Wytłaczanie - ciągły proces otrzymywania wyrobów lub półwyrobów z tworzyw polimerowych, polegający na uplastycznieniu materiału w układzie uplastyczniającym wytłaczarki, a następnie jego ukształtowaniu poprzez wyciskanie przez odpowiednio ukształtowany ustnik, znajdujący się w głowicy. Materiał wyjściowy procesu: granulat, proszek, płatki lub wióry.

Typowa wytłaczarka zbudowana jest z:

1. układu uplastyczniającego (zasobnik, cylinder, ślimak, elementy grzejne na cylindrze, elementy chłodzące na cylindrze w obszarze zasobnika),
2. układu formującego (narzędzie - głowica zakończona ustnikiem),
3. układu napędowego (silnik, przekładnie),
4. układu sterowania.

Proces wytłaczania prowadzony jest w celu:

1. formowania – uplastyczniony materiał na skutek dużego ciśnienia wytworzonego w układzie uplastyczniającym wytłaczarki jest przeciskany przez odpowiednio ukształtowany ustnik, który nadaje żądany kształt formowanemu tworzywu.

Do procesów formowania materiałów jednorodnych (np. czyste polimery) stosowane są zwykle wytłaczarki jednoślimakowe (najtańsze). Do procesu wytłaczania tworzyw wrażliwych termicznie (jak PVC) stosuje się również wytłaczarki dwuślimakowe przeciwbieżne lub planetarne, natomiast do wytłaczania tworzyw modyfikowanych oraz kompozytów polimerowych znajdują zastosowanie wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne.

2. mieszania – wytłaczarki (głównie dwuślimakowe współbieżne, w mniejszym stopniu również przeciwbieżne) są bardzo dobrymi urządzeniami mieszającymi. Do procesu mieszania można również wykorzystać inne urządzenia, jak mieszalniki lub walcarki, które w odróżnieniu od wytłaczarek pracują w sposób cykliczny (załadowanie mieszaniny – mieszanie – odbieranie materiału – czyszczenie urządzenia). Rodzaj wykorzystanego urządzenia zależy głównie od wymaganej wydajności procesu – dla niewielkich wydajności, do kilku kg/dobę, głównie w laboratoriach, stosuje się urządzenia pracujące w sposób cykliczny, natomiast dla większych wydajności (zastosowania przemysłowe) lepszym rozwiązaniem wydaje się być wytłaczarka dwuślimakowa, pracująca w sposób ciągły.

Znane są dwa podstawowe rodzaje procesu mieszania:

- mieszanie ścinające (ścierające), związane przyśpieszeniem procesu uplastyczniania materiału oraz rozdrabniania cząstek dodatków (np. pigmentów),

- mieszanie rozprowadzające, odpowiedzialne za homogenizację składu i temperatury materiału.

Ślimaki:

Wytłaczarki jednoślimakowe to najczęściej używane maszyny do wytłaczania. Masa tworzywa jest dostarczana lejem zasypowym do ślimaka, który obraca się w strefowo grzanym cylindrze. Tam tworzywo topi się, głównie przez tarcie, a w mniejszym stopniu przez dopływ ciepła, ewentualnie odgazowuje, ulega ujednorodnieniu przez ścinanie oraz spręża się. Działanie transportujące zachodzi wskutek występowania sił tarcia tworzywa względem ścian cylindra i ślimaka. Geometrię ślimaka dopasowuje się do wymogów wytłaczanego tworzywa najczęściej wtedy, kiedy ma być osiągnięta optymalna wydajność.

Obecnie konwencjonalne wytłaczarki jednoślimakowe mają długość ślimaków rzędu 20-36 D. Ich prędkości obwodowe przy przetwórstwie tworzyw stabilnych termicznie wynoszą 0,5-0,8 m/s, a dla materiałów niestabilnych cieplnie – ok. 0,3 m/s.

W ostatnich latach obserwuje się wyraźny wzrost wydajności pracy wytłaczarek jednoślimakowych, co odbywa się poprzez:

- zastosowanie w strefie zasypu i zasilania rowkowanego cylindra,

- umieszczenie na ślimaku stref intensywnego ścinania i mieszania,

- zwiększenie momentu napędowego ślimaka.

Na rynku wytłaczarek jednoślimakowych obserwuje się tendencje do produkcji maszyn specjalistycznych zamiast uniwersalnych, tzn. przeznaczonych do przetwórstwa określonego tworzywa i otrzymywania konkretnego wyrobu. Wytłaczarki takie charakteryzują się przede wszystkim dużą wydajnością wytłaczania oraz zapewniają otrzymywanie wyrobów o optymalnych właściwościach.

