Technik_tech_zywnosci_321[09]_O1.02

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Normalizacja w przetwórstwie żywności

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Technika w przetwórstwie spożywczym

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Podstawy części maszyn

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o normalizacji stosowanej

w przemyśle spożywczym i podstawowych systemach zapewniających wysoką jakość
produkowanej żywności oraz w ukształtowaniu umiejętności wykonywania rysunku
technicznego i posługiwaniu się dokumentacją techniczną i technologiczną.

W poradniku zamieszczono:

1. wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś

mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. cele kształcenia tej jednostki modułowej, czyli co powinieneś umieć na zakończenie

procesu kształcenia w tej jednostce.

3. materiał nauczania umożliwiający samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń

i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz
inne źródła informacji.

4. ćwiczenia które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne:
–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań , Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki.

5. literaturę uzupełniającą.

Jednostka modułowa: Posługiwanie się dokumentacją techniczno – technologiczną jest

jedną z wprowadzających jednostek do dalszego kształcenia, dlatego powinieneś szczególnie
na nią zwrócić uwagę. Umiejętności zdobyte w tej jednostce modułowej będą
wykorzystywane w wielu następnych jednostkach.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

321[09].O1

Podstawy działalności przedsiębiorstwa spożywczego

321[09].O1.01

Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony

przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska w przemyśle spożywczym

321[09].O1.05

Pozyskiwanie surowców dla przetwórstwa spożywczego

321[09].O1.06

Badanie organoleptyczne jakości surowców, półproduktów

i produktów spożywczych

321[09].O1.07

Analizowanie podstawowych działań w produkcji i przetwórstwie żywności

321[09].O1.08

Organizowanie pracy w zakładach przetwórstwa spożywczego

321[09].O1.02

Posługiwanie się

dokumentacją techniczno-

technologiczną

321[09].O1.03

Rozróżnianie surowców

stosowanych w przemyśle

spożywczym

321[09].O1.04

Stosowanie materiałów

pomocniczych w

przemyśle spożywczym

321[09].O1.09

Zarządzanie

przedsiębiorstwem

321[09].O1.10

Prowadzenie działalności

marketingowej związanej z
produkcją i przetwórstwem

żywności

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

korzystać z różnych źródeł informacji naukowo-technicznej,

−

wykazywać się umiejętnością pracy z tekstem przewodnim,

−

opisywać przebieg omawianych procesów i zjawisk,

−

posługiwać się sprzętem kreślarskim,

−

szkicować proste rysunki,

−

wykonywać rysunki prostych brył,

−

określać błędne rozwiązania i je eliminować,

−

korzystać z podstawowych programów komputerowe,

−

opracowywać i prezentować projekt.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić znaczenie techniki w przemyśle spożywczym,

−

scharakteryzować system normalizacyjny stosowany w przemyśle spożywczym,

−

scharakteryzować systemy zapewniające bezpieczeństwo zdrowotne żywności,

−

scharakteryzować systemy zarządzania jakością w przemyśle spożywczym,

−

określić rolę normalizacji w technice,

−

rozróżnić rodzaje rysunków technicznych,

−

rozróżnić elementy rysunku technicznego,

−

wykonać rysunki brył i prostych części maszyn,

−

zwymiarować części maszyn,

−

zastosować uproszczenia i oznaczenia umowne w rysunku technicznym,

−

zastosować programy komputerowe do wykonywania rysunku technicznego,

−

scharakteryzować budowę części maszyn, ich działanie i zastosowanie,

−

odczytać rysunki w dokumentacji technicznej,

−

skompletować dokumentację techniczną i technologiczną zakładu przemysłu
spożywczego,

−

skorzystać z norm, instrukcji i innych źródeł informacji zawodowej.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Normalizacja w przetwórstwie żywności

4.1.1. Materiał nauczania

Normalizacja i normy w Polsce
Normalizacja należy do obszaru działalności Państwa oraz przedsiębiorstw prowadzonej

w  zakresie  ustalenia  odpowiednich  postanowień,  regulujących  wytwarzanie  produktów
i  określających  ich  charakterystykę,  świadczenia  usług  itp.  celem  normalizacji  jest
uporządkowanie  określonych  dziedzin  gospodarczych  oraz  stworzenie  warunków  do
wiarygodnego  funkcjonowania  rynku.  Pozwala  ona  na  ścisłe  zdefiniowanie,  czym  jest  dany
produkt, oferowany na rynku, np. mleko o zawartości 2% tłuszczu to inny produkt niż mleko
o zawartości 3,2% tłuszczu w całej Polsce.

Normalizacja jest celową działalnością, polegającą na dążeniu do optymalnego

uporządkowania  w  danej  dziedzinie,  zmierzającą  do  ujednolicenia  wymagań,  dotyczących
cech  produktów,  czynności  produkcyjnych  i  usługowych  oraz  pojęć,  a  także  ujęcia  tych
ustaleń  i  postanowień  w  postaci  norm,  przeznaczonych  do  powszechnego  i  wielokrotnego
zastosowania.

Norma stanowi dokument, ustalający charakterystyki, wytyczne lub zasady odnoszące się

do prowadzonych procesów produkcyjnych i różnych rodzajów działalności lub otrzymanych
wyrobów oraz innych wyników działalności.

Działalność normalizacyjna jest oparta na uznanych osiągnięciach nauki, techniki

i praktyki, a więc rozwija się wraz z rozwojem dziedzin gospodarczych i społecznych.

Podstawowe cele normalizacji stanowi:

–

ustalenie jednoznaczności pojęć, terminów, symboli w nauce i technice oraz określenie
jednostek miar i ujednolicenie metod badań;

–

wprowadzenie ładu organizacyjnego w procesach produkcji i bezpiecznych metod pracy,
a tym samym ochrona zdrowia i życia pracowników;

–

ochrona zdrowia i interesów użytkowników oraz konsumentów przez ustalenie wymagań
na produkty żywnościowe;

–

oszczędność pracy ludzkiej, surowców i energii przez zwiększenie mechanizacji pracy,
zmniejszenie marnotrawstwa materiałów i czasu oraz przyspieszenie postępu
technicznego;

–

a ponadto:

–

ochrona konsumenta;

–

ochrona zdrowia i bezpieczeństwo;

–

ochrona środowiska naturalnego;

–

ochrona wyrobu (w czasie przechowywania, transportu i eksploatacji).
Rodzaje norm
Konieczność dostosowania naszego systemu normalizacyjnego do wzorców Unii

Europejskiej przyczyniła się do przyjęcia w Ustawie o normalizacji następującego podziału
powszechnie dostępnych norm ze względu na obszar ich stosowania:
–

norma międzynarodowa (ISO, IEC) – obowiązująca w skali świata;

–

norma regionalna (EN, CEN) – obowiązująca na poziomie regionów, np. Europy;

–

norma krajowa (PN) – dotycząca kraju, np. Polski;

–

norma zakładowa (ZN) – obowiązująca w danym przedsiębiorstwie.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Z mocy Ustawy o normalizacji wynika między innymi, że jedynymi normami krajowymi

są Polskie Normy (PN). Przy wprowadzaniu normy międzynarodowej lub regionalnej do
krajowego dokumentu normatywnego używa się oznaczeń PN-ISO lub PN-EN.

Ustawa o normalizacji nie precyzuje pojęcia normy zakładowej, choć dokumenty te na

poziomie przedsiębiorstwa mogą i powinny być opracowywane. Opracowaną normę
zakładową przyjmuje przedsiębiorstwo, a z chwilą ustanowienia staje się ona dokumentem
obligatoryjnym w tym przedsiębiorstwie.

Zgodnie z wykazem Polskiego Komitetu Normalizacyjnego istnieją następujące typy

norm powszechnych:
–

norma podstawowa – dotyczy ogólnych postanowień (zagadnień) w jednej określonej
dziedzinie;

–

norma terminologiczna – dotyczy terminów i ich definicji, objaśnień, przykładów;

–

norma procesu – określa wymagania, które powinny być spełnione w procesie, w celu
zapewnienia jego funkcjonalności;

–

norma badań – dotyczy metod i kolejności badań, pobierania próbek;

–

norma wyrobu – dotyczy wymagań, które powinien spełniać wyrób, w celu zapewnienia
jego funkcjonalności.
Budowa norm
W Polskich Normach obowiązuje typowy układ edytorski, w którym przewiduje się

następujący podział treści normy na:
–

stronę tytułowa;

–

część tytułową;

–

treść normy;

–

informacje dodatkowe.
Część tytułowa zawiera:

–

nazwę organu ustanawiającego normę,

–

rodzaj normy,

–

tytuł normy,

–

numer normy (ewentualnie numer normy poprzedniej),

–

grupę katalogową.

Treść normy jest najczęściej podzielona na rozdziały.

W informacjach dodatkowych podaje się:

–

instytucję opracowującą normę,

–

normy i dokumenty związane,

–

autorów projektów normy,

–

inne informacje.
Posługiwanie się normą
Wobec dużej liczebności i różnorodności norm koniecznym stało się ich

uporządkowanie. Zastosowano  więc klasyfikację norm oraz odpowiednio je ponumerowano.
Numeracja  jest  ujednolicona  i  oparta  na  systemie  alfanumerycznym.  Taki  system  numeracji
Polskich  Norm  składa  się  z  części  literowej  oraz  części  cyfrowej.  Numer  jest  umieszczany
w części tytułowej normy.

Litery stanowią symbole odpowiednich działów gospodarki narodowej, np.:

–

A – Produkcja artykułów żywnościowych i napojów, aprowizacja;

–

B – Budownictwo;

–

R – Rolnictwo;

–

Z – Zdrowotność.
Polski Komitet Normalizacyjny publikuje na potrzeby uczestników gospodarki Katalog

Norm PN, który jest aktualizowany na bieżąco. Katalog składa się z następujących części:
–

schematu klasyfikacyjnego, tj. podziału gałęzi produkcji na działy, klasy, grupy;

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

część I – tytułowy spis Polskich Norm w układzie schematu klasyfikacyjnego norm;

–

część II – skorowidz rzeczowy Polskich Norm złożony z haseł zaczerpniętych z tytułów
norm w porządku alfabetycznym z numerem grupy katalogowej (co umożliwia
odnalezienie w części pierwszej);

–

część III – skorowidz numeryczny Polskich Norm;

–

część IV – wykaz Polskich Norm i projektów PN, wprowadzających postanowienia norm
i dokumentów międzynarodowych i europejskich;

–

część V – spis unieważnionych Polskich Norm.
Poszukiwaną normę najłatwiej można odszukać w skorowidzu numerycznym, w którym

jest podany numer normy, rok jej ustanowienia i grupa katalogowa.

W miarę rozwoju gospodarki oraz postępu techniczno-gospodarczego normy są

aktualizowane i dostosowywane do tempa rozwoju techniki. Najczęściej normę unieważnia
się jednocześnie z ustanowieniem nowej, zastępującej poprzednią. Taką działalność nazywa
się nowelizacją normy i jest ona prowadzona z inicjatywy Polskiego Komitetu Normalizacji.

Rola i rodzaje norm w przedsiębiorstwie przetwórstwa spożywczego
Normy w przedsiębiorstwie przetwórstwa spożywczego nie tylko charakteryzują

wytwarzane produkty, proces wytwarzania czy inne obszary działalności. Pełnią też ważne
funkcje ekonomiczne, określające warunki techniczne produkcji, racjonalny poziom
nakładów surowcowych i ubytków oraz warunki kształtowania produktów żywnościowych.

Normy techniczne stanowią dwie grupy norm, tj.

–

określające właściwości: znaczeniowe, przedmiotowe i czynnościowe,

–

określające nakład (materiałowe).
Normy określające właściwości to:

–

normy znaczeniowe, które ustalają lub ujednolicają nazwy, terminy i symbole, mające
ważne znaczenie w życiu praktycznym;

–

normy przedmiotowe – ustalają cechy i właściwości surowców i produktów oraz
obejmują metody sprawdzania tych wymagań;

–

normy czynnościowe – ustalają zasady, które powinny być przestrzegane podczas
wykonywania czynności w zakresie określonym normą.
Normy określające nakład ustalają ilość surowców i materiałów niezbędnych do

wykonania  jednostki  wyrobu  lub  usług,  ilości  materiałów  niezbędnych  do  zapewnienia
ciągłości  produkcji  oraz  ilości  ubytków  naturalnych.  W  skład  norm  określających  nakład
wchodzą  normy  materiałowe,  obejmujące  między  innymi  normy  ubytków  naturalnych
i normy  zużycia  materiałów.  W  obecnym  stanie  prawnym  stosowanie  Polskich  Norm  jest
dobrowolne.

Normy ISO serii 9000 jako narzędzie zapewnienia jakości żywności
Z punktu widzenia jakości wyrobów normy odgrywają różne role. Z jednej strony są one

potrzebne do oceny odchylenia od przyjętego poziomu jakości, z drugiej zaś strony ich celem
jest  zagwarantowanie  jednolitej  jakości  wyrobów.  Do  norm  tej  drugiej  grupy,  których
stosowanie ma na celu zapewnienie jakości produktów poprzez zapewnienie jakości procesów
produkcyjnych,  zalicza  się  normy  serii  9000  oraz  odpowiadające  im  Polskie  Normy.
Międzynarodowa  Organizacja  Normalizacyjna  ISO  (skrót  od  International  Organization  for
Standardization)  stworzyła  wzorzec  –  zbiór  ogólnych  zasad  dotyczących  jakości  i  norm
powszechnie  uznanych  i  stosowanych  na  świecie.  Normy  te  narzucają  konieczność
dostarczenia  dowodów  przestrzegania  wymagań  w  nich  zawartych.  Zapewnienie  jakości
może  odbywać  się  na  podstawie  trzech  modeli  opisanych  w  normach  ISO  9001,  ISO  9002
i ISO  9003,  przy  czym  największy  zakres  wymagań  prezentuje  model  ISO  9001.
W przetwórstwie żywności najczęściej wdrażany był model ISO 9002. obecnie obowiązującą
normą  jest  ISO  9001:2000  oraz  system  bezpieczeństwa  zdrowotnego  żywności  HACCP.
Wprowadzenie  nowej  normy  ma  na  celu  udoskonalenie  zarządzania  i  polepszenia  jakości

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

produktów. Przeznaczona jest również dla branż współpracujących z producentami żywności
dla producentów opakowań, firm transportowych i magazynujących żywność.

Normy ISO 9000 określają niemal każdą czynność pracownika biorącego udział

w procesie  produkcji,  zadania  kierownictwa,  sposoby  kontrolowania  jakości  wyrobów
dostarczanych  przez  poddostawcę  itp.  w  systemie  ISO  kontrola  jakości  jest  permanentna
i odbywa  się  na  każdym  etapie,  od  projektowania,  poprzez  produkcję,  do  ekologicznego
niwelowania odpadów. W tym systemie każdy pracownik, o ile wypełnia wskazówki zapisane
w Księdze Jakości, wykonuje swoje czynności niemal z komputerową powtarzalnością.
Systemy zapewnienia jakości w produkcji żywności

Stosowanie ujednoliconych systemów zapewnienia jakości jest warunkiem swobodnej

międzynarodowej wymiany towarowej i niezbędnym przy tych transakcjach czynnikiem
zaufania, ze będąca przedmiotem obrotu żywność spełnia warunki bezpieczeństwa
zdrowotnego.

Do najbardziej powszechnych systemów zapewnienia jakości zalicza się, według

wzrastającego obszaru działania, następujące:
–

Dobra Praktyka Produkcyjna (ang. Good Manufacturing Practice – GMP);

–

Dobra Praktyka Higieniczna (ang. Good Hygienic Pratice – GHP);

–

Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli (ang. Hazard Analysis and Critical
Control Points – HACCP);

–

System Punktów Kontrolnych Zapewnienia Jakości (ang. Quality Assurance Control
Points – QACP);

–

Normy ISO serii 9000;

–

Kompleksowe Zarządzanie Jakością (ang. Total Quality Management – TQM).

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) i Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)

Dobra Praktyka Produkcyjna – termin ten oznacza spełnienie wszystkich podstawowych

wymagań dotyczących warunków produkcji zapewniających wyprodukowanie żywności
bezpiecznej dla zdrowia konsumenta.

Wymagania GMP dotyczą:

–

otoczenia zakładu;

–

jakości surowców i materiałów pomocniczych;

–

procesu produkcji, maszyn i urządzeń;

–

procesów mycia i dezynfekcji;

–

higieny personelu;

–

magazynowania i dystrybucji wyrobów.
Higieniczne aspekty GMP określane są jako Dobra Praktyka Higieniczna (GHP). Jest to

pojęcie  nieco  węższe  aniżeli  GMP.  W  Polsce,  na  mocy  Rozporządzenia  Ministra  Zdrowia
w sprawie  warunków  sanitarnych  i  przestrzegania  higieny,  kierownicy  zakładów
produkujących  środki  spożywcze  zobowiązani  są  do opracowania  instrukcji Dobrej  Praktyki
Higienicznej (więcej informacji o GHP znajduję się w jednostce modułowej 321[09].01.01).

Analiza zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (HACCP)
Systemy GMP i GHP są punktem wyjścia do wdrażania systemu HACCP. Według

oficjalnej  definicji  Kodeksu  Żywnościowego  „HACCP  jest  systemem,  który  identyfikuje,
ocenia,  kontroluje  (opanowuje)  zagrożenia  istotne  dla  bezpieczeństwa  żywności”.  Obrazowo
system HACCP można przedstawić jako strukturę dwuczłonową:
1.  Analiza Zagrożeń –  identyfikacja (analiza) wszystkich  możliwych  zagrożeń, które mogą

wystąpić w procesie produkcyjnym;

2. Krytyczne Punkty Kontrolne – wskazane, na podstawie analizy zagrożeń surowców,

materiałów pomocniczych, substancji celowo dodawanych i etapów procesu
produkcyjnego, gdzie mogą wystąpić istotne dla zdrowia czynniki zagrażające
(krytyczne), należy monitorować, aby je zredukować lub wyeliminować.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

HACCP jest system zapobiegawczym. Polega on na kontroli poszczególnych etapów

procesu  produkcyjnego  i  reagowaniu  w  trakcie  jego  trwania,  w  odróżnieniu  od  dotychczas
powszechnie stosowanej wyrywkowej kontroli gotowego wyrobu. Ideą systemu jest przejście
od  poszukiwania  wad  produktu  do  zapobiegania  ich  powstawaniu.  Zgodnie  z  polskim
i unijnym  prawem  żywnościowym  system  HACCP  jest  obowiązkowy  do  stosowania  we
wszystkich zakładach produkujących żywność.

System Punktów Kontrolnych Zapewnienia Jakości ( QACP)
System ten obejmuje wszystkie atrybuty jakości, zwłaszcza jakości handlowej wyrobu.
Kompleksowe Zarządzanie Jakością (TQM)
TQM, podobnie jak normy serii ISO serii 9000, dotyczy ogółu produkowanych dóbr

materialnych i wszystkich cech ich jakości. Koncepcja TQM opiera się na następujących
zasadach:
–

zaspokojenie wymagań i usatysfakcjonowanie klienta;

–

przywództwo i zaangażowanie naczelnego kierownictwa oraz włączenie wszystkich
zatrudnionych do realizacji celów jakościowych;

–

dążenie do ciągłej poprawy systemu i wyrobów.
System TQM łączy w sobie GMP, GHP, HACCP oraz normy ISO. System ten jest

najbardziej rozbudowany spośród dotychczas stosowanych i wdrożenie go jest bardzo trudne.
Wymaga wszechstronnych i długotrwałych przygotowań.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są podstawowe cele normalizacji?
2.  Co to jest norma i normalizacja?
3.  Jakie znasz normy ze względu na obszar ich  stosowania?
4.  Jakie  istnieją  typy  norm  powszechnych  zgodnie  z  wykazem  Polskiego  Komitetu

Normalizacyjnego?

5.  Jak  zbudowana jest norma?
6.  W jaki sposób uporządkowano wszystkie normy, aby łatwo można by było je odszukać?
7.  Czy wiesz na czym polega system HACCP, GMP i GHP?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przeprowadź analizę norm obowiązujących w przemyśle np. młynarskim lub

cukierniczym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przeanalizować elementy składowe Polskich Norm i/lub Zakładowych,
2)  ustalić, które człony są identyczne w poszczególnych normach,
3)  zapisać podstawowe elementy składowe norm w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

podręcznik,

−

wybrane Polskie Normy lub Zakładowe dotyczące np. młynarstwa lub cukiernictwa.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Przeprowadź analizę zagrożeń i ustal krytyczne punkty kontrolne (HACCP) wynikające

z zagrożeń fizycznych. w produkcji ogórków kwaszonych z przyprawami

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przeanalizować niebezpieczeństwa fizyczne mogące powstać przy produkcji ogórków

kiszonych z przyprawami,

Surowce i materiały

Surowe ogórki – mogą być zanieczyszczone przez niebezpieczne materiały, np.: piasek,
szkło, kawałki metalu, drewno.

Słoiki szklane – mogą zawierać niebezpieczne materiały.
Etapy produkcji:
Magazynowanie  przypraw  –  mogą  być  zanieczyszczone  przez  niebezpieczne  materiały,  gdy
opakowania są otwarte lub uszkodzone.
Magazynowanie  dodatków  –  mogą  być  zanieczyszczone  przez  niebezpieczne  materiały,  gdy
pojemniki są niezamknięte.
Wizualna kontrola ogórków – błędy w usuwaniu obcych ciał z ogórków.
Mycie i kontrola słoików – błędy w usuwaniu kawałków szkła.
Napełnianie słoików – możliwość stłuczenia na maszynie napełniającej
Zalewanie słoików solanką – możliwość stłuczenia szkła.
Zamykanie słoików – możliwość stłuczenia szkła.
2)  przeanalizować etapy produkcji ogórków,
3)  przeprowadzić  analizę  zagrożeń  w  produkcji  ogórków  i  ustalić  krytyczne  punkty

kontrolne wynikające z zagrożeń fizycznych,

4) narysować schemat produkcji ogórków formie plakatu ze wskazaniem krytycznych

punktów kontrolnych,

5) zrobić notatkę w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat blokowy lub foliogram przedstawiający etapy produkcji ogórków,

−

zasady wdrażania HACCP w zakładach spożywczych,

−

arkusze papieru i mazaki do rysowania.

