze  względu  na  mały  cięŜar  oraz  dobrą  odporność  na  korozję
chemiczną.

Rys. 11. Rakle sitodrukowe [11, s. 91]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kształt obudowy rakla stosowanego w sitodruku ręcznym musi być dostosowany do

długotrwałego  trzymania  rakla  przez  drukarza.  Listwa  rakla  umocowana  jest  w  uchwycie  za
pomocą śrub i moŜe być łatwo wymieniana w przypadku zuŜycia.
Ze  względu  na  bezpośredni  kontakt  listwy  raklowej  z  farbami  sitodrukowymi  materiał,
z którego  jest  wykonana  musi  wykazywać  dobrą  odporność  na  znajdujące  się  w  farbach
rozpuszczalniki organiczne. Listwy raklowej najczęściej wykonywane są z gumy neoprenowej
lub  poliuretanu.  Materiał,  z  którego  wykonana  jest  listwa  raklowa,  powinien  odznaczać  się
równieŜ  odpowiednią  twardością  i  elastycznością.  Twardość  listwy  raklowej  mierzona
w stopniach Shorea A powinna wynosić w granicach 60°

80°.

−

rakle miękkie (o twardości 60°

65° Shorea A) stosuje się do sitodruku płaskiego, na

nierównych powierzchniach,

−

rakle twarde (o twardości 70°

80° Shorea A) stosuje się do drukowania duŜych formatów

oraz drukowania rastrowego),

−

w innych przypadkach stosuje się rakle o średniej twardości 65°

70° Shorea A.

Stosowanie zbyt twardego rakla wymaga zastosowania większego nacisku w procesie

drukowania, co moŜe prowadzić do trudności w pasowaniu. Stosowanie zbyt miękkiego rakla
moŜe powodować wyginanie się rakla pod wpływem stosowanego nacisku i farba przeciskana
przez oczka siatki moŜe podciekać pod siatkę.
Rodzaj zastosowanego profilu rakla (rys. 12) zaleŜy od rodzaju druku oraz od rodzaju podłoŜa
drukowego:

−

profile a stosowane są do większości typowych druków,

−

profile b stosowane są do drukowania duŜych powierzchni, gdzie wymagane jest duŜe
przeniesienie farby,

−

profile c stosowane są w drukowaniu na tkaninach z duŜym przeniesieniem farby,

−

profile d stosowane są do drukowania na podłoŜach niewsiąkliwych (szkle, tworzywach
sztucznych, metalach itp.),

−

profile e stosowane są do sitodruku płaskiego na przedmiotach okrągłych oraz do
delikatnych druków na tkaninach.

Rys. 12. Rodzaje profili rakla [11, s. 92]

Rakle o kantach ostrych powodują przeciskanie mniejszych ilości farby niŜ rakle

o kantach zaokrąglonych, dlatego są stosowane do drukowania małych detali, cienkich linii
oraz do drukowania rastrowego. Kanty rakla w procesie drukowania wycierają się i stają się
nieostre, pogarszając jakość druku. Źle naostrzony lub wyszlifowany rakiel moŜe powodować
otrzymywanie druku prąŜkowego.

Optymalny kąt nachylenia rakla w sitodruku tradycyjnym wynosi 75°, w sitodruku

rastrowym ok. 80°. Zbyt strome nachylenie rakla powoduje zmniejszenie ilości przenoszonej
farby oraz większy nacisk rakla na siatkę, powodujący przesunięcie siatki w kierunku
drukowania, co jest przyczyną:

−

niedokładności pasowania,

−

zbyt płaskie nachylenie rakla powoduje przenoszenie większych ilości farby,

−

nacisk rakla na siatkę w czasie drukowania ma wpływ na dokładność pasowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najlepszą dokładność pasowania uzyskuje się przy moŜliwie najniŜszym nacisku rakla na

siatkę. Siła nacisku rakla na siatkę musi być stała w trakcie drukowania całego nakładu. Rakle
do  drukowania  maszynowego  półautomatycznego  i  automatycznego  mocowane  są  na
specjalnych  listwach  znajdujących  się  nad  blatem  stołu  drukowego.  Praca  rakla  moŜe  być
sterowana ręcznie lub automatycznie. W maszynach automatycznych rola drukarza ogranicza
się do zamocowania rakla w odpowiednim uchwycie oraz do ustawienia kąta nachylenia rakla
i jego docisku do siatki. Wysokość ustawienia rakla ustala się w pozycji, gdy rakiel znajduje
się  w  środku  drukowanego  wzoru.  Konstrukcja  rakla  pracującego  w  maszynach
sitodrukowych  moŜe  być  róŜna.  Są  rakle  pneumatyczne,  rakle  magnetyczne,  rakle
z podwójnym

profilem

tzw.

rakle

dachowe.

niektórych

półautomatycznych

i automatycznych  maszynach  sitodrukowych  stosowane  są  rakle  dodatkowe  (pomocnicze),
które  rozprowadzają  farbę  po  siatce  w  postaci  cienkiej  warstwy  (napełniają  oczka  siatki
farbą),  natomiast  przeciskanie  farby  przez  oczka  siatki  na  podłoŜe  wykonywane  jest  za
pomocą rakla właściwego.

W większości nowoczesnych stołów do sitodruku ręcznego zastosowano róŜne

konstrukcje, ułatwiające montaŜ i stabilizujące pracę rakla. Rakiel zamontowany jest na
specjalnej listwie, umieszczonej na ramie konstrukcyjnej bezpośrednio nad formą
sitodrukową.

Przed procesem drukowania drukarz ustawia odpowiednią wysokość i kąt nachylenia

rakla. Drukowanie odbywa się przez ręczne przesuwanie listwy z zamocowanym raklem
równolegle do dłuŜszego boku formy sitodrukowej. Listwy mogą być umocowane
z podparciem jednostronnym lub obustronnym.
Podawanie i odbieranie arkuszy w maszynie. Samonakładak. Urządzenie odbierające

W odróŜnieniu od maszyn sitodrukowych półautomatycznych, w maszynach

automatycznych podawanie i odbieranie podłoŜa drukowego odbywa się w sposób całkowicie
zmechanizowany.  Podawanie  i  odbieranie  podłoŜa  drukowego  odbywa  się  najczęściej  za
pomocą pneumatycznych samonakładaków, przenoszących arkusze za stosu bezpośrednio na
płytę stołu drukowego za pomocą głowic ssących. Po procesie drukowania takie same głowice
ssące  umocowane  po  drugiej  stronie  stołu  drukowego,  umieszczają  zadrukowane  arkusze  na
taśmie transportowej, która przenosi je do tunelu suszącego.
Samonakładak pneumatyczny
W  samonakladaku  VEB  (rys.13) po rozdzieleniu górnych arkuszy przez dmuchawy przednie
rura z ssawkami 2 pobiera arkusz i przekazuje go ssawkom nakładającym 3. Pobrany arkusz
jest  podawany  na  stół  spływowy.  Po  zwolnieniu  arkusza  na  markach,  wyrównaniu  go  na
mierzycy  i  zadrukowaniu,  jest  on  odbierany  przez  ssawki  6  i  przekazywany  ssawkami  7  na
stół odbierający, nad którym jest umieszczona dmuchawa ułatwiająca odkładanie arkuszy. Kąt
pochylenia ssawek i długość ruchu są regulowane.

Rys. 13. Samonakładak VEB [6, s. 69]

1 – stół, 2 – ssawka podająca, 3 – ssawka przenosząca arkusz, 4 – stół spływowy, 5 – cylinder,

6 – ssawki przenoszące, 8 – spręŜynki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenie odbierające przenosi arkusz od sekcji drukującej na stół do odkładania

druków. Urządzenie to powinno przenosić arkusze nieuszkodzone i niezamazane, układać je
równo na stole stroną zadrukowaną do góry oraz zapewniać odbieranie non stop.

Mycie, smarowanie i konserwacja maszyn sitodrukowych

Mycie, smarowanie i konserwacja urządzeń drukujących jest podstawowym wymogiem

właściwego  działania  maszyny.  Właściwa  eksploatacja  produkcyjna  maszyn  polega  na
wykorzystaniu  ich  zgodnie  z  przeznaczeniem,  obsłudze  zgodnej  z  instrukcją  oraz  planowym
przebiegiem  przeglądów  i  napraw.  Praca  na  maszynie  zgodna  z  instrukcją  obsługi,  polega
przede  wszystkim  na  właściwej  i  dokładnej  regulacji  poszczególnych  mechanizmów
i zespołów oraz prawidłowej konserwacji maszyn.

