Tech_tech_drewna_311[32]_Z3.02

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Terminologia, podział, magazynowanie i transport materiałów malarskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Podział, charakterystyka i zastosowanie barwników, wyrobów lakierowych

oraz materiałów malarskich pomocniczych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Rodzaje i sposoby obróbki wykończeniowej, technologie suche i mokre

oraz stosowane materiały

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Czynniki wpływające na proces właściwego wykończenia powierzchni drewna

i tworzyw drzewnych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Wykończanie powierzchni drewna i tworzyw drzewnych materiałami

lakierniczymi oraz oklejanie okleinami sztucznymi i laminatami

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Ręczne i mechaniczne sposoby nanoszenia materiałów lakierniczych

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Zasady tworzenia powłok lakierniczych, wady powłok lakierniczych, przyczyny

powstawania i sposoby usuwania

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8. Procesy technologiczne oraz rzemieślnicze sposoby wykończania powierzchni

4.8.1. Materiał nauczania

4.8.2. Pytania sprawdzające

4.8.3. Ćwiczenia

4.8.4. Sprawdzian postępów

4.9. Obróbka uszlachetniająca – szlifowanie i polerowanie

4.9.1. Materiał nauczania

4.9.2. Pytania sprawdzające

4.9.3. Ćwiczenia

4.9.4. Sprawdzian postępów

4.10. Procesy technologiczne oraz rzemieślnicze sposoby wykończania powierzchni

4.10.1. Materiał nauczania

4.10.2. Pytania sprawdzające

4.10.3. Ćwiczenia

4.10.4. Sprawdzian postępów

4.11. Obróbka uszlachetniająca- szlifowanie i polerowanie

4.11.1. Materiał nauczania

4.11.2. Pytania sprawdzające

4.11.3. Ćwiczenia

4.11.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Tobie pomocny w nabywaniu umiejętności w zakresie terminologii,

doboru i stosowania materiałów do wykończania powierzchni wyrobów stolarskich.

Jednostka modułowa: Wykończanie powierzchni wyrobów stolarskich jest jedną

z jednostek dotyczących technologii prac pomocniczych podczas obróbki drewna.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej, które określają umiejętności, jakie opanujesz

w wyniku procesu kształcenia.

3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych

szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy
wskazaną literaturę oraz inne źródła informacji. Obejmuje on również:

−

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczeń,

−

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,

−

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń.

4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności

z zakresu całej jednostki. Zaliczenie tego jest dowodem umiejętności określonych w tej
jednostce modułowej.

5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora  o  wyjaśnienie  i  ewentualne  sprawdzenie,  czy  dobrze  wykonujesz  daną  czynność.
Po  przerobieniu  materiału  spróbuj  zaliczyć  sprawdzian  z  zakresu  jednostki  modułowej.
Wykonując  sprawdzian  postępów  powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza,
że opanowałeś materiał lub nie.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w miejscach, gdzie są wykonywane wszelkiego rodzaju prace dotyczące

wykańczania powierzchni wyrobów stolarskich należy przestrzegać regulaminów, przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, obowiązujących podczas
poszczególnych rodzajów prac.

Szczegółowe instrukcje z zakresu bhp powinny znajdować się na każdym stanowisku

i tylko po zapoznaniu się z ich treścią można podjąć pracę

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Terminologia,

podział,

magazynowanie

transport

materiałów malarskich

4.1.1. Materiał nauczania

Podstawową grupę materiałów do wykończania powierzchni wyrobów z drewna

i  tworzyw  drzewnych  stanowią  wyroby  lakierowe,  takie  jak:  lakiery,  politury,  farby  i  emalie.
Wszystkie  wyroby  lakierowe  zawierają  substancje  podstawowe,  to  jest  błonotwórcze,
w  stanie  płynnym  lub  półpłynnym,  na  przykład  żywicę,  olej  lub  nitrocelulozę  oraz  substancje
dodatkowe w postaci pigmentów, wypełniaczy, rozpuszczalników.

Materiały malarsko-lakiernicze zawierające i nie zawierające części lotnych, które

podczas tworzenia się i utwardzania powłoki wykończeniowej lub lakierowej prawie
całkowicie wiążą się chemicznie z substancją błonotwórczą, zalicza się do wyrobów
lakierowych bezrozpuszczalnikowych (na przykład lakiery poliestrowe).

Lakiery są to roztwory żywic lub stopów żywic z olejami w rozpuszczalnikach lotnych

z dodatkiem pomocniczych substancji lakierniczych. Lakiery służą do przezroczystego
wykończania wyrobów, tworzą powłoki przejrzyste, bezbarwne lub podbarwione, na przykład
emalie jako lakiery z dodatkiem pigmentów.

Politury są to roztwory żywic naturalnych, na przykład żywic szelakowych, lub

syntetycznych w alkoholu etylowym, zwykle w denaturacie. Odmianą politury jest
nitropolitura, wytwarzana jako lakier nitrocelulozowy z dodatkiem szelaku. Politura -
podobnie

jak

lakiery

służy

przezroczystego

wykończania

wyrobów

z drewna.

Pigmenty (nie rozpuszczają się w rozpuszczalnikach, lecz tworzą w nich zawiesinę

opadającą  na  dno,  dlatego  farby  przed  użyciem  muszą  być  dobrze  wymieszane)  są  to
rozdrobnione  substancje  barwiące  (farby  suche)  pochodzenia  naturalnego  lub  sztucznego.
Są  one podstawowymi  składnikami  farb, kitów szpachlowych  i szpachlówek, a przez dodanie
ich do emalii można otrzymać barwne powłoki kryjące.

Farby są to barwne materiały malarskie, mające zdolność krycia powierzchni dzięki

wymieszaniu  pigmentów  z  olejami  schnącymi  (bez  udziału  żywic)  z  dodatkiem  innych
substancji,  na  przykład:  rozpuszczalników,  wypełniaczy  i  sykatyw  (związki  chemiczne;
tlenki  ołowiu,  manganu,  kobaltu  lub  cynku  dodawane  w  niewielkiej  ilości  w  celu  skrócenia
czasu wysychania olejnych materiałów lakierniczych).

Zależnie od przeznaczenia rozróżnia się: farby do gruntowania, dające warstwę

zewnętrzną zwaną gruntem, oraz farby nawierzchniowe, służące do nakładania warstw
wierzchnich.

Emalie są to wyroby lakierowe z dodatkiem pigmentów, tworzące powłoki kryjące

i barwne. Do wykończania kryjącego wyrobów z drewna stosuje się emalie olejne,
nitrocelulozowe i syntetyczne.

Zawartość różnych substancji chemicznych w wyrobach lakierowych ma wpływ na

przebieg utwardzania powłok. Rozróżnia się trzy rodzaje powłok wykończeniowych
utwardzanych na skutek:

−

odparowania rozpuszczalników i rozcieńczalników, na przykład lakiery, farby olejne
i nitrocelulozowe,

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

reakcji chemicznych, polegających na łączeniu się ze sobą dwóch lub kilku
składników, na przykład lakiery poliestrowe,

−

dodania odpowiedniego katalizatora, na przykład do lakierów chemoutwardzalnych.
Spoiwem łączącym większość olejnych wyrobów lakierniczych są oleje schnące,

na przykład olej lniany, tungowy zwykły i polimeryzowany, lub oleje półschnące, na
przykład olej makowy, a nawet oleje nieschnące, na przykład olej rycynowy, stosowane
między innymi do wyrobu nitrolakieru.

Odpowiednio oczyszczony i spreparowany olej lniany z dodatkiem sykatyw nazywa

się pokostem. Stosuje się go m.in. do gruntowania podłoży przed dalszym wykańczaniem
wyrobów z drewna.

Ważną pozycję w grupie materiałów malarskich stanowią barwniki naturalne

i syntetyczne stosowane jako bejce (w roztworach wodnych lub w alkoholu) do barwienia
podłoża wykończanego z widoczną strukturą drewna.

Podobną rolę odgrywają również wytrawy, które powodują powierzchniowe

wybarwianie podłoża w wyniku reakcji soli metali z garbnikami zawartymi w niektórych
rodzajach drewna, na przykład w drewnie dębu.

We wszystkich prawie pracach wykończeniowych są niezbędne pomocnicze materiały

malarskie, takie jak: materiały wybielające odżywiczające, rozpuszczalniki i rozcieńczalniki
oraz pasty do szlifowania i płyny do polerowania powłok malarsko-lakierniczych.

Magazynowanie i transport materiałów malarskich

Materiały malarsko-lakiernicze jako materiały łatwopalne powinny być przechowywane

w wydzielonych magazynach. Można je też przechowywać w budynkach produkcyjnych,
lecz muszą być wówczas umieszczone w pomieszczeniu oddzielonym od pozostałych
pomieszczeń ścianą ogniotrwałą i metalowymi drzwiami.

Temperatura

pomieszczeniach

magazynowych

powinna

wynosić

5-20°C.

Wszelkie  urządzenia  i  instalacje  elektryczne  uziemia  się  z  uwagi  na  bezpieczeństwo
przeciwpożarowe.  Wyłączniki  prądu  nie  mogą  iskrzyć  -  powinny  być  hermetyczne  lub
znajdować  się  poza  pomieszczeniem.  Wyroby  lakierowe  składuje  się  w  opakowaniach
fabrycznych,  szczelnie  zamkniętych.  Podobnie  należy  przechowywać  barwniki,  zwłaszcza
w roztworach. Należy je przechowywać w suchych, wydzielonych pomieszczeniach.

Dopuszczalny czas składowania barwników i wyrobów lakierowych zależy od ich

rodzaju, właściwości i sposobu opakowania. I tak na przykład: roztwory barwników można
przechowywać w naczyniach szklanych szczelnie zamkniętych nie dłużej niż jeden tydzień.

Nitrolakiery - w opakowaniu szklanym szczelnie zamkniętym - można przechowywać

przez jeden rok, a w naczyniu żelaznym ocynkowanym - tylko przez 3 miesiące.

Olejne wyroby lakierowe zachowują trwałość tylko przez 4 miesiące. Podobną trwałość

mają pasty do szlifowania i płyny do polerowania.

Po wykorzystaniu części farby lub emalii olejnej zawartej w opakowaniu fabrycznym

(beczka

blaszana)

pozostałą

ilość zalewa się cienką warstwą rozpuszczalnika,

a kit szpachlowy - wodą.

Materiały malarsko-lakiernicze składowane w magazynie trzeba chronić nie tylko przed

pożarem, lecz także przed wilgocią oraz nadmiernym nasłonecznieniem.

Materiały malarskie należy przewozić w szczelnie zamkniętych, oryginalnych

opakowaniach, w suchych warunkach (najlepiej na paletach) w temperaturze dodatniej.
Chronić przed przegrzaniem i wilgocią. Data produkcji oraz okres przydatności
poszczególnych materiałów malarskich podany jest przez producenta na opakowaniu.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak brzmi definicja lakierów?
2.  Co to jest  politura?
3.  Co to jest  pigment?
4.  Jak brzmi definicja farby?
5.  Jak brzmi definicja emalii?
6.  W jakich warunkach składuje się materiały malarskie?
7.  Czego dodaje się materiałów malarskich aby je zakonserwować?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Korzystając z Internetu i dostępnych ci katalogów wskaż wady i zalety politur.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  uczniowie siadają przy komputerach posiadających dostęp do Internetu,
2)  szukają witryn firm zajmujących się produkcją politur,
3)  odnajdują zalety i wady politur,
4)  swoją pracę wzbogacają informacjami z katalogów,
5)  odnalezione informacje przedstawiają w formie pisemnej,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  komputer z dostępem do Internetu,
–  katalogi,
–  notatnik,
–  ołówek/długopis,
–  literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Zabezpiecz przed zniszczeniem nitrolakiery, farby i emalie oraz kit szpachlowy. Opisz

jak długo można przechowywać wymienione wyżej materiały malarskie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przygotować wodę i rozpuszczalnik,
2)  przygotować opakowania szklane, naczynia żelazne ocynkowane, beczki blaszane,
3)  zabezpieczyć poszczególne materiały malarskie,
4)  zanotować jak długo można przechowywać poszczególne materiały malarskie,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  woda i rozpuszczalnik,
–  opakowania szklane, naczynia żelazne ocynkowane, beczki blaszane,
–  maska ochronna,

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Podział, charakterystyka i zastosowanie barwników

4.2.1. Materiał nauczania

Barwniki

Barwniki naturalne

Barwniki naturalne mogą być pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego. Dawniej były one

jedynymi substancjami stosowanymi do barwienia drewna i innych materiałów.

Do barwników roślinnych o stosunkowo dużej trwałości wybarwienia należą: kurkumina-

barwnik żółty, indygotyna- barwnik niebieski, santalina - barwnik czerwony, oraz sepia-
barwnik brunatny [3, s. 221].

Do grupy barwników naturalnych zalicza się także barwniki kopalne, spośród których

bardziej znane są: brunat Bismarcka i brunat kasselski.

Brunat Bismarcka występuje w dwóch podstawowych odmianach: zasadowy

i  tłuszczowy.  Do wykończania wyrobów z drewna przeważnie stosuje się brunat zasadowy G
lub  R.  Jest  on  dobrze  rozpuszczalny  w  wodzie  i  w  alkoholu,  daje  czerwonobrunatne
wybarwienie  drewna  imitujące  barwę  mahoniu.  Z  tego  powodu  nazywa  się  go  również  bejcą
mahoniową.

Brunat kasselski, nazywany bejcą orzechową, powoduje trwałe brunatne wybarwienie,

imitujące barwę orzecha. Stosuje się go w roztworze wodnym o różnym stężeniu (1 - 15%),
zwykle z dodatkiem amoniaku.
Barwniki syntetyczne.

Barwniki syntetyczne otrzymuje się z węglowodorów aromatycznych, na przykład

benzenu lub toluenu, podczas destylacji smoły pogazowej z węgla kamiennego. Produkuje się
je w różnych kolorach. Są one rozpuszczalne w wodzie lub alkoholu.

Właściwości poszczególnych grup barwników syntetycznych oraz zakres ich

zastosowania do barwienia drewna przedstawia tabela 1.
Wytrawy

Wytrawy są to sole metali (na przykład: dwuchromian potasu, siarczan żelazawy lub

nadmanganian potasu), które w reakcji z garbnikami zawartymi w drewnie (na przykład dębu,
buku, orzecha) dają trwałe i estetyczne wybarwienia.

Sole cynku i ołowiu zabarwiają drewno na czerwono, sole żelaza- na niebieskawo

z  odcieniem  granatowym,  zaś  sole  chromu  na  jasno  lub  ciemnobrązowo.  Takie  wybarwienia
drewna  określa  się  mianem  wytrawy  jednostopniowej.  W  przypadku  wytrawiania  drewna
gatunków  drzew  ubogich  w  garbniki  stosuje się wytrawy dwustopniowe, przy  czym wytrawa
pierwsza,  zwana  wstępną),  jest  zwykle  roztworem  określonej  mieszaniny  soli  metalu
i  właściwej  substancji  garbnikowej  (chlorek  miedzi  i  kwas  pirogalusowy  do  odcieni
brunatnych,  octan  żelaza  i  pirokatechiny  do  odcieni  czarnych,  siarczan  miedzi
i  pirokatechiny  do  odcieni  zielonych).  Wytrawa  wtórna,  którą  są  zwykle  roztwory  soli
chromowych  z  dodatkiem  amoniaku,  powoduje  właściwe  wybarwienie,  intensywne
w  kolorze.  W  porównaniu  z  barwnikami,  których  stosowanie  jest  dość  proste,  trawienie
drewna  -  zwłaszcza  dwustopniowe  -  jest  na  ogół  długotrwałe.  Właściwe  wybarwienie
występuje  przeważnie  po  upływie  kilku  godzin.  Zaletą  wytraw  jest  ich  duża  trwałość
i znaczna odporność wybarwionych powierzchni drewna na działanie światła.

Wytrawianie drewna - w przeciwieństwie do barwienia - nie zmienia jego wyglądu

naturalnego i daje w efekcie ładny rysunek drewna (strefa drewna późnego w przyroście
rocznym pozostaje ciemniejsza, a drewna wczesnego - jaśniejsza). Ma to istotne znaczenie
w przypadku przezroczystego wykończania wyrobów.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Podział,

charakterystyka

zastosowanie

wyrobów

lakierowych.

4.3.1. Materiał nauczania

Wyroby lakierowe

Wyroby lakierowe dzielimy na:

–

materiały gruntujące i wypełniacze porów,

–

lakiery i politury,

–

materiały podkładowe,

–

farby nawierzchniowe i emalie.

