Radosław Skomiał

Jakub Kaźmierczak

Bartosz Tomaszewski

Michał Kowalski

Maciek Szczybelski

Stanisław Żaczek

Sprawozdanie z statycznej kontroli jakości

Statystyczna Kontrola Procesu (ang. SPC – Statistical Process Control) to zbiór technik statystycznych oraz strategia służąca ograniczaniu zmienności. Wykorzystywanie technik SPC pozwala na ocenę zdolności procesu do realizacji wymagań w każdym czasie i podjęcie właściwych działań korygujących.
Podstawową rolę w działaniach związanych z kontrolą procesu odgrywają karty kontrolne. Są to podstawowe i najwcześniejsze historycznie narzędzie SPC. Należą do metod bieżących kontroli jakości, a jednocześnie przy właściwym stosowaniu mają bardzo duże znaczenie przy poprawie jakości produkcji oraz świadczenia usług. Praktyczne stosowanie kart kontrolnych rozpoczęło się w 1924 roku w Bell Laboratories. Pomysł kart zawdzięczamy Walter’owi Shewhart’owi, od którego nazywa się je często Kartami Kontrolnymi Shewhart’a (KKS). Wykorzystując prawa rachunku prawdopodobieństwa i statystyki matematycznej, pozwalają wychwycić ewentualne rozregulowanie procesu (rosnącą zmienność i brak stabilności w procesie). Jeśli są takie sygnały, wówczas podejmuje się decyzję o przeprowadzeniu jego regulacji.
Projektowanie kart kontrolnych opiera się na założeniu, ze każdy proces jest poddawany działaniu dwóch rodzajów czynników zakłócających (przyczyn zmienności):
- Przyczyny naturalne – są to czynniki nierozerwalnie związane z procesem. Jest ich zazwyczaj wiele, ale żaden nie odgrywa dominującej roli,
- Przyczyny specjalne – są to czynniki, które można wyjaśnić. Są one niepożądane, ponieważ są oznaką nieprawidłowego przebiegu procesu i znacznie obniżają jakość.
Za pomocą karty kontrolnej będziemy mogli rozstrzygnąć, czy stwierdzone w danym momencie odchylenie od zadanej normy można traktować jako losowe (normalne), czy też jest to odchylenie specjalne, którego nie można wyjaśnić działaniem przyczyn losowych. Jeśli karta kontrolna wykryje specjalne odchylenie od zadanej normy, to następuje emisja sygnału o niestabilności procesu. Jest to pierwszy krok w cyklu działań zmierzających do wykrycia i wyeliminowania rzeczywistej przyczyny rozregulowania procesu. Pozwala to nie tylko na zmniejszenie kosztów złej jakości, lecz także na zwiększenie niezawodności produktu, a co za tym idzie zadowolenia Klienta i zdobycia przewagi na rynku. Karty kontrolne dają niezależny obraz przebiegu procesu i jego możliwości, pozwalają zmniejszyć całkowity koszt kontroli, a co najważniejsze umożliwiają szybkie podjęcie decyzji korygujących przebieg procesu.
Oprócz podstawowych kart kontrolnych dla danych ciągłych i dyskretnych, istnieją jeszcze inne, nieco bardziej skomplikowane. Powstawały one wraz z rozwojem statystyki matematycznej, jak również były odpowiedzią na coraz to bardziej złożone procesy produkcyjne.

Ćwiczenie

Celem naszego ćwiczenia było mierzenie objętości produktów. Objętość zmierzyliśmy wrzucając 10 ekstrudowanych kulek do pojemnika i zasypywaliśmy kulki rzepakiem. Następnie wyciągaliśmy kulki i mierzyliśmy objętość rzepaku. Mając objętość kulek z rzepakiem oraz samego rzepaku odejmowaliśmy jeden wynik od drugiego i otrzymywaliśmy objętość kulek. W ten sposób wykonaliśmy kilkadziesiąt pomiarów wyniki których przedstawiliśmy na poniższym wykresie.

Wnioski

Z wykresu możemy odczytać, że kilka pomiarów jest poza liniami kontrolnymi. Wyniki te mogą świadczyć o rozregulowaniu procesu produkcji, co jest sygnałem do podjęcia działań mających na celu poprawę tego procesu. Na takie wyniki naszego ćwiczenia może też mieć wpływ metoda jego wykonania, która nie jest zbyt dokładna.