Ćwiczenie 3

Przeanalizuj receptury stosowane w przetwórstwie spożywczym.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przeprowadzić analizę receptur obowiązujących w zakładach spożywczych,
2)  ustalić cechy wspólne i różnice receptur obowiązujących w poszczególnych zakładach,
3)  zapisać w zeszycie podstawowe dane, które zawarte są w recepturach.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiory receptur obowiązujących w zakładach spożywczych,

−

podręczniki.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) określić sens normalizacji ?



2) zdefiniować normę ?



3) wskazać cele normalizacji ?



4) wymienić rodzaje norm ze względu na obszar ich stosowania ?



5) ustalić normy obowiązujące w Polsce ?



6) wskazać typy norm powszechnych ?



7) scharakteryzować elementy budowy Polskich Norm ?



8) wyszukać normy w katalogu Norm PN ?



9) ustalić funkcje norm w zakładzie spożywczym ?



10) scharakteryzować normy znaczeniowe, przedmiotowe



i czyi czynnościowe



11) wskazać celowość wprowadzenia norm ISO serii 9000

w zakładach spożywczych?



12) wymienić wdrażane systemy jakości w zakładach spożywczych?



13) ustalić wymagania GMP ?



14) zdefiniować system HACCP ?



15) wyjaśnić dlaczego HACCP jest systemem zapobiegawczym ?



16) ustalić zasady TQM ?



„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Technika w przetwórstwie spożywczym

4.2.1. Materiał nauczania

Znormalizowane elementy rysunku technicznego
W nowoczesnym przetwórstwie spożywczym technika odgrywa bardzo ważną rolę.

Przyczynia się do polepszenia jakości produktów i opakowań, a także do wzrostu jakości oraz
poprawy  warunków  pracy  i  zmniejszenia  jej  uciążliwości  dla  ludzi.  Wiedza  techniczna  ma
więc  coraz  większe  znaczenie  jako  podstawa  racjonalnego  i  efektywnego  wyboru
nowoczesnych  maszyn  i  urządzeń  technicznych  używanych  w  zakładach  przetwórstwa
spożywczego.Współcześnie  produkuje  się  wiele  urządzeń  technicznych  i  maszyn,  które
składają  się  z  odrębnych  części  połączonych  ze  sobą  w  określony  sposób.  Do  wytworzenia
tych  elementów  angażowanych  jest  wiele  maszyn  produkcyjnych  i  ludzi  wykonujących
zróżnicowane  prac.  Najpierw  jednak  urządzenia  i  ich  elementy  składowe  są  wymyślane
i  zaprojektowane  przez  konstruktorów.  Wszelkie  informacje,  np.  o  kształcie,  wymiarach,
dokładności  obróbki  czy  rodzaju  pasowania,  są  zawarte  na  rysunkach  technicznych.  Aby
możliwe  było  jednoznaczne  rozumienie  przekazywanych  informacji  przez  różnych
specjalistów, jak również przez komputery, opracowano zasady rysunku technicznego. Są to
normy rysunkowe.

Normalizacja rysunku technicznego obejmuje:

–

arkusze rysunkowe i zasady rysowania,

–

sposoby rzutowania elementów rysowanych na wzajemnie prostopadłych płaszczyznach,

–

zasady przedstawiania widoków elementów czy zespołów maszyn i ich budowy
wewnętrznej na przekrojach,

–

wymiarowanie tych elementów,

–

oznaczenia dopuszczalnych chropowatości (nierówności) powierzchni powstających
podczas ich wykonywania,

–

przedstawienie dopuszczalnych tolerancji wymiarów produkowanych elementów,

–

zasady dopasowania tych elementów podczas ich łączenia.
Formaty arkuszy
Ustalono wielkości arkuszy, na których przedstawiane są rysunki, zwane formatami.

Podstawowym formatem w rysunku technicznym jest A4 o wymiarach arkusza 210x297 mm
(szerokość i długość).

Formatem mniejszym jest A5 o wymiarach 148x210 mm. Natomiast formaty większe to

A3 (o wymiarach 297x420), format A2 (o wymiarach 420x594), a także A1 i A0.

Rys. nr 1 Formaty w rysunku technicznym

        A5
                              A4

         A5
                                                                 A2

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wewnątrz każdego arkusza rysuje się ramkę (obramowanie) i w niej umieszcza się

tabliczkę rysunkową. W tabliczkach rysunkowych często są przedstawiane różne informacje
nie zamieszczone na rysunkach, np. numer rysunku, nazwa części, nazwisko wykonawcy,
nazwa instytucji, podziałka rysunku, materiał, z którego będą wykonywane części itp.

Linie rysunkowe
Do przedstawiania części na rysunku są stosowane różne rodzaje linii, którym

przyporządkowano różne znaczenia. Najważniejsze i najczęściej stosowane są linie: ciągła,
kreskowa, punktowa, dwupunktowa, falista i łamana (zygzakowata). Ponadto stosuje się linie
bardzo grube oraz częściej, linie grube i cienkie. Linie cienkie są trzykrotnie cieńsze od linii
grubej, natomiast linie bardzo grube są dwukrotnie grubsze od linii grubej.

Linie ciągłe grube służą najczęściej do przedstawiania:

–

widocznych krawędzi i wyraźnych zarysów przedmiotów w widokach i przekrojach,

–

końców płaszczyzn przekrojów za pomocą krótkich kresek,

–

linii obramowania arkuszy,

–

linii wykresowych.
Linia cienka ciągła służy do:

–

rysowania linii stosowanych w wymiarowaniu,

–

kreskowania przekrojów,

–

przedstawiania zarysów rdzeni gwintów,

–

rysowania linii przenikania jednej powierzchni w drugą,

–

przedstawiania znaków chropowatości,

–

wykreślania ramek oznaczeń tolerancji kształtu i położenia.
Linia kreskowa służy do rysowania niewidocznych krawędzi i zarysów przedmiotów.
Linia punktowa cienka jest stosowana do rysowania:

–

osi symetrii i śladów płaszczyzn symetrii,

–

linii podziałowych w kołach zębatych i gwintach,

–

osi okręgów oraz innych osi przedmiotów.
Linia falista lub łamana (zygzakowata) służy do rysowania urwania i przerywania

przedmiotówi linii ograniczających przekroje cząstkowe.

Pismo techniczne
Do opisu rysunków technicznych maszynowych stosuje się pismo techniczne o ściśle

określonych wymiarach i kształcie zgodnie z normą. Pismo może być proste lub pochylone do
pionu o 15

. konstrukcja pisma jest oparta na siatce o określonych wymiarach oczek.

Wysokośći grubość pisma powinny być dostosowane do wielkości formatów rysunków;
wysokości te mogą wynosić: 2,5, 3,5, 5, 7, 10, 14 i 20 mm.

Podziałki rysunków
Podziałka rysunku przedstawia stosunek liczbowy wymiarów liniowych przedstawionych

na  rysunku  do  odpowiednich  rzeczywistych  wymiarów  liniowych  rysowanego  przedmiotu.
Stopień  zmniejszenia  wymiarów  przedmiotu  podajemy  za  pomocą  podziałki  zmniejszającej
(np. 1:2, 1:5, 1:10 itp.). Podziałka 1:2 oznacza, że wymiary liniowe na rysunku są dwukrotnie
mniejsze  od  rzeczywistych.  Stopień  powiększenia  przedmiotu  na  rysunku  jest  podawany  za
pomocą  podziałki  powiększającej  (np. 10:1,  5:1,  2:1). Podziałka  naturalna (1:1)  oznacza,  że
wymiary  przedmiotu  nie  uległy  zmianie.  Wartość  podziałki  przedstawia  się  najczęściej
w tabliczce rysunkowej.

Zasady wymiarowania
Oprócz kształtu przedmiotu przedstawionego na rysunku technicznym ważne są również

jego  wymiary.  Są  one  bowiem  także  podstawą  wykonania  przedmiotu  lub  maszyny.  Przede
wszystkim  ważne  są  tzw.  wymiary  gabarytowe.  Na  ich  podstawie  wykonujący  może  się
zorientować,  jaki  ma  być  kształt oraz  maksymalne  wymiary  przygotowywanego  do obróbki
materiału, z którego będzie wykonany przedmiot. W tym celu najczęściej przedstawia się na

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

rysunku długość, szerokość i grubość przedmiotu, a w przypadku przedmiotów okrągłych
podaje się długość i średnicę.

Wymiarowanie na rysunkach przedstawia się za pomocą linii pomocniczych, linii

wymiarowych i liczb wymiarowych.

Linie wymiarowe to odcinki linii cienkiej zakończone z obydwu stron grotami. Groty

linii wymiarowej dotykają tych miejsc, od których będzie dokonywany pomiar. Będą zatem
dotykać linii grubej przedstawiającej krawędzie przedmiotu lub jego zarys.

Nie zawsze jednak jest to możliwe i wówczas korzystamy z tzw. linii pomocniczych. Są

to linie ciągłe cienkie w umowny sposób przedłużające krawędzie przedmiotu. Gdy
w wymiarowaniu brak miejsca na zaznaczenie grotów linii wymiarowych, stosuje się np.
ukośne kreski.

Liczby wymiarowe zapisuje się pismem pochylonym i umieszcza się nad liniami

wymiarowymi. Wymiary podaje się w milimetrach, ale na rysunku nie zamieszcza się nazwy
jednostki. Wymiary kątowe podaje się w stopniach, minutach i ewentualnie w sekundach (np.
75

15′ 48″ ).

Oprócz wymiarowania w rysunku technicznym bardzo ważne są oznaczenia średnic,

promieni, łuków, chropowatości, tolerancji i pasowań.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Dlaczego normalizuje się elementy rysunku technicznego?
2.  W jaki sposób powstają formaty rysunku technicznego A5, A3 i A2?
3.  Jakie wymiary ma podstawowy format rysunku technicznego A4?
4.  Do czego stosuje się w rysunku technicznym linie ciągłe cienkie i grube?
5.  Jaką wysokość mogą mieć litery pisma technicznego?
6.  W jakim celu podaje się podziałki rysunkom technicznym?
7.  Za pomocą jakich linii podaje się wymiary na rysunkach?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przećwicz pisanie alfabetu dużymi i małymi literami w bloku milimetrowym zgodnie

z zasadami pisma technicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zaopatrzyć się w blok milimetrowy i dobrze zaostrzony ołówek,
2)  zapoznać się z wzorcowym pismem technicznym zwracając uwagę na kąt pochylenia,
3)  wypisać rzędami każdą literę alfabetu (małą i dużą),
4)  wypisać rzędami cyfry,
5)  oddać nauczycielowi do sprawdzenia poprawności zapisów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

bloki milimetrowe i ołówki,

−

Polskie Normy dotyczące zasad pisma technicznego,

−

podręcznik Paprocki K.: Rysunek techniczny [4].

Ćwiczenie 2

Zwymiaruj rysunek za pomocą linii wymiarowych i pomocniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przerysować rysunek do zeszytu,
2)  narysować linie wymiarowe i pomocnicze,
3)  oddać nauczycielowi do sprawdzenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory rysunkowe,

−

podręcznik Paprocki K.: Rysunek techniczny [4].

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Narysuj w trzech rzutach prostokątnych następującą bryłę.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przerysować bryłę do zeszytu,
2)  dokonać analizy teksu źródłowego dotyczącego rzutowania,
3)  pod bryłą narysować płaszczyzny rzutowania,
4)  narysować rzut z przodu, od lewej strony i z góry,
5)  przekazać nauczycielowi do sprawdzenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stanowisko kreślarskie,

−

przybory rysunkowe,

−

podręcznik Paprocki K.: Rysunek techniczny [4].

−

tekst źródłowy.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) wskazać celowość normalizacji elementów rysunku technicznego?



2) określić sposób powstawania formatów A5, A3 i A2? ?



3) przedstawić wymiary podstawowego formatu A4 ?



4) rysować linie stosowane w rysunku technicznym ?



5) rysować proste bryły wraz z ich rzutami w 3 płaszczyznach ?



6) pisać pismem technicznym ?



7) zwymiarować rysunek techniczny ?



8) ustalić celowość podawania podziałki na rysunku technicznym ?



9) wykorzystać programy komputerowe do wykonywania rysunku

technicznego ?



10) odczytać rysunki z dokumentacji technicznej ?



„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Podstawy części maszyn

4.3.1. Materiał nauczania

Połączenia części maszyn
Maszyną nazywamy urządzenie, które zastępuje pracę ludzką, zwykle zbudowane co

najmniej z kilku części i mechanizmów umieszczonych na wspólnej ramie lub we wspólnym
kadłubie.  Ich  zadaniem  jest  przenoszenie  określonych  ruchów  i  sił,  co  prowadzi  do
wykonywania pracy użytecznej lub przekształcania energii. Poznanie budowy, działania oraz
przeznaczenia  maszyn  i  urządzeń  wymaga  nie  tylko  podstawowej  wiedzy  o  materiałach
konstrukcyjnych  i  ich  połączeniach,  a  także  znajomości  podstawowych  części  maszyn  i  ich
właściwościach.

W zależności od pełnionych funkcji części maszyn można podzielić na następujące

grupy: części maszyn w połączeniach i części maszyn w napędach. Podstawowymi częściami
maszyn stosowanymi do przenoszenia napędów są: wały, łożyska, sprzęgła, hamulce,
przekładnie i mechanizmy.

Połączenia nierozłączne przy próbie rozłączenia części łączone lub łączące ulegają

uszkodzeniu , zalicza się do nich: spawanie, zgrzewanie, lutowanie, klejenie, połączenie
wtłaczane i nitowe.

Spawanie polega na łączeniu zbliżonych brzegów części przez ich miejscowe

nadtopienie. Połączenie to wzmacnia się dodatkowo stopionym metalem, tzw. spoiwem
z elektrody lub drutu spawalniczego. Miejsce połączenia nazywa się spoiną. W zależności od
sposobu uzyskiwania ciepła do roztapiania spawanego metalu, spawanie dzieli się na
elektryczne i gazowe.

Zgrzewanie polega na miejscowym nagrzaniu metali do temperatury plastyczności,

nałożenia  ich  na  siebie  i dociśnięciu. Uplastycznienie stykających się powierzchni powoduje
wzajemne  zbliżenie  cząstek  metali  i  zadziałanie  sił  międzycząsteczkowych,  które  po
ostygnięciu  metalu  wzmagają  się,  tworząc stałe  i  sztywne  połączenie.  Grubość  zgrzewanych
elementów, najczęściej blach, wynosi do 25 mm.

Lutowanie polega na łączeniu metali za pomocą spoiwa z metalu łatwiej topliwego niż

metal łączony. Stopieniu podlega tylko metal łączący (spoiwo). Lutowanie jest stosowane
przed wszystkim do łączenia cienkich blach, a także w elektrotechnice do łączenia elementów
o niezbyt dużych wymiarach.

Klejenie jest coraz częściej stosowane ze względu na coraz większą wytrzymałość

klejów, niski koszt i łatwość wykonania. Wadą jest słaba odporność na temperaturę.

Połączenia nitowe wykonuje się za pomocą dodatkowych elementów zwanych nitami. Są

to  elementy  w  kształcie  walca  zakończone  z  jednej  strony  kołnierzem  (łbem),  a  z  drugiej
strony  rozklepywane.  Nit  jest  wkładany  w  otwory  dwóch  części  łączonych  i  z  przeciwnej
strony  kołnierza  rozklepywany,  co  powoduje  dociśnięcie  tych  części  i  zadziałanie  między
nimi sił tarcia.

Do połączeń rozłącznych zalicza się: połączenia wpustowe, wielowpustowe, klinowe,

sworzniowe, kołkowe, gwintowe i sprężyste.

Połączenia wpustowe są stosowane w tym celu, aby osadzone na wałach koła lub piasty

elementów dźwigniowych nie mogły się na nich obracać. Wpusty w kształcie graniastosłupa
i o czworokątnej podstawie są umieszczane w rowku wyciętym w wałku i w piaście koła, co
uniemożliwia obracanie się elementów osadzonych na wale.

Połączenia wielowpustowe uniemożliwiają obracanie się osadzonych na wałach piast

kół czy piast elementów dźwigniowych, ale umożliwiają ich wzdłużne przesuwanie się na
wałach. Połączenia te są stosowane w skrzyniach przekładniowych, umożliwiając

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przesuwanie kół zębatych na wałkach w celu zmiany położeń (zmiany biegów i prędkości),
a także w wałach przekaźników mocy w ciągnikach.

Połączenia klinowe spełniają podobne funkcje jak połączenia wpustowe, ale dodatkowo

unieruchamiają piasty na wale, uniemożliwiając w ten sposób przesuwanie kół wzdłuż wałów.

Połączenia sworzniowe umożliwiają obracanie się łączonych części względem wspólnej

osi, jednak tylko w pewnym zakresie, sworzeń nie spełnia bowiem funkcji osi, czyli części, na
której  obracają  się  np.  koła.  Połączenia  sworzniowe  wykonuje  się  za  pomocą  sworzni.
Sworzeń  o  kształcie  cylindrycznym  jest  wkładany  w  otwory  dwóch  części  łączonych
z pewnym  luzem  umożliwiającym  obrót  i  zabezpieczony  przed  wypadnięciem  za  pomocą
zawleczek i pierścieni. W celu ograniczenia tarcia połączenia sworzniowe są smarowane.

Połączenia kołkowe są najczęściej stosowane w celu ustalenia położenia części lub

uniemożliwienia ich przemieszczania. Wykonuje się je za pomocą kołków. Są one wtłaczane,
co powoduje działanie sił tarcia przeciwdziałających wypadnięciu kołka oraz odsuwaniu się
części łączonych, które zatem nie mogą się obracać ani przemieszczać.

Połączenia gwintowe są powszechnie stosowane, najczęściej w celu połączenia części

bez  możliwości  ich  przesuwania  się  względem  siebie.  Wykonuje  się  je  za  pomocą  śrub
z gwintami lub za pomocą wkrętów. Śruba jest elementem w kształcie walca. Jest on z jednej
strony  zakończony  łbem,  a  z  drugiej  strony,  na  części  walcowej,  umieszczony  jest  gwint
w postaci naciętego rowka o kształcie śrubowym. Śruba może mieć nakrętkę, która nakręcana
na  gwincie  dociska  elementy  łączone.  Wyróżnia  się  gwinty  lewe  i  prawe.  Śruby  z  gwintem
lewym są oznaczone literą L. Gwinty są znormalizowane, to znaczy, że ich wymiary są ściśle
określone w układzie jednostek SI.

Połączenia sprężyste umożliwiają tłumienie przenoszonych drgań, a także

przemieszczanie się jednej części względem drugiej czy wspomaganie przemieszczania siłami
pochodzącymi od sprężyn.

Części maszyn stosowane w napędach
Wały – są częściami maszyn służącymi do przenoszenia obrotów i mocy mechanicznej.

Najczęściej  mają  kształt  cylindryczny  i  są  obrotowe.  Stosuje  się  przede  wszystkim    wały
proste,  korbowei  wykorbione.  Są  wały  sztywne,  nie  zmieniające  swojego  kształtu,  i  wały
elastyczne w postaci linek, mogące się odkształcić i zmienić kierunek przenoszonego napędu.
Te  odcinki  wałów,  które  są  osadzone  w  łożyskach,  są  nazywane  czopami.  Na  wałach  są
montowane koła pasowe lub koła zębate, będące elementami przeniesienia napędu w różnych
przekładniach.  W  celu  ich  unieruchomienia  na  wałach  mogą  być  wycięte  pojedyncze  rowki
do  umieszczenia  wpustów  lub  wiele  naciętych  rowków  na  obwodzie  do  połączenia
wielowpustowego.

Osią nazywamy element, który nie przenosi momentu skręcającego (np. oś wózka

magazynowego).

Łożyska służą do utrzymania wałów w odpowiednim położeniu, umożliwiając

jednocześnie ich obracanie. Osadza się w nich odcinki wałów nazywane czopami. Łożyska
powodują zmniejszenie tarcia, co ogranicza zużywanie się czopów wału. Zmniejszenie tarcia
i zużycia łożysk uzyskuje się przez smarowanie smarami lub olejami. Wyróżnia się dwie
główne grupy łożysk: ślimakowe i toczne.

Sprzęgła służą do łączenia wałów w sposób umożliwiający przenoszenie obrotów

z jednego  wału  na  drugi.  Łączą  one  końce  wałów,  przenosząc  obroty  przy  możliwym
cieplnym wydłużaniu się wałów, przy ich niewspółosiowości, czy też przy ich ustawieniu pod
kątem.  Ponadto  mogą  łagodzić  drgania  i  wstrząsy  oraz  gwałtowne  zmiany  przenoszonych
momentów  obrotowych.  W  urządzeniach  przemysłu  spożywczego  najczęściej  występują
sprzęgła:  tulejowe,  kołnierzowe,  elastyczne,  wysuwne,  kłowe,  łańcuchowe,  tarczowe  cierne,
przegubowe  i  hydrokinetyczne.  Sprzęgła  dzielimy  ponadto  na  niewyłączalne  i  wyłączalne.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprzęgła niewyłączalne nie umożliwiają włączania i wyłączania napędu bez ich rozebrania
(rozmontowania).

Hamulce są stosowane w celu zmniejszenia prędkości obrotowej lub uniemożliwienia

ruchu  przez  wywołanie  sił  tarcia  pomiędzy  elementem  ruchomym  (np.  wałem  czy  kołem)
i  elementem  nieruchomym  (np.  klockiem  zamocowanym  do  obudowy).  W  konstrukcji
hamulców  ze  względów  praktycznych  występuje  możliwość  stopniowego  i  regulowanego
zwiększania  sił  tarcia  pomiędzy  tymi  elementami  poprzez  zwiększanie  sił  przyciskających
działających na te elementy. Hamulce dzieli się na taśmowe, bębnowe i tarczowe. Stosuje się
w  nich  trzy  typy  układów  sterowania,  które  powodują  wywoływanie  w  hamulcach  sił
dociskających: mechaniczne, hydrauliczne i pneumatyczne.

Przekładnie umożliwiają zmiany obrotów wytwarzanych przez silnik w pracujących

maszynach  i  urządzeniach.  Zapewniają  one  zmianę  zarówno  przenoszonych  obrotów,  jak
i  momentu  obrotowego,  natomiast  nie  powodują  zmiany  przenoszonej  mocy.  Niektóre
przekładnie  mogą  przenosić  te  parametry  na  większe  odległości  pomiędzy  wałami.
Wyróżniamy przekładnie cięgnowe, zębate oraz hydrokinetyczne.

Przekładnie pasowe są stosowane do przenoszenia niewielkich mocy, umożliwiają

przeniesienie obrotów na większe odległości, jednak nie zapewniają uzyskania zadanej i stałej
zmiany  obrotów  ze  względu  na  możliwość  wystąpienia  poślizgu  pomiędzy  pasem  a  kołami
pasowymi.  Konstrukcja  tych  przekładni  jest  prosta  i  pracują  one  stosunkowo  cicho.
Przekładnie pasowe są zbudowane z dwu kół pasowych i pasa.  Wielkości sił  przenoszonych
przez  te  przekładnie  jest  ograniczona  tarciem  występującym  pomiędzy  kołami  pasowymi
a pasem.  W  przekładniach  tych  może  zatem  wystąpić  poślizg pomiędzy  kołami  i  pasem,  co
spowoduje niekontrolowaną zmianę przenoszonych obrotów. Wydłużanie się pasów w miarę
zużycia wymaga stosowania dodatkowych kół napinających dla zwiększenia tarcia.

W przekładniach pasowych z pasem płaskim koła pasowe posiadają bieżnię płaską, na

którą nałożony jest pas płaski.

Przekładnie pasowe z pasem klinowym przenoszą większe siły i momenty obrotowe,

ale na mniejsze odległości niż przekładnia z pasem płaskim.

Przekładnie pasowe z pasem zębatym umożliwiają ścisłe przenoszenie i zmianę

obrotów. W tych przekładniach nie występuje bowiem poślizg pomiędzy pasem a kołami
pasowymi. Zęby pasa współpracują z zębami kół, powodując przeniesienie napędu bez
poślizgu.

Przekładnie łańcuchowe przenoszą i zmieniają obroty w ściśle określony sposób. Są

stosowane  do  przenoszenia  większych  mocy  i  na  większe odległości,  zwykle przy  mniejszej
liczbie  obrotów.  Mają  prostą  budowę,  składają  się  bowiem  z  dwu  kół    zębatych  i  łańcucha.
Przenoszenie  sił  odbywa  się  przez  zaczepienie  ogniw  łańcucha  o  zęby  kół  zębatych,
w wyniku  czego  nie  występuje  poślizg  i  uzyskujemy  dokładne  przenoszenie  określonych
obrotów.

Przekładnie zębate są stosowane do przenoszenia dużych mocy na małe odległości.

Umożliwiają  w  sposób  stały  zmianę  przenoszonych  obrotów  bez  poślizgu.  Przeniesienie
napędu  zapewniają  dwa  wzajemnie  zazębione koła  zębate. Obracające  się  koło  napędzające,
zaczepiając za zęby koła napędzanego, powoduje jego obracanie. Wśród przekładni zębatych
wyróżnia  się:  czołowe,  stożkowe,  śrubowe  i  planetarne  (obiegowe).  Zęby  w  tych
przekładniach mogą być: proste, spiralne lub hypoidalne.

W przekładni czołowej wały są ustawione równolegle, a napęd jest przenoszony

z jednego wału na drugi. Taka przekładnia zmienia kierunek przenoszonych obrotów, co
powoduje, że koło napędzane i wał napędzany obracają się przeciwnie. W przekładni
czołowej koła zębate osadzone na wałach są zazębione czołowo. Zęby proste współpracują ze
sobą na całej długości i mogą wskutek tego przenosić duże siły.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W przekładniach stożkowych wały są ustawione pod różnym kątem, najczęściej 90

a napęd jest przenoszony z jednego wału na drugi, przy czym osie wałów przecinają się. Koła
zębate mają kształt stożków ściętych, na których znajdują się zęby.

Przekładnie śrubowe umożliwiają przenoszenie napędu z wału na wał. Wały są

ustawione również pod różnym kątem, najczęściej 90

, ale ich osie są zwichrowane, nie

przecinają się.

Przekładnie planetarne obiegowe mają zwartą budowę i umożliwiają przenoszenie

dużych sił, momentów obrotowych i mocy. Są stosowane głównie w układach napędowych
takich pojazdów jak ciągniki i samochody.

Przekładnie hydrokinetyczne znajdują coraz większe zastosowanie w napędach

pojazdów oraz urządzeń. Mają korzystną możliwość bezstopniowej zmiany przenoszonych
obrotów. Ich budowa jest mniej skomplikowana niż przekładni zębatych. Konstrukcja jest
podobna do budowy sprzęgła hydrokinetycznego.

Mechanizmy
Mechanizmy służą do przenoszenia sił i ruchu według ściśle określonego toru, np. po

torze krzywoliniowym. Jednocześnie mogą w ściśle określony sposób zmieniać przenoszoną
prędkość i przyśpieszenia. Mechanizmy służą do zamiany jednego rodzaju ruchu na inny. Do
ważniejszych stosowanych mechanizmów należą: mechanizm korbowy i czworobok
przegubowy. Mechanizm korbowy i czworobok przegubowy.

Mechanizm korbowy służy do zamiany ruchu obrotowego na ruch postępowo-zwrotny

lub odwrotnie. Stosuje się go w silnikach spalinowych, prasach tłoka i w sitach płaskich.

Czworobok przegubowy stwarza bardzo duże możliwości uzyskiwania złożonego ruchu

jego  elementów.  Zbudowany  jest  z  dwu  ramion  obrotowo  zamocowanych  do  sztywnej
podstawy  i  połączonych  łącznikiem.  W  zależności  od  długości  tych  elementów  i  ich
unieruchomienia uzyskujemy różne  funkcje  mechanizmu. Jeśli ramiona mają różne długości,
to  jedno  z  nich  wykonywać  może  ruch  obrotowy  i  nazywane  jest  korbą,  a  drugie  może
wykonywać  tylko  ruch  wahadłowy.  Mechanizm  ten  znalazł  zastosowanie  w  podnośnikach
hydraulicznych i w maszynach czyszczących.

Zawory
Służą do regulacji i zamykania przepływu cieczy i gazów. Do najczęściej spotykanych

rodzajów zaworów należą:
–

zawory grzybkowe stosowane na przewodach rurowych o mniejszych przekrojach.
Głównymi częściami tego zaworu są: korpus, grzybek, gniazdo i śruba do otwierania
i zamykania zaworu przez podnoszenie lub opuszczanie grzybka;

–

zawory zasuwowe stosowane do przewodów o większych przekrojach. Zawory te zamiast
grzybka mają zasuwę, którą za pomocą śruby podnosi się przy otwieraniu i opuszcza przy
zamykaniu;

–

zawory kulkowe, których otwieranie i zamykanie odbywa się przez obrót kurka dookoła
jego osi. Zawory kulkowe stosowane są w przewodach o małych przekrojach.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są podstawowe części maszyn?
2.  Jakie jest przeznaczenie podstawowych części maszyn?
3.  Jak przedstawione są części maszyn na rysunkach?
4.  Gdzie znalazła zastosowania przekładnia ślimakowa?
5.  Co zawiera zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn i urządzeń.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskaż poznane części maszyn i określ ich przeznaczenie, korzystając ze szkolnego

zbioru części maszyn,

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  rozróżnić części maszyn i pogrupować je w zależności od zastosowania,
2)  ustalić dokładne nazwy tych części,
3)  zapisać w formie tabeli przeznaczenie tych części.

Nazwa części maszyn

Przeznaczenie

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór części maszyn lub rysunki typowych części,

−

podręcznik Paprocki K.: Rysunek techniczny [4].

Ćwiczenie 2

Prześledź na modelu przekładni ślimakowe działanie i wskaż zalety w porównaniu

z innymi przekładniami zębatymi

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  prześledzić działanie przekładni ślimakowej,
2)  narysować w zeszycie szkic tej przekładni,
3)  określić zalety i wady i zapisać pod rysunkiem w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

model przekładni ślimakowej,

−

foliogramy przedstawiające zastosowanie przekładni ślimakowej,

−

katalogi części maszyn,

−

podręcznik Paprocki K.: Rysunek techniczny [4].

Ćwiczenie 3

Odczytaj dokumentację techniczno-ruchową dla wybranych maszyn i urządzeń

stosowanych w zakładach spożywczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać dokumentację techniczno-ruchową dla maszyny lub urządzenia spożywczego,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  dokonać analizy i wskazać wybrane części maszyn,
3)  opisać zasadę działania,
4)  naszkicować rysunek urządzenia i zaprezentować swoją pracę na forum klasy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór dokumentacji techniczno-ruchowej dla maszyn i urządzeń stosowanych
w przemyśle spożywczym,

−

podręcznik Paprocki K.: Rysunek techniczny [4].

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) ustalić czym jest maszyna ?



2) wymienić podstawowe części maszyn ?



3) wskazać różnice między połączeniami nierozłącznymi i

rozłącznymi ?



4) scharakteryzować spawanie, zgrzewanie, lutowanie, klejenie



5) określić cel stosowania połączenia wpustowego wielowpustowego

klinowego, sworzniowego, kołkowego, gwintowego i sprężystego ?



6) wskazać zastosowanie wałów i osi ?



7) wskazać zastosowanie łożysk i sprzęgieł ?



8) określić zastosowanie hamulców i przekładni ?



9) wymienić rodzaje i zastosowanie przekładni ?



10) wskazać zastosowanie i rodzaje mechanizmów ?



11) wymienić rodzaje zaworów i określić ich zastosowanie ?



12) narysować części maszyn ?



13) odczytać rysunki części maszyn z dokumentacji technicznej ?



„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Celem normalizacji jest:

zastosowanie osiągnięć nauki w praktyce.
uporządkowanie określonych dziedzin gospodarczych.
uporządkowanie receptur.
zastosowanie bezpiecznej i higienicznej pracy.

2. W Polsce obowiązują następujące normy:

a)  PN i ISO.
b)  BN.
c)  CEN.
d)  HACCP.

3. Normy terminologiczne dotyczą:

a)  terminów i ich definicji, objaśnień, przykładów.
b)  ogólnych zagadnień w określonej dziedzinie.
c)  metod i kolejności badań.
d)  wymagań, które powinien spełniać wyrób.

4. Publikowaniem i aktualizowaniem Polskich Norm zajmuje się:

a)  Polskie Centrum Badań i Certyfikacji.
b)  Unia Europejska.
c)  Naczelna Organizacja Techniczna.
d)  Polski Komitet Normalizacyjny.

5. Normy czynnościowe ustalają:

a) cechy i właściwości surowców i półproduktów oraz obejmują metody sprawdzania

tych wymagań.

b)  zasady, które powinny być przestrzegane podczas wykonywania czynności.
c)  lub ujednolicają nazwy, terminy i symbole.
d)  podstawowe cechy produktów gotowych.

6. Normy ISO 9000 określają:

a)  każdą czynność pracowników biorących udział w produkcji.
b)  zadania kierownictwa.
c)  sposoby kontrolowania jakości surowców.
d)  wszystkie wyżej odpowiedzi są prawdziwe.

7. Które systemy należy wdrożyć, aby wprowadzić HACCP:

a)  GMP.
b)  TQM.
c)  GHP i GMP.
d)  GMP i QACP.

8. Podstawowy format w rysunku technicznym A4 jest o wymiarach:

a)  297 x 420 mm.
b)  148 x 210 mm.
c)  420 x 594 mm.
d)  74 x 105 mm.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Linie grube w rysunku technicznym służą do przedstawiania:

a)  widocznych krawędzi i wyraźnych zarysów przedmiotów w widokach i przekrojach.
b)  kreskowania przedmiotów.
c)  rysowania linii przenikania jednej powierzchni w drugą.
d)  znaków chropowatości.

10. Wskaż prawidłową wysokość pisma technicznego:

a)  4 mm.
b)  5 mm.
c)  6 mm.
d)  15 mm.

11. Podziałka rysunku technicznego 1: 2 oznacza, że:

a)  wymiary liniowe na rysunku są naturalne.
b)  wymiary na rysunku są dwukrotnie zwiększone.
c)  wymiary na rysunku są dwukrotnie zmniejszone.
d)  wymiary na rysunku są trzykrotnie zmniejszone.

12. Linie wymiarowe to:

a)  odcinki linii grubej zakończone z jednej strony grotem.
b)  odcinki linii cienkiej zakończone z obydwu stron grotami.
c)  odcinki linii cienkiej zakończone z jednej strony grotem.
d)  odcinki linii przerywanej bez grotów.

13. Linia kreskowa służy do rysowania:

a)  wymiarów danego rysunku.
b)  niewidocznych krawędzi i zarysów przedmiotów.
c)  urwania i przerywania przedmiotów.
d)  osi okręgów i innych przedmiotów.

14. Wskaż połączenia nierozłączne:

a)  wpustowe i wielowypustowe.
b)  klinowe i sworzniowe.
c)  zgrzewane i lutowane.
d)  gwintowe i sprężyste.

15. Wybierz połączenia rozłączne:

a)  klinowe i gwintowe.
b)  nitowe.
c)  klejenie.
d)  zgrzewane i spawane.

16. Lutowanie polega na:

a)  nadtopieniu zbliżonych brzegów metali.
b)  nagrzaniu metali, nałożeniu i ściśnięciu.
c)  skręceniu dwóch części metalowych.
d)  łączeniu metali za pomocą spoiwa.

17. Połączenia gwintowe są stosowane w celu:

a) połączenia części bez możliwości ich przesuwania się względem siebie.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ................................................................................................

Posługiwanie się dokumentacją techniczno - technologiczną

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek.

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Błaszkiewicz Z.: Podstawy techniki część I. Podręcznik dla liceum o profilu rolniczo-

spożywczym. eMPi

, Poznań 2002.

2. Dąbrowski A.: Aparatura i urządzenia techniczne w przemyśle spożywczym. WSiP,

Warszawa 1998.

3. Dłużewski M., Chuchlowa J., Krajewski K., Kamiński M.: Technologia żywności.

Podręcznik dla technikum. Cz. 1. WSiP, Warszawa 2000.

4. Paprocki K.: Rysunek techniczny. Podręcznik dla technikum i zasadniczej szkoły

zawodowej. WSiP, Warszawa 1996.

5. Praca zbiorowa pod red. Ambroziaka Z.: HACCP. Przewodnik wdrażania systemu

HACCP w produkcji piekarskiej i ciastkarskiej. EPRD, Warszawa 2000.