Operator_maszyn_i_urzadzen_odlewniczych_812[03].O1.06

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Pomiary warsztatowe

4.1.1. Materiał nauczania
4.1.2. Pytania sprawdzające
4.1.3. Ćwiczenia
4.1.4. Sprawdzian postępów

17
17
18

4.2. Obróbka ręczna

4.2.1. Materiał nauczania
4.2.2. Pytania sprawdzające
4.2.3. Ćwiczenia
4.2.4. Sprawdzian postępów

19
31
31
33

4.3. Obróbka mechaniczna

4.3.1. Materiał nauczania
4.3.2. Pytania sprawdzające
4.3.3. Ćwiczenia
4.3.4. Sprawdzian postępów

34
70
70
72

4.4. Połączenia nierozłączne

4.4.1. Materiał nauczania
4.4.2. Pytania sprawdzające
4.4.3. Ćwiczenia
4.4.4. Sprawdzian postępów

73
83
83
85

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o stosowaniu mechanicznych

technik wytwarzania części maszyn. W poradniku znajdziesz:
– wymagania wstępne określające umiejętności, jakie powinieneś posiadać, abyś mógł bez

problemów rozpocząć pracę z poradnikiem,

–

cele kształcenia czyli wykaz umiejętności, jakie opanujesz w wyniku kształcenia
w ramach tej jednostki modułowej,

–

materiał nauczania, czyli wiadomości teoretyczne konieczne do opanowania treści
jednostki modułowej,

–

zestaw pytań sprawdzających, abyś mógł sprawdzić czy opanowałeś już materiał
nauczania,

–

ćwiczenia zawierające polecenia, sposób wykonania oraz wyposażenie stanowiska pracy,
które pozwolą Ci ukształtować określone umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów pozwalający sprawdzić Twój poziom wiedzy po wykonaniu
ćwiczeń,

–

sprawdzian osiągnięć opracowany w postaci testu, który umożliwi Ci sprawdzenie
Twoich wiadomości i umiejętności opanowanych podczas realizacji programu danej
jednostki modułowej,

–

literaturę związaną z programem jednostki modułowej umożliwiającą pogłębienie Twej
wiedzy z zakresu programu tej jednostki.
Materiał nauczania został podzielony na cztery części. W pierwszej części zawarte

zostały  podstawowe  informacje  na  temat  pomiarów  warsztatowych.  Obróbka  ręczna  została
opisana  w  rozdziale  drugim  poradnika.  W  rozdziale  trzecim  znajdziesz  informacje
poświecone  obróbce  mechanicznej.  Czwarty  rozdział  poświęcony  został  wykonywaniu
połączeń nierozłącznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

812[03].O1

Techniczne podstawy zawodu

812[03].O1.01

Przestrzeganie przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy,

ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska

812[03].O1.02

Posługiwanie się

dokumentacją techniczną

812[03].O1.04

Rozpoznawanie elementów maszyn

i mechanizmów

812[03].O1.05

Analizowanie układów

elektrycznych i automatyki

przemysłowej

812[03].O1.06

Stosowanie mechanicznych
technik wytwarzania części

maszyn

812[03].O1.03

Stosowanie materiałów

konstrukcyjnych

i narzędziowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy na stanowiskach dydaktycznych oraz na

stanowiskach pracy,

−

rozróżniać gatunki, właściwości i zastosowanie metali i ich stopów,

−

rozpoznawać na podstawie oznaczenia: stal, staliwo, żeliwo, metale nieżelazne i ich

stopy,

−

odczytywać na rysunkach technicznych oznaczenia chropowatości powierzchni, sposób

obróbki, powłoki ochronne oraz tolerancję kształtu i położenia, pasowanie,

−

odczytywać rysunki konstrukcyjne i technologiczne,

−

korzystać z różnych źródeł informacji technicznej, jak: Polskie Normy, poradniki,

−

analizować treść zadania, dobierać metody i plan rozwiązania,

−

komunikować się i pracować w zespole,

−

podejmować samodzielnie decyzje,

−

dokonywać oceny swoich umiejętności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

wyjaśnić istotę tolerancji, pasowania i chropowatości powierzchni,

–

zastosować układ tolerancji i pasowań,

–

rozróżnić metody pomiaru,

–

sklasyfikować przyrządy pomiarowe,

–

dobrać przyrządy pomiarowe do pomiaru i sprawdzania części maszyn w zależności od
kształtu oraz dokładności wykonania,

–

wykonać z różną dokładnością pomiar części maszyn o różnych kształtach,

–

zinterpretować wyniki pomiarów,

–

dokonać konserwacji przyrządów pomiarowych,

–

dobrać narzędzia, przyrządy i materiały do wykonywanych zadań,

–

wykonać trasowanie na płaszczyźnie,

–

wykonać podstawowe prace z zakresu obróbki ręcznej (cięcie, prostowanie, gięcie,
piłowanie, wiercenie, rozwiercanie, gwintowanie),

–

określić cechy charakterystyczne maszynowej obróbki wiórowej,

–

wykonać podstawowe operacje z zakresu maszynowej obróbki wiórowej (wiercenie,
toczenie, frezowanie, szlifowanie),

–

określić cechy charakterystyczne typowych metod spajania,

–

wykonać lutowanie, klejenie i podstawowe operacje spawania elektrycznego i gazowego
(pod nadzorem),

–

wykonać podstawowe operacje kucia swobodnego ręcznego i mechanicznego,

–

odczytać dokumentację technologiczną,

–

sprawdzić jakość wykonanej pracy,

–

posłużyć się normami technicznymi i katalogami,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska podczas wykonywania pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Pomiary warsztatowe

4.1.1. Materiał nauczania

Celem pomiarów jest sprawdzenie prawidłowości wykonania elementów konstrukcji

mechanicznych zgodnie z rysunkiem technicznym. Pomiar jest to doświadczalne porównanie
mierzonej wartości danej wielkości ze znaną wartością przyjmowaną za jednostkę miary.
Zależnie od zastosowanego przy tym sposobu porównywania można mówić o różnych
metodach pomiarowych:

−

metoda pomiarowa bezpośrednia, w której wynik pomiaru otrzymuje się przez odczytanie
bezpośredniego wskazania narzędzia pomiarowego, wywzorcowanego w jednostkach
miary mierzonej wielkości; tak np. mierzymy długość przymiarem kreskowym, kąt –
kątomierzem, czy wskazanie temperatury na skali termometru,

−

metoda pomiarowa pośrednia, w której mierzy się bezpośrednio inne wielkości, a wyniki
oblicza  się,  opierając  się  na  określonej  znanej  zależności  tych  wielkości  od  wielkości,
której  wartość  miała  być  wyznaczona;  przykładem  może  być  pomiar  objętości  czy
powierzchni,  w  którym  wynik  oblicza  się  z  bezpośrednich  pomiarów  wymiarów
geometrycznych (wysokości, długości, szerokości),

−

metoda pomiarowa porównawcza oparta jest na porównaniu mierzonej wartości ze znaną
wartością tej samej wielkości; przy pomiarze wielkości podstawowych, np. długości,
przez porównywanie z inną długością, pomiar bezpośredni jest równocześnie pomiarem
porównawczym,

−

metoda różnicowa polega na pomiarze niewielkiej różnicy między wartością wielkości
mierzonej a znaną wartością tej wielkości (np. pomiar średnicy średnicówką czujnikową).

Wymiary tolerowane

Wymiar tolerowany określają jednoznacznie dwa wymiary graniczne, których nie może

przekroczyć zmierzony wymiar produktu, jeżeli ma on być uznany jako poprawnie
wykonany, są to:

−

górny wymiar graniczny B (większy wymiar graniczny),

−

dolny wymiar graniczny A (mniejszy wymiar graniczny).
Wymiar nominalny D jest wymiarem wyjściowym, względem którego określa się

odchyłki. Wymiar tolerowany  liczbowo składa się z trzech wymiarów wyrażonych  liczbami,
wymiaru  nominalnego  D  oraz  odchyłek  granicznych  –  górnej  (es,  ES)  i  dolnej  (ei,  EI).
Małymi  literami  (es,  ei)  oznacza  się  odchyłki  graniczne  wymiarów  zewnętrznych,  dużymi
(ES,  EI)  –  wymiarów  wewnętrznych.  Wymiar  górny  wałka  oznacza  się  B

, otworu B

wymiar dolny wałka A

, otworu A

Odchyłka górna (es, ES) jest różnicą algebraiczną między wymiarem górnym B

i odpowiadającym mu wymiarem nominalnym D.

es = B

– D oraz ES = B

– D

Odchyłka dolna (ei, EI) jest różnicą algebraiczną między wymiarem dolnym A

i odpowiadającym mu wymiarem nominalnym D.

ei = A

– D oraz EI = A

– D

Ponieważ wymiar nominalny D może być mniejszy, równy lub większy od każdego

z wymiarów granicznych (B, A), odchyłki graniczne mogą być ujemne, równe zeru lub
dodatnie. Przy graficznym przedstawianiu odchyłek rysuje się linię zerową, której położenie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odpowiada wymiarowi nominalnemu D. Dodatnie odchyłki zaznacza się powyżej linii
zerowej, ujemne zaś – poniżej.

Wymiar górny B otrzymuje się przez algebraiczne dodanie do wymiaru nominalnego D

odchyłki górnej es (ES).

B = D + es (ES)

Wymiar dolny A otrzymuje się przez algebraiczne dodanie do wymiaru nominalnego D,

odchyłki dolnej ei (EI).

A = D + ei (EI)

Wartość tolerancji jest zależna od wartości wykonywanego wymiaru elementu, oraz

sposobu  obróbki.  Ustalone  wartości  tolerancji,  w  zależności  od  przedziału  wymiarów
nominalnych  i  klasy  dokładności,  zawierają  normy  PN-EN-20286-1.  Polska  Norma
przewiduje  20  klas  dokładności  wykonania  wałków  i  otworów:  01;  0;  1;  2;  3;...;16;  17;  18.
Tolerancje normalne odpowiednich klas dokładności oznacza się: IT01, IT0, ITl, IT2,… IT18.

Położenie pola tolerancji względem linii zerowej (wymiaru nominalnego) można określić

w dwojaki sposób:
1) przez podanie odchyłek es (ES) i ei (EI),
2) przez podanie tolerancji IT i jednej z odchyłek.

Klasyfikując wałki i otwory przyjęto drugi sposób określania położenia pól tolerancji.

Po opracowaniu układu tolerancji, znormalizowano niezbędne odchyłki es (ES) lub ei (El),
nazywając je odchyłkami podstawowymi. Brakującą odchyłkę, zwaną odchyłką
niepodstawową, oblicza się wychodząc z zależności:

IT = es – ei oraz IT = ES – EI

es = ei + IT, ES = EI + IT

oraz

ei = es – IT, EI = ES – IT

Przy symbolowym zapisie wałków i otworów przyjęto (podobnie jak dla odchyłek) zasadę
oznaczania wałków małymi literami alfabetu łacińskiego, otworów - wielkimi.

Rys. 1. Położenie pól tolerancji wałków i otworów [7, s. 54]

Do jednoznacznego określania wymiaru tolerowanego niezbędne jest podanie:

−

wartości wymiaru nominalnego,

−

położenia pola tolerancji względem wymiaru nominalnego,

−

wartości tolerancji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oznaczeniom położenia pól tolerancji wałków i otworów przypisano wartości odchyłek

podstawowych, które określają położenie pola tolerancji względem linii zerowej, samą zaś
wartość tolerancji określa się przez podanie klasy dokładności.

Wartości odchyłek podstawowych zależą od rodzaju (oznaczenia) elementu i przedziału

wymiarów, a tylko w kilku przypadkach także od klasy dokładności.

Przy tolerowaniu symbolowym, za wymiarem nominalnym wyrażonym liczbą umieszcza

się oznaczenie położenia pola tolerancji (symbol literowy), oraz klasę dokładności (symbol
cyfrowy) np. 50 H7.

Chropowatość powierzchni

Chropowatość powierzchni jest to cecha powierzchni ciała stałego, oznaczająca

rozpoznawalne  optycznie  lub  wyczuwalne  mechanicznie  nierówności  powierzchni,
nie  wynikające  z  jej  kształtu.  Chropowatość  w  przeciwieństwie  do  innej  podobnej  cechy  -
falistości  powierzchni,  jest  pojęciem  odnoszącym  się  do  nierówności  o  relatywnie  małych
odległościach  wierzchołków.  Wielkość  chropowatości  powierzchni  zależy  od  rodzaju
materiału i przede wszystkim od rodzaju jego obróbki.

Im mniejsza jest chropowatość powierzchni, tym większa jest jej odporność na ścieranie

i  korozję  oraz  tym  większa  jest  wytrzymałość  zmęczeniowa  części  maszynowej.  Poza  tym
pasowania  części  maszynowych  są  pewniejsze  (dłużej  zachowują  swój  charakter),  gdy
współpracujące  powierzchnie  obu  części  są  gładkie,  ze  względu  na  dużą  powierzchnię
przylegania.

W normie PN-M-04251:1987 - Struktura geometryczna powierzchni. Chropowatość

powierzchni. Wartości liczbowe parametrów - przyjęto do określania wartości liczbowych
chropowatości dwa parametry:

−

średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej R

- średnia arytmetyczna

bezwzględnych wartości odległości: y

, y

,...........y

punktów profilu zaobserwowanego

(zmierzonego) od linii średniej, na długości odcinka elementarnego Le,

−

wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu R

- średnia odległość pięciu

najwyżej położonych wierzchołków od pięciu najniżej położonych punktów wgłębień
profilu zaobserwowanego, na długości odcinka elementarnego Le.

Rys. 2. Średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej – R

[9, s. 58]

Linia średnia jest teoretyczną linią, przy której suma kwadratów odległości wzniesień

i wgłębień jest najmniejsza. Pomiaru dokonuje się na odcinku elementarnym Le określanym
przez Polską Normę.

∑

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu - R

[9, s. 58]

Średnia arytmetyczna wysokość R

pięciu najwyższych wzniesień ponad linię średnią

pomniejszona o średnią pięciu najniższych wgłębień poniżej linii średniej wynosi:

(W1 + W2 + W3 + W4 + W5) – (D1 + D2 + D3 + D4 + D5) μm

Chropowatość powierzchni mierzona jest specjalnymi urządzeniami pomiarowymi.

Parametr R

[µm] jest uprzywilejowany i w budowie maszyn zaleca się pomiar dający

chropowatość R

[µm]. Parametr R

[µm] wolno stosować tylko wtedy, gdy brak jest urządzeń

do pomiaru parametru R

[µm]. Polska Norma wyróżnia 14 klas chropowatości. Każdej

z nich odpowiadają wartości liczbowe R

i R

podawane w µm.

Tabela 1. Klasy chropowatości [9, s. 59]

Klasa chropowatości

Ra [µm] Rz [µm]

Rodzaj obróbki

320

zgrubna obróbka skrawaniem

160

zgrubna obróbka skrawaniem

dokładna obróbka skrawaniem

wykańczająca obróbka skrawaniem

2.5

wykańczająca obróbka skrawaniem

1.25

6.3

szlifowanie zgrubne

0.63

3.2

szlifowanie zgrubne

0.32

1.6

szlifowanie wykańczające

0.16

0.8

docieranie

0.08

0.4

docieranie pastą diamentową

0.04

0.2

gładzenie

0.02

0.1

polerowanie

0.01

0.05

polerowanie

Wzorce miar

Wzorce pomiarowe odtwarzają miarę danej wielkości z określoną dokładnością.

Wzorce mogą odtwarzać jedną miarę (w przypadku długości jeden konkretny wymiar) bądź
też więcej niż jedną miarę (np. przymiar kreskowy, śruba mikrometryczna). Wzorce
jednomiarowe ze względów praktycznych często łączone się w komplety, np. komplet płytek
wzorcowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przymiar kreskowy jest podstawowym wzorcem długości. Ma on postać pręta lub

taśmy, na której znajduje się podziałka. Wartość podziałki elementarnej wynosi zwykle 1mm,
a zakres pomiarowy 0 ÷ 1m.

Rys. 4. Przymiar kreskowy [4, s. 148]

Szczelinomierz służy do określenia wymiaru szczelin lub luzów między sąsiadującymi

ze sobą powierzchniami części  maszyn. Składa  się z kompletu płytek (11, 14  lub 20), każda
o innej  grubości,  osadzonych  obrotowo  jednym  końcem  w  oprawie.  Szczelinomierz
11 płytkowy  składa  się  z  płytek  o  grubości:  0,05,  0,1,  0,2,  0,3,  0,4,  0,5,  0,6,  0,7,  0,8,  0,9
i l mm.

Rys. 5. Szczelinomierz [4, s. 13]

Promieniomierze to wzorniki do sprawdzania promieni zaokrągleń wypukłych

i wklęsłych. Zestaw wzorników o różnych promieniach zaokrąglenia stanowi komplet
promieniomierzy o określonym zakresie pomiarowym. Sprawdzanie zaokrąglenia odbywa się
przez przymierzanie kolejnych wzorników, aż do dopasowania takiego, który będzie
dokładnie przylegał.

Rys. 6. Promieniomierze: a) sprawdzanie promieniomierzem zaokrąglenia wypukłego, b) sprawdzanie

zaokrąglenia wklęsłego, c) komplet w oprawce [4, s. 13]

Kątowniki są to wzorniki służące do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt prosty

zewnętrzny, kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrobionych
płaszczyzn przedmiotu prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.
Badając kąt wewnętrzny, kątownik przykłada się bokami zewnętrznymi.

Rys. 7. Kątowniki: a) płaski, b) ze stopą, c) z grubym ramieniem, d) krawędziowy [4, s. 14]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Płytki

wzorcowe

są

wzorce

długości

kształcie

prostopadłościanów

o znormalizowanych wymiarach. Wymiar nominalny N płytki wzorcowej zawarty jest między
dwiema przeciwległymi jej płaszczyznami mierniczymi. Powierzchnie miernicze powinny być
względem siebie równoległe i oddalone o ściśle określoną odległość, dlatego też są dokładnie
szlifowane i docierane.

Gładkość i płaskość powierzchni pomiarowych jest tak wielka, że dwie płytki wzorcowe

podczas równoległego przesuwania się po powierzchniach pomiarowych przywierają do
siebie. W taki sposób tworzy się wymiar równy sumie grubości płytek przywartych do siebie
w stosie. Płytki wzorcowe są kompletowane tak, aby można było ułożyć z nich stos
o dowolnym wymiarze. Wymiary nominalne płytek wzorcowych mogą wynosić:

−

0,5; 1; 1,001; 1,002 do 1,009 stopniowane co 0,001mm,

−

1,11; 1,12, do 1,49 stopniowane co 0,01mm,

−

1,5; 2; 2,5 do 24,5 stopniowane co 0,5mm,

−

25; 30; 40; 50; 70; 100 a niekiedy również 150; 200; 300; 400; i 500mm.

W celu dokonania pomiaru przedmiotu, składa się płytki wzorcowe w stos o odpowiednim
wymiarze, a następnie stos ten, ustawiony na płaskiej płycie, porównuje się za pomocą liniału
krawędziowego lub czujnika z mierzonym przedmiotem.

Sprawdziany

Zastosowanie sprawdzianu nie pozwala na określenie rzeczywistego wymiaru - lecz na

stwierdzenie czy sprawdzany wymiar jest prawidłowy czy nieprawidłowy.

W zależności od rodzaju zadania sprawdziany można podzielić na sprawdziany wymiaru

i  kształtu.  Do  najczęściej  stosowanych  sprawdzianów  wymiaru  zalicza  się  sprawdziany  do
otworów,  do  wałków,  do  stożków  i  do  gwintów.  W  tej  grupie  sprawdzianów  można
wyodrębnić  sprawdziany  jednograniczne  i  dwugraniczne.  Sprawdziany  jednograniczne
odwzorowują  jeden  z  granicznych  wymiarów:  największy  lub  najmniejszy.  Sprawdziany
dwugraniczne odwzorowują oba wymiary graniczne.

Rys. 8. Typowe sprawdziany wymiarów: a) szczękowe, b) tłoczkowy [4, s. 224]

Przyrządy suwmiarkowe

Przyrządy suwmiarkowe tworzą grupę najbardziej rozpowszechnionych przyrządów

pomiarowych, stosowanych bezpośrednio przez pracowników przy wymiarowej kontroli
drobnych części maszyn. Przyrząd suwmiarkowy to przyrząd, w którym po prowadnicy
zaopatrzonej w podziałkę kreskową przesuwa się suwak z urządzeniem zwanym noniuszem,
służącym

zwiększania

dokładności

odczytywania

pomiaru.

Najbardziej

charakterystycznym reprezentantem tej grupy narzędzi pomiarowych jest suwmiarka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Suwmiarka: 1 - prowadnica ze szczęką stałą 2, 3 - suwak, 4 - szczęki przesuwne, 5 - noniusz,

6 - dźwignia zacisku, 7 - wysuwka głębokościomierza [4, s. 15]

Suwmiarka składa się  z prowadnicy stalowej z podziałką milimetrową, zakończonej dwiema
szczękami  nieruchomymi.  Po  prowadnicy  przesuwa  się  suwak  mający  dwie  szczęki
przesuwne  (dolną  dłuższą  i  górną  krótszą),  odpowiadające  szczękom  stałym.  Na  suwaku
znajduje  się  specjalna  podziałka,  zwana  noniuszem,  składająca  się  z  10  równych  części  dla
suwmiarki mierzącej z dokładnością do 0,1 mm, działka noniusza jest równa 9/10, tj. 0,9 mm.
Suwak  jest  wyposażony  w  dźwignię  zacisku,  za  pomocą której  ustala się położenie  suwaka.
Suwmiarka  warsztatowa  jest  wyposażona  w  wysuwkę  głębokościomierza  do  pomiaru
głębokości.

Pomiaru suwmiarką dokonuje się następująco: suwak odsuwa się w prawo i między

rozsunięte szczęki wkłada się mierzony przedmiot; następnie dosuwa się suwak do zetknięcia
płaszczyzn  stykowych  szczęk  z  krawędzią  przedmiotu.  Następnie  odczytuje  się,  ile  całych
działek prowadnicy (milimetrów) odcina zerowa kreska noniusza, co odpowiada mierzonemu
wymiarowi  w  milimetrach.  Następnie  odczytuje  się,  która  kreska  noniusza  znajduje  się  na
przedłużeniu  kreski  podziałki  prowadnicy  (kreska  noniusza  wskazuje  dziesiąte  części
milimetra).

Rys. 10. Przykłady położenia podziałki noniusza suwmiarki podczas pomiaru: a) wymiar 80,0 mm,

b) wymiar 80,1 mm, c) wymiar 81,4 mm [4, s. 16]

Na tej samej zasadzie, co suwmiarki są zbudowane głębokościomierze suwmiarkowe, służące
do pomiarów głębokości.

Rys. 11. Głębokościomierz suwmiarkowy [25]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odpowiednikiem suwmiarki służącym do pomiaru kąta jest kątomierz uniwersalny.

Przyrząd  posiada  dwa  ramiona,  którymi  obejmuje  się  przedmiot  podobnie  jak  szczękami
suwmiarki.  Jedno  ramię  połączone  jest  z  nieruchomą  tarczą,  na  której  jest  noniusz  kątowy,
a  drugie  z  pierścieniem  obrotowym,  na  którym  znajduje  się  podziałka  kątowa.  Ramię
połączone z tarczą nazywa się umownie ramieniem stałym, a ramię połączone z pierścieniem
ramieniem  ruchomym.  Ramię  ruchome  można  dodatkowo  przesuwać  liniowo  w  stałej
odległości  od  środka  tarczy.  W  osi  tarczy  znajduje  się  zacisk  unieruchamiający  ramię
ruchome.  Technika  pomiaru  kątomierzem  uniwersalnym  polega  na  dokładnym  przyłożeniu
ramion  kątomierza  do  powierzchni  przedmiotu  tak,  aby  nie  było  widocznej  szczeliny,
unieruchomieniu  ramion  przy  pomocy  zacisku  i  dokonaniu  odczytu.  Odczyt  minut  na
noniuszu  dokonuje  się  z  tej  strony  podziałki  noniusza,  z  której  oznaczenia  liczbowe  rosną
zgodnie ze wzrostem podziałki kątowej na pierścieniu,

Rys. 12. Kątomierz uniwersalny: a) schemat pomiaru, 1 - tarcza z podziałką, 2 - noniusz, 3 - ramię stałe,

4 - ramię ruchome, 5 - zacisk tarczy, 6 - zacisk ramienia ruchomego, b) noniusz kątowy [4, s. 16]

Przyrządy mikrometryczne

Mikrometr zewnętrzny jest przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy

z dokładnością  do  0,01  mm.  Składa  się  on  z  kabłąka,  którego  jeden  koniec  jest  zakończony
kowadełkiem,  a  drugi  nieruchomą  tuleją  z  podziałką  wzdłużną  i  obrotowym  bębnem,
z podziałką  poprzeczną.  Poza  tym  mikrometr  jest  wyposażony  we  wrzeciono,  zacisk
ustalający  i  pokrętło  sprzęgła  ciernego.  Wrzeciono  ma  nacięty  gwint  o  skoku  0,5  mm  i  jest
wkręcone  w  nakrętkę  zamocowaną  wewnątrz  nieruchomej  tulei  z  podziałką  wzdłużną.
Obracając  bęben  można  dowolnie  wysuwać  lub  cofać  wrzeciono.  Aby  dokonać  właściwego
pomiaru  i  uniknąć  uszkodzenia  gwintu,  przez  zbyt  mocne  dociśnięcie  czoła  wrzeciona  do
powierzchni  mierzonego  przedmiotu,  mikrometr  jest  wyposażony  w  sprzęgło  cierne
z  pokrętłem.  Obracając  pokrętłem  sprzęgła  ciernego,  obracamy  wrzeciono  do  chwili
zetknięcia go z mierzonym przedmiotem  lub kowadełkiem, po czym sprzęgło ślizga  się i  nie
przesuwa  wrzeciona.  Położenie  wrzeciona  ustala  się  za  pomocą  zacisku.  Nieruchoma  tuleja
z  podziałką  jest  wyposażona  w  kreskę  wskaźnikową  wzdłużną,  nad  którą  jest  naniesiona
podziałką milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są naniesione kreski, które dzielą na połowy
podziałkę  milimetrową  (górną).  Na  powierzchni  bębna  jest  nacięta  podziałka  obrotowa
poprzeczna dzieląca obwód bębna na 50 równych części.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 13. Mikrometr zewnętrzny: 1- kabłąk, 2 - kowadełko, 3- tuleja z podziałką wzdłużną, 4 - bęben,

5 - podziałka poprzeczna, 6 - wrzeciono, 7 - zacisk ustalający, 8 - pokrętło sprzęgła [4, s. 17]

Skok  śruby  mikrometrycznej  (gwintu  wrzeciona)  wynosi  0,5  mm.  Pełny  obrót  bębna
powoduje  przesunięcie  wrzeciona  o  0,5  mm.  Wartość  mierzonej  wielkości  określa  się
najpierw  odczytując  na  podziałce  wzdłużnej  liczbę  pełnych  milimetrów  i  połówek
milimetrów odsłoniętych przez brzeg bębna, a następnie odczytuje się setne części milimetra
na  podziałce  bębna  patrząc,  która  działka  na  obwodzie  bębna  odpowiada  wzdłużnej  kresce
wskaźnikowej  tulei.  Mikrometry  są  wykonywane  w  różnych  wielkościach  o  zakresach
pomiarowych 0 ÷ 25 mm, 25 ÷ 50 mm, 50 ÷ 75 mm i dalej co 25 mm do 1000 mm.

Rys. 14. Przykłady położenia bębna w czasie pomiaru: a) wymiar 0,00, b) wymiar 7,50 mm,

c) wymiar 18,73 mm, d) wymiar 23,82 mm. [4, s. 18]

Mikrometr wewnętrzny jest stosowany do pomiaru średnic otworów, wgłębień

i szerokości rowków. Odczytywanie wyników i sposób pomiaru są identyczne jak
w mikrometrze zewnętrznym. Mikrometry wewnętrzne są budowane o zakresach
pomiarowych: 5 ÷ 30 mm i 30 ÷ 55 mm.

Rys. 15. Mikrometr wewnętrzny szczękowy [25

]

Średnicówka służy do wyznaczania wymiarów otworów, głównie średnic, w zakresie

75  ÷  575  mm.  Średnicówka  mikrometryczna  zbudowana  jest  z  tulei,  wrzeciona  ze  śrubą
mikrometryczną,  bębna,  końcówki  stałej  z  trzpieniem  pomiarowym  i  przedłużacza.  Na  tulei
znajduje się kreska  wzdłużna  i podziałka o zakresie pomiarowym 13  mm. Na jednym końcu
tulei znajduje się końcówka o powierzchni sferycznej, a na drugim nagwintowany wewnątrz
otwór,  w  którym  przesuwa  się  wrzeciono  ze  śrubą  mikrometryczną  o  skoku  0,5  mm.
Na  wrzecionie  jest  zamocowany  bęben  z  podziałką  o  zakresie  pomiarowym  0,5  mm,
co umożliwia odczyt z dokładnością do 0,01 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Średnicówka mikrometryczna: 1- tuleja, 2- bęben, 3 - końcówka stała, 4 - trzpień pomiarowy,

5- przedłużacz, 6 - wrzeciono [4, s. 19]

Do  sferycznej  powierzchni  tulei  przylega  trzpień  pomiarowy  osadzony  w  przykręconej  do
tulei  oprawie  ze  sprężyną  zapewniającą  odpowiedni  docisk.  Jeden  koniec  wrzeciona  ma
sferyczną  powierzchnię  pomiarową  i  zabezpieczone  nakrętką  dwie  śruby  regulacyjne  do
nastawienia  dolnej  granicy  zakresu  pomiarowego.  Dla  zwiększenia  zakresu  pomiarowego
między  tuleję  a  końcówkę  stałą  wkręca  się  odpowiedni  przedłużacz  lub  ich  zestaw.
W skład kompletu wchodzą przedłużacze długości 13, 25, 50, 100 i 200 mm.

Rys. 17. Prawidłowe (linie grube) położenie średnicówki w otworze [4, s. 19]

Głębokościomierz mikrometryczny służy do pomiarów głębokości otworów

nieprzelotowych,  zagłębień  lub  uskoków.  Elementem  pomiarowym  tego  głębokościomierza
jest śruba  mikrometryczna. Umożliwia on dokonywanie pomiarów z dokładnością 0,01 mm.
Głębokościomierze  mikrometryczne  mogą  być  z  przedłużaczami  wymiennymi  lub  bez
przedłużaczy.  Najczęściej  stosowane  zakresy  pomiarowe  wynoszą  0÷100  mm,  a  wartość
działki elementarnej, podobnie jak w mikrometrze, wynosi 0,01 mm.

Rys. 18. Głębokościomierz mikrometryczny [25]

Narzędzia

pomiarowe

należy

chronić

przed

uszkodzeniami

mechanicznymi,

nagrzewaniem,  zanieczyszczaniem  i  korozją.  Powierzchnie  pomiarowe  i  robocze  narzędzi
pomiarowych  wykonanych  ze  stali  nie  powinny  być  dotykane  palcami,  gdyż  pot  ludzki
wpływa  korodująco.  Po  skończeniu  pomiaru  powierzchnie  pomiarowe  należy  wymyć
w benzynie,  wytrzeć do sucha ściereczką (z  flaneli  lub  irchy)  i  nasmarować cienką warstwą
tłuszczu  (np.  wazeliną).  Przed  pomiarem  warstewkę  tłuszczu  zmywa  się  w  benzynie
i  powierzchnie  robocze  wyciera  do  sucha.  Na  stanowisku  roboczym  narzędzia  pomiarowe
powinny leżeć na filcu, flaneli lub desce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędzia pomiarowe nie wyposażone w futerały powinny być przechowywane

w szufladach  lub regałach zaopatrzonych w odpowiednie gniazda, zabezpieczające narzędzia
przed  uszkodzeniem.  Elementy  optyczne  w  narzędziach  pomiarowych,  jeśli  nie  są  zakryte
osłoną lub włożone do futerału mogą  łatwo ulec porysowaniu  przez  kurz czy  pył.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co jest celem pomiarów warsztatowych?
2.  Co to jest pomiar?
3.  W jaki sposób oblicza się górny wymiar graniczny?
4.  W jaki sposób oblicza się dolny wymiar graniczny?
5.  Jakie znasz metody pomiarów?
6.  Jakie znasz rodzaje przyrządów suwmiarkowych?
7.  Jakie znasz rodzaje przyrządów mikrometrycznych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj pomiary otworów części mechanicznych za pomocą suwmiarki, mikrometru

wewnętrznego oraz średnicówki mikrometrycznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z zasadami pomiarów suwmiarką, mikrometrem i średnicówką,
4)  dobrać przyrządy pomiarowe,
5)  dokonać pomiaru za pomocą suwmiarki,
6)  dokonać pomiaru za pomocą mikrometru wewnętrznego,
7)  dokonać pomiaru za pomocą średnicówki,
8)  uporządkować stanowisko pracy,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,

10) dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

stół pomiarowy,

–

części maszyn,

–

suwmiarki o różnym zakresie pomiarowym (dokładność pomiarowa suwmiarki 0,1 mm),

–

mikrometry wewnętrzne o różnym zakresie pomiarowym,

–

średnicówki o różnym zakresie pomiarowym,

–

czyściwo,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiaru wymiarów gabarytowych części mechanicznych za pomocą przymiaru

kreskowego, suwmiarki i mikrometru. Wyniki pomiarów umieść w tabeli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z zasadami pomiarów przymiarem kreskowym, suwmiarką i mikrometrem,
4)  dobrać przyrządy pomiarowe,
5)  dokonać pomiaru za pomocą przymiaru kreskowego,
6)  dokonać pomiaru za pomocą suwmiarki,
7)  dokonać pomiaru za pomocą mikrometru,
8)  umieścić wyniki w tabeli,
9)  uporządkować stanowisko pracy,

10) zaprezentować wykonane ćwiczenie,

11) dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

stół pomiarowy,

–

części maszyn,

–

przymiar kreskowy,

–

suwmiarki o różnym zakresie pomiarowym (dokładność pomiarowa suwmiarki 0,1 mm),

–

mikrometry o różnym zakresie pomiarowym,

–

czyściwo,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dobrać przyrządy pomiarowe do wykonania pomiarów?



2) wykonać pomiary za pomocą przymiaru kreskowego?



3) wykonać pomiary za pomocą suwmiarek?



4) wykonać pomiary za pomocą mikrometrów?



5) wykonać pomiary za pomocą średnicówek mikrometrycznych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Obróbka ręczna

4.2.1. Materiał nauczania

Trasowanie

Trasowanie jest czynnością polegająca na przenoszeniu zarysów przedmiotu

przedstawionego na rysunku wykonawczym na półfabrykat w postaci blachy, odlewu,
odkuwki za pomocą narzędzi traserskich. Rozróżniamy trasowanie płaskie (na płaszczyźnie)
oraz trasowanie przestrzenne (stosowane do brył).

Rys. 19. Podstawowe narzędzia traserskie: a) rysik, b) suwmiarka traserska, c) znacznik, d, e)

cyrkle traserskie,

f) punktak, g) liniał traserski, h) kątownik ze stopką, i) środkownik, j) pryzma traserska, k, l) płyty
traserskie [4, s. 21]

Przed przystąpieniem do trasowania należy:

−

sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania, zwracając szczególną
uwagę na porowatość, skrzywienia, pęknięcia i inne widoczne wady,

−

sprawdzić główne wymiary materiału, grubość jego ścianek, rozstawienie wgłębień lub
wypukłości, odległości otworów od krawędzi itp.,

−

sprawdzić prawidłowość naddatków na późniejszą obróbkę,

−

pomalować materiał farbą traserską w celu zwiększenia widoczności trasowanych linii.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Trasowanie rozpoczyna się od wyznaczenia głównych osi symetrii przedmiotu. Jeżeli

zarys  przedmiotu  składa  się  z  odcinków  linii  prostych  i  krzywych,  to  najpierw  wykreśla  się
linie proste, a następnie  łączy  się  je odpowiednimi łukami lub krzywymi. Ponieważ podczas
obróbki  wyznaczone  linie  mogą  się  zetrzeć,  więc  żeby  można  je  było  łatwo  odtworzyć,
punktuje  się  wszystkie  przecięcia  tych  linii  oraz  środki  okręgów,  łuki  i  dłuższe  rysy
w odstępach 20÷50 mm. Rysy krótkie, łuki i okręgi punktuje się w odstępach 5÷10 mm. Wymiary
odmierza się za pomocą przymiaru lub cyrkla według rysunku technicznego.

Rys. 20. Trasowanie linii równoległych: 1- płyta, 2 - liniał, 3 - przymiar, 4 - kątownik, 5 - rysik [4, s. 23]

Wykreślanie okręgów i łuków wykonuje się za pomocą ostrego cyrkla. Cyrkiel rozwiera

się na wymiar danego promienia i umieszcza się jego jedno ramię w napunktowanym środku
okręgu lub łuku. Następnie lekko naciskając na drugie ramię cyrkla zatacza się żądany okrąg
lub łuk.

Trasowanie środka otworu, który ma być wiercony, polega na trasowaniu dwóch

wzajemnie prostopadłych linii, na przecięciu których znajduje się środek otworu.

Trasowanie wg wzorników jest powszechnie stosowane podczas wykonywania większej

liczby  jednakowych  przedmiotów.  Polega  ono  na  przyłożeniu  wzornika  do  płaszczyzny
materiału  i  wyznaczeniu  zarysów  przedmiotu  przez  obrysowanie  zarysu  wzornika  rysikiem.
Osie  otworów  wyznacza  się  przez  specjalne  otwory  we  wzorniku,  stosując  do  tego  celu
specjalny  punktak.  Trasując  wg  wzornika  trzeba  pamiętać,  żeby  wzornik  był  zawsze
jednakowo  ustawiony,  co  osiąga  się  za  pomocą  wykonywania  we  wzorniku  wycięć,  które
muszą trafiać na osie przedmiotu.

W trasowaniu przestrzennym stosowane są trzy metody trasowania:

−

za pomocą obrotu przedmiotu obrabianego,

−

za pomocą kątownika,

−

za pomocą skrzynek traserskich.
Trasowanie metodą obrotu przedmiotu obrabianego polega na ustawieniu przedmiotu

albo  bezpośrednio  na  płycie,  jeżeli  jedna  jego  powierzchnia  jest  obrobiona  -  to  na  tejże
powierzchni, albo na płycie za pomocą podstawek traserskich, w przypadku gdy powierzchnia
trasowanego przedmiotu jest nie obrobiona. Następnie na płycie traserskiej ustawia się obok
znacznik  z  rysikiem.  Wysokość  ostrza  rysika  w  stosunku  do  płyty  ustala  się  na  podstawie
rysunku  wykonawczego  za  pomocą  np.  przymiaru  kreskowego.  Obracając  trasowany
przedmiot  wykonuje  się  jednocześnie  rysę  rysikiem.  W  ten  sposób  można  wykreślić
wszystkie linie poziome i pionowe, a tym samym można wykonać żądaną siatkę przestrzenną
na przedmiocie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Trasowanie przestrzenne: a) z obracaniem przedmiotu, b) za pomocą kątownika, c) za pomocą skrzynek

traserskich [4, s. 28]

Trasowanie za pomocą kątownika polega na wykreślaniu rys poziomych w taki sam

sposób, jak w metodzie obracania przedmiotu, natomiast rysy pionowe wykonuje się rysikiem
wzdłuż odmierzonych wymiarów za pomocą kątownika ze stopą. Zastosowanie tego rodzaju
trasowania jest ograniczone i odnosi się tylko do takich przedmiotów, które mają
powierzchnie przystające do krawędzi kątownika.

Trasowanie za pomocą skrzynek traserskich stosuje się w przypadku, gdy mamy do

czynienia  z  przedmiotem  ciężkim,  trudnym  do  obracania,  oraz  w  przypadku  trasowania
przedmiotów o powierzchniach kształtowych, uniemożliwiających ustawienie przedmiotu wg
kątownika.  W takim przypadku przedmiot trasowany  ustawia się  bezpośrednio na płycie lub
na podstawkach traserskich, wyznacza  się ostrzem rysika konieczne rysy poziome, następnie
ustawia  się  na  płycie  skrzynkę  lub  skrzynki  traserskie  w  ten  sposób,  żeby  ich  krawędź  lub
krawędzie przystawały do rysy na płycie. Traktując skrzynkę jako płytę, przykłada się do niej
podstawę znacznika, którego ostrze zostało nastawione  na odpowiedni  wymiar  i obwodzi  się
rysikiem  przedmiot  kreśląc  rysę  pionową.  W  przypadku,  gdy  jedna  skrzynka  jest
niewystarczająca stosuje się skrzynki o płaszczyznach roboczych prostopadłych do siebie.

Przecinanie metali piłką

Przecinanie metali przy wykonywaniu prac ślusarskich wykonuje się zwykle za pomocą

piłki ręcznej do metali. W budowie piłki ręcznej wyróżniamy następujące elementy:

−

oprawkę - jednolitą lub rozsuwaną,

−

brzeszczot,

−

rękojeść.

Rys. 22. Piłka ręczna do metali [16]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprawka piłki ręcznej jest wyposażona w dwa uchwyty do mocowania brzeszczotu: stały

i  przesuwny  (nastawny).  W  obu  uchwytach  znajdują  się  dwa  prostopadłe  przecięcia  oraz
otwory.  Brzeszczot  wsuwa  się  w  przecięcia  i  przez  otwory  w  uchwytach  przetyka  kołki
zabezpieczające. Brzeszczot jest wykonany w postaci cienkiej taśmy stalowej z naciętymi na
jednej lub obu krawędziach ostrzami w postaci zębów. Brzeszczot mocuje się w oprawce tak,
aby ząbki piłki miały kierunek nachylenia ku przedniemu uchwytowi. Uzębienie brzeszczotu
jest  rozwierane,  zgrubiane  lub  falowane  i  dlatego  szerokość  powstającego  przecięcia  jest
większa od grubości brzeszczotu, co zapobiega zakleszczaniu się brzeszczotu w materiale

Podczas przecinania piłką ręczną nacisk na piłkę wywiera się podczas ruchu roboczego,

czyli  w  kierunku  do  imadła,  natomiast  ruch  powrotny  jako  jałowy  odbywa  się  bez  nacisku.
Ruch piłki powinien  być płynny  bez  szarpnięć, a  przesuw piłki powinien wynosić około 2/3
użytecznej  długości  brzeszczotu.  Przedmioty  płaskie  przecina  się  wzdłuż  szerszej  krawędzi.
Przecinanie płaskich przedmiotów wzdłuż węższej krawędzi jest niewłaściwe, ponieważ piłka
łatwo zbacza z wyznaczonego kierunku. Przecinanie trzeba rozpoczynać lekko pochyloną od
siebie  piłką  z  małym  naciskiem.  Wykonanie  małego  wgłębienia  trójkątnym  pilnikiem
w miejscu rozpoczęcia ułatwia początek przecinania.

Rys. 23. Technika przecinania piłką [4, s. 35]

Gięcie i prostowanie

Gięcie i prostowanie należą do operacji obróbki plastycznej, podczas których, dzięki

działaniu odpowiednich sił, nadaje się przedmiotowi żądany kształt bez skrawania materiału.
Gięcie i prostowanie można wykonywać ręcznie lub maszynowo z użyciem pras lub walców.
Podstawowymi  narzędziami  używanymi  do  gięcia  ręcznego  i  prostowania  są:  różnego
rodzaju,  kowadło,  płyta  żeliwna,  szczęki  imadła,  prasa  dźwigniowa  ręczna,  prasa  śrubowa,
giętarka  trójwalcowa,  prasa  krawędziowa  ręczna,  przyrząd  do  ręcznego  gięcia  rur  i  prętów,
przyrząd  do  ręcznego  gięcia  płaskowników.  Gięcia  płaskowników  najczęściej  dokonuje  się
w szczękach imadła. Gięcia grubych płaskowników oraz prętów dokonuje się, przeważnie po
uprzednim nagrzaniu, najczęściej na prasach śrubowych lub giętarkach do płaskowników.

Wyginanie przedmiotów o drobnych kształtach wykonanych z cienkich płaskowników

i drutu możemy wykonać posługując się szczypcami z końcówkami płaskimi i okrągłymi.

Zgięty pręt lub płaskownik można wstępnie wyprostować, umieszczając jego wygięcie

między szczękami imadła ślusarskiego a następnie je zaciskając. Końcowy etap prostowania
wykonuje się za pomocą młotka kładąc przedmiot wybrzuszeniem do góry na płycie żeliwnej
lub kowadle i uderzając.

Z naciskiem

Bez nacisku

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Gięcie zetownika i skobla prostokątnego w imadle: a) rysunek zetownika, b) zaginanie ramienia m,

c) zaginanie ramienia n, d) rysunek skobla prostokątnego, e) zaginanie ramienia h, f} zaginanie
ramienia k za pomocą klocka A, g) odginanie końcówek ramion h i k za pomocą klocka B [4, s. 36]

Rys. 25. Gięcie w imadle przedmiotu z zaokrągleniem [4, s.37]

Ręcznie blachy cienkie gnie się w szczękach imadła bez żadnych środków

pomocniczych.  W  przypadku  gięcia  blach  znacznej  szerokości  lub  długości  należy  je
mocować w dwóch kątownikach osadzonych w imadle. W przypadku gięcia blach pod kątem
ostrym  i  małych  promieniach  gięcia  należy  zwrócić  uwagę  na  kierunek  włókien  w  blasze,
powstałych podczas  jej walcowania. Linia gięcia nie powinna  być zgodna z kierunkiem tych
włókien, gdyż blacha może pęknąć na krawędzi gięcia.

Rys. 26. Zamocowanie blachy w imadle za pomocą dwóch kątowników [4, s.87]

Cienkie blachy z metali nieżelaznych prostuje się przeciągając je przez gładką krawędź

z drewna lub metalu kilkakrotnie w kierunkach prostopadłych. Cienkie blachy stalowe
prostuje się na gładkiej stalowej płycie młotkiem drewnianym, a blachy grubsze młotkiem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stalowym. Blachę układa się na płycie wypukłościami do góry i uderza młotkiem między
wypukłości w celu sprowadzenia nierówności do jednej wypukłości w środkowej części
powierzchni blachy. Prostowanie wypukłości polega na zastosowaniu serii uderzeń młotkiem
wg schematu przedstawionego na rysunku.

Rys. 27. Schemat uderzeń przy prostowaniu blachy [4, s. 89]

Uderzenia  powinny  być  częste,  silne  przy  krawędziach  blachy,  a  coraz  słabsze  w  miarę
zbliżania się do wypukłości. Po zmniejszeniu wypukłości odwracamy blachę na drugą stronę
i  lekkimi  uderzeniami  doprowadzamy  się  powierzchnię  blachy  do  płaskości.  Prostowania
blach  i taśm  można dokonywać również  mechanicznie za pomocą walców  lub  na prasach za
pomocą przyrządu składającego się z dwóch płyt.

Piłowanie

Piłowanie ma na celu skrawanie z powierzchni obrabianego materiału cienkiej warstwy

grubości 0,5÷1,5 mm za pomocą narzędzia zwanego pilnikiem. Pilnik jest podstawowym
narzędziem ślusarskim i składa się z części roboczej, chwytu i rękojeści.

Rys. 28. Budowa pilnika: 1- część robocza, 2 - uchwyt, 3 - drewniana rękojeść, 4 - linia kolejnych zębów

utworzonych przez przecięcie nacięcia górnego z dolnym [4, s. 56]

Wielkość pilnika jest określona długością części roboczej L i waha się w granicach od

50 do  500  mm.  Na  części  roboczej  są  wykonane  nacięcia,  czyli  zęby.  Na  powierzchniach
płaskich  pilników  mogą  być  nacięcia  jednorzędowe  pojedyncze  i  jednorzędowe  podwójne.
Na  powierzchniach  wypukłych  pilników  mogą  być  nacięcia  wielorzędowe  pojedyncze,
nacięcia  wielorzędowe  śrubowe  albo  nacięcia  wielorzędowe  podwójne.  Pilniki  o  nacięciu
jednorzędowym są używane do piłowania materiałów miękkich (tworzyw sztucznych).

Rys. 29. Nacięcia pilników: a) pojedyncze jednorzędowe b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze

wielorzędowe śrubowe, d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe [4, s. 57]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ze względu na liczbę nacięć na długości 10 mm rozróżniamy następujące rodzaje pilników:

−

nr 0 zdzieraki – liczba nacięć od 4,5 do 10,

−

nr 1 równiaki – liczba nacięć od 6,3 do 28,

−

nr 2 półgładziki – liczba nacięć od 10 do 40,

−

nr 3 gładziki – liczba nacięć od 14 do 40,

−

nr 4 podwójne gładziki – liczba nacięć od 25 do 80,

−

nr 5 jedwabniki – liczba nacięć od 40 do 80.

Pilniki dobiera się w zależności od wymiarów, kształtu i wymaganej chropowatości

obrabianej powierzchni. Do piłowania zgrubnego używa się zdzieraków, które skrawają
warstwę metalu grubości ok. l mm. Po piłowaniu zgrubnym zdzierakiem stosuje się równiak,
który zbiera warstwę metalu grubości 0,3 - 0,5 mm. Pozostałe pilniki, tzn. od półgładzików do
jedwabników, używa się do wykończania powierzchni zależnie od wymaganej gładkości.

Ponieważ pilniki używane są do piłowania powierzchni o różnych kształtach, wykonuje

się je o różnych przekrojach poprzecznych części roboczej. W zależności od kształtu
powierzchni przekroju poprzecznego możemy wyróżnić pilniki:

−

płaski zbieżny,

−

płaski,

−

kwadratowy,

−

trójkątny,

−

nożowy,

−

owalny,

−

okrągły,

−

półokrągły,

−

mieczowy,

−

soczewkowy.

Rys. 30. Pilniki o różnych kształtach i ich zastosowanie: a i b) płaskie, c i d) trójkątne, e i f) półokrągłe,

g) mieczowe, h) trójkątne spłaszczone, k) nożowe, l) trójkątne do ostrzenia pił, m) okrągłe [4, s. 58]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Właściwa technika piłowania ma decydujący wpływ na dokładność obróbki oraz

wydajność pracy. Podczas piłowania zgrubnego zdzierakiem, wymagającym dużego nacisku,
należy  wykorzystać  ciężar  ciała,  przesuwając  tułów  wraz  z  ramionami  do  przodu
i z powrotem, przy czym ciężar ciała przesuwa się z nogi prawej na lewą. Podczas piłowania
wykańczającego  ciężar  ciała  powinien  być  równomiernie  rozłożony  na  obie  nogi,  a  ruchy
robocze wykonują tylko ramiona, gdy tymczasem tułów jest w równowadze.
Podczas piłowania ruch pilnika powinien być ciągły i równomierny na całej długości roboczej
pilnika.  Nacisk  na  pilnik  należy  wywierać  tylko  podczas  ruchu  roboczego,  czyli  ruchu  do
przodu. Nacisk ten powinien być równomierny w stosunku do przedmiotu obrabianego, czyli
w  czasie  ruchu  pilnika  do  przodu  nacisk  prawej  ręki  powinien  się  zwiększać,  a  lewej
zmniejszać. Ma to duży wpływ na otrzymanie prostej i równej powierzchni.

W czasie piłowania dużych powierzchni płaszczyzn pilnik należy prowadzić na krzyż.

Wówczas należy stanąć z jednej strony imadła i piłować płaszczyznę pod kątem 30 ÷ 45° do
osi imadła, a następnie z drugiej strony i również piłować pod kątem 30 ÷ 45°. Podczas
piłowania należy często sprawdzać płaskość obrabianej powierzchni liniałem krawędziowym.
Podczas piłowania cienkich płytek należy prowadzić pilnik wzdłuż dłuższej krawędzi, żeby
uniknąć drgań przedmiotu. Podczas piłowania wykańczającego nie należy zmieniać kierunku
piłowania, a pilnik można prowadzić wzdłuż jego osi lub w poprzek.

Rys. 31. Prawidłowe uchwycenie pilnika [4, s. 61]

Podczas piłowania płaszczyzn wzajemnie prostopadłych należy najpierw opiłować jedną

płaszczyznę,  a  następnie po sprawdzeniu płaskości powierzchni obrócić przedmiot o kąt 90°
i przystąpić  do  piłowania  drugiej  płaszczyzny.  Podczas  piłowania  należy  często  sprawdzać
kątownikiem  prostopadłość  obu  płaszczyzn  i  po  osiągnięciu  właściwych  wymiarów
wygładzić gładzikiem obie powierzchnie, ponownie sprawdzając kąt między płaszczyznami.

Piłowanie powierzchni kształtowych wykonuje się zwykle według wytrasowanych linii.
Do piłowania powierzchni wypukłych stosuje się pilniki płaskie, a do powierzchni

wklęsłych pilniki półokrągłe, okrągłe, owalne i soczewkowe, zależnie od kształtu wklęsłości.

Rys. 32. Piłowanie powierzchni kształtowych: a) walcowych, b) wklęsłych, c) wypukłych [4, s. 63]

Wiercenie, rozwiercanie i pogłębianie

Wiercenie jest to wykonywanie otworów w pełnym materiale za pomocą narzędzia

skrawającego  zwanego  wiertłem.  W  czasie  obróbki  wiertło  wykonuje  ruch  obrotowy
i  posuwowy,  a  przedmiot  obrabiany  jest  nieruchomy.  Wiertło  usuwa  obrabiany  materiał
w  postaci  wiórów tworząc  walcowy  otwór,  przy  czym  średnica  otworu odpowiada  średnicy
wiertła.  Do  wiercenia  otworów  stosuje  się  wiertarki  ręczne  (przenośne)  oraz  wiertarki  stałe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 33. Wiertarki: a) ręczna, b) ręczna kątowa, c) stołowa [16]

Przygotowanie do pracy wiertarki stołowej polega na ustawieniu i zamocowaniu

przedmiotu  na  stole  wiertarki,  ustawieniu  na  właściwą  wysokość  kadłuba  wiertarki  oraz
ustaleniu  odpowiedniej  prędkości  obrotowej  wrzeciona.  W  większości  wiertarek  stołowych
istnieje  możliwość  ustawienia  na  odpowiednią  wysokość  kadłuba  wiertarki  w  zależności  od
wysokości  przedmiotu  wierconego.  Przedmiot  należy  tak  ustawiać  i  mocować  na  stole
wiertarki, żeby wierzchołek wiertła trafiał w napunktowany środek otworu.
Właściwą  prędkość  obrotową  wrzeciona  wiertarki  ustawia  się  wg  tabliczki  umieszczonej  na
skrzynce  przekładniowej.  Właściwą  prędkość  obrotową  wrzeciona  wiertarki  określa  się  na
podstawie  prędkości  skrawania,  która  powinna  być  dostosowana  do  rodzaju  obrabianego
materiału  i  średnicy  wiertła  (tablice  ułatwiające  dobór  prędkości  skrawania  w  zależności  od
rodzaju wierconego materiału są zawarte w poradnikach technicznych).

Narzędziem do wiercenia otworu jest wiertło. Wiertło kręte składa się z części roboczej,

szyjki  i  chwytu.  Część  robocza  składa  się z  części skrawającej  i  części  prowadzącej.  Chwyt
może być stożkowy z płetwą (w wiertłach o średnicy powyżej 10 mm) oraz walcowy z płetwą
lub  bez  (w  wiertłach  o  średnicy  poniżej  10  mm).  Część  robocza  wiertła  ma  nacięte  na
obwodzie przeciwległe rowki śrubowe do odprowadzania wiórów z wierconego otworu. Dwie
łysinki  w  kształcie  wąskich  pasków,  położone  wzdłuż  rowków,  służą  do  prawidłowego
prowadzenia  wiertła  w  otworze.  Część  skrawającą  stanowią  dwie  proste  krawędzie  tnące
jednakowej długości, które łączą się ze sobą poprzeczną krawędzią tnącą, zwaną ścinem. Ścin
jest  wierzchołkiem  wiertła,  a  krawędzie  tnące  tworzą  kąt  wierzchołkowy,  którego  wartość
zależy  od  rodzaju  wierconego  materiału.  Im  twardszy  jest  materiał obrabiany,  tym  mniejszy
powinien  być  kąt  wierzchołkowy.  Do  stali  stosuje  się  wiertła  o  kącie  wierzchołkowym
wynoszącym 118°, do mosiądzu i stopów aluminium 130÷140°, do miedzi 125°, do tworzyw
sztucznych  85÷90°.  Wiertła  wykonuje  się  ze  stali  szybkotnącej,  a  także  z  płytkami
z  węglików  spiekanych.  Wymiary  wierteł  są  znormalizowane  i  ich  dobór  zależy  od  rodzaju
i wielkości wykonywanych otworów.

Rys. 34. Wiertło kręte: a) budowa wiertła krętego, b) chwyt walcowy wiertła, c) chwyt walcowy z płetwą;

1 - pomocnicza powierzchnia przyłożenia (łysinka), 2 - główna krawędź skrawająca, 3 - krawędź
poprzeczna (ścin), 4 - powierzchnia przyłożenia [4, s. 67]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pogłębianie otworów wykonuje się za pomocą narzędzi zwanych pogłębiaczami.

Rozróżnia  się  pogłębiacze  stożkowe  i czołowe. Pogłębiacze czołowe  mają  czop prowadzący
o  średnicy  równej  średnicy  otworu  w celu utrzymania współosiowości. Chwyty pogłębiaczy
są  takie  same  jak  wierteł.  Podczas  pogłębiania  należy  zwrócić  szczególną  uwagę  na
wykonanie  właściwej  głębokości  wgłębienia,  tak  żeby  łeb  śruby  nie  wystawał  lub  nie  był
położony zbyt nisko.

Rys. 36. Poglębiacze czołowe [25]

Rozwiertaki są narzędziami skrawającymi, które mają zastosowanie do rozwiercania

otworów wykonanych na wiertarkach lub tokarkach w celu poprawy dokładności wymiarowej
jak i dokładności kształtu walcowości i kołowości. Rozwiertaki dzielimy na: zdzieraki
i wykańczaki oraz rozwiertaki ręczne mające chwyt walcowy z łbem kwadratowym
i rozwiertaki maszynowe z chwytem stożkowym lub walcowym. Rozwiertaki są narzędziami
wieloostrzowymi z zębami prostymi lub śrubowymi na części roboczej. Podziałka zębów jest
nierównomierna, co zapewnia większą dokładność obrabianego otworu. Rozwiertaki z zębami
śrubowymi lewoskrętnymi stosuje się do rozwiercania otworów z rowkami. W zależności od
kształtu otworu rozróżnia się rozwiertaki walcowe i stożkowe.

Rys. 37. Rozwiertaki maszynowe do otworów walcowych: a) z ostrzami prostymi z chwytem stożkowym NRTb,

b) z ostrzami śrubowymi z chwytem stożkowym NRTb, c) nasadzany z ostrzami prostymi NRNa [25]

W  celu  uzyskania  dokładnego  otworu  najpierw  należy  go  wywiercić  wiertłem  o  mniejszej
średnicy,  następnie  rozwiercić  zgrubnie  i  wykańczająco.  Odpowiednią  średnicę  wiertła
i rozwiertaka zdzieraka dobiera się wg tabel zamieszczonych w poradnikach.
Przystępując  do  rozwiercania,  przedmiot  należy  zamocować  w  imadle  i  ostrożnie
wprowadzać  rozwiertak  do  wywierconego  otworu,  sprawdzając  prostopadłość.  Następnie  na
kwadratowy  koniec  chwytu  należy  założyć  pokrętkę  i  obracać  rozwiertak  równomiernie
w prawo,  wywierając  lekki  nacisk  do  dołu.  Nie  należy  nigdy  obracać  rozwiertaka  w  stronę
przeciwną,  a  jedynie  przy  zakleszczeniu  w  otworze  lekko  cofnąć  w  lewo  i  dalej  pokręcać
w prawo.  Otwory  stożkowe  o  dużej  zbieżności  obrabia  się  kolejno  trzema  rozwiertakami:
wstępnym,  zdzierakiem  i  wykańczakiem.  Stosowane  są  również  rozwiertaki  nastawne,
w których można regulować średnicę w niewielkim zakresie.

Rys. 38. Rozwiercanie otworów walcowych: a) sprawdzenie prostopadłości, b) rozwiercanie, c) proces

rozwiercania [4, s. 76]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nacinanie gwintu

Nacinanie gwintu, czyli gwintowanie polega na wykonaniu na powierzchni wałka lub

otworu  wgłębień  wzdłuż  linii  śrubowej.  W  czasie  nacinania  gwintu  ostrze  narzędzia
wykonuje  w  stosunku  do  obrabianej  części  ruch  po  linii  śrubowej,  tworząc  rowek
o odpowiednim zarysie gwintu. Gwint  można  nacinać  na powierzchni walcowej zewnętrznej
(śruba) lub na powierzchni walcowej wewnętrznej (nakrętka).

W zależności od kształtu zarysu gwintu w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś

rozróżnia  się  gwinty:  trójkątne,  prostokątne,  trapezowe  (symetryczne  i  niesymetryczne)
i okrągłe. Do połączeń nieruchomych, czyli jako gwinty złączne, stosuje się wyłącznie gwinty
trójkątne.  Gwinty  trapezowe  i  prostokątne  stosuje  się  w  śrubach  do  przenoszenia  ruchu,  jak
np. śruba pociągowa w obrabiarkach. W przypadku gwintu o zarysie trójkątnym dla gwintów
metrycznych  kąt  wierzchołkowy  gwintu  wynosi  60°.  Wymiary  gwintów  są  znormalizowane
i  określone  w  Polskich  Normach.  Gwinty  metryczne  są  określane  przez  podanie  symbolu
gwintu  -  M  oraz  wartości  średnicy  zewnętrznej,  np.  M20  -  dla  gwintów  zwykłych,
a w przypadku gwintów drobnozwojnych podaje się podziałkę gwintu, np. M20 x 1,5.

Do nacinania gwintów zewnętrznych (śrub) służą narzynki, a do wewnętrznych

(nakrętek) gwintowniki.

Rys. 39. Narzędzia do gwintowania ręcznego: a) narzynka, b) komplet gwintowników, c) oprawka do

gwintowników, d) oprawka do narzynek [16]

Gwintownik ma kształt śruby o stożkowym zakończeniu z rowkami wyciętymi na

powierzchni wzdłuż osi gwintownika. Rowki te tworzą krawędzie tnące i służą do
odprowadzania wiórów. Gwintownik ręczny składa się z części roboczej i części chwytowej.

Rys. 40. Budowa gwintownika: 1 – część robocza, 2 – część skrawająca, 3 – część wygładzająca,

4 – uchwyt, 5 – łeb kwadratowy, 6 – rowek wiórowy, 7 – krawędź tnąca, 8 - powierzchnia natarcia,
9 – powierzchnia przyłożenia, α – kąt przyłożenia, β – kąt ostrza, γ – kat natarcia, δ – kat skrawania
[4, s. 82]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gwintowniki używane są w kompletach. Komplet gwintowników dla danej wartości gwintu
składa się z trzech sztuk: gwintownika wstępnego, zdzieraka, wykańczaka.

Ze względu na sposób kształtowania zarysu gwintu wstępnie wykonuje się otwór.

Średnicę wiertła do otworu pod gwint dobiera się wg tablic w zależności od rodzaju gwintu,
jego  średnicy  i  rodzaju  materiału.  Dobór  właściwej  średnicy  wiertła  ma  bardzo  duże
znaczenie, ponieważ przy zbyt dużej  średnicy otrzymuje się gwint niepełny, a przy  za małej
łamie  się  gwintownik  lub  zrywa  nitka  gwintu.  Podczas  wiercenia  otworów  pod  gwinty
nieprzelotowe  należy  przestrzegać  zasady,  że  otwór  musi  mieć  większą  głębokość  niż
wymagana głębokość gwintu.

Tabela 2. Średnice wierteł do otworów pod gwinty

Podczas wykonywania gwintu należy zwracać uwagę, by przez cały czas gwintowania oś

gwintownika była prostopadła do powierzchni materiału gwintowanego. W początkowej fazie
należy  to  sprawdzić  przy  pomocy  kątownika.  Ponieważ  podczas  gwintowania  ostrza
gwintownika  zbierają  nadmiar  materiału  tworząc  wiór,  należy  po  każdym  pełnym  obrocie
pokrętką  w  prawo  wykonać  pół  obrotu  w  lewo.  W  tym  przypadku  wiór  jest  odcięty  od
materiału i wypada. Dzięki takiemu działaniu powierzchnia zarysu gwintu jest gładka.
Gwintowanie rozpoczyna się od gwintownika zdzieraka, który wprowadzamy w otwór, lekko
wywierając  nacisk  osiowy  aż  do  momentu,  kiedy  powstanie  bruzda  i  gwintownik
samodzielnie  będzie  się  zagłębiał  w  otwór.  Te  same  czynności  należy  powtarzać  z  każdym
następnym gwintownikiem.

Rys. 41. Technika gwintowania [4, s. 84]

Do wykonywania gwintów na powierzchni zewnętrznej używamy narzędzia nazywanego

narzynką. Narzynki są to stalowe hartowane pierścienie, wewnątrz nagwintowane,
z wywierconymi otworami tworzącymi krawędzie tnące i jednocześnie służącymi do
odprowadzania wiórów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 42. Narzynki okrągłe: a) pełna, b) przecięta, c) przekrój narzynki [4, s. 81]

Technika wykonywania gwintów zewnętrznych jest analogiczna jak przy wykonywaniu

gwintów wewnętrznych. Przed rozpoczęciem nacinania gwintu należy szczególną uwagę
zwrócić na prostopadle położenie narzynki względem osi sworznia. Po założeniu narzynki na
koniec sworznia należy rozpocząć obrót w prawo, wywierając niewielki nacisk osiowy w dół
aż do momentu, gdy zacznie powstawać bruzda i narzynka będzie prowadzona samoczynnie.

Po wykonaniu każdego pełnego obrotu w prawo należy cofnąć narzynkę o pół obrotu

w lewo, powtarzając tę czynność aż do nacięcia całego gwintu. Średnica elementu, na którym
będzie wykonywany gwint zewnętrzny powinna być mniejsza jak średnica gwintu.

Tabela 3. Wybrane średnice sworzni pod gwint

Gwint metryczny

Średnica sworznia w mm

Średnica gwintu

w mm

Skok

gwintu

Najmniejsza

Największa

1,00

5,80

5,90

1,25

7,80

7,90

M10

1,50

9,75

9,85

M12

1,75

11,76

11,88

M14

2,00

13,70

13,82

M16

2,00

15,70

15,82

M18

2,25

17,70

17,82

M20

2,25

19,72

19,86

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega trasowanie?
2.  W jaki sposób piłuje się duże powierzchnie płaskie?
3.  W jaki sposób piłuje się powierzchnie kształtowe?
4.  Jakich narzędzi używamy do wiercenia?
5.  Co to jest rozwiercanie?
6.  W jaki sposób nacinamy gwinty zewnętrzne?
7.  W jaki sposób nacinamy gwinty wewnętrzne?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj piłowanie powierzchni kształtowej zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z technika piłowania powierzchni kształtowych,
4)  dobrać narzędzie do piłowania,
5)  sprawdzić stan techniczny narzędzia,
6)  wytrasować kształt przedmiotu obrabianego,
7)  wykonać piłowanie powierzchni,
8)  uporządkować stanowisko pracy,
9)  zagospodarować odpady,

10) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
11) dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

imadło ślusarskie,

–

pilniki różnego typu,

–

przyrządy traserskie,

–

liniał krawędziowy,

–

suwmiarka,

–

kątownik,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

Ćwiczenie 2

Wykonaj wiercenie otworów zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z dokumentacją zadania i instrukcją wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z techniką wiercenia,
4)  dobrać narzędzie do wiercenia,
5)  dobrać uchwyty i oprawki narzędziowe,
6)  sprawdzić stan techniczny narzędzia, uchwytów i obrabiarki,
7)  wykonać wiercenie otworów,
8)  uporządkować stanowisko pracy,
9)  zagospodarować odpady,

10) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
11) dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

imadło ślusarskie,

–

wiertarka stołowa,

–

wiertła,

–

uchwyt wiertarski,

–

suwmiarka,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj ręcznie gwint wewnętrzny M10 zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z techniką nacinania gwintów wewnętrznych,
4)  dobrać z tabeli średnicę otworu pod gwint,
5)  dobrać narzędzie do gwintowania,
6)  dobrać narzędzie do wiercenia otworu pod gwint,
7)  sprawdzić stan techniczny narzędzi,
8)  wykonać wiercenie otworu pod gwint,
9)  wykonać gwintowanie otworu,

10)  uporządkować stanowisko pracy,
11)  zagospodarować odpady,
12)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
13)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

imadło ślusarskie,

–

wiertarka stołowa,

–

uchwyt wiertarski,

–

wiertła,

–

gwintowniki,

–

oprawki do gwintowników,

–

środek smarny,

–

wzornik do gwintu,

–

sprawdzian do gwintów wewnętrznych,

–

suwmiarka,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wykonać trasowanie na płaszczyźnie?



2) wykonać piłowanie płaszczyzn i powierzchni kształtowych?



3) dobrać narzędzia do wykonywania otworów?



4) wykonać wiercenie otworów?



5) wykonać nacinanie gwintu wewnętrznego?



6) wykonać nacinanie gwintu zewnętrznego?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Obróbka mechaniczna

4.3.1. Materiał nauczania

Obrabiarka jest to maszyna robocza technologiczna przeznaczona do kształtowania

przedmiotów  z  różnych  materiałów  konstrukcyjnych  za  pomocą  zamocowanych  w  niej
narzędzi.  W  zależności  od  metody  kształtowania  przedmiotów  na  obrabiarce  rozróżnia  się
obrabiarki  do  obróbki  plastycznej  i  skrawające.  Obrabiarki  skrawające  są  stosowane  do
nadawania  obrabianemu  przedmiotowi  wymaganego  kształtu  przez  oddzielenie  nadmiaru
materiału  w  postaci  wiórów.  Do  obrabiarek  tych  należą  np.  tokarki,  wiertarki,  frezarki,
strugarki,  szlifierki.  Celem  obróbki  skrawaniem  jest  nadanie  przedmiotowi  obrabianemu
żądanego kształtu, wymiarów i właściwości warstwy wierzchniej przez usunięcie materiału.
Ze względu na przeznaczenie produkcyjne rozróżnia się obrabiarki:

−

ogólnego przeznaczenia (uniwersalne) – umożliwiające wykonywanie różnorodnych prac
w produkcji jednostkowej i małoseryjnej,

−

specjalizowane przewidziane do wykonywania określonych robót w węższym zakresie,
np. tokarko - kopiarki, frezarki obwiedniowe,

−

specjalne – stosowane w określonych gałęziach przemysłu, np. tokarki dla kolejnictwa do
obróbki kół wagonowych, tokarki dla przemysłu hutniczego do obróbki walców
hutniczych itp.

Rys. 43. Obrabiarki skrawające: a) tokarka sterowana numerycznie, b) tokarka uniwersalna, c) szlifierka do

płaszczyzn, d) dłutownica, e) frezarka pozioma [11,13]

d
)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Głównymi wielkościami charakterystycznymi obrabiarek są:

−

maksymalne wymiary obrabianych przedmiotów, np. średnica i długość toczenia
w przypadku tokarek kłowych,

−

maksymalne średnice narzędzi, np. maksymalna średnica wiercenia w przypadku
wiertarek,

−

maksymalne wymiary przestrzeni roboczej, np. maksymalna powierzchnia robocza
i maksymalne przesuwy stołu w przypadku frezarek,

−

maksymalne obciążenie robocze, np. maksymalna siła skrawania w przypadku
przeciągarek,

−

wymiary elementów przyłączeniowych, np. końcówek wrzecion, rowków teowych.

W celu pełniejszego scharakteryzowania obrabiarki podaje się dodatkowe wielkości

charakterystyczne,  takie  jak:  wymiary  gabarytowe,  masa  obrabiarki,  moce  silników,
prędkości  obrotowe  wrzecion,  wartości  posuwów  itp.  Wyposażenie  obrabiarki  dzieli  się  na
normalne  i  specjalne.  Wyposażenie  normalne  stanowią  urządzenia  dostarczane  wraz
z  obrabiarką,  które  są  niezbędne  do  wykonywania  na  niej  podstawowych  zabiegów
obróbkowych.  Należą  do  nich  uchwyty,  klucze  itp.  Wyposażenie  specjalne  jest  dostarczane
na  życzenie  użytkownika  (za  dodatkową opłatą)  i  obejmuje  urządzenia  okresowo stosowane
na obrabiarce w celu zwiększenia zakresu jej możliwości obróbkowych.

Obrabiarka jako maszyna robocza technologiczna stanowi zespół mechanizmów, których

konstrukcja  i  spełniane  funkcje  zależą  od  przeznaczenia  produkcyjnego  oraz  od  stopnia
automatyzacji  i  wyposażenia  obrabiarki.  Pod  względem  funkcjonalnym  można  wyróżnić
w  obrabiarce  szereg  zespołów,  które  są  przeznaczone  do  wykonywania  określonych  zadań
w ramach procesu roboczego obrabiarki. Do zespołów funkcjonalnych obrabiarki należą:

−

zespoły robocze, których zadaniem jest wykonywanie podstawowych ruchów obrabiarki,

−

korpusy, których zadaniem jest usytuowanie przestrzenne zespołów roboczych
i powiązanie ich w jedną całość konstrukcyjną,

−

zespoły napędowe, których zadaniem jest przeniesienie ruchu ze źródła napędu do
zespołów roboczych obrabiarki,

−

silniki elektryczne, które stanowią źródło energii mechanicznej dla zespołów
napędowych,

−

uchwyty, które są przeznaczone do łączenia (mocowania) narzędzi oraz przedmiotów
obrabianych z zespołami roboczymi,

−

zespoły i elementy sterowania, które służą do ręcznego lub automatycznego sterowania
pracą obrabiarki,

−

mechanizmy i elementy nastawcze i pomiarowe, których zadaniem jest ustalanie i pomiar
położenia narzędzi względem przedmiotu obrabianego,

−

urządzenia smarujące, chłodzące, usuwające wióry itp.

Celem procesu roboczego obrabiarki jest prawidłowe ukształtowanie powierzchni

przedmiotu  obrabianego.  Osiągnięcie  tego  celu  zapewniają  odpowiednio  zaprojektowane
narzędzie  i  obrabiarka.  Proces  roboczy  jest  realizowany  przez  zespoły  robocze  obrabiarki,
które  nadają  przedmiotowi  obrabianemu  i  narzędziu  określone  ruchy.  W  obrabiarkach
powszechne  zastosowanie  mają  mechanizmy  napędowe, które służą do przenoszenia  napędu
z jego źródła, tj. z silnika, do elementów roboczych wykonujących ruchy główne i posuwowe.
Skrzynki  przekładniowe  umożliwiają  nastawianie  zmiennych  przełożeń  niezbędnych  do
uzyskania  żądanych  parametrów  skrawania.  Skrzynki  przekładniowe  (w  zależności  od  tego,
czy  znajdują  się  w  mechanizmie  napędowym  ruchu  głównego,  czy  posuwowego)  są
nazywane  skrzynkami  prędkości  lub  skrzynkami  posuwów.  Zarówno  skrzynki  prędkości,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jak  i  skrzynki  posuwów  mogą  być  stopniowe  (umożliwiające  stopniową  zmianę  prędkości)
lub bezstopniowe (zapewniające ciągłą zmianę prędkości).
W  mechanizmach  napędowych  ruchu  prostoliniowego  są  stosowane  przekładnie  nawrotne,
umożliwiające  zmianę  kierunku  ruchu,  oraz  przekładnie  do  zmiany  ruchu  obrotowego  na
prostoliniowy.  W  licznych  obrabiarkach,  w  których  elementy  robocze  wykonują  złożone
ruchy  kształtowania,  stosuje  się  mechanizmy  podziałowe,  sumujące,  korekcyjne  oraz
przekładnie gitarowe. We wszystkich obrabiarkach znajdują się także mechanizmy służące do
uzyskiwania  ruchów  nastawczych  oraz  różne  mechanizmy  przeznaczone  do  wykonywania
ruchów pomocniczych. Wszystkie obrabiarki są też wyposażone w mechanizmy i urządzenia
umożliwiające  sterowanie  nimi. Rozwiązania tych  mechanizmów  są dostosowane do rodzaju
sterowania i stopnia automatyzacji obrabiarki.

Sterowanie przebiegiem pracy obrabiarki obejmuje wszystkie czynności związane

z realizacją procesu roboczego obrabiarki i może być dokonywane ręcznie lub automatycznie.
Ręczne sterowanie obrabiarki jest dokonywane w całości przez pracownika, który za pomocą
umieszczonych na zewnętrznych powierzchniach korpusów obrabiarek elementów sterowania
w  postaci  kółek  ręcznych,  dźwigni,  przełączników,  przycisków  itp.  kieruje  przebiegiem
wykonywanej na obrabiarce operacji obróbkowej.
Automatyczne  sterowanie  przebiegiem  pracy  obrabiarki  może  odbywać  się  w  układzie
otwartym  lub  zamkniętym.  W  przypadku  automatycznego  sterowania  w  układzie  otwartym
udział  człowieka  sprowadza  się  do  okresowej  kontroli  jakości  wyrobu  (np.  do  kontroli
wymiarów)  oraz  do  okresowego  korygowania  nastawienia  obrabiarki  (np.  ustawienia
narzędzi).  Układem  otwartym  jest  np.  sterowanie  krzywkowe  automatów  tokarskich.
Sterowanie automatyczne w układzie zamkniętym odbywa się  bez udziału pracownika, gdyż
kontrola  procesu,  a  coraz  częściej  także  kontrola  wyrobu,  jest  dokonywana  samoczynnie
przez  układ  sterowania.  Przykładem  takiego  sterowania  jest  sterowanie  numeryczne
obrabiarek.

Jako wynik obróbki na obrabiarce uzyskuje się przedmiot obrobiony, którego kształt,

dokładność wykonania i jakość powierzchni powinny być zgodne z rysunkiem wykonawczym
przedmiotu. W zależności od przeznaczenia przedmiotu oraz możliwości technologicznych
obrabiarki mogą być na niej wykonane wszystkie powierzchnie określające kształt
przedmiotu albo tylko niektóre spośród nich.

Toczenie i tokarki

Obróbka na tokarkach (toczenie) jest najpowszechniejszą odmianą obróbki wiórowej.

Wynika to z faktu, że bryły obrotowe stanowią najczęściej spotykany kształt różnych części
maszyn. Tak więc podstawowym zastosowaniem technologicznym procesu toczenia jest
obróbka brył (powierzchni) obrotowych.

Rys. 44. Zasada obróbki tokarskiej [4, s. 56]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tokarka jest obrabiarką przeznaczoną do obróbki powierzchni obrotowych zewnętrznych

(toczenie) i wewnętrznych (wytaczanie). Podstawowymi ruchami są: ruch główny obrotowy
przedmiotu obrabianego oraz prostoliniowy ruch posuwowy narzędzia. Tokarki odznaczają
się dużym zróżnicowaniem i dzieli się je na następujące grupy:

−

tokarki kłowe,

−

tokarki uchwytowe,

−

tokarki wielonożowe,

−

tokarki rewolwerowe,

−

tokarki karuzelowe,

−

tokarki kopiarki,

−

tokarki zataczarki,

−

automaty i półautomaty tokarskie.

−

tokarki i centra tokarskie sterowane numerycznie.

Rys. 45. Tokarki: a) kopiarka, b) automat tokarski, c) tokarka kłowa uniwersalna [18]

Tokarki kłowe są przeznaczone przede wszystkim do obróbki przedmiotów o długości

l  >  6d,  gdzie  d  oznacza  średnicę  przedmiotów  ustalonych  w  kłach  wrzeciona  i  konika.
Każda  tokarka  kłowa  ogólnego  przeznaczenia  jest  wyposażona  w  uchwyt  tokarski,
co  umożliwia  toczenie,  wytaczanie,  gwintowanie,  wiercenie  i  rozwiercanie  przedmiotów
krótkich.  Tokarki  kłowe  uniwersalne  przeznaczone  są  do  szerokiego  zakresu  zastosowań
w  różnych  gałęziach  przemysłu,  głównie  do  obróbki  części  w  produkcji  jednostkowej,
małoseryjnej,  umożliwiające  oprócz  różnorodnych  robót  tokarskich  również  toczenia
gwintów  nożem  na  całej  długości  rozstawu  kłów.  Tokarki  kłowe  produkcyjne  różnią  się  od

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

uniwersalnych tym, że nie mają skrzynki posuwów i śruby pociągowej w związku z czym nie
można  na  nich  toczyć  gwintów,  tokarki  produkcyjne  przeznaczone  są  głównie  do  wysoce
wydajnej  obróbki  przedmiotów  w  produkcji  średnio,  wielkoseryjnej  oraz  masowej.
Charakterystycznymi  cechami  tokarek  produkcyjnych  jest:  zwiększona  moc  napędu,
częściowa automatyzacja cyklu pracy, łatwość przezbrajania, bogate wyposażenie specjalne.

Rys. 46. Budowa tokarki: 1 – łoże, 2 – wrzeciennik, 3 – konik, 4 – suport wzdłużny,

5  –  gitara  z  kołami  zmianowymi,  7  –  skrzynka  posuwów,  8  –  skrzynka  suportowa,  9  –  śruba
pociągowa,  10  –  wałek  pociągowy,  11  –  wałek  do  włączania  i  wyłączani  obrotów  wrzeciona
dźwignią  18,  12  –  silnik,13  –  lewa  noga  tokarki,  14  –  prawa  noga  tokarki,  15  i  16  –  kły,
17 – przewód płynu chłodzącego,19 – wanna na wióry [3, s. 275]

Podstawową częścią tokarki, na której są umieszczone pozostałe zespoły, jest łoże.

Składa się ono z dwóch ścian bocznych połączonych ze sobą żebrami. Górną część łoża
stanowią prowadnice. Z lewej strony znajduje się na prowadnicach wrzeciennik, zawierający
wrzeciono z łożyskami oraz przekładnie i sprzęgła, za pomocą których jest przenoszony
napęd z silnika na wrzeciono.

We wrzecienniku znajduje się również układ sterujący, służący do zmiany prędkości

obrotowych  wrzeciona.  Na  roboczej  końcówce  wrzeciona  jest  osadzony  uchwyt  tokarski.
Ruch  posuwowy  wykonuje  suport,  składający  się  z  następujących  elementów  składowych:
sań  wzdłużnych,  poprzecznych  oraz  narzędziowych.  Sanie  narzędziowe  są  osadzone  na
obrotnicy, co umożliwia przesuwanie  narzędzia wzdłuż  linii  nachylonej pod różnymi kątami
do  osi  wrzeciona  (toczenie  stożków).  Na  saniach  narzędziowych  znajduje  się  imak
narzędziowy.  Nóż  w  imaku  mocuje  się  w  sposób  pewny  i  sztywny.  Nie  może  on  wystawać
z imaka  na  odległość  większą  niż  1,5  wysokości  trzonka  noża.  Wierzchołek  noża  powinien
znaleźć  się  na  wysokości  osi  wrzeciona  tokarki.  Suport  służący  do  przesuwania  sań
w kierunkach wzajemnie prostopadłych nosi nazwę suportu krzyżowego.

Do przedniej części sań wzdłużnych jest przymocowana skrzynka suportowa. Ruch

suportu odbywa się za pomocą śruby pociągowej lub wałka pociągowego. Oba te elementy są
napędzane  ze  skrzynki  posuwów.  Jest  to  mechanizm  służący  do  przekazywania  napędu
z wrzeciona  na  śrubę  lub  wałek  pociągowy  i  do  zmiany  ich  prędkości  obrotowych,  dzięki
czemu  uzyskuje  się  różne  wartości  posuwów.  Z prawej  strony  na  łożu  jest  ustawiony  konik
tokarski,  służący  do  podpierania  kłem  przedmiotów  obrabianych  (wałków),  jak  również  do
zamocowania takich narzędzi jak wiertła, rozwiertaki i gwintowniki.

Przedmiot obrabiany na tokarce mocuje się na cztery podstawowe sposoby: w kłach,

w uchwycie lub na trzpieniu, w uchwycie z podparciem kła, w tulejach zaciskowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mocowanie przedmiotu w kłach jest sposobem umożliwiającym uzyskiwanie największej

dokładności toczenia, sposób ten stosowany jest również w przypadku wysokich wymagań
dotyczących prostopadłości czy równoległości powierzchni. Mocowanie w kłach

jest jednak

sposobem  długotrwałym  i  kosztownym.  Wynika  to  przede  wszystkim  z  konieczności
wykonania  dodatkowych  baz  obróbkowych,  tzw.  nakiełków,  w  które  wprowadzane  są  kły
umiejscowione we wrzecionie tokarki  i w koniku. Ponadto samo istnienie kła  nie umożliwia
jeszcze przeniesienie ruchu obrotowego z wrzeciona na przedmiot obrabiany.  Konieczne  jest
więc  zastosowanie  oprzyrządowania  umożliwiającego  spełnienie  tego  warunku.  Stanowi  je
tarcza zabierakowa zamocowana  na wrzecionie tokarki  i zabierak (zwany  często od swojego
charakterystycznego  kształtu  sercówką)  zamocowany  na  przedmiocie  obrabianym.
Do  toczenia  długich  wałków  zamocowanych  w  kłach  stosuje  się  podtrzymki  stałe  lub
ruchome.

Rys. 47. Wałek zamocowany w kłach przy użyciu podtrzymki stałej [3, s. 412]

Zamocowanie przedmiotu w uchwycie szczękowym (najczęściej trójszczękowym

samocentrującym) zapewnia stosunkowo szybkie mocowanie oraz współosiowość przedmiotu
i wrzeciona tokarki. Uchwyty samocentrujące umożliwiają zamocowanie przedmiotów
o regularnym przekroju, np. o kształcie koła, trójkąta równobocznego, sześciokąta, kwadratu.
Zamocowanie w uchwycie z podparciem kła stosuje się do wałków o dużej długości.

Rys. 48. Uchwyty szczękowe samocentrujące: a) dwuszczękowy, b) trzyszczękowy, c) trzyszczękowy

z odwrotnymi szczękami, d) czteroszczękowy; 1 - korpus uchwytu, 2 - szczęki, 3 - gniazda do klucza,
którym zsuwa się lub rozsuwa szczęki [3, s. 391]

Mocowanie na trzpieniu tokarskim stosowane jest podczas toczenia powierzchni

zewnętrznych części posiadającej otwór osiowy, na trzpień (posiadający nakiełki) wtłacza się
(nasadza) obrabiany przedmiot, przy czym trzpień tokarski musi posiadać odpowiednią
średnicę dopasowaną do otworu osiowego przedmiotu. Przedmiot na trzpieniu tokarskim
mocowany jest następnie w kłach.

Mocowanie w tulejach zaciskowych stosowane jest szczególnie na automatach tokarskich

i  obrabiarkach  sterowanych  numerycznie.  Przecięta  tuleja  jest  ściskana  zewnętrzną  obejmą,
przez  co  mocuje  przechodzący  przez  jej  wnętrze  przedmiot  obrabiany.  Jest  to  mocowanie
bardzo szybkie  i dokładne,  jednakże tuleja zaciskowa o danej  średnicy  może  być stosowana

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tylko dla pewnego  niewielkiego zakresu średnic przedmiotów obrabianych. Zmiana  średnicy
przedmiotu wiąże  się  zazwyczaj  ze  zmianą  tulei  zaciskowej  (stąd stosowanie  na  automatach
tokarskich  przeznaczonych  do  obróbki  wielkoseryjnej  i  masowej,  dla  której  wymiar
przedmiotu obrabianego zmienia się rzadko).

Narzędziem jednoostrzowym przeznaczonym do obróbki zewnętrznych i wewnętrznych

powierzchni części o kształtach obrotowych jest nóż tokarski. Nóż tokarski składa się dwóch
podstawowych  część:  części  roboczej  i  części  chwytowej.  Część  chwytowa  narzędzia  służy
do ustalania położenia  narzędzia względem obrabiarki  i  jego zamocowania w  imaku tokarki.
Natomiast część robocza narzędzia obejmuje elementy konstrukcyjne, związane bezpośrednio
z  pracą  narzędzia,  a  więc  skrawaniem  kształtującym  i  wykańczającym  obrabianej
powierzchni. W części roboczej noża tokarskiego wyróżniamy:

−

powierzchnię natarcia – stanowi ona powierzchnię spływu wióra oddzielanego od
przedmiotu obrabianego i przejmuje cały nacisk tego wióra,

−

powierzchnię przyłożenia – jest to powierzchnia zwrócona do płaszczyzny obranej
przedmiotu,

−

ostrze jest to część narzędzia ograniczona powierzchniami natarcia i przyłożenia,

−

krawędź  skrawająca  stanowiącą  linię  przecięcia  powierzchni  natarcia  i  przyłożenia;
rozróżnia  się  krawędź  skrawającą  główną  i  pomocniczą;  główna  krawędź  skrawająca
stanowi  część  krawędzi  skrawającej  wyznaczonej  przez  przecięcie  powierzchni  natarcia
z główną powierzchnią przyłożenia,

−

naroże – jest to punkt ostrza narzędzia w miejscu przecięcia się krawędzi skrawającej
głównej z pomocniczą.

Rys. 49. Elementy geometryczne noża tokarskiego [4, s. 228]

Za podstawę podziału noży tokarskich przyjmuje się miejsce pracy, sposób

zamocowania, wykonanie, ukształtowanie części roboczej (położenie krawędzi skrawającej
względem części roboczej noża oraz położenie wzajemne części roboczej i trzonka), sposób
pracy noża i inne kryteria.

W zależności od miejsca pracy noża rozróżnia się noże suportowe imakowe, pracujące

w imakach suportów, oraz noże do głowic rewolwerowych, pracujące w głowicach
rewolwerowych tokarek rewolwerowych i automatów tokarskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W zależności od sposobu zamocowania noża rozróżnia się noże zamocowane

bezpośrednio na obrabiarce oraz noże oprawkowe, które są zamocowane w gnieździe
oprawki.

W zależności od sposobu wykonania rozróżnia się noże: jednolite, zgrzewane oporowo,

z nakładanymi płytkami oraz z wymiennymi płytkami.

Zależnie od położenia krawędzi skrawającej względem części roboczej noża rozróżnia się

noże prawe i lewe. Nożem prawym nazywa się taki nóż, który ma główną krawędź
skrawającą z prawej strony, jeśli patrzymy nań od strony roboczej zwróconej powierzchnią
natarcia do góry. Nożem lewym nazywa się nóż, który przy tym samym sposobie obserwacji
ma główną krawędź skrawającą z lewej strony.

Zależnie od wzajemnego położenia części roboczej i trzonka rozróżnia się noże: proste,

wygięte w prawo, wygięte w lewo oraz odsadzone prawe lub lewe.

Ze względu na sposób pracy, czyli sposób kształtowania obrabianej części, rozróżniamy:

−

noże  ogólnego  przeznaczenia,  kształtujące  część  obrabianą  jedynie  w  wyniku
wzajemnych  ruchów  części  obrabianej  i  noża,  zarys  krawędzi  skrawającej  tego  rodzaju
noży  nie  jest związany z  ściśle określoną operacją ani częścią; większość tych noży  jest
znormalizowana,

−

noże kształtowe, których zarys odpowiada zarysowi kształtowanej powierzchni, są to
najczęściej noże specjalne,

−

noże obwiedniowe, kształtujące obrabianą część w wyniku odtaczania zarysu krawędzi
skrawającej podczas wzajemnego ruchu względnego narzędzia i części obrabianej; są to
wyłącznie noże specjalne.

Rys. 50. Noże ogólnego przeznaczenia (znormalizowane) i ich zastosowanie: a) zdzierak prosty prawy,

b),  m)  zdzieraki  wygięte  prawe,  c),  d)    zdzieraki  spiczaste,  e)  wykańczak  boczny  wygięty  lewy,
f)  wykańczak  szeroki,  g)  wykańczak  boczny  odsadzony  prawy,  h)    przecinak  odsadzony  prawy,
i)    wytaczak  do  otworów  przelotowych,  k)    wytaczak  do  otworów  nieprzelotowych,  l)  wytaczak
hakowy [1, s.124]

Część robocza noża tokarskiego może być wykonana:

−

ze stali szybkotnącej; są to noże stosowane do obróbki stali i staliwa, żeliwa oraz
miękkiego mosiądzu,

−

w postaci płytek z węglików spiekanych gatunku S lub H; płytki gatunku S stosuje się do
obróbki stali węglowej, staliwa, stali narzędziowej nie hartowanej i stali nierdzewnej, zaś
płytki gatunku H stosuje się do obróbki żeliwa, mosiądzu, brązu fosforowego, stopów
lekkich i żeliwa ciągliwego,

−

w postaci płytki wieloostrzowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Noże tokarskie mocuje się na powierzchni górnej sanek narzędziowych tokarki za pomocą

imaka nożowego. Aby uzyskać prawidłowe położenie noża w stosunku do przedmiotu
obrabianego, nóż kładzie się na gładkich i równych podkładkach o odpowiedniej grubości.
Podkładki te powinny mieć taką samą długość jak powierzchnia, na której leżą.

Rys. 51. Zamocowanie noża: a) błędne, b) poprawne [3, s. 262]

Parametry skrawania są ograniczone warunkami technologicznymi, trwałością

i  wytrzymałością  narzędzia,  mocą  obrabiarki,  rodzajem  przedmiotu  obrabianego,  wartością
posuwu  i  prędkością  skrawania,  możliwymi  do  uzyskania  na  danej  obrabiarce.  Warunki
technologiczne  ograniczają  parametry  skrawania  ze  względu  na  wymaganą  dokładność
obróbki,  chropowatość  powierzchni  obrabianej  i  stan  warstwy  wierzchniej.  Dobór
parametrów skrawania polega na ustaleniu głębokości skrawania, liczby przejść oraz posuwu
i  prędkości  skrawania.  W  praktyce  warsztatowej  do  wyznaczania  warunków  skrawania  na
obrabiarkach ogólnego przeznaczenia są stosowane monogramy i tablice.

Toczenie powierzchni cylindrycznych jest najbardziej typowym i najczęściej

stosowanym rodzajem obróbki tokarskiej. Toczenie odbywa się dwoma sposobami:

−

przy posuwie wzdłużnym, kiedy kierunek posuwu jest równoległy do osi obrotu
przedmiotu,

−

przy posuwie poprzecznym, kiedy główna krawędź skrawająca jest równoległa do osi
obrotu przedmiotu.

Rys. 52. Toczenie powierzchni cylindrycznych: a) wzdłużne, b) poprzeczne 3, s. 449]

Podczas  toczenia  wzdłużnego  nie  zawsze  zachodzi  konieczność  podpierania  przedmiotu
obrabianego kłem. Zależy to od stosunku długości przedmiotu l do jego średnicy d. Przyjmuje
się,  że  gdy  stosunek  l/d  <  4  nie  ma  potrzeby  dodatkowego  podparcia  przedmiotu  kłem
z  konika,  a  wystarczy  jedynie  zamocowanie  w  uchwycie.  W  przypadku  gdy  l/d  =  4  do  10
celowe jest dodatkowe podparcie kłem.  Kiedy  stosunek l/d > 10 przedmioty takie uważa  się
za mało sztywne. Pod działaniem sił skrawania nastąpiłoby znaczne ugięcie przedmiotu, które
negatywnie  wpływałoby  na  dokładność  obróbki.  Z  tego  względu  konieczne  jest  jeszcze
dodatkowe podparcie przedmiotu w podtrzymce. Podtrzymki  mogą  być stałe  bądź ruchome,
przemieszczające się wraz z nożem tokarskim.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najczęstszymi operacjami toczenia poprzecznego są operacje wykonywania rowków

i podcięć a także przecinanie. Do obróbki rowków oraz przecinania używa się noży
przecinaków.

Rys. 53. Toczenie poprzeczne: a) nacinanie rowka, b) przecinanie [3, s. 469]

Przecinanie na tokarce jest zabiegiem wymagającym ostrożności i dokładności. Proces

skrawania odbywa się w warunkach utrudnionych ze względu na trudny spływ wiórów.
Częstym zjawiskiem towarzyszącym przecinaniu są drgania, które nierzadko powodują
złamanie noża. Przy przecinaniu należy kierować się podanymi niżej zasadami:

−

przedmiot obrabiany powinien być zamocowany sztywno i krótko, tzn. miejsce
przecinania powinno leżeć możliwie blisko uchwytu,

−

nóż należy wystawić z imaka jedynie na wielkość konieczną (jak najmniejszy wysięg
noża) i zamocować sztywno,

−

nóż należy ustawić tak, aby oś symetrii jego części roboczej była równoległa do kierunku
posuwu (prostopadła do osi tokarki); przy niewłaściwym ustawieniu noża będzie on
spychany na jedną stronę lub ulegnie złamaniu,

−

szerokość noża oraz posuw należy dobrać zależnie od średnicy przecinanego przedmiotu,

−

w celu uzyskania pracy bez drgań stan techniczny tokarki powinien być poprawny,
niepożądane są tu luzy wrzeciona w łożyskach oraz luzy w suporcie,

−

w czasie przecinania należy zapewnić dobre chłodzenie i smarowanie.
Toczenie kształtowe polega na ukształtowaniu zewnętrznej powierzchni wałka w taki

sposób,  że  tworząca  wałka  nie  jest  linią  prostą  równoległą  do  osi  tego  wałka.  Obróbka
kształtowa przy posuwach ręcznych polega na jednoczesnym, ręcznym obsługiwaniu posuwu
wzdłużnego i poprzecznego tokarki w taki sposób, aby naroże noża zakreślało linię, która jest
tworzącą  bryły,  jaką  należy  wytoczyć.  Toczenie  kształtowe  może  być  także  realizowane  za
pomocą  noża  tokarskiego  kształtowego,  a  więc  takiego,  którego  kształt  znajduje
odzwierciedlenie na powierzchni obrabianej.

Rys. 54. Toczenie kuli: a, b) operacje przygotowujące, c) toczenie nożem kształtowym [3, s. 568]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Toczenie powierzchni kształtowych może również odbywać się na tokarkach kopiarkach

oraz na zwykłych tokarkach uniwersalnych wyposażonych jednak w dodatkowe
oprzyrządowanie, tzw. liniał kopiowy.

Do wiercenia na tokarce przedmiot obrabiany zamocowuje się w uchwycie tokarski,

wykonuje, który ruch obrotowy wraz  z wrzecionem.  Wiertło jest osadzone w gnieździe tulei
konika.  Jeżeli  stożek  chwytu  nie  odpowiada stożkowi gniazda,  stosuje  się  tuleje  redukcyjne.
Wiertła  o  chwycie  cylindrycznym  zamocowuje  się  w  uchwycie  wiertarskim,  który  swoim
chwytem  jest  osadzony  w  tulei  konika.  Czoło  przedmiotu  obrabianego  powinno  być
przetoczone, a w osi przedmiotu wykonane stożkowe zagłębienie – nakiełek.

Wytaczanie, czyli toczenie wewnętrzne, może być realizowane z posuwem wzdłużnym

lub poprzecznym. Do toczenia wewnętrznego stosowane są specjalne odmiany noży
tokarskich, zwane wytaczakami. Wytaczaki mocowane są w imaku narzędziowym równolegle
do osi przedmiotu obrabianego. Zamocowanie noża powinno być możliwie krótkie, aby
zapewnić jak największą sztywność noża. Wysięg noża powinien być większy o 1 – 2 mm od
głębokości otworu.

Rys. 55. Typowe operacje wytaczania [3, s. 458]

Wykonanie na częściach obrotowo-symetrycznych stożków jest często stosowaną

operacją technologiczną. Wykonanie stożków na tokarkach traktowane jest jako specyficzna
odmiana toczenia powierzchni kształtowych. Najczęściej stosowanymi sposobami toczenia
powierzchni stożkowych są:

−

toczenie przez skręcenie suportu narzędziowego, stosowane dla stożków krótkich o dużej
zbieżności,

−

toczenie nożami kształtowymi, stosowane do stożków bardzo krótkich o bardzo dużej
zbieżności,

−

toczenie przez przesunięcie konika w płaszczyźnie poziomej, stosowane do stożków
długich o niewielkiej zbieżności,

−

toczenie przy pomocy liniału lub przyrządu, stosowane dla stożków raczej dłuższych
o niewielkiej zbieżności.
Toczenie nożami kształtowymi stosowane jest w przypadku wykonywania ścięć ostrych

krawędzi przedmiotu (fazowań), których długość tworzącej nie przekracza 30 mm a kąt
stożka jest zgodny z kątem przystawienia narzędzia.

Toczenie powierzchni stożkowych przez skręcenie suportu narzędziowego jest chyba

najpowszechniej stosowanym sposobem obróbki stożków. Suport narzędziowy znajdujący się
na suporcie  wzdłużnym  i  suporcie poprzecznym  łatwo się skręca pod dowolnym kątem.  Kąt
skręcenia suportu jest zgodny z kątem pochylenia tworzącej stożka. Długość stożka nie może
przekroczyć  możliwej  długości  przesuwu  suportu  narzędziowego,  gdyż  w  trakcie  obróbki
suporty  wzdłużny  i  poprzeczny  nie  wykonują  żadnego  ruchu.  W  tokarkach  uniwersalnych
napęd  suportu  narzędziowego  jest  tylko  i  wyłącznie  ręczny,  co  w  pewnym  stopniu  utrudnia
obróbkę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 56. Toczenie stożka ze skręceniem sań narzędziowych [3, s. 478]

W przypadku toczenia stożków z przesunięciem konika mocowanie przedmiotu odbywa

się  w  kłach.  Zaletą  tej  metody  jest  możliwość  stosowania  mechanicznego  posuwu
wzdłużnego. Wadą tej  metody  jest to, że po przesunięciu konika osie kła konika i wrzeciona
nie  są  równoległe  lecz  nachylone  pod  pewnym  kątem.  Wynikiem  tego  jest  wadliwie
przyleganie  roboczej  powierzchni  kła  do  stożkowej  powierzchni  nakiełka,  który  można
wyeliminować, stosując kuliste końcówki kłów.

Do wykonania wewnętrznych powierzchni stożkowych stosuje się głównie dwa pierwsze

omawiane sposoby, tzn. skręcenie suportu narzędziowego i nóż kształtowy. Obróbkę w takim
przypadku wykonuje się analogicznie jak proces wytaczania.

Rys. 57. Toczenie stożka i tulei stożkowej [3, s. 480]

Gwintowanie na tokarce przeprowadza się zwykle na dwa podstawowe sposoby:

−

gwintowanie narzędziami samonaprowadzającymi: narzynka lub gwintownik,

−

nacinanie gwintów nożem tokarskim.

Narzynkę stosuje się do wykonania gwintów o małych średnicach do około M20. Trzpień

do  gwintowania  zamocowuje  się  w  uchwycie  samocentrującym.  Narzynkę  z  pokrętką
przystawia  się  do  czoła  sworznia  i  lekko  dociska  tuleją  konika.  Chwyt  pokrętki  opiera  się
luźno  na  zamocowanym  w  imaku  nożowym  gładkim  trzpieniu  oporowym  (może  to  być
trzonek  noża  tokarskiego  o  odpowiedniej  długości).  W  celu  wprowadzenia  narzynki  na
sworzeń  obraca  się  ręką  (za  uchwyt)  wrzeciono  tokarki  (2  -  3  obroty),  dociskając
jednocześnie  „z  czuciem”  narzynkę  tuleją  konika.  Następnie  po  odsunięciu  konika  należy
uruchomić  wrzeciono.  W  czasie  gwintowania  narzynkę  z  pokrętką  przesuwa  się  w  stronę
uchwytu, przy czym chwyt pokrętki ślizga się po trzpieniu oporowym. W czasie gwintowania
trzpień gwintowany należy smarować płynem. Zaleca się stosowanie następujących płynów:

−

do stali węglowych - oleju wiertniczego (emulsji),

−

do stali stopowych - oleju wiertniczego, terpentyny, pokostu,

−

do żeliwa - na sucho lub nafty,

−

do aluminium - emulsji lub spirytusu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas gwintowania otworów gwintownikami, gwintownik jest podparty w kle konika,

a  ramię  pokrętła  jest  oparte  o  trzpień  zamocowany  w  imaku.  Gwintownik  jest  samoczynnie
prowadzony  w  gwintowanym  otworze,  a  tokarz  powolnym  ruchem  przesuwa  tuleje  konika,
aby  kieł  nie  stracił  kontaktu  z  gwintownikiem.  Aby  wykręcić  gwintownik,  należy  odsunąć
konik  i  trzymając  ręką  pokrętkę,  zmienić  kierunek  obrotów  wrzeciona.  Prędkości  skrawania
przy gwintowaniu gwintownikiem są od dwóch do trzech razy większe niż przy gwintowaniu
narzynką. Należy stosować ciecze chłodząco - smarujące.

Rys. 58. Nacinanie gwintu: a) narzynką, b) gwintownikiem [4, s. 521]

Gwintowanie nożem stosuje się, gdy dokładność i gładkość powierzchni gwintu ma być

większa  niż  osiągana  przy  gwintowaniu  narzynką  i  gwintownikiem.  Również  gwinty
o  dużych  średnicach  lub  dużych  skokach  są  nacinane  nożem  na  tokarce.  Toczenie  gwintów
wewnętrznych  i  zewnętrznych  przeprowadza  się  nożami  kształtowymi,  których  zarys
odpowiada  prawie  dokładnie  zarysowi  toczonego  gwintu.  Zmiana  kształtu  noża  umożliwia
nacinanie gwintów o innym zarysie, np. gwintu trapezowego.

Wierzchołek ostrza noża powinien być ustawiony na poziomie osi toczenia, a trzonek

noża powinien być prostopadły do osi toczenia. Prostopadłe ustawienie trzonka noża można
sprawdzić wzornikiem, służącym także do sprawdzania kąta wierzchołkowego noża.

Podczas toczenia gwintu obroty śruby pociągowej powinny być tak dobrane, aby

jednemu  obrotowi  przedmiotu  odpowiadało  przesunięcie  suportu  o  wartość  skoku  tocznego
gwintu.  Wartość  skoku  uzyskuje  się  przez  założenie  odpowiednich  kół  zmianowych  na
gitarze lub przez nastawienie za pomocą dźwigni znajdujących się przy skrzynce posuwów.

Gwint obrabia się zwykle zgrubnie i wykańczająco. Uzyskanie pełnego zarysu gwintu

uzyskuje  się  dopiero  po  kilku  przejściach  noża.  Przy  obróbce  zgrubnej  –  po  pierwszym
przejściu  noża  –  oprócz  dosunięcia  noża  w  kierunku  promieniowym  należy  go  nieznacznie
przesunąć za  pomocą  sanek  narzędziowych w  kierunku  osiowym. Przy  nacinaniu  zgrubnym
wielkości  dosuwu  wgłębnego  dobiera  się  początkowo  większe,  a  w  miarę  zwiększania  się
szerokości  wióra  coraz  mniejsze.  Na  obróbkę  wykańczającą  gwintu  należy  pozostawić
naddatek 0,1 – 0,3 mm i tak dobrać wartości kolejnych zagłębień, aby przy ostatnim przejściu
noża  grubość  warstwy  skrawanej  wynosiła  około  0,05  mm.  W  czasie  gwintowania  nóż  po
każdym przejściu musi być cofnięty do swojego położenia wyjściowego: w tym celu cofa się
suport  bez  otwierania  nakrętki  dwudzielnej  na  śrubie  pociągowej,  włączając  lewe  obroty
wrzeciona. Należy przy tym pamiętać, aby nóż zaczynał pracę po przejściu pewnego odcinka
drogi  w  kierunku  gwintowania,  co  jest  potrzebne  do  skasowania  luzów  w  przekładniach
zębatych i między śrubą pociągową a nakrętką.

Frezowanie i frezarki

Frezowanie obok procesu toczenia można uznać za jedną z najpowszechniejszych

odmian obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej obróbki to przede wszystkim obróbka
powierzchni płaskich (płaszczyzn), chociaż obszar stosowania operacji frezarskich jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

znacznie  szerszy.  Frezowanie  umożliwia  obróbkę  płaszczyzn,  rowków,  kanałków,
powierzchni  kształtowych,  wykonywanie  prac  podziałowych  i  uzębień.  Wykonywane  jest
obrotowymi  narzędziami  wieloostrzowymi  (frezami)  na  obrabiarkach  nazywanych
frezarkami.  W większości odmian  frezowania ruchy posuwowe są prostoliniowe - wykonuje
je przedmiot obrabiany, natomiast ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez narzędzie.

W zależności od przeznaczenia rozróżnia się:

–

frezarki ogólnego przeznaczenia,

–

frezarki specjalizowane,

–

frezarki specjalne.

Rys. 59. Frezarki: a) wspornikowa pozioma, b) wspornikowa uniwersalna, c) wspornikowa pionowa [18]

Frezarki ogólnego przeznaczenia dzieli się na wspornikowe oraz bezwspornikowe.

Najbardziej rozpowszechnione są frezarki wspornikowe, które dzieli się na: poziome zwykłe,
poziome  uniwersalne  i  pionowe.  Podstawowe  zespoły  służące  do  zamocowania  przedmiotu
obrabianego  (stół)  oraz  mechanizmy  ruchów  posuwowych  znajdują  się  we  wsporniku
(konsoli). Przedmiot obrabiany  może się przesuwać razem ze stołem w kierunku poziomym,
prostopadle  do  osi  wrzeciona  (przesuw  wzdłużny)  lub  równolegle  do  tej  osi  (przesuw
poprzeczny), a cały wspornik w kierunku pionowym (przesuw pionowy).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

We frezarkach bezwspornikowych jednostojakowych stół może wykonywać tylko ruchy

wzdłużny i poprzeczny, natomiast przesuw pionowy, niezbędny do ustawienia frezu
względem przedmiotu, wykonuje wrzeciennik.

Frezarki wzdłużne bramowe mają kadłub w postaci bramy, przez którą przesuwa się duży

stół.  W  prowadnicach  kadłuba  poruszają  się  wrzecienniki,  które  mogą  obrabiać  przedmiot
jednocześnie z trzech stron. Frezarki wzdłużne są używane do obróbki długich przedmiotów.
Do  robót  specjalnych  stosuje  się  frezarki  do  gwintów,  frezarki  narzędziowe,  frezarki  do  kół
zębatych,  frezarki  karuzelowe  (ze  stołem  obrotowym),  frezarki  do  rowków  wpustowych,
frezarki do krzywek oraz frezarko - kopiarki.

Frezarka wspornikowa składa się z następujących głównych zespołów:

−

wspornika, wykonującego przy pomocy śruby ruch pionowy (w górę i dół) pozwalający
na ustawienie wymaganej głębokości frezowania, na którym zamocowany jest stół
roboczy frezarki,

−

stołu roboczego wykonującego ruch prostopadły w stosunku do ruchu wspornika; stół na
powierzchni posiada wykonane rowki teowe umożliwiające mocowanie na nim
przedmiotu obrabianego,

−

obrotnica na której mocowany jest stół roboczy, umożliwiająca skręcenie stołu pod
dowolnym kątem,

−

korpusu w którym znajdują się silniki i przekładnie,

−

wrzeciona.

Sposób zamocowania przedmiotu na frezarce zależy od kształtu i wymiarów przedmiotu

obrabianego,  wielkości  produkcji  (jednostkowa,  seryjna  czy  masowa)  oraz  rodzaju  operacji.
Przy  frezowaniu  płaszczyzn,  rowków,  wcięć  itp.  w  przedmiotach  o  prostych  kształtach
i  o  większych  wymiarach,  przy  produkcji  jednostkowej  lub  małoseryjnej  zamocowuje  się
przedmiot  bezpośrednio  na  stole  frezarki,  a  ustawienie  go  względem  narzędzia  odbywa  się
według  rys  traserskich.  Przy  produkcji  wielkoseryjnej  lub  masowej  mocowanie  przedmiotu
odbywa się w specjalnych uchwytach z ustawiakami zapewniającymi prawidłowe ustawienie
przedmiotu  względem  narzędzia.  Te  same  operacje  w  przedmiotach  drobnych
produkowanych  w  sposób  jednostkowy  lub  małoseryjny,  wykonuje  się  z  zamocowaniem
przedmiotu  w  imadle,  a  w  produkcji  masowej  -  w uchwytach  specjalnych,  umożliwiających
często jednoczesne zamocowanie i obróbkę kilku przedmiotów.

Rys. 60. Zamocowanie przedmiotu obrabianego: a) bezpośrednio na stole obrabiarki łapą dociskową,

b) w imadle, c) w podzielnicy, d) w imadle do wałków [4, s. 254]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędziem wieloostrzowym przeznaczonym do obróbki na frezarkach jest frez. Frezy są

narzędziami wieloostrzowymi (warstwę materiału skrawa jednocześnie kilka a niekiedy nawet
kilkanaście  ostrzy)  o  różnych  kształtach,  przez  co  wydatnie  zwiększają  możliwości
technologiczne  obróbki  na  frezarkach.  Różnorodność  frezów  umożliwia  dokonywanie
różnych podziałów tych narzędzi. Podobnie jak i inne narzędzia skrawające dzielą się na frezy
normalne  i  specjalne.  Frezy  normalne  są  to  frezy  przeznaczone  do  obróbki  płaszczyzn,
rowków, gwintów, uzębień itp. i objęte są normami. Frezy specjalne są to frezy przeznaczone
do  obróbki  przedmiotów  o  specjalnych  powierzchniach.  Są  to  frezy  kształtowe  o  zarysie
odpowiadającym  kształtowi  obrobionej  powierzchni.  Frezy  specjalne  są  wykonywane  na
zamówienie i stosowane głównie w produkcji seryjnej i masowej.
W zależności od powierzchni, na której są wykonane ostrza, rozróżnia się frezy:

−

walcowe o ostrzach prostych lub śrubowych,

−

czołowe,

−

walcowo-czołowe.

Zależnie od sposobu zamocowania rozróżnia się frezy:

−

nasadzane,

−

trzpieniowe z chwytem walcowym lub stożkowym.

Zależnie od sposobu wykonania ostrzy rozróżnia się frezy:

−

ścinowe,

−

zataczane.

Rys. 61. Kształty ostrzy we frezach: a) jednościnowe, b) dwuścinowe, c) łukowe, d) zataczane po spirali

Archimedesa, e) zataczane po spirali logarytmicznej, f) zataczane po linii prostej [5, s. 119]

W zależności od wykonania frezów rozróżnia się:

−

frezy pojedyncze jednolite,

−

frezy zespołowe,

−

frezy składane z wstawianymi ostrzami ze stali szybkotnącej lub z węglików spiekanych,

−

głowice frezowe.

Zależnie od kształtu rozróżnia się frezy:

−

walcowe,

−

tarczowe,

−

piłkowe,

−

kątowe,

−

kształtowe.

Frezy trzpieniowe walcowe i walcowo - czołowe nazywa się również frezami palcowymi,

a frezy kształtowe nasadzane o ostrzach tylko na powierzchni walcowej lub na powierzchni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

walcowej  i  czołowej  –  frezami  krążkowymi.  Frezy  walcowe  i  walcowo  –  czołowe  mogą
pracować  jako  prawotnące  lub  lewotnące  w  zależności  od  sposobu  zamocowania  na
wrzecionie. Frez nazywa się prawotnącym, jeżeli patrząc nań od strony wrzeciona obrabiarki,
będziemy  widzieli kierunek skrawania zgodny z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, jeżeli
zaś przeciwny - lewotnącym.

Rys. 62. Wybrane rodzaje frezów: a) pojedynczy walcowy NFWa, b) zespołowy walcowy NFWc,

c)  walcowo  -  czołowy  NFCa,  d)  głowica  trzpieniowa,  e)  głowica  nasadzana,  f)  frez  tarczowy
trzystronny  NFTa,  g)  piłkowy  NPTe,  h)  tarczowy  trzystronny  o  wstawianych  ostrzach  NFTb,
i)  kątowy  NFKa,  j)  palcowy  NFPa,  k)  trzpieniowy  kątowy  NFRe,  l,  m)  kształtowe  NFRa  NFRb,
n)  zespołowy  do  rozwiertaków,  l,o)  do  gwintowników,  p)  krążkowy  niesymetryczny  NFKc,
r) modułowy krążkowy NFMa, s) do ślimacznic NFMc [4, s. 249]

Ostrza frezów wykonane są najczęściej ze stali szybkotnącej, węglików spiekanych

lutowanych do korpusu frezu lub też jako ostrza (płytki) mocowanie mechaniczne,
stwarzające możliwość mocowania ostrzy z różnych materiałów narzędziowych, w tym
supertwardych. Stwarzane są tym samym warunki do obróbki z dużymi prędkościami, dzięki
czemu uzyskuje się dużą wydajność obróbki i korzystną jakość powierzchni po obróbce

Rys. 63. Frezy z płytkami wieloostrzowymi: a) frez nasadzany walcowo - czołowy, b) głowica frezowa czołowa,

c) frez tarczowy, d) frez trzpieniowy [19]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mocowanie frezów zależne jest od rodzaju frezarki oraz zastosowanego frezu.

Na frezarkach poziomych (z poziomą osią obrotu wrzeciona) mocowane są przede wszystkim
frezy  walcowe  posiadające  w  korpusie  otwór  osiowy,  którym  nasadzane  są  na  przedłużenie
wrzeciona  frezarki  -  stąd  ich  nazwa  frezy  nasadzane.  Wrzeciono  to  na  ogół  jest  podparte
z drugiego końca, przez co zwiększa się  sztywność  i  możliwość obróbki z większymi siłami
skrawania.

Rys. 64. Trzpień frezarki poziomej: 1) chwyt stożkowy, 2) gwint, 3) rowki zabieraka, 4) wpust, 5) pierścienie

ustalające, 6) nakrętka, 7 tuleja [1, s. 312]

Frez jest ustalany na powierzchni walcowej o średnicy d a jego odległość od czoła

wrzeciona jest ustalana za pomocą pierścieni. Wpust przenosi moment skrawania a nakrętka
zapewnia żądane położenie frezu w stosunku do czoła wrzeciona.

Gdy zbędne jest ustalanie frezu w określonej odległości od czoła wrzeciona, stosuje się

trzpienie frezarskie zabierakowe. Trzpienie te mają zastosowanie do frezów pracujących
ostrzami czołowymi.

Rys. 65. Trzpień frezarski zabierakowy: 1) chwyt stożkowy, 2) kołnierz z rowkami o szerokości B,

3) śruba [1, s. 313]

Frez jest ustalany na trzpieniu średnicą d i mocowany śrubą. Moment skrawania jest

przenoszony z frezu na wrzeciono frezarki za pomocą kłów oraz rowków o szerokości B,
wykonanych w kołnierzu pierścieniowym. Chwyt stożkowy jest ustalany we wrzecionie
obrabiarki.

Do ustalania i mocowania frezów z chwytem walcowym są używane oprawki zaciskowe

podobne do oprawek wiertarskich, lecz o innym kształcie części ustalającej oprawkę
we wrzecionie frezarki. Chwyt oprawki do frezów ma postać stożka Morse'a odmiany B lub
stożka o zbieżności 7:24.

Rys. 66. Oprawka zaciskowa z chwytem stożkowym [1, s. 314]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od rodzaju zastosowanego

narzędzia. Rozróżnia się frezowanie walcowe, w którym frez skrawa ostrzami leżącymi na
powierzchni walcowej i frezowanie czołowe, w którym frez skrawa zębami położonymi na
powierzchni czołowej.

Rys. 67. Frezowanie: a) walcowe, b) czołowe [4, s. 248]

W zależności od kierunku ruchu posuwowego względem frezu frezowanie może być

przeciwbieżne  (kierunki  prędkości  ruchu obrotowego  frezu  i  ruchu posuwowego  przedmiotu
są  przeciwbieżne)  lub  współbieżne,  gdy  kierunek  ruchu  posuwowego  stołu  frezarki  jest
zgodny  z  kierunkiem  ruchu  roboczego  frezu.  Przy  frezowaniu  przeciwbieżnym  kierunek
ruchu  posuwowego  jest  przeciwny  do  kierunku  ruchu  roboczego.  Frezowanie  współbieżne
jest  bardziej  wydajne,  wymaga  jednak  zastosowania  specjalnych  mechanizmów  ruchu
posuwowego i sztywniejszej obrabiarki.

Rys. 68. Frezowanie: a) współbieżne, b) przeciwbieżne [4, s. 248]

Wykonanie powierzchni płaskich jest jedną z ważniejszych operacji technologicznych

związanych z procesem frezowania. Frezowanie płaszczyzn realizowane może być
następującymi narzędziami:

−

frezem walcowym (frezowanie obwodowe),

−

frezem walcowo - czołowym (frezowanie czołowe),

−

głowicami frezarskimi.

Konstrukcja frezu walcowego umożliwia skrawanie materiału jego obwodem, boczne

powierzchnie  frezu  nie  mają  ostrzy.  Najczęściej  ten  sposób  frezowania  stosowany  jest  na
frezarkach  poziomych.  Podczas  frezowania  przeciwbieżnego  skrawanie  zaczyna  się  od
najmniejszej  grubości  warstwy  skrawanej,  kończy  zaś  przy  największej  grubości.
W  przypadku  frezowania  współbieżnego  jest  odwrotnie.  Przyjmuje  się,  że  frezowanie
przeciwbieżne  stosowane  jest  dla  obróbki  wstępnej,  współbieżne  w  przypadku  obróbki
wymagającej  większej,  w  porównaniu  do  poprzedniej,  dokładności.  Przy  frezowaniu
płaszczyzn  frezami  walcowymi  powinno  się  stosować  frezy  o  możliwie  małej  średnicy,
jednak nie mniejszej niż:

−

10 głębokości frezowania przy małych szerokościach płaszczyzn,

−

20 głębokości frezowania przy dużych szerokościach płaszczyzn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do  frezowania  płaszczyzn  o  szerokości  do  100  mm  stosuje  się  frezy  walcowe  pojedyncze,
natomiast  przy  szerokościach  większych  od  100  mm  zaleca  się  stosować  frezy  walcowe
zespołowe. Zwykle dobiera się frezy walcowe o takich wymiarach, aby szerokość frezowania
nie  przekraczała  1,5  średnicy  frezu.  Ustawienie  frezu  walcowego  na  wymaganą  głębokość
frezowania  przy  frezowaniu  płaszczyzn  w  przedmiotach  zamocowanych  bezpośrednio  na
stole  frezarki  lub w  imadle odbywa  się przez podniesienie stołu.  Wielkość tego podniesienia
odczytuje się na skali pierścienia sprzęgniętego z kółkiem ręcznym do podnoszenia stołu.

Frezy walcowo - czołowe umożliwiają skrawanie zarówno obwodem jak i powierzchnią

boczną  frezu,  dzięki  czemu  można  je  stosować  zarówno  na  frezarkach  poziomych  jak
i  pionowych.  Największą  wydajność  frezowania  powierzchni  płaskich uzyskać  można  przez
stosowanie  głowic  frezarskich.  Posiadają  one  najczęściej  wymienne  ostrza  rozstawione  na
jednym  promieniu  (głowice  zwykłe)  lub  na  różnych  promieniach  (głowice  stopniowe).
W przypadku  głowicy  zwykłej  jej  praca  jest zbliżona  do  pracy  frezu  walcowo  -  czołowego,
natomiast w przypadku głowicy stopniowej każde ostrze skrawa inną warstwę materiału przez
co  wydajność  frezowania  jest  większa.  Średnicę  frezu  walcowo-czołowego  lub  głowicy
frezowej przyjmuje się równą: d

1,2 szerokości frezowanej płaszczyzny.

Ustawienie frezu walcowo - czołowego lub głowicy frezowej na określoną głębokość

skrawania odbywa się zwykle przez zdjęcie tzw. próbnego wióra lub według linii traserskiej.

Frezowanie różnego kształtu rowków jest również jedną z podstawowych operacji

technologicznych wykonywanych przez frezowanie. Przeznaczone są do tego:

−

frezy tarczowe, które mogą skrawać tylko obwodem, wówczas ich zastosowanie
ogranicza się tylko do wykonywania rowków, lub powierzchnią boczną – wówczas
można nimi również frezować powierzchnie płaskie,

−

frezy palcowe przeznaczone przede wszystkim do wykonywania rowków na frezarkach
pionowych lub frezowania wgłębień w przedmiotach płaskich,

−

frezy piłkowe - są to frezy podobne do tarczowych lecz charakteryzujące się małą
szerokością,

−

frezy trzpieniowe tarczowe,

−

frezy trzpieniowe kątowe lub tarczowe kątowe do frezowania rowków lub powierzchni
płaskich pod określonym kątem.

Rys. 69. Frezowanie rowków: a b) frezem tarczowym, c) frezem palcowym, d) frezem trzpieniowym

tarczowym, e) frezem trzpieniowym kątowym, f) frezem tarczowym kątowym [5, s. 432]

Frezami tarczowymi frezuje się przelotowe rowki o przekroju prostokątnym lub

pogłębienia  boczne.  Szerokość  frezu  dobiera  się  w  zależności  od  szerokości  frezowanego
rowka  lub  pogłębienia  bocznego.  Średnicę  frezu  dobiera  się,  mając  na  uwadze  głębokość
frezowanego  rowka.  Rowki  o  większej  głębokości  wymagają  na  ogół  zastosowania  frezów
o większej średnicy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rowki nieprzelotowe lub jednostronnie przelotowe, o mniejszym stopniu dokładności są

wykonywane frezami trzpieniowymi walcowo - czołowymi, a o większej dokładności, jak np.
rowki wpustowe - frezami trzpieniowymi do rowków na wpusty. Wybór frezu trzpieniowego
walcowo - czołowego zależy od szerokości i częściowo głębokości frezowanego rowka oraz
posiadających do dyspozycji odmian tych frezów. Z uwagi na małą sztywność tych frezów
rowek wykonuje się najczęściej przy kilku przejściach frezu.

Rys. 70. Frezowanie rowka na wpust frezem trzpieniowym walcowo - czołowym [5, s. 429]

Frezowanie powierzchni kształtowych dzieli się na:
– frezowanie swobodne powierzchni kształtowych,
– frezowanie profilowe powierzchni kształtowych.

Przez frezowanie swobodne powierzchni kształtowych rozumie się głównie frezowanie

wg  linii  traserskiej.  Przy  tym  frezowaniu  przedmiot  obrabiany  uzyskuje  żądany  kształt  lub
zarys  przez  ręczne  przesuwanie  stołu  frezarki  względem  frezu.  Materiał  należy  usunąć
w  kilku  przejściach  w  celu  uniknięcia  zbyt  dużego  obciążenia  frezu.  W  ostatnim  przejściu
wykańczającym  stół  frezarki  należy  przesuwać  bardzo  ostrożnie  uważając,  aby  w  każdym
miejscu powierzchni obrabianej frez zajmował położenie styczne do linii traserskiej.

Frezowaniem profilowym powierzchni kształtowych nazywa się takie frezowanie, przy

którym  profil  frezu  lub  łączny  profil  zespołu  frezów  jest  zgodny  z  żądanym  kształtem
powierzchni  obrabianej.  W  produkcji  seryjnej  i  masowej  stosunkowo  wąskie  powierzchnie
kształtowe frezuje  się  frezami  kształtowymi.  Jednoczesne  frezowanie  kilkoma  frezami,  czyli
zespołem frezów, stosowane  jest zarówno przy obróbce  szerokich powierzchni kształtowych
jak  i przy  obróbce  drobnych  przedmiotów wspólnie zamocowanych  szeregowo  i  równolegle
w jednym uchwycie.

Dobór parametrów frezowania odbywa się przy pomocy zestawu tablic, zwanych

normatywami  technologicznymi,  które  opracowane  mogą  być  przez  różne  ośrodki  naukowe
lub  też  przez  zakłady  (wówczas  mówi  się  o  normatywach  zakładowych).  Są  także
opracowywane  przez  producentów  narzędzi  i  wynikają  z  badań  procesu  frezowania
prowadzonych  przez  te  firmy.  Aktualnie,  najczęściej  są  one  wydawane  w  postaci
elektronicznej.

Szlifowanie i szlifierki

Szlifowaniem nazywa się sposób obróbki skrawaniem, w którym narzędziem

skrawającym  jest  ściernica,  osełka  lub  rzadziej  taśma  ścierna.  W  procesie  technologicznym
wytwarzania  części  maszyn  operacje  szlifowania  zajmują  bardzo  ważne  miejsce.  Na  drodze
szlifowania  można  obrabiać  materiały  o  różnych  właściwościach  mechanicznych
i  fizycznych,  stale  hartowane,  żarowytrzymałe,  węgliki  spiekane,  metale  trudnotopliwe,
spiekane tlenki glinu itp. Szlifowanie może być stosowane jako obróbka zgrubna, bez innych
operacji  (toczenia,  frezowania  itp.)  poprzedzających  ten  proces  oraz  jako  obróbka  dokładna
nadająca  powierzchni  obrabianej  dużą  gładkość,  dokładność  i  korzystne  właściwości
użytkowe.  Często  operacje  szlifowania  są  operacjami  końcowymi  obróbki  części  maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szlifowanie odbywa się na obrabiarkach, zwanych szlifierkami, których budowa uzależniona
jest od przeznaczenia szlifierki. Tak więc można mówić o szlifierkach do wałków, otworów,
płaszczyzn, kół zębatych, gwintów i innych specjalistycznych.

Rys. 71. Szlifierki: a) kłowa do wałków, b) bezkłowa do wałków, c) do płaszczyzn, d) do otworów [16]

Rozróżnia się następujące rodzaje szlifierek:
–

ogólnego przeznaczenia,

–

specjalizowane,

–

specjalne.
Do szlifierek ogólnego przeznaczenia zalicza się: szlifierki do wałków, szlifierki do

otworów  i  szlifierki  do  płaszczyzn.  Szlifierki  do  wałków  dzieli  się  na  kłowe  i  bezkłowe.
W  szlifierkach kłowych przedmiot ustala się w kłach wrzeciennika i konika  lub w uchwycie
szczękowym. Wrzeciono nadaje obrabianemu przedmiotowi ruch obrotowy za pośrednictwem
zabieraka  lub  uchwytu.  Ściernica  zamocowana  na  drugim  wrzecionie  także  wykonuje
w czasie szlifowania ruch obrotowy.

Szlifierki do otworów dzieli się na zwykłe, planetarne i bezkłowe. Szlifierki zwykłe do

otworów są budowane w dwóch zasadniczych odmianach:
–

w których wrzeciennik ściernicy umieszczony na suporcie wykonuje ruch wzdłużny,
prostoliniowo-zwrotny,

–

w których wrzeciennik przedmiotu obrabianego wykonuje ruch wzdłużny, prostoliniowo
- zwrotny.

Szlifierki do płaszczyzn są stosowane do szlifowania płaskich powierzchni zewnętrznych.

Mogą mieć one oś wrzeciona ustawioną poziomo lub pionowo. Niezależnie od tego stół

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

szlifierki do płaszczyzn może wykonywać ruchy postępowo-zwrotne lub obrotowe. Wynika
z tego podział na szlifierki:
–

z poziomą osią wrzeciona i stołem wykonującym ruch postępowo-zwrotny,

–

z poziomą osią wrzeciona i stołem wykonującym ruch obrotowy,

–

z pionową osią wrzeciona i stołem wykonującym ruch postępowo-zwrotny,

–

z pionową osią wrzeciona i stołem wykonującym ruch obrotowy.

Opierając się na powyższej klasyfikacji sposoby szlifowania można podzielić na:
–

szlifowanie  wałków  (zewnętrznych  powierzchni  obrotowych);  operacja  ta  realizowana
jest  na  szlifierkach  do  wałków,  przy  czym  w  zależności  od  kierunku  ruchu  narzędzia
i przedmiotu możemy wyróżnić:

•

szlifowanie wzdłużne - kiedy przedmiot wykonuje ruch wzdłuż ściernicy,

•

szlifowanie wgłębne - kiedy w trakcie obróbki ściernica wykonuje ruch posuwowy
prostopadły do powierzchni wałka (w głąb materiału),

•

szlifowanie kształtowe - kiedy w trakcie obróbki ściernica wykonuje ruch posuwowy
prostopadły do powierzchni wałka, a kształt ściernicy odzwierciedlony jest na
przedmiocie obrabianym,

•

szlifowanie  bezkłowe  -  szlifierka  bezkłowa  posiada  dwie  ściernice,  skrawającą
służącą do obróbki materiału i prowadzącą, która skręcona jest zazwyczaj pod kątem
do  poziomu,  rozkład  prędkości  stąd  wynikający  i  siły  tarcia  między  tą  ściernicą
i przedmiotem powodują przemieszczanie przedmiotu w strefie obróbki - podkreślić
należy,  że  w  trakcie  tego  szlifowania  przedmiot  nie  jest  mocowany  do  żadnych
elementów szlifierki,

–

szlifowanie otworów - operacja ta realizowana jest na szlifierkach do otworów, przy
czym wyróżnić można:

•

szlifowanie otworów wzdłużne,

•

szlifowanie otworów poprzeczne, kiedy ruch przedmiotu powoduje sukcesywne
zagłębianie narzędzia w materiał obrabiany,

•

szlifowanie planetarne stosowane dla otworów o większych średnicach - ściernica
„obiega” szlifowany otwór, przedmiot nie wykonuje żadnego ruchu, stąd ten sposób
szlifowania stosowany jest szczególnie dla przedmiotów o dużych wymiarach
gabarytowych,

•

szlifowanie bezkłowe otworów,

–

szlifowanie płaszczyzn - operacja ta realizowana jest na szlifierkach do płaszczyzn, przy
czym wyróżnić można:

•

szlifowanie płaszczyzn obwodowo - prostoliniowe,

•

szlifowanie obwodowe obrotowe - w przypadku, kiedy przedmiot zamocowany jest
na stole obrotowym,

•

szlifowanie czołowe prostoliniowe,

•

szlifowanie czołowe obrotowe - w przypadku mocowania przedmiotu na stole
obrotowym,

–

szlifowanie specjalne, do którego można zaliczyć, np. szlifowanie powierzchni
śrubowych, szlifowanie kół zębatych, przecinanie ściernicami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 72. Klasyfikacja sposobów szlifowania: a) szlifowanie wałków wzdłużne, b) wgłębne,

c) kształtowe, d) bezkłowe, e) szlifowanie otworów wzdłużne, f) poprzeczne, g) planetarne,
h) bezkłowe, i) szlifowanie płaszczyzn obwodowe prostoliniowe, j) obrotowe, k) czołowe,
l) obrotowe [6, s. 130]

Narzędziem skrawającym, zwykle w kształcie regularnej bryły obrotowej, służącym do

szlifowania  różnych  materiałów,  np.  metali,  szkła,  tworzyw  sztucznych  jest  ściernica.
Ściernica  składa  się  z  materiału  ściernego  związanego  w  bryłę  spoiwem.  Najbardziej
rozpowszechnione  są  ściernice  ze  spoiwem  ceramicznym.  Najważniejszymi  cechami
eksploatacyjnymi ściernic są: rodzaj i gatunek materiału ściernego, wielkość ziarna oznaczana
numerem (im większy numer, tym drobniejsze ziarno), rodzaj spoiwa i twardość (określająca
siłę,  z  jaką  ziarna  związane  są  z  podłożem)  oraz  struktura,  określana  umownym  numerem
zależnym  od  procentowego  udziału  objętości  materiału  ściernego  w  objętości  ściernicy.
Na  objętość  ściernicy  składają  się  objętości  materiału  ściernego,  spoiwa  i  porów.
Przy  doborze  materiału  ściernicy  przyjmuje  się  zasadę,  że  twarde  materiały  szlifuje  się
miękką  ściernicą  i  na  odwrót.  Wyjątkiem  są  takie  materiały,  jak  miękki  brąz,  ciągliwy
mosiądz, do których używa się ściernic miękkich.
Najczęściej stosowanymi materiałami ściernymi są:

–

korund naturalny lub syntetyczny, nazywany elektrokorundem,

–

karborund, czyli węglik krzemu,

–

diament naturalny lub sztuczny,

–

regularny azotek boru (borazon, elbor, kubonit).

Spoiwa ściernic mogą być: ceramiczne, krzemowe, gumowe, żywiczne, szelakowe
i magnezytowe. Ściernice dzieli się na nasadzane i trzpieniowe, a ich kształt zależy od
przeznaczenia.

Kształty i wymiary narzędzi ściernych dobiera się w zależności od ich przeznaczenia,
a w szczególności od kształtu i wymiarów przedmiotu obrabianego oraz odmiany i sposobu
szlifowania. Podział narzędzi ściernych konwencjonalnych obejmuje trzy podstawowe grupy:
ściernice T, segmenty ścierne S oraz osełki ścierne O.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 73. Rodzaje ściernic [4, s. 278]

Prawidłowe zamocowanie i wyrównoważenie ściernicy jest niezbędne do poprawnego

przebiegu  procesu  szlifowania  z  uwagi  na  uzyskanie  wysokiej  dokładności  wymiarów
i  kształtów,  niskiej  chropowatości  oraz  bezpieczeństwa  pracy.  Przed  przystąpieniem  do
wykonania  tych  czynności  należy  dokonać  próby  dźwiękowej  na  pęknięcia.  Po  upewnieniu
się,  że  ściernica  nie  ma  pęknięć,  można  przystąpić  do  jej  mocowania  i  wyrównoważania.
Sposób  mocowania  ściernicy  jest  zależny  od  jej  wielkości  i  kształtu  oraz  dokładności
szlifierki.  Mocowanie  ściernic  na  wrzecionie  szlifierki  jest  dokonywane  bezpośrednio  za
pomocą  tarcz  dociskowych  lub  pośrednio  za  pomocą  opraw.  Ściernice  o  małym  otworze
wewnętrznym d

≤

0,2 D średnicy zewnętrznej i pracujące przy maksymalnych prędkościach

obwodowych  25  -  30  m/s  w  szlifierkach  o  przeciętnym  stopniu  dokładności  są  na  ogół
mocowane  za  pomocą  tarcz  dociskowych.  Natomiast  ściernice  o  dużych  otworach
wewnętrznych  przeznaczone  do  pracy  w  szlifierkach  o  podwyższonym  i  wysokim  stopniu
dokładności  są  mocowane  w  oprawach  umożliwiających  wyrównoważanie  statyczne
i dynamiczne.

Rys. 74. Przykłady zamocowania ściernic za pomocą tarcz dociskowych: a) ściernicy płaskiej, b) ściernicy

dwustożkowej symetrycznej [1, s. 358]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Duże prędkości obrotowe ściernic powodują, że jakość szlifowania zależy w znacznym

stopniu  od  ich  prawidłowego  wyrównoważenia.  Wyrównoważanie  statyczne  odbywa  się  na
wyważarkach  statycznych,  przyrządach,  w których  najważniejszymi  elementami są  poziome
równoległe  pryzmy  lub  wałki,  urządzeniach  krążkowych,  wagach,  a  także  za  pomocą
stroboskopu. Wszystkie te urządzenia umożliwiają przybliżone wyznaczenie położenia środka
masy ściernicy, a wyrównoważenie polega na jak najdokładniejszym sprowadzeniu go do osi
obrotu  w  jednej  płaszczyźnie  korekcyjnej  prostopadłej  do  osi  obrotu.  Po  umieszczeniu
ściernicy  z  oprawą  zamontowaną  na  dokładnym  trzpieniu  w  przyrządzie  mającym  dwie
okrągłe prowadnice, umieszczone dokładnie poziomo, ściernica (wahając się kątowo) ustawia
się  w  pozycji,  w  której  jej  środek  masy  zajmuje  położenie  najniższe  pod  osią  obrotu.
W  ogólnym  przypadku  sprowadzenie  środka  masy  ściernicy  do  osi  obrotu  polega  na  ujęciu
masy  po  stronie  jej  środka  względem  osi  obrotu  lub  przez  dodanie  masy  po  stronie
przeciwnej.  W  przypadku  ściernicy  zamocowanej  w  oprawie  do  zmiany  środka  masy  służą
przesuwne  obciążniki  mocowane  w  pierścieniowym  rowku  o  przekroju  równoramiennego
trapezu.  Poprzez  odpowiednie  przesunięcia  kątowe  obciążników  można  sprowadzić  środek
masy  ścienicy  z  oprawką  do  osi  obrotu  trzpienia.  Ściernicę  uważa  się  za  wyrównoważoną,
jeżeli  po  kolejnych  wychyleniach  z  położenia  równowagi  zatrzymuje  się  w  dowolnych
położeniach i nie wykazuje tendencji do obracania się.

Rys. 75. Przykład ściernicy z oprawą umieszczoną na rolkach walcowych przyrządu do wyrównoważania

statycznego [1, s. 359]

Wyrównoważenie dynamiczne polega na takim dodatkowym obciążeniu obsady lub

wrzeciona ściernicy, aby główna oś bezwładności ściernicy pokrywała się z osią obrotu i nie
powstawał moment pochodzący od sił bezwładności wirujących mas. Do wyrównoważania
dynamicznego stosuje się obecnie specjalne urządzenia wbudowane we wrzeciona ściernicy,
które umożliwiają samoczynne wyrównoważanie podczas pracy obrabiarki.

W celu zachowania prawidłowego kształtu i dobrych właściwości skrawających ściernice

są okresowo obciągane (ostrzone). Do obciągania ściernic stosuje się ostrza diamentowe
osadzane w oprawkach specjalnych przyrządów mocowanych na wrzeciennikach ściernic lub
stołach szlifierki. Przyrządy te są przystosowane do obciągania (diamentowania) ręcznego lub
automatycznego. Na szlifierkach są stosowane także urządzenia do czynnej kontroli wymia-
rów przedmiotu podczas wykonywania go na obrabiarce. Najczęściej są stosowane wychylne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przyrządy z głowicami pneumatycznymi (mocowanymi do osłony ściernicy) lub wysuwne
głowice pomiarowe mocowane na stołach szlifierek.

Rys. 76. Wyrównywanie ściernic diamentem [4, s. 279]

Szlifierki do płaszczyzn są przeznaczone do wykańczającej obróbki powierzchni płaskich

lub  kształtowych  przy  zastosowaniu  ściernic  pracujących  powierzchnią  obwodową  lub
czołową.  Do  najbardziej  rozpowszechnionych  odmian  szlifierek  do  płaszczyzn  należą
szlifierki ze stołem prostokątnym przystosowane do szlifowania obwodowego. W większości
takich  szlifierek  stół  wykonuje  jedynie  przesuw  wzdłużny,  natomiast  przesuw  poprzeczny
i  pionowy  wykonuje  wrzeciono  ściernicy.  Wielkościami  charakterystycznymi  szlifierek  do
płaszczyzn ze  stołem prostokątnym są długość, szerokość  i wysokość szlifowania,  natomiast
szlifierek  ze  stołem obrotowym - średnica  stołu i  wysokość szlifowania. Szlifierki  ze  stołem
obrotowym  mogą  być  przystosowane  zarówno  do  szlifowania  obwodem,  jak  i  czołem
ściernicy. Szlifierki obwodowe najczęściej  są  stosowane do obróbki drobnych przedmiotów
mocowanych na powierzchni magnetycznego stołu.

Rys. 77. Szlifierka do płaszczyzn ze stołem prostokątnym pracująca obwodem ściernicy: SR - stół roboczy,

- wrzeciono ściernicy, ES - elementy sterowania ręcznego, PS - pulpit sterowniczy, ZH - zasilacz

hydrauliczny [8, s. 328]

Szlifowanie płaszczyzn na szlifierkach może odbywać się obwodową powierzchnią ściernicy
tarczowej lub czołową powierzchnią ściernicy garnkowej. Podczas szlifowania konieczne jest
intensywne chłodzenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 78. Szlifowanie płaszczyzn: a) obwodowe, b) czołowe [8, s. 327]

W celu uniknięcia nadmiernego nagrzewania się przedmiotu obrabianego i zwiększenia

wydajności  obróbki  w  nowoczesnych  szlifierkach  stosuje  się  małe  głębokości  skrawania,
natomiast  duże  prędkości  posuwu  wzdłużnego  i  duże  przesuwy  poprzeczne.  Wyższą
dokładność  obróbki  zapewnia  szlifowanie  obwodowe,  większą  zaś  wydajność  obróbki  –
szlifowanie czołowe.

Podczas szlifowania płaszczyzn bardzo często przedmiot mocowany jest na stole

magnetycznym  obrabiarki.  Stół  ten  działa  jak  elektromagnes,  położenie  przedmiotu
i  włączenie  zasilania  prądem  powoduje  mocowanie  przedmiotu.  Ten  sposób  mocowania
przedmiotu  jest bardzo szybki,  lecz  należy  zwrócić uwagę, aby  siły szlifowania (szczególnie
siła  obwodowa)  nie  przekroczyły  wartości  sił  mocujących  przedmiot  do  stołu;  oprócz  tego
można  stosować  klasyczne  sposoby  mocowania  przedmiotu,  podobnie  jak  podczas  operacji
frezarskich.

Szlifowanie wałków dzieli się na kłowe i bezkłowe. Szlifierki bezkłowe są przeznaczone

do  szlifowania  przelotowego  przedmiotów  walcowych  oraz  do  szlifowania  wgłębnego
wałków  kształtowych  bez  mocowania  tych  przedmiotów  w  kłach.  Szlifierki  te  mają
stosunkowo  prostą  budowę  oraz  sztywne  podparcie  przedmiotu  i  odznaczają  się  dużą
wydajnością obróbki oraz łatwością automatyzacji.

Rys. 79. Schemat budowy szlifierki bezkłowej do wałków: WN - wrzeciennik ściernicy roboczej,

WT - wrzeciennik tarczy prowadzącej, UN, UT - urządzenia do obciągania ściernicy roboczej
i tarczy prowadzącej, Ev, Ep - silniki napędowe ściernicy roboczej i tarczy prowadzącej,
N - ściernica robocza, T - tarcza prowadząca [8, s. 324]

W szlifierkach tych ściernica robocza i tarcza prowadząca mają niezależne napędy, przy

czym tarcza prowadząca ma regulowaną prędkość obrotową. Obydwa wrzecienniki (niekiedy
tylko wrzeciennik tarczy prowadzącej) mogą być przesuwane poprzecznie i są wyposażone
w oddzielne urządzenia do obciągania ściernicy roboczej i tarczy prowadzącej (ściernicy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

posuwowej). Podczas obciągania tarczy prowadzącej nadaje się lekko wklęsły zarys, aby
zapewnić jej liniowy styk z przedmiotem (ze względu na pochylenie osi pod kątem).

Przedmiot znajduje się między dwoma ściernicami i podparty jest od spodu podtrzymką.

Skręcenie  ściernicy  prowadzącej  umożliwia  zarówno  obrót  jak  i  przesuw  wzdłużny
przedmiotu szlifowanego. Duża (w porównaniu do konwencjonalnego szlifowania) szerokość
ściernic wynosząca średnio 500 mm powoduje, że naddatek szlifowany może być w jednym
przejściu  przedmiotu  między  ściernicami  szlifierki.  Opisany  sposób  szlifowania  nosi  nazwę
szlifowania  bezkłowego  przelotowego  - odległość  między  ściernicami  w  trakcie  obróbki  nie
ulega  zmianie.  Ten  sposób  szlifowania  nadaje  się  przede  wszystkim do szlifowania wałków
gładkich.  Można  również  stosować  szlifowanie  bezkłowe  wgłębne,  w  przypadku  kiedy
w  trakcie  obróbki  ściernice  są  dosuwane  do  siebie  -  lecz  w  takim  przypadku  wydajność
procesu  zmniejsza  się  w  stosunku  do  szlifowania  przelotowego.  Szlifowanie  to  można
stosować również do wałków stopniowych.

Zaletą bezkłowego szlifowania wałków, w porównaniu ze szlifowaniem kłowym, jest większa
wydajność obróbki ze względu na uniknięcie strat czasu na wykonanie nakiełków oraz na
umocowanie przedmiotu na obrabiarce.

Rys. 80. Zasada bezkłowego szlifowania wałka [4, s. 278]

Szlifowanie kłowe ma miejsce wówczas, gdy szlifowany wałek jest ustalony w kłach.

Rozróżnia się szlifowanie kłowe z posuwem wzdłużnym oraz z posuwem poprzecznym, czyli
tzw.  szlifowanie  wgłębne.  W  tych  odmianach  szlifowania  kłowego  wałków  ściernica
wykonuje  ruch  główny  z  prędkością  obwodową,  a  przedmiot  obrabiany  –  ruch  posuwowy
obrotowy.  Szlifowanie  w  kłach  jest  metodą  uniwersalną,  zapewniającą  osiągnięcie  dużej
dokładności powierzchni szlifowanej.

Rys. 81. Odmiany szlifowania kłowego: a) wzdłużne, b) wgłębne, c) głębokie [4, s. 275]

Szlifowanie z posuwem wzdłużnym jest metodą najbardziej rozpowszechnioną.

W zależności od konstrukcji szlifierki przedmiot lub ściernica wykonuje ruch wzdłużny
w obydwie strony. Poprzeczny posuw ściernicy występuje w punktach zwrotnych posuwu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wzdłużnego. Mechanizm połączenia stołu (lub ściernicy) jest sterowany  zderzakami. Metoda
ta  nadaje  się  szczególnie  do  szlifowania  długich  i  gładkich  wałów.  W  obróbce  wałów
stopniowych  należy  szczególnie  przestrzegać  prawidłowości  wykonania  nakiełków
i dokładności nastawienia zderzaków.

Szlifowanie z posuwem poprzecznym (wgłębne) stosuje się do obróbki powierzchni nie

dłuższych  niż  200  mm.  Posuw  poprzeczny  w  szlifowaniu  wgłębnym  jest  wykonywany
ruchem  jednostajnym  i  wynosi w szlifowaniu wstępnym  0,0025 - 0,02  mm, a w  szlifowaniu
wykańczającym 0,001 - 0,12 mm na jeden obrót wałka. Znaczne zwiększenie wydajności przy
tym sposobie szlifowania można osiągnąć przez jednoczesną obróbkę powierzchni obrotowej
i  czołowej.  Ściernica  osadzona  na  wrzecionie  pochylonym  (zwykle  45°)  do  osi  obrabianego
przedmiotu  jest  tak  ukształtowana,  żeby  jednocześnie  były  obrabiane  cała  powierzchnia
walcowa  i czołowa  przedmiotu.  Szlifowanie głębokie  jest stosowane  w  przypadku usuwania
grubszych warstw materiału za jednym przejściem ściernicy. W tym przypadku ściernica jest
ścięta  na  stożek  lub  ma  kilka  stopni  walcowych.  Szlifowanie  głębokie  jest  bardzo  wydajną
odmianą szlifowania wałków o dużej sztywności.

Przeznaczeniem szlifierek do otworów jest wykańczająca obróbka otworów walcowych

i  stożkowych  oraz  powierzchni  czołowych  szlifowanych  przedmiotów.  Ruch  główny
wykonuje ściernica osadzona na trzpieniu zamocowanym we wrzecionie ściernicy, natomiast
ruch  posuwowy  obwodowy  wykonuje  przedmiot  obrabiany  zamocowany  w  uchwycie
osadzonym  na  końcówce  wrzeciona  przedmiotu. Szlifierki  do otworów dzieli  się  na zwykłe,
planetarne  i  bezkłowe.  Szlifierki  zwykłe  do  otworów  są  budowane  w  dwóch  zasadniczych
odmianach:
–  w  których  wrzeciennik  ściernicy  umieszczony  na  suporcie  wykonuje  ruch  wzdłużny,

prostoliniowo-zwrotny,

– w których wrzeciennik przedmiotu obrabianego wykonuje ruch wzdłużny, prostoliniowo -

zwrotny.

Rys. 82. Schemat kinematyczny szlifierki do otworów: 1 - silnik elektryczny, 2 - wrzeciono przedmiotu,

3  -  wałek,  4  -  dźwignia  do  ręcznej  zmiany  obrotów  wrzeciona,  5  -  wrzeciennik  ściernicy,
6  -  ściernica,  7  -  wał  przekładni,  8  -  silnik  do  napędu  ściernicy,  9,  10  -  przekładnia  pasowa.
11 - nakrętka do regulacji naprężenia pasa, 12, 13 - naprężacze pasów, 14 - pompa hydrauliczna, 15 -
sprzęgło, 16 - kółko do ręcznego dosuwu ściernicy, 17 - kółka do ręcznego przesuwu stołu, 18 - śruba
pociągowa,  19  -  przekładnia  planetarna,  20  -  sprzęgło  przekładni  planetarnej,  21  -  przekładnia
redukcyjna do wzdłużnego przesuwu stołu [4, s. 273]

Przedmiot obrabiany mocuje się w uchwycie samocentrującym. Wrzeciono przedmiotu

jest napędzane silnikiem elektrycznym, poprzez zespół przekładni pasowych. Wrzeciono

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

może  obracać  się  z  czterema  różnymi  prędkościami  obrotowymi,  dzięki  sprzęgnięciu
odpowiedniej  pary kół pasowych  za pomocą dźwigni umieszczonej na wałku. Przesuw  stołu
może  być  wykonywany  ręcznie  (przez  pokręcanie  kółkiem)  lub  za  pomocą  urządzenia
hydraulicznego. Obrabiarka umożliwia szlifowanie przedmiotów stożkowych, dzięki skrętowi
wrzeciennika  przedmiotu  na  saniach  wokół  osi  pionowej  w  granicach  od  +10°  do  -10°.
Wrzeciono  ściernicy  jest  napędzane  odrębnym  silnikiem  elektrycznym,  poprzez  przekładnię
pasową,  wałek  i  przekładnię  pasową.  Suport,  na  którym  jest  umieszczony  wrzeciennik,  ma
możność  przesuwu  w  kierunku  prostopadłym  do  osi  przedmiotu  szlifowanego.  Przesuw
odbywa  się  za  pośrednictwem  śruby  pociągowej  przy  pokręcaniu  kółka.  Kółko  to  służy
również  do  ręcznego  dosuwu  tarczy  ściernej  za  pomocą  przekładni  planetarnej.  Dosuw
ściernicy może być dokonywany także mechanicznie podczas powrotnego ruchu stołu. Szybki
ręczny przesuw ściernicy odbywa się sprzęgłem, po unieruchomieniu przekładni.

Przy szlifowaniu zwykłym otworów zamocowany w uchwycie samocentrującym

przedmiot wykonuje ruch obrotowy dookoła swej osi, a wszystkie pozostałe ruchy wykonuje
ściernica. Szlifowanie planetarne stosuje się w przypadku, gdy przedmiot obrabiany nie jest
bryłą obrotową. Wtedy przedmiot obrabiany nie wykonuje żadnego ruchu, a wszystkie ruchy
łącznie z obrotem ściernicy dookoła osi szlifowanego otworu wykonuje ściernica.
Szlifowanie bezuchwytowe otworów jest stosowane przy masowym szlifowaniu powierzchni
wewnętrznych pierścieni. Przedmiot obrabiany jest podparty na rolce i dociskany do tarczy
prowadzącej za pośrednictwem drugiej rolki. Normalną pracę szlifowania wykonuje ściernica.

Rys. 83. Przykłady zabiegów wykonywanych na szlifierkach do otworów: a) szlifowanie otworu cylindrycznego

przelotowego, b) szlifowanie otworu stożkowego, c) szlifowanie otworu cylindrycznego
nieprzelotowego, d) szlifowanie czoła przedmiotu [8, s. 325]

Obróbka szlifowaniem wymaga obfitego chłodzenia, które zapobiega nagrzewaniu się

szlifowanej  powierzchni  i  jej  przypaleniu,  grożącemu  utratą  twardości  i  zniszczeniem
struktury  warstwy  wierzchniej  przedmiotu.  W  celu  oddzielenia  zanieczyszczeń  od
spływającej  do  zbiornika  cieczy  chłodzącej  stosuje  się  różnego  rodzaju  filtry,  np.
magnetyczne.

Przy wykonywaniu operacji szlifowania należy pamiętać o właściwym doborze

parametrów  skrawania.  Prędkość  obwodową  ściernicy  przyjmuje  się  zależnie  od  żądanej
chropowatości  powierzchni  i  dokładności  szlifowanej  części.  Prędkość  ta  musi  być  też
odpowiednio  dobrana  do  rodzaju  spoiwa  ściernicy,  jej  twardości  i  ziarnistości.
W  przeciętnych  warunkach  prędkość  obwodowa  ściernicy  wynosi  15  -  35  m/s.  Dla  ściernic
twardych należy stosować mniejsze prędkości, by nie powodować nadmiernego nagrzewania
szlifowanej  części.  W  przypadku  stosowania  miękkich  ściernic  i  małych  głębokości
szlifowania  przyjmuje  się  większe  prędkości  obwodowe,  aby  zapobiec  nadmiernemu
zużywaniu się ściernic. Dla niektórych ściernic można prędkość obwodową zwiększyć nawet
do 70 m/s.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiercenie i wiertarki

Wiertarki są to obrabiarki przeznaczone do obróbki otworów przy zastosowaniu narzędzi

wykonujących  obrotowy  ruch  główny  i  prostoliniowy  ruch  posuwowy.  Wielkościami
charakteryzującymi  wszystkie  wiertarki  są:  maksymalna  średnica  otworu  wierconego  oraz
prędkość  obrotowa  wrzeciona.  Podstawowym  zabiegiem  obróbkowym  wykonywanym  na
wiertarkach  jest  wiercenie  otworów  walcowych  przy  użyciu  wierteł  krętych  (spiralnych).
Na  wiertarkach  często  są  również  wykonywane  zabiegi  rozwiercania  otworów  za  pomocą
rozwiertaków,  pogłębianie  otworów  przy  zastosowaniu  pogłębiaczy  czołowych  lub
stożkowych oraz gwintowanie otworów za pomocą gwintowników maszynowych.

Rys. 84. Podstawowe zabiegi obróbkowe wykonywane na wiertarkach: a) wiercenie otworu wiertłem krętym,

b) rozwiercanie otworu rozwiertakiem, c) pogłębianie otworu, d} gwintowanie otworu gwintownikiem
[4, s. 264]

Do wiercenia otworów stosuje się wiertarki ręczne (przenośne) oraz wiertarki stałe. Do grupy
wiertarek stałych ogólnego przeznaczenia zalicza się:
–

wiertarki stołowe i słupowe,

–

wiertarki stojakowe,

–

wiertarki promieniowe,

–

wiertarki wielowrzecionowe,

–

wiertarki rewolwerowe,

–

wiertarki do głębokich otworów.

Wiertarki stołowe są przeznaczone do wykonywania niewielkich otworów (do Ø 16 mm).

Wrzeciono  wiertarki  stołowej  jest  napędzane  silnikiem  elektrycznym  poprzez  przekładnię
pasową  z  kołami  stopniowymi.  Natomiast  ruch  posuwowy  wrzeciona,  które  jest
ułożyskowane  w  wysuwnej  tulei,  jest  dokonywany  ręcznie  za  pomocą  dźwigni  obracającej
koło zazębiające się z zębatką tulei wrzeciona.

Wiertarki słupowe są stosowane do wiercenia otworów o średnicach do 40 mm. Wiertarki

te mają wrzeciennik osadzony na kolumnie (słupie), na której umocowany jest też stół
przestawny w kierunku pionowym. Wrzeciono ma pasowy napęd ruchu głównego oraz ręczny
lub mechaniczny napęd ruchu posuwowego. Lekkie typy wiertarek słupowych są ustawiane -
podobnie jak wiertarki stołowe - na stołach ślusarskich, montażowych itp. Natomiast odmiany
cięższe mają wyższą kolumnę nośną i są ustawiane na poziomie podłogi warsztatu lub hali
produkcyjnej.

Wiertarki stojakowe są przeznaczone do wykonywania otworów o średnicy do 80 mm

w  produkcji  jednostkowej  i  małoseryjnej.  Korpusem  nośnym  takiej  wiertarki  jest  sztywny
stojak,  na  którym  są  umieszczone  zespoły  napędowe.  Wiertarka  stojakowa  składa  się  ze
stojaka  –  korpusu,  do  którego  w  górnej  jego  części  przymocowana  jest  skrzynka  prędkości
umożliwiająca  zmiany  prędkości  obrotowej  wrzeciona  wiertarki.  Po  prowadnicach  stojaka
przemieszcza  się  wrzeciennik,  w  którym  znajduje  się  skrzynka  posuwów  umożliwiająca
dobór  właściwej  prędkości  posuwu  narzędzia.  Przedmiot  mocowany  jest  na  stole  wiertarki,
który ma również możliwość pionowego przemieszczania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiertarki promieniowe są przeznaczone do wykonywania otworów w dużych

przedmiotach  (np.  w  korpusach),  które  ze  względu  na  duże  wymiary  i  znaczny  ciężar  nie
mogą być ustawiane  na  stołach wiertarek stojakowych.  W wiertarkach tych wrzeciennik  jest
osadzony  przesuwnie  na  wysuniętym  ramieniu,  które  może  być  obracane  wokół  niosącej  je
kolumny. Dzięki  temu, że  wrzeciono  może  zmieniać  swoje  położenie  względem  przedmiotu
obrabianego,  zbędne  są  ruchy  nastawcze  przedmiotu,  który  jest  mocowany  bezpośrednio  na
płycie  podstawy  lub  na  nieruchomym  albo  przechylnym  skrzynkowym  stole.  Dzięki  takiej
budowie  na  wiertarkach  promieniowych  można  wiercić  otwory  w  różnych  miejscach
przedmiotu bez zmiany jego położenia.

Rys. 85. Wiertarki stałe: a)wiertarka stołowa, b) wiertarka słupowa, c) wiertarka stojakowa (kolumnowa),

d) wiertarka promieniowa, e) wiertarka wielowrzecionowa [21]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przeznaczeniem wiertarek wielowrzecionowych jest jednoczesna obróbka wielu (od kilku

do kilkudziesięciu) otworów. Wrzeciona takich wiertarek są ułożyskowane w głowicy, która
przesuwa  się  po  prowadnicach  stojaka  (układ  pionowy)  lub  po  prowadnicach  łoża  (układ
poziomy).  Rozstaw  wrzecion  wiertarek  musi  być  dostosowany  do  rozstawu  otworów
w przedmiocie obrabianym. W zależności od wielkości produkcji wrzeciona są osadzane albo
na  stałe  w  płycie  czołowej  głowicy,  albo  w  łatwo  przestawialnych  listwach  ustawczych.
Napęd  na  wrzeciona  jest  przenoszony  od  silnika  przez  skrzynkę  prędkości  za  pomocą
odchylnych  wałków  teleskopowych.  Do  napędu  wrzecion  bywają  stosowane  odrębne
przekładnie, a niekiedy także odrębne silniki.

Wiertarki rewolwerowe służą do wykonywania otworów wymagających zastosowania

kilku  zabiegów  obróbkowych  za  pomocą  narzędzi  zamocowanych  w  końcówkach  wrzecion
głowicy  rewolwerowej,  w  kolejności  zgodnej  z  przyjętym  planem  obróbki  przedmiotu.
Głowice  rewolwerowe  (najczęściej  sześciopozycyjne)  są  osadzane na  saniach  wykonujących
ruch posuwowy po prowadnicach korpusu stojaka. Stosowane są głowice o osi poziomej  lub
skośnej  oraz  bębnowe  z  pionową  osią  obrotu.  Wiertarki  rewolwerowe  są  przystosowane  do
pracy w cyklach automatycznych i są stosowane w produkcji seryjnej.

Podstawowe narzędzia stosowane do operacji wiertarskich to:

−

wiertła kręte służące do wykonywania otworów,

−

wiertła specjalne do głębokich otworów,

−

rozwiertaki stosowane w przypadku konieczności zwiększenia dokładności otworu,

−

pogłębiacze umożliwiające nadanie części wejściowej otworu określonego kształtu,

−

nawiertaki stosowane do wykonywania nakiełków.

Typowym  narzędziem  wiertarskim  jest  wiertło  kręte.  Wiertło  usuwa  obrabiany  materiał
w  postaci  wiórów  tworząc  walcowy  otwór,  przy  czym  średnica  otworu odpowiada  średnicy
wiertła.  Wiertła  wykonuje  się  ze  stali  szybkotnącej,  węglika  spiekanego  a  także
z  wymiennymi  płytkami  z  węglików  spiekanych.  Dla  zwiększenia  odporności  wiertła  na
zużycie  wykonuje  się  wiertła  ze  stali  szybkotnącej  lub  z  węglika  spiekanego  powlekane
twardymi powłokami ochronnymi Cienkie warstwy związków takich jak azotek tytanu (TiN)
oraz   azotek  tytanowo-aluminiowy  (TiAlN)  przedłużają  żywotność  wiertła,  stwarzają
możliwość  wiercenia  z  większymi  parametrami  skrawania  oraz  pozwalają  na  wykonywanie
otworów w materiałach twardych.

Rys. 86. Przykłady wierteł krętych: a) wiertło kręte z chwytem walcowym NWKa, b) wiertło kręte z chwytem

walcowym NWKa powlekane TiN, c) wiertło kręte z chwytem stożkowym Morse'a NWKc,
d) wiertło kręte z chwytem walcowym NWKa z kanalikami doprowadzającymi chłodziwo,
e) wiertło kręte stopniowe NWAc [14]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiertła klasyfikuje się wg następujących kryteriów:

–

kształt chwytu: walcowy, stożkowy,

–

rodzaj materiału obrabianego: do żeliwa, stali, aluminium itp.,

–

rodzaj materiału części roboczej: ze stali szybkotnącej, z węglików spiekanych, ze stali
narzędziowej,

–

kierunek ruchu obrotowego: wiertła prawe i lewe.

Do wiercenia głębokich otworów stosuje się wiertła, które umożliwiają odprowadzenie

wiórów oraz dużej ilości ciepła ze strefy obróbki. Do tej grupy wierteł zalicza się wiertła
lufowe, wiertła trepanacyjne oraz głowice wiertarskie.

Rys. 87. Przykłady wierteł do głębokich otworów: a) wiertło trepanacyjne, b) głowica wiertarska [22]

Do zamocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty trójszczękowe, które są

osadzone  na  zakończeniu  wrzeciona  wiertarki.  Uchwyt  trójszczękowy  składa  się  z  korpusu
z gniazdem  stożkowym,  w  którym  znajdują  się  trzy  szczęki  do  zaciskania  wiertła.
Na zewnętrznej części szczęk  jest nacięty gwint. Przesuwanie szczęk w korpusie odbywa się
za pomocą nakrętki połączonej z zewnętrznym pierścieniem. Obracając pierścieniem w prawo
powoduje się zaciskanie szczęk, a w lewo luzowanie.
Wiertła  z  chwytem  stożkowym,  można  mocować  wprost  w  gnieździe  wrzeciona  wiertarki,
gdy  wielkości  stożków  chwytu  i  gniazda  są  jednakowe,  lub  za  pośrednictwem  tulei
redukcyjnej, gdy chwyt  jest mniejszy. W razie potrzeby  można użyć dwóch tulei włożonych
jedna  w  drugą.  Przed  zamocowaniem  wiertła  należy  dokładnie  oczyścić  część  stożkową
chwytu i gniazda. Wiertło należy ostrożnie wprowadzić częścią chwytową w otwór wrzeciona
i  silnym  ruchem  do  góry  osadzić  w  gnieździe.  Wiertło  trzyma  się  w  gnieździe  dzięki  sile
tarcia  na  powierzchniach  stożkowych.  Stosując  tuleje  redukcyjne  należy  najpierw  osadzić
wiertło w tulei, a dopiero potem całość we wrzecionie. Wyjmowanie wiertła z wrzeciona lub
tulei powinno się odbywać za pomocą klina.

Rys. 88. Sposoby zamocowania wierteł: a) w uchwycie trójszczękowym, b) w tulejkach redukcyjnych,

c) wyjmowanie wiertła [4, s. 70]

Do wiercenia otworów w wałku prostopadle do jego osi przedmiot obrabiany mocuje się

w podstawach pryzmowych. Przedmioty duże i o nieregularnych kształtach mocuje się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezpośrednio  na  stole  wiertarki  za  pomocą  podkładek  i  docisków.  Podczas  mocowania  na
stole  obrabiarki  należy  pamiętać  o  dokładnym  wyczyszczeniu  stołu  z  wiórów
i zanieczyszczeń. W produkcji seryjnej i masowej bardzo często do mocowania przedmiotów
stosowane  są  specjalne  uchwyty  i  przyrządy  wiertarskie  służące  do  wiercenia  otworów
w  takich  samych  przedmiotach  o  jednakowo  rozstawionych  otworach  bez  ich  uprzedniego
trasowania.  Wiercenie  bez  konieczności  trasowania  umożliwiają  tulejki  wiertarskie
o  określonej  średnicy  otworów,  przez  które  wprowadza  się  wiertło  do  przygotowanych  do
wiercenia przedmiotów.

Rys. 90. Przykłady mocowania przedmiotów: a) mocowanie w pryzmach, b) mocowanie bezpośrednio na stole

obrabiarki, d) mocowanie w przyrządzie wiertarskim [4, s. 71]

Przed przystąpieniem do operacji wiercenia należy najpierw wytrasować osie otworu

i  napunktować  punktakiem  położenie  jego  środka.  Przedmiot  wiercony  należy  tak  ustawiać
i  mocować  na  stole  wiertarki,  żeby  wierzchołek  wiertła  trafiał  w  napunktowany  środek
otworu. Podczas wiercenia otworów przelotowych  należy zabezpieczyć powierzchnie  imadła
lub  przyrządu,  na  którym  spoczywa  przedmiot,  przed  uszkodzeniem  wiertłem  poprzez
stosowanie  podkładek  -  najczęściej  drewnianych,  gdyż  umożliwiają  one  przejście  wiertła
przez  materiał,  nie  powodując  uszkodzenia  powierzchni  stołu.  W  przypadku,  gdy  wiertło
zaczyna  przechodzić  przez  materiał  na  wylot,  należy  zmniejszyć  posuw,  gdyż  wiertło  może
się  zakleszczyć  i  złamać.  Przy  wierceniu  otworów  nieprzelotowych,  należy  na  wiertle
oznaczyć  kredą  wymiar  głębokości  otworu  lub  założyć  na  wiertło  na  określonej  wysokości
pierścień  oporowy  zamocowany  wkrętem.  Wiertarki  z  posuwem  mechanicznym  są
wyposażone  w urządzenia  do  nastawiania  żądanej  głębokości  wiercenia  oraz  wyłączania
posuwu mechanicznego po osiągnięciu nastawionej głębokości.

Podczas wiercenia głębokich otworów należy wiertło co pewien czas wyjmować

z otworów w celu oczyszczenia otworu i rowków wiertła z wiórów. Po przewierceniu otworu
należy  najpierw  wysunąć  wiertło  z  otworu,  a dopiero  potem  wyłączyć  napęd  wrzeciona
wiertarki, gdyż zatrzymanie obrotów wiertła w otworze może spowodować złamanie wiertła.
Złamanie  wiertła  może  nastąpić  również  przy  zbyt  małej  prędkości  wrzeciona,  a  dużym
posuwie  oraz  przy  zbyt  dużym  luzie  wrzeciona  wiertarki.  Wiertło  może  również  ulec
złamaniu,  jeżeli  przy  wierceniu  trafi  w  materiale  wierconym  na  lukę  spowodowaną
pęcherzem lub złym usytuowaniem otworu.

Wiercenie otworów w ścianach pochyłych zewnętrznych wymaga przygotowania

frezowaniem wgłębienia i napunktowania w nim środka otworu. Wiercenie w ściance
pochyłej wewnętrznej wymaga zastosowania wkładki z drewna, wiercenie bez wkładki może
spowodować złamanie wiertła lub wadliwe wykonanie otworu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 91. Wiercenie otworów w ścianach pochyłych: a) zewnętrznej, b) wewnętrznej [4, s. 73]

Podczas wiercenia na skutek tarcia wytwarza się ciepło, które podwyższa temperaturę

wiertła. Przy zbyt dużym  nagrzaniu części tnące wiertła odpuszczają  się  i tracą twardość, co
powoduje  szybkie  tępienie  wiertła.  Aby  nie  dopuścić  do  nagrzania  się  wiertła,  stosuje  się
ciecze  obróbkowe,  które  oprócz  chłodzenia  mają  właściwości  smarujące  i  zmniejszające
tarcie. Do wiercenia stosuje  się ciecze obróbkowe wodno-olejowe, czyli  emulsje oraz ciecze
obróbkowe olejowe.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakimi głównymi wielkościami charakteryzują się obrabiarki?

2.  Na czym polega proces toczenia?
3.  Jakie znasz sposoby mocowania przedmiotów obrabianych na tokarce?
4.  W jaki sposób wykonuje się toczenie powierzchni wzdłużnych?
5.  Na czym polega proces frezowania?
6.  Jakie znasz sposoby mocowania przedmiotów obrabianych na frezarce?
7.  Jakie znasz sposoby mocowania frezów?
8.  W jaki sposób wykonuje się frezowanie płaszczyzn?
9.  Na czym polega proces szlifowania?
10.  W jaki sposób wykonuje się szlifowanie płaszczyzn?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj toczenie powierzchni walcowej zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przestrzegać przepisów bhp w trakcie wykonywania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać się z techniką toczenia powierzchni walcowych,
5)  dobrać sposób zamocowania przedmiotu obrabianego,
6)  dobrać narzędzia tokarskie,
7)  sprawdzić stan techniczny narzędzi, obrabiarki, uchwytów,
8)  zamocować przedmiot obrabiany,
9)  zamocować narzędzia obróbkowe,
10)  wykonać toczenie powierzchni walcowych,

11)  uporządkować stanowisko pracy,
12)  zagospodarować odpady,
13)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
14)  dokonać oceny ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

tokarka uniwersalna,

–

uchwyty obróbkowe,

–

noże tokarskie,

–

narzędzia pomiarowe,

–

wałki stalowe,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

Ćwiczenie 2

Wykonaj frezowanie płaszczyzn zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przestrzegać przepisów bhp w trakcie wykonywania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać się z techniką frezowania płaszczyzn,
5)  dobrać sposób zamocowania przedmiotu obrabianego,
6)  dobrać narzędzia obróbkowe,
7)  dobrać narzędzia pomiarowe,
8)  sprawdzić stan techniczny narzędzi, obrabiarki, uchwytów,
9)  zamocować przedmiot obrabiany,
10)  zamocować narzędzia obróbkowe,

11)  wykonać frezowanie powierzchni płaskich,
12)  uporządkować stanowisko pracy,
13)  zagospodarować odpady,
14)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
15)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

frezarka pionowa,

–

uchwyty obróbkowe,

–

frezy,

–

oprawki narzędziowe,

–

narzędzia pomiarowe,

–

materiał obrabiany,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj szlifowanie płaszczyzn zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przestrzegać przepisów bhp w trakcie wykonywania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)   zapoznać się z techniką szlifowania płaszczyzn,
5)  dobrać narzędzia obróbkowe,
6)  dobrać narzędzia pomiarowe,
7)  sprawdzić stan techniczny narzędzi, obrabiarki, uchwytów,
8)  zamocować przedmiot obrabiany,
9)  zamocować narzędzia obróbkowe,
10)  wykonać szlifowanie powierzchni płaskich,

11)  uporządkować stanowisko pracy,
12)  zagospodarować odpady,
13)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
14)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

szlifierka do płaszczyzn,

–

stół magnetyczny,

–

ściernice,

–

narzędzia pomiarowe,

–

materiał obrabiany,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dobrać narzędzia skrawające do wykonywanych operacji?



2) wykonać toczenie powierzchni wzdłużnych?



3) wykonać toczenie powierzchni poprzecznych?



4) wykonać frezowanie powierzchni płaskich?



5) wykonać szlifowanie powierzchni płaskich?



6) wykonać szlifowanie wałków?



7) wykonać wiercenie otworów?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Połączenia nierozłączne

4.4.1. Materiał nauczania

Połączenia spawane

Spawanie stosuje się w budowie maszyn do łączenia zarówno stali, staliwa, żeliwa jak

i  stopów  lekkich.  Spawanie  jest  technologią  łączenia  materiałów  przez  ich  nagrzanie
i  stopienie  w  miejscu  łączenia.  Po  stopieniu  materiał  ulega  wymieszaniu  a  po  zakrzepnięciu
tworzy  spoinę,  w  przypadku  spawania  grubszych  materiałów  dodatkowo  stosowane  jest
spoiwo.

Rys. 92. Złącze spawane [4, s. 199]

W zależności od źródła ciepła rozróżniamy spawanie:

−

gazowe - najczęściej przy spalaniu w płomieniu gazowym acetylenu i tlenu
w temperaturach do 3200°C, wprowadzenie dodatkowego metalu daje możliwość
spawania metali różniących się składem chemicznym,

−

łukowe (elektryczne) z wykorzystaniem elektrod oraz spawarki - urządzenia opierającego
swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach 3500°C. Najczęściej
stosowane ze względu na szybkie nagrzewanie się części.

Istnieją także inne metody spawania, takie jak: spawanie w osłonach gazów szlachetnych
(w celu uniknięcia utleniania spoiny), spawanie laserowe, spawanie elektronowe.

Połączenia spawane ze względu na kształt spoiny dzielą się na:

−

czołowe jedno- i dwustronne,

−

pachwinowe,

−

grzbietowe,

−

brzeźne,

−

otworowe.

Rys. 93. Rodzaje spoin: a) czołowa, b) pachwinowa, c) brzeźna, d) otworowa [4, s. 199]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Połączenia spawane ze względu na ułożenie spawanych elementów względem siebie

dzielą się na:

−

stykowe,

−

zakładkowe,

−

teowe,

−

przyległe,

−

narożne,

−

krzyżowe.

Rys. 94. Rodzaje złączy spawanych: a) doczołowe, b) teowe, c) narożne, d) przylgowe, e) zakładkowe,

f) krzyżowe [9, s. 62]

W technologii spawania gazowego do rozgrzania łączonych elementów wykorzystuje się

ciepło  płomienia  powstałego  wskutek  spalania  mieszanki  acetylenu  lub  propanu  z  tlenem.
Gaz  spawalniczy  i  tlen  są  podawane  do  palnika  z  osobnych  butli  ciśnieniowych.
Podstawowym  sprzętem  do  spawania  jest  palnik  acetylenowo-tlenowy,  butle  spawalnicze  na
acetylen  i  tlen,  przewody  przyłączeniowe.  Podczas  spawania  gazowego  stosuje  się  spoiwo
w  postaci  drutów  i  prętów  stalowych,  aluminiowych,  żeliwnych  o  różnym  składzie
chemicznym.

Rys. 95. Sprzęt do spawania gazowego: a) palniki, b) reduktory, c) butla [24]

e
)

a
)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozróżniamy trzy zasadnicze metody spawania gazowego:

–

spawanie w lewo - stosowane do materiałów o grubości poniżej 3mm,

–

spawanie w prawo - stosowane do materiałów o grubości powyżej 3mm,

–

spawanie w górę - stosowane do materiałów wszystkich grubości.

Rys. 96. metody spawania gazowego: a) w lewo, b) w prawo, c) w górę [4, s. 211]

Spawanie metodą w lewo polega na prowadzeniu palnika od strony prawej do lewej, przy

pochyleniu palnika pod kątem od 60° (przy materiałach grubszych), do 10° (przy materiałach
cieńszych).  Spoiwo  podczas  spawania  prowadzi  się  pod  kątem  około  45°.  Przy  spawaniu
metodą  w  lewo  spoiwo  jest  prowadzone  przed  palnikiem.  Płomień  palnika  roztapia  brzegi
metalu,  tworząc  otworek  w  dolnej  części  spawanego  materiału.  Spawacz  prowadzi  palnik
prawą ręką, postępowym ruchem w lewo nie czyniąc nim żadnych ruchów bocznych. Bardzo
ważne  jest  aby  spoiwo  cały  czas  było  w  obrębie  płomienia,  gdyż  rozgrzany  jego  koniec
w zetknięciu z powietrzem szybko się utlenia i spawacz wprowadza do spoiny tlenki.

Spawanie metodą w prawo stosuje się przeważnie do grubszych materiałów (ponad 3mm)

wymagających ukosowania brzegów. Przy spawaniu w prawo palnik prowadzi się pod kątem
55°,  a  spoiwo  pod  kątem  45°.  Spoiwo  posuwa  się  za  palnikiem  od  strony  lewej  do  prawej.
Palnikiem  nie  wykonuje  się  żadnych  ruchów  poprzecznych,  lecz  prowadzi  się  go
równomiernie  ruchem  prostoliniowym  wzdłuż  brzegów  spawanych.  Spoiwem  trzymanym
w  jeziorku  stopionego  metalu  wykonuje  się  ruch  (w  kształcie  półksiężyca  lub  elipsy)
w kierunku poprzecznym do spoiny.

Metodę spawania w górę stosujemy do wszystkich grubości materiału, przy czym

materiał  o  grubości  powyżej  4  mm  powinien  być  spawany  przez  dwóch  spawaczy
jednocześnie.  Palnik  należy  prowadzić  pod  kątem  30°  do  osi  pionowej,  a  drut  pod  kątem
około  20°.  Palnik  prowadzi  się  równomiernym  ruchem  prostoliniowym,  a  spoiwo  ruchem
skokowym.

Spawanie łukowe elektrodą otuloną jest procesem, w którym trwałe połączenie uzyskuje

się  przez  stopienie  ciepłem  łuku  elektrycznego  topliwej  elektrody  otulonej  i  materiału
spawanego.  Łuk  elektryczny  jarzy  się  między  rdzeniem  elektrody  pokrytym  otuliną
i  spawanym  materiałem.  Elektroda  otulona  przesuwana  jest  ręcznie  przez  operatora  wzdłuż
linii  spawania  i  ustawiona  pod  pewnym  kątem  względem  złącza.  Spoinę  złącza  tworzą
stopione ciepłem łuku rdzeń metaliczny elektrody, składniki metaliczne otuliny elektrody oraz
nadtopione brzegi materiału spawanego (rodzimego).

Elektroda zasilana jest prądem stałym lub przemiennym. Źródłem prądu jest

transformator  spawalniczy.  Elektroda  otulona  składa  się  z rdzenia  oraz  otuliny.  Rdzeń
wykonany  z  jest  metalu  o  takim  samym  lub  podobnym  składzie  chemicznym  jak  łączony
metal.  W  wyniku  spalania  się  otuliny  w  łuku  elektrycznym  powstaje  gaz,  który  oddziela
miejsce spawania od dostępu tlenu dzięki temu materiał spoiny nie ulega utlenieniu. Inną rolą
otuliny  jest  rozpuszczanie  zanieczyszczeń  w  miejscu  spawania,  który  w  postaci  żużla

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wypływa na powierzchnie spoiny i krzepnie chroniąc spoinę przed gwałtownym
ochłodzeniem. Elektrodą otuloną spawa się stale węglowe konstrukcyjne oraz żeliwo.

Rys. 97. Sprzęt do spawania łukowego: a) spawarka transformatorowa, b) uchwyt spawalniczy do elektrod,

c) elektrody otulone [23]

Rys. 98. Technika spawania: a) prowadzenie elektrody ściegami prostymi, b) prowadzenie elektrody ściegami

zakosowymi [4, s. 206]

W praktyce warsztatowej spawanie elektrodą otuloną wypierane jest przez spawanie

metodą  MAG/MIG  i  TIG.  W  tych  metodach  spawania  osłonę  gazową  miejsca  spawania
tworzą  dwutlenek  węgla  (spawanie  MAG)  lub  gaz obojętny:  argon,  hel  lub  mieszanina tych
gazów  (MIG).  Dokładna  osłona  łuku  jarzącego  się  między  elektrodą  topliwą  a  spawanym
materiałem zapewnia, że spoina formowana jest w bardzo korzystnych warunkach.

Rys. 99. Schemat spawania metodą MAG i MIG: 1 – elektroda, 2 – strumień gazu ochronnego,

3 – jeziorko metalu, 4 – spoina [23]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spawanie MIG/MAG zastosowane więc może być do wykonania wysokiej jakości

połączeń wszystkich  metali, które mogą być łączone za pomocą spawania  łukowego. Należą
do  nich  stale  węglowe  i  niskostopowe,  stale  odporne  na  korozję,  aluminium,  miedź,  nikiel
i  ich  stopy.  Metal  spoiny  formowany  jest  z metalu  stapiającego  się  drutu  elektrodowego
i  nadtopionych  brzegów  materiału  spawanego.  Elektroda  topliwa  w  postaci  drutu  pełnego,
zwykle o średnicy od 0,5 do 4,0 mm, podawana jest w sposób ciągły przez specjalny system
podający. Palnik chłodzony może być wodą lub powietrzem.

Rys. 100. Półautomat spawalniczy MIG [23]

Obecnie spawanie TIG jest jednym z podstawowych procesów wytwarzania konstrukcji,

zwłaszcza  ze  stali  wysokostopowych,  stali  specjalnych,  stopów  niklu,  aluminium,  magnezu,
tytanu  i  innych. Spawać  można w  szerokim zakresie grubości  złączy, od dziesiętnych  części
mm  do  nawet  kilkuset  mm.  W  procesie  spawania  łukowego  elektrodą  nietopliwą  w  osłonie
gazowej,  połączenie  spawane  uzyskuje  się  przez  stopienie  metalu  spawanych  przedmiotów
i materiału  dodatkowego  ciepłem  łuku  elektrycznego  jarzącego  się  pomiędzy  nietopliwą
elektrodą  i  spawanym  przedmiotem  w  osłonie  gazu  obojętnego.  Elektroda  nietopliwa
wykonana  jest  z  wolframu  i  zamocowana  jest  w  specjalnym  uchwycie  palnika,
umożliwiającym regulację położenia elektrody i jej wymianę.

Rys. 101. Schemat spawania metoda TIG: 1 – uchwyt elektrody, 2 – elektroda wolframowa, 3 – łuk elektryczny,

4 – gaz obojętny – argon, 5 – spoiwo, 6 - metal rodzimy, 7 – dopływ prądy spawania, 8 – dopływ
argonu, 9 – dopływ wody chłodzącej, 10 – odpływ wody chłodzącej, 11 – dysza wylotowa gazu [23]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Połączenia zgrzewane

Podczas zgrzewania materiały zostają nagrzane w miejscach łączenia do stanu

plastyczności  a  następnie  pod  wpływem  nacisku  następuje  połączenie  trwałe  materiałów.
Rozróżniamy  zgrzewanie  elektryczne  i  zgrzewanie  tarciowe.  W  pierwszym  przypadku,
źródłem  ciepła  jest  przepływający  prąd  przez  zgrzewane  elementy,  a  w  drugim  przypadku
ciepło  powstałe  z  tarcia  o  siebie  dwóch  powierzchni.  Podczas  zgrzewania  elektrycznego
przedmioty  łączone  są  dociskane  przez  cały  czas  trwania  procesu  elektrodami  (zgrzewanie
punktowe  i  liniowe)  lub  bezpośrednio  (zgrzewanie  czołowe).  Zgrzewanie  elektryczne
wykonuje  się  na  specjalnych  maszynach  (zgrzewarkach),  dostosowanych  do  rodzaju
zgrzewania i materiału łączonych części.

Rys. 102. Zgrzewarki: a) ręczna kleszczowa, b) doczołowo zwarciowa, c) punktowa [12]

Do podstawowych rodzajów zgrzewania zalicza się zgrzewanie:

−

czołowe,

−

punktowe,

−

liniowe,

−

garbowe.

Zgrzewanie czołowe stosuje się do łączenia prętów, odkuwek i innych elementów,

w których zgrzeina obejmuje całe pole powierzchni styku. Tą samą metodą można wykonać
np. narzędzia skrawające: noże tokarskie, wiertła do głębokich otworów, łącząc część
skrawającą narzędzia ze stali narzędziowej z trzonkiem ze stali węglowej.
Zgrzewanie punktowe jest najczęściej stosowane do łączenia cienkich blach, blach z różnymi
kształtownikami

itp.

Wprowadzenie

nowoczesnych

zgrzewarek

automatycznych

o  wydajności  do  200  zgrzein  na  minutę  powoduje,  że  zgrzewanie  punktowe  jest  stosowane
głównie w produkcji wielkoseryjnej, m.in. w przemyśle samochodowym, kolejowym itp.
Elektrody stosowane w zgrzewaniu  liniowym mają kształt krążków obracających  się ruchem
jednostajnym,  co  powoduje  mechaniczny  przesuw,  np.  łączonych  blach.  Zgrzewanie  liniowe
umożliwiają  wykonanie  połączeń  szczelnych  z  cienkiej  blachy:  rur  z  szwem,  pojemników,
a także połączeń kształtowych, stosowanych w różnych dziedzinach przemysłu.
Zgrzewanie  garbowe  jest  odmiana  zgrzewania  punktowego.  Garby  mają  najczęściej  kształt
czaszy  kulistej  i  służą  m.in.  do  usztywnienia  części  wykonanych  z  cienkich  blach.
W zgrzewaniu garbowym elektrody płaskie (płytowe) dociskają części, powodując miejscowe
nagrzanie  blach  (garbów)  i  uzyskanie  zgrzein  punktowych.  Garby  powinny  być  na  tyle
sztywne, aby uległy tylko częściowemu zgnieceniu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 103. Schemat zgrzewania elektrycznego: a) garbowego, b) liniowego, c) punktowego [10, s. 67]

Inną metoda zgrzewania jest zgrzewanie doczołowe zwarciowe i iskrowe. W zgrzewaniu

zwarciowym  czoła  przedmiotów  są  dosunięte  do  siebie,  obwód  elektryczny  jest  w  stanie
zwarcia.  Płynący  prąd  o  dużym  natężeniu  powoduje  wzrost  temperatury  w  miejscu  styku,
uplastycznienie  powierzchni  przedmiotów  a  następnie  na  skutek  nacisku  zgrzanie.
W zgrzewaniu  iskrowym  przedmioty  do  siebie  zbliżamy  na  niewielką  odległość,  pomiędzy
nierównościami  zaczynają  się  jarzyć  mikro  łuki  elektryczne,  które  powodują  nagrzanie
powierzchni przedmiotów.

Rys. 104. Schemat zgrzewania doczołowego: a) zwarciowego, b) iskrowego: 1, 2 - elektrody, 3- element

zaciskający przedmiot zgrzewany, 4 - zgrzeina. [10, s. 69]

W metodzie zgrzewania tarciowego wykorzystuje się do uplastycznienia powierzchni

zgrzewanych materiałów ciepło wytwarzane podczas tarcia powierzchni.

Rys. 105. Schemat zgrzewania tarciowego [19, s. 73]

Zgrzewanie tarciowe (odmiana zgrzewania doczołowego) jest metodą łączenia metali i ich
stopów w wyniku działania docisku i ciepła wytworzonego w trakcie wzajemnego tarcia
łączonych powierzchni. Najczęściej odbywa się to w taki sposób, że jedna z łączonych części
zamocowana jest sztywno i nie zmienia swojego położenia, a druga wykonuje ruch obrotowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dookoła swojej osi. Inne rozwiązania przewidują jednoczesny ruch obu łączonych części
w przeciwnych kierunkach albo ruch części pośredniczącej (łącznika) w łączeniu, stykającej
się jednocześnie z dwoma właściwymi częściami łączonymi.

Połączenia lutowane

Lutowanie jest jednym z najstarszych sposobów łączenia metali. Lutowaniem nazywamy

metodę  spajania  metali  za  pomocą  wprowadzania  między  łączone  powierzchnie  innego
roztopionego  metalu  lub  stopu  (czynnika  łączącego),  zwanego  spoiwem.  Podczas  lutowanie
części  łączone  nagrzewają  się,  lecz  nie topią w  miejscu  łączenia. Połączenie trwałe uzyskuje
się  dzięki  przyczepności  lutu  do  materiałów  łączonych,  dlatego  warunkiem  otrzymania
prawidłowego połączenia jest staranna oczyszczenie (mechaniczne i chemiczne) powierzchni
lutowanych.  Największe  zastosowanie  znajduje  w  przemyśle  elektrotechnicznym,
elektronicznym  i  telekomunikacyjnym  do  łączenia  przewodów  elektrycznych.  W  zależności
od temperatury topnienia spoiwa rozróżniamy lutowanie:

−

miękkie (temp do 450

C),

−

lutowanie twarde ( powyżej 450

C ).

Lutowanie miękkie stosuje się do łączenia części o niedużych naprężeniach w złączu

i niewysokiej temperaturze pracy, jak również do uszczelniania połączeń np. cienkościennych
zbiorników, pojemników, rynien, rurociągów. Lut w stanie wyjściowym ma kształt pałeczek,
drutu, blaszek lub ziaren zmieszanych z topnikiem. Typowymi lutami miękkimi są stopy cyny
z ołowiem o temperaturze topnienia 181 ÷ 243ºC. Ze względu na wysoki koszt cyny
stosowane są także stopy bezcynowe głównie ołowiu i kadmu z małą domieszką cyny
i antymonu.

Do lutowania używa się również topniki, bez których lut się utlenia i źle wypełnia

szczeliny między łączonymi powierzchniami. Topniki lutownicze są to substancje chemiczne
względnie ich mieszaniny lub roztwory, w postaci proszku, kremu, pasty lub płynu np.
kalafonia.

Rys. 106. Przykładowe narzędzia do lutowania: a) lutownica elektryczne transformatorowa, b) tygiel

lutowniczy, c) odsysacz cyny, d) stacja lutownicza [20]

Elementy łączone przed lutowaniem należy oczyścić z warstwy tlenków, powłok

ochronnych, tłuszczów i brudu. Czyszczenie przeprowadza się sposobami mechanicznymi,
jak szczotkowanie, piaskowanie, szlifowanie, piłowanie, skrobanie. Niekiedy powierzchnie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stykowe złączy oprócz czyszczenia pokrywa się dodatkowo cienką warstewką metali dobrze
lutowanych jak miedź, nikiel, cyna poprzez pobielanie kąpielowe. Do pobielania kąpielowego
używa się najczęściej tygli lutowniczych. Lutowanie miękkie wykonuje się za pomocą
narzędzia zwanego lutownicą. Najważniejszą częścią lutownicy jest jej grot miedziany, który
po nagrzaniu służy do roztopienia cyny i przeniesienia jej na miejsce lutowania.

Po nagrzaniu lutownicy pociera się jej grot o kalafonię i przykłada do lutu, który roztapia

się  i  przylepia  do  ostrza  lutownicy.  Następnie  grot  lutownicy  przykłada  się  do  miejsca
lutowanego  i  pociąga  grotem  wzdłuż  szwu.  Lutując  większe  połączenia  należy  lut  trzymać
lewą  ręką  nad  spoiną.  Lutownica  trzymana  prawą  ręką  rozgrzewa  materiał  łączony
i  jednocześnie  topi  lut.  Roztopiony  lut ścieka  i  łączy powierzchnie,  zastygając  między  nimi.
W czasie  lutowania  należy  tak  prowadzić  lutownicę, aby  lut  nie rozpływał się po wierzchu,
lecz  spływał  w  głąb  szwu.  Po  zalutowaniu  usuwa  się  nadmiar  lutu  za  pomocą  skrobaka  lub
pilnika i przemywa szew ponieważ użyte topniki w większości są silnie korozyjne.

Luty twarde charakteryzują się temperaturą topnienia w zakresie 450°C ÷ 2000°C,

stanowią je przeważnie stopy  miedzi (mosiądze, brązy), srebra, niklu, aluminium  i  magnezu.
Luty twarde produkowane są w postaci prętów, prętów w otulinie topnikowej, drutu na szpuli
i  zwoju,  taśm.  Lutowanie  twarde  stosowane  jest  przy  znacznych  naprężeniach  w  złączu
i  wysokiej  temperaturze  pracy  (ponad  150

C). Jest używane do połączeń ślusarskich, do

łączenia części mechanizmów precyzyjnych, w produkcji narzędzi skrawających.
Przed  lutowaniem  powierzchnie  łączone  należy  dokładnie  oczyścić  i  dopasować  do  siebie.
Części  łączone  nagrzewa  się  palnikiem  gazowym  lub  lampą  lutowniczą tak  długo, aż  lut się
roztopi  i  zwiąże  części  łączone.  Oba  te  narzędzia  zasilane  są  gazem  z  butli  lub  z  naboju.
Po wykonaniu lutowania połączone części zostawia się do powolnego ostygnięcia.

Rys. 107. Przykładowe narzędzia do lutowania twardego: a) zestaw palników, b) butla z gazem, c) palnik

uzbrojony w butlę [17]

Połączenia klejone

Klejenie jest łączeniem materiałów substancją, którą nazywamy klejem. Uzyskanie

połączenia  jest  możliwe  dzięki  przyczepności  kleju  do  powierzchni  łączonych  materiałów
(siły  adhezji)  i  wewnętrznej  spoistości  kleju  (sił  kohezji).  Klejenie  jest  nowoczesną
technologią  łączenia  elementów  maszyn.  Cechuje  się  dużą  wytrzymałością  połączenia,
brakiem  naprężeń  w złączu, zdolnością tłumienia drgań,  możliwością wykonania połączenia
bez  stosowania  obrabiarek,  drogich  narzędzi  i  materiałów  oraz  brakiem  zjawisk
elektrochemicznych,  występujących  zwykle  podczas  łączenia  metali  innymi  metodami.
Kleje są dielektrykami jednak po ich modyfikacji poprzez dodanie wypełniaczy metalicznych
w postaci  bardzo  drobnych  wiórków  o  ściśle  określonych  parametrach  możemy  uzyskać

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

złącze  klejowe  przewodzące  prąd  elektryczny.  Metodą  klejenia  łączyć  można  ze  sobą  nie
tylko  metale  i  stopy,  ale  także  metale  z  nie  metalami,  metale  z  tworzywami  sztucznymi,
szkłem,  porcelaną,  tkaninami  i  innymi  materiałami.  Klejenie  metali  jest  stosowane
w produkcji nowych wyrobów oraz w naprawie maszyn i urządzeń. Połączenia klejone metali
są  obecnie  stosowane  w  konstrukcjach  lotniczych,  pojazdach  samochodowych,  taborze
kolejowym i wielu innych maszynach i urządzeniach.

Do klejenia metali używa się najczęściej klejów epoksydowych, fenolowych,

karbinolowych,  poliuretanowych,  kauczukowych,  poliestrowych,  silikonowych,  winylowych
i  poliamidowych.  Kleje  i  kity  składają  się  przede  wszystkim  z  żywicy  podstawowej  oraz
utwardzacza  i  rozcieńczalnika.  Niekiedy  stosuje  się  jeszcze  przyspieszacze,  środki
modyfikujące  i  napełniacze.  Najczęściej  klej  przyrządza  się  bezpośrednio  przed  użyciem,
dodając  do  żywicy  utwardzacza  i  rozcieńczalnika  lub  innych  środków.  Kleje  są  na  ogół
dostarczane  w  zestawach  i  zawierają  dokładny  opis  przygotowania  kleju  i  technologii
klejenia.

Rys. 108. Kleje przemysłowe [15]

Proces klejenia składa się z kilku etapów następujących po sobie:

−

przygotowanie  powierzchni  do  klejenie:  polega  na  oczyszczeniu  powierzchni  klejonych
z zanieczyszczeń  i  odtłuszczenie  powierzchni  klejonych.  Powierzchnie  oczyszcza  się
sposobem  mechanicznym  poprzez  piłowanie,  czyszczenie  papierem  ściernym,  opala
płomieniem.  Po  oczyszczeniu  powierzchnie  należy  odtłuścić.  Uczynić  to  możemy
mieszaniną kwasów lub innych substancji do tego przeznaczonych,

−

przygotowanie masy klejowej: niektóre kleje nie są w postaci gotowej składniki ich
należy wymieszać zgodnie z załączonymi recepturami i zaleceniami,

−

powlekanie powierzchni klejem: klej na powierzchnie łączone nanosi się pędzlem,
łopatka, szpachelką, wałkiem metalowym. Warstwa naniesionego kleju powinna być
równomierna i nie zbyt gruba.

−

łączenie i prasowanie klejonych elementów: po naniesieniu kleju na powierzchnię należy
niekiedy odczekać pewien czas a następnie równomiernie przyłożyć powierzchnie do
siebie i zacisnąć,

−

suszenie i utwardzanie: czas suszenia i utwardzania zależy od rodzaju kleju i podany jest
w recepturze załączonej do kleju,

−

kondycjonowanie: polega na pozostawieniu sklejonych elementów celem uzyskania
przez złącze sklejone pełnej wytrzymałości. Podczas kondycjonowania elementy sklejone
nie muszą być ściśnięte.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz metody spawania?
2.  W jaki sposób wykonuje się spawanie gazowe?
3.  W jaki sposób wykonuje się spawanie łukowe?
4.  Jakie znasz rodzaje zgrzewania?
5.  Jakie znasz urządzenia do zgrzewania?
6.  Jakie znasz rodzaje lutowania?
7.  Jakie znasz rodzaje topników lutowniczych?
8.  Jakie materiały można łączyć za pomocą kleju?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj połączenie lutowane lutem miękkim zgodnie z instrukcją wykonania ćwiczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z techniką wykonywania połączeń lutowanych lutem miękkim,
4)  dobrać narzędzia i materiały do lutowania,
5)  sprawdzić stan techniczny narzędzi,
6)  przygotować powierzchnię przedmiotów do lutowania,
7)  wykonać połączenie lutowane,
8)  uporządkować stanowisko pracy,
9)  zagospodarować odpady,
10)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
11)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

stanowisko lutownicze,

–

lutownice,

–

lut,

–

topniki lutownicze,

–

odsysacz cyny,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

Ćwiczenie 2

Wykonaj połączenie lutowane lutem twardym zgodnie z instrukcją wykonania ćwiczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  zapoznać się z techniką wykonywania połączeń lutowanych lutem twardym,
4)  dobrać narzędzia i materiały do lutowania,
5)  sprawdzić stan techniczny narzędzi,
6)  przygotować powierzchnię przedmiotów do lutowania,
7)  wykonać połączenie lutowane,
8)  uporządkować stanowisko pracy,
9)  zagospodarować odpady,
10)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
11)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

stanowisko lutownicze,

–

palnik,

–

lut,

–

topniki lutownicze,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

Ćwiczenie 3

Wykonaj połączenie klejone zgodnie z instrukcją wykonania ćwiczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania (tekst przewodni do wykonania ćwiczenia),
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z techniką wykonywania połączeń klejonych,
4)  dobrać narzędzia i materiały do klejenia,
5)  przygotować powierzchnię przedmiotów do klejenia,
6)  wykonać połączenie klejone,
7)  uporządkować stanowisko pracy,
8)  zagospodarować odpady,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,

–

kleje,

–

środki odtłuszczające,

–

papier ścierny,

–

pisaki,

–

kartki papieru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić rodzaje złączy spawanych?



2) scharakteryzować spawanie elektryczne?



3) scharakteryzować spawanie gazowe?



4) wymienić rodzaje połączeń zgrzewanych?



5) opisać metody wykonywania połączeń zgrzewanych?



6) wykonać połączenie lutowane lutem miękkim?



7) wykonać połączenie lutowane lutem twardym?



8) wymienić zastosowanie połączeń klejonych?



9) wykonać połączenie klejone?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj dokładnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Odpowiedzi udzielaj wyłącznie na karcie odpowiedzi.
4.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
5.  Test zawiera 20 zadań.
6.  Do każdego zadania podane są cztery odpowiedzi, z których tylko jedna jest prawidłowa.
7.  Zaznacz  prawidłową  według  Ciebie  odpowiedź  wstawiając  literę  X  w  odpowiednim

miejscu na karcie odpowiedzi.

8. W przypadku pomyłki zaznacz błędną odpowiedź kółkiem, a następnie literą X zaznacz

odpowiedź prawidłową.

9. Za każde poprawne rozwiązanie zadania otrzymujesz jeden punkt.
10. Za udzielenie błędnej odpowiedzi, jej brak lub zakreślenie więcej niż jednej odpowiedzi -

otrzymujesz zero punktów.

11. Uważnie czytaj treść zadań i proponowane warianty odpowiedzi.
12. Nie odpowiadaj bez zastanowienia; jeśli któreś z zadań sprawi Ci trudność – przejdź do

następnego. Do zadań, na które nie udzieliłeś odpowiedzi możesz wrócić później.

13. Pamiętaj, że odpowiedzi masz udzielać samodzielnie.
14. Na rozwiązanie testu masz 50 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Podziałka noniusza na rysunku wskazuje wymiar

a)  80,1 mm.
b)  81,1 mm.
c)  80,0 mm.
d)  81,0 mm.

2. Położenie bębna w czasie pomiaru mikrometrem wskazuje wymiar

a)  18,23 mm.
b)  18,73 mm.
c)  18,74 mm.
d)  18,77 mm.

3. Gwinty wewnętrzne wykonuje się za pomocą

a)  gwintowników.
b)  gwintownic.
c)  narzynek.
d)  noży do gwintów.

4. Symbol M20 x 1,5 oznacza gwint metryczny

a)  zwykły.
b)  lewozwojny.
c)  drobnozwojny.
d)  grubozwojny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Rysunek przedstawia operację spawania

a)  metodą MIG.
b)  metodą MAG.
c)  gazowego.
d)  łukowego.

6. Rysunek przedstawia operację

a)  wytaczania.
b)  pogłębiania.
c)  toczenia poprzecznego.
d)  toczenia rowka.

7. Rysunek przedstawia frez

a)  walcowy.
b)  tarczowy.
c)  walcowo - czołowy.
d)  trzpieniowy.

8. Do spawania łukowego używa się

a)  topników.
b)  elektrod.
c)  gazu.
d)  lutów.

9. Rysunek przedstawia złącze spawane

przylgowe.

b) narożne.
c)

zakładkowe.

d) doczołowe.

10. Rysunek przedstawia spoinę

pachwinową.

czołową.

otworową.

brzeźną.

11. Rysunek przedstawia szlifowanie płaszczyzn

a)  czołowe.
b)  wzdłużne.
c)  obwodowe.
d)  obwiedniowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12. Rysunek przedstawia

a)  spawarkę.
b)  lutownicę.
c)  palnik gazowy.
d)  uchwyt spawalniczy.

13. Rysunek przedstawia schemat zgrzewania elektrycznego

a)  punktowego.
b)  liniowego.
c)  garbowego.
d)  doczołowego.

14. Trasowanie jest czynnością polegającą na

a)  wyznaczeniu osi symetrii przedmiotu za pomocą narzędzi traserskich.
b)  przenoszeniu zarysów przedmiotu na rysunek wykonawczy.
c)  przenoszeniu  zarysów  przedmiotu  przedstawionego  na  rysunku  wykonawczym  na

półfabrykat w postaci blachy, odlewu, odkuwki za pomocą narzędzi traserskich.

d) malowaniu półfabrykatu farbą traserską.

15. Typowymi lutami miękkimi są stopy

a)  miedzi.
b)  cyny z ołowiem.
c)  srebra.
d)  aluminium.

16. Luty twarde charakteryzują się temperaturą topnienia w zakresie

a)  150°C÷1500°C.
b)  200°C÷1000°C.
c)  450°C÷2000°C.
d)  450°C÷600°C.

17. Do piłowania zgrubnego powierzchni płaskich używany jest pilnik

a)  zdzierak.
b)  równiak.
c)  jedwabnik.
d)  gładzik.

18. Komplet gwintowników do gwintowania ręcznego składa się

a) z jednej sztuki.
b) z dwóch sztuk.

c) z trzech sztuk.
d) czterech sztuk.

19. Lutowane jest technologią łączenia materiałów przez

a) wprowadzenie między łączone powierzchnie innego roztopionego metalu lub stopu

(czynnika łączącego), zwanego spoiwem.

b)  nagrzanie i stopienie elementów w miejscu łączenia.
c)  nagrzanie elementów w miejscach łączenia i docisk.
d)  roztopienie elementów łączonych i docisk.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Stosowanie mechanicznych technik wytwarzania części maszyn

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Brodowicz W.: Skrawanie i narzędzia. WSiP, Warszawa 1998
2.  Brodowicz W., Grzegórski Z.: Technologia budowy maszyn. WSiP, Warszawa 2004
3.  Dudik K., Górski E.: Poradnik tokarza. WNT, Warszawa 2000
4.  Górecki  A.:  Technologia  ogólna.  Podstawy  technologii  mechanicznych.  WSiP,

Warszawa 2005

5.  Górski E.: Poradnik frezera. WNT, Warszawa 1999
6.  Solis H.: Technologia. Szlifierstwo. WSiP, Warszawa 1991
7.  Malinowski J.: Pasowania i pomiary. WSiP, Warszawa 1993
8.  Paderewski K.: Obrabiarki. WSiP, Warszawa 2003
9.  Praca zbiorowa: Mały poradnik mechanika. WNT, Warszawa 1994
10.  Rutkowski A.: Części maszyn. WSiP, Warszawa 2005
11.  www.afm.com.pl
12.  www.aspa.pl
13.  www.avia.com.pl
14.  www.baildonit.com
15.  www.chester.com.pl
16.  www.elektro-metal.pl
17.  www.letorex.com.pl
18.  www.metalex.com.pl
19.  www.pafana.com.pl
20.  www.psinter.com
21.  www.rafaela.com.pl
22.  www.sandvik.com
23.  www.spawarki-transformatorowe.pl
24.  www.spawalnictwo.com.pl
25.  www.vis.com.pl
26.  www.zgrzewarki.pl