Sita, części maszyny i urządzenia pomocnicze wymagają oczyszczania z pozostałości

farb. Większość tych operacji wykonuje się za pomocą rozpuszczalników. W odniesieniu do
sit  naleŜy  odróŜnić  mycie  pośrednie  i  końcowe.  Mycie  pośrednie  następuje  podczas  procesu
drukowania.  Część  farby  zasycha  na  sicie  i  blokuje  miejsca  drukujące  sita.  Zaschnięta  farba
powinna  być  usunięta.  Mycie  pośrednie  nie jest potrzebne, gdy drukowanie odbywa się przy
pomocy  farb  UV.  Utrwalają  się  nie  przez  odparowanie  rozpuszczalnika,  ale  w  wyniku
naświetlania  ich  promieniowaniem  UV.  Dopóki  nie  dotrą  do  tunelu  suszącego  pozostają
nieutrwalone.

Konserwacja maszyn obejmuje:

−

dokładne czyszczenie mechanizmów maszyny z kurzu, pyłu,

−

papierowego, resztek farby, zuŜytego oleju i smaru,

−

smarowanie maszyny zgodne z instrukcją smarowniczą (właściwe smary i oleje),

−

codzienny przegląd maszyny przez obsługę.

Czas przewidziany w ciągu dnia pracy na konserwację maszyny naleŜy obowiązkowo
korzystać na ten cel; nie moŜna przeznaczać go na inne czynności. Pracownik odpowiada za
awarie wynikłe z przyczyny złej konserwacji maszyny.

Instrukcja smarownicza podaje, jaki, rodzaj olejów i smarów stałych naleŜy uŜywać do

smarowania centralnego i ręcznego. RozróŜniamy następujące rodzaje smarowania:

−

olejowe centralne – obiegowe pod ciśnieniem,

−

w kąpieli olejowej,

−

olejowe ręczne,

−

ręczne smarem stałym.
Podaje takŜe, w jaki sposób i w jakim czasie powinno odbywać się napełnianie i wymiana

oleju w pojemniku centralnego olejenia oraz  jak  czyścić  filtry  olejowe  w  zbiorniku.  Poziom
oleju  musi  być  dokładnie  kontrolowany  i  nie  moŜe  opaść  poniŜej  wskaźnika.  W  niektórych
maszynach specjalny system zabezpieczający unieruchamia maszynę w przypadku braku oleju
lub  niesprawności  centralnego  olejenia.  Wymiana  oleju  w  zbiorniku  centralnego  olejenia
obiegowego  odbywa  się  w  zaleŜności  od  instrukcji  fabrycznej  co  3

6 miesięcy, zaś

uzupełnianie w zaleŜności od potrzeby.

Smarowanie w kąpieli olejowej polega na tym, Ŝe niektóre części maszyny pracują

zanurzone  w pojemniku  z  olejem,  np.  niektóre  krzywki,  przekładnie  zębate.  Na  planie
smarowania zaznaczone są pojemniki i miejsca, które przed uruchomieniem maszyny naleŜy
dopełnić  olejem.  Napełnianie  olejem  pojemników  do  oznaczonego  punktu  odbywa  się
podczas postoju maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej ochrony
środowiska podczas drukowania na maszynach do drukowania sitowego. Środki
ochrony indywidualnej podczas drukowania sitowego

Farby UV

Najczęściej stosowanymi farbami w technice sitodruku są farby utrwalane promieniami UV.

Niektóre  jednak  zawierają agresywne rozcieńczalniki działające draŜniąco na skórę i dlatego
podczas  pracy  z  tymi  farbami  naleŜy  stosować  rękawice  i  ubrania  ochronne,  okulary.
W przypadku  kontaktu  ze  skórą  naleŜy  ją  zmywać  za  pomocą  wody  i  mydła.  Nie  naleŜy
stosować Ŝadnych rozpuszczalników organicznych ani detergentów.

