Zarządzanie jakością w agrobiznesie i przemyśle żywnościowym jest szczególnie ważne ze względu na emocjonalny stosunek klienta do produktów żywnościowych oraz możliwość zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego.
Aktualnie w Polsce obowiązują
obligatoryjnie przepisy HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli - system opracowany w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą się pojawić w jakimkolwiek momencie procesu produkowania i składowania żywności
Norma PN-EN ISO 2200 - Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego.
Do najczęściej stosowanych systemów przy zapewnieniu jakości żywności należą:
GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna
GHP - Dobra Praktyka Higieniczna
GLP - Dobra Praktyka Laboratoryjna
System HACCP
System Zarządzania Jakością ISO 9001
Systemy Zarządzania Bezpieczeństwem Żywności ISO 22000
Wdrażanie systemu HACCP w małych lub słabo przygotowanych firmach może napotkać na szereg trudności. Warto wówczas, wprowadzając zasady HACCP, zachować dużą elastyczność, odpowiednią do możliwości i sytuacji, jaka występuje w zakładzie.
Postawa kierownictwa decyduje o efektywności i skuteczności działania systemu. To właśnie kierownictwo powinno być inicjatorem i siłą napędową przy podejmowaniu działań dotyczących systemu, będąc jednocześnie całkowicie przekonanym co do słuszności i celowości wdrażania
Zaangażowanie i postawa kierownictwa wobec HACCP powinna być oficjalnie przedstawiona załodze.
Określony powinien być podział obowiązków, odpowiedzialności i uprawnień w tym zakresie.
Zaangażowanie kierownictwa związane jest ze stworzeniem załodze warunków do podnoszenia wiedzy z zakresu praktycznej realizacji zasad systemu oraz organizowaniem szkoleń, instruktażu.
Działania o charakterze edukacyjno-szkoleniowym mają na celu doprowadzenie do zmian w mentalności załogi oraz zwiększenia odpowiedzialności.
Do zadań kierownictwa należy określenie zakresu HACCP, przy uwzględnieniu:
1. Poszczególnych produktów przetwarzanych w zakładzie
2. Etapów postępowania z tymi produktami
Kierownictwo powinno w przybliżeniu określić:
1. ramy czasowe wdrażania systemu
2. szacunkowe koszty,
3. Inwestycje
4. zmiany organizacyjne
Przed przystąpieniem do wdrażania systemu HACCP należy przejrzeć aktualnie obowiązujące zasady dotyczące stanu technicznego i higienicznego oraz możliwości zapewnienia w nim pełnego bezpieczeństwa żywności.
Działania z tego zakresu to tzw. Programy
Warunków Wstępnych obejmujące zasady GHP i GMP.
Zasady GHP i GMP obejmują:
prawidłowość linii technologicznych i prowadzenia procesów
wyposażenie w maszyny i urządzenia oraz ich funkcjonowanie
wyposażenie w sprzęt kontrolno-pomiarowy
wielkość, funkcjonalność i usytuowanie pomieszczeń
procesy mycia i dezynfekcji
stan sanitarno-higieniczny zakładu i otoczenia
organizację pracy
higienę i sposób postępowania załogi
kwalifikacje personelu
zabezpieczenie przed szkodnikami
jakość wody
jakość sprowadzanych surowców i materiałów pomocniczych
magazynowanie żywności
warunki jej transportu
Zasady GHP i GMP odnoszą się do:
Pomieszczeń zakładu i procesu produkcji, czyli tzw. obszaru bezpośrednio produkcyjnego
Otoczenia zakładu oraz dostaw surowcowi ich dystrybucji, czyli tzw. obszaru przyprodukcyjnego
Stan sanitarno-higieniczny zakładu i otoczenia:
1. Kto jest odpowiedzialny za utrzymanie porządku, w jaki sposób je wykonuje oraz kto nadzoruje te czynności
2. Czy zakład nie oddziałuje negatywnie na środowisko
3. Czy wokół zakładu nie ma czynników, które mogłyby zagrażać bezpieczeństwu żywności
Wielkość, funkcjonalność i usytuowanie pomieszczeń:
1. Czy wielkość zakładu i poszczególnych pomieszczeń jest odpowiednia do wykonywanych czynności
2. Czy poszczególne czynności czy procesy odbywaja się w odpowiednio przystosowanych pomieszczeniach
3. Czy pomieszczenia te utrzymywane sa w odpowiednim porządku i czystości
4. Czy w pomieszczeniach jest odpowiednia wentylacja
5. Czy w poszczególnych pomieszczeniach jest zapewniona temperatura odpowiednia do prowadzonych w nich procesów
prawidłowość linii technologicznych i prowadzenia procesów:
1. Czy proces technologiczny jest możliwie prostoliniowy ( nie ma krzyżowania się dróg czynności „brudnych" i „czystych")
2. Czy wydajność linii technologicznych koreluje z możliwościami składowania
3. I wyrobów gotowych
4. Czy wydzielone są w zakładzie strefy „brudne" i „czyste"