Układ cylinder-ślimak wytłaczarki powinien spełniać cztery podstawowe funkcje:

• dostarczać do głowicy tworzywo ze stałą prędkością,

• ogrzewać tworzywo do stopienia i do wymaganej przez proces temperatury,

• sprężać tworzywo w celu usunięcia powietrza spomiędzy jego ziaren i wytworzenia w nim ciśnienia wystarczającego dla pokonania oporów przepływu przez głowicę i

• mieszać tworzywo w celu zapewnienia jednorodności jego składu i temperatury.

W niektórych procesach konieczne jest także dodatkowo usunięcie z tworzywa składników lotnych i/lub rozprowadzenie w tworzywie dodawanych do niego środków pomocniczych. Oczekuje się by wytłaczanie odbywało się z:

• dużą wydajnością

• przy możliwie dużej sprawności energetycznej (tj. małym poborze mocy odniesionym do wydajności).

Geometria ślimaka zależy od: 1. rodzaju tworzywa, 2. charakterystyki płynięcia 3. lepkości uplastycznionego tworzywa 4. współczynnika tarcia granulatu

Strefy geometryczne układu uplastyczniającego wytłaczarki determinowane są przez geometrię ślimaka. Najczęściej stosowanym ślimakiem wytłaczarskim jest klasyczny ślimak trójstrefowy:

Poszczególne strefy geometryczne ślimaka wyznaczane są przez zmieniającą się wysokość kanału ślimaka:
- w strefie zasilania wysokość kanału jest stała i największa,
- w strefie sprężania wysokość kanału się zmniejsza (najczęściej liniowo),
- w strefie dozowania wysokość kanału jest stała i najmniejsza.

W strefie zasilania tworzywo jest pobierane z leja zasypowego i transportowane do cylindra. W cylindrze, w wyniku ciągłego ruchu obrotowego ślimaka tworzywo zostaje zagęszczone i transportowane dalej w kierunku głowicy. Strefę zasilania stanowi odcinek cylindra wytłaczarki liczony od zasobnika do miejsca, w którym zaczynają się elementy grzejne na cylindrze.

Zdolność transportowania materiału zależy od:
- objętości kanału między zwojami ślimaka w strefie zasilania,
- prędkości obrotowej ślimaka,
- współczynnika zapełnienia kanału ślimaka tworzywem polimerowym,
- współczynnika tarcia tworzywa (stałego) o cylinder i ślimak.

Zagęszczanie jest wynikiem powstawania gradientu ciśnienia w transportowanym tworzywie, zależnego od:
- współczynnika tarcia tworzywa o cylinder (współczynnik tarcia powinien być możliwie duży),
- współczynnika tarcia tworzywa o ślimak (współczynnik tarcia powinien być jak najmniejszy). 

Dalsze zagęszczanie tworzywa zachodzi w strefie sprężania. W strefie tej tworzywo przechodzi ze stanu stałego w uplastyczniony. Teoretycznie uplastycznienie tworzywa powinno być zakończone właśnie w tej strefie. W rzeczywistości, w wyniku danego rozkładu ciśnienia wewnątrz cylindra, w pewnych sytuacjach może nastąpić przemieszczenie punktu początku uplastycznionego tworzywa do strefy zasilania, gdzie zagęszczanie jest niedostateczne (efekt niekorzystny, tworzywo w strefie zasilania powinno być w stanie stałym). Uplastycznione tworzywo opuszczające strefę sprężania powinno być już odgazowane.

Długości strefy sprężania mogą być różne w zależności od przerabianego surowca:
- dla tworzyw o małej lepkości (semikrystalicznych) - ślimaki z krótką strefą sprężania,
- dla tworzyw o większej lepkości (amorficznych) - ślimaki z dłuższą strefą sprężania.

W strefie dozowania zachodzi ujednorodnienie mechaniczne i termiczne przetwarzanego tworzywa oraz ustalenie wartości ciśnienia do poziomu potrzebnego do pokonania oporów przepływu przez głowicę. W celu uzyskania możliwie dużego ciśnienia, głębokość kanału ślimaka w tej strefie jest na ogół mała. Natężenie przepływu (wydajność) układu uplastyczniającego, obliczone na podstawie wydatku strefy dozowania, jest proporcjonalne do:
- kwadratu średnicy ślimaka,
- kąta pochylenia linii śrubowej,
- głębokości kanału w tej strefie.

