ZASADY SKŁADAJĄCE SIĘ NA NORMY Z SERII ISO 9000:

1. Wprowadzenie konkretnych, udokumentowanych i powtarzalnych procedur postępowania, umożliwiających lokalizację wad i ich przyczyn. Wszystkie istotne procesy i czynności powinny być zapisane w sposób systematyczny i uporządkowany. Typową formą tego zapisu jest Księga Jakości oraz uzupełniające ją procedury działania.

2. Niezwykłość norm z serii ISO 9000 polega na tym, że nie dotyczą one wyrobów bezpośrednio, lecz procesu ich produkcji, a konkretnie zapewnienia jakości w trakcie tego procesu,

3. Są normami uniwersalnymi - mogą z jednakowym powodzeniem znaleźć zastosowanie w dowolnej branży,

4. Położenie głównego nacisku bardziej na zapobieganie wadliwości niż na wykrywanie jej występowania,

5. Jednoznaczne określenie odpowiedzialności za zapewnienie jakości na poszczególnych etapach produkcji, przy czym ostateczna odpowiedzialność należy do kierownictwa najwyższego szczebla.

6. Systematyczne poddawanie wszystkich elementów systemu jakości audytom (kontrolom) wewnętrznym.

5. Motywowanie pracowników wszystkich szczebli do dobrego wykonywania zadań poprzez uświadamianie znaczenia jakości dla stanu ekonomicznego przedsiębiorstwa.

ZASADY JAKOŚCI	METODY JAKOŚCI	NARZĘDZIA JAKOŚCI
14 ZASAD DEMINGA	SIX SIGMA	DIAGRAM ISHIKAWY
ZASADA CIĄGŁEGO DOSKONALENIA PROCESÓW - KAIZEN	QFD - DOM JAKOŚCI	DIAGRAM PARETO
ZASADA ZERO DEFEKTÓW CROSBY'EGO	FMEA - ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW WAD	KARTA KONTROLNA
ZASADY PRACY ZESPOŁOWEJ	DOE - PLANOWANIE EKSPERYMENTÓW	WYKRES KORELACJI
ZASADA UNIKANIA BŁĘDÓW - POKA YOKE		HISTOGRAM

POKA-YOKE - ZASADA UNIKANIA BŁĘDÓW

System Poka Yoke (inne określenia ang.: mistake proofing, terror proofing) oparty jest na idei "zabezpieczenia przed pomyłką". Zasadniczym celem jest stworzenie warunków dogodnych do niewystępowania defektów lub do ich natychmiastowego wychwytywania. przykłady:

• części zespołów do montażu zaprojektowane są w taki sposób, by istniało tylko poprawne połączenie ich w całość;

• dostarczanie operatorowi produkcji pełnych zestawów komponentów

• obcięty narożnik w kartach SIM wymusza jej prawidłowe włożenie do telefonu komórkowego.

WDRAŻANIE SZJ WG ISO 9001 - ETAPY:

• przygotowanie do wdrożenia SZJ

Powołanie odpowiedniego zespołu

Ustalenie wymagań odnośnie wdrażanego systemu

Przeprowadzenie analizy aktualnego systemu zarządzania, w odniesieniu do wymagań norm ISO, polega na zidentyfikowaniu głównych procesów zachodzących w firmie, opisaniu ich

przebiegu oraz stworzeniu całościowego obrazu wszystkich procesów funkcjonujących w przedsiębiorstwie

Ustalenie różnic pomiędzy stanem faktycznym a założonymi wymaganiami systemu

• wdrożenie SZJ

Opracowanie planu wdrożenia

Realizowanie działań założonych w planie oraz na bieżąco kontrolowanie zaawansowania już wykonanych działań:

• szkolenie zarządu i pozostałych pracowników

• szkolenia kandydatów na audytorów wewnętrznych

• tworzenie dokumentacji SZJ

• 
  nadzór i weryfikacja wdrożenia SZJ

Przeprowadzenie pierwszego auditu wewnętrznego

Szkolenie po wykryciu niezgodności; przeprowadzenie działań korygujących

Przegląd SZJ (czy zapisy i uregulowania zawarte w procedurach zostały faktycznie wdrożone i funkcjonują w firmie)

Przygotowanie do procesu certyfikacji - wybór jednostki certyfikacyjnej

Audit certyfikujący

FMEA - ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW WAD

Faillure Mode and Effect Analysis w tłumaczeniu na język polski metoda ta często nazywana jest Analiza Przyczyn i Skutków Wad lub Analizą Przyczyn, Skutków i Krytyczności Wad.
Rozróżnia się dwa warianty FMEA:

• FMEA wyrobu (optymalizacja niezawodności) - celem jest wyłapanie wszystkich słabych oraz silnych stron we wczesnej fazie projektu, co pozwala nam na stworzenie zoptymalizowanej konstrukcji w początkowej fazie. Informacje na temat przyczyn wad, które mogą się pojawić, ustala się na podstawie wiedzy i doświadczenia członków zespołu FMEA, a także dzięki danym uzyskiwanym w wyniku eksploatacji wyrobów swoich (reklama Zelmera - Azorek) czy konkurencji o podobnych właściwościach.

• FMEA procesu (eliminowanie zakłóceń procesów wytwarzania) - w tej analizie możemy zidentyfikować te wszystkie czynniki, które mają negatywny wpływ na przebieg procesu produkcyjnego co skutkuje złą jakością produktu. Czynniki te mogą być powiązane z czynnikami środowiska, maszynami czy ludźmi. FMEA procesu wykonuje się w początkowej fazie produkcji przed dopuszczeniem procesu do produkcji seryjnej.

ETAPY FMEA

1. TWORZYMY ZESPÓŁ, który ma za zadanie przygotowanie założeń do właściwej analizy, które polega na wyborze części, które należy przeanalizować

2. ZASANICZA CZĘŚĆ FMEA

• I zadanie - określenie potencjalnych wad, których wystąpienie jest prawdopodobne

• II zadanie - ocena relacji przyczyna-wada-skutek w skali od 1 do 10 ze względu na trzy kryteria:

Z - Znaczenie skutku, gdzie 1 oznacza bardzo niewielkie ograniczenie sprawności, usunięcie usterek podczas kolejnego przeglądu, a 10 naruszenie przepisów prawnych, a wręcz zagrożenie bezpieczeństwa.
C - Częstość wystąpienia wady, gdzie 1 oznacza, że wada jest prawie wykluczona, wystąpienie jej jest nieprawdopodobne. Natomiast 10 oznacza, że wady prawie nie da się uniknąć, bardzo często występuje.
W - Wykrywalność odzwierciedlająca trudność wykrycia wady przed opuszczeniem fabryki. 1 oznacza wykrycie wady w prosty sposób, jeżeli wadę trudno wykryć to W=10.

3. PROPOZYCJE ZAPOBIEGAWCZE I KORYGUJĄCE

Po działaniach korygujących wskaźnik WPR= ZxCxW powinien spadać.

---