5. Czy przestrzegane są i nadzorowane istotne parametry procesów technologicznych
Wyposażenie w maszyny i urządzenia oraz ich funkcjonowanie:
1. Czy w zakładzie jest dostateczna liczba odpowiednich maszyn i urządzeń
2. Czy są one systematycznie kontrolowane z punktu widzenia ich funkcjonalności
3. Czy prowadzone są okresowe przeglądy maszyn i urządzeń
4. Czy maszyny i urządzenia są na bieżąco konserwowane i remontowane
5. Czy istnieją harmonogramy konserwacji i remontów maszyn i urządzeń
6. Czy prowadzone są stosowne zapisy dotyczące nadzoru nad maszynami i urządzeniami
Wyposażenie w sprzęt kontrolno-pomiarowy:
1. Czy sprzęt i urządzenia kontrolno-pomiarowe są odpowiednio kalibrowane i wzorcowane
2. Czy istnieją harmonogramy wzorcowania urządzeń kontrolno-pomiarowych
3. Czy istnieją zapisy z kalibracji i wzorcowania
Organizacja pracy
1. Czy w zakładzie wyznaczone są osoby odpowiedzialne za bezpieczeństwo i jakość zdrowotną żywności
2. Czy na poszczególnych stanowiskach określone są działania w aspekcie zapewnienia bezpieczeństwa żywności
Procesy mycia i dezynfekcji:
1. Czy są opracowane procedury mycia i dezynfekcji poszczególnych pomieszczeń i urządzeń w zakładzie (z określeniem sposobu mycia i stężenia stosowanych środków myjących i dezynfekujących)
2. Czy są osoby wyznaczone do prowadzenia procesów mycia i dezynfekcji
3. Czy osoby te mają odpowiednie uprawnienia i przeszkolenie
4. Kto prowadzi nadzór na prawidłowością procesów mycia i dezynfekcji
5. Czy środki i narzędzia stosowane do mycia dezynfekcji są odpowiednio oznakowane, przechowywane i czy są dopuszczone do kontaktu z żywnością
Higiena i sposób postępowania załogi:
1. Czy pracownicy są nadzorowani z uwagi na spełnianie zasad higieny (czystość osobista, higieniczne zachowanie, niepalenie tytoniu itp..)
2. Czy pracownicy dysponują odpowiednią liczbą odzieży ochronnej, zgodnie z potrzebami
3. Czy sprawdzany jest stan zdrowia pracowników pracujących w kontakcie z żywnością
4. Czy pracownicy mają warunki do zachowania higieny - np. mycia rąk na poszczególnych stanowiskach
Kwalifikacje personelu:
1. Czy pracownicy posiadają odpowiednie do ich stanowiska kwalifikacje formalne (świadectwa szkolne, odbyte kursy itp..)
2. Czy prowadzone są systematyczne szkolenia lub instruktaż w zakresie higieny
3. Czy prowadzone szkolenia i kursy są odpowiednio udokumentowane
4. Czy kierownictwo egzekwuje od załogi znajomość zasad pracy na stanowiskach
Zabezpieczenie przed szkodnikami:
1. Czy w zakładzie jest program zabezpieczenia przed szkodnikami
2. Czy kontrolowana jest skuteczność zabezpieczenia
3. Czy prowadzony jest nadzór nad urządzeniami i pułapkami służącymi do oceny stopnia inwazyjności szkodników i czy są one odpowiednio wymieniane
Jakość wody:
1. Czy przechowywane są aktualne wyniki badania wody
2. Czy zapewniony jest skuteczny rozdział wody technologicznej od wody do celów technicznych
3. Czy istnieją dwa oddzielne rurociągi w tym celu i czy są oznakowane
Jakość sprowadzanych surowców i mat. pomocniczych
1. Czy sprawdzane są atesty i specyfikacje
2. Czy prowadzona jest ocena przyjmowanych surowców i materiałów pomocniczych
3. Czy ocenia się stan opakowań przyjmowanych surowców i materiałów pomocniczych
4. Czy, o ile to potrzebne, dokonuje się pomiaru
Magazynowanie żywności:
1. Czy kontrolowane są warunki przechowywania surowców, półproduktów i produktów gotowych (np. w zakresie temperatury i wilgotności, jeżeli to konieczne)
2. Czy w magazynach zachowana jest segregacja surowców od wyrobów gotowych itp.. Czy prowadzona jest kontrola terminów przydatności do spożycia
3. Czy prowadzona jest kontrolowana rotacja zapasów w magazynach
4. Czy wszystkie produkty spożywcze przechowywane są w odpowiednich magazynach (a nie np. w pomieszczeniach produkcyjnych)
Warunki transportu żywności:
1. Czy dokonywana jest ocena warunków sanitarnych i higienicznych środków transportu żywności
2. Czy prowadzona jest dokumentacja w tym zakresie
3. Czy są wyznaczone osoby odpowiedzialne za ocenę warunków transportu żywności
4. Czy kierowcy/konwojenci posiadają odpowiednie przeszkolenia
5. Czy są nadzorowani z punktu widzenia zachowania warunków higienicznych (odzież ochronna, czystość osobista)
Definicja -
HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnienie
bezpieczeństwa Zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych.
System HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad
1. Analiza zagrożeń - zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom
2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli - KPK (CCP) - w celu wyeliminowania lub zminimalizowania występowania zagrożeń
3. Ustalenie dla każdego KPK wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać oraz określenie granic tolerancji (limitów krytycznych)
4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania KPK
5. Ustalenie działań korygujących, jeśli KPK nie spełnia ustalonych wymagań
6. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem
7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania, a także ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania systemu.
Zasady wdrażania HACCP
Przy wdrażaniu systemu HACCP zaleca się postępowanie zgodne z 12 sekwencyjnymi zaleceniami (krokami) Kodeksu Żywnościowego:
1. Powołanie zespołu HACCP - system powinien być wdrażany przez kilkuosobowy zespół (w małych przedsiębiorstwach może wystarczyć jeden wyszkolony pracownik) dobrze wyszkolonych i przygotowanych wysoko wykwalifikowanych specjalistów posiadających wiedzę z dziedziny i mikrobiologii, inżynierii, technologii, higieny : produkcji, zarządzania jakością itp. Dobrze gdy mają - kontakt z bieżącą praktyką produkcyjną.
2. Opisanie produktu W zakładzie powinien być opracowany dokładny opis poszczególnych produkowanych wyrobów, z uwzględnieniem składu surowcowego, stosowanej technologii, cech fizykochemicznych, cech mikrobiologicznych, sposobu pakowania i znakowania, metod dystrybucji, transportu, magazynowania. W zakładach o różnorodnym profilu działania lub wieloprodukcyjnych np. w zakładach żywienia zbiorowego, zaleca sie grupowanie produktów o podobnych cechach
3. Określenie przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta Należy określić zakładane wykorzystanie lub zastosowanie produktu przez konsumenta. Określić czy będzie spożywany bezpośrednio, czy po ewentualnej obróbce termicznej, oraz jak konsument może postępować z produktem podczas jego przechowywania i przygotowania do konsumpcji. Rozważyć także należy do jakiej grupy konsumentów skierowany jest produkt, ze zwróceniem szczególnej uwagi na najbardziej wrażliwe grupy konsumentów (niemowlęta, małe dzieci, chorzy w szpitalach).
4. Opracowanie schematu blokowego procesu technologicznego
Schemat procesu technologicznego powinien być przygotowany w postaci diagramu i powinien obejmować wszystkie fazy procesu produkcji ( przyjmowanie surowców, proces produkcji, dystrybucja, obsługa klienta). Na każdym z etapów należy ustalić podstawowe parametry (np. temp. obróbki termicznej, czas trwania procesów, warunki składowania, pH i aktywność wodną produktu, wilgotność produktu i otoczenia, sposoby monitorowania). Prawidłowe opracowanie schematu technologicznego ułatwia zrozumienie przepływu surowców i półproduktów, pozwala na zidentyfikowanie krzyżowania się dróg i jest podstawą podejścia systemowego HACCP.
5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego
Zasadniczą sprawą jest, aby szczegółowe dane przedstawione na schemacie technologicznym odzwierciedlały rzeczywisty stan linii technologicznych i całego procesu produkcji. Weryfikacja powinna dotyczyć wszystkich normalnych warunków prowadzenia procesu. Schemat technologiczny powinien być systematycznie uaktualniany.
6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich prewencyjnych środków kontroli danego zagrożenia (Zasada 1) Na każdym etapie produkcji należy sporządzić listę wszystkich możliwych zagrożeń biologicznych, chemicznych, fizycznych. Powinny być one podane w sposób precyzyjny. Każde zagrożenie powinno być opisane osobno. Każdemu zagrożeniu należy przypisać określone środki kontroli. Jako środki kontroli danego zagrożenia określa się działania, czynności lub warunki, jakie są wymagane do eliminacji zagrożeń lub zmniejszenia do poziomu akceptowalnego.
7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli CCP (Zasada 2)
Jako środek pomocniczy proponuje się tutaj tzw. drzewko decyzyjne, tj. logiczną sekwencję pytań i odpowiedzi w odniesieniu do każdego surowca i etapu produkcji, pozwalającą na określenie najbardziej istotnych miejsc i etapów procesu produkcyjnego. Ważnym aspektem drzewka decyzyjnego jest to, że naprowadza ono użytkownika do stosowania jedynie minimalnej liczby krytycznych punktów kontroli decydujących o bezpieczeństwie produktu.
8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego (Zasada 3)
Dla każdego KPK (CCP) należy ustalić tzw. wartości docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz graniczne wartości określonych parametrów tzw. wartości krytyczne. Wartości te powinny gwarantować skuteczną eliminację zagrożenia. Kryteria te obejmują najczęściej czas, temperaturę, wilgotność, aktywność wodną itp., ale także cechy o charakterze sensorycznym. Przy ustalaniu wartości zaleca się posługiwanie danymi literaturowymi lub przyjęcie wartości określonych w przewodnikach.
9.Opracowanie systemu monitorowania każdego KPK (Zasada 4)
Metody monitorowania muszą być ściśle zdefiniowane, procedura monitoringu powinna być wiarygodna. Opracowując je należy określić jakie parametry są mierzone, jakie są granice krytyczne dla dokonywanych pomiarów, w jaki sposób, kiedy i z jaka częstotliwością prowadzi się monitoring. Instrukcje monitorowania powinny pozwalać na szybkie wykrywanie w każdym z ustalonych KPK ewentualnych odchyleń poza przyjęte granice tolerancji. Częstotliwość monitoringu musi być tak dobrana, aby dać pewność bezpieczeństwa produktu. Należy ustalić personel odpowiedzialny za dokonywanie pomiarów.
10. Ustalenie działań korygujących (Zasada 5) Dla każdego punktu krytycznego należy ustalić działania korygujące. Powinny one umożliwić natychmiastowe usunięcie odchyleń w wartościach przyjętych parametrowi zapewnić, że KPK znajduje się pod kontrolą.
Działania korygujące obejmują:
sposoby przywrócenia kontroli nad KPK
sposoby postępowania z wyrobem niepewnym
Działania korygujące powinny być możliwie proste i łatwe do przeprowadzenia przez przeszkolony. Działania korygujące muszą być dokumentowane. Informacja o ich podjęciu powinna być przekazana kierownictwu.
11. Ustalenie procedury weryfikacji (Zasada 6)
Weryfikacja ma za zadanie ustalić, czy procedury dają pożądany rezultat oraz wykryć ewentualne iratedociągnięcia. Czynności weryfikacyjne mogą obejmować badanie produktu gotowego, analizę v wyników, przeglądy rejestrów wraz ze stwierdzonymi! odchyleniami, ustalenie poziomów tolerancji itp. Weryfikacja nie powinna być prowadzona przez osoby związane z przedmiotem weryfikacji. Weryfikację należy prowadzić okresowo, w sposób planowany tak, aby zapewnić skuteczną realizacje planów HACĆP.
12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (Zasada 7)
Właściwie sporządzona dokumentacja jest podstawowym dowodem efektywności działania systemu i podstawą do oddalenia ewentualnych reklamacji.
Zapisy powinny dotyczyć planu HACCP, etapów procesu technologicznego, potencjalnych zagrożeń, wskazanych KPK oraz przyjętych dla nich kryteriów i tolerancji, procedury monitoringu i działań korygujących, odpowiedzialności personelu itp.
Dokumentacja powinna być możliwie najprostsi
Prawidłowa dokumentacja systemu HACCP składa się z dwóch członów:
1. Planu HACPP
2. Dokumentów potwierdzających funkcjonowanie systemu
PLAN HACCP
Dokument powołujący zespół HACCP i lista jego członków
Zakres stosowania systemu
Opis produktu i jego przeznaczenie
Schemat produkcyjny
Dokument stwierdzający zgodność schematu z praktyką
1. Jakość, geneza, podstawowe pojęcia, definicje
2. Koncepcje i modele zarządzania przez jakość(Deming, Juran, Crosby, Feigenbaum)
3. Kompleksowe Zarządzanie Jakością - TQM
4. Systemy zarządzania jakością według ISO serii 9000
5. Wymagania norm ISO 9000, 9001, 9004
6. Zarządzanie środowiskiem - ISO serii 14000
7. Zarządzanie środowiskiem - ISO 14001, Analiza Cyklu Życia
8. Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy - ISO serii 180(M
9. Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy - ISO 18001, ocena ryzyka zawodowego
10. Zarządzanie chemikaliami
11. Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności - HCCP, ISO 22000 I
12. Dokumentacja w systemach zarządzania jakością - ISO/TR 10013