Materiały gruntujące i wypełniacze porów

Do grupy materiałów gruntujących zalicza się pokosty naturalne oraz pokosty sztuczne

i syntetyczne.
Pokosty są to odpowiednio oczyszczone i spreparowane oleje roślinne lub syntetyczne,
przeważnie z dodatkiem tlenków metali, tak zwanych sykatyw, powodujących przyspieszanie
ich schnięcia.

Pokosty naturalne wytwarza się z olejów roślinnych (na przykład z oleju lnianego,

konopnego lub makowego). Najczęściej produkuje się pokost lniany (tabela 2).

Pokosty sztuczne i syntetyczne wytwarza się - z olejów schnących i półschnących -

w trzech rodzajach:

−

pokost sztuczny typ A - roztwór olejów schnących i żywiczanów wapnia
w rozpuszczalnikach organicznych z dodatkiem sykatyw,

−

pokost sztuczny typ B - o podobnych jak typu A składnikach, z dodatkiem żywic
fenolowych,

−

pokost syntetyczny Akrol - roztwór plastyfikowanego polistyrenu i związków
akrylowych w rozpuszczalnikach organicznych.
W stolarstwie stosuje się pokosty naturalne i syntetyczne. Służą one do gruntowania

podłoży przed dalszym ich wykończaniem, a niekiedy także do ostatecznego wykończania
wyrobów gotowych. Pokosty naturalne są podstawowym materiałem do produkcji olejnych
wyrobów lakierowych, zwłaszcza lakierów, emalii i farb na spoiwie olejnym.

Wypełniacze porów mają postać proszków lub past. Stosuje się je do wypełniania

i zacierania porów drewna przed wykończaniem przezroczystym, tj. bez zakrycia naturalnej
struktury drewna.

Do tradycyjnych wypełniaczy porów w postaci proszków zalicza się: pumeks, kredę

suchą, mączkę drzewną, sproszkowane skorupki jaj i inne. Materiały te stosuje się zwykle
przy ręcznych metodach wykończania powierzchni drewna, przy użyciu politury lub
nitropolitury.

W przemysłowych metodach wykończania powierzchni drewna stosuje się specjalne

wypełniacze porów w postaci past, będących sproszkowanymi zawiesinami substancji
mineralnych, takich jak: pumeks, talk, szpat ciężki, w spoiwie olejno-żywicznym, najczęściej
z dodatkiem rozpuszczalników.

Zależnie od przeznaczenia wytwarza się wypełniacze porów na spoiwie dostosowanym

wyłącznie pod lakiery olejne oraz uniwersalne wypełniacze porów na spoiwach
dostosowanych pod różne lakiery, w tym także pod lakiery nitrocelulozowe,
chemoutwardzalne, poliestrowe, a także pod politury i nitropolitury.

Wszystkie wypełniacze porów, wytwarzane z zastosowaniem spoiw, mogą być

odpowiednio podbarwione pigmentami dobranymi do naturalnego koloru drewna.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mastyka olejna według receptury nr 1. Kredę pławioną miesza się z pigmentem, dodając

pokost i terpentynę w ilościach określonych w tabeli 3. Wszystkie składniki należy dobrze
wymieszać.

Mastyka olejno-kalafoniowa według receptury nr 2. Do kalafonii rozpuszczonej

w terpentynie dodaje się sykatyw i pokostu, a następnie kredy wymieszanej z pigmentem.
Całość powinna być dobrze wymieszana.

Mastyka kazeinowo-olejna według receptury nr 4. Na 1 część wagową kleju

kazeinowego  dodaje  się  2  części  wagowe  wody,  dobrze  mieszając.  Z  suchej  kredy
wymieszanej  z  pigmentem  i  pokostem  sporządza  się  pastę  (masę).  Do  rozpuszczonego  kleju
kazeinowego  dodaje  się  pozostałą  ilość  wody  i  niewielkimi  porcjami  wprowadza  się
uprzednio przygotowaną pastę (masę) kredowo-pokostową.

Mastyka nitrocelulozowa według receptury nr 6. Do suchej kredy wymieszanej

z pigmentem dodaje się nitrolakier, rozpuszczalnik, terpentynę i ftalan dwubutylu.
Poszczególne składniki należy dobrze wymieszać aż do uzyskania jednolitej masy.

Lakiery
Lakiery jednoskładnikowe

Lakiery olejne są roztworami żywic z olejami schnącymi w rozpuszczalnikach

organicznych. Zależnie od ilości żywic w stosunku do oleju rozróżnia się lakiery olejne na
spoiwie tłustym, półtłustym i chudym. Zależnie od przeznaczenia produkuje się lakiery olejne
wewnętrzne, zewnętrzne i wodoodporne.

Do wykończania powierzchni wyrobów z drewna stosuje się lakiery olejne na spoiwie

chudym, w których stosunek żywic do oleju wynosi 1:1. Lakiery te tworzą dość twarde
powłoki o znacznym połysku, lecz małej elastyczności i słabej odporności na wodę.

Poważna wadą wszystkich lakierów olejnych jest stosunkowo długi czas wysychania

(około 48 godzin).

Lakiery nitrocelulozowe są roztworami suchej nitrocelulozy w lotnych związkach

organicznych,  spełniających  funkcję  rozpuszczalników,  na  przykład  estry  kwasu  octowego,
i  rozcieńczalników,  na  przykład  toluen  i  ksylen.  Lakiery  te  zawierają  stosunkowo  niewiele
ciał  błonotwórczych  (20-30  części  na  100  części  ciał  lotnych);  powoduje  to  konieczność
kilkakrotnego  nakładania  lakieru  w  celu  uzyskania  powłoki  wykończeniowej  o  odpowiedniej
grubości.

Nitrolakiery należą do grupy lakierów szybko schnących. Przeciętny czas schnięcia

nitrolakierów w temperaturze 20°C wynosi 15-20 minut. Lakiery te tworzą powłoki
połyskujące, twarde, odporne na krótkotrwałe działanie wody i zmiennej temperatury, dają się
łatwo szlifować i polerować.

Przemysł krajowy produkuje wiele lakierów nitrocelulozowych o różnych

właściwościach,  przystosowanych  do  określonych  celów.  Właściwości  tych  lakierów
zależą  w dużym stopniu od ich składu chemicznego, to jest od samej nitrocelulozy - jako
składnika  podstawowego  -  oraz  od  rodzaju  zastosowanych  żywic  (naturalnych  lub
syntetycznych).

Bywają

też

stosowane

składniki

modyfikujące

właściwości

nitrolakierów.

Do wykończania wyrobów z drewna stosuje się następujące lakiery nitrocelulozowe:

bezbarwny ogólnego przeznaczenia, bezbarwny matowy do drewna, bezbarwny do
gorącego natrysku, bezbarwny meblowy do mechanicznego wykończania na połysk oraz
lakiery nitrocelulozowe barwione.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny ogólnego przeznaczenia. Lakier ten ma szerokie

zastosowanie  między  innymi  w  meblarstwie  do  wykończania  elementów  meblowych
oraz  innych  wyrobów  stolarskich  użytkowanych  w  pomieszczeniach  zamkniętych.
Nakłada  się  go  bezpośrednio  na  podłoże  przeważnie  przez  natrysk  lub  polewanie

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w  temperaturze  18-40°C.  Stopień  połysku  powłoki  lakierowanej  można  odpowiednio
zwiększyć  przez  przeszlifowanie  i  polerowanie,  na  przykład  pastami  i  płynami  do
polerowania,  oraz  przez  ostateczne  wykończenie  politurą  lub  nitropoliturą.  Lakier  ten,
tańszy  od  innych  lakierów  nitrocelulozowych,  stosuje  się  często  jako  podkład  pod  lakier
do mechanicznego wykończania mebli na połysk.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny matowy do drewna. Produkuje się go jako

roztwór

nitrocelulozy

żywic syntetycznych w mieszaninie plastyfikatorów

i rozpuszczalników organicznych, z dodatkiem substancji matujących. Służy on do
lakierowania mebli na mat szlachetny. Natryskuje się go jako ostatnią warstwę na
przeszlifowane powłoki lakierowe, wykonane z innych lakierów nitrocelulozowych.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny do gorącego natrysku. Jest roztworem

nitrocelulozy  w  mieszaninie  węglowodorów,  estrów  i  alkoholi,  z  dodatkiem  żywic
syntetycznych  i  plastyfikatorów.  Zawartość  substancji  błonotwórczych  w  tym  lakierze
jest prawie dwukrotnie większa niż w nitrolakierach stosowanych na zimno; powoduje to
zmniejszenie  liczby  kolejnych  natrysków.  Podwyższenie  temperatury  podczas  natrysku
tego  lakieru  korzystnie  wpływa  także  na  jego  rozlewność  oraz  strukturę  powłoki
błonotwórczej.  Odpowiednio  rozcieńczony  lakier  można  również  nakładać  na  zimno  przez
polewanie lub natryskiwanie.

Lakier nitrocelulozowy bezbarwny meblowy do mechanicznego wykończania na

połysk.  Jest  lakierem,  który  ma  cechy  podobne  do  cech  lakieru  nitrocelulozowego  do
gorącego  natrysku  z  dodatkiem  żywicy  melaminowej,  oleju  rycynowego  i  plastyfikatorów
żelatynizujących.  Służy  on  do  wykończania  powierzchni  drewna  metodą  natrysku  lub
polewania  w  temperaturze  18-40°C.  Powłoki  wykończeniowe  z  tego  lakieru  łatwo  się
szlifuje,  co  umożliwia  uzyskanie  wysokiego  połysku,  bez  dodatkowego  wykończania
politurą lub nitropoliturą.

Lakiery nitrocelulozowe kolorowe. Są również przezroczyste i oprócz nitrocelulozy

oraz

innych

składników

podstawowych,

jak:

rozpuszczalniki,

rozcieńczalniki

i  plastyfikatory,  zawierają  naturalne  żywice  barwiące.  Rozróżnia  się  trzy  typy  lakierów
nitrocelulozowych  kolorowych,  tj.  orzech  I,  orzech  II  i  mahoń.  Stosuje  się  je  do
wykończania  niektórych  wyrobów  w  celu  uzyskania  imitacji  szlachetnych  gatunków
drewna bez potrzeby uprzedniego barwienia (na przykład mahoniu lub orzecha).

Lakiery te wykazują dużą odporność na działanie światła. Można je stosować jako

dodatek do lakieru bezbarwnego.

Zawartość ciał błonotwórczych w omawianych lakierach wynosi około 30%; przeciętny

czas schnięcia w temperaturze 20-25°C - 20 minut; okres gwarancji około 6 miesięcy.

Do typowych wad lakierów nitrocelulozowych zalicza się:

–

łatwość tworzenia z powietrzem mieszanki wybuchowej oraz łatwopalność,

–

dużą ilość wyparowujących substancji lotnych o właściwościach szkodliwych dla
zdrowia oraz osłabiających przyczepność ciał błonotwórczych do podłoża.

Lakiery dwuskładnikowe

Są to lakiery składające się z kilku substancji chemicznych łączonych ze sobą przed

nanoszeniem lub podczas nanoszenia na podłoże. Podstawowym składnikiem jest roztwór
żywicy syntetycznej, drugim zaś - odpowiedni katalizator inicjujący reakcję chemiczną,
w wyniku której otrzymuje się twardą i nieprzepuszczalną powłokę lakierową.

Do tej grupy lakierów stosowanych w meblarstwie należą lakiery: poliestrowe

i melaminowo-ftalowo-propylenowe o znacznej zawartości styrenu (około 45%).

Lakiery poliestrowe. Są to wyroby lakierowe bezrozpuszczalnikowe złożone z kilku

substancji chemicznych łączonych ze sobą przed nanoszeniem lub podczas nanoszenia na
podłoże. Pierwszym, podstawowym składnikiem jest roztwór żywicy poliestrowej w styrenie

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

z  dodatkiem  katalizatora  i  przyspieszacza,  a  także  z  dodatkiem  nieznacznej  ilości  parafiny.
Odpowiedni  katalizator  inicjujący  reakcję  chemiczną  (polimeryzację),  ułatwia  związanie
chemiczne  składników  i  wytworzenie  się  twardej,  nierozpuszczalnej  i  nietopliwej  powłoki
lakierowej.

Do wykończania mebli przez polewanie lub natrysk stosuje się lakiery dwuskładnikowe

produkcji  krajowej  znane  pod  nazwami:  Polimal  110  i  Polimal  111  (o  podobnych
właściwościach  i  zastosowaniu,  na  przykład  na  szerokie  płaszczyzny)  oraz  Polimal  115  -
lakier  bezbarwny  niespływający  (tiksotropowy),  przeznaczony  do  natrysku  na  powierzchnie
pionowe.

Oprócz lakierów poliestrowych bezbarwnych produkuje się również specjalne lakiery

poliestrowe pigmentowane.
Właściwości i zastosowanie lakierów poliestrowych są następujące:
–

służą  do  wykończania  powierzchni  mebli  na  połysk  i  na  mat;  dają  trwałe  powłoki
lakierowe  o  wysokim  stopniu  połysku, odporne  na: działanie  zimnej  i gorącej  wody oraz
wielu  chemikaliów,  na  przykład  rozpuszczalników,  kwasów  i  zasad,  a  także  na
krótkotrwałe działanie ognia, na przykład na żar papierosa,

–

można

nanosić

bezpośrednio

podłoże

drewna

bez

stosowania

wypełniaczy porów,

–

lepkość tych lakierów mierzona kubkiem Forda o średnicy dyszy 4 mm wynosi 60-90
sekund,

–

czas schnięcia (żelowania) wynosi 4 - 5 godzin do stanu pyłosuchego; całkowite
wyschnięcie powłoki następuje po 24 godzinach.
Wadą wszystkich lakierów poliestrowych jest ograniczona odporność powłok

lakierowych na uderzenia, zarysowanie i ścieranie. Ich zastosowanie ciągle się zmniejsza.

Lakier chemoutwardzalny matowy. Znany jako Plastlak, jest także lakierem

dwuskładnikowym  bezbarwnym  stosowanym  do  wykończania  powierzchni  drewna  na  mat.
Podstawowym  składnikiem  jest  zawiesina  środka  matującego  w  roztworze  nitrocelulozy,
żywic  aminowych  i  ftalowych.  Drugim  składnikiem  -  utwardzaczem  –  jest  roztwór  kwasu
solnego z alkoholem.

Właściwości tego lakieru są podobne do właściwości wszystkich innych lakierów

chemoutwardzalnych, a mianowicie:
–

tworzy powłoki lakierowe elastyczne, odporne na zimną i gorącą wodę, alkohol,
tłuszcze i inne substancje chemiczne,

–

opary kwasu solnego niszczą powłoki lakierowe w razie szczelnego opakowania mebli
do transportu,

–

czas całkowitego wyschnięcia w temperaturze 20 ± 2°C wynosi 24 godziny, a trwałość
mieszaniny lakieru - około 8 godzin.
Lakier dwuskładnikowy wodny z utwardzaczem typu 873-0890, zwany Sadolac

Robust,  jest  przeznaczony  do  zabezpieczania  drewna  wewnątrz  pomieszczeń.  Zaleca  się
stosowanie  go  do  wykończania  podłóg,  szczególnie  w  pomieszczeniach  intensywnie
eksploatowanych.
Lakiery akrylowe i wodorozcieńczalne.
Obecnie bardzo dużym zainteresowaniem zarówno użytkowników wyrobów z drewna
i tworzyw drzewnych cieszą się lakiery na bazie żywic akrylowych. Lakiery te odznaczają się
przede  wszystkim  znikoma  emisją  środków  szkodliwych  do  atmosfery,  nie  szkodzą  też
użytkownikom  oraz  przyjemnie  pachną.  Utwardzanie  ich  najczęściej  odbywa  się  na  zasadzie
odparowania  rozpuszczalnika  jakim  jest  woda.  Lakiery  te  mogą  być  stosowane  zarówno  do
wewnątrz  jak  też  na  zewnątrz  pomieszczeń.  Odpowiedni  skład  tych  lakierów  umożliwia
stosowanie  ich    jako  lakiery  podkładowe  oraz  nawierzchniowe.  W  sprzedaż  spotyka  się  je
jako jedno lub dwu komponentowe.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Politury i matyny

Politury spirytusowe są roztworami szelaku rozpuszczonego w alkoholu etylowym,

zwykle w spirytusie skażonym. W Polsce produkuje się pięć gatunków politury spirytusowej -
o  stężeniu  25%  i  40%  -  w  różnych  odmianach  zależnie  od  rodzaju  zastosowanego  szelaku.
Są  więc  politury  o  różnym  zabarwieniu  i  różnych  nazwach,  jak:  Lemon,  Oranż  i  Rubin  oraz
politury  białe,  sporządzane  z  szelaku  bielonego.  Oprócz  politur  szelakowych  produkuje  się
również  politury  nitrocelulozowe.  Wytwarza  się  je  w  postaci  płatków  do  rozpuszczania
w  alkoholu  i  innych  rozpuszczalnikach  organicznych,  a  także  jako  gotowy  25%  roztwór
żywicy  szelakowej  i  nitrocelulozy  w  rozpuszczalnikach  organicznych  -  pod  nazwą
nitropolitura PM w płynie.

