jakość żywności

Do najczęściej stosowanych należą m.in.:

wg ustawy z dnia 25.08.2006r.o bezpieczeństwie żywności i

żywienia (DZ.U. Z 2006r nr: 171, poz 1225)

DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA:

Działania, które muszą być podjęte i warunki

higieniczne, które muszą być spełniane i

kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub

obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności

DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA:

Działania, które muszą być podjęte i warunki, które

muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz

materiałów i wyrobów do kontaktu z żywnością

odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo

żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem

DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA

Lokalizacja, otoczenie i infrastruktura zakładu

Budynki - wymagania

-Pomieszczenia produkcyjne i ciągi komunikacyjne tak

rozplanowane aby nie następowało krzyżowanie się

czynności „brudnych” i „czystych”,

-Podłogi gładkie, bez uszkodzeń, z materiału łatwo

zmywalnego, nienasiąkliwego, nie śliskiego,

-Ściany, sufity gładkie, łatwe do utrzymania w czystości,

nieuszkodzone, zabezpieczone przed kondensacją pary

i rozwojem pleśni

wyposażone w zabezpieczenia przeciw owadom (siatki),

Maszyny i urządzenia

przed stosowaniem środków chemicznych- dokładne usunięcie resztek żywności i zanieczyszczeń, umyte powierzchnie przed dezynfekcją spłukane i wysuszone; po dezynfekcji chemicznej – spłukanie i wysuszenie, prowadzenie procesów

Kontrola odpadów

potrzeb a przynajmniej raz dziennie,

Każdy zakład musi mieć system kontroli i monitorowania obecności szkodników.

Zabezpieczenie przed szkodnikami (szczelność pomieszczeń, siatki w otwieranych oknach, ograniczanie liczby otworów, zastosowanie odpowiedniego cementu, utwardzenie terenu wokół budynku, systematyczne usuwanie odpadów),

Prowadzenie systematycznego nadzoru nad prawidłowym funkcjonowaniem stosowanych pułapek i innych urządzeń eliminujących szkodniki w zakładzie i otoczeniu,

Zwalczanie przy użyciu metod chemicznych, fizycznych i biologicznych samodzielnie lub przez wyspecjalizowane firmy.

Zatrudnienie pracowników odpowiednio kwalifikowanych do wykonywanych czynności,obowiązków, kompetencji i odpowiedzialności.

Organizowanie przez kierownictwo systematycznych, powtarzanych okresowo szkoleń lub instruktażu dla pracowników z zakresu higieny.

Egzekwowanie odpowiedniego przygotowania pracowników do realizacji zadań na poszczególnych stanowiskach.

Znajomość podstaw wiedzy z higieny: czynniki wzrostu i namnażania drobnoustrojów, główne przyczyny zatruć pokarmowych, zapobieganie zatruciom pokarmowym,zapobieganie fizycznemu i chemicznem zanieczyszczeniu żywności, jak wypełniać dokumenty i formularze związane GHP/GMP, HACCP,jak higienicznie wykonywać swoje czynności,jak obsługiwać maszyny, posługiwać się przyrządami,drobnym sprzętem,jak utrzymywać czystość i porządek na stanowisku.

Obok przedstawionych głównych wymogów higieniczno-sanitarnych należy rozpatrywać te, które wychodzą poza podstawowe minimum wymagań, są jednak niemniej ważne i wyraźnie określone w Kodeksie Żywnościowym.

Dotyczą one m.in.:

Stanowi zestaw procedur produkcyjnych, które w szczególności nastawione są na higienę produkcji i zapobieganie wytwarzaniu produktów niespełniających wymagań jakościowych, ale także zmienności cech produktów.

...od etapu zaopatrzenia w surowce, poprzez ich magazynowanie, produkcję, pakowanie oraz znakowanie, aż do momentu składowania i dystrybucji gotowych wyrobów

Dobra Praktyka Produkcyjna ma na celu przede wszystkim:

•    zapewnienie powtarzalności,jednorodnosci i jakości produktu z uwzględnieniem jego bezpieczeństwa, czystości i efektowności,

•    zapobieganie pomieszaniu się półproduktów, produktów i materiałów, tym samym zapobieganie zanieczyszczeniom jednego produktu lub surowca innym,

Główną zasadą GMP jest wykluczenie z procesu produkcyjnego wszelkich działań przypadkowych oraz zapewnienie, aby ten proces przebiegał zgodnie z wymaganiami znajdującymi się między innymi w instrukcji i procedurze.

Jednym z przykładów myślenia i definiowania Dobrej Praktyki Produkcyjnej jest Dekalog GMP, który został zaproponowany przez Instytut Żywności i Żywienia:
 
1.    Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury i instrukcje.
2.    Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj skrótów lub usprawnień. Jeśli czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji.
3.    Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem.
4.    Upewnij się czy stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one czyste.
5.    Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu, urządzeń.
6.    Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom.
7.    Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu.
8.    Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.
9.    Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu.
10.    Przyjmij na siebie odpowiedzialność za to co robisz.

W praktyce wymagania Dobrej Praktyki Produkcyjnej obejmują pewne elementy Dobrej Praktyki Higienicznej (ang. Good Hygienic Practice, GHP), które dotyczą:

•    podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska,
•    zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych oraz magazynowych, a także właściwej wentylacji zakładu,
•    odpowiednich warunków magazynowania sprzętu, produktów spożywczych i substancji chemicznych,
•    utrzymania wszystkiego w dobrym stanie technicznym,
•    zapobiegania przenikaniu do zakładów z zewnątrz owadów, ptaków oraz innych zwierząt,
•    prawidłowego oświetlenia,
•    procedur mycia i dezynfekcji,
•    gospodarki wodno-ściekowej,
•    kontroli pracowników, która wiąże się z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności.

PERSONEL

Pracownicy zatrudnieni na konkretnych stanowiskach powinni posiadać szczegółowy zakres obowiązków zawarty na piśmie, ale także uprawnienia niezbędne do realizacji zadań, za które odpowiadają.

Pomieszczenia i urządzenia

Rozmieszczenie i konstrukcja musi zapewnić ograniczenie do minimum ryzyka popełnienia błędów, a także umożliwić skuteczne czyszczenia i konserwacji, w celu uniknięcia zanieczyszczeń krzyżowych, gromadzenia się brudu i kurzu. Ponadto nie może mieć jakiegokolwiek niekorzystnego wpływu na jakość produktów.
Temperatura, wilgotność, oświetlenie i wentylacja powinny być odpowiednie i nie mogą wywierać, żadnego ujemnego wpływu na produkty w czasie ich wytwarzania, jak i przechowywania oraz na prawidłowe działanie urządzeń.

Podstawową dokumentację GMP stanowią: 

a)    procedury, czyli wytyczne, które odnoszą się do poszczególnych operacji z uwzględnieniem celu podejmowanych zadań, a także wskazują obowiązujące wymagania, kompetencje i zakres odpowiedzialności osób je wykonujących;
b)    instrukcje technologiczne, które opisują sposób przeprowadzania czynności związanych z przebiegania procesów technologicznych, przygotowaniem surowców oraz ilością użytych surowców, obsługą urządzeń wykorzystywanych w procesie i przewidziane kontrole;
c)    specyfikacje dotyczą surowców stosowanych do produkcji materiałów opakowaniowych i gotowych produktów i zawierają wymagania jakościowe, które muszą spełniać surowce, półprodukty oraz produkty gotowe. 
d)    raporty, czyli dokumenty operacyjne, które potwierdzają, miedzy innymi fakt wykonania operacji, badań czy testów. Raporty muszą być wypełnione podczas wykonywania danej pracy, a nie po jej zakończeniu. Ponadto osoba odpowiedzialna za wykonaną pracę podpisuje raport i tym samym potwierdza, że była obecna podczas wykonywania danej czynności i stwierdza prawidłowość jej wykonania. W raporcie musi być miejsce na datę i podpis osoby kontrolującej, a jeśli to istotne, to także godzinę wykonania danej czynności. 

Powinny być kupowane wyłącznie od zatwierdzonych dostawców, a jeśli to możliwe, bezpośrednio od producenta. 

Wskazane jest przedyskutowanie przez wytwórcę i dostawcę aspektów dotyczących produkcji oraz kontroli materiałów wyjściowych, w tym ze sposobami ich traktowania, przechowywania, etykietowania oraz pakowania. Materiały wyjściowe, które są przechowywane w pomieszczeniach magazynowych muszą zostać odpowiednio oznakowane. Etykiety powinny zawierać informacje odnośnie: 

- nazwy produktu, 
- numeru serii nadanego przy odbiorze, 
- status danego materiału, np. w trakcie kwarantanny, w trakcie badań, zwolniony, odrzucony,
- terminu ważności.

Produkt końcowy dopuszczony do obrotu powinien być przechowywany jako nadający się do użycia w warunkach określonych przez wytwórcę.
Ocena produktu końcowego powinna obejmować czynniki, takie jak warunki produkcji, przegląd dokumentacji wytwarzania, wyniki kontroli procesu, sprawdzenie zgodności ze specyfikacją produktu końcowego oraz badanie opakowania końcowego. Natomiast specyfikacja produktu końcowego powinna zawierać miedzy innymi: nazwę produktu, skład, okres ważności, warunki przechowywania oraz specjalne środki ostrożności, jeżeli są potrzebne.

Produkcja powinna być prowadzona i nadzorowana przez osoby kompetentne. Każda czynność dotycząca materiałów i produktów, między innymi: odbiór, przechowywanie, wydawanie z magazynu, etykietowanie, przetwarzanie, pakowanie czy dystrybucja musi odbywać się zgodnie z istniejącymi pisemnymi procedurami lub instrukcjami. 
Na każdym etapie wytwarzania produkty oraz materiały muszą być chronione przed wszelkimi zanieczyszczeniami, w tym w szczególności przez zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi.

Magazyny do przechowywania żywności powinny być tak zaprojektowane i wykonane aby:

-Umożliwić utrzymanie czystości i porządku,

-Zapobiegać przedostawaniu się szkodników do ich wnętrza,

- Chronić żywność przed zanieczyszczeniem,

-Zapewnić warunki temperatury i wilgotności gwarantujące zachowanie możliwe najwyższej jakości zdrowotnej i odżywczej żywności/


Główne zasady funkcjonowania transportu wewnętrznego:

•    zapewnienie, by ciągi transportowe wyrobów gotowych, zużytych opakowań i odpadów były rozdzielone, a także nie krzyżowały się,
•    zachowanie czystości środków transportu, pojemników i opakowań,
•    zapewnienie możliwie jak najkrótszego czasu transportu,
•    zabezpieczenie przed ubytkami oraz zanieczyszczeniem produktu,
•    zachowanie, jeśli to konieczne, odpowiedniej temperatury podczas transportu,
•    zapewnienie, jeśli to konieczne, unifikacji środków transportu oraz pojemników transportowych.

Zaopatrzenie w wodę

Zgodnie z zasadami GMP należy utrzymywać w czystości ujęcia wody na terenie obiektu oraz dbać o okresową kontrolę jakości wody. Wyniki badania próbek wody pobierane są przez organy Państwowej Inspekcji Sanitarnej. Ma to na celu wykazanie, że woda stosowana na terenie zakładu ma jakość odpowiednią do jej przeznaczenia.

Ścieki i odpady

Ścieki, odpady oraz inne pozostałości, takie jak stałe, ciekłe lub gazowe produkty uboczne procesu produkcyjnego, muszą zostać usuwane z zabudowań i ich otoczenia. Należy to wykonać bez zwłoki, w sposób bezpieczny i z zachowaniem przepisów sanitarnych oraz przepisów ochrony środowiska. Zarówno pojemniki, jak i rurociągi przeznaczone do materiałów odpadowych powinny być czytelnie i jednoznacznie oznakowane.

Kontrola Jakości dotyczy wszelkich decyzji, które mają wpływ na jakość produktu. Najważniejsze zasady kontroli jakości to: dostępność odpowiednich środków, wykwalifikowanych pracowników, odpowiedniego sprzętu i zatwierdzonych procedur odnośnie pobierania prób, kontroli i badania materiałów wyjściowych, produktów pośrednich i produktów końcowych, przechowywanie prób materiałów wyjściowych i produktów, walidacja metod badania oraz prowadzenie dokumentacji.

Kontrola Jakości gwarantuje, że przeprowadzane zostały wszystkie niezbędne i odpowiednie badania oraz że materiały i produkty nie są dopuszczone do użycia, obrotu i sprzedaży, zanim ich jakość nie zostanie pozytywnie oceniona. 
Niezależność Kontroli Jakości od Produkcji to warunek niezbędnym do prawidłowego wykonywanie zadań Kontroli Jakości. 

Inspekcje wewnętrzne prowadzone są w celu kontrolowania wprowadzenia oraz przestrzegania wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania, jak również w celu wskazania koniecznych działań korygujących.Zakład powinien ustalić program regularnego weryfikowania zgodności zarówno pracy pracowników, jak i funkcjonowania pomieszczeń, urządzeń, produkcji, dokumentacji, kontroli jakości, dystrybucji produktów i systemu inspekcji wewnętrznych z zasadami Zapewnienia Jakości.
Inspekcje wewnętrzne muszą zostać przeprowadzone w sposób szczegółowy i niezależny przez wyznaczoną, odpowiednio wykwalifikowaną osobę z przedsiębiorstwa. Ze wszystkich inspekcji powinny zostać sporządzane raporty. 

W celu weryfikacji zgodności warunków produkcji z zasadami Dobrej Praktyki Wytwarzania przeprowadzane są także regularne audyty wewnętrzne, zgodnie z zatwierdzonym harmonogramem. Zarówno wyniki audytów, jak i zalecenia dotyczące działań naprawczo-korygujących muszą zostać udokumentowane oraz przedstawione kierownictwu przedsiębiorstwa. Zatwierdzone działania naprawczo-korygujące należy skutecznie i terminowo wdrożyć.

Wszystkie reklamacje, a także inne informacje, które związane są z ewentualną wadliwością produktu muszą zostać uważnie zbadane, zgodnie z obowiązującymi zasadami podanymi w pisemnych procedurach. 

W zakładzie musi zostać wyznaczona osoba odpowiedzialną za postępowanie w przypadku reklamacji oraz wycofanie produktu, jak również za decyzje dotyczące środków, które należy podjąć. Powinny być opracowane pisemne procedury, w których opisane są działania, łącznie z możliwością wycofania produktu, które muszą być podjęte, w przypadku reklamacji dotyczącej prawdopodobnej wady produktu. Każda reklamacja, która dotyczy wady produktu powinna zostać zarejestrowana z uwzględnieniem wszystkich szczegółów dotyczących powstania reklamacji, a także dokładnie wyjaśniona. 

Operacje wycofywania produktu z rynku musza zostać rozpoczynane bezzwłocznie oraz powinny być możliwe do podjęcia w każdym czasie.

Podstawy prawne:

Analiza zagrożeń i ryzyka w krytycznych punktach kontrolnych procesu wytwarzania żywności

Anna Błażejczyk

Izabela Ostasz

Zasady wdrażania HACCP

Zgodnie z ustaleniami Kodeksu Żywnościowego system HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad, które powinny być rozpatrywane jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu.

Zasady wdrażania HACCP

  1. Analiza zagrożeń

  2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli

  3. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań, jakie powinien spełniać i określenie limitów krytycznych

  4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli

  5. Ustalenie działań korygujących

  6. Ustalenie procedur weryfikacji

  7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji

Zasady wdrażania HACCP

Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP proponuje się zgodnie z ustaleniami Kodeksu Żywnościowego, zastosowanie 12-etapowej sekwencji działań w wyniku której uzyskuje się zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności.

Zasady wdrażania HACCP

  1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP

  2. Utworzenie zespołu HACCP

  3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta

  4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

  5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej

  6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia (zasada 1)

  7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (zasada 2)

  8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego (zasada 3)

  9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (zasada 4)

  10. Ustalenie działań korygujących (zasada 5)

  11. Ustalenie procedury weryfikacji (zasada 6)

  12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (zasada 7)

Określenie Krytycznych Punktów Kontroli

Krytyczny Punkt Kontroli (KPK lub CCP) – czynność lub etap procesu, gdzie można zastosować środki kontroli w celu zapobieżenia występowania zagrożenia, wyeliminowania go lub ograniczenia go do akceptowalnego poziomu.

CCP jest to miejsce w procesie produkcji żywności, posiadające kluczowe znaczenie dla jej bezpieczeństwa. Z tego względu musi ono być pod kontrolą. Zaniechanie kontroli w tych punktach pociąga za sobą zbyt duże ryzyko wystąpienia zagrożenia.

Określenie Krytycznych Punktów Kontroli

Jako środek pomocniczy przy identyfikacji CCP proponuje się często tzw. Drzewko decyzyjne, tj. logiczną sekwencję pytań i odpowiedzi w odniesieniu do każdego surowca i etapu produkcji, pozwalającą na określenie najbardziej istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności miejsc i etapów procesu produkcyjnego.

Drzewko decyzyjne

Ma ono za zadanie naprowadzać użytkownika do stosowania minimalnej liