Zarządzanie produkcją

i usługami

PRZEDSIĘBIORSTWO

Przedsiębiorstwo

• Lokalizacja przedsiębiorstwa i plan

generalny zagospodarowania terenu

• Rozmieszczenie obiektów
• Wybór wyposażenia produkcyjnego
• Obsługa eksploatacyjna obiektów i

wyposażenia produkcyjnego

Oddziaływanie systemów

zaopatrzenia i dystrybucji

• Całkowity koszt wyrobu lub usługi;
• Liczbę klientów, do których można

dotrzeć;

• Lokalizację organizacji i jej jednostek;
• Sposób zaprojektowania zakładów

produkcyjnych lub obiektów, w
których prowadzi się działalność
gospodarczą.

Strategie lokalizacji

• Lokalizacja ogólna to wybór

terenu czy regionu;

• Lokalizacja szczegółowa to

wskazanie miejsca, działki czy
parceli usytuowanej na jego
obszarze.

Czynniki wpływające na

wybór

lokalizacji

• Bliskość rynku zbytu;
• Integracja z innymi jednostkami danej

organizacji;

• Dostępność siły roboczej o odpowiednich

kwalifikacjach;

• Dostępność udogodnień infrastruktury

socjalnej:

– mieszkania,
– sklepy,
– usługi komunalne,
– system łączności;

Czynniki wpływające na

wybór

lokalizacji

• Dostępność dróg transportowych:

– lotnictwo,
– transport kołowy,
– tabor kolejowy,
– transport wodny,
– transport rurociągowy;

• Dostępność zasileń

– dostawcy

Czynniki wpływające na

wybór

lokalizacji

• Dostępność uzbrojenia terenu:

– doprowadzenie gazu,
– doprowadzenie energii elektrycznej,
– zaopatrzenie w wodę,
– odprowadzenie ścieków,
– usuwanie odpadów,
– system łączności.

Czynniki wpływające na

wybór

lokalizacji

• Dogodność warunków klimatycznych i

właściwości terenu;

• Przepisy lokalne;
• Miejsce na rozbudowę;
• Wymagania bezpieczeństwa;
• Koszty parceli;
• Sytuacja polityczna, kulturalna i

ekonomiczna;

• Dotacje specjalne, podatki lokalne i bariery

eksportowo-importowe.

Metoda oceny miejsca

lokalizacji

1.

Przeanalizować różne czynniki

wyboru lokalizacji i przydzielić im wagi

odzwierciedlające ich znaczenie w

rozpatrywanej sytuacji.

2.

Przeanalizować każde z miejsc

lokalizacji oceniając je z punktu

widzenia każdego z czynników.

Należy

rozpatrywać kolejne czynniki dla

danego miejsca lokalizacji, a nie

odwrotnie.

Metoda oceny miejsca

lokalizacji

3.

Przydzieloną ocenę mnoży się

następnie przez odpowiedni
współczynnik wagowy, a iloczyny
sumuje się dla każdego z możliwych
miejsc lokalizacji.

Sumy te wskazują

na stopień atrakcyjności możliwych
miejsc w porównaniu z pozostałymi,
wziętymi w badaniu pod uwagę.

Metoda oceny miejsca

lokalizacji

Problem wyboru miejsca lokalizacji:
• znaczna liczba wzajemnie i skomplikowanie

powiązanych ze sobą czynników,

• czynniki dają się ocenić jedynie w sposób

jakościowy,

• zasób informacji niezbędny do

podejmowania tego rodzaju decyzji jest
często niekompletny,

• przewidywanie przyszłych warunków

funkcjonowania jest trudne.

Metoda oceny miejsca

lokalizacji

Częściowe rozwiązanie problemu

można uzyskać dzięki zastosowaniu:

• Metod programowania liniowego;
• Metod heurystycznych;
• Modeli symulacyjnych.

Lokalizacja zakładów

produkcyjnych i

usługowych

Do najbardziej efektywnych systemów planowania

należy zaliczyć te, które rozwiązują łącznie problem

lokalizacji zakładów i problem dystrybucji wyrobów

lub usług.

Skomputeryzowane systemy planowania i dystrybucji

pomagają menedżerom produkcji określić

następujące cechy charakterystyki punktów

dystrybucji:

• ich liczbę,
• usytuowanie,
• wielkość,
• przydział do grupy klientów,
• przydział do wytwórni lub punktów obsługi,
• wielkość zadań,
• rodzaje transportu.

Lokalizacja zakładów

produkcyjnych i

usługowych

Jednym z najefektywniejszych zastosowań

skomputeryzowanego systemu planowania lokalizacji

i dystrybucji jest symulacja możliwych zmian w

otoczeniu i strategiach działania, kontrolowanych

bądź nie, oraz analiza ich efektów, np.:

• struktura rynku i popytu;
• zdolności produkcyjne zakładu (zwiększenie,

zmniejszenie);

• wyroby, usługi i ich asortyment;
• ceny;
• koszty materiałowe;
• dostępność paliw i energii oraz ich koszt;
• dostępność zasobów, w tym siły roboczej;
• rodzaj i organizacja transportu;
• liczba punktów sprzedaży;
• pogoda.

Czynniki uwzględniane przy

projektowaniu obiektów i

pomieszczeń pracy

Szczegółowy projekt obiektów lub pomieszczeń

przemysłowych powinien być sporządzany

przez zespół odpowiedzialny za zarządzanie

produkcją i architekta.

Zespół ten pracuje według dokumentu, w którym

wymienia się następujące założenia:

• Wymagane obiekty i pomieszczenia, dostępne

aktualnie i potencjalnie w przyszłości.

• Najpóźniejszy termin ukończenia budowy.
• Okres eksploatacji zakładu lub obiektu.
• Proponowana lokalizacja szczegółowa (działka).
• Maksymalny koszt.

Czynniki uwzględniane przy

projektowaniu obiektów i

pomieszczeń pracy

1. Wielkość obiektu.
2. Liczba kondygnacji.
3. Dostęp.
4. Uzbrojenie.
5. Wolna przestrzeń nad głową.
6. Przenoszone obciążenia mechaniczne.
7. Oświetlenie
8. Ogrzewanie i wentylacja.
9. Usuwanie odpadów.
10. Specjalne wymagania procesu

technologicznego.

Rozmieszczenie -

definicja

Rozmieszczenie to określenie

struktury przestrzennej zakładów i ich
części.

Rozmieszczenie może dotyczyć:
• rozlokowania maszyn i urządzeń w

wydziale produkcyjnym,

• rozmieszczenia wydziałów na terenie

zakładu.

Rodzaje rozmieszczenia

• z punktu widzenia potrzeb wyrobu lub

usługi (struktura przedmiotowa)

• z punktu widzenia wymagań procesu

technologicznego (struktura

technologiczna)

Zazwyczaj na początku swego istnienia

organizacje mają strukturę

przedmiotową, a następnie – w miarę

rozwoju – zmieniają ją na technologiczną.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia

obiektów

• Maksimum elastyczności. Dobra

struktura przestrzenna to taka, która
da się łatwo zmodyfikować w
zależności od zmieniających się
okoliczności.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia

obiektów

• Maksimum współzależności.

Procesy dostaw i odbioru w
jakimkolwiek wydziale zakładu
powinny być tak zorganizowane, aby
zapewnić maksimum zaspokojenia
potrzeb współpracujących wydziałów.
Rozmieszczanie powinno być
traktowane z globalnego, a nie z
lokalnego punktu widzenia.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia

obiektów

• Maksimum wykorzystania przestrzeni.

Zakłady produkcyjne lub usługowe należy

traktować jako obiekty trójwymiarowe,

wobec czego projektowanie

rozmieszczenia powinno zapewnić

maksimum wykorzystania dostępnej

przestrzeni: okablowanie, rurociągi i

przenośniki mogą być poprowadzone

ponad głowami pracujących robotników.
Narzędzia i przyrządy mogą zostać

podwieszone u sufitu.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia

obiektów

• Maksimum przejrzystości. Należy

zapewnić możliwość ciągłej optycznej
kontroli całego personelu i wszelkich
materiałów: nie można dopuścić do
utworzenia jakichkolwiek „kryjówek",
w których informacje lub materiały
mogłyby się „zapodziać".

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Maksimum dostępności. Wszelkie

punkty usługowe lub miejsca obsługi
eksploatacyjnej powinny być łatwo
dostępne.

• Minimum odległości. Wszelkie

przemieszczenia powinny być
dokonane dopiero wtedy, gdy jest to
konieczne i odbywać się na krótkie
odległości.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Minimum przeładunków lub

przetwarzania. Najlepszy sposób

przeładowywania materiałów i

przetwarzania informacji to taki, w którym

czynności te nie występują. Jeśli nie da się

przeładunków lub przetwarzania uniknąć,

to należy zredukować ich zakres do

niezbędnego minimum przez

zastosowanie odpowiednich urządzeń.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Minimum niewygody. Przeciągi, złe

oświetlenie, nadmierne
nasłonecznienie, upał, hałas,
wibracje, zapachy — tym czynnikom
należy przeciwdziałać i
minimalizować ich wpływ na
człowieka.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Nieodłączne bezpieczeństwo.

Bezpieczeństwo powinno być nieodłączną

cechą wszelkich budynków i pomieszczeń

pracy: nikt nie może być narażony na

jakiekolwiek zagrożenie. Należy dbać o

bezpieczeństwo nie tylko operatorów

urządzeń, lecz także klientów i osób,

które tylko przypadkowo mogły znaleźć

się w pobliżu.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Maksimum zabezpieczeń.

Zabezpieczenia przeciwpożarowe,

przeciwzawilgoceniowe,

przeciwwłamaniowe powinny być

przewidziane w projekcie rozmieszczenia z

możliwie dużym wyprzedzeniem.

Późniejsze przeróbki, wstawianie

dodatkowych drzwi, zapór, komór są

zawsze bardziej uciążliwe i trudniejsze do

wykonania.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Efektywne przebiegi procesów.

Przepływy strumieni ładunków i osób nie
powinny się nigdy krzyżować. Należy
zapewnić możliwie jednokierunkowy
przepływ materiałów i dokumentów przez
obiekty lub pomieszczenia pracy;
rozmieszczenie, które tego nie zapewni,
przyczyni się do powstania poważnych
trudności, jeżeli nie do chaosu w
organizacji.

Kryteria dobrego

rozmieszczenia obiektów

• Identyfikacja z miejscem pracy.

Gdziekolwiek jest to możliwe, należy
przydzielić grupom pracowników ich
„własną" przestrzeń pracy.

Zalety dobrego
rozmieszczenia

1. Skrócenie całkowitego cyklu produkcji i

obniżanie jej kosztów dzięki redukcji

zbędnych przemieszczeń, przeładunku i

manipulacji, jak również ogólne

zwiększanie wydajności procesów pracy.

2. Uproszczenie nadzoru i kontroli nad

procesem ze względu na eliminację

„kryjówek", w których mogą się

„zapodziać" informacje lub materiały.

3. Łatwiejsze wprowadzanie w życie zmian w

programie działalności obiektu.

Zalety dobrego
rozmieszczenia

4. Zmaksymalizowana całkowita ilość

produkcji bądź usług świadczonych przez

dany obiekt dzięki najbardziej

efektywnemu wykorzystaniu

dysponowanych zasobów oraz przestrzeni

produkcyjnej lub usługowej.

5. Wzmocnienie poczucia jedności wśród

pracowników dzięki unikaniu zbędnego

podziału przestrzeni pracy.

6. Utrzymywanie poziomu jakości wyrobów

lub usług przez bezpieczniejsze i

wydajniejsze metody produkcji.

Planowanie

rozmieszczenia

Informacje potrzebne do planowania

rozmieszczenia:

1. Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa.
2. Rodzaj zastosowanego systemu

produkcyjnego lub usługowego.

3. Liczba załogi i struktura jej kwalifikacji.
4. Zwymiarowany szkic dostępnej przestrzeni.
5. Ilość pracy lub produkcji, która ma być

wykonywana — zarówno teraz, jak i w

przewidywalnej przyszłości.

Planowanie

rozmieszczenia

6. Rodzaj wykonywanych operacji, ich opis,

kolejność i normatywne czasy wykonania.
Należy wskazać wszelkie operacje o
niebezpiecznym lub specjalnym charakterze,
wytwarzające hałas, pył czy dym.

7. Wykaz wyposażenia przewidzianego do

wykonywania operacji wraz z wykazem
towarzyszących wymagań specjalnych, takich
jak szczególnie mocne podłoże, konieczne
urządzenia lub zestawy naprawcze, urządzenia
zabezpieczające.

Planowanie

rozmieszczenia

8. Liczba przemieszczeń materiału pomiędzy

stanowiskami pracy w reprezentatywnym
okresie. Można to wyrazić w sposób
bezwzględny lub jako stosunek liczby
przemieszczeń pomiędzy parami stanowisk
do minimalnej liczby przemieszczeń
pomiędzy parą najmniej wykorzystywanych
stanowisk. Informację tę wygodnie jest
zaprezentować w postaci „ukierunkowanej
macierzy powiązań transportowych" .

Planowanie

rozmieszczenia

9. Wszelkie czasy oczekiwania, starzenia,

stabilizacji bądź magazynowania w czasie
procesu technologicznego.

10. Ilość materiału lub rozmiary zapasu

technologicznego na każdym stanowisku pracy.

11. Rozmiary magazynów głównych lub

magazynów wyrobów gotowych. Zależy to nie
tylko od rodzaju produktu lub usługi, lecz także
od zakresu rozproszenia i systemu dostaw.

12. Wymagane linie łączności i wyjścia pożarowe.

Planowanie

rozmieszczenia

13. Wszelkie wymagania specjalne, na przykład

przeciwwłamaniowe systemy alarmowe,
stawiane przez towarzystwa ubezpieczeniowe.

14. Specjalne wymagania dozoru technicznego.
15. Wymagania o charakterze geograficznym,

które muszą być spełnione, na przykład
szczegółowa lokalizacja centrum sprzedaży.

16. Zapasowe urządzenia lub pomieszczenia,

które muszą się znaleźć na rozplanowywanym
terenie

Rozmieszczenie wydziałów

kryterium minimalizacji kosztów realizacji

przemieszczeń

Gdzie:
n = całkowita liczba obiektów;
i, j – indeksy obiektów;
x

ij

- liczba jednostek, ładunków lub osób przemieszczanych

pomiędzy obiektami i i j;

C

ij

- koszt jednego przemieszczenia pomiędzy obiektami i a j

(może to być również odległość miedzy obiektami).

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

Jeśli powiązania transportowe pomiędzy

wydziałami są znane lub możliwe do

oszacowania, to do określenia

rozmieszczenia wstępnego, stanowiącego

podstawę dalszego rozplanowania

struktury przestrzennej obiektu można

zastosować metodę analizy kolejności

przebiegu operacji.

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji -

procedura

• Ukierunkowana macierz powiązań

transportowych

• Nieukierunkowana macierz powiązań

transportowych

• Sieć powiązań transportowych
• Metoda ścieżki krytycznej
• Określenie wymaganej powierzchni
• Makiety

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

• Analiza „w przód" i „wstecz" sieci

zidentyfikuje najbardziej obciążoną ścieżkę

lub ścieżki (w terminologii metody CPA —

ścieżkę krytyczną). Obiekty położone na tej

ścieżce powinny być umiejscowione po sobie

i jak najbliżej siebie, w przykładzie jest to

kolejność:

A—B—C—D—F—H—J—K—L—M.

• Następnie dla każdego z obiektów określa się

wymaganą powierzchnię, a jeśli to konieczne,

to również i jej kształt. Jeżeli nie ma innych

ograniczeń, przyjmuje się kształt kwadratowy.

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

• Potem sporządza się makietki obiektów,

które następnie umieszcza się na

wyrysowanym w odpowiedniej skali szkicu

rozplanowywanej powierzchni i lokuje

zgodnie z siecią powiązań transportowych.

Tak jak w innych technikach rozmieszczania,

nie powstaje tu jedno jedyne z możliwych

rozwiązanie —należy szczególnie silnie

zwracać uwagę na rzeczywiste parametry

rozplanowywanej przestrzeni.

Rozplanowanie

stanowisk pracy

Proces rozmieszczania stanowisk pracy ma

charakter szeregu prób i błędów, propozycji

wprowadzenia zmian i rozmieszczania na nowo.

Dlatego też należy najpierw planować

rozmieszczenie za pomocą modeli, a nie

dokonywać tego od razu w warunkach

rzeczywistych zakładu. Modele te mogą być

dwojakiego rodzaju:

• Modele dwuwymiarowe, odzwierciedlające

zapotrzebowanie na powierzchnię

poszczególnych składników wyposażenia.

• Modele trójwymiarowe, na które składają się

wykonane w skali makietki wyposażenia oraz

figurki operatorów.

Procedura rozplanowania

stanowisk pracy

1. Przygotować model(e).
2. Przeanalizować kolejność operacji lub

czynności.

3. Wybrać operacje lub czynności o

„kluczowym” znaczeniu.

4. Rozmieścić miejsca wykonywania tych

operacji lub czynności.

5. Rozmieścić główne przejścia.
6. Rozmieścić pozostałe miejsca pracy.

Procedura rozplanowania

stanowisk pracy

7. Rozmieścić przejścia pomocnicze.
8. Rozplanować pojedyncze miejsca pracy.
9. Rozmieścić pomocnicze składniki

wyposażenia.

10. Ocenić zgodność planu z kryteriami

dobrego rozmieszczenia.

11. Dokonać przeglądu terenu w celu

zweryfikowania planu.

12. Skonfrontować ze strategią

funkcjonowania organizacji.

Techniki rozmieszczenia

Wprowadzenie w życie planu nowego

rozmieszczenia wymaga zarówno

zaplanowania przedsięwzięcia, jakim

jest wdrożenie nowego rozmieszenia

obiektów, jak i nadzorowanie

realizacji tego planu.

Motywy zakupu

wyposażenia

• Nowy sprzęt potrzebny jest do produkcji nowych

wyrobów lub do świadczenia nowych usług.

• Wzrost wolumenu sprzedaży wymaga

powiększenia zdolności produkcyjnych.

• Istniejące wyposażenie zestarzało się, a więc w

celu utrzymania konkurencyjności wymaga się
zmian w technologii wytwarzania.

• Istniejące wyposażenie weszło w fazę

nadmiernego zużycia i musi zostać wymienione.

Specyfikacja techniczna

wyposażenia

• Zdolność produkcyjna wyposażenia musi

być wystarczająca w stosunku do zamierzeń

w dającej się przewidzieć przyszłości.

• Kompatybilność. Jeżeli jest to możliwe,

nowy sprzęt powinien być identyczny lub

bardzo podobny do istniejącego już

wyposażenia. Wynikające z tego faktu

ułatwienia w zaopatrzeniu w części

wymienne, w obsłudze eksploatacyjnej,

szkoleniu operatorów, ustawianiu i

przygotowaniu do pracy oraz przydziale

prac są ogromne.

Specyfikacja techniczna

wyposażenia

• Dostępność wyposażenia towarzyszącego.

Większość z nowego, wysoce złożonego i

aktualnie dostępnego wyposażenia można w

pełni spożytkować jedynie wtedy, gdy zainstaluje

się szeroki zestaw wyposażenia towarzyszącego,

którego dostępność może czasami dyktować

wybór całego zestawu sprzętu.

• Niezawodność i obsługa posprzedażna.

Zepsucie się urządzenia może być bardzo

kosztowne, może także zagrozić dotrzymaniu

terminów dostaw —z tego powodu bardzo ważna

jest jego niezawodność. Powinien zostać również

przebadany stopień dostępności obsługi

posprzedażnej.

Specyfikacja techniczna

wyposażenia

• Łatwość obsługi eksploatacyjnej. Koszty

obsługi eksploatacyjnej powinny być tak niskie,

jak to tylko możliwe. Sprzęt, który trudno jest

obsłużyć, będzie miał nie tylko wysokie koszty

utrzymania go w ruchu, lecz będzie także

powodował nieodpowiednie wykonywanie jego

obsługi eksploatacyjnej.

• Łatwość nauki obsługi. Szybkość, z jaką nowy

sprzęt może być spożytkowany, zależy od tego,

jak łatwo można nauczyć się go obsługiwać.

Zasada ta ma swe szczególne zastosowanie w

przypadku oprogramowania i komputerów,

gdzie jakość dokumentacji i szkoleń mocno

wpływa na okres uczenia się.

Specyfikacja techniczna

wyposażenia

• Łatwość przygotowania do pracy. Czas

pomocniczy (ustawianie, rozbrajanie i

czyszczenie) jest drogi i skraca czas efektywnej

pracy urządzeń; tak więc należy wziąć pod

uwagę łatwość przygotowania do pracy.

• Bezpieczeństwo. Urządzenia muszą być

bezpieczne.

• Łatwość instalacji. Może się okazać już

podczas instalacji sprzętu, że drzwi wejściowe

są dla niego zbyt niskie. Nowe wyposażenie

może też spowodować przekroczenie

dopuszczalnego obciążenia stropu.

Specyfikacja techniczna

wyposażenia

• Dostawa. Zasady realizacji dostawy muszą być

sprawdzone dla upewnienia się, że przyrzeczona

dostawa spełnia potrzeby organizacji.

• Dojrzałość. Nowo zaprojektowane wyposażenie

wprowadzane jest czasami na rynek, zanim jego

koncepcja się sfinalizuje i ustabilizuje.
Wysoce pożądane jest posiadanie gwarancji w

tym zakresie, chociaż należy mieć świadomość,

że żadna gwarancja nie zrekompensuje strat

dobrego imienia firmy, gdy nie dotrzymane

zostaną przyrzeczenia dostaw wyrobów bądź

wykonania usług.

Specyfikacja techniczna

wyposażenia

• Oddziaływanie na istniejącą

organizację. Niektóre rodzaje sprzętu po
zainstalowaniu wymagają zmian istniejącej
organizacji pracy. Na przykład,
zautomatyzowane wyposażenie produkcyjne
dowolnego typu wymusza konieczność
planowania jego zastosowania przed
faktycznym rozpoczęciem eksploatacji.

Zużycie ekonomiczne i

moralne

Od chwili zainstalowania maszyny i urządzenia

natychmiast zaczynają tracić na wartości. Wynika to z

dwóch głównych powodów, a są nimi:

• zużycie ekonomiczne, które można określić jako

zmniejszenie faktycznej wartości składnika aktywów

wskutek eksploatacji i (lub) upływu czasu; jest to

rezultat normalnej eksploatacji, złego obchodzenia

się, niewłaściwej konserwacji i remontów, wypadków

bądź zużycia wskutek działania chorób lub czynników

chemicznych;

• zużycie moralne, które polega na zmniejszeniu

się faktycznej wartości składnika aktywów wskutek

potrzeby jego zastąpienia; jest to rezultat skurczenia

się rynku na produkt lub usługę, do której świadczenia

urządzenie jest przeznaczone, oraz zmiany w

projekcie urządzenia lub zmian w systemie prawnym.

Okresy użytkowania maszyn

i urządzeń

• OKRES FIZYCZNY. To czas, w którym

wyposażenie może być użytecznie i

ekonomicznie eksploatowane. Zależy on

od szeregu czynników, w tym od zakresu

wykonanej obsługi eksploatacyjnej i

charakteru zastosowania wyposażenia.
Długość tego okresu zależy od wielkości

kosztów obsługi eksploatacyjnej i

awaryjnego zużycia, które stają się

nadmierne pod koniec fizycznego okresu

użytkowania.

• OKRES TECHNICZNY. To czas

upływający z dniem pojawienia się
nowych typów urządzeń
sprawiających, że istniejące modele
stają się przestarzałe.

Okresy użytkowania maszyn

i urządzeń

• OKRES RYNKOWY, ZALEŻNY OD

PRODUKOWANEGO WYROBU LUB
USŁUGI. Wyznaczony jest on przez
moment, w którym na produkowane przez
dane urządzenie wyroby lub usługi ustaje
zapotrzebowanie na rynku.
Może być on znacznie krótszy od okresu
fizycznego, a samo wyposażenie może
znajdować się w znakomitym stanie
technicznym.

Okresy użytkowania maszyn

i urządzeń

• OKRES KSIĘGOWY. To czas, w

którym wyposażenie się zamortyzuje.
Wyznacza się go z punktu widzenia
minimalizacji podatku, z
uwzględnieniem ograniczeń
nałożonych przez prawo.

Okresy użytkowania maszyn

i urządzeń

• OKRES EKONOMICZNY. Jest

najkrótszym w stosunku do trzech
pierwszych okresów.
Jeśli stoi on w konflikcie z okresem
księgowym, należy znaleźć
kompromis pomiędzy finansowym a
księgowym punktem widzenia.

Okresy użytkowania maszyn

i urządzeń

Strategie obsługi

eksploatacyjnej

W celu osiągnięcia określonych

poziomów jakości i niezawodności
oraz efektywnego działania obiektów
i wyposażenia produkcyjnego istotne
jest utrzymywanie ich w dobrym
stanie technicznym.

Cele obsługi

eksploatacyjnej

• Umożliwienie osiągnięcia pożądanej jakości wyrobów

lub usług oraz zadowolenia klientów dzięki

prawidłowo wyregulowanym, konserwowanym i

obsługiwanym urządzeniom produkcyjnym.

• Zmaksymalizowanie ekonomicznego okresu

użytkowania wyposażenia produkcyjnego.

• Utrzymywanie warunków bezpiecznej eksploatacji

sprzętu i zapobieganie rozwojowi zagrożeń.

• Minimalizacja kosztów produkcji lub kosztów

własnych bezpośrednio związanych z obsługą i

naprawą urządzeń.

• Minimalizacja częstotliwości i rozległości następstw

przerw w procesie produkcji.

• Maksymalizacja zdolności produkcyjnych obiektów i

wyposażenia.

Strategie obsługi

eksploatacyjnej

1. Naprawy lub wymiana wskutek

uszkodzenia sprzętu.

2. Profilaktyka obsługowa.

Naprawy lub wymiana

wskutek

uszkodzenia sprzętu

Strategia ta, to metoda doraźna, kiedy

instalacje lub urządzenia pracują do

momentu, w którym się zepsują, a

następnie są remontowane.

Profilaktyka obsługowa

a) Okresowa, co oznacza wykonywanie

obsługi w regularnych odstępach czasu, na
przykład co dwa miesiące.

b) Resursowa, tj. obsługę wykonuje się po

upływie ustalonej liczby godzin lub ilości
wykonanej pracy, na przykład co każde 40
000 fotokopii.

Profilaktyka obsługowa

c) Według możliwości, kiedy naprawa czy

wymiana elementów następuje dopiero wtedy, gdy

jest zapewniony dostęp do urządzenia lub

systemu, na przykład podczas przerwy letniej.

d) Uwarunkowana stanem, opierająca się na

wynikach planowanej inspekcji, przedsięwziętej w

celu określenia sensownego momentu

przeprowadzenia obsługi, na przykład wymiana

okładzin hamulcowych, gdy zużyły się do grubości

2 mm.

Te różne rodzaje strategii często występują wspólnie

lub

nakładają się na siebie.

Kompleksowa obsługa

profilaktyczna

W zautomatyzowanych systemach

produkcyjnych programy prewencji

remontowych muszą być składnikiem

strategii zarządzania działalnością

podstawową.

Operatorom należy powierzyć pewien

zakres odpowiedzialności za

zapobieganie uszkodzeniom maszyn i

urządzeń.