Matyny szelakowe są odmianą politur spirytusowych wytwarzanych jako roztwór

szelaku i żywic syntetycznych w alkoholu, z dodatkiem zmiękczaczy. Zależnie od rodzaju
użytego szelaku matyny mają jaśniejsze lub ciemniejsze zabarwienie oraz różne stężenia
roztworu użytkowego, to jest: 10, 20, 25, 30 i 40%.

Pewną modyfikacją matyn szelakowych są matyny sporządzane z dodatkiem

nitrocelulozy jako matyny szelakowo-nitrocelulozowe.

Politury szelakowe, podobnie jak wszystkie lakiery spirytusowe i nitrocelulozowe, służą

do wykończania przezroczystego. Ze względu na dużą zawartość żywic bezpośrednio przed
użyciem trzeba je odpowiednio rozcieńczyć do właściwego stężenia roboczego.
Materiały podkładowe

Do grupy materiałów podkładowych zalicza się: kity szpachlowe, szpachlówki i farby

podkładowe do gruntowania.

Kity szpachlowe są to wyroby o konsystencji past lub twardej masy, w których skład

wchodzą  substancje  wiążące  i  wypełniacze.  Służą  one  do  wyrównywania  większych  pęknięć
i  nierówności  występujących  na  powierzchniach  drewna  przeznaczonych  do  wykończenia
kryjącego.  Podział  kitów  w  zależności  od  konsystencji  i  rodzaju  substancji  wiążącej
przedstawia tabela 4. A oto przykłady receptur niektórych kitów szpachlowych:
1. Kit z kleju kazeinowego:

–

180g kleju kazeinowego,

–

125g płynnego amoniaku,

–

1 litr zimnej wody,

–

wypełniacz - w postaci drobnych trocin lub mączki drzewnej.

2. Kit z kleju glutynowego:

–

450g kleju skórnego lub kostnego o stężeniu 25%,

–

1000g mieszaniny kredy pławionej i sproszkowanego węgla drzewnego,

–

50g oleju lnianego.

Tabela 4. Kity szpachlowe ich substancje wiążące i wypełniacze [3, s. 233]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sporządzanie kitów szpachlowych polega na dobrym wymieszaniu składników

wyszczególnionych w recepturach. Zamiast kleju lub lakieru olejnego można używać
nitrolakieru, który z kredą i mączką drzewną tworzy również dobry i szybko schnący kit.

Kity termoplastyczne (ulegające zmiękczeniu w podwyższonej temperaturze) nanosi się

na powierzchnię podłoża po uprzednim uplastycznieniu przez podgrzanie.

Grunty są pierwszą warstwą nakładaną na podłoże przed wykończeniem kryjącym.

Naniesione  na  podłoże  zwiększają  przyczepność  innych  warstw  wyrobu  lakierowego
i  ograniczają  ich  wsiąkanie  podczas  wykończania  kryjącego.  W  skład  gruntów  wchodzą
substancje  błonotwórcze,  wypełniacze  i  pigmenty.  Substancjami  błonotwórczymi  są  zwykle:
pokost,  farby  olejne,  lakier  giptalowy,  a  w  gruntach  nitrocelulozowych  -  nitrolakier.
Wypełniaczami  są:  minia  żelazowa,  pigmenty,  talk  i  inne.  Znane  są  również  grunty  klejowe
stosowane pod farby klejowe.

Szpachlówki są to zawiesiny pigmentów i wypełniaczy w substancjach błonotwórczych

i  rozpuszczalnikach.  W  przeciwieństwie  do  kitów,  szpachlówki  mogą  być  cieczami  lub
zagęszczonymi  cieczami,  w  różnych  kolorach.  Stosuje  się  je  do  nakładania  pędzlem  lub
natryskiem  na  całą  powierzchnię  podłoża  (drewna  lub  metalu)  przeznaczonego  do
wykończania kryjącego.

Zależnie od substancji błonotwórczych rozróżnia się szpachlówki klejowe, olejne

i lakierowe (zwykle nitrocelulozowe), wytwarzane według następujących receptur:
1. Szpachlówka klejowa:

–

20% roztwór kleju glutynowego 20-30 części wagowych

–

pokost

5-6 części wagowych

–

kreda szlamowana

75-64 części wagowych

2. Szpachlówka olejna:

–

20% roztwór kleju glutynowego 5-6 części wagowych

–

pokost

25-30 części wagowych

–

kreda szlamowana

70-64 części wagowych

3. Szpachlówka lakierowa:

–

lakier olejny

23-30 części wagowych

–

woda

3-5 części wagowych

–

kreda szlamowana

50-40 części wagowych

–

zpat ciężki

6-5 części wagowych

–

pigmenty

18-17 części wagowych

W recepturach tych liczby podane w pierwszej kolumnie dotyczą szpachlówki gęstej,

w drugiej - szpachlówki rzadkiej.

Przemysł farb i lakierów produkuje również gotowe kity szpachlowe i szpachlówki -

w różnych odmianach  i  kolorach -  do określonych wyrobów lakierowych, przeznaczonych na
wierzchnie  warstwy  powłok  wykończeniowych.  Są  więc  kity  szpachlowe  i  szpachlówki
olejne  -  dostosowane  do  wykończania  kryjącego  oraz  kity  szpachlowe  i  szpachlówki
nitrocelulozowe - dostosowane do wykończenia powierzchni emaliami nitrocelulozowymi.

Farby podkładowe do gruntowania. Do wykończania kryjącego wyrobów stolarskich

szczególne  zastosowanie  mają  niektóre farby podkładowe  nazywane  farbami  do gruntowania.
W  konkretnych  zastosowaniach  powinny  one mieć  taki  sam kolor,  jak farby nawierzchniowe.
Są  one  przeznaczone  do  bezpośredniego  nakładania  na  podłoże  w  celu  zwiększenia
przyczepności wierzchniej warstwy powłoki malarsko-lakierniczej.

Farby olejne podkładowe ogólnego przeznaczenia. Są to zawiesiny pigmentów

i wypełniaczy w spoiwie olejnym. Wykazują one dobrą przyczepność do podłoża i znaczną
elastyczność. Służą jako podkład pod farby nawierzchniowe i emalie olejne - głównie do

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykończania mebli kuchennych. Odmianą tych farb są farby olejne miniowe (z zawiesiną
mini ołowiowej w spoiwie olejnym) przeznaczone do zabezpieczania przed korozją
elementów metalowych.

Farby syntetyczne pod emalie nitrocelulozowe. Są to zawiesiny pigmentów i wypełniaczy

w spoiwie żywic syntetycznych, zwykle z dodatkiem sykatyw. Służą do malowania
zapokostowanych podłoży drewnianych oraz podłoży metalowych uprzednio zagruntowanych
farbą antykorozyjną.

Do gruntowania podłoży drewnianych (na przykład mebli) przeznaczonych do

wykończania  przezroczystego  lakierem  chemoutwardzalnym  typu  Plastlak  używa  się
odpowiedniego  lakieru  do  gruntowania  o  ściśle  określonych  wymaganiach.  Zabezpiecza  on
powierzchnie  drewna  przed  ściemnieniem  na  skutek  działania  światła  oraz  związków
chemicznych zawartych w lakierze.

Farby nawierzchniowe i emalie

Są to wyroby lakierowe używane do kryjącego wykończania powierzchni drewna

i metalu. Wytwarza się je jako zawiesiny pigmentów i wypełniaczy, w różnych spoiwach
(które określają ich rodzaje), o zróżnicowanych właściwościach i przeznaczeniu. Służą one do
nakładania na wierzchnią warstwę gruntu; tworzą powłokę zewnętrzną o barwie
przewidzianego podłoża.

Farby nawierzchniowe olejne i syntetyczne. Farby nawierzchniowe o spoiwie

z preparowanych olejów roślinnych nazywają się nawierzchniowymi farbami olejnymi, farby
zaś sporządzane w roztworach żywic ftalowych modyfikowanych olejami roślinnymi -
nawierzchniowymi farbami syntetycznymi.

Nawierzchniowe farby olejne i syntetyczne wytwarza się jako farby ogólnego

stosowania. W produkcji wyrobów stolarskich, a zwłaszcza mebli, mają one ograniczone
zastosowanie. Uzyskane z tych farb powłoki wykończeniowe nie wykazują zadowalających
efektów estetycznych, nie można ich ani szlifować, ani polerować.

Do wykończania niektórych wyrobów stolarskich używa się niekiedy tych farb

(zwłaszcza w kolorze białym i jasnoszarym) jako warstwę podkładową pod emalię, a także do
wykończenia

niewidocznych

powierzchni

mebli

kuchennych

gorszej

jakości.

Na powierzchnię podłoża nanosi się je zwykle pędzlem - przeważnie w temperaturze
pokojowej (20°C), czas schnięcia powłoki wynosi 24-36 godzin.

Emalie olejne ogólnego zastosowania. Emalie olejne są zawiesiną pigmentów

w  spoiwie  olejno-żywicznym  z  dodatkiem  sykatyw.  Zależnie  od  rodzaju  użytego  pigmentu
emalie  te  wytwarza  się  w  różnych  kolorach,  dające  powłoki  o  różnych  barwach,  dobrym
połysku  i  znacznej  odporności  na  wodę.  Służą  do  wykończania  kryjącego  elementów
z  drewna  i  metalu  po  uprzednim  zagruntowaniu  i  zaszpachlowaniu  podłoża.  W  wyrobach
stolarskich  stosuje  się  je  głównie  do  wykończania  mebli  kuchennych.  Przeciętny  czas
schnięcia  w  temperaturze  20°C  wynosi  36  godzin.  Właściwą  lepkość  roboczą  uzyskuje  się
przez dodanie rozcieńczalnika.
Emalie  nitrocelulozowe,  zwane  także  lakierami  pigmentowymi,  produkuje  się  jako  zawiesiny
pigmentów  w  spoiwie  roztworów  nitrocelulozowych,  żywic  i  plastyfikatorów,  z  dodatkiem
rozpuszczalników i rozcieńczalników.

Emalie nitrocelulozowe odznaczają się intensywnym zabarwieniem. Przeważnie

natryskuje się je na podłoża uprzednio zagruntowane i zaszpachlowane lub pokryte
odpowiednio przystosowanymi do nich farbami podkładowymi.

Powłoki wykończeniowe wykonane z emalii nitrocelulozowych odznaczają się wysokimi

walorami estetycznymi i dobrą przyczepnością do podłoża, a także podatnością na
szlifowanie i polerowanie (po ich utwardzeniu).

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Możliwość modyfikacji emalii nitrocelulozowych przez wprowadzanie innych

składników  pozwala  uzyskiwać  różne  ich  odmiany,  dające  powłoki  o  ciekawych  fakturach
i  barwach,  takie  jak:  powłoki  srebrzyste (na przykład emalia nitrocelulozowa aluminiowa) lub
powłoki  imitujące  efektowne  spękanie  malowanych  powierzchni  (na  przykład  emalia
nitrocelulozowa  pękająca).  Służą  one  do  wykończania  kryjącego  niektórych  mebli,
na przykład dziecięcych, a także do wykończania elementów metalowych, na przykład stelaży
mebli szkieletowych. Przeciętny czas schnięcia w temperaturze 20°C wynosi około 30 minut.

Emalie chemoutwardzalne do mebli. Podobnie jak lakiery tego rodzaju, są

dwuskładnikowe.  Stanowią  one  zawiesinę  pigmentów  i  wypełniaczy  w  spoiwie  z  żywic
aminowych  i  ftalowych  w  butanolu  i  ksylenie  z  dodatkiem  oleju  silikonowego.  Utwardzanie
powłoki  odbywa  się  na  skutek  reakcji  chemicznej  po  dodaniu  utwardzacza  do  wyrobów
chemoutwardzalnych. Rozróżnia się emalie matowe i półmatowe.

Powłoki otrzymane z tych emalii mają różną barwę i wysoki stopień połysku, są twarde,

podatne na szlifowanie i polerowanie oraz dość odporne na działanie wody i wielu substancji
chemicznych o małym stężeniu. Przeciętny czas schnięcia powłoki do pyłosuchości wynosi
60 minut.

Emalii tych używa się w meblarstwie do wykończania kryjącego, zwłaszcza mebli

kuchennych wykończonych na biało, oraz do malowania elementów metalowych, na przykład
stelaży w konstrukcjach mebli szkieletowych.

Emalie ftalowe do mebli. Podobnie jak inne emalie chemoutwardzalne, również emalie

ftalowe  stanowią  zawiesinę  pigmentów  w  spoiwie  żywicy  ftalowej  i  stopu  olejnożywicznego.
Emalie  ftalowe,  zwłaszcza  modyfikowane,  służą  do  wykończania  mebli  kuchennych
malowanych pędzlem lub natryskiwanych.
Powłoki wykończeniowe wykonane z tych emalii są twarde, mają duży połysk, są odporne na
działanie  wody  i  środków  chemicznych  o  małym  stężeniu.  Szczególnie  korzystną
właściwością  ftalowych  emalii  specjalnych  do  mebli  jest  stosunkowo  krótki  czas  schnięcia
w temperaturze pokojowej, nie przekraczający 20 godzin.

4.3.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można podzielić wyroby lakierowe?
2.  Czy różną się lakiery jednoskładnikowe od dwuskładnikowych?
3.  Jak można scharakteryzować politury?
4.  Jakie zastosowanie mają kity szpachlowe?
5.  Jak można scharakteryzować farby nawierzchniowe?
6.  Jak można scharakteryzować emalie?

4.3.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź kit szpachlowy z kleju glutynowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przygotować potrzebne składniki,
2)  umieścić odpowiednią ilość składników w szczelnym pojemniku,
3)  wymieszać wszystkie składniki tak, by tworzyły jednolitą konsystencję,
4)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  450g kleju skórnego lub kostnego o stężeniu 25%,
–  1000g mieszaniny kredy pławionej i sproszkowanego węgla drzewnego,
–  50 g oleju lnianego,
–  naczynie,
–  szpachla,
–  literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Korzystając z kitu szpachlowego wykonanego w ćwiczeniu 1 wyrównaj deskę, usuwając

z niej pęknięcia i nierówności.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przygotować odpowiedni kit szpachlowy (podobna barwa do wyrównywanej deski itp.),
2)  nałożyć kit na głębokie pęknięcia,
3)  po zaschnięciu kitu wyszlifować powierzchnię
4)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  kit szpachlowy,
–  papier ścierny,
–  deska z pęknięciami,
–  szpachla lub nóż,
–  literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Korzystając z polakierowanych próbek drewna wskaż i nazwij lakiery jakimi zostały one

wykończone. Wypisz właściwości techniczno-użytkowe zidentyfikowanych lakierów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą zagadnienia,
2)  zbadać dostępne próbki,
3)  rozpoznać materiały lakiernicze,
4)  określić właściwości techniczno-użytkowe,
5)  przedstawić spostrzeżenia w formie pisemnej,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  próbki drewna wykończone różnymi materiałami lakierniczymi,
–  notatnik,
–  ołówek/długopis,
–  literatura pomocnicza z rozdziału 6.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Podział, charakterystyka i zastosowanie materiałów

malarskich pomocniczych.

4.4.1. Materiał nauczania

Materiały malarskie pomocnicze

Do grupy pomocniczych materiałów malarskich zalicza się te materiały, które podczas

wykończania powierzchni wyrobów z drewna są niezbędne do prawidłowego tworzenia
powłok lakierowych. Należą do nich:
–

rozpuszczalniki i rozcieńczalniki,

–

materiały wybielające i odżywiczające,

–

materiały do szlifowania i polerowania.

Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki

Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki są to ciecze, przeważnie organiczne, łatwo ulatniające

się  w  temperaturze  pokojowej,  charakteryzujące  się  niską  temperaturą  wrzenia.
Rozpuszczalniki  i  rozcieńczalniki  są  niezbędnymi  składnikami  prawie  wszystkich  wyrobów
lakierowych,  takich  jak:  lakiery,  politury  oraz  farby  i  emalie.  Nie  wchodzą  wprawdzie
w skład powłoki lakierowej, lecz przyczyniają się do prawidłowego jej wytworzenia.

Zawartość rozpuszczalnika w określonych materiałach lakierniczych zmniejsza lepkość

roztworu,  umożliwiając  nanoszenie  go  natryskiem  lub  pędzlem.  Właściwą  cechą
rozpuszczalnika  jest  jego  zdolność  rozpuszczania  substancji  błonotwórczej,  która  oprócz
zmiany  stanu  fizycznego,  nie  ulega  przemianom  chemicznym,  zachowując  po  jego
odparowaniu  swoją  postać.  Natomiast  rozcieńczalniki  -  w  przeciwieństwie  do
rozpuszczalników  -  nie  rozpuszczają  substancji  błonotwórczych,  jedynie  zmniejszają  lepkość
roztworu  substancji  błonotwórczej  w  rozpuszczalniku.  Są  one  stosunkowo  tanie  i  dlatego
stosuje się je jako dodatek do rozpuszczalników.

Różnorodność chemiczna wyrobów lakierowych powoduje konieczność produkowania

odpowiednich  rozpuszczalników  i  rozcieńczalników.  Na  przykład  do  olejnych  wyrobów
lakierowych  używa  się  takich  rozpuszczalników,  jak:  benzyna  lakowa,  mieszanina  benzyny
lakowej  z  alkoholem  butylowym  oraz  terpentyna.  Jako  rozcieńczalnika  używa  się  także,
chociaż coraz rzadziej, oleju schnącego w roztworze z benzyną lakową.

Do nitrocelulozowych wyrobów lakierowych właściwymi rozpuszczalnikami są: aceton,

alkohol dwuacetonowy, estry glikolu i estry kwasu octowego. Jako rozcieńczalników używa
się przeważnie: alkoholu etylowego i propylowego oraz niektórych gatunków benzyny.

Ważniejsze rodzaje rozpuszczalników i rozcieńczalników stosowanych w stolarskich

robotach wykończeniowych przedstawia tabela 5.
Materiały wybielające i odżywiczające

Często występujące na powierzchni drewna plamy i zanieczyszczenia (na przykład plamy

olejne i przebicia klejowe), jak również zawartość żywicy w drewnie drzew iglastych, są dużą
przeszkodą podczas barwienia drewna i wykończania z zastosowaniem przezroczystych
wyrobów lakierowych.

W celu usunięcia plam lub rozjaśnienia powierzchni drewna podczas wykończania

przezroczystego używa się odpowiednich materiałów wybielających, najczęściej wodnego
roztworu kwasu szczawikowego o stężeniu 2-6% (sól szczawikowa) lub 30% wody utlenionej
z dodatkiem amoniaku.

Do usuwania plam olejnych, na przykład powstałych podczas obróbki maszynowej

drewna, używa się benzyny lub 20% acetonu. Trudniejsze do wywabienia plamy można

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Materiały do szlifowania i polerowania powłok

Gładkość i połysk powłok wykończeniowych uzyskuje się przez zastosowanie

odpowiednich metod technologicznych wykończania, zwykle z zastosowaniem past do
szlifowania i płynów do polerowania.

Pasty do szlifowania powłok wytwarza się z proszków szlifujących, na przykład kredy,

kaolinu,  pumeksu  lub  ziemi  okrzemkowej,  zmieszanych  z  olejami  nieschnącymi,
rozpuszczalnikami,  plastyfikatorami,  a  niekiedy  także  z  dodatkiem  wody.  Szlifowanie
powłok,  zwłaszcza  termoplastycznych,  powoduje  ich  zmiękczenie  pod  wpływem  ciepła
(wywiązującego się wskutek tarcia), co umożliwia lepsze wypolerowanie powłoki.

Płyny do polerowania powłok są to półciekłe mieszaniny, przeważnie emulsje oleju

parafinowego  w  wodzie  z  dodatkiem  roztworu  żywic,  rozpuszczalników,  plastyfikatorów
i  emulgatorów  (substancje,  które  wpływają  na  obniżenie  napięcia  powierzchniowego
cząsteczek  cieczy,  co  ułatwia  tworzenie  się  emulsji  i  zwiększa  jej  trwałość).  Służą  one  do
ostatecznego wypolerowania powłoki i usunięcia resztek pasty.

Podobnie jak do szlifowania należy dobrać odpowiednią pastę, tak do polerowania trzeba

dobrać właściwy płyn; zwłaszcza zawarte w nim rozpuszczalniki i plastyfikatory powinny być
dostosowane do rodzaju i właściwości polerowanych powłok wykończeniowych.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   Jakie materiały zalicza się do materiałów malarskich?
2.   Jakie jest zastosowanie rozpuszczalników?
3.   Jakie jest zastosowanie rozcieńczalników?
4.   Jakie jest zastosowanie materiałów wybielających?
5.   Jakie jest zastosowanie materiałów odżywiających?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Usuń plamy i zanieczyszczenia (np. plamy olejne, przebicia klejowe) z powierzchni

drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  odszukać w literaturze informacje na ten temat,
2)  użyć benzyny lub 20% acetonu,
3)  w  razie  problemów  podczas  wywabiania  powinieneś  użyć  sproszkowaną  magnezję

i kredę, zmieszaną z benzyną,

4) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  drewno z plamami olejnymi,
–  benzyna, 20% aceton (substancje wybielające),
–  maska ochronna,
–  rękawiczki,
–  szczoteczka,
–  literatura pomocnicza z rozdziału 6.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Rodzaje i sposoby obróbki wykończeniowej. Technologie

suche i mokre, stosowane materiały

4.5.1. Materiał nauczania

Wszystkie współcześnie stosowane sposoby wykończania powierzchni drewna i tworzyw

drzewnych dążą do wytworzenia powłoki lakierowej gładkiej, twardej i elastycznej, silnie
przylegającej do podłoża, odpornej na działanie wysokiej temperatury i związków
chemicznych używanych w gospodarstwie domowym [3, s. 226].

Celem wykończania powierzchni mebli jest:

–

zapełnienie porów drewna,

–

ochrona powierzchni przed uszkodzeniami mechanicznymi i zabrudzeniem,

–

ochrona przed wilgocią, powietrzem i światłem,

–

uatrakcyjnienie wyglądu wyrobu.
W obróbce skrawaniem naczynia i cewki drewna położone na jego powierzchni zostają

przecięte, tworząc nierówności i wgłębienia nazywane porami. Podczas użytkowania mebli
pory drewna są naturalnymi siedliskami kurzu, pyłu czy innych zanieczyszczeń,
powodujących szybsze zabrudzenie powierzchni wyrobu.

Wskutek zmian wilgotności drewno pęcznieje lub kurczy się. Prawie każda zmiana

objętości drewna w wyrobie pociąga za sobą rozluźnienie połączeń stolarskich. Zmiany
wymiarów elementów meblowych powodują zwiększenie lub zmniejszenie luzów między
podzespołami ruchomymi i stałymi w gotowym meblu.

Pod wpływem działania powietrza i światła naturalna barwa drewna ulega niekorzystnym

zmianom, co obniża estetyczny wygląd powierzchni drewna.

Podobnym zmianom ulegają tworzywa drzewne, choć ich charakter i nasilenie są nieco

odmienne.

Materiały malarsko-lakiernicze nanoszone są na powierzchnie w stanie płynnym i po

utwardzeniu tworzą płytki lakierowe. Powierzchnie, na które nanosi się materiały lakiernicze,
określa się mianem podłoża.

Współcześnie są stosowane następujące sposoby wykończania mebli:

–

barwienie drewna,

–

wykończanie kryjące,

–

wykończanie przezroczyste,

–

imitowanie rysunku drewna drukowaniem,

–

imitowanie rysunku drewna fladrowaniem (bardzo rzadko).
Barwa okleiny, pokrywającej widoczne powierzchnie mebli, nie zawsze odpowiada

stawianym  wymaganiom.  Zmiany  barwy  okleiny  na  całej  powierzchni  mebla  lub  na  jego
odcinkach  uzyskuje  się  przez  barwienie  barwnikami  do  drewna  lub  wytrawami.  Niekiedy  do
barwienia  drewna  może  być  również  użyty  amoniak  w  postaci  gazowej,  który  łącząc  się
z  garbnikami  lub  z  uprzednio  nałożonymi  substancjami  chemicznymi,  jak  na  przykład  tanina,
powoduje zmiany barwy drewna na kolor brunatny.

Wykończanie przezroczyste uzyskujemy wtedy, gdy po wykończeniu powierzchni jest

widoczna faktura podłoża. Tego rodzaju wykończenie jest najczęściej stosowane we
współczesnych meblach.

Deficyt oklein szlachetnych gatunków drzew spowodował wprowadzenie wielobarwnego

drukowania imitacji rysunku drewna na powierzchniach elementów meblowych.

Fladrowanie jest to barwne malowanie struktury drewna narzędziami ręcznymi, obecnie

bardzo rzadko wykonywane.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zakrycie struktury podłoża materiałami lakierniczymi daje w efekcie wykończenie

kryjące.  Największe  zastosowanie  ma  ono  w  meblach  kuchennych  oraz  w  meblach
specjalnego  przeznaczenia,  jak  na  przykład  meble  szpitalne,  meble  do  przedszkoli  czy
żłobków.  Pracochłonność  kryjącego  wykończenia  powierzchni  elementów  meblowych
skłania do oklejania powierzchni elementów mebli laminatami i foliami.

Wykończanie powierzchni mebli jest jeszcze ciągle bardzo kosztowne i pracochłonne.

Nawet  zastosowanie  pełnej  mechanizacji  i  nowoczesnych  materiałów  lakierniczych  zmienia
tylko  w  pewnej  mierze  niekorzystną  sytuację.  Dlatego  dążenie  chemików  i  technologów
meblarstwa  zmierza  do  opracowania  prostej  metody  nanoszenia  gotowej  powłoki  lakierowej.
Od  kilku  lat  jako  powłoki  elementów meblowych  wprowadzono  folie z tworzyw sztucznych,
tkaniny i laminaty [3, s. 277].

Folie imitujące okleiny szlachetne mogą tworzyć powierzchnię już wykończoną

całkowicie  albo  stanowią  podłoże  przeznaczone  do  dalszego  wykończania.  W  pierwszym
wypadku  folia  jest  przyklejana  do  podłoża  i  w  ten  sposób  uzyskuje  się  gotową  powłokę.
W  drugim  wypadku  po  przyklejeniu  folii  do  elementu  poddaje  się  ją  wykończeniu
przezroczystemu  w  podobny  sposób  jak  podłoże  z  okleiny.  Należy  jednak  zaznaczyć,
że  dotychczasowe  imitacje  oklein  nie  są  doskonałe  pod  względem  estetycznym  i  znajdują
wśród  nabywców  mebli  wielu  przeciwników.  Być  może  dalszy  rozwój  chemii  i  doskonalenie
jakościowe  i  estetyczne  folii  może  w  przyszłości  zrewolucjonizować  wykończanie
powierzchni mebli.

Oklejanie mebli tkaninami w Polsce nie jest stosowane. Próby zastąpienia okleiny

tkaninami w stolikach okolicznościowych nie przynoszą pożądanych efektów estetycznych.

Szeroko stosowaną metodą w produkcji mebli kuchennych jest pokrywanie elementów

laminatami.  Przede  wszystkim  oklejane  laminatami  są  płyty poziome, jak  płyty  stołów,  szafek
czy  taboretów.  Coraz  częściej  fabryki  płyt  wiórowych  i  pilśniowych  twardych  produkują
płyty  o  powierzchniach  uszlachetnionych,  a  więc  płyty  z  gotowymi  powłokami  lakierowymi
lub  laminowanymi  (płyty  laminowane  lub  lakierowane).  Przeniesienie  czynności  tworzenia
powłok  lakierowych  z  fabryk  mebli  do  przedsiębiorstw  produkujących  płyty  jest  korzystne,
szczególnie  dla  drobnych  producentów  mebli.  Uzyskanie  powłok  kryjących  w  warunkach
niewielkiego  zakładu  jest  pracochłonne,  ponieważ  zwykle  odbywa  się  prymitywnymi
sposobami.

Zastosowanie kosztownych urządzeń do nanoszenia, suszenia i uszlachetniania powłok

jest nieopłacalne w niewielkiej produkcji.

Oprócz wyżej wymienionych sposobów wykończania powierzchni drewna niezmiernie

rzadko stosuje się piaskowanie, tj. działanie na drewno lite strumieniem piasku, jak również
działanie płomieniem, nazywane przypalaniem. Wymienione metody stosowane są jedynie
przy produkcji mebli artystycznych lub wzorowanych na ludowych.

Farby proszkowe. Wyroby epoksydowe proszkowe ze względu na wysoką temperaturę

wypalania  stosuje  się  w  przemyśle  do  malowania  mebli  metalowych,  np.  stelaży  stołów,
krzeseł  szkolnych.  Farby  te  są  mieszaniną  stałą,  odpowiednio  rozdrobnionej  żywicy
epoksydowej  z  pigmentami,  środkami  pomocniczymi  oraz  utwardzaczami.  Wyroby te  tworzą
powłokę  w  temperaturze  180

230°C. Termoreaktywne żywice epoksydowe w początkowym

stadium  utwardzania  topnieją,  uzyskując  rozlewność  po  powierzchni,  a  następnie  wchodzą
w reakcję  poliaddycji  z  obecnym  w  kompozycji  utwardzaczem.  Powłoki  z  proszkowych  farb
epoksydowych  mają  doskonałe  właściwości  użytkowe.  Do  zalet  tych  powłok  zalicza  się
całkowite  wykorzystanie  wyrobu,  brak  rozpuszczalników  i  wynikające  stąd  korzyści
w zakresie  bhp  i  ochrony  przeciwpożarowej  oraz  ekonomiczne.  Farby  proszkowe  nanosi  się
przez natrysk elektrostatyczny [2, s.104].

Technika softformingu polega na oklejaniu profilowym wąskich płaszczyzn płyt po

uprzednim zaokleinowaniu płaszczyzn szerokich. Do okleinowania profili prostych kształtów

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

można  używać  oklein  naturalnych  na  nośniku z tkanin. Dzięki  temu  uzyskuje  się zwiększenie
elastyczności  okleiny,  zapobiegający  jej  pękaniu  podczas  oklejania.  Okleiny  naturalne
przykleja  się  termoutwardzalnymi  klejami  mocznikowo-  formaldehydowymi.  Profile
o  skomplikowanych  kształtach  okleja  się  termoplastycznymi  dekoracyjnymi  foliami
o grubości 0,3

1,2 mm. Stosuje się najczęściej folie PVC.

Przed oklejaniem folie wstępnie uplastycznia się termicznie, następnie przykleja klejami

topliwymi,  dyspersyjnymi  na  bazie  kopolimerów  winylowych,  poliuretanowych  i  innymi
dostosowanymi  do  właściwości  sklejanych  materiałów  oraz  możliwości  technicznych
urządzeń  używanych  do  oklejania.  W  celu  zwiększenia  przyczepności  folii  w  procesie
oklejania  pokrywa  się  ich  warstwy  podłożowe  związkami  proadhezyjnymi  (primerami)-
przede  wszystkim  silanami  (związkami  krzemu  z  wodorem),  a  także  cyrkonianami,
izocyjanianami  i  tytanianami.  Na  profilowanie  wąskie  płaszczyzny  płyt  folia  jest
zaprasowywana  w  specjalnych  urządzeniach  do oklejania  za pomocą  odpowiedniego zestawu
rolek, lub wyprofilowanych klocków [2, s.282].

Technika postfomingu polega na równoległym oklejaniu płaszczyzn szerokich, jak

i  wąskich  oraz  różnych  elementów  profilowanych.  W  technice  tej  znajdują  zastosowanie
specjalne  dekoracyjne  laminaty  postformowalne.  Powszechnie  używa  się  do  tego  celu
laminatów  cienkowarstwowych  wysokociśnieniowych  zwanych  HPL.  Surowcami  do
produkcji  laminatów  HPL  są  odpowiednie  papiery  oraz  folia  ochronna  syntetyczna  lub
aluminiowa.  Papiery  przed  sprasowaniem  w  laminat  są  poddawane  impregnacji  przy  użyciu
żywic  aminowych  i  fenolowych.  Papier  dekoracyjny  impregnuje  się  żywicą  MF.  Pozostałe
papiery,  których  liczba  warstw  jest  uzależniona  od  finalnej  grubości  laminatu,  są  nasycone
żywicą  PF.  Po  wysuszeniu  zaimpregnowanych  papierów  kompletuje  się  zestawy,  które
poddaje  się sprasowaniu w prasach wielopółkowych lub w procesie ciągły w jednopółkowych
prasach  przelotowych.  Kompletowanie  zestawów  do  prasowania,  załadunek  prasy  oraz
wyładunek  gotowych  laminatów  są  w  znacznej  mierze  zautomatyzowane.  Prasowanie
laminatów  odbywa  się  w  temperaturze  150

170°C, w czasie dostosowanym do reaktywności

użytych  do  impregnacji  żywic  oraz  grubości  wysadu,  przy  ciśnieniu  prasowania
przekraczającym  10  MPa.  Po  schłodzeniu  ich  strona  podłożowa  zazwyczaj jest  szorstkowata
metodą  szlifowania,  co  wydatnie  zwiększa  ich  przyczepność  do  podłoża  podczas  oklejania.
Grubość produkowanych laminatów HPL zazwyczaj wynosi 0,3

1,5 mm.

Magazynowane w odpowiednich warunkach laminaty HPL zachowują przydatność do

stosowania zwykle w okresie od kilku miesięcy do pół roku, licząc od daty ich produkcji.

Do płaszczyzn szerokich płyt wiórowych lub MDF o wykonanych odpowiednio profilach

przykleja się laminaty HPL przy użyciu różnych klejów, których asortyment wraz
z  parametrami  stosowania  podano  w  tabeli  6.  Do  postformingowego  oklejania  profili  płyt
najczęściej  są  stosowane  specjalne  kontaktowe  kleje  polioctanowinylowe  (PVAC)
odpowiednio aktywizowane termicznie.

W procesie postformingowego przyklejania laminatów HPL do powierzchni tworzyw

drzewnych są stosowane liczne rozwiązania technologiczne, które wynikają zarówno
z  właściwości  używanych  materiałów  oraz  przyjętych  rozwiązań  w  zakresie  termicznego
uplastyczniania  i  formowania  laminatów,  jak  sposobu  i  warunków  ich  zaprasowywania.
Adhezja  laminatów  do  oklejanego  podłoża  jest  uzależniona  przede  wszystkim  od  rodzaju
użytego kleju, warunków aktywizacji, oraz temperatury i czasu klejenia.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 6. Podstawowe rodzaje klejów oraz parametry ich stosowania w postformingowym naprasowaniu

laminatów HPL na powierzchnie elementów płytowych. [2, s.286]

Parametry oklejania

ciśnienie

temperatura prasy

Rodzaje klejów

ilość kleju

czas klejenia

prasowania

°C

g/m

min

MPa

Dyspersyjne kleje PV AC

150

ok. 0,3

60 min

12 min

160 s

jednoskładnikowe

Dyspersyjne kleje PV AC

150

30 w zależności

ok. 0,3

wg zaleceń producenta kleju

dwuskładnikowe

od składu kleju

Kleje kondensacyjne* na bazie:

żywic UF i MUF

150

0,3

0,5

180 min

30min

12 min

żywic PF i RF

100

180

0,3

0,5

ok. 8 h

zależnie od wymaganego

stopnia utwardzenia

Kleje kontaktowe

zależnie od rodzaju

co najmniej

z utwardzaczem

150

250

kleju i temperatury

minimum 0,5

1 min

prasowania

lub bez utwardzacza

otoczenia

Kleje reaktywne**

150

250

zależnie od rodzaju

0,3

0,5

czas

prasowania

zależny

kleju

od reaktywności

kleju oraz typu i rodzaju utwardzacza

PUR

Kleje topliwe

180

300

bardzo krótki

walce, pręty, rol-

180

220°C

ki dociskowe

(temperatura kleju)

* Międzynarodowe skróty nazw klejów i żywic klejowych:

UF- mocznikowo-formaldehydowe,

MUF- melaminowo-mocznikowo-formaldehydowe,

PF- fenolowo-formaldehydowe,

RF- rezorcynowo-formaldehydowe

** E- epoksydowe,
NP- nienasycone poliestrowe,
PUR- poliuretanowe.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaki jest cel wykończania powierzchni mebli?
2.  Jaka jest przyczyna powstawania porów?
3.  Co to jest podłoże?
4.  Jakie znasz współczesne sposoby wykończania mebli?
5.  Kiedy uzyskujemy przezroczyste wykończenie mebli?
6.  Co to jest fladrowanie?
7.  Co to jest piaskowanie?
8.  Jakie jest zastosowanie folii imitujących okleiny szlachetne ?

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

W oparciu o dostępną Ci literaturę i Internet odszukaj informacje na temat celów

wykańczania mebli i opisz je.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  odszukać informacje w literaturze dotyczące zagadnienia,
2)  przeszukać Internet pod kątem tematu,
3)  przedstawić wyniki poszukiwań w formie opisowej,
4)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  notatnik,
–  ołówek/długopis,
–  literatura z rozdziału 6,
–  komputer z dostępem do Internetu.

Ćwiczenie 2

W oparciu o dostępną Ci literaturę i Internet odszukaj informacje dotyczące zalet i wad

laminatów. Wyniki przedstaw w formie pisemnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  notatnik,
–  ołówek/długopis,
–  komputer z dostępem do Internetu,
–  literatura z rozdziału 6.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić cel wykańczania mebli?

2) wskazać przyczynę powstawania porów?

3) zdefiniować podłoże?

4) wymienić współczesne sposoby wykańczania mebli?

5) powiedzieć kiedy uzyskujemy przezroczyste wykończenie mebli?

6) zdefiniować fladrowanie?

¨ ¨

7) wyjaśnić proces piaskowania?

8) wyjaśnić jakie jest zastosowanie folii imitujących okleiny szlachetne ?

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Czynniki wpływające na proces właściwego wykończenia

powierzchni drewna i tworzyw drzewnych

4.6.1. Materiał nauczania

Nanoszenie, suszenie i uszlachetnianie powłok malarsko-lakierowych odbywa się

w oddzielnym pomieszczeniu zwanym lakiernią. Na uzyskanie jakościowo dobrych powłok
mają wpływ czynniki panujące w lakierni, takie jak: temperatura, wilgotność i czystość
powietrza, oświetlenie oraz wentylacja lakierni.

Temperatura powietrza w lakierni powinna wynosić 18-22ºC, natomiast podczas

wykończania materiałami olejnymi powinna utrzymywać się w granicach 24-26°C. Jedynie
w pomieszczeniach przeznaczonych do suszenia powłok malarsko-lakierowych temperatura
powinna być wyższa (35-45°C) w celu skrócenia czasu suszenia.

Względna wilgotność powietrza nie powinna przekraczać 60-65%, nadmierna wilgotność

powoduje bowiem bielenie powłok nitrocelulozowych oraz utratę połysku.

Czystość powietrza zależy od czystości pomieszczeń, w których odbywa się nanoszenie

i  suszenie  materiałów  malarsko-lakierniczych.  Ważne  jest  również  doprowadzanie  do  lakierni
powietrza  bez  pyłu.  Unoszący  się  w  lakierni  pył  osiada  na  podłożu.  Naniesienie  materiałów
malarsko-lakierniczych  na  zapylone  podłoże  daje  wadliwą  powłokę.  Pomieszczenie  lakierni
powinno  być  oddzielone  od  innych  pomieszczeń  produkcyjnych.  Podłogę  należy  nacierać  co
pewien czas olejem pyłochłonnym,

Oświetlenie w lakierni powinno gwarantować dobrą widoczność. Dobre oświetlenie jest

wtedy,  gdy  światło  padające  na  płaszczyznę  elementu  umożliwia  kontrolę  wzrokową
przebiegu  czynności:  nanoszenia,  szlifowania  i  polerowania  powłok.  W  pomieszczeniach,
w  których  wysychają  powłoki  olejne,  bardzo  ważny  jest  dopływ  rozproszonego  światła
naturalnego.  Należy  jednak  unikać  nierozproszonego  światła  słonecznego,  które  powoduje
gwałtowne zasychanie powierzchni powłoki, jej kurczenie się, pękanie i odpryskiwanie.

Wentylacja lakierni, oprócz względów higienicznych (usuwanie substancji lotnych, które

są szkodliwe dla zdrowia), spełnia również funkcję czynnika przyspieszającego odparowanie
rozpuszczalników i rozcieńczalników. Tlen zawarty w powietrzu ma również duży wpływ na
wysychanie powłok olejnych.

Na jakość powłok malarsko-lakierowych mają wpływ również cechy podłoża, takie jak:

wilgotność, temperatura, gładkość, a w odniesieniu do drewna również zawartość żywicy,
układ słojów przyrostów rocznych, porowatość i barwa.

Wilgotność podłoża wpływa w dwojaki sposób na przyczepność powłoki. Nadmiar wody

w  podłożu  zmniejsza  powierzchnie  styku  materiału  malarsko-lakierniczego  z  podłożem  i  tym
samym  powoduje  osłabienie  jego  przyczepności.  Osłabienie  przyczepności  powstaje  również
na  skutek  kurczenia  się  drewna,  które  zachodzi  podczas  wyparowywania  wody  związanej.
Nadmierna  wilgotność  drewna,  oprócz  obniżenia  przyczepności  powłoki,  powoduje
zamglenie  materiału  lakierniczego.  Optymalna  wilgotność  podłoża  przeznaczonego  do
wykończania materiałami malarsko-lakierniczymi wynosi 8-12%.

Obniżenie temperatury poniżej wielkości optymalnej powoduje osłabienie przyczepności

podłoża. Podczas przemieszczania elementów zimnych do pomieszczenia cieplejszego na ich
powierzchni skrapla się para wodna zawarta w powietrzu. Powstała niedostrzegalna rosa
zmniejsza

przyczepność materiału lakierniczego i powoduje zamglenie powłoki.

Najkorzystniejsza temperatura powierzchni wynosi 18-20°C. Jedynie lakiery poliuretanowe
można nanosić na podłoże o temperaturze 0°C bez wpływu na jakość powłoki.

Pomiar temperatury podłoża jest trudny do wykonania w warunkach warsztatowych

i dlatego przyjmuje się zasadę przetrzymywania elementów w pomieszczeniu o temperaturze

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18-25ºC przez okres co najmniej 6 godzin, jeżeli znajdowały się one uprzednio
w pomieszczeniach o temperaturze niższej.

Zawartość żywicy w drewnie utrudnia wykończenie jego powierzchni nawet wtedy, gdy

nie występują pęcherze żywiczne. Oprócz zmniejszenia przyczepności i wypływania żywicy
na powierzchnię niektórych powłok lakierowych, zawartość żywicy powoduje powstawanie
plam na powłokach.

Rysunkiem drewna nazywamy ułożenie słojów przyrostów rocznych oraz naczyń

w drewnie gatunków pierścieniowo-naczyniowych. Z drewna dającego przekroje o ładnym
rysunku produkuje się najczęściej okleiny, których powierzchnie, po naklejeniu na elementy
lite lub płytowe, wykończa się materiałami przezroczystymi.

Porowatość drewna utrudnia uzyskiwanie powłok gładkich o wysokim połysku. Dlatego

wykończanie powierzchni drewna takich gatunków, jak na przykład dąb, wiąz, jesion, jest
trudne i pracochłonne ze względu na konieczność zapełnienia dużych porów drewna.

Barwa drewna nie jest jednolita. Jest to cecha podnosząca estetykę powierzchni wyrobów

z drewna. Niekiedy jednak duże kontrasty barw wpływają niekorzystnie na estetyczny wygląd
powierzchni mebli. Przed nałożeniem materiałów lakierniczych przezroczystych należy
wówczas drewno umiejętnie zabarwić.

Przy przezroczystym wykończeniu powierzchni niekorzystne są różnego rodzaju plamy

naturalne bądź powstałe podczas procesu wytwarzania wyrobu. Przed wykończaniem
przezroczystym plamy należy usunąć.

Gładkość podłoża decyduje o równości i gładkości powłoki lakierniczej. Odpowiednią

gładkość  uzyskuje  się  przez  szlifowanie  podłoża  przed  nanoszeniem  materiałów  malarsko-
lakierniczych.  Podczas  wykończania  powierzchni  materiałami  kryjącymi,  a  niekiedy  również
i  przezroczystymi,  poszczególne  warstwy  materiałów  lakierniczych  wyrównuje  się  przez
szlifowanie. Przed naniesieniem materiałów lakierniczych z podłoża usuwa się pyły i kurz.

Warunkiem uzyskania prawidłowej powłoki jest również dobra jakość materiałów

malarsko-lakierniczych.  W  praktyce  przemysłowej  każda  partia  materiału  przeznaczonego  do
wykończania  powierzchni  wyrobów  stolarskich  powinna  być  sprawdzona  pod  względem
ilości  i  jakości.  Ocena  jakości  materiałów  malarsko-lakierniczych  polega  na  przeprowadzeniu
szeregu  prób  i  porównaniu  uzyskanych  wyników  z  odnośnymi  normami.  Kontrola  jakości
pozwala  nie  tylko  na  usunięcie  z  produkcji  materiałów  niepełnowartościowych,  lecz  także
umożliwia  poznanie  stanu  materiałów  lakierniczych.  Daje  to  podstawę  do  ustalenia,  czy  są
one  odpowiednie  do  nanoszenia  na  podłoże.  Do  podstawowych  prób  należy  zaliczyć
określenie:  lepkości,  zdolności  krycia  farb  i  emalii,  ilości  ciał  błonotwórczych  oraz
rozlewności.

Określanie lepkości. Lepkość określa się najczęściej za pomocą kubka Forda (rysunek 1)

o średnicy dyszy równiej 4mm. Temperatura badanego materiału lakierniczego powinna
wynosić 18-20°C. Lepkość określa się czasem wypływu materiału lakierniczego z kubka
Forda i podaje w sekundach.

Rys. 1. Kubek Forda [3, s. 249]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Określanie zdolności krycia. Zdolność krycia, określa się jedynie w przypadku

materiałów  lakierniczych  kryjących,  to  jest  farb  i  emalii.  Płytkę  szklaną  o  wymiarach
120x150mm  pokrywa  się  jednorazowo  materiałem  lakierniczym.  Po  wysuszeniu  powłoki  na
połowę  powierzchni  płytki  nanosi  się  drugą  warstwę  materiału  badanego.  Gdy  powłoka
wyschnie,  pod  płytkę  podkłada  się  czarno-białą  szachownicę  i  obserwuje  jej  widoczność
przez pojedynczą i podwójną powłokę.

Określenie zdolności krycia jest konieczne do ustalenia liczby warstw, które trzeba

nanieść, aby uzyskać powłokę o odpowiedniej intensywności zabarwienia.

Określenie ilości ciał błonotwórczych polega na odparowaniu ciał lotnych z dokładnie

odważonych ilości materiałów malarsko-lakierniczych. Ilość ciał błonotwórczych określa się
w procentach i oblicza według wzoru

w którym:

C- ilość ciał błonotwórczych [%],

g- masa naczynia pustego zważonego przed wlaniem do niego materiału

malarsko-lakierniczego [g],

- masa naczynia wraz z pozostałymi w nim ciałami błonotwórczymi [g],

L- masa materiału malarsko-lakierniczego użytego do próby [g].

Określenie ilości ciał błonotwórczych pozwala na ustalenie liczby warstw niezbędnych

do uzyskania powłoki o odpowiedniej grubości.

Oznaczanie rozlewności. Rozlewność oznacza się jedynie w przypadku materiałów

malarsko-lakierniczych  olejnych.  Próba  polega  na  pomiarze  czasu  zaniku  śladów  pozostałych
po  pociągnięciu pędzla. Zanik śladu po upływie 10 minut określa się jako rozlewność szybką,
po  15  minutach  -  jako  rozlewność  zwolnioną,  a  po  upływie  20  minut  -  jako  rozlewność
powolną.  Oznaczanie  rozlewności  pozwala  stwierdzić,  po  jakim  czasie  można  nanieść
następną warstwę materiału malarsko-lakierniczego.

Ponadto w celu lepszego poznania jakości materiałów wykończeniowych określa się ich

następujące  cechy:  czas  schnięcia,  przyczepność  do  podłoża,  wodoodporność,  przylepność,
czystość,  klarowność,  skłonność  do  pękania,  zachowanie  się  podczas  szlifowania,  odporność
na  działanie  światła,  zmiennej  temperatury  i  czynników  chemicznych  oraz  zgodność  barwy
z wzorem i ścieralność.

Wymienione wyżej próby wykonuje się w laboratoriach fabrycznych dla większych partii

materiału malarsko-lakierniczego. Stosując nowy i mało znany materiał do wykończania
powierzchni wyrobów stolarskich należy ściśle przestrzegać instrukcji użycia zamieszczonej
na opakowaniu.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie czynniki wpływają na uzyskanie jakościowo dobrych powłok?
2.  Do czego służy kubek Forda?
3.  Jaka powinna być temperatura w lakierni?
4.  W jaki sposób określa się lepkość lakieru?
5.  W jaki sposób określa się zdolność krycia lakierów?
6.  Jaki wpływ ma wilgotność podłoża na przyczepność powłoki?
7.  Jaki wpływ ma gładkość podłoża na gładkość powłoki lakierniczej?
8.  Na czym polega oznaczanie rozlewności?

100

⋅

−

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ lepkość lakieru oraz sporządź instrukcję lakierowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą na ten temat,
2)  przygotować kubek Forda,
3)  materiał lakierniczy doprowadzić do temperatury 18÷20°C,
4)  zmierzyć czas wypływu materiału lakierniczego z kubka w sekundach,
5)  zapisać wynik pomiaru,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,
7)  Sporządź instrukcję lakierowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

kubek Forda,

–

materiał lakierniczy,

–

stoper,

–

maska ochronna,

–

rękawiczki,

–

długopis/ołówek

–

notatnik,

–

literatura pomocnicza z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Określ zdolność krycia farb i emalii oraz opracuj normę zużycia tych materiałów przy

wykończeniu elementów z drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą na ten temat,
2)  przygotować płytkę szklaną o wymiarach 120×150 mm,
3)  przygotować materiał lakierniczy,
4)  nałożyć na płytkę materiał lakierniczy,
5)  poczekać do momentu wyschnięcia płytki,
6)  na połowę płytki nałożyć drugą warstwę badanego materiału,
7)  po  wyschnięciu  drugiej  warstwy  zbadać  za  pomocą  czarno-  białej  szachownicy

widoczność pojedynczej i podwójnej powłoki,

8) opracować normę zużycia farb i emalii,
9) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  płytka szklana o wymiarach 120×150 mm,
–  farba lub emalia,
–  czarno- biała szachownica,
–  maska ochronna,
–  rękawice,
–  pędzel,
–  literatura pomocnicza z rozdziału 6.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Określ rozlewność materiału malarsko-lakierniczego olejnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przygotować farbę lub emulsję,
2)  nałożyć materiał malarsko-lakierniczy olejny na sklejkę,
3)  zmierzyć czas zaniku śladów po pociągnięciu pędzla,
4)  określić jaka jest rozlewność (szybka, zwolniona, powolna),
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  emulsja lub farba,
–  sklejka,
–  pędzel,
–  stoper,
–  notatnik,
–  ołówek/długopis,
–  maska ochronna,
–  rękawice,
–  literatura pomocnicza z rozdziału 6.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wymienić czynniki wpływają na uzyskanie jakościowo dobrych powłok?

2) określić do czego służy kubek Forda?

3) określić temperaturę w lakierni?

4) określić lepkość lakieru?

5) wyjaśnić w jaki sposób określa się zdolność krycia lakierów?

6) określić wpływ a wilgotności podłoża na przyczepność powłoki?

¨ ¨

7) wyjaśnić jaki wpływ ma gładkość podłoża na gładkość powłoki lakierniczej?

8) wyjaśnić na czym polega oznaczanie rozlewności?

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Wykończanie powierzchni drewna i tworzyw drzewnych

materiałami lakierniczymi oraz oklejanie okleinami
sztucznymi i laminatami

4.7.1. Materiał nauczania

Materiały

malarsko-lakiernicze

naniesieniu

powierzchnię

wykończania

i zaschnięciu tworzą powłokę malarsko-lakierową. Wykończenie powierzchni drewna
i tworzyw drzewnych materiałami lakierniczymi może być przezroczyste lub kryjące.

Wykończenie przezroczyste uzyskujemy wtedy, gdy po wykończeniu powierzchni jest

widoczna faktura podłoża.

Podczas wykończania przezroczystego poszczególne warstwy najczęściej wykonuje się

z jednakowych materiałów. Wyjątek stanowią tutaj wypełniacze porów (mastyki stolarskie),
stosowane w tego rodzaju wykończeniach powierzchni.

Wykończenie kryjące powstaje wtedy, gdy po wykończeniu powierzchni nie jest

widoczna  struktura  podłoża.  W  wykończaniu  tym  poszczególne  warstwy  wykonuje  się
z  różnych  materiałów  lakierniczych,  przy  czym  każda  warstwa  spełnia  ściśle  określoną
funkcję.  Nakładanie  wielu  warstw  jest  pracochłonne,  z  tego  powodu  podczas  wykończania
kryjącego  zamiast  materiału  malarsko-lakierniczego  coraz  częściej  stosuje  się  laminaty  lub
barwne folie.

Okleinowanie
W zależności od rodzaju, jakości i przeznaczenia okleinowanego elementu, w praktyce

stosuje się okleinowanie: jednowarstwowe jedno- i dwustronne. W praktyce amatorskiej
pierwszy sposób okleinowania, to jest jednostronny, stosowany jest częściej z racji niższych
kosztów i prostszej technologii [2, s. 138].

Czynności podczas okleinowania jednostronnego przedstawia rysunek 2.

Rys. 2. Schemat blokowy czynności podczas
okleinowania jednowarstwowego [2, s. 139]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spośród tworzyw sztucznych stosowanych do oklejania elementów meblowych

najczęściej używa się laminatów i folii.

Oklejanie płyt laminatem. Przygotowanie laminatu do oklejania polega na pocięciu

arkusza  na  formatki  o  odpowiednich  wymiarach  za  pomocą  pilarek  tarczowych.  Narzędziem
skrawającym  są  piły  tarczowe  zbieżne  dośrodkowo  wykonane  ze  stali  szybkotnącej.  Dobre
wyniki  uzyskuje  się  również  podczas  cięcia  laminatu  piłami  tarczowymi  z  ostrzami
z  węglików  spiekanych.  Ważne  jest  przy  tym,  by  krawędzie  tnące  zębów  piły  były  ostre.
Laminat  należy  mocno  dociskać  do  stołu  maszyny.  Lewa  strona  laminatu  powinna  być
chropowata, co zwiększa przyczepność [3, s. 319].

Przygotowanie płyt do oklejania laminatem przebiega podobnie jak przy okleinowaniu

(oklejaniu okleiną).

Płyty okleja się laminatem obustronnie. Jeżeli podczas użytkowania mebla druga strona

płyty  nie  jest  widoczna,  można  ją  okleić  płytą  pilśniową  twardą.  Pozwala  to  na
zaoszczędzenie  laminatu,  który  jest  materiałem  drogim.  Jednostronne  oklejenie  płyty
laminatem,  folią  czy  okleiną  powoduje  powstawanie  naprężeń  w  płycie, co  zawsze  wywołuje
jej  odkształcenie.  Do  przeklejania  laminatów  najlepiej  nadają  się  kleje  neoprenowe
i  polioctanowinylowe  (Wikol),  dające  spoinę  elastyczną,  co  przy  dużej  rozszerzalności
i kurczliwości laminatu wpływa dodatnio na wytrzymałość spoiny klejowej.

Klejenie Wikolem wykonuje się w temperaturze 18-50°C przy czym wzrost temperatury

powoduje skrócenie czasu wiązania. Ciśnienie klejenia wynosi 0,2-0,03 MPa. Po naniesieniu
kleju należy zastosować czas otwarty wynoszący nie więcej niż 10 minut.

Przyklejanie laminatu klejem neoprenowym. Rozcieńczonym klejem neoprenowym

powleka  się  powierzchnie  płyt  meblowych  przeznaczonych  do  oklejania  i  dopiero  po
wyparowaniu  rozpuszczalnika  nanosi  się  właściwą  warstwę  kleju  na  płytę  i  lewą
powierzchnię laminatu. Następnie stosuje się czas otwarty wynoszący 5-40 minut. Po upływie
tego  czasu  powierzchnia  naniesionego  kleju  nie  powinna  przyklejać  się  (przy  jej  dotknięciu)
do  palca.  Po  nałożeniu  laminatu  na  oklejaną  płytę  stosuje  się  docisk  wałkiem  gumowym  lub
klockiem  z  nakładką  filcową.  Klej  neoprenowy  można  również  stosować  do  przyklejania
laminatu w prasie mechanicznej pod ciśnieniem 0,5-1MPa.

Oprócz wymienionych klejów do przyklejania laminatów stosuje się kleje mocznikowe

na  zimno  i  klej  kazeinowy,  który  daje  spoinę  klejową  wodoodporną.  Elementy  oklejane
laminatem należy sezonować.
Do  oklejania  płyt  foliami  dekoracyjnymi  z  PVC  stosuje  się  kleje  emulsyjne,  na  przykład
klej  Pronewil.  Powierzchnie  oklejonych  elementów  foliami  są  wykończane  przezroczystymi
materiałami  lakierniczymi  bez  ich  uprzedniego  szlifowania.  Dlatego  oklejanie  i  dalsza
obróbka  elementów  już  oklejonych  musi  być  przeprowadzona  szczególnie  ostrożnie,  tak  by
powierzchnie  nie  zostały  przy  tym  uszkodzone.  Usunięcie  wszelkich  wad,  jak  wtłoczenia
porysowania  czy  pęknięcia,  są  niemożliwe  do  przeprowadzenia  i  zawsze  obniżają  jakość
wyrobu lub nawet go dyskwalifikują [3, s. 402].

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakiego materiału używa się przy wykończeniu kryjącym?
2.  Jakich tworzyw sztucznych używa się do oklejania elementów meblowych?
3.  Jak przebiega czynność oklejania płyt laminatem?
4.  Na czym polega hartowanie folii dekoracyjnej typu Tetefol?
5.  Jakie kleje stosowane są przy oklejaniu płyt foliami dekoracyjnymi z PVC?
6.  Jakie są konsekwencje jednostronnego oklejania płyty laminatem?

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prawidłowy natrysk wymaga przestrzegania niżej omówionych zasad.
1.  Powietrze  wpływające  do  pistoletu  nie  może  być zanieczyszczone,  dlatego przechodzi ono
przez  filtry.  Jakość  filtrowania  można  sprawdzić  przez skierowanie  powietrza na  białą bibułę,
na której nie powinno być żadnych śladów zanieczyszczenia.
2.  Lepkość  materiału  lakierniczego,  średnica  dyszy  oraz  ciśnienie  powietrza  powinny  być
zgodne z instrukcją technologiczną natryskiwania wyrobów lakierowych (tabela 7).
3. Odległość dyszy pistoletu od lakierowanego przedmiotu nie powinna przekraczać 20-25cm,
a  oś  strumienia  materiału  malarsko-lakierniczego  powinna  być  prostopadła  do  powierzchni
lakierowanej lub odchylona od tego położenia nie więcej niż o 10° (rysunek 7 a).
4.  Ruchy  pistoletu  powinny  być  równomierne  i  przebiegać  krzyżowo.  Szybkość  przesuwania
pistoletu wynosi podczas natrysku na zimno 15-18m/min, a na gorąco 5-7 m/min.
5.  Lakierowana  powierzchnia  powinna  znajdować  się  w  pozycji  poziomej.  Wyjątkowo
podczas  natryskiwania  mebli  już  zmontowanych  może  być  ona  pochylona  pod  kątem  około
45º do poziomu.
6.  Kształt  strumienia  natryskiwanego  materiału  (rysunek  7  b)  powinien  być  dostosowany  do
kształtu i wielkości lakierowanego podłoża.

Prawidłowość natrysku zależy od takich czynników, technologicznych, jak ciśnienie

powietrza i jego temperatura, średnica dyszy, stan materiału malarsko-lakierniczego oraz czas
trwania natrysku.

Ciśnienie robocze powietrza ma wpływ nie tylko na jakość uzyskiwanych powłok, lecz

także  na  ilość  zużywanego  materiału  lakierniczego.  Wartość  ciśnienia  zależy  od  średnicy
dyszy  oraz  lepkości  lakieru  i  wynosi  0,25-0,4MPa.  Do  pomiaru  ciśnienia  służy  manometr
zamocowany  na  filtrze  powietrza.  Materiał  malarsko-lakierniczy  może  być  dostarczany  do
pistoletu  natryskowego  pod  ciśnieniem  własnym i  wtedy  zbiornik  z  lakierem  jest  umocowany
na  wysokości  około  1,5m,  skąd  przewodem  gumowym  spływa  do  pistoletu  natryskowego.
Może  być  również  wtłaczany  ciśnieniem  powietrza  ze  zbiornika  ustawionego  na  poziomie
podłogi lakierni.

Ciśnienie powietrza w zbiorniku materiału malarsko-lakierniczego wynosi 1/5 wartości

ciśnienia roboczego powietrza, to jest 0,05-0,08MPa.
Temperatura powietrza zależy od temperatury nanoszonego materiału malarsko-
lakierniczego. Podczas natrysku na zimno temperatura powietrza wynosi 18°C, a na gorąco
45°C.

Rys. 7. Natrysk pistoletem: a- położenie pistoletu
natryskowego względem podłoża, b- kształty strumienia
natryskiwanego materiału [3, s. 260]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przenośnikiem  taśmowym  6.  Jeżeli  szerokość  powlekanego  elementu  jest  mniejsza
od  długości  szczeliny,  lakier  spływający  poza  lakierowany  element  opada  do  korytka 7,  skąd
przewodem  przepływa  ponownie  do  zbiornika  1.  W  razie  stosowania  lakierów
dwuskładnikowych,  na  przykład  poliestrów,  każdy  składnik  nanosi  się  oddzielnie
polewarkami dwugłowicowymi.

Nanoszenie lakierów dwuskładnikowych polewarkami jednogłowicowymi jest możliwe

pod warunkiem zastosowania utwardzacza wolno działającego, zapobiegającego utwardzaniu
lakieru w urządzeniach do lakierowania. Można również nanosić na podłoże oddzielnie lakier
i oddzielnie utwardzacz, jednak metoda ta jest bardziej pracochłonna.

Wielkości technologiczne dotyczące wykończania podłoża przez polewanie przedstawia

tabela 8.

zakończeniu

pracy

polewarkę

należy

dobrze

wymyć,

przepłukując

ją

rozpuszczalnikiem.  Utrzymanie  polewarki  w  czystości  jest  warunkiem  prawidłowego  jej
działania.  Polewarki  stosuje  się  w  produkcji  masowej  lub  wielkoseryjnej.  W  produkcji
jednostkowej  lub  drobnoseryjnej  czas  ich  działania  byłby  niewspółmiernie  krótki
w porównaniu z czasem mycia urządzenia.

Nanoszenie nakładarkami walcowymi (rysunek 9) przebiega następująco: Materiał

malarsko-lakierniczy,  znajdujący  się  w  zbiorniku  1,  jest  przenoszony  za  pomocą  walca
dozującego  2  na  walec  nanoszący  3.  Nakładanie  lakieru  odbywa  się  podczas  przejścia
elementu  4  między  walcem  nanoszącym  a  walcem  przesuwającym  5.  Prędkość  posuwu
wynosi  10-25  m/min-  Nakładarki  walcowe  do  nanoszenia  szpachlówki  mają  dodatkowy
walec  wyrównujący  powłokę.  Oprócz  tego  zasada  działania  tych  urządzeń  jest  podobna  do
opisanej wyżej.

Rys. 8. Schemat działania polewarki [3, s. 263]

Tabela 8. Wielkości technologiczne dotyczące polewania [3, s. 263]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nanoszenie przez przeciąganie (rysunek 11) znajduje zastosowanie do wykończania

powierzchni  elementów  długich  o  niewielkim  przekroju  poprzecznym.  W  przeciwległych
ściankach zbiornika z materiałem lakierniczym 1 znajdują się otwory zaopatrzone w kołnierze
gumowe  2  o  wymiarach  i  profilach  odpowiadających  profilowi  i  wymiarom  elementów.
Walce  podawcze  3,  poruszane  mechanicznie,  przeciągają  element  4  przez  przeciwległe
otwory. Grubość powłoki reguluje się odpowiednio dobierając kołnierze gumowe.

Nanoszenie metodą elektrostatyczną dzieli się na trzy fazy:

1- rozdrobnienie lakieru na cząstki,
2- nadanie tym cząstkom ładunku elektrycznego,
3- wytworzenie pola elektrostatycznego i skierowanie cząstek lakieru na pokrywany
przedmiot wzdłuż linii sił tego pola.

Do rozdrabniania lakieru można się posłużyć pneumatycznym pistoletem natryskowym,

umieszczonym  w  odległości  40-50cm  od  podłoża,  przy  ciśnieniu  roboczym  powietrza
0,04-0,12MPa.  Bardziej  nowoczesny  sposób  polega  na  rozproszeniu  lakieru  za  pomocą  pola
elektrycznego  o  wysokim  napięciu,  w  którym  lakier,  otrzymując  ładunki  elektryczne,  jest
rozdrabiany  na  kuliste  cząstki  o  średnicy  10-100µm.  Cząstki  o  jednakowym  ładunku
elektrycznym  odpychają  się  wzajemnie.  Zapobiega  to  łączeniu  się cząstek,  a  tym samym  daje
gwarancję  osiadania  drobnego  pyłu  lakierowego  na  wykończanej  powierzchni,  co  zwiększa
równomierność nanoszenia materiału lakierniczego.

Do wykończania powierzchni drewna metodą elektrostatyczną nie nadają się materiały

malarsko-lakiernicze  zawierające  więcej  niż  5%  pigmentów  (barwników)  metalicznych.
Lepkość  nanoszonego  materiału  powinna wynosić 15-44  sekund.  Metodę tę  można stosować
do  powlekania  lakierami  drewna  o  wilgotności  nie  mniejszej  niż  10%.  Dalsze  zmniejszanie
wilgotności  powoduje  osłabienie  przewodzenia prądu elektrycznego i uniemożliwia skuteczne
uziemienie  malowanego  przedmiotu;  dlatego  metody  tej  nie  stosuje  się  w  produkcji
meblarskiej. Znajduje ona zastosowanie w produkcji stolarki budowlanej.

4.8.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie jest zastosowanie szpachli?
2.  Jakie jest zastosowanie pędzla?
3.  W jaki sposób powinno się nakładać materiały olejne na drewno?
4.  Jaka jest zasada działania pistoletu natryskowego?
5.  W jakiej pozycji powinna znajdować się lakierowana powierzchnia podczas nanoszenia

lakieru za pomocą natrysku?

6.  Jaki wpływ ma ciśnienie robocze na jakość powłok lakierniczych?
7.  Jaka jest zasada działania nakładarki walcowej?
8.  Dlaczego metody elektrostatycznej nie stosuje się w produkcji meblarskiej przy

nakładaniu materiałów malarsko-lakierniczych?

Rys. 11. Nanoszenie lakieru przez przeciąganie -
opis w tekście [3, s. 265]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4.

Nałóż lakier na element o wymiarach 500x500 mm za pomocą pistoletu natryskowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przygotować element,
2)  nalać lakier do zbiornika,
3)  nanieść materiał lakierniczy za pomocą pistoletu natryskowego,
4)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

deska,

−

materiał lakierniczy,

−

urządzenie do nanoszenia materiałów lakierniczych natryskiem.

4.8.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wskazać zastosowanie szpachli?

2) wskazać zastosowanie pędzla?

3) wyjaśnić w jaki sposób powinno się nakładać materiały olejne na drewno?

4) wyjaśnić jaka jest zasada działania pistoletu natryskowego?

5) powiedzieć w jakiej pozycji powinna znajdować się lakierowana powierzchnia

podczas nanoszenia lakieru za pomocą natrysku?

6) wyjaśnić jaki wpływ ma ciśnienie robocze na jakość powłok lakierniczych?

¨ ¨

7) omówić zasadę działania nakładarki walcowej?

8) wyjaśnić dlaczego metody elektrostatycznej nie stosuje się w produkcji

meblarskiej przy nakładaniu materiałów malarsko-lakierniczych?

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.9. Zasady tworzenia powłok lakierniczych, wady powłok

lakierniczych, przyczyny powstawania i sposoby usuwania

4.9.1. Materiał nauczania

Wykończanie powierzchni drewna i tworzyw drzewnych może być różnego rodzaju.

Każdy sposób wykończenia powierzchni składa się z odpowiednio dobranych operacji
technologicznych.

Wykończanie przezroczyste z zachowaniem widocznej struktury podłoża, składa się

z następujących operacji:
–

odżywiczania, wykonywanego podczas wykończania powierzchni drewna w celu
usunięcia z podłoża żywicy, która zmniejsza przyczepność materiałów lakierniczych,

–

wybielania, mającego na celu usunięcie z powierzchni podłoża plam i przebarwień
pogarszających jego wygląd estetyczny,

–

barwienia, mającego na celu zmianę naturalnej barwy drewna,

–

wypełniania porów drewna, mającego na celu wyrównanie podłoża,

–

nanoszenia materiałów malarsko-lakierniczych tworzących powłokę,

–

uszlachetniania

powłok

malarsko-lakierniczych,

mającego

celu

uzyskanie

odpowiedniej gładkości i połysku.

Wykończenie kryjące. Kolejność wykonywania poszczególnych operacji jest

następująca:
–

odżywiczanie - jak podczas wykończania przezroczystego,

–

kitowanie - wyrównanie wszelkich ubytków podłoża,

–

gruntowanie - pokrywanie powierzchni drewna odpowiednim materiałem w celu
zwiększenia przyczepności następnie nakładanych warstw materiałów malarsko-
lakierniczych,

–

szpachlowanie

pierwsze

zapełnianie

mniejszych

nierówności

szpachlówką

i gruntoszpachlówką,

–

szpachlowane drugie - zapełnianie porów drewna i wszelkich nierówności szpachlówką
lub gruntoszpachlówką i wyrównanie podłoża,

–

nakładanie farby nawierzchniowej (w celu zabarwienia na żądany kolor powierzchni
przedmiotu i stworzenia odpowiedniej warstwy izolacyjnej),

–

nakładanie emalii (w celu zwiększenia połysku powierzchni przedmiotu i zwiększenia
wodoodporności powłoki).

W wykończaniu kryjącym poszczególne warstwy wykonuje się z różnych materiałów

lakierniczych (rysunek 1a), przy czym każda warstwa spełnia ściśle określoną funkcję.
Nakładanie wielu warstw jest pracochłonne, z tego powodu podczas wykończania kryjącego
zamiast materiału malarsko-lakierniczego coraz częściej stosuje się laminaty lub barwne folie.

Podczas wykończania przezroczystego poszczególne warstwy najczęściej wykonuje się

z jednakowych materiałów .Wyjątek stanowią tutaj wypełniacze porów (mastyki stolarskie),
stosowane w tego rodzaju wykończeniach powierzchni.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wady powłok lakierniczych

Dobór odpowiednich jakościowo materiałów malarsko-lakierniczych, przestrzeganie

instrukcji  technologicznych  wykończania  powierzchni  wyrobów  stolarskich  oraz  warunków,
w  jakich  wykończanie  powinno  się  odbywać,  gwarantują  uzyskanie  powłoki  dobrej  jakości.
Jednak  zarówno  w  produkcji  masowej,  jak  w  produkcji  jednostkowej  kontrola  jakości
uzyskiwanych  wyników  jest  konieczna.  Ocena  jakości  powłok  polega  na  kontroli  wyglądu
zewnętrznego  powłoki  oraz  na  określeniu  jej  odporności  na  działanie  różnych  czynników
zewnętrznych.

Oceny wyglądu zewnętrznego powłok dokonuje się w każdych warunkach produkcji.

Wzrokiem  można  rozpoznać  takie  wady  powłoki,  jak:  bielenie,  zmatowienie,  zacieki,
spękania,  pęcherzyki,  plamy  i  zamglenia,  rysy  na  powierzchni,  przeszlifowanie  powłoki,
ziarnistość  powierzchni  oraz  pomarszczenia.  Odpowiednie  ustawienie  płaszczyzny
wykończonej  w  stosunku  do  padającego  nań  światła  pozwala  określić  gładkość,  równość
i stopień połysku oraz ułatwia wykrycie ewentualnych wad.

Badanie właściwości wykończonej powierzchni wymaga stosowania skomplikowanych

i często kosztownych urządzeń. Najczęściej oznacza się następujące właściwości:
–

połysk,

–

odporność na uderzenie,

–

odporność na ścieranie,

–

odporność na wysoką temperaturę,

–

odporność na parę wodną,

–

odporność na zmienną temperaturę,

–

odporność na światło ultrafioletowe,

–

odporność na substancje chemiczne,

–

grubość powłoki,

–

twardość powłoki.

Próby te wykonuje się w laboratoriach.

Wady powłok malarsko-lakierowych i przyczyny ich powstawania przedstawia tabela 7.

Rys.  12.  Warstwy  powłoki  w  wykończeniu:  a)  kryjącym,  b)
przezroczystym
1-  warstwa  farby  gruntowej,  2-  warstwa  kitu  szpachlowego,  3-  warstwa
farby  nawierzchniowej,  4-  warstwa  emalii,  5-  warstwa  materiału
lakierniczego przezroczystego [1, s. 246]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.10. Procesy

technologiczne

oraz

rzemieślnicze

sposoby

wykończania powierzchni

4.10.1. Materiał nauczania

Proces technologiczny wykończania powierzchni mebli z zakryciem struktury podłoża

(wykończanie kryjące) składa się z operacji:
–

odżywiczania - przeprowadzanego w celu usunięcia z powierzchni drewna żywicy, która
zmniejsza przyczepność materiałów malarskich,

–

kitowania - dokonywanego w celu wyrównania nierówności występujących na
powierzchni drewna,

–

gruntowania - pokrywania powierzchni drewna materiałem lakierniczym, zwiększającym
przyczepność dalszych warstw materiałów malarskich,

–

szpachlowania pierwszego - zapełnianie mniejszych nierówności,

–

szpachlowania drugiego - zapełnianie porów drewna na całej jego powierzchni i zakrycie
struktury drewna,

–

nakładania farby powierzchniowej, które ma za zadanie zabarwić na żądany kolor
powierzchnię przedmiotu i stworzyć odpowiednią warstwę izolacyjną,

–

nakładania emalii przeprowadzanego w celu zwiększenia połysku powierzchni wyrobu.

Poszczególne warstwy nanoszone na podłoże są wykonywane z różnych materiałów

malarskich, przy czym każda warstwa stanowiąca podłoże dla warstw następnych jest
szlifowana [3, s. 266].

Proces technologiczny wykończania powierzchni mebli z zachowaniem struktury podłoża

(wykończanie przezroczyste) składa się z następujących operacji:
–

odżywiczania - cel jak wyżej,

–

wybielania mającego na celu usunięcie z powierzchni drewna plam i przebarwień
obniżających jej estetyczny wygląd,

–

barwienia dokonanego w celu zmiany naturalnej barwy drewna,

–

wypełniania porów przeprowadzonego w celu wyrównania powierzchni drewna,

–

nanoszenia materiałów lakierniczych wytwarzających powłokę lakierową,

–

uszlachetnienia powłok lakierowych, które ma za zadanie doprowadzić do odpowiedniej
gładkości i połysku.

Przebieg  wykończania  powierzchni  mebli  zależy  od  rodzaju  podłoża,  użytego  materiału
malarsko-lakierniczego  oraz  od  żądanego  efektu.  We  współczesnych  meblach  podłożami  są
płyty  pilśniowe  twarde,  stanowiące  okładziny  w  płytach  komórkowych,  płyty  wiórowe
i  paździerzowe  okleinowane  oraz  drewno  lite.  Drewno  lite  jest stosowane w  produkcji  mebli
szkieletowych oraz stelaży mebli skrzyniowych,

Obecnie najczęściej używanymi materiałami malarsko-lakierniczymi są materiały szybko

schnące,  dające  powłoki  kryjące  lub  przezroczyste. Stosowanie materiałów szybko schnących
jest  podyktowane  dążeniem  do  skrócenia  procesu  produkcyjnego  i  do  zwiększenia
przepustowości  urządzeń  lakierniczych.  Bardziej  estetyczne  są  powłoki  uszlachetniane  przez
szlifowanie  i  polerowanie,  dlatego  jedynie  gorsze  gatunki  mebli  mają  powierzchnie
wykończane lakierami i emaliami olejnymi, które dają połysk.

Efekty estetyczne wykończania powierzchni mebli zależą nie tylko od przeznaczenia

mebli,  lecz  również  od  usytuowania  elementów  lub  ich  powierzchni.  Powierzchnie
wewnętrzne  lub  elementy  niewidoczne  podczas  użytkowania  pokrywa  się  powłokami
zabezpieczającymi.  Są  to  powłoki  nie  uszlachetniane,  stosunkowo  cienkie,  a  w  wypadku
wykończania  przezroczystego  pory  drewna  nie  są  wypełniane.  Ten  rodzaj  wykończenia
powierzchni  ma  jedynie  zabezpieczyć  elementy  przed  działaniem  czynników  otoczenia,
takich jak: wilgotność powietrza, kurz.

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

papierem ściernym o ziarnistości 320. Wierzchnią warstwę stanowi emalia szybko schnąca
nanoszona na podłoże w ilości 170 g/m

. Tak utworzona powłoka jest całkowicie utwardzona

po 12 godzinach sezonowania w temperaturze 40°C.

Kolejność wykonywania czynności technologicznych podczas tworzenia różnych powłok

malarsko lakierniczych przedstawia rysunek 13.

Rzemieślnicze metody wykończania powierzchni mebli

Politurowanie jest przezroczystym wykończaniem powierzchni mebli. Polega ono na

nanoszeniu bardzo cienkich warstewek politury, co najmniej kilkunastu, niekiedy nawet
kilkudziesięciu. W zależności od żądanego efektu estetycznego politurowanie można
przeprowadzać bez zacierania porów lub z zacieraniem porów. W pierwszym wypadku jest to
wykończanie na mat, w drugim na wysoki połysk.

Powierzchnie drewna pod politurowanie przygotowuje się tak, jak w innych metodach

przezroczystego  wykończania.  Sam  przebieg  politurowania  można  podzielić  na  trzy  fazy:
gruntowanie,  politurowanie  właściwe  i  politurowanie  ostateczne.  Gruntowanie  podczas
wykończania  na  mat  odbywa  się  bez  użycia  pumeksu.  Wykończając  powierzchnię  drewna  na
wysoki  połysk  naciera  się  ją  najpierw  olejem  wrzecionowym  w  celu  ożywienia  rysunku
drewna.  Nadmiar  oleju  należy  zetrzeć  suchą  szmatą.  Natartą  powierzchnię  posypuje  się
sproszkowanym  pumeksem,  a  następnie  wciera  się  go  tamponem  (rysunek  14)  nasyconym
politurą. Wcieranie pumeksu powtarza się kilkakrotnie, aż do zatarcia porów, mocno przy tym
przyciskając  tampon.  Ruchy  wykonywane  tamponem  są  koliste,  ósemkowe  i  podłużne.
Przerwy  między  jednym  a  drugim  nakładaniem  politury  nie  powinny  być  krótsze  niż
3-5 minut. Najkorzystniej jest wykończać równocześnie powierzchnie kilkunastu elementów.

Po 3-4-dniowej przerwie wykonujemy politurowanie właściwe. Używa się politury

o  stężeniu  8-10%  z  bardzo  niewielkim  dodatkiem  pumeksu.  Politurę  nanosi  się  tamponem
słabo  nasyconym,  lekko  go  tylko  dociskając.  Dla  uzyskania  poślizgu  tamponu  powierzchnię
wykończaną  skrapia  się  niewielką  ilością  oleju  (lnianego  -  w  przypadku  politury  szelakowej,
parafinowego  -  w  przypadku  politury  nitrocelulozowej.  Nakładanie  politury  powtarza  się  co
najmniej kilkakrotnie (zwykle kilkanaście razy).

Po kolejnej 3-dniowej przerwie można przeprowadzić politurowanie ostateczne, którego

celem  jest  nadanie  wykończanej  powierzchni  lustrzanego  połysku.  Efekt  ten  uzyskuje  się
dzięki  nanoszeniu  politury  o  coraz  mniejszym  stężeniu,  już  bez  pumeksu  i  w  końcowej  fazie
bez oleju. Ruchy tamponem są szybsze niż w poprzednich fazach, a docisk coraz mniejszy. Po
naniesieniu  ostatniej  warstwy  politury  usuwa  się  z  wykończanej  powierzchni  resztki  oleju
tamponem  zwilżonym  w  spirytusie.  Po  uzyskaniu  pięknego  połysku  politurowanie  należy
zakończyć.

Rys. 14. Tampon do politurowania: 1- wełna, 2- tkanina
bawełniana, 3- osłona z mocnej tkaniny lnianej, 4- stopka
tamponu, 5- uchwyt tamponu [4, s. 273]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Fladrowanie
Na specjalną uwagę zasługuje imitowanie oklein szlachetnych. Spośród różnych

sposobów  uzyskiwania  imitacji  oklein  szlachetnych  najbardziej  dostępna  dla  rzemiosła  jest
metoda  fladrowania,  zwana  także  mazerowaniem.  Do  wykonywania  imitacji  tym  sposobem
potrzebne  są  pewne  zdolności  artystyczne,  umożliwiające  odtwarzanie  wzorów  słojów
rocznych  różnych  gatunków  drewna.  Przygotowanie  podłoża  w  tej  metodzie  polega  na
naniesieniu  na  powierzchnię  drewna  lakieru  podkładowego,  a  po  jego  utwardzeniu
wygładzenie  papierem  ściernym  wykończonej  powierzchni.  Barwa  lakieru  podkładowego
wpływa  na uzyskiwane efekty i zależy od gatunku drewna, jaki zamierza się imitować. Lakier
taki  można  uzyskać  mieszając  bezbarwny  lakier  z  bielą  cynkową,  ugrem  czy  ochrą.  Na  tę
warstwę  nakłada  się  rysunek  podstawowy,  odtwarzający  barwę  i  zarysy  usłojenia  drewna
imitowanego.  Do  imitowania  stosuje  się  najczęściej farby suche, które rozrabia się do postaci
półpłynnej  jasnym  piwem.  Czynność  fladrowania  wykonuje  się  grzebieniami,  gąbką,
pędzelkami,  szczotkami  i  piórami.  Po  wysuszeniu  rozpuszczalnika  rysunek  podstawowy
pokrywa  się  lakierem  w  celu  zabezpieczenia  go  przed  uszkodzeniem  podczas  nanoszenia
rysunku  uzupełniającego.  Celem  tego  zabiegu  jest  wykonanie  imitacji  błyszczu,  składania
okleiny.  Po  wysuszeniu  powłoki  rysunek  utrwala  się  lakierem  i  elementy  przekazuje  do
dalszego  wykończania.  W  omówionej  metodzie  może  być  stosowany  lakier  nitrocelulozowy
jak  również  olejny,  nanoszone  natryskiem  lub  pędzlami.  Efekty  fladrowania  wtedy  są  dobre,
gdy  rysunek  odtwarza  wiernie  barwę  i  usłojenie  imitowanego  drewna.  Uproszczenia
prowadzą do ujemnych wyników, często obserwowanych w meblach malowanych.

Intarsja i inkrustacja
W meblach z minionych epok historycznych powierzchnie elementów, widocznych

podczas użytkowania, były oklejane kawałkami oklein, metali, masy perłowej, które tworzyły
przeróżne wzory ornamentalne i figuralne. W zależności od sposobu wykonania zdobienia
rozróżnia się intarsję, inkrustację i markieterię.

Inkrustacja jest to technika zdobnicza polegająca na wycinaniu w litym podłożu

wgłębień, które następnie wypełnia się kawałkami innych gatunków drewna, kości, miedzi,
tworzyw. Podłoże wykonywane ze szlachetnych gatunków drewna jest częściowo widoczne.
Jest to metoda bardzo pracochłonna i obecnie prawie nie stosowana.

Intarsja jest to technika zdobnicza polegająca na wykładaniu powierzchni przedmiotu

dekoracyjnymi  materiałami,  jak  na  przykład  drewnem,  metalami  szlachetnymi,  masą  perłową,
kością słoniową, które tworzą na powierzchni ozdabianego przedmiotu motywy dekoracyjne.
Wykonywanie  intarsji  można  podzielić  na  pięć  etapów,  a  mianowicie:  przygotowanie
podłoża,  wybór  oklein  lub  tworzyw  do  intarsji,  przyklejanie  intarsji  do  podłoża  oraz
wykończanie  powierzchni.  Podłoże  pod  intarsje  przygotowuje  się  w  podobny  sposób  jak  do
okleinowania.  Odpowiedni  wybór  oklein  lub  tworzyw  decyduje  w  dużej  mierze
o ostatecznym efekcie. Dużą różnorodność odcieni kawałków oklein można uzyskać przez ich
barwienie  oraz  przypalanie.  Wycinanie  fragmentów  obrazu  opiera  się  na  wykonanym
uprzednio  rysunku.  Należy  zwracać  uwagę,  aby  cały  obraz  był  podzielony  na  oddzielne
fragmenty,  barwami  dostosowane  do  odcieni  i  barw  okleiny  oraz  innych  tworzyw,  jakimi
wykonawca  dysponuje.  Wycinania  dokonuje  się  ostro  zakończonym  nożem,  aby  krawędzie
fragmentów  nie  były  postrzępione  i uszkodzone. Można również wycinać fragmenty obrazów
wyrzynarką  ręczną  lub  mechaniczną.  W tym wypadku arkusz okleiny stanowiący tło i okleinę
wstawianą  w  tło  składa  się  razem  po uprzednim podklejeniu ich papierem. Cięcia wyrzynarką
dokonuje  się  w  taki  sposób,  aby  rzaz  był  odchylony  od  kąta  prostego  o  podwójną  grubość
okleiny.  Wtedy  po  włożeniu  wstawki  w  tło  rzaz  nie  będzie  widoczny  jako  ubytek  okleiny.
W  ten  sposób  uzyskane  fragmenty  obrazu  składa  się  i  skleja,  tak  aby  tworzyły  jedną  całość.
Do  sklejania  używa  się  papieru  podgumowanego.  Można  również  naklejać fragmenty obrazu
na arkusz papieru.  Intarsję  przykleja się do podłoża stroną nie pokrytą papierem, zachowując
zasady obowiązujące podczas okleinowania drewna okleinami. Po oklejeniu i wysezonowaniu

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

elementów intarsjowanych poddaje się je szlifowaniu, zwracając uwagę, aby nie nastąpiło
przeszlifowanie okleiny. Powierzchnie wykończa się politurami lub lakierami bezbarwnymi.
Rzeźba w drewnie

Rzeźba w drewnie ma kilka odmian. Rzeźbę płaską mamy gdy rysunek lub tło rzeźby

znajduje się  na  jednym  poziomie z płaszczyzną zdobionego elementu. Odmianą tej rzeźby jest
rytowanie  nazywane  również  rzeźbą  konturową,  która  polega  na  wykonaniu  w  drewnie  linii
wgłębionych  wg  obranego  rysunku.  Rzeźba  konturowa  może  być  wykonywana  również  na
powierzchni wykończonej materiałami lakierniczymi.

Rzeźba ażurowa powstaje przez usuwanie tła wg określonego rysunku.
Rzeźba wypukła jest wtedy, gdy rysunek ozdobny wznosi się ponad płaszczyznę,

na której został wykonany.

Rzeźba okrągła (pełna) tworzy ozdobne rzeźbione figury oddzielone od tła.

W  produkcji  mebli  w  stylach  historycznych,  podobnie  jak  w  wyrobach  artystycznych
z drewna, mogą występować wszystkie wymienione rodzaje rzeźby. Drewno przeznaczone do
rzeźbienia  powinno  być  wolne  od  sęków,  zawiłości  słojów  i  pęknięć,  które  to  wady
w  znaczny  sposób  obniżają  jakość  rzeźby  i  utrudniają  jej  wykonanie.  Najlepiej  nadaje  się  do
rzeźbienia  drewno  lipy,  gruszy,  klonu,  orzecha,  gorzej  drewno  brzozy  i  dębu.  Wilgotność
drewna powinna się wahać w granicach 8-14%.

Proces rzeźbienia można podzielić na trzy etapy, a mianowicie: przygotowanie drewna,

wykonywanie  rzeźby  oraz  jej  wykończenie.  Przygotowanie  drewna  zależy  od  rodzaju rzeźby,
jaką  zamierzamy  wykonać,  oraz  od  jej  wielkości.  W  razie  wykonywania  rzeźby  wypukłej
poszczególne  deski  należy  skleić  w jedną bryłę. Wykonując rzeźbę płaską lub ażurową należy
powierzchnię  drewna  wyrównać  i  wygładzić  papierem  ściernym.  Do  wykonania  rzeźby
wypukłej nie jest to konieczne.

Wykonywanie rzeźby najczęściej rozpoczyna się od naniesienia na drewno rysunku

ornamentu,  jaki  ma być wyrzeźbiony. Rysunek można przenosić przez kalkę lub, dla większej
liczby  samych  ornamentów,  za  pomocą  specjalnych  wzorników.  Przygotowany w ten  sposób
element  zostaje  unieruchomiony  przez zamocowanie go  do stołu rzeźbiarskiego. W produkcji
mebli  funkcję  tę  spełnia  strugnica  stolarska.  Rzeźbienie  polega  na  wycinaniu  linii
konturowych  rysunku  oraz  na  wycinaniu  tła  za  pomocą  dłut  o  odpowiednio  dobranych
kształtach.

Wykończenie rzeźby polega na jej oczyszczeniu i wygładzeniu oraz na wykończeniu jej

powierzchni.  Oczyszczania  i  wygładzania  dokonuje  się  szczotkami  i  sproszkowanym
pumeksem,  jak  również  drobnoziarnistym  papierem  ściernym.  Przed  barwieniem  rzeźby
należy  zwilżyć  ją  ciepłą  wodą.  W  ten  sposób  osiąga  się  równomierność  zabarwienia.
Wykończenie  powierzchni  rzeźb  wykonuje  się  pędzlami,  szczotkami  lub  natryskiem.  Ręczne
wykonywanie  rzeźb  jest  pracochłonne.  Dlatego  w  wielu  wypadkach  można  pracę  ręcznymi
narzędziami zastąpić narzędziami poruszanymi mechanicznie. Są to różnego rodzaju i kształtu
frezy  do  drewna  zakładane  we  frezarkach,  czy  kopiarkach  rzeźbiarskich.  Poszczególne  fazy
ręcznego wykonywania rzeźby płaskiej pokazuje rysunek 15.

Rys. 15. Kolejne fazy ręcznego wykonywania rzeźby w drewnie [3, s. 277]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7)  intarsję przykleić do podłoża stroną nie pokrytą papierem,
8)  po wyschnięciu kleju wyszlifować intarsję,
9)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  notatnik,
–  ołówek/długopis,
–  ostro zakończony nóż,
–  okleina,
–  papier podgumowany,
–  drewniane podłoże pod intarsję,
–  klej,
–  drobnoziarnisty papier ścierny,
–  literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3.
  Napisz  proces  technologiczny  wykończania  powierzchni  mebli  z  zakryciem  struktury
podłoża.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą przedmiotu,
2) zanotować wykonywane czynności podczas wykończania powierzchni z zakryciem
struktury podłoża,
3) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory kreślarskie,

−

ołówek/długopis,

−

literatura z rozdziału 6.

4.10.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wyliczyć z jakich etapów składa się proces technologiczny wykończania

powierzchni mebli z zakryciem struktury podłoża?

2) wymienić z jakich etapów składa się proces technologiczny wykończania

powierzchni mebli z zachowaniem struktury podłoża?

3) wskazać od czego zależą efekty estetyczne wykończania powierzchni mebli?

4) wyjaśnić co to jest fladrowanie?

5) wyjaśnić co to jest intarsja?

6) wyjaśnić co to jest inkrustacja?

¨ ¨

7) scharakteryzować etapy rzeźbienia?

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.11. Obróbka uszlachetniająca – szlifowanie i polerowanie

4.11.1. Materiał nauczania

Większość materiałów malarsko-lakierniczych nanosi się na podłoże, które ma strukturę

porowatą,  dlatego  powłoka  po  jej  wysuszeniu  nie  jest  gładka  i  wymaga  wyrównania  przez
szlifowanie  lub  cyklinowanie,  a  następnie  polerowanie.  Czynności  te  nazywamy
uszlachetnianiem  powłok  lub  obróbką  uszlachetniającą.  Przebieg  uszlachetniania  zależy  od
wymaganego  końcowego  efektu  wykończania  powierzchni.  Powłoki  z  widoczną  strukturą
drewna  (wykończanie  przezroczyste)  mogą  być  wykończane  na  połysk,  mat  głęboki  i  mat
jedwabisty.  Natomiast  powłoki  malarsko-lakierowe  z  zakrytą  strukturą drewna (wykończanie
kryjące)  mogą  być  wykończane  na  mat,  połysk  i  połysk  lakierowy.  W  ostatnim  wypadku
końcowy wygląd powierzchni uzyskuje się przez pokrywanie jej powłoką emalii.

Powierzchnie powłok malarsko-lakierowych wyrównuje się ręcznie lub w sposób

zmechanizowany za pomocą materiałów ściernych albo przez ręczne cyklinowanie
(wygładzanie) gładzicami, zwanymi również cyklinami. Dobór sposobu wyrównywania
powłoki zależy od jej grubości oraz od kształtu i wielkości podłoża.

Grubość powłoki w różnych rodzajach wykończania powierzchni wyrobów stolarskich

jest zmienna i wynosi:
–

30 μm, jeżeli wykończenie jest matowe z otwartymi porami drewna,

–

130-400 μm, jeżeli wykończenie jest na połysk lub mat z zamkniętymi porami.
Podczas uszlachetniania cienkich powłok malarsko-lakierowych, w obawie przed ich

przeszlifowaniem, powierzchnię wyrównuje się ręcznie za pomocą materiału ściernego
o ziarnistości 280. W celu otrzymania matu jedwabistego wykończoną powierzchnię przeciera
się dodatkowo wełną stalową nr 2/0. Szlifowanie powłok na mat wykonuje się materiałem
ściernym (o ziarnistości 150) za pomocą szlifierki taśmowej.

Podczas

uszlachetniania

nitrocelulozowych

powłok

malarsko-lakierowych

wykończanych na połysk szlifowanie wykonuje się materiałem ściernym naftoodpornym
(o ziarnistości 180 i 280) za pomocą szlifierek taśmowych z zainstalowanym zbiornikiem na
naftę, która zmiękcza powierzchnię powłoki podczas szlifowania.

Powłoki poliestrowe szlifuje się na sucho materiałami ściernymi o ziarnistości 280.

Do  wyrównywania  powłok  na  powierzchniach  małych  lub  wąskich  stosuje  się  cykliny
(gładzice),  tj.  blachy  stalowe  grubości  0,4-0,6 mm. Przebieg cyklinowania powłoki  malarsko-
lakierowej  jest  podobny  do  wygładzania  powierzchni  drewna  tą  metodą.  Wyrównywanie
powierzchni  powłok  malarsko-lakierowych  kryjących  odbywa  się  po  nałożeniu  każdej
warstwy materiału lakierniczego. Jest to więc szlifowanie międzyoperacyjne.

Ziarnistość materiałów ściernych dla poszczególnych warstw i sposobów uszlachetniania

powłok kryjących przedstawia tabela 6.

Ziarnistość przy szlifowaniu

Rodzaj materiału lakierniczego

Kolejność

szlifowania

ręcznym

maszynowym

Farba gruntowa

100-120

100

Kit i gruntoszpachlówka

150-180

150

Farba powierzchniowa

150-180

150

Tabela 10. Ziarnistość materiałów ściernych do szlifowania powłok lakierowych [3, s. 269]

„

Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powłoka jest dobrze wygładzona, gdy cala jej powierzchnia jest matowa.

W  celu  uzyskania  połysku  szlifowanej  lub  cyklinowanej  powłoki  jej  powierzchnię  poleruje
się  pastami  polerskimi.  Polerowanie  polega  na  wygładzaniu  drobnych  nierówności,
powstałych  na  powłoce  na  skutek  tarcia  ziarenek  materiału  ściernego  w  czasie  szlifowania.
Polerowanie  powierzchni  powłoki  odbywa  się  przez  tarcie  ziarenek  materiału  ściernego
zawartego  w  paście  polerskiej  przy  współudziale  wytwarzającego  się  jednocześnie  ciepła.
Polerowanie  ręczne,  choć  możliwe  do  wykonania,  jest  bardzo  pracochłonne  i  w  produkcji
mebli nie jest stosowane.

Do polerowania zmechanizowanego służą tarcze lub wały polerskie (których elementy

robocze  są  wykonane  z  tkanin),  zamocowane  na  polerkach  wałowych  lub  na  kozłach
polerskich,  albo  taśmy  filcowe  lub  dywanowe  (wełniane)  o  długości  włosów  4-5mm.  Taśmy
zakłada  się  na  szlifierki  taśmowe.  Znane  są  również  polerki  ręczne  służące  do  polerowania
elementów o powierzchniach krzywych.

Przebieg polerowania jest następujący: na oczyszczoną z nafty (w przypadku

wykończania  nitrolakierem)  matową  powłokę,  nakłada  się  niewielkie  ilości  pasty  polerskiej
o  konsystencji  rzadkiej  śmietany.  Polerowany  element  podsuwa  się  pod  taśmę  polerską  lub
wał  polerski.  Prędkość  obwodowa  taśmy  polerskiej  wynosi  8-10  m/s,  a  tarczy  lub  wału
polerskiego 10-25 m/s. Polerowanie należy przerwać po uzyskaniu żądanego połysku. Resztki
pasty ściera się z powłoki miękką tkaniną, a powłokę zmywa płynem do polerowania

4.11.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakim czynnościom poddawane są materiały malarsko-lakiernicze podczas obróbki

uszlachetniającej?

2. Jakie jest zastosowanie gładzic?
3. Dlaczego podczas uszlachetniania cienkich powłok malarsko-lakierowych powierzchnie

wyrównuje się ręcznie?

4.  W jakim celu używa się wełnę stalową nr 2/0?
5.  Co to jest szlifowanie międzyoperacyjne?
6.  Jakie jest zastosowanie polerek ręcznych?
7.  Na czym polega polerowanie?

4.11.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wypoleruj na szlifierce taśmowej polakierowany element drzewny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą na ten temat,
2)  założyć odpowiednią taśmę na szlifierkę taśmową,
3)  szlifować obrabiany element do uzyskania żądanego efektu,
4)  resztki pasty zetrzeć miękką tkaniną,
5)  powłokę zmyć płynem do polerowania,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.