Dla pełnego wykorzystania ślimaków zaleca się wytłaczarki z rowkowaną strefą zasilania cylindra. Głębokości zwojów i szczelin ścinających muszą być dokładnie obliczone. Maszyna musi posiadać silny napęd. Bardzo dobra homogenizacja. Uniknięcie zapowietrzenia stopu.

Długość geometrycznej strefy zasilania ślimaka powinna być tym większa, im wyższa jest temperatura mięknienia tworzywa, przy czym niekiedy redukuje się jej długość kosztem wstępnego podgrzania materiału.

Długości strefy sprężania ślimaków powinna być tym większa, im większy jest zakres temperatury mięknienia. Tworzywa amorficzne, jak PS, PC czy PMMA wykazują dość duży zakres, natomiast krystaliczne, jak POM czy PA topią się w zakresie zaledwie kilku stopni, zatem do ich wytłaczania stosuje się ślimaki z krótką (1-2D) strefą sprężania (rys. B). Nieco inaczej jest w przypadku tworzyw łatwo odkształcalnych, jak LDPE, gdzie można stosować nawet ślimaki dwustrefowe z długą strefą sprężania, w której niestopione jeszcze ziarna materiału ulegają od początku powolnemu ściskaniu (rys.C).
Optymalny stopień sprężania ślimaka (stosunek wysokości kanału ślimaka w strefie zasilania do jego wysokości w strefie dozowania) powinien być większy od stosunku gęstości stałego tworzywa do jego gęstości nasypowej. Stąd też wynika, iż materiał w postaci proszku wymaga ślimaka o większym stopniu sprężania niż ten sam materiał w postaci granulatu. Zależy on także od lepkości materiału w warunkach wytłaczania i tak dla tworzyw amorficznych, wykazujących dużą lepkość stopu wskazane są ślimaki o małym stopniu sprężania, aby uniknąć przegrzewania intensywnie ścinanego materiału oraz uniknąć nadmiernego obciążenia układu napędowego ślimaka. Niewielkie stopnie sprężania, rzędu 2 zalecane są również przy przetwórstwie tworzyw niestabilnych termicznie, jak PVC, dla których zbyt duży stopień sprężania mógłby spowodować degradację materiału. Dla stabilnych termicznie tworzyw semikrystalicznych, jak PE czy PP stosować można duże stopnie sprężania, rzędu 4 i więcej.

Materiały na cylinder i ślimak małe średnice – stale do azotowania duże średnice – ślimak i wnętrze tulei - stale do azotowania płaszcz cylindra – stal wysokowęglowa dla tworzyw z dodatkiem włókna szklanego – cylindry i ślimaki bimetaliczne rowkowane tuleje strefy zasilania – wymienne ze stali specjalnych

Wytłaczarki specjalne: Wytłaczarki szybkobieżne (wytłaczarki adiabatyczne) Pracują one z dużymi szybkościami obwodowymi, do 1,2 m/s. Ślimaki są tak skonstruowane, że topienie tworzywa następuje wyłącznie za pomocą energii ścinania. Są one proste w budowie i nadają się dla tworzyw niewrażliwych na działanie temperatury, jak np. PE, PS lub PA.

Wytłaczarki planetarne: Dobra homogenizacja oraz zdyspergowanie, do tworzyw wrażliwych na działanie temperatury, jak PVC. Kilka ślimaków planetarnych, zazębiających się zarówno ze ślimakiem, jak i z cylindrem. Pomiędzy tak skonstruowanymi ślimakami podawany granulat lub proszek rozwalcowuje się cienkowarstwowo.

Wytłaczarki specjalne: Ślimaki z rozdziałem stopu, ślimaki barierowe (np. Maillefera) Przez dodatkowy próg, stopiony już materiał przeciska się powiększającym się w kierunku przesuwu tworzywa skokiem ślimaka i w ten sposób zapobiega się wstępnemu wnikaniu nie stopionego granulatu do strefy dozowania. Zwiększa się wydajność stapiania materiału i poprawia jego homogenizacja.

Wytłaczarki dwuślimakowe: W porównaniu z jednoślimakowymi następujące zalety:

•transport wymuszony zamiast transportu wleczonego, •duże wydajności przy krótkim czasie przebywania tworzywa w maszynie i przy wąskim rozrzucie tego czasu, •samooczyszczanie się ślimaków •zachowawcze uplastycznianie trudno przetwarzalnych, termicznie wrażliwych tworzyw proszkowych.

Wytłaczarki dwuślimakowe podzielić można ze względu na różne kryteria, z których najważniejszym jest kierunek obrotów ślimaków. Z tego powodu wyróżnia się wytłaczarki:

• współbieżne, w których ślimaki obracają się w tym samym kierunku,

• przeciwbieżne, w których ślimaki obracają się w kierunkach przeciwnych.

Ze względu na stopień zazębienia zwojów obu ślimaków wytłaczarki dwuślimakowe można podzielić na zazębiające się całkowicie, częściowo lub niezazębiające się. Tabelarycznie podział ten przedstawiono na rys. 9. W przemyśle zastosowanie znalazły głównie wytłaczarki współbieżne i przeciwbieżne o zwojach zazębiających się nieszczelnie, w których występują luzy międzyzwojowe spełniające ważną rolę w procesie uplastyczniania, szczególnie w procesach homogenizacji materiałowej. Wśród wytłaczarek nie zazębiających się praktyczne znaczenie posiadają  wyłącznie wytłaczarki przeciwbieżne. Warto zwrócić uwagę, że w wytłaczarkach dwuślimakowych ze ślimakami zazębiającymi się zwoje (oraz kanały) ślimaków nie mogą być kształtowane w sposób dowolny tak, jak to miało miejsce w przypadku wytłaczarek jednoślimakowych. Kształty i wymiary kanałów oraz zwojów jednego ślimaka są tutaj ściśle zależne od kształtów i wymiarów drugiego.

Inne, ważne kryterium podziału to krotność zwojów ślimaka i tak wśród wytłaczarek dwuślimakowych znane są wytłaczarki jedno- , dwu- lub trójzwojowe. Ponadto wytłaczarki dwuślimakowe mogą się różnić kształtem rdzeni ślimaków i tak wytłaczarki dwuślimakowe produkowane są w wersjach walcowych i stożkowych. Wytłaczarki o wydajności do 200-300 kg/h wykonywane są najczęściej jako stożkowe, natomiast wytłaczarki o większej wydajności produkuje się jako walcowe.

Wytłaczarki wieloślimakowe pracują w wersjach przeciwbieżnych i znajdują zastosowanie, podobnie jak wytłaczarki przeciwbieżne, do przetwórstwa materiałów wrażliwych termicznie, jak PVC. Na rys. 10 przedstawiono typowe układy wieloślimakowe.

Do wytłaczania wyrobów spienionych używamy mieszanek zawierających porofory lub urządzeń do spieniania gazowego Przy swobodnym spienianiu na zewnątrz i przy jednoczesnym kalibrowaniu tworzy się szczelna powłoka zewnętrzna , przy spienianiu do wewnątrz tworzy się ścisła, gładka powierzchnia zewnętrzna z rdzeniem o małej gęstości. Z urządzeniem do spieniania gazowego zamiast wytłaczarek jednoślimakowych, zwłaszcza do przetwórstwa nieplastyfikowanego PVC, stosuje się wytłaczarki dwuślimakowe z wymuszonym transportem materiału.

Współwytłaczanie: Przy współwytłaczaniu strumienie stopów z dwu lub więcej wytłaczarek wprowadza się do wspólnego narzędzia formującego lub łączy poza tym narzędziem. Współwytłaczane są tworzywa gatunkowo podobne lub gatunkowo sobie obce. Temperatury przetwórstwa i lepkości stopów łączonych muszą być w przybliżeniu równe sobie. Stosuje się je do wszystkich rodzajów produktów, jak: profile, profile wewnątrz puste, płyty, folie płaskie i rozdmuchiwane lub pojemniki. Korzystne i sensowne jest stosowanie 5-7 warstw różnych tworzyw, aby polepszyć takie właściwości produktów jak: barierowość, ochronę przed promieniowaniem UV lub też ekonomikę produkcji przez zastosowanie warstw wewnętrznych z tworzyw recyrkulowanych.

W ustniku stop tworzywa w całym przekroju prostopadłym do kierunku wytłaczania powinien mieć tę samą prędkość wypływania. Istnieje kilka czynników wpływających na kształt przekroju wyrobu. Najważniejsze to:

a. kształt ustnika, b.efekt Barusa, c. rozciąganie wyrobu w kierunku wytłaczania,

d. skurcz tworzywa.

Skurcz przetwórczy odgrywa istotne znaczenie w procesie wytłaczania. Wartości skurczu są odmienne dla różnych rodzajów tworzyw. W powyższej tabeli zestawiono dane dla niektórych tworzyw w przypadku skurczu pierwotnego wzdłużnego. Większe wartości skurczu pierwotnego tworzyw termoplastycznych krystalicznych niż amorficznych wynikają ze znanego zjawiska gęstszego upakowania makrocząsteczek struktury krystalicznej, zachodzącego podczas procesu krystalizacji. Skurcz pierwotny zmniejszają i stabilizują napełniacze włókniste i w mniejszym stopniu proszkowe. Zjawisko skurczu wtórnego występuje przede wszystkim w przypadku tworzyw termoplastycznych krystalicznych, gdyż w nich zachodzą dalsze procesy przemian strukturalnych.

Efekt Barusa polega na pęcznieniu strugi uplastycznionego tworzywa polimerowego opuszczającego głowicę wytłaczarki. W wyniku występowania tego efektu pole przekroju poprzecznego wytłoczyny jest zatem większe od pola przekroju poprzecznego otworu dyszy wytłaczarskiej.
Jeżeli profile nie wykazują przekroju kołowego, to przekroje dyszy  i wytłoczyny, ze względu na nierównomierne rozszerzanie się materiału, są  najczęściej różne. Aby otrzymać kształt wytłoczyny zgodny z oczekiwanym, należy obliczeniowo lub empirycznie zmienić kształt ustnika tak, aby po procesie pęcznienia strugi uzyskać wymagany kształt profilu. Do eliminowania efektu Barusa w linii technologicznej służą urządzenia zwane kalibratorami.

Czynniki wpływające na efekt Barusa:

• konstrukcja całego kanału płynięcia tworzywa w głowicy,

• własności reologiczne wytłaczanego tworzywa,

• temperatura tworzywa,

• ciśnienie jakie działa na tworzywo w głowicy,

• natężenie przepływu tworzywa.

Kalibrowanie:

Zasady kalibrowania: Kalibrator powinien być wykonany z materiału dobrze przewodzącego ciepło. W pierwszym kalibratorze powierzchnia wytłoczyny dociągana jest do ścianek kalibratora przez wywołanie próżni. Jakość powierzchni ścianek pierwszego kalibratora decyduje o jakości powierzchni wyrobu Według standardowych metod kalibrowania profile pełne można kalibrować jedynie jednostronnie, gdyż jeszcze termoplastyczny profil się klinuje. Według innej metody powierzchnię kalibrującą wykształca się w ten sposób, że może ona elastycznie ustępować (poddawać się), aby uniknąć zaklinowania się profilu. Kalibrator powinien uwzględniać skurcz tworzywa.

Przebieg procesu wytłaczania: Tworzywo polimerowe w postaci granulatu lub proszku podawane jest do leja zasypowego wytłaczarki (zasobnika), skąd grawitacyjnie (najczęściej, lub za pomocą odpowiednich podajników ślimakowych) transportowane jest do cylindra. W cylindrze w wyniku ciągłego ruchu obrotowego ślimaka materiał jest transportowany (transport wleczony) w kierunku głowicy. W pewnym momencie tworzywo dostaje się do ogrzewanej strefy cylindra, gdzie ulega stopieniu, a następnie homogenizacji materiałowej i termicznej. Jednorodny stop podawany jest z odpowiednią prędkością do głowicy, gdzie materiał jest formowany, przyjmując kształt ustnika.

Linia technologiczna: Podstawowym urządzeniem linii technologicznej jest wytłaczarka, której zadaniem jest dostarczenie do głowicy uplastycznionego tworzywa o odpowiednim natężeniu przepływu, temperaturze, ciśnieniu oraz stopniu homogenizacji materiałowej i termicznej. Zadaniem głowicy wytłaczarskiej jest nadanie przetwarzanemu materiałowi odpowiedniego kształtu przy zapewnieniu odpowiedniej jego jednorodności, jak również wytworzenie odpowiedniego spadku ciśnienia umożliwiającego realizację całego procesu. Proces ten realizowany jest poprzez stopniową zmianę przekroju poprzecznego kanału przepływowego głowicy lub poprzez zastosowanie kanałów rozprowadzających. Końcowe ukształtowanie materiału ma miejsce w dyszy wytłaczarskiej. Na skutek zjawiska rozszerzania się strumienia tworzywa wypływającego z dyszy przekrój poprzeczny wytłoczyny nie jest taki sam jak przekrój poprzeczny wylotu dyszy, dlatego też wprowadza się najczęściej poprawki kształtu dyszy, zwykle w sposób doświadczalny, choć istnieją już metody komputerowe wspomagające ten proces. Kolejnymi elementami linii technologicznej wytłaczania są urządzenia kalibrujące i chłodzące, których zadaniem jest nadanie i utrwalenie ostatecznego, żądanego kształtu wyrobu. Kalibrowanie polega na przeprowadzeniu wytłoczonego profilu przez długą, chłodzoną tuleję przy odpowiednim docisku. W procesie tym, na skutek różnicy temperatur pomiędzy chłodną tuleją a uplastycznionym tworzywem materiał zestala się, utrwalając swój kształt i wymiary, które są określone poprzez kształt i wymiary tulei. Wyeliminowane zostają zatem dwa podstawowe negatywne efekty, wpływające na zmianę kształtu profilu po procesie przetwórstwa: efekt Barusa oraz skurcz wytłaczarski. W celu efektywnego przebiegu procesu, materiał musi zostać dociśnięty do tulei, co przeprowadza się na dwa sposoby.

Pierwszy z nich to tzw. kalibrowanie ciśnieniowe, polegające na wprowadzeniu do wnętrza profilu powietrza pod pewnym nadciśnieniem, przy czym metoda ta ma zastosowanie wyłącznie do profili zamkniętych (pustych w środku). Drugi sposób to tzw. kalibrowanie próżniowe.

Zasadę kalibrowania ciśnieniowego przedstawiono na poniższym rysunku. Wewnątrz wytłaczanego profilu, w pewnej odległości od głowicy umieszcza się przyczepiony do niej tzw. korek uszczelniający (3). Sprężone powietrze (4) jest doprowadzane pomiędzy głowicę (1) a korek, powodując dociskanie zewnętrznej ścianki profilu do wewnętrznej ścianki tulei kalibracyjnej (2).

Zasadę kalibrowania próżniowego przedstawiono na kolejnym, poniższym rysunku. Docisk profilu do tulei kalibrującej przeprowadzany jest poprzez wytworzenie podciśnienia (3) na jej powierzchni.

W czasie procesu kalibrowania materiał jest chłodzony, ale zazwyczaj stosuje się również dodatkowe chłodzenie profilu po opuszczeniu kalibratora w urządzeniach chłodzących, które stanowią zwykle długie wanny z doprowadzeniem i odprowadzeniem wody chłodzącej. Profil przesuwa się w wannie po zamontowanych w niej rolkach będąc zanurzony w wodzie lub jest  spryskiwany wodą za pomocą zraszaczy.

Urządzenia odbierające służą do odbierania wytłoczonego profilu z głowicy, który przeciągany jest kolejno przez kalibrator i urządzenie chłodzące, oraz podawania go do następnych urządzeń linii technologicznej, a więc urządzenia obcinającego i składującego. Materiał jest przesuwany wykorzystując siły tarcia pomiędzy nim a elementami napędowymi urządzenia. W zależności od kształtu tych elementów, urządzenia odbierające podzielić można na rolkowe, taśmowe i gąsienicowe. Ważnym parametrem urządzenia odbierającego jest prędkość odbioru, którą można regulować, dostosowując ją do prędkości kalibrowania.

Kalibrowanie ciśnieniowe: 1 – głowica, 2 – tuleja kalibrująca, 3 – korek uszczelniający, 4 – sprężone powietrze

Kalibrowanie próżniowe: 1 – głowica, 2 – wlot wody chłodzącej, 3 – doprowadzenie próżni, 4 – wylot wody chłodzącej

Dwa różne procesy:

a. wytłaczanie – proces ciągły

b. rozdmuch – proces cykliczny

Sposób1

Zamiana wytłaczania na proces okresowy przez wyposażenie głowicy w komorę wstępną wypełnianą z wytłaczarki w czasie kiedy:

1. forma jest zamykana

2. następuje rozdmuch i chłodzenie

3. forma jest otwierana i wyrzucana kształtka

Sposób 3

Do produkcji dużych pojemników z wykorzystaniem rozdmuchu i ciągłego wytłaczania oraz manipulatora do odcinania rękawa i pionowego przemieszczania go miedzy połówki formy rozdmuchowej