Stosowanie kanałów suszących, wyposaŜonych w lampy emitujące promieniowanie UV,

stwarza  pewne  wymagania  odnośnie  przeciwdziałania  szkodliwości  promieniowania
ultrafioletowego  na  organizm  ludzki,  jak  równieŜ  przeciwdziałania  szkodliwości
wydzielającego się podczas pracy ozonu. Kanały suszące muszą być odpowiednio zbudowane
i  posiadać  sprawną  wentylację,  tak  aby  pracownicy  nie  byli  naraŜeni  na  bezpośrednie
działanie promieniowania UV i ozonu.
Farby UV pozostałe w zakładzie powinny być odpowiednio oznakowane.
Farby rozpuszczalnikowe

Farby te zawierają ok. 60

70 rozpuszczalników organicznych. Wadą farb

rozpuszczalnikowych jest ich palność oraz wydzielanie się lotnych rozpuszczalników
organicznych, przedostających się do atmosfery. Suszenie druków wykonywanych za pomocą
farb zawierających lotne rozpuszczalniki organiczne, powinno odbywać się w specjalnych
kanałach suszących zaopatrzonych w filtry wyłapujące szkodliwe rozpuszczalniki, tak by nie
obciąŜały środowiska.
Ścieki

Proces drukowania nie powoduje powstawania ścieków ani teŜ stosowanie systemów

nadawania farb wodnych tego nie powoduje. NaleŜy jednak zaznaczyć, Ŝe w trakcie mycia
rakli, noŜy raklowych, pojemników po farbach itd. powstają ścieki, które później naleŜy
oczyścić, zanim zostaną odprowadzone do kanalizacji.
Emisje gazów

Farby

sitodrukowe

wysychają

wyniku

odparowywania

rozpuszczalników.

Rozpuszczalniki  ulatniają  się  z  formy  sitodrukowej  oraz  w  czasie  suszenia  druków.
W przypadku  maszyn  bez  urządzenia  suszącego  (suszenie  powietrzem)  rozpuszczalniki
zostają  wyemitowane  w  całości  do  pomieszczenia  roboczego  i/lub  pomieszczenia  będącego
suszarnią.
Przy  takiej  zasadzie  pracy  musi  istnieć  dobra  wentylacja  i  częste  sprawdzanie  stęŜenia
rozpuszczalników w atmosferze.
Odprowadzanie powietrza wylotowego

W przypadku maszyn sitodrukowych z zainstalowanym urządzeniem suszącym, opary

rozpuszczalnika  są  odprowadzane  poprzez  przewody  do  atmosfery.  NaleŜy  stwierdzić,  Ŝe
produkty  drukowane  techniką  sitodruku  mogą  zawierać  resztki  rozpuszczalników  zaraz  po
wydrukowaniu.  Te  pozostałości  stopniowo  ulatniają  się.  Musi  być  zastosowana  wymiana
powietrza,  Ŝeby  odprowadzać  te  odparowane  substancje  pochodzące  równieŜ  z  samej  formy
sitodrukowej.
Oczyszczanie powietrza wylotowego

Powietrze wylotowe z urządzeń suszących, obciąŜone rozpuszczalnikami, stanowi

wielkie

wyzwanie

techniczne.

skutek

ogromnej

róŜnorodności

zawartości

rozpuszczalników i ogólnie stosunkowo niskich obciąŜeń przepływów powietrza wylotowego,
jest rzeczą bardzo trudną efektywnie wykorzystywać tradycyjne technologie, takie jak

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

katalityczne  dopalanie  lub  kondensacja  rozpuszczalników.  Analizy  wykazały,  Ŝe  dominujące
technologie  oczyszczania  powietrza  wylotowego  często  nie  stanowią  satysfakcjonującego
rozwiązania  w  przypadku  techniki  sitodrukowej.  Do  pewnego  stopnia  metoda  adsorbowania
oparów w układach węgla aktywnego moŜe być jakimś rozwiązaniem. KaŜda drukarnia musi
sama  zadecydować  o  tym,  jakie  podjąć  kroki  w  kierunku  zapobieŜenia  emisjom
rozpuszczlników.
Substancje odpadowe

PoniŜej są wymienione podstawowe rodzaje odpadów zwykle powstających w czasie

drukowania techniką sitodrukową:
Resztki  farb  drukowych  (zawierających  rozpuszczalniki),  resztki  farb  drukowych  (na  bazie
wodnej,  utwardzone),  rozcieńczalnik  do  farb,  szlam  farbowy,  folie  z  tworzyw  sztucznych
(zniszczone  arkusze),  zanieczyszczone  ściereczki,  odpady  papierowe,  ramy  form
sitodrukowych,  środki  do  czyszczenia  sit,  resztki  farb  UV,  pojemniki  po  farbach  UV,
pojemniki po farbach rozpuszczalnikowych.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz rodzaje samonakładaków?
2.  Czy znasz zasadę działania samonakładaków i urządzeń odbierających podłoŜe drukowe?
3.  Czy znasz rolę rakla w druku sitowym?
4.  Czy potrafisz dobrać rakiel do drukowania na róŜnych podłoŜach drukowych?
5.  Czy  wiesz,  jak  ustalić  kąt  nachylenia  rakla  i  siłę  jego  docisku  przy  druku  tradycyjnym

i rastrowym?

6.  Czy potrafisz dobrać profil rakla w zaleŜności od zadrukowywanego podłoŜa?
7.  Jakie właściwości charakteryzują farby sitodrukowe?
8.  Jakie  zastosujesz  środki  ochrony  indywidualnej  podczas  drukowania  na  maszynie

sitodrukowej

9. Czy znasz przepisy bhp i przeciwpoŜarowe jakich naleŜy przestrzegać drukując na

maszynie sitodrukowej?

10. Czy potrafisz zorganizować stanowisko pracy przy maszynie sitodrukowej?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj analizy działania systemu podawania i odbierania podłoŜa drukowego

w automatycznej maszynie sitodrukowej na podstawie wycieczki dydaktycznej do zakładu
pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie prześledzić drogę podłoŜa drukowego w automatycznej maszynie sitodrukowej,

zwrócić uwagę na regulację zespołu prowadzenia podłoŜa – samonakładaka i urządzenia
odbierającego,

sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracy maszyny,

dokonać analizy przebiegu podłoŜa drukowego przez samonakładak maszyny
sitodrukowej i urządzenie odbierające.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

automatyczna maszyna sitodrukowa z samonakładakiem i urządzeniem odbierającym,

−

arkusz do wykonania szkiców schematu maszyny,

−

schemat automatycznej maszyny sitodrukowej z samonakładakiem i urządzeniem
odbierającym.

Ćwiczenie 2

Ustaw kąt nachylenia rakla i siłę jego docisku do drukowania rastrowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zwrócić uwagę na materiał z jakiego wykonany jest rakiel,

zwrócić uwagę na profil zastosowanego rakla,

dokonać właściwego montaŜu rakla w maszynie sitodrukowej,

porównać parametry ustawienia rakla w sitodruku tradycyjnym i rastrowym.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

maszyna sitodrukowa,

−

narzędzia do regulacji rakla,

−

rakiel.

Ćwiczenie 3

Dokonaj wyboru odpowiednich przepisów bhp i ochrony przeciwpoŜarowej oraz

rodków do ochrony indywidualnej niezbędnych podczas drukowania farbami utrwalanymi

promieniami UV na maszynie półautomatycznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zwrócić uwagę na właściwości farb UV,

przeanalizować proces suszenia druków z naniesiona warstwą farby UV,

wybierać odpowiednie przepisy bhp i ochrony przeciwpoŜarowej oraz środki ochrony
indywidualnej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

zestaw przepisów bhp i ochrony przeciwpoŜarowej,

−

arkusz do sporządzania notatek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować samonakładaki?

określić właściwości farb sitodrukowych?

określić zadania rakla w druku sitowym?

rozróŜnić rakle przeznaczone do druku na róŜnych podłoŜach?

zamocować rakiel?

zastosować przepisy bhp i ochrony przeciwpoŜarowej?

wymienić środki ochrony indywidualnej potrzebne do pracy przy
maszynie sitodrukowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

−

instrukcja,

−

zestaw do zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Farby sitodrukowe powinny charakteryzować się następującymi właściwościami
a)

być krótkie, posiadać małą lepkość.

być długie, posiadać małą lepkość.

być krótkie, posiadać duŜą lepkość.

być długie, posiadać duŜą lepkość.

Farby utrwalające się w wyniku polimeryzacji to farby utrwalające się w wyniku
a)

reakcji fizycznych.

reakcji chemicznych.

odparowania rozpuszczalnika.

promieniowania UV.

Do drukowania napisów, znaków i emblematów nanoszonych na gotowe ubrania stosuje
się farby
a)

transparentne.

ultrafioletowe.

dwuskładnikowe.

pigmentowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rysunek przedstawia suszarkę do suszenia druków. Jest to suszarka
a)

ruchoma.

dyszowa.

tunelowa.

rusztowa.

Nanoszenie na podłoŜe drukowe lakieru UV to proces
a)

drukowania.

impregnowania.

uszlachetniania.

laminowania.

Elementy charakterystyczne dla sitodruku to
a)

siatka, walec anilox.

duktor, lakier.

walec, anilox.

siatka, rakiel.

W półautomatycznych maszynach sitodrukowych automatycznie nie jest wykonywane
a)

przesuwanie rakla.

podnoszenie formy.

nanoszenie farby.

nakładanie arkuszy.

Przyczyną przywierania zadrukowanego podłoŜa do formy sitodrukowej są
a)

zbyt mały odskok, zbyt duŜa lepkość farby.

zbyt duŜa lepkość farby, zbyt wysoka temperatura.

nadmierna wsiąkliwość farby, mały odskok.

duŜy odskok, zbyt mała wsiąkliwość farby.

Kontrola densytometryczna odbitki drukarskiej polega na ocenie
a)

odwzorowania linii, odwzorowania rysunku.

odwzorowania linii, wartości tonalnych.

wartości tonalnych, intensywności barwy.

intensywności barwy, odwzorowania linii.

10.

Densytometr słuŜy do pomiaru wielkości fizycznej, którą jest
a)

jednostka długości.

gęstości optyczna.

natęŜenie prądu.

jednostki oświetlenia.

11.

Rakiel o profilu jak na rysunku d stosuje się przy drukowaniu
a)

podłoŜy niewsiąkliwych.

duŜych powierzchni.

na przedmiotach okrągłych.

podłoŜy wsiąkliwych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12.

Kąt nachylenia rakla w sitodruku tradycyjnym wynosi
a)

13.

Samonakładak jest stosowany w maszynach sitodrukowych
a)

stołach ręcznych.

automatycznych.

półautomatycznych.

ręczno-półautomatycznych.

14.

Mycie pośrednie sita jest potrzebne, gdy drukowanie odbywa się przy uŜyciu farb
a)

pigmentowych.

ultrafioletowych.

rozpuszczalnikowych.

termoaktywnych.

15.

Najbezpieczniejsze dla otaczającego nas środowiska są farby
a)

rozpuszczalnikowe.

ultrafioletowe.

na bazie wody.

pigmentowe.

16.

Do ochrony indywidualnej podczas drukowania farbami UV zastosujesz
a)

okulary, maskę.

rękawice, kask.

kask, rękawice.

okulary, fartuch.

17.

Forma sitodrukowa jest mocowana w maszynie sitodrukowej za pomocą
a)

spinaczy.

uchwytów.

taśmy.

wełny.

18.

W suszarkach tunelowych suszenie druków odbywa się w temperaturze
a)

–50

–80

–100

–120

19.

Rysunek przedstawia maszynę do sitodruku. Jest to
a)

stół do sitodruku ręcznego.

karuzela wielokolorowa.

półautomat jednokolorowy.

automat wielokolorowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Drukowanie sitowe wielokolorowe

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

BranŜowe Normy

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Czichon H., Czichon M.: Farby sitodrukowe wodorozcieńczalne. W: „Świat Druku”
Nr 1/2007

Jakucewicz S., Czichon H., Czichon M.: Materiałoznawstwo poligraficzne.
Wydawnictwa PW, Warszawa 1992

Jakucewicz S, Magdzik S.: Podstawy poligrafii, WSiP, Warszawa 1997

Kochaniak R.: Sitodrukowe farby UV a ochrona pracy i środowiska. W: „Świat Druku”
Nr 1/2004

Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia. Maszyny drukujące. WSiP, Warszawa
1979

Nelson R. Eldred: Co drukarz powinien wiedzieć o farbach. COBRPP, Warszawa 2007

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005

10.

Poligrafia a ochrona środowiska. Najlepsze dostępne techniki (BAT) w przemyśle
poligraficznym. Polska Izba Druku. COBRPP, Warszawa 2001

11.

Polskie Normy

12.

Sitodrukowe Konfrontacje. W: „Świat Druku” Nr 1/2007

13.

Stankiewicz B., Czech G.: Sitodruk. COBRPP, Warszawa 2001

14.

Stankiewicz B.: Tendencje rozwojowe w technice sitodruku. W: „Świat Druku”
Nr 6/2002

15.

Materiały reklamowe firmy Grey Metal

16.

Materiały reklamowe firmy Romanik

17.

Zarządzanie barwami w poligrafii. W: „Świat Druku” Nr 7–8/2006