Drukarz_825[01].Z3.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Paweł Pierzchalski

Przygotowanie form do drukowania wypukłego
825[01].Z3.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do drukowania
technikami wypukłymi

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania wypukłego

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Zastosowanie systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu właściwości i sposobów

wykonywania form do drukowania wypukłego. W poradniku najwięcej uwagi poświęcono
formom fleksograficznym z uwagi na to, iŜ technika ta jest obecnie praktycznie jedyną (poza
typooffsetem) spośród technik drukowania wypukłego wykorzystywaną na skalę
przemysłową.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z1

Technologia drukowania wypukłego

825[01].Z1.01

Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego

825[01].Z1.02

Przygotowanie form do drukowania wypukłego

825[01].Z1.03

Drukowanie wypukłe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

charakteryzować podstawowe działy poligrafii,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,

–

klasyfikować i charakteryzować formy drukowe róŜnych technik drukowania,

–

klasyfikować maszyny drukujące,

–

charakteryzować techniki drukowania,

–

współpracować w grupie,

–

formułować wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

określić właściwości i zakres zastosowania materiałów do drukowania wypukłego,

–

obliczyć ilość materiałów do określonej wielkości produkcji,

–

dobrać i przygotować podłoŜa do produkcji,

–

przygotować farby drukarskie oraz materiały pomocnicze,

–

rozróŜnić formy drukowe do drukowania wypukłego,

–

określić wymagania jakie muszą spełniać formy drukowe do drukowania wypukłego,

–

scharakteryzować fotopolimerowe formy typograficzne,

–

scharakteryzować proces powstawania fotopolimerowej formy typograficznej,

–

wyjaśnić budowę i zasadę działania numeratora,

–

scharakteryzować formy fleksograficzne,

–

scharakteryzować procesy powstawania form fleksograficznych,

–

załoŜyć formy fleksograficzne na cylindrze lub tulei formowej,

–

skontrolować jakość form drukowych typograficznych i fleksograficznych,

–

zorganizować stanowisko pracy,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do

drukowania technikami wypukłymi

4.1.1. Materiał nauczania

Dobieranie podłoŜy drukowych i farb w technikach drukowania wypukłego

Papier nadal jest podstawowym, powszechnie stosowanym podłoŜem drukowym.

Nazwy, określenia, podział i wady wytworów papierniczych oraz własności fizyczne
i chemiczne papierów ustalają normy.

Własności papieru dzielą się na następujące grupy:

–

strukturalno-wymiarowe; wśród nich występują między innymi gramatura, porowatość,
grubość, gładkość, wytrzymałość powierzchniowa, dwustronność,

–

mechaniczne,

–

optyczne, a więc białość i połysk,

–

hydrofobowe i hydrofilowe; dotyczą stopnia zaklejenia, chłonności wody, stateczności
wymiarowej w uzaleŜnieniu od zmian wilgoci atmosferycznej,

–

ochronne, to przenikalność i przepuszczalność,

–

dielektryczne,

–

chemiczne, wśród nich zwłaszcza odczyn wyciągu wodnego oraz zawartość substancji
organicznych i nieorganicznych,

–

inne własności specjalne.
Na kaŜdym papierze moŜna drukować wszystko – z róŜnymi efektami jakościowymi,

Chcąc  je  utrzymać  na  Ŝądanym  poziomie,  naleŜy  kaŜdorazowo  dobrać  papier  do  techniki
i szybkości drukowania, do rodzaju formy drukowej i charakteru powielanego oryginału oraz
uwzględnić przy dokonywaniu doboru sposób i czas utrwalania się farby, oczekiwany wygląd
odbitki i wreszcie ekonomikę procesu. Własności papieru, które trzeba wziąć pod uwagę przy
ustalaniu jego rodzaju i gatunku, najodpowiedniejsze dla konkretnego przypadku drukowania
charakteryzują  jego  drukowność.  Będzie  ona  uznana  za  dobrą,  jeŜeli  odbitki  otrzymane
w  warunkach  ustalonych  technologią  będą  odtwarzać  oryginał  z  wymaganą  dokładnością,
a farba na odbitce nie będzie rozlewać się, rozmazywać, prześwitywać i przebijać oraz jeŜeli
będzie  ona  utrwalać  się  prawidłowo.  Drukowność  papieru  wpływa  więc  zarówno  na  jego
zachowanie  się  podczas  drukowania  bądź  na  przebieg  tego  procesu,  jak  i  na  jakość
otrzymanego  druku.  Ocena  jej  na  podstawie  jednego  bezpośredniego  pomiaru  nie  jest
moŜliwa.  Dochodzi  się  do  niej  pośrednio,  badając  cechy  papieru  wpływające  na  jego
przydatność.  RozróŜnia  się  wśród  nich  takie,  które  muszą  być  uwzględniane  przy  ocenie
wszystkich papierów drukowych oraz specyficzne dla kaŜdej z technik drukowania.

Dobór podłoŜy drukowych – na tym etapie planowania produkcji naleŜy w sposób

ostateczny  i  precyzyjny  dobrać  wszelkie  materiały,  które  będą  uŜyte  w  procesie  produkcji.
Dotyczy  to  głównie  podłoŜy  drukowych,  ale  równieŜ  innych  wytworów  papierowych  i  nie
tylko.  Technolog  dobierając  poszczególne  materiały  nie  moŜe  kierować  się  tylko  swoim
zdaniem,  ale  równieŜ  zdaniem  klienta.  Powinien  pełnić  raczej  funkcję  doradczą
i  weryfikować  moŜliwość  zastosowania  danego  materiału  zaproponowanego  przez  klienta.
DuŜą pomocą podczas rozmowy z klientem są wszelkiego rodzaju wzorniki materiałów oraz
gotowe  wyroby  poligraficzne.  Z  punktu  widzenia  interesu  firmy  naleŜy  proponować  do
produkcji wyroby, których firma standardowo uŜywa np. proponowane przez współpracującą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

hurtownię. Z reguły hurtownie współpracujące z określoną firmą poligraficzną zaopatrują ją
w zestaw próbników pogrupowanych tematycznie, np.:
–

papiery niepowlekane,

–

papiery powlekane,

–

kartony jednostronnie powlekane,

–

tektury introligatorskie,

–

papiery i kartony ozdobne,

–

koperty,

–

wyroby introligatorskie,

–

inne wyroby stosowane w poligrafii.
W kaŜdej z tych grup tematycznych znajdziemy na pewno wyrób dający się zastosować

w danej sytuacji technologicznej o odpowiednich cechach uŜytkowych, z których
najwaŜniejsze to: rodzaj wyrobu, , format, gramatura oraz sposób ryzowania.

Obliczanie

zapotrzebowania

materiałowego

–

sprecyzowanie

parametrów

technologicznych  wyrobu  oraz  dokładne  dobranie  wyrobu  do  procesu  technologicznego
otwiera  drogę  do  obliczenia  zapotrzebowania  materiałowego.  Jest  to  dość  skomplikowana
operacja technologiczna, a jednocześnie odpowiedzialna ze względu na to, Ŝe kaŜda pomyłka
moŜe  w  produkcji  skutkować  brakiem  materiału  lub  zbyt  jego  duŜą  ilością  co  w  obydwu
przypadkach  wiąŜe  się  ze  stratami  finansowymi.  Warto  jednak  wspomnieć,  Ŝe  coraz
powszechniejsze  stają  się  kalkulacyjne  programy  komputerowe  pisane  pod  kątem
wykorzystania w procesach poligraficznych. Obliczenia materiałowe z reguły sprowadzają się
do  obliczenia  wagi  (lub  ilości  arkuszy)  wytworu  papierniczego  potrzebnego  do  wykonania
załoŜonego  nakładu.  Oprócz  obliczeń  czysto  matematycznych  muszą  jednak  uwzględniać
aspekty technologiczne np. straty materiału podczas produkcji.

Farby typograficzne – przez kilka stuleci były jedynymi reprezentantkami farb

graficznych; obecnie straciły one na znaczeniu. Typografia bowiem ustąpiła miejsca
technikom drukowania pracującym szybciej i taniej.

Farby rotacyjne stosowało się do drukowania przewaŜnie na papierach klas V–VIII –

słabo  zaklejonych.  Utrwalanie  się  tych  farb  dochodzi  do  skutku  wyłącznie  w  wyniku
wsiąkania  spoiwa.  Farby  te  nie  zawierają  ani  olejów  ani  Ŝywic  schnących.  W  skład  tego
rodzaju  farb  wchodzą:  sadza,  podbarwiacz  i  jako  spoiwo  –  olej  mineralny,  którego  lepkość
wymaga  najczęściej  podwyŜszenia.  W  tym  celu  roztwarza  się  w  nim  niedrogą  Ŝywicę  lub
asfalt.  W  przypadku  zbyt  małej  lepkości  spoiwa  na  słabo  zaklejonych  papierach  jego
wsiąkanie  staje  się  nadmierne,  przy  czym  zachodzi  ono  poziomo  i  w  głąb  papieru.  Po
przekroczeniu  dopuszczalnej  granicy  rozchodzenia  się  poziomego  wywołuje  nieostrość
konturów.  Poszczególne  punkty  klisz  siatkowych  są  wówczas  obwiedzione  otoczką  lub
tworzą  plamy.  Natomiast  zbyt  dalekie  wsiąkanie  w  głąb  powoduje  przebijanie  farby.
Wykazującej tę wadę farby rotacyjnej w warunkach drukarni nie da się poprawić. Natomiast
spoiwo  zbyt  lepkie  opóźnia  utrwalanie  się  farby,  powodując  jej  mazanie  lub  odciąganie.
PoniewaŜ  w  farbach  rotacyjnych  nie  ma  składników  schnących,  dodawanie  do  nich  suszek
jest  bezcelowe.  Farby  rotacyjne  czarne  zawierające  duŜo  asfaltu  mają  odcień  brązowy,
natomiast zbytnio podbarwione – niebieski.

Farby arkuszowe występowały w wielu odmianach zaleŜnie od tego, na jakie podłoŜe

drukowe  są  przeznaczone  i  jakie  wymagania  jakościowe  stawia  się  odbitce.  Najbardziej
zbliŜone  do  rotacyjnych  były  farby  akcydensowe.  Ich  czerń  nie  jest  głęboka,  utrwalają  się
głównie  w  wyniku  wsiąkania  i  nadają  się  do  drukowania  tylko  na  podłoŜach  wsiąkliwych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zawierają przede wszystkim olej mineralny obok nieduŜych ilości substancji błonotwórczych,
podbarwiacz tłuszczowy i sadzę.

Farby dziełowe czarne tworzą na odbitce czerń o znacznej intensywności, nadają się do

drukowania z klisz siatkowych o niezbyt drobnym rastrze i utrwalają się w duŜej mierze na
skutek procesów chemicznych. Zawierają więc znaczny procent olejów lub Ŝywic schnących.

Farby ilustracyjne były najwyŜszą jakościowo odmianą farb arkuszowych. Były one

przeznaczone głównie do drukowania ilustracji drobno rastrowanych na papierach i kartonach
kredowanych. Dają one odbitki o głębokiej, obojętnej czerni, równieŜ z połyskiem. Utrwalają
się  prawie  wyłącznie  na  skutek  polimeryzacji  spoiwa,  gdyŜ  olej  mineralny  albo  w  ogóle
w  nim  nie  występuje  albo  jest  go  bardzo  mało.  Przygotowując  do  drukowania  farbę
ilustracyjną nie moŜna więc dodawać do niej cieczy nie wysychających.

Farby dwutonowe były odmianą farb ilustracyjnych. Bywały stosowane przede

wszystkim  w  drukowaniu  typograficznym,  bardzo  rzadko  w  offsetowym.  Zazwyczaj  są
czarne, rzadziej kolorowe, zawierają obok pigmentu nieznaczną ilość barwnika tłuszczowego.
Barwnik  ten,  rozpuszczony  w  spoiwie,  wsiąka  wraz  z  nim  w  masę  papieru,  powodując
tworzenie  się  barwnych  otoczek  wokół  punktów  siatki.  Efekt  tego  rodzaju  nazywa  się
powstawaniem  dodatkowego  „tonu”  w  odróŜnieniu  od  „tonu”  zasadniczego,  widocznego
pośrodku  punktu  i  pochodzącego  od  pigmentu  zawartego  w  farbie,  np.  sadzy  w  farbach
czarnych. Te dwa „tony” zdecydowały o nazwie farb – „dwutonowe”.

Farby typograficzne z uwagi na całkowite odejście od typograficznej techniki drukowania nie
znajdują obecnie zastosowania

PodłoŜa drukowe stosowane we fleksografii – moŜna podzielić na pięć głównych grup:

–

papier,

–

tektura falista,

–

folie z tworzyw sztucznych,

–

folie z aluminium,

–

laminaty foliowe.

Papier – jest zadrukowywany techniką fleksograficzną najczęściej w postaci zwoju, ale

takŜe, choć znaczniej rzadziej, w postaci arkuszy (kartony wielowarstwowe, kartony lite
wykonane z jednorodnego materiału) oraz tektura falista.

Fleksografia nie stawia praktycznie Ŝadnych ograniczeń w stosowaniu papierów o ile są

one  bez  wad  powierzchniowych  np.  typu  fałd,  dziur,  zakładek,  wybłyszczeń,  nierówności
powierzchni,  itp.  Ograniczeniom  podlegają  jednak  pewne  skrajne  właściwości  papieru  i  tak
papier powlekany o zbyt duŜej zawartości kaolinu w powłoce powoduje nadmierną chłonność
i szybkość wsiąkania w rezultacie na powierzchni zostaje niezwiązany pigment, który moŜna
zmazać  palcem  (jest  to  tzw.  efekt  kredowania).  Sytuacja  odwrotna  –  zbyt  mała  chłonność
papieru  utrudnia  i  wydłuŜa  czas  schnięcia  farby.  DuŜa  zawartość  wosków  w  powłoce
papierów, moŜe prowadzić do złego zwilŜania papieru oraz do złej adhezji farby. Jak powyŜej
wspomniano  są  to  przyczyny  skrajne,  występujące  w  zasadzie  tylko  w  przypadku  wad
produkcyjnych papieru.

W związku z tym techniką fleksograficzną moŜna zadrukowywać papiery powlekane od

papierów z fotograficznym połyskiem tj. typu chromolux poprzez papiery dwu-, trzy-
i

wielokrotnie

powlekane

jednokrotnie

powlekanych.

Asortyment

papierów

niepowlekanych obejmuje papiery pakowe, aŜ do papierów ozdobnych. Zadrukowywane są

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

takŜe wszystkie typy papierów samoprzylepnych. Oczywiście kaŜdy rodzaj papieru wymaga
przy drukach rastrowych innej liniatury rastra. Na papierze o niskiej jakości nie uzyskuje się
dobrego jakościowo druku.

Tektura falista – opakowania z tektury falistej są dzisiaj stosowane prawie we wszystkich

dziedzinach  gospodarki  jako  idealne  opakowania  w  postaci  duŜych  i  małych  pudeł.  Przez
dobór materiałów pokryciowych i kombinacji fali moŜna uzyskać tekturę falistą o specjalnych
właściwościach  i  wytrzymałości.  MoŜe  ona  słuŜyć  do  produkcji  opakowań  o  specjalnych
przeznaczeniach. Opakowania z tektury falistej zastępują dzisiaj częściowo takŜe opakowania
kartonowe (tj. z tektury litej lub wielowarstwowej).

Na zewnętrznej stronie pudeł z tektury falistej drukowane są informacje. Współcześnie

stosowane  są  dwa  systemy  drukowania  tektury  falistej.  System  tradycyjny  to  drukowanie
fleksograficzne  na  gotowej  tekturze  falistej  na  specjalnych  maszynach  arkuszowych  lub  na
drukarkowycinarce  podczas  wykonywania  wykroju  pudła.  Jest  to  drukowanie  bezpośrednie
na tekturze zwane „Post-Print”. Druga technologia, która jest stosunkowo nową technologią,
ale  za  to  umoŜliwiającą  drukowanie  wielobarwne  to  „Pre-Print”.  Technologia  „Pre-Printu”
polega  na  zadrukowywaniu  kartonu  pokryciowego  przed  sformowaniem  tektury  falistej
tj. przed sklejeniem z falą. W przypadku „Pre-Printu” istnieje moŜliwość drukowania kartonu
pokryciowego  ze  zwoju  lub  białego  papieru  arkuszowego,  który  jest  następnie  laminowany
z  arkuszem  tektury.  Podczas  wykonywania  wykroju  tektura  zadrukowana  w  technologii
„PrePrintu” zostaje uzupełniona napisami informacyjnymi, itp., przez fleksograficzny nadruk
kreskowy.

Folie z tworzyw sztucznych – foliami nazywamy cienkie materiały o grubości od 5 µm

(5/1000 mm) w przypadku tworzyw sztucznych i od około 10 µm w przypadku aluminium, do
około  300  µm  dla  tworzyw  sztucznych  i  do  około  150µm  dla  aluminium.  Folie  z  tworzyw
sztucznych  i  z  aluminium  nazywane  są  bardzo  często  monofoliami  w  odróŜnieniu  od
laminatów  foliowych  zwanych  często  takŜe  foliami  kompleksowymi.  Określenie  monofolia
oznacza, Ŝe folia jest homogeniczna czyli zbudowana z jednego materiału. Folie aluminiowe
przeznaczone do drukowania mogą mieć powierzchnię gładką lub moletowaną. W przypadku
folii  z  tworzyw  sztucznych  do  drukowania  fleksograficznego  stosowane  są  praktycznie
wyłącznie  folie  gładkie.  Folie  z  tworzyw  sztucznych  stosowane  w  drukowaniu
fleksograficznym dzielimy na:
–

folie z celulozy regenerowanej (celofan),

–

folie polietylenowe (PE),

–

folie polipropylenowe,

–

folie poliestrowe (PET),

Folie aluminiowe – folię aluminiową produkuje się przez walcowanie czystego glinu lub

jego  stopów.  Zawiera  ona  zwykle  nie  mniej  niŜ  97%  czystego  glinu.  Większość  folii
aluminiowych  stosowanych  do  produkcji  opakowań  ma  grubość  od  4  do  200  µm.  Folia
aluminiowa  o  grubości  mniejszej  od  15  µm  ma  zwykle  jedną  stronę  z  połyskiem,  a  drugą
matową.  Dzieje  się  tak,  poniewaŜ  jednocześnie  walcuje  się  dwie  jej  taśmy.  Ze  względu  na
jakość powierzchni i rodzaj końcowej obróbki folie aluminiowe moŜna podzielić na:
–

folię gładką – stosowaną przede wszystkim do pakowania produktów cukierniczych
i mlecznych,

–

folię lakierowaną, pokrytą barwnymi lakierami – stosowaną do pakowania produktów
cukierniczych,

–

folię tłoczoną – stosowaną do pakowania wyrobów cukierniczych i tytoniowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Folia aluminiowa moŜe być produkowana w arkuszach lub zwojach. Najczęściej techniką

fleksograficzną  zadrukowuje  się  folie  o  grubościach  od  5  µm  do  150  µm.  Właściwości  folii
aluminiowej  są  takie  same  jak  metalicznego  glinu  lub  stopu  glinu,  z  którego  została
wykonana folia.

Laminaty foliowe – zwane równieŜ foliami kompleksowymi powstają przez połączenie

ze sobą folii wykonanych z róŜnych materiałów lub dodatkowo jeszcze z róŜnymi rodzajami
papieru.  Przez  dobór  warstw  składowych  laminatu  otrzymuje  się  materiały  o  ściśle
określonych  właściwościach.  Laminaty  słuŜą  do  produkcji  opakowań  i  to  najczęściej
opakowań  drukowanych.  Są  one  wytwarzane  przez  sklejenie  warstw  składowych  lub  teŜ
bezklejowo metodą współwytłaczania lub/i metodą ekstruzyjną.

Laminaty wytwarza się w ten sposób, Ŝe dobiera się warstwy składowe o róŜnych

właściwościach,  otrzymując  materiał  wielowarstwowy  o  poŜądanych  cechach.  Najczęściej
występuje  od  2  do  5  warstw  tj.  folii  z  tworzyw  sztucznych  i  folii  aluminiowych  oraz
wytworów  papierowych.  Oprócz  warstw  składowych  dochodzą  jeszcze  lakiery,  primery
i powłoki barierowe. Istnieje zatem dość duŜa moŜliwość produkowania róŜnych laminatów.
Najczęściej  produkowanych  jest  ponad  dwadzieścia  rodzajów.  Największym  odbiorcą
laminatów foliowych jest przemysł spoŜywczy z zastosowaniem ich do produkcji opakowań
Ŝ

ywności.

Dobór i charakterystyka farb fleksograficznych – farby te składają się najczęściej

z: barwidła, środka wiąŜącego, specjalnych dodatków i rozpuszczalników. Są to farby ciekłe
produkowane  na  bazie  lotnych  rozpuszczalników  organicznych  i  wody.  Produkowane  są
takŜe  w  wersji  bezrozpuszczalnikowej  jako  farby  utrwalane  promieniowaniem  UV.
W związku z tym współcześnie moŜna podzielić farby fleksograficzne na:
–

farby rozpuszczalnikowe,

–

farby wodorozcieńczalne,

–

farby fotoutwardzalne UV.
Farby fleksograficzne rozpuszczalnikowe i wodorozpuszczalne produkowane są

w postaci koncentratów, czyli Ŝe do bezpośredniego stosowania farby muszą być
rozcieńczane.

Farby rozpuszczalnikowe – naleŜą do najstarszych farb. Zawierają one:

–

spoiwa (Ŝywice sztuczne),

–

pigmenty albo barwniki,

–

rodki pomocnicze do poprawienia niektórych właściwości np. odporności na ścieranie,

gładkości powierzchniowej, adhezji itp.,

–

rozpuszczalniki,  w  których  rozpuszczone  są  spoiwa,  ew.  barwniki  (jeśli  są  obecne)
i niektóre środki pomocnicze.
Proces  utrwalania  farby  na  podłoŜu  polega  na  odparowaniu  rozpuszczalnika,  w  wyniku

czego na podłoŜu pozostaje warstwa spoiwa z dodatkami. Niektóre środki pomocnicze jak np.
substancje  sieciujące  wywołują  odpowiednie  reakcje  chemiczne,  co  zmienia  strukturę
chemiczną  farby.  Dotyczy  to  farb  dwuskładnikowych  utrwalanych  poprzez  reakcje
chemiczne.

Najczęściej stosuje się następujące rozpuszczalniki: octan etylu, alkohol etylowy,

metoksypropanol, etoksypropanol itp.

Farby rozpuszczalnikowe zostały w toku produkcji odpowiednio udoskonalone i ich

właściwości są dobrze znane. Istnieje moŜliwość zastosowania róŜnorodnych spoiw, środków
barwiących i środków pomocniczych, tak Ŝe obecnie farby rozpuszczalnikowe mogą spełniać
róŜnorodne wymagania techniczne. Przy pomocy farb rozpuszczalnikowych moŜna uzyskać

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

najlepsze  efekty  drukowania.  Przy  tym  samym  nakładzie  środków  technicznych
i finansowych  uzyskuje  się  odbitki  o  jakości  dotychczas  nieosiągalnej  przy  drukowaniu
innymi  farbami.  Do  farb  tych  przystosowane  zostały  maszyny  drukujące  o  dobrych
parametrach technicznych i stosunkowo niskich cenach.

Farby wodorozcieńczalne – podstawowy skład chemiczny farb wodorozcieńczalnych jest

podobny do składu farb rozpuszczalnikowych. Zawierają:
–

spoiwa (Ŝywice sztuczne),

–

pigmenty albo barwniki,

–

rodki pomocnicze do poprawiania niektórych właściwości np. odporności na ścieranie,

gładkości powierzchniowej, przyczepności itp.),

–

rozpuszczalniki,  w  których  rozpuszczane  są  spoiwa,  ew.  barwniki  (jeśli  są  obecne)
i niektóre środki pomocnicze.
Od  farb  rozpuszczalnikowych  róŜnią  się  tym,  Ŝe  podstawowym  rozpuszczalnikiem  jest

woda,  a  organicznych  rozpuszczalników  jest  tylko  od  5-10%.  Bardzo  rzadko  są  stosowane
farby, które zupełnie nie zawierają rozpuszczalników organicznych, gdyŜ ich stosowanie jest
stosunkowo  kłopotliwe  i  mogą  ulec  zniszczeniu  przez  ujemne  temperatury.  W  czasie
utrwalania  farby  na  podłoŜu  zostaje  warstwa  farby  wraz  z  niewielkimi  ilościami
rozpuszczalników organicznych.

UŜycie wody jako rozpuszczalnika jest ekonomiczne i nie powoduje zanieczyszczenia

rodowiska. Natomiast ilość rozpuszczalników organicznych jest tak mała, Ŝe przy obecnych

przepisach mieści się w  granicach dopuszczalnej  emisji zanieczyszczeń.  Dzięki temu moŜna
zrezygnować  z  kosztownego  spalania  par,  jakie  jest  stosowane  przy  farbach
rozpuszczalnikowych.

Dalszą zaletą jest niepalność farb wodorozcieńczalnych i tym samym proste zasady

transportu,

przechowywania

stosowania

(odpadają

wszystkie

zabezpieczenia

przeciwpoŜarowe). Zalety farb wodorozcieńczalnych nie obejmują jednak właściwości
istotnych w czasie drukowania co jest ich powaŜną wadą.

Podstawowym problemem farb wodorozcieńczalnych jest ich niewielka odporność na

działanie wody. Problem odporności farby na wodę moŜna rozwiązać dwoma sposobami:

Stosuje się spoiwa (tzw. kwaśne Ŝywice), które nie są rozpuszczalne w wodzie, ale przez

producenta  farb  za  pomocą  specjalnych  środków  zostają  przekształcone  w  spoiwa  rozpusz-
czalne w wodzie. Takimi środkami są amoniak albo aminy. W roztworze wodnym spoiwa są
rozpuszczalne,  ale  po  wysuszeniu  następuje  rozkład  w  Ŝywicę  nierozpuszczalną  w  wodzie
oraz amoniak lub aminę. Proces ten zazwyczaj trwa kilka dni i dlatego odporność odbitki na
działanie wody naleŜy badać najwcześniej po 24 godzinach po zadrukowaniu. Odporność na
działanie wody nie jest jednak wysoka, a ponadto odbitki nieprzyjemnie pachną amoniakiem
lub aminami, a związki te są szkodliwe dla zdrowia.

Stosuje się spoiwa nierozpuszczalne w wodzie. Które dysperguje się (zawiesza)

w  wodzie  w  postaci  drobnych  cząsteczek.  Po  drukowaniu  woda  odparowuje,
a ze zdyspergowanego tworzywa powstaje błonka nierozpuszczalna w wodzie o stosunkowo
wysokiej  odporności  na  działanie  wody.  Wadą  tego  systemu  jest  moŜliwość  zaschnięcia
błonki  farbowej  na  cylindrze  anilox  lub  na  formie  drukowej,  co  prowadzi  do  wypełnienia
kałamarzyków  rastrowych  anilox  lub  teŜ  wgłębień  na  formie  drukowej.  Określa  się  to
mianem trudnego ponownego rozpuszczenia wysuszonej farby.

Większość farb wodorozcieńczalnych jest kombinacją ww. systemów stanowiącą

kompromis pomiędzy farbą o wysokiej wodoodporności na odbitce z moŜliwością
ponownego rozpuszczenia wyschniętej powłoki farbowej na cylindrze anilox lub na formie
drukowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Farby utrwalane promieniowaniem UV – produkowane obecnie farby fleksograficzne UV

utrwalają  się  według  dwóch  róŜnych  mechanizmów:  rodnikowego  i  kationowego.  Niemniej
ich  właściwości  są  zbliŜone.  Farby  utrwalane  promieniowaniem  UV  są  najnowszym
rozwiązaniem  technicznym.  W  związku  z  tym  zakres  stosowania  jest  jeszcze  stosunkowo
nieduŜy.

Farby utrwalane promieniowaniem UV nie zawierają rozpuszczalników. Zawierają one:

–

spoiwa,  którymi  w  przypadku  farb  utrwalanych  według  mechanizmu  rodnikowego  są
najczęściej  akrylany  o  róŜnej  strukturze  chemicznej  i  zmiennej  lepkości,  w  przypadku
farb  utrwalających  się  według  mechanizmu  kationowego  są  to  cykloalifatyczne  Ŝywice
epoksydowe,

–

pigmenty albo barwniki,

–

rodki pomocnicze do poprawienia niektórych właściwości (np. odporności na ścieranie,

gładkości  powierzchniowej,  przyczepności  itp.)  oraz  do  zainicjowania  reakcji
fotochemicznej (fotoinicjatory).
Pod  wpływem  działania  promieniowania  nadfioletowego  (UV)  ciekłe  spoiwo

przekształca  się  w  suchą  warstwę.  Dokładniej  pod  wpływem  działania  promieniowania
cząsteczka  fotoinicjatora  zostaje  rozbita  na  2  bardzo  reaktywne  rodniki.  Rodniki  reagują
z cząsteczkami monomeru j tworząc ponownie rodnik, który reaguje z dalszymi monomerami
tworząc  makrorodnik.  Dzięki  zachodzącej  reakcji  łańcuchowej  powstają  duŜe  cząsteczki
o  konsystencji  stałej.  Reakcja  narastania  zostaje  przerwana  dopiero  wtedy  kiedy  2  rodniki
spotkają się i wzajemnie reagując ze sobą tworzą nieaktywną cząsteczkę albo gdy wszystkie
cząsteczki monomerów zostały juŜ wykorzystane. Proces narastania cząsteczek zainicjowany
pod  wpływem  działania  promieniowania  nazywa  się  fotopolimeryzacją.  Proces
fotopolimeryzacji przebiega w ułamku sekundy.

Farby triadowe – do drukowania fleksograficznego są obecnie produkowane jako: farby

rozpuszczalnikowe,  farby  wodorozcieńczalne  i  farby  utrwalane  promieniowaniem  UV.
O wyborze systemu farby najczęściej decyduje rodzaj zadrukowywanego podłoŜa i maszyny.
Ta  ostatnia  decyduje  o  tym  czy  moŜliwe  jest  zastosowanie  farb  utrwalanych
promieniowaniem UV.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie znasz właściwości papierów stosowanych w poligrafii?

Na czym polega dobór podłoŜa drukowego?

Jakie znasz rodzaje papierów?

W jaki sposób oblicza się zapotrzebowanie materiałowe do wykonania określonej
produkcji poligraficznej?

Czym charakteryzują się farby typograficzne?

Jakie znasz rodzaje farb fleksograficznych i czym się one charakteryzują?

Czym charakteryzuje się tektura falista?

Jakie znasz rodzaje folii stosowanych do druku fleksograficznego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz ile waŜy 1500 arkuszy formatu RA1, papieru o gramaturze 135 g/m².

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z wymiarami arkuszy w formatach brutto,

obliczyć pole powierzchni formatu RA1 w m²,

obliczyć wagę jednego arkusza RA1,

obliczyć wagę 1500 arkuszy RA1,

wynik podać w kilogramach.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

kalkulator,

–

przybory piśmienne,

–

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Oblicz ile pełnoformatowych arkuszy papieru netto, będziesz potrzebował do

wydrukowania 5000 ulotek formatu A4 drukowanych „na spad”?

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

rozrysować na formacie A1 uŜytki A4 i wybrać optymalny wariant rozmieszczenia
uŜytków,

obliczyć ilość arkuszy A1,

dokonać wyboru formatu zamawianego papieru, biorąc pod uwagę obraz drukowany „na
spad” ulotki.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

kalkulator,

–

przybory piśmienne,

–

handlowy katalog papierów,

–

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobierz podłoŜe drukowe na podstawie przykładowego wyrobu poligraficznego

w postaci folderu reklamowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie obejrzeć przykładowy folder reklamowy,

określić właściwości papieru uŜytego do wyprodukowania folderu,

dobrać z wzorników papieru, papier najbardziej odpowiadający pod kątem struktury
powierzchni i gramatury.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przykładowy folder reklamowy,

–

wzorniki papierów,

–

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Zaproponuj materiały potrzebne do produkcji fleksograficznej na postawie

przykładowego wyrobu poligraficznego wykonanego w technice fleksograficznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie obejrzeć przedstawiony wyrób poligraficzny,

zaproponować podłoŜe drukowe,

zaproponować rodzaj farby do konkretnego podłoŜa,

zaproponować środki pomocnicze do drukowania fleksograficznego.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przykładowy wyrób poligraficzny wykonany techniką fleksograficzną,

–

wzorniki papierów i folii stosowanych we fleksografii,

–

katalog farb i środków pomocniczych stosowanych we fleksografii,

–

poradnik dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

sklasyfikować podłoŜa drukowe?

scharakteryzować właściwości papierów stosowanych w poligrafii?

scharakteryzować farby typograficzne?

dobrać odpowiednie podłoŜe drukowe do konkretnego zamówienia?

sklasyfikować farby fleksograficzne?

scharakteryzować poszczególne rodzaje farb fleksograficznych?

określić środki pomocnicze w drukowaniu fleksograficznym?

obliczyć zapotrzebowanie materiałowe do wykonania konkretnego
wyrobu poligraficznego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania

wypukłego

4.2.1. Materiał nauczania

Formy wypukłodrukowe moŜemy podzielić na:

–

wykonywane ręcznie,

–

ze składu zecerskiego,

–

chemigraficzne – trawione,

–

fotoreliefowe (fotopolimerowe),

–

grawerowane,

–

stereotypowe (wtórne).

Formy drukowe wykonywane ręcznie

Otrzymuje się je sposobem rytowania (grawerowania) rysunku na odpowiednich

płytkach.  Miejsca  wygrawerowane  na  tych  formach  są  powierzchniami  niedrukującymi,
miejsca  nie  naruszone  przy  grawerowaniu  (wyŜej  połoŜone)  –  miejscami  drukującymi.  Do
drukowania  typograficznego  formy  grawerowane  mają  rysunek  lewoczytelny,  a  ich  nazwy
pochodzą od nazw materiału grawerowanego, tj.:
–

drzeworyt – grawerowany w drewnie,

–

staloryt wypukły – grawerowany w stali,

–

linoryt – grawerowany w linoleum.
Formy te nie mają obecnie zastosowania w przemyśle, a stosowane są głównie przez

artystów plastyków przy tworzeniu grafik.

Formy drukowe ze składu zecerskiego

Skład zecerski moŜemy podzielić na ręczny, maszynowy i mieszany. MoŜe on słuŜyć

jako  forma  drukowa  do  drukowania  wypukłego  typograficznego,  lub  stanowić  formę
pierwotną  do  wykonania  innego  rodzaju  form  drukowych  (form  stereotypowych).  Składanie
ręczne  polegało  na  odpowiednim  zestawieniu  materiału  zecerskiego  w  postaci  czcionek
i justunku drobnego znajdującego się w szufladach, tzw. kasztach. Podstawowym narzędziem
pracy zecera był wierszownik, będący jakby metalową półeczką z jednym bokiem ruchomym.
Bok  ten  ustawiało  się  w  odpowiednim  miejscu  tak,  aby  uzyskać  długość  „półeczki”  równą
długości  wiersza.  Istotnym  postępem  w  pracy  składacza,  było  wprowadzenie  składania
maszynowego.  Dawało  ono  moŜliwość  znacznie  większej  wydajności  pracy.  Maszyny  do
składania  były  dwojakiego  rodzaju:  czcionkowe  (monotypy)  –  odlewające  poszczególne
czcionki  i  układające  je  w  wiersze  oraz  wierszowe  (linotypy)  odlewające  całe  wiersze.
W  dalszym  ciągu  konieczne  było  jednak  ręczne  zestawienie  formy  w  ramie  formowej.
Obecnie  nie  spotyka  się  juŜ  form  ze  składu  zecerskiego  w  przemyśle  z  powodu  małej
wydajności przy ich wytwarzaniu, a takŜe odejścia od drukowania techniką typograficzną na
skalę przemysłową. Bardzo waŜnym czynnikiem zaniechania wykorzystywania tych form był
takŜe  fakt,  iŜ  obecność  ołowiu  w  materiale  zecerskim  ma  bardzo  niekorzystny  wpływ  na
zdrowie  zecera,  powodując  ołowicę  –  cięŜką  chorobę  zawodową  zecerów.  Biorąc  to  pod
uwagę,  jedynymi  obecnie  stosowanymi  rodzajami  formy  typograficznej  są  klisze
chemigraficzne (metalowe trawione) i formy fotopolimerowe (fotoreliefowe) ze zdecydowaną
przewagą fotopolimerowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wykonywanie metalowych form chemigraficznych przez trawienie

Chemigraficzne formy wypukłodrukowe metalowe wykonuje się przez trawienie

(roztwarzanie)  płytek,  blach  metalowych  zwanych  płytami,  w  odpowiednich  substancjach.
Metal  podczas  trawienia  reaguje  chemicznie  z  substancjami  trawiącymi  i  w  postaci  soli
przechodzi  do  roztworu  trawiącego.  Aby  wytworzyć  formę  wypukłodrukową,  powierzchnie
drukujące  muszą  podczas  trawienia  być  chronione  przed  działaniem  substancji  trawiących.
Taką warstwę stanowi tzw. warstwa kopiowa.

Warstwę kopiową wytwarza się na powierzchni płyty metalowej przez wysuszenie

nałoŜonej cienkiej warstwy roztworu kopiowego. Warstwa kopiowa ma właściwości
ś

wiatłoczułe. Pod wpływem promieniowania świetlnego zachodzą w niej reakcje chemiczne

(zwane reakcjami fotochemicznymi), podczas których warstwa kopiowa traci lub zmienia
właściwości rozpuszczania się w odpowiednich rozpuszczalnikach.

Z tego powodu rozróŜnia się dwa rodzaje warstw kopiowych: fotoutwardzalne

i fotorozpuszczalne.

Warstwy kopiowe fotoutwardzalne pod wpływem promieniowania świetlnego stają się

nierozpuszczalne w tych rozpuszczalnikach, w jakich były rozpuszczalne przed
naświetleniem.

Warstwy kopiowe fotorozpuszczalne pod wpływem promieniowania świetlnego stają się

rozpuszczalne w tych rozpuszczalnikach, jakich były nierozpuszczalne przed naświetleniem.

Następnym etapem wykonywania metalowych form chemigraficznych jest naświetlenie

warstwy  kopiowej.  MoŜe  ono  być  wykonane  przez  negatyw  (negatywową  formę  kopiową)
i  taką  technologię  nazywamy  negatywową,  lub  teŜ  naświetlenie  przez  diapozytyw  (formę
kopiową  pozytywową  przezroczystą)  i  taką  technologię  nazywamy  pozytywową.
Naświetlenie wykonuje się w kopioramie gdzie źródłem światła są lampy metalohalogenowe.

Po naświetleniu wykonuje się wywołanie płyty. Wywoływaczem jest substancja, która:

–

rozpuszcza warstwę kopiową nie naświetloną, zaś nie rozpuszcza warstwy kopiowej
naświetlonej w przypadku warstw kopiowych fotoutwardzalnych,

–

rozpuszcza warstwę kopiową naświetloną, zaś nie rozpuszcza warstwy kopiowej
nienaświetlonej w przypadku warstw kopiowych fotorozpuszczalnych.
Jako substancję wywołującą stosuje się najczęściej wodę lub roztwór wodny substancji

alkalicznych. Po wywołaniu mamy juŜ tzw. kopię. Na kopii jedne powierzchnie (niedrukujące
lub  drukujące,  naświetlone  lub  nienaświetlone    w  zaleŜności  od  zastosowanej  technologii
i rodzaju warstwy), są zakryte warstwą kopiową, inne nie mają warstwy kopiowej, odsłonięta
jest powierzchnia płyty. Najczęściej płyty cynkowe trawi się w roztworze kwasu azotowego.
Kopia ma warstwę kopiową zbyt mało kwasoodporną i w procesach trawienia zostałaby ona
zniszczona. Dlatego konieczne jest dodatkowe hartowanie warstwy kopiowej. Hartowanie jest
dwuetapowe:  najpierw  chemiczne,  później  termiczne.  Hartowanie  chemiczne  polega  na
zanurzeniu  kopii  w  roztworze  bezwodnika  chromowego.  Hartowanie  termiczne  polega  na
nagrzewaniu  płyty  do  wysokiej  temperatury  przez  odpowiedni  czas.  Tak  otrzymana  płytę
moŜna  juŜ  trawić.  W  procesach  chemigraficznych  stosuje  się  przewaŜnie  warstwy  kopiowe
fotoutwardzalne i technologię negatywową. Schemat tego procesu przedstawia rys.1.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Schemat wykonania kopii chemigraficznej: [11, s. 101]

a) schemat technologiczny, b) schemat rysunkowy

1 – płyta chemigraficzna, 2 – warstwa kopiowa, 3 – negatyw, 4 – warstwa kopiowa zahartowana

Podczas trawienia następuje roztwarzanie metalu w miejscach niepokrytych zahartowaną

warstwą kopiową. Trawienie następuje w głąb płyty, ale i po wytrawieniu w głąb równieŜ na
boki,  czyli  pod  warstwę  kopiową,  co  w  konsekwencji  prowadziłoby  do  zmniejszania
powierzchni  drukujących.  Zjawisko  trawienia  na  boki  pod  warstwę  kopiową  nazywamy
podtrawianiem.  Podtrawianie  jest  niedopuszczalne,  więc  aby  uniknąć  tego  procesu  naleŜy
zastosować  odpowiednią  technologię  trawienia.  Znane  są  dwie  technologię  trawienia
zapobiegające podtrawianiu: wielostopniowa i jednostopniowa.

Wykonanie klisz chemigraficznych przez wielostopniowe trawienie płyt cynkowych

wymaga  wielu  operacji  ręcznych.  Dlatego  uzyskany  efekt  –  jakość  gotowej  kliszy  w  duŜym
stopniu  zaleŜy  od  wykonawcy.  Praktycznie  niemoŜliwe  jest  uzyskanie  dwóch  identycznych
klisz.  Dlatego  teŜ  taki  proces  nie  moŜe  być  uznany  jako  proces  przemysłowy.  DąŜenie  do
uniezaleŜnienia  jakości  klisz  od  umiejętności  wykonawcy  doprowadziły  do  opracowania
technologii jednostopniowego trawienia.

W trawieniu jednostopniowym zabezpieczenie przed podtrawieniem powierzchni

bocznych  elementów  drukujących  następuje  przez  dodatek  do  roztworu  kwasu  azotowego
odpowiedniego  roztworu  ochronnego.  Do  trawienia  jednostopniowego  stosuje  się  specjalne
płyty cynkowe lub magnezowe, inne niŜ do trawienia wielostopniowego.

Trawienie jednostopniowe musi być wykonane maszynowo. Maszyny do tego procesu

narzucają substancję trawiącą na kopię chemigraficzną. Proces ten ilustruje rys. 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Przykładowy schemat budowy maszyny do trawienia jednostopniowego [11, s. 106]

1 – wanna z roztworem trawiącym, 2 – łopatki, 3 – tarcza z kopią chemigraficzną

Substancją trawiącą jest roztwór kwasu azotowego z dodatkiem roztworu ochronnego.

Roztwór ochronny nie rozpuszcza się w roztworze kwasu azotowego, ale podczas mieszania
tworzy  z  nim  emulsję.  Emulsja  ta  zostaje  narzucona  na  płytę  chemigraficzną.  Kuleczki
roztworu  ochronnego  rozpływają  się  na  powierzchni  płyty  i  przylegają,  tworząc  błonkę.
Roztwór ochronny szczepia się z powierzchnią płyty z określoną siłą i nie dopuszcza do niej
kwasu  azotowego.  Aby  trawienie  mogło  nastąpić,  trzeba  narzucić  substancję  trawiącą  na
powierzchnię płyty z taką siłą, aby uderzenie o powierzchnie spowodowało przerwanie błonki
roztworu  ochronnego.  JeŜeli  substancja  trawiąca  będzie  narzucana  z  określoną  siłą  na
powierzchnię  płyty  równoległą  do  ruchu  substancji  trawiącej,  to  siła  uderzenia
o  powierzchnię  płyty  będzie  równa  zeru.  JeŜeli  powierzchnia  płyty  będzie  prostopadła  do
ruchu  substancji  trawiącej,  to  siła  uderzenia  substancji  o  powierzchnię  płyty  będzie
największa.

Rys. 3. Schemat mechanizmu trawienia jednostopniowego [11, s. 107]

1 – płyta chemigraficzna, 2 – warstwa kopiowa, 3 – błona roztworu ochronnego (strzałkami zaznaczono

kierunek narzucania substancji trawiącej)

JeŜeli powierzchnia płyty będzie ustawiona pod pewnym kątem (większym od 0º,

mniejszym od 90º) do kierunku narzucania substancji trawiącej, to siła uderzenia substancji
o powierzchnię płyty będzie tym mniejsza, im mniejszy będzie kąt między powierzchnią
płyty, a kierunkiem narzucania substancji trawiącej.

Właściwości roztworu ochronnego są tak dobierane, aby siła szczepienia z powierzchnią

płyty umoŜliwiła uzyskanie Ŝądanej wartości kąta trawienia. Siłę narzucania substancji
trawiącej na powierzchnię płyty moŜna w pewnym stopniu regulować w maszynie trawiącej,
zmieniając tym samym w pewnym stopniu kąt trawienia.

Trawienie rozpoczyna się procesem zaprawiania, czyli trawienia rozcieńczonym

roztworem kwasu azotowego na niewielką głębokość, którego celem jest oczyszczenie
powierzchni płyty. Bezpośrednio po zaprawieniu kliszę umieszcza się w maszynie do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

trawienia jednostopniowego i przeprowadza się proces trawienia. Trawienie klisz
rastrowanych i kreskowych moŜna wykonywać jednocześnie. W małych punktach rastrowych
następuje wytrawienie ścianek bocznych do wytworzenia stoŜka o głębokości zaleŜnej od kąta
trawienia, co ilustruje rys. 4. Po osiągnięciu tego, dalsze trawienie nie następuje.

Rys. 4. Przekrój przez wytrawioną płytę chemigraficzną: [11, s. 107]

A – element kreskowy, B – element rastrowy

1 – płyta chemigraficzna, 2 – warstwa kopiowa, α – kąt trawienia, d – głębokość trawienia

Efekt trawienia jednostopniowego nie zaleŜy od wykonawcy przy zachowaniu takich

samych warunków trawienia, jest więc moŜliwe uzyskanie takich samych klisz w kaŜdym
przypadku. Technologia ta moŜe być dzięki temu uznana za przemysłową.

Otrzymane przez trawienie klisze metalowe mogą być stosowane do drukowania

typograficznego i typooffsetowego, w zaleŜności od otrzymanego rysunku: lewoczytelnego
do drukowania typograficznego, prawoczytelnego do drukowania typooffsetowego.

Obecnie technologii wykonywania klisz chemigraficznych metalowych praktycznie się

juŜ nie stosuje, gdyŜ wyparły je technologie wykonywania form z wykorzystaniem
fotopolimerów.

Wykonywanie form fotoreliefowych (fotopolimerowych)

Formy fotoreliefowe są to formy, w których potrzebny do drukowania relief uzyskuje się

w światłoczułej warstwie, podobnej do warstwy kopiowej, lecz znacznie od niej grubszej.

Reliefem nazywa się ogólnie ukształtowanie powierzchni. W drukowaniu wypukłym

forma drukowa musi mieć odpowiedni relief tak, aby powierzchnie drukujące były
umieszczone na jednej powierzchni powyŜej powierzchni niedrukujących.

Warstwa światłoczuła, w której ma powstać forma fotoreliefowa musi mieć odpowiednie

właściwości.

Właściwości

uzyskuje

się

dzięki

zastosowaniu

związków

wielkocząsteczkowych czułych na promieniowanie świetlne. Związki te nazywa się
fotopolimerami.

Stosowane obecnie formy fotoreliefowe uzyskuje się z fotopolimerów stałych lub

kompozycji fotopolimerów ciekłych.

Płyty z fotopolimerami stałymi są wykonane z warstwy fotopolimeru stałego o grubości

równej głębokości reliefu. PoniewaŜ fotopolimer jest drogi, nie stosuje się większej grubości
warstwy fotopolimerowej, a utrzymanie poszczególnych elementów formy fotoreliefowej
uzyskuje się przez zastosowanie podłoŜa często z cienkiej blachy aluminiowej. Na wierzchu
podłoŜa znajduje się warstwa przeciwodblaskowa, która jednocześnie silnie skleja warstwę
fotopolimerową z podłoŜem. Stosuje się teŜ płyty z podłoŜem z przezroczystej folii z tworzyw
sztucznych. Wtedy przewaŜnie warstwa fotopolimeru jest grubsza.

Płyty fotoreliefowe są produkowane fabrycznie i są płytami presensybilizowanymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Układ warstw w płytach fotoreliefowych stałych [11, s. 109]

1 – podłoŜe, 2 – warstwa adhezyjna i ewentualnie przeciwodblaskowa, 3 – warstwa fotopolimerowa

Pierwszą operacją jest naświetlenie. Warstwy fotopolimerowe są fotoutwardzalne.

Naświetlenie wykonuje się więc przez negatyw (formę kopiową negatywową). W przypadku
płyt  z  podłoŜem  przezroczystym  zaleca  się  przed  naświetleniem  przez  negatyw  wykonać
krótkie  naświetlenie  płyty  od  strony  spodniej.  Zwiększy  to  siłę  sczepienia  fotopolimeru
z folią. Naświetlenie wykonuje się światłem rozproszonym. Dzięki temu światło w warstwie
fotopolimeru  przedostaje  się  prostoliniowo  pod  czarne  miejsca  formy  kopiowej  i  powoduje
utwardzenie  tych  miejsc,  dzięki  czemu  elementy  drukujące  mają  stoŜkowe  powierzchnie
boczne.

Rys. 6. Schemat wykonywania form fotoreliefowych: [11, s. 110]

a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy

1 – podłoŜe, 2 – warstwa fotopolimerowa, 3 – negatyw, 4 – elementy drukujące

Po naświetleniu wykonuje się wywołanie warstwy fotopolimeru. Podczas wywoływania

następuje rozpuszczenie miejsc nienaświetlonych warstwy fotopolimerowej. Pozostała część,
naświetlona, warstwy fotopolimerowej ma stoŜkowe powierzchnie boczne takie jak przy
trawieniu płyt metalowych. MoŜe więc stanowić po wysuszeniu juŜ gotową formę
wypukłodrukową, ale często dodatkowo się ją naświetla w celu dodatkowego utwardzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Proces otrzymywania formy fotoreliefowej jest więc bardzo prosty. Produkuje się płyty

fotopolimerowe  o  duŜej  twardości  przeznaczone  do  drukowania  typograficznego  lub
typooffsetowego  oraz  płyty  miękkie  i  elastyczne  przeznaczone  do  drukowania
fleksograficznego.  Formy  fotoreliefowe  stałe  elastyczne  przeznaczone  do  drukowania
fleksograficznego róŜnią się właściwościami od tych stosowanych w typografii, gdyŜ inne są
wymagania w stosunku do nich.

Drukowanie fleksograficzne wymaga zastosowania form bardzo elastycznych

i  odpornych  na  najrozmaitsze  rozpuszczalniki  stosowane  w  farbach  fleksograficznych.
Obecnie  stosuje  się  farby  fleksograficzne,  których  skład  jest  uzaleŜniony  od  rodzaju
zadrukowywanego  podłoŜa.  Formy  fotoreliefowe  fleksograficzne  są  odporne  tylko  na  wodę,
alkohole, etery glikolowe, niektóre ketony i niewielkie zawartości estrów. Dlatego teŜ moŜna
stosować tylko farby zawierające te rozpuszczalniki. Skład chemiczny fleksograficznych płyt
fotoreliefowych  jest  bardzo  skomplikowany.  Podobnie  jak  płyty  typograficzne,  mają  one
podłoŜe. W tym przypadku są stosowane dwa rodzaje podłoŜy: stalowe i z folii poliestrowej.
PodłoŜe  stalowe  umoŜliwia  bardzo  łatwe  umocowanie  formy  drukowej  na  magnetycznych
cylindrach

formowych

maszyn

drukujących.

PodłoŜe

poliestrowe,

dzięki

swej

przezroczystości,  umoŜliwia  wykonanie  naświetlenia  z  dwóch  stron.  Między  podłoŜem,
a  światłoczułą  warstwą  fotopolimerową  znajduje  się,  identycznie  jak  w  płytach
typograficznych,  warstwa  adhezyjna  (przyczepna),  która  odgrywa  teŜ  czasem  rolę  warstwy
przeciwodblaskowej.

W płytach fotoreliefowych fleksograficznych, znajdują się równieŜ warstwy, których nie

ma  w  płytach  typograficznych.  W  większości  płyt  fleksograficznych  na  warstwie
fotopolimerowej  znajduje  się  matowa  folia  antyadhezyjna.  Potrzeba  uŜycia  tej  folii  wynika
z  tego,  Ŝe  warstwa  światłoczuła  zawiera  związki  o  stosunkowo  niewielkich  cząsteczkach.
Takie  związki  mają  właściwości  przylepne.  Podczas  naświetlania  mogłoby  nastąpić
sczepienie  negatywu  z  warstwą  fotopolimerową  oraz  lokalnie  mogłyby  pozostać  pęcherzyki
powietrza  między  negatywem  i  warstwą  fotopolimerową,  co  w  konsekwencji  prowadziłoby
do  lokalnych  podświetleń.  Folia  antyadhezyjna  jest  zdejmowana  po  naświetleniu  lub
samorzutnie  rozpuszcza  się  w  czasie  wywoływania.  Na  folii  antyadhezyjnej  znajduje  się
gruba  folia  ochronna  z  tworzywa  sztucznego.  Chroni  ona  płytę  przed  uszkodzeniami
mechanicznymi i jest zdejmowana z płyty przed naświetleniem.

Do niektórych zastosowań produkuje się płyty bardziej elastyczne. Płyty takie mają

elastyczne warstwy spodnie z przezroczystej folii poliestrowej, mającej z obu stron warstwy
adhezyjne (przyczepne), co umoŜliwia silne połączenie z innymi warstwami płyt. Pod spodem
folii podłoŜowej znajduje się elastyczna warstwa łatwo odkształcająca się przy drukowaniu.

Rys. 7. Układ warstw w płytach fotoreliefowych z warstwą kompresyjną

z dodatkową warstwą o bardzo małej twardości [4, s. 181]

1 – podłoŜe, 2 – warstwa adhezyjna, 3 – warstwa fotopolimerowa, 4 – warstwa antyadhezyjna,

5 – folia ochronna, 6 – warstwa kompresyjna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Warstwa ta jest chroniona przy przewoŜeniu i przechowywaniu folią ochronną, którą

naleŜy zdjąć przed uŜyciem. Warstwa ta nie jest światłoczuła.

Technologia wykonywania form fotopolimerowych fleksograficznych obejmuje

następujące operacje technologiczne:
–

wstępne naświetlenie bez negatywu przez spodnią stronę płyty (w przypadku
przezroczystego podłoŜa poliestrowego),

–

naświetlanie właściwe od strony wierzchniej przez negatyw po zdjęciu folii ochronnej,

–

wymywanie powierzchni nie naświetlonej przy uŜyciu urządzeń dyszowych,
szczotkowych lub tamponowych,

–

suszenie za pomocą strumienia nagrzanego powietrza,

–

końcowa obróbka chemiczna, polegająca na zanurzeniu formy w odpowiednim
roztworze, np. wody bromowej, mającemu na celu pozbycie się przylepności warstwy
fotopolimerowej,

–

doświetlenie bez negatywu, dzięki któremu następuje dalsza reakcja fotochemiczna
w warstwie fotopolimerowej (zwiększa to wytrzymałość formy fleksograficznej).

Rys. 8. Schemat wykonania fleksograficznych form fotoreliefowych: [4, s. 182]

a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy

1 – podłoŜe, 2 – warstwa fotopolimerowa w której zostają wytworzone elementy drukujące,

3 – warstwa antyadhezyjna, 4 – warstwa ochronna, 5 – warstwa srebrowa negatywu

Fotopolimerowymi kompozycjami ciekłymi są układy fotopolimerowe będące przed

naświetleniem cieczą i duŜej lepkości, dostarczane do zakładów poligraficznych
w odpowiednich naczyniach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pierwszą operacją technologiczną jest wylanie fotopolimerowej kompozycji ciekłej na

płaską  powierzchnię,  równą  warstwą,  o  odpowiedniej  grubości.  Wylana  warstwa
fotopolimerowa  moŜe  mieć  podłoŜe,  moŜe  być  bez  podłoŜa.  Wtedy  rolę  podłoŜa  odgrywa
cienka  warstwa  fotopolimerowa  znajdująca  się  na  spodzie  formy.  PodłoŜem  jest  najczęściej
cienka przezroczysta folia poliestrowa.

Po uzyskaniu cienkiej równej warstwy fotopolimerowej naświetla się ją. W czasie

naświetlania w warstwie fotopolimerowe zachodzą reakcje fotochemiczne powodujące
zestalenie się fotopolimeru. Nie naświetlone części kompozycji fotopolimerowej pozostają
ciekłe.

Rys. 9. Schemat wykonywania form z kompozycji ciekłych z podłoŜem przezroczystym: [11, s. 111]

a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy

1 – podłoŜe, 2 – warstwa ciekłej kompozycji fotopolimerowej, 3 – rakiel wyrównujący warstwę ciekłej

kompozycji, 4 – negatyw, 5 – folia przekładkowa niedopuszczająca fotopolimeru do negatywu

Naświetlenie przeprowadza się dwukrotnie. Pierwsze naświetlanie wykonuje się od

spodu. Naświetla się cała powierzchnię spodnią. Ma to na celu wytworzenie cienkiej warstwy
która zastępuje podłoŜe (w przypadku wykonywania form bez podłoŜa), lub lepsze związanie,
połączenie elementów drukujących z podłoŜem (w przypadku wykonywania form
z przezroczystym podłoŜem).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drugie naświetlanie wykonuje się przez negatyw (negatywową formę kopiową) od strony

wierzchniej światłem rozproszonym, w celu uzyskania stoŜkowego kształtu elementów
drukujących.

Po naświetleniu wykonuje się wywoływanie. Polega ono w tym przypadku na pozbyciu

się nieprzereagowanej ciekłej kompozycji. MoŜna to uzyskać przez jej rozpuszczenie,
wymycie wodą pod ciśnieniem lub wydmuchanie spręŜonym powietrzem.

Po wywołaniu uzyskuje się juŜ gotową formę fotoreliefową, którą moŜna jeszcze

dodatkowo utwardzić, np. przez dodatkowe naświetlenie (doświetlenie).

Produkowane fotopolimerowe kompozycje ciekłe przeznaczone do drukowania

typograficznego i typooffsetowego mają duŜą twardość po zestaleniu, przeznaczone do
drukowania fleksograficznego mają małą twardość po zestaleniu.

Ogólnie, formy fotoreliefowe otrzymane z fotopolimerowych kompozycji ciekłych mają

gorszą jakość niŜ z płyt fotoreliefowych stałych. Formy fotoreliefowe stosuje się obecnie
w bardzo duŜym zakresie w przemyśle poligraficznym.

Formy kopiowe do form fleksograficznych oraz montaŜ form na cylindrze drukującym

Forma kopiowa do wykonywania form fleksograficznych powinna być negatywem

czytelnym od strony emulsji fotograficznej (prawoczytelnym). Negatyw powinien mieć
matową powierzchnię oraz gęstość optyczną co najmniej 4.

We fleksografii moŜemy się spotkać z terminem „klisza” określającym formę drukową.

W niektórych przypadkach klisze stanowią w zasadzie fragment całej formy drukowej, którą
otrzymuje się poprzez naklejenie na cylinder formowy poszczególnych klisz. MoŜna więc
stwierdzić, Ŝe proces montaŜu odbywa się nie z form kopiowych (przed wykonaniem formy),
ale z form drukowych (klisz).

W trakcie naklejania formy na cylinder formowy, w wyniku rozciągania długość łuku na

płaszczyźnie elementów drukujących jest większa od długości łuku przy podłoŜu. Zjawisko to
ilustruje rys. 10. RóŜnica rośnie wraz w grubością formy i zmniejszaniem średnicy cylindra
formowego. Rezultat jest taki, Ŝe gdy na formie kopiowej będą okrąg i kwadrat, to po
skopiowaniu i naklejeniu na cylinder formowy figury zmienią się w elipsę i prostokąt. Aby do
tego nie doszło, naleŜy skrócić formę kopiową proporcjonalnie wzdłuŜ obwodu.

Rys. 10. Zmiana długości rysunku na formie po zamocowaniu jej na cylindrze drukowym [15, s. 145]

ab=AB, a’b’<A’B’

Zakres czynności roboczych przy montaŜu form drukowych – czynność zamontowania

fleksograficznej formy drukowej na powierzchni cylindra formowego we wszystkich
technikach montaŜu odbywa się zasadniczo w ten sam sposób. Po oczyszczeniu powierzchni
cylindra, okleja się cylinder taśmą dwustronnie klejącą. Format naklejonej taśmy dwustronnie
klejącej powinien być nieco większy niŜ format montowanej formy. Taśma dwustronnie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

klejąca  powinna  być  naklejona  bardzo  równo  (pomiędzy  taśmą  a  powierzchnią  cylindra  nie
mogą  znajdować  się  Ŝadne  pęcherzyki  powietrza,  oraz  folia  nie  moŜe  mieć  zagnieceń  nie
moŜe być „pościnana”). Górna strona taśmy dwustronnie klejącej, jest pokryta folią rozdzie-
lającą, która zostaje zdjęta bezpośrednio przed naklejeniem taśmy na powierzchnię cylindra.
Przed  zamontowaniem  formy  jej  strona  podłoŜowa  (folia  poliestrowa)  musi  zostać  umyta
z  resztek  kleju,  kurzu,  czy  farby,  najlepiej  w  tym  celu  uŜyć  alkoholu.  Taśma  dwustronnie
klejąca  charakteryzuje  się  duŜą  siłą  klejenia,  a  spodnia  podłoŜowa  strona  formy  posiada
gładką  powierzchnię.  Gdyby  w  tym  przypadku  przykleić  gładką  powierzchnię  poliestrowej
folii  podłoŜowej  formy  drukowej  do  taśmy  dwustronnie  klejącej,  przy  demontaŜu  formy
mogłoby dojść do jej mechanicznego uszkodzenia. Aby temu zapobiec, naleŜy spodnią stronę
formy  –  folię  poliestrową  spryskać  specjalnym  środkiem  rozdzielającym.  Zabieg  ten
powoduje  osłabienie  siły  sklejenia  taśmy  dwustronnie  klejącej  z  powierzchnią  podłoŜowej
folii  poliestrowej  formy  fotopolimerowej.  Jednak  aby  zagwarantować  sobie  pewne
zamontowanie  formy  drukowej  na  cylindrze  nie  spryskujemy  środkiem  rozdzielającym
przedniej (najazdowej) i tylnej krawędzi formy drukowej.

NaleŜy nadmienić, Ŝe do montaŜu form fotopolimerowych wykonanych z płyt cienkich

(płyty o grubości 1,14 mm), stosuje się cienkie taśmy dwustronnie klejące np: o grubości 0,05
mm, które określa się taśmami asymetrycznymi. Taśmy asymetryczne charakteryzują się
zróŜnicowaną siłą klejącą od strony cylindra formowego i formy drukowej. W przypadku
tych taśm dwustronnie klejących nie istnieje konieczność stosowania środka rozdzielającego,
o którym wspomniano powyŜej. Asymetryczność taśmy dwustronnie klejącej polega na tym,
Ŝ

e jej siła klejąca od strony formy drukowej, jest słabsza od siły klejącej od strony cylindra

formowego. DemontaŜ formy drukowej zamontowanej za pomocą taśmy  asymetrycznej, jest
łatwiejszy  i  co  najwaŜniejsze  bardziej  bezpieczny  dla  formy  (występuje  mniejsze  ryzyko
mechanicznego  uszkodzenia  formy  przy  jej  demontaŜu).  Zastosowanie  taśm  dwustronnie
klejących  asymetrycznych  ma  uzasadnienie  nie  tylko  w  przypadku  form  o  grubości
1,14,  które  są  naraŜone  na  uszkodzenie  mechaniczne  przy  ich  demontaŜu.  W  przypadku
stosowania  taśm  dwustronnie  klejących  kompresyjnych  np:  (taśma  o  grubości  0,55  mm
w połączeniu z formą fotopolimerową o grubości 2,54 mm) asymetrycznych istnieje mniejsze
ryzyko  rozwarstwiania  się  samej  taśmy  przy  demontaŜu  formy.  Oczywiście  w  przypadku
taśmy dwustronnie klejącej symetrycznej, moŜna posłuŜyć się wyŜej wspomnianym środkiem
rozdzielającym.

Po zamontowaniu formy drukowej na cylindrze naleŜy zabezpieczyć krawędzie formy

przed wnikaniem pod nie farby podczas drukowania nakładu. Rozpuszczalnik farby wnikając
pod  formę  drukową,  osłabia  siłę  klejenia  taśmy  montaŜowej  dwustronnie  klejącej,  co
prowadzi  często  do  tzw.  wstawania  krawędzi  formy  podczas  drukowania  nakładu.  W  celu
zabezpieczenia  krawędzi  formy  stosuje  się  w  najprostszym  przypadku  taśmę  jednostronnie
klejącą, za pomocą której okleja się krawędzie formy fotopolimerowej. Innym rozwiązaniem
jest  zastosowanie  silikonowego  uszczelniacza  do  krawędzi  form  drukowych.  Warstwę
silikonu  nanosi  się  w  formie  spoiny  wzdłuŜ  wszystkich  krawędzi  formy  drukowej  (w  ten
sposób następuje uszczelnienie krawędzi formy drukowej).

Metody montaŜu form drukowych – bez względu na zastosowaną metodę montaŜu,

bardzo waŜne jest aby wszystkie formy drukowe były zamontowane tak samo, tylko w takim
przypadku moŜliwe jest spasowanie wszystkich kolorów w maszynie drukującej za pomocą
tzw. registrów.

W przypadku wykonywania montaŜy składających się z wielu uŜytków w kaŜdym

kolorze,  bardzo  waŜne  jest  aby  odstępy  pomiędzy  poszczególnymi  uŜytkami  były  dokładnie
zachowane  dla  kaŜdego  montaŜu  kolejnych  kolorów.  W  przeciwnym  razie  nie  będzie
moŜliwe  poprawne  spasowanie  kolorów  wszystkich  drukowanych  motywów  i  moŜe  się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

okazać, Ŝe niektóre motywy będą miały idealnie spasowane kolory, a inne znajdujące się obok
na  wydruku  będą  źle  spasowane.  Wynika  to  z  faktu,  Ŝe  registry  w  maszynie  drukującej
pozwalają  na  zmianę  połoŜenia  całego  cylindra  formowego  i  nie  jest  moŜliwe  pasowanie
poszczególnych uŜytków w danym kolorze.

NaleŜy ponadto nadmienić, Ŝe fleksograficzne maszyny drukujące są wyposaŜone

w  registry  umoŜliwiające  pasowanie  „na  biegu”  poprzeczne  i  wzdłuŜne  do  kierunku
drukowania,  a  najnowocześniejsze  fleksograficzne  maszyny  drukujące  arkuszowe  do
bezpośredniego  drukowania  tektury  falistej  mogą  być  dodatkowo  wyposaŜane  w  registry
do pasowania „na biegu” po skosie.

MontaŜ ręczny – w tej metodzie montaŜowej formy drukowe są montowane ręcznie bez

uŜycia  urządzenia  do  montaŜu  form.  Cylindry  formowe  muszą  posiadać  na  swojej
powierzchni  linie  równoległe  i  prostopadłe  do  osi  cylindra.  Na  formie  drukowej  muszą  być
natomiast  linie  i  punktury  do  pasowania.  W  oparciu  o  te  elementy  dokonuje  się  montaŜu
formy  na  cylindrze,  ale  ta  metoda  montaŜu  moŜe  być  stosowana  jedynie  w  przypadku
montowania  tylko  jednego  uŜytku  w  przypadku  kaŜdego  koloru.  Ze  względu  na  słabą
dokładność  tej  metody  montaŜowej,  przy  próbie  zmontowania  na  kaŜdym  cylindrze  kilku
uŜytków,  nie  jest  moŜliwe  zachowanie  powtarzalnych  odległości  pomiędzy  poszczególnymi
uŜytkami  we  wszystkich  montowanych  kolorach.  W  efekcie  prowadzi  to  do  olbrzymich
problemów z pasowaniem kolorów na odbitce.

MontaŜ z zastosowaniem urządzenia z lustrem przezroczystym – w ostatnich latach

w  wielu  drukarniach  fleksograficznych  pojawiły  się  urządzenia  do  montaŜu  form  z  lustrem
przeźroczystym  Na  urządzeniach  tego  typu  jest  moŜliwość  montowania  prac  zawierających
wiele  uŜytków.  Jednocześnie  istnieje  moŜliwość  wykonywania  odbitek  próbnych,  w  celu
kontroli poprawności spasowania form, za pomocą tzw. cylindra do próbnych odbitek.

Na powierzchni cylindra do próbnych odbitek mocuje się makietę oryginału, lub

wzorcową  odbitkę  drukarską  (np:  z  poprzedniego  nakładu).  Do  urządzenia  wstawia  się
cylinder  formowy  pierwszego  montowanego  koloru,  oklejony  taśmą  dwustronnie  klejącą.
MontaŜysta  obserwuje  z  góry  przeźroczyste  lustro,  które  znajduje  się  pomiędzy  cylindrem
formowym, a cylindrem z naklejoną makietą i jest ustawione pod określonym kątem. Obydwa
cylindry  zostają  równomiernie  oświetlone  i  w  płaszczyźnie  odbicia  lustra  montaŜysta
obserwuje  zarówno  rysunek  makiety,  jak  i  powierzchnię  cylindra  formowego.  W  tym
momencie przesuwa on formę drukową nad powierzchnią cylindra formowego do momentu,
gdy rysunek na formie pokryje się z obserwowanym rysunkiem na makiecie. Dla poprawienia
widoczności  formy  moŜna  jej  powierzchnię  zabarwić  kredą.  Po  zmontowaniu  pierwszego
koloru, montaŜysta Wykonuje próbną odbitkę, pokrywając formę drukową specjalną farbą do
próbnych odbitek.

Próbną odbitkę wykonuje się na oddzielnym arkuszu papieru wcześniej napiętym na

cylindrze.  Z  powierzchni  cylindra  do  próbnych  odbitek  demontuje  się  makietę  przed
wykonaniem  próbnej  odbitki  pierwszego  zmontowanego  koloru.  Odbitka  próbna
z  pierwszego  zmontowanego  koloru  staje  się  teraz  wzorcem  do  montaŜu  następnych
kolejnych  kolorów.  Jeśli  montaŜysta  zauwaŜy  jakieś  błędy  w  montaŜu  moŜe  bezpośrednio
przy maszynie przeprowadzić niezbędną korektę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. MontaŜ z zastosowaniem urządzenia z lustrem przezroczystym [13, s. 5.19]

1 – cylinder formowy, 2 – cylinder do próbnych odbitek, 3 – ława z liniałem, 4 – lustro przezroczyste,

NaleŜy pamiętać, Ŝe montaŜysta musi dokonywać obserwacji lustra zawsze pod tym

samym kątem (patrząc z góry), inaczej nie eliminując błędu paralaksy, moŜe zmontować
uŜytki kolejnych kolorów ze znaczną niedokładnością.

MontaŜ z zastosowaniem urządzenia z systemem kamer video – w urządzeniach

wyposaŜonych w systemy kamer video montaŜ form przebiega przy uŜyciu tych urządzeń. Są
one  ustawiane  na  elementy  pasowania-punktury,  lub  mikropunktury  na  formie  drukowej.
Układ  optyczny  kamer  video  jest  wyposaŜony  w  krzyŜe  do  pasowania.  W  tej  technice
montaŜu,  moŜna  montować  tylko  te  formy,  które  posiadają  krzyŜe,  lub  inne  punktury  do
pasowania.  Montowanie  form  odbywa  się  w  ten  sposób,  Ŝe  przy  montaŜu  form  pierwszego
koloru  kamery  video  (posiadające  własny  precyzyjny  napęd)  są  ustawiane  nad  punkturami
uŜytków  do  momentu,  gdy  krzyŜe  do  pasowania  w  optyce  kamer  video,  pokryją  się
z  punkturami  na  formie  drukowej.  Moment  pokrycia  się  krzyŜy  kamer  z  punkturami  form
obserwuje  się  na  monitorze.  W tej  pozycji  kamery  zostają  spozycjonowane,  a  parametry  ich
połoŜenia  są  zapamiętywane  przez  komputer  sterujący  urządzeniem.  Układ  uŜytków
pierwszego  montowanego  koloru  moŜna  nazwać  bazą  wymiarową  do  montaŜu  uŜytków
następnych  kolorów.  Przy  montowaniu  następnych  uŜytków  kolejnego  koloru,  kamery  są
automatycznie  przesuwane  do  pozycji,  w  której  krzyŜe  kamer  pokrywały  się  z  punkturami
uŜytków pierwszego montowanego koloru. Kolejne uŜytki następnych kolorów są montowane
w  sposób  analogiczny.  W  przypadku  tych  urządzeń  moŜliwe  jest  takŜe  wykonywanie
próbnych  odbitek,  np.:  wszystkich  montowanych  uŜytków  (wszystkich  kolorów)  na  jednym
arkuszu.

Z samej zasady działania tych urządzeń wynika, Ŝe montaŜ form jest o wiele

dokładniejszy niŜ w przypadku urządzeń z lustrem przezroczystym. JeŜeli przy montaŜu form
do wznowienia nakładu, dane dotyczące tego konkretnego zamówienia zostały juŜ przy
pierwszym montaŜu wprowadzone do komputera urządzenia montaŜowego, ponowny montaŜ

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

uŜytków  na  cylindrach  formowych  nie  przedstawia  Ŝadnych  trudności.  Wszystkie  dane
dotyczące  połoŜenia  kamer  video  przy  pierwszym  montaŜu  są  automatycznie  przywoływane
i kamery samoczynnie ustawiają się w pozycjach odpowiadających połoŜeniu poszczególnych
montowanych  uŜytków.  NaleŜy  tylko  tak  ustalić  połoŜenie  poszczególnych  uŜytków,  aby
punktury montowanych form pokryły się z krzyŜami do pasowania spozycjonowanych kamer
video.

Urządzenia tego typu umoŜliwiają ponadto przeprowadzanie montaŜu na tulejach, oraz

jednocześnie  przy  montaŜu  wielu  uŜytków  w  danym  kolorze  automatycznie  projektują
optymalny  rozkład  uŜytków  na  cylindrze  formowym  w  celu  zagwarantowania  optymalnych
warunków odtaczania się cylindra formowego w procesie drukowania.

MontaŜ z listwą kołkową do pasowania – inną metodą montaŜu form jest montowanie

przy  wykorzystaniu  listwy  kołkowej.  Komplet  negatywów  do  skopiowania  musi  posiadać
układ  wysztancowanych  otworów  do  pasowania.  Taki  sam  układ  otworów  muszą  posiadać
arkusze  płyt  fotopolimerowych,  z  których  będą  wykonywane  formy  drukowe.  Podczas
naświetlania  głównego  (kopiowania  negatywów)  płyta  fotopolimerowa  wraz  z  negatywem
przeznaczonym do skopiowania zostaje zamontowana w listwie kołkowej i w takim układzie
zostaje skopiowany negatyw na płytę. W listwie kołkowej układ kołków odpowiada układowi
otworów  wysztancowanych  w  negatywach  i  wykonanych  formach  drukowych.  Listwa
kołkowa  jest  umieszczona  (spozycjonowana),  w  stanowisku  na  którym  przeprowadza  się
montaŜ form na cylinder formowy. W stanowisku tym zostaje umieszczony cylinder formowy
–  oś  cylindra  jest  równoległa  do  uprzednio  zamontowanej  listwy  kołkowej,  jednocześnie
zostaje  on  oklejony  taśmą  montaŜową  dwustronnie  klejącą.  Następnie  w  listwie  kołkowej
montuje  się  formę  drukową  pierwszego  koloru  (krawędzią  sperforowaną)  w  taki  sposób,  Ŝe
pozostała  część  formy  leŜy  swobodnie  na  cylindrze  formowym.  W  momencie  gdy  cylinder
zostanie  obrócony  we  właściwą  pozycję  montaŜową  przez  dociśnięcie  formy  do  cylindra
następuje  jej  zamontowanie  na  cylindrze  formowym.  MontaŜ  form  drukowych  na  kolejnych
cylindrach odbywa się w analogiczny sposób. Listwa kołkowa pozostaje przez cały czas gdy
są montowane następne formy w stanowisku montaŜowym.

Montowanie form na folii poliestrowej napinającej – system montowania form

drukowych na tzw. foliach napinających znalazł zastosowanie w przypadku fleksograficznych
maszyn  drukujących  arkuszowych  do  bezpośredniego  zadruku  tektury  falistej.  W  systemie
tym, montuje się formy drukowe za pomocą taśmy dwustronnie klejącej) na folii poliestrowej
napinającej.  Przednia  krawędź  tej  folii  (od  strony  najazdowej)  jest  przymocowana  do  tzw.
listwy napinającej przedniej np. o przekroju teowym, która to listwa jest montowana w kanale
montaŜowym cylindra formowego (cylinder formowy moŜe posiadać na obwodzie jeden lub
trzy  takie  kanały).  Tylna  krawędź  arkusza  folii  napinającej  jest  przymocowywana  do  tzw.
listwy napinającej tylnej. Listwa tylna posiada otwory, w które są wkładane elastyczne paski
odciągowe.  Drugie  wolne  końce  tych  pasków  są  zaczepiane  o  listwę  kanału  montaŜowego
cylindra. W ten sposób uzyskujemy układ, w którym folia z zamontowaną na jej powierzchni
formą drukową zostaje napięta na powierzchni cylindra formowego.

Wykonywanie form fleksograficznych metodą laserowo-fotochemiczną (CTP)

Istnieją dwa sposoby wykonywania form fleksograficznych za pomocą lasera, metoda

laserowo-fotochemiczna oraz wypalanie – grawerowanie laserowe.

technologii

laserowo-fotochemicznej

podstawą

jest

wykorzystanie

płyty

fotopolimerowej, którą tworzą: poliestrowe podłoŜe nośne, warstwa fotopolimerowa oraz
górna nieprzepuszczająca światła czarna warstwa termoczuła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat wykonania formy fleksograficznej metodą laserowo-fotochemiczną (CTP) [15, s. 146]

Płyta jest punktowo naświetlana laserem podczerwonym w naświetlarce bębnowej (płyta

znajduje  się  na  zewnętrznej  powierzchni  obracającego  się  cylindra)  o  rozdzielczości
naświetlania  od  1000  do  4000  dpi.  Wykorzystując  zasadę  termoablacji  (termorozkładu),
z  elementów  drukujących  usuwa  się  warstwę  wierzchnią  i  w  ten  sposób  powstaje
negatywowa,  zintegrowana  forma  kopiowa.  Dalsza  obróbka  jest  taka  sama  jak  przy
klasycznych  formach  fotopolimerowych.  Zaletą  jest  fakt,  Ŝe  nie  ma  problemów  ze  stykiem
filmu  fotograficznego  z  warstwą,  a  takŜe  to,  Ŝe  jest  całkowity  prześwit  w  miejscach
elementów drukujących.

Wypalanie laserem stosowane jest dla form gumowych w postaci płyt lub tulei

nakładanych  na  metalowy  rdzeń.  Formę  uzyskuje  się  poprzez  usuwanie  gumy  z  miejsc
niedrukujących za pomocą impulsów wysoko wydajnego lasera podczerwonego (około 2 kW,
wydajność  laserów,  dla  porównania,  do  CTP  w  offsecie  wynosi  do  40  W).  Pod  wpływem
powstałej  wysokiej  temperatury  guma  wyparowuje.  W  ten  sposób  moŜna  uzyskać  formy
płaskie lub bezszwowe na specjalnej tulei nośnej.

Wykonywanie grawerowanych form wypukłodrukowych

Grawerowanie form wypukłodrukowych wykonuje się elektronicznie. Początkowo

grawerowane formy wykonywano w sposób mechaniczny. Obecnie stosuje się jeszcze
grawerowanie laserowe.

Mechaniczne grawerowanie form wypukłodrukowych wykonywało się w materiałach

twardych: metalach i twardych tworzywach sztucznych. Do wykonywania tych form zbędny
jest  cały  proces  fotoreprodukcyjny.  Maszyna  do  grawerowania  składa  się  z  dwóch  części:
odczytującej  i  grawerującej.  W  części  odczytującej  ustawia  się  oryginał,  w  części
grawerującej  –  grawerowany  materiał.  Zarówno  oryginał  jak  i  grawerowany  materiał
wykonują takie same ruchy.

W części odczytującej na mały fragment oryginału pada promień świetlny. Odbite od

oryginału  światło  wpada  do  fotoogniwa,  w  którym  jest  zamieniane  na  impuls  elektryczny
przekazywany  do  komputera,  w  którym  jest  on  odpowiednio  analizowany  i  przekształcany.
Komputer  przez  odpowiednie  urządzenia,  kieruje  igłą  grawerującą  materiał  w  części
grawerującej.  W  rezultacie  otrzymuje  się  od  razu  gotową  formę  typograficzną  lub

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

typooffsetową o Ŝądanych parametrach. Grawerowanie mechaniczne jest dość powolne
i obecnie stosowane jest juŜ tylko sporadycznie.

Znacznie szybszym procesem jest grawerowanie laserowe. Technologia ta słuŜy jeszcze

do wykonywania form gumowych fleksograficznych w systemie CTP.

Formy stereotypowe (wtórne)

Znane są trzy technologie stereotypowe: technologia stereotypowa metalowa odlewana,

technologia galwanostereotypowa oraz technologia stereotypowa z tworzyw sztucznych
i gumy.

W technologiach stereotypowych jest konieczna wykonana wcześniej forma

wypukłodrukowa, zwana formą pierwotną. Procesy stereotypowe składają się z trzech
etapów:
–

matrycowania,

–

wytworzenia formy wtórnej

–

obróbki mechanicznej formy wtórnej.
Matrycowanie polega na wtłoczeniu w formę pierwotną odpowiedniego materiału

matrycowego (tektura matrycowa, tworzywa sztuczne termoplastyczne, masy woskowe,
blachy ołowiane lub płyta z termoutwardzalnych tworzyw sztucznych – w zaleŜności od
technologii

stereotypowej).

Wtłoczenie

wykonuje

się

odpowiednich

prasach

hydraulicznych. Gotowa matryca ma relief odwrotny do reliefu formy pierwotnej.

Wytworzenie formy wtórnej polega na wykonaniu w odpowiedni sposób,

w odpowiednim materiale, reliefu odwrotnego do reliefu matrycy. Relief ten jest identyczny
z reliefem formy pierwotnej.

Obróbkę mechaniczną formy wtórnej wykonuje się w celu uzyskania odpowiedniej do

drukowania grubości i formatu formy stereotypowej. Wykonuje się teŜ pogłębienie
powierzchni niedrukujących.

Obecnie technologie stereotypowe zostały wyparte przez inne techniki wykonywania

form wypukłodrukowych i są juŜ niespotykane.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jaki jest ogólny podział form drukowych wypukłych?

Jakie znasz rodzaje warstw kopiowych?

Czym charakteryzują się warstwy kopiowe i jak się je wytwarza?

Jakie znasz metody trawienia klisz chemigraficznych?

Czym charakteryzuje się proces wywołania warstw kopiowych?

Czym charakteryzuje się trawienie jednostopniowe klisz chemigraficznych?

Jakie znasz rodzaje form fotoreliefowych?

Czym charakteryzują się formy fotoreliefowe stałe?

W jaki sposób wykonuje się formy fotoreliefowe stałe i z kompozycji ciekłej?

10.

Jakie znasz zastosowanie form fotoreliefowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie przykładowych form do druku wypukłego, dokonaj klasyfikacji form

wypukłodrukowych i określ ich właściwości.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie obejrzeć kaŜdą z przykładowych form,

określić ich podstawowe właściwości fizyczne,

określić materiał, z którego zostały wykonane,

scharakteryzować sposób wykonania poszczególnych form na podstawie schematów
technologicznych,

dokonać klasyfikacji przedstawionych form wypukłodrukowych.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przykładowe formy wypukłodrukowe róŜnych rodzajów,

–

plansze ze schematami technologicznymi wykonywania form wypukłodrukowych.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj wypukłodrukowe formy drukowe róŜnych rodzajów, odpowiednim

formom kopiowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie obejrzeć dostępne formy drukowe,

określić rodzaj poszczególnych form drukowych,

dokładnie obejrzeć dostępne formy kopiowe,

scharakteryzować rodzaje form kopiowych wykorzystywanych przy formach
wypukłodrukowych,

dobrać odpowiednią formę drukową do właściwej formy kopiowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przykłady form wypukłodrukowych tego samego obrazu po druku,

–

formy kopiowe w postaci diapozytywów i negatywów tego samego obrazu na formie.

Ćwiczenie 3

Wykonaj formę fleksograficzną z płyty fotopolimerowej stałej z przezroczystym

podłoŜem poliestrowym, z powierzonej formy kopiowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

wstępnie naświetlić płytę bez negatywu od strony spodniej,

zdjąć folię ochronną z płyty fotopolimerowej,

połoŜyć negatyw stroną czytelną od strony fotopolimeru,

naświetlić płytę fotopolimerową przez negatyw od strony wierzchniej,

wymyć powierzchnię nie naświetloną,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wysuszyć, formę fotopolimerową,

zanurzyć formę w roztworze wody bromowej,

doświetlić bez negatywu formę fotopolimerową UVA, UVC.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

kopiarka do płyt fotopolimerowych,

–

płyta z fotopolimerowa na podłoŜu poliestrowym,

–

forma kopiowa w postaci negatywu czytelnego,

–

wywoływarka do płyt fotoutwardzalnych,

–

suszarka do płyt,

–

urządzenie doświetlające UVA, UVC.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować drukowe formy wypukłe?

sklasyfikować formy wypukłych technik drukowania?

dokonać podziału i scharakteryzować formy kopiowe?

scharakteryzować klisze chemigraficzne metalowe?

scharakteryzować etapy produkcji chemigraficznych klisz
metalowych?

dokonać podziału form fotoreliefowych?

scharakteryzować proces produkcji form fotoreliefowych?

scharakteryzować formy fotoreliefowe?

określić wykorzystanie technologii CTP do wykonywania
fleksograficznych form drukowych?

10)

scharakteryzować proces montaŜu form fleksograficznych na
cylindrze formowym maszyny drukującej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zastosowanie systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii

4.3.1. Materiał nauczania

Zasada działania systemu tulei rozpręŜnych

Tuleją rozpręŜną (sleeve) nazywamy tuleję wykonaną z tworzywa sztucznego, która

dzięki  swoim  właściwościom  i  konstrukcji,  po  nałoŜeniu  na  stalowy  rdzeń  nadaje  mu  nowe
cechy.  Pozwala  na  zmianę  jego  średnicy  zewnętrznej  bądź  nadanie  nowych  właściwości
powierzchni zewnętrznej.

We f1eksografii tuleje rozpręŜne znalazły zastosowanie przede wszystkim w zespołach

drukujących  maszyn.  Wykorzystanie  stałego  rdzenia  z  wymiennymi  tulejami  pozwoliło  na
bardzo szybkie przezbrajanie maszyny drukującej. Tuleja z rastrowaną powierzchnią znalazła
zastosowanie  w  miejsce  wałka  rastrowego,  pozwalając  na  szybką  zmianę  liniatury,  a  co  za
tym  idzie  zmianę  ilości  przekazywanej  farby.  Jednak  duŜo  większe  korzyści  dało
zastosowanie tulei jako cylindra formowego.

Genezą powstania tulei rozpręŜnych był brak elastyczności istniejącego systemu, czyli

konwencjonalnych  cylindrów  formowych.  Fleksografia  charakteryzuje  się  ogromną
róŜnorodnością  obwodów  drukowych  (130–2000  mm).  Konwencjonalny  system  wymusza
posiadanie  kompletu  cylindrów  formatowych  dla  kaŜdego  obwodu  oraz  oklejanie  cylindrów
formami  drukowymi  przy  kaŜdym  wznowieniu  nakładu.  Dwiema  największymi  zaletami
systemu tulei rozpręŜnych, pozwalającymi na obniŜenie kosztów drukowania, są:
–

róŜnorodność obwodów drukowych z jednego cylindra formowego,

–

moŜliwość przechowywania oklejonych form drukowych na tulejach.

Zasada działania systemu – w celu otrzymania cylindra np. formowego konieczne jest

zespolenie tulei rozpręŜnej z rdzeniem. Do wnętrza rdzenia czyli tzw. cylindra powietrznego
pompuje  się  spręŜone  powietrze  o  ciśnieniu  6–8  barów.  Powietrze  wydostaje  się  następnie
z  wnętrza  cylindra  przez  precyzyjnie  rozmieszczone  na  jego  powierzchni  otwory.  Po
wtłoczeniu  tulei  na  rdzeń  otwory  zostają  zakryte,  a  wydobywające  się  powietrze  tworzy
poduszkę  powietrzną.  Pozwala  ona  na  swobodne  przesuwanie  tulei  wzdłuŜ  powierzchni
rdzenia  oraz  jej  obrót.  Średnica  wewnętrzna  tulei  jest  zawsze  mniejsza  niŜ  średnica
zewnętrzna cylindra powietrznego, pozwala to, po odcięciu dopływu powietrza, na zaciśnięcie
tulei  i  stworzenie  pewnego  i  wytrzymałego  połączenia.  Ponowne  załączenie  powietrza
pozwala na bezproblemowe zdjęcie tulei.

Rdzeń, czyli tzw. cylinder powietrzny, poza systemem rozprowadzającym powietrze

w  niczym  nie  róŜni  się  od  tradycyjnych  cylindrów  formowych.  W  zaleŜności  od  typu
maszyny  drukującej,  doprowadzenie  powietrza  najczęściej  wykonane  jest  jako  wydrąŜenie
w czopie cylindra od strony napędu maszyny. Odpowiednia konstrukcja maszyn drukujących
przystosowanych  do  tego  typu  systemów  pozwala  na  wymianę  tulei  bez  demontaŜu  całego
cylindra. Ze względu na długość cylindra powietrznego na jego powierzchni często wykonuje
się pojedyncze otwory pomocnicze. Pracę systemu bardzo ułatwiają kołki pasujące wykonane
na  powierzchni  cylindra,  które  współpracując  ze  specjalnie  przygotowanym  wycięciem
w tulei tworzą niezwykle prosty i skuteczny system pasujący.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tuleja podstawowa jest wykonana z kilku warstw włókna szklanego wypełnionego

wysokojakościowym  spoiwem  (Ŝywicą  syntetyczną).  Powierzchnia  wewnętrzna  jest  idealnie
gładka,  zewnętrzna  zaś  jest  tak  przygotowana,  iŜ  bez  problemu  moŜna  ją  pokrywać  takimi
materiałami  jak  guma  czy  poliuretan.  Tuleję  taką  moŜna  wielokrotnie  pokrywać  róŜnymi
powłokami, jest ona niezwykle trwała i odporna na uszkodzenia mechaniczne. Jako materiał
wyjściowy  znalazła  ona  zastosowanie  w  wielu  gałęziach  poligrafii  jak  np.  fleksografia,
rotograwiura czy druk offsetowy.

Tuleja podstawowa ze specjalnym pokryciem (guma lub poliuretan) znajduje,

w zaleŜności od materiału pokryciowego, zastosowanie w drukowaniu pełnych powierzchni,
lakierowaniu, nanoszeniu kleju, drukowaniu jako forma drukowa wykonana techniką
laserową lub grawerowana albo jako cylinder dociskowy (preser).

Tuleje formowe – w jednowarstwowych na powierzchni tulei podstawowej przykleja się

bardzo  cienką  warstwę  pośrednią,  która  kompensuje  przyrost  średnicy  wewnętrznej  podczas
montaŜu tulei na cylindrze. Jest to strefa zapewniająca bezproblemowe przejście z elastycznej
tulei  podstawowej  do  twardej  warstwy  tworzącej  pozostałą  część  tulei  formowej.  Następnie
na  tak  przygotowaną  powierzchnię  nanosi  się  poliuretan,  który  ma  zmienną  twardość.
Tworzywo  to  nakłada  się  w  taki  sposób,  aby  warstwa  przy  rdzeniu  była  w  miarę  elastyczna
i  miała  właściwości  tłumienia  drgań,  natomiast  na  powierzchni,  tam  gdzie  przykleja  się
formę, warstwa musi być twarda, odporna chemicznie i mechanicznie (ze względu na cięcie
ostrym  narzędziem).  Taka  budowa  pozwala  na  tworzenie  cylindrów  formowych  o  grubości
ś

cianek od 1 do 25 mm, co przy przeliczeniu na długości druku daje na obwodzie cylindra

zakres obwodów około 150 mm przy zastosowaniu jednego rdzenia. Olbrzymią zaletą tego
typu tulei jest ich bardzo wysoka stabilność wymiarowa, odporność chemiczna, mechaniczna,
a takŜe stosunkowo niska cena.

Rys. 15. Przykład rozbudowy systemu – zwiększenie długości zadruku o 150 mm [13, s. 13.4]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tuleje wielowarstwowe mają zastosowanie identyczne z jednowarstwowymi, przy czym

ze względu na ograniczenia technologiczne długość ich pozwala na stosowanie ich w małych
maszynach drukujących (do 700 mm). W budowie wyróŜnia je bardzo lekkie wypełnienie ze
spienionego  poliuretanu,  pozwalające  na  zwiększenie  grubości  ścianki  tulei  od  1  do  około
70  mm,  co  oznacza  przyrost  długości  obwodu  do  około  400  mm. Wypełnienie  to  występuje
pomiędzy  tuleją  podstawową  z  warstwą  pośrednią  i  powierzchnią  zewnętrzną  wykonaną
z  twardego  poliuretanu.  Na  tulejach  tego  typu  oparta  jest  konstrukcja  maszyny  do  tzw.
szybkiego  narządu,  wyposaŜonej  w  jeden  stały  zestaw  rdzeni.  Maszyna  nie  ma  czopów  od
strony obsługi, co pozwala na szybką wymianę tulei bez konieczności demontowania łoŜysk.

Rys. 16. Budowa tulei wielowarstwowej [13, s. 13.4]

1 – warstwa zewnętrzna, 2 – tuleja podstawowa, 3 – wypełnienie poliuretanowe

Tuleje kompresyjne są przeznaczone do stosowania fotopolimerowych form drukowych

o grubościach 0,76 mm, 1,14 mm i 1,70 mm, tak zwanych „cienkich płyt”. Powierzchnia tulei
jest twarda, a jednocześnie wystarczająco spręŜysta, aby moŜliwe było drukowania prac
składających się z siatek i elementów tekstowo-kreskowych na jednej formie drukowej.

Rys. 17. Schemat działania warstwy kompresyjnej dla róŜnych elementów formy [13, s. 13.5]

Budowa jej jest taka sama jak tulei jednowarstwowej, przy czym na powierzchni, zamiast

twardego  poliuretanu  znajduje  się  około  2  mm  elastyczna  warstwa  tzw.  kompresyjna
(niektórzy  producenci  wykonują  tuleje  kompresyjne  na  całej  grubości),  niestety  struktura
otwartych  komórek  tej  warstwy  jest  mało  odporna  na  uszkodzenia  (cięcie)  oraz  wymaga
stosowania  taśm  o  wysokiej  adhezji.  Tego  typu  tuleje  pozwalają  na  wyeliminowanie  taśm
piankowych przy pracach z cienkimi płytami, co daje duŜe oszczędności na samej taśmie oraz
trwałości  formy  drukowej.  Wielkość  nakładu  jest  uzaleŜniona  od  trwałości  formy,  a  nie  od
trwałości taśmy piankowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Budowa tulei kompresyjnej [13, s. 13.5]

Dobór tulei rozpręŜnych

Dobór tulei do maszyny drukującej jest stosunkowo prosty i opiera się na znajomości

6 parametrów:
–

rednicy zewnętrznej posiadanego cylindra powietrznego,

–

długości druku, pod jaką jest wykonywana tuleja,

–

grubości formy, z którą będzie współpracowała,

–

typu i grubości taśmy, z którą będzie współpracowała,

–

szerokości tulei,

–

rodzaju tulei (twarda czy kompresyjna).

Rys. 19. Przykładowe zestawy forma drukowa + taśma klejąca [13, s. 13.6]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy projektowaniu systemu naleŜy uwzględnić, jaki zakres obwodów chcemy mieć

w  swoim  programie  produkcyjnym,  oraz  z  jakimi  pracami  mamy  do  czynienia  najczęściej.
Najkorzystniej  jest  przedyskutować  temat  uzbrojenia  maszyny  w  tuleje  z  jej  producentem
i  oprzeć  się  na  jego  wiedzy  i  doświadczeniach.  Pozwoli  to  na  uniknięcie  wielu  stresów
i  rozczarowań.  Na  „słabej”  maszynie  nie  zawsze  da  się  wydrukować  bardzo  wymagające
prace, mając nawet najlepszy zestaw tulei kompresyjnych.

Korzyści wynikające ze stosowania systemu tulei rozpręŜnych

Oto kilka podstawowych korzyści wynikających ze stosowania tulei rozpręŜnych:

–

zmniejszenie kosztów produkcji (oszczędność czasu, ograniczenie pracochłonności
przygotowania produkcji, zmniejszenie kosztów magazynowania),

–

zwiększenie elastyczności produkcji,

–

poprawa jakości produkcji,

–

standaryzacja procesu druku.

Zmniejszenie kosztów produkcji to argument przekonujący kaŜdego. Stosując system

kupujemy  jeden  cylinder  powietrzny  i  zestaw  tulei  (oczywiście  dla  maszyny  8-kolorowej
potrzeba  8  cylindrów  i  1  tzw.  montaŜowy).  Mając  zatem  odpowiednie  koła  zębate  moŜemy
wydrukować  większą  ilość  obwodów  drukowych.  Ponadto  moŜliwe  jest  przechowywanie
form  naklejonych  na  tuleje  przy  wznawialnej  produkcji  (oczywiście  –  jeśli  ma  się  kilka
kompletów  tulei  lub  wykonuje  produkcję  o  innej  długości  druku).  Ta  ostatnia  moŜliwość
pozwala na oszczędności form drukowych, które są drogie i bardzo często ulegają zniszczeniu
podczas  zrywania  i  przeklejania.  Istnieje  moŜliwość  przygotowywania  produkcji  poza
maszyną  drukującą.  OtóŜ  oklejanie  tulei  odbywa  się  na  oklejarce  wyposaŜonej
w „uproszczony” cylinder powietrzny bez czopów. Po wykonaniu odbitek próbnych (kontroli
pasowania) oklejone tuleje formowe moŜna montować na maszynie drukującej.

Zwiększenie elastyczności produkcji polega na skróceniu czasów narządu maszyny, a co

za tym idzie zwiększeniu opłacalności małych nakładów. Inwestując w maszynę z systemem
tulei  rozpręŜnych  mamy  moŜliwość  uŜywania  róŜnego  rodzaju  form  drukowych.  Stosując
jeden  rdzeń  i  róŜne  tuleje  moŜemy  wykonywać  prace  z  form  o  grubości  1,14  mm,  jak
i 2,84 mm. Istnieje moŜliwość pracy z formami grawerowanymi, które często wykonywane są
w  znacznej  odległości  od  drukami  (zamiast  transportować  do  producenta  cięŜkie  stalowe
rdzenie wystarczy wysłać lekką tuleję, bądź zamówić cały zestaw; koszt tulei bazowej nie jest
wysoki).  Łatwość  transportu  i  operowanie  niewielkimi  masami  przyczyniły  się  do  rozwoju
form wykonywanych cyfrowo na fotopolimerach.

Dotychczas większość form naświetlana była i wywoływana na urządzeniach płaskich.

Dlatego krytycznym etapem przy  przygotowywaniu produkcji jest oklejanie cylindra.  Niesie
ono  zawsze  pewną  wartość  błędu,  którego  nie  da  się  skorygować  na  maszynie  drukującej,
a  ponadto  zawsze  występuje  konieczność  połączenia  dwóch  krawędzi  arkusza  fotopolimeru.
Obecnie  wiele  firm  pracuje  nad  rozwiązaniem  tego  problemu.  Powstała  juŜ  technologia  CtS
(Computer  to  Sleeve)  pozwalająca  na  naświetlanie  fotopolimeru  przy  uŜyciu  naświetlarki
laserowej  z  dalszą  obróbką  „na  okrągło”,  i  to  do  tej  technologii  doskonałym  „interfejsem”
okazała się tuleja podstawowa. Dzięki najnowszym osiągnięciom technologii produkcji form
istnieje moŜliwość uzyskiwania idealnego pasowania na maszynie drukującej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Na czym polega zasada działania systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii?

Jaki jest cel stosowania tulei rozpręŜnych?

Jakie korzyści są z zastosowania tulei rozpręŜnych?

Jakie znasz rodzaje tulei rozpręŜnych?

Czym charakteryzuje się rozpręŜna tuleja formowa?

Jakie zadanie ma warstwa kompresyjna w rozpręŜnych tulejach kompresyjnych?

W jaki sposób dobiera się tuleję rozpręŜną?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj montaŜu tulei rozpręŜnej na cylindrze powietrznym w maszynie

fleksograficznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z dokumentacją techniczną systemu tulei rozpręŜnych,

doprowadzić spręŜone powietrze do wnętrza cylindra powietrznego,

nałoŜyć tuleję na cylinder powietrzny (rdzeń),

odpowiednio umiejscowić tuleję na rdzeniu,

odłączyć spręŜone powietrze od cylindra powietrznego.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

dokumentacja techniczna systemu tulei rozpręŜnych,

–

cylinder powietrzny z układem powietrznym,

–

tuleja rozpręŜna.

Ćwiczenie 2

Na podstawie przykładowych tulei rozpręŜnych stosowanych we fleksografii, dokonaj

klasyfikacji tulei rozpręŜnych oraz określ ich właściwości i korzyści wynikające z ich
stosowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie obejrzeć kaŜdą z przykładowych tulei rozpręŜnych,

określić ich podstawowe właściwości fizyczne,

określić materiał, z którego zostały wykonane,

scharakteryzować ich budowę na podstawie schematów budowy tulei rozpręŜnych,

dokonać klasyfikacji przedstawionych tulei rozpręŜnych,

określić korzyści wynikające ze stosowania tulei rozpręŜnych we fleksografii.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przykładowe tuleje rozpręŜne róŜnych rodzajów,

–

plansze ze schematami budowy tulei rozpręŜnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować zasadę systemu tulei rozpręŜnych?

określić zastosowanie systemu tulei rozpręŜnych we fleksografii?

zamocować tuleję rozpręŜną?

scharakteryzować rodzaje tulei rozpręŜnych?

dobrać odpowiednią tuleję rozpręŜną?

wyjaśnić korzyści płynące z zastosowania systemu tulei rozpręŜnych?

objaśnić budowę tulei wielowarstwowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:
–

instrukcja,

–

zestaw zadań testowych,

–

karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Przemysłową metodą otrzymywania metalowych klisz chemigraficznych jest

metoda trawienia wielostopniowego.

metoda trawienia jednostopniowego.

naświetlanie płyt fotopolimerowych.

naświetlanie płytek metalowych przez formę kopiową.

W technologii wykonywania metalowych klisz chemigraficznych stosuje się następujące
rodzaje warstw kopiowych:

fotorozpuszczalne, fotopolimerowe.

fotoutwardzalne, syntetyczne.

fotoutwardzalne, fotorozpuszczalne.

fotopolimerowe, syntetyczne.

Opakowania z tektury falistej zadrukowuje się techniką

fleksograficzną.

typograficzną.

offsetową.

rotograwiurową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Trawienie klisz cynkowych wykonuje się w roztworze

kwasy solnego.

kwasu siarkowego.

kwasu azotowego.

kwasu siarkawego.

Ochronny roztwór, zapobiegający podtrawianiu, stosuje się w technologii

trawienia jednostopniowego.

trawienia wielostopniowego.

naświetlania fotopolimeru.

wykonywania form wtórnych.

Formy fotoreliefowe uzyskuje się

z fotopolimerów stałych i ciekłych.

z klisz metalowych.

z klisz cynkowych.

z miedzi.

2000 arkuszy RA1 papieru o gramaturze 80 g/m² waŜy około

96 kg.

84 kg.

72 kg.

79 kg.

Fotopolimery mają zastosowanie w poligrafii jako

formy drukowe.

formy kopiowe.

warstwy termoutwardzalne.

substancje zabezpieczające.

Na formacie A1 mieści się maksymalnie

6 uŜytków formatu A4.

12 uŜytków formatu A4.

8 uŜytków formatu A4.

4 uŜytki formatu A4.

10.

1200 kg to w przybliŜeniu

13000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².

12000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².

18000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².

15250 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m².

11.

Format RA1 ma wymiary

860 × 610 mm.

840 × 600 mm.

880 × 625 mm.

900 × 700 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12.

Farby typograficzne moŜemy podzielić na

maziste, ciekłe.

fotoutwardzalne, chemoutwardzalne.

rotacyjne, arkuszowe, dziełowe, ilustracyjne.

maziste, gęste, rzadkie.

13.

Folie z tworzyw sztucznych do drukowania fleksograficznego moŜemy podzielić na

celofan, polietylenowe, polipropylenowe, poliestrowe.

dwustronnie powlekane, jednostronnie powlekane.

zaklejane, niezaklejane.

regenerowane, aluminiowe, stalowe.

14.

Farby fleksograficzne dzielimy na

gęste, rzadkie.

maziste, lejne.

rozpuszczalnikowe, maziste, ciekłe.

rozpuszczalnikowe, wodorozcieńczalne, fotoutwardzalne UV.

15.

W technologii fleksograficznej uŜywa się farb

ciekłych.

mazistych.

ciekłych lub mazistych.

akrylowych.

16.

We fleksografii mają zastosowanie następujące rodzaje tulei

zaciskowa, podstawowa ze specjalizowanym pokryciem, powietrzna.

podstawowa, podstawowa ze specjalizowanym pokryciem, formowa.

formowa, zaciskowa, rozpręŜna.

cylindryczna, powietrzna, zaciskowa.

17.

Formy drukowania wypukłego dzielimy na:

wykonywane ręcznie, ze składu zecerskiego, chemigraficzne-trawione, fotoreliefowe
(fotopolimerowe), grawerowane, stereotypowe (wtórne).

fotoreliefowe, metalowe odlewane, ręczne, głębokościowo-zmienne.

grawerowane, fotoreliefowe, ze składu maszynowego, powierzchniowo-zmienne.

stereotypowe, ręczne, grawerowane, głębokościowo-zmienne.

18.

Formy typograficzne ulegają niszczeniu głównie przez

rozpuszczanie.

niekorzystne działanie farb drukarskich.

utlenianie.

cieranie.

19.

W płytach z fotopolimerami stałymi podłoŜe moŜe stanowić

blacha cynkowa, folia aluminiowa.

blacha aluminiowa, folia z tworzyw sztucznych.

papier kredowany.

guma.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Przygotowanie form do drukowania wypukłego

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Czichon H., Czichon M.: Formy fleksodrukowe. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2006

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

Druździel M., Fijałkowski T.: Maszyny i urządzenia typograficzne. WSiP,
Warszawa 1978

Gruin I.: Materiały polimerowe. Wydawnictwa Naukowe PWN, Warszawa 2003

Gruszczyński Cz.: Farby graficzne. WSiP, Warszawa 1990

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

Jakucewicz S., Czichon M., Czichon H.: Materiałoznawstwo poligraficzne.
Wydawnictwa PW, Warszawa 1992

10.

Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993

11.

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

12.

Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia – Maszyny drukujące. WSiP,
Warszawa 1979

13.

Podręcznik fleksografii. Zrzeszenie Polskich Fleksografów, Warszawa 1998

14.

Poligrafia ogólna. WSiP, Warszawa 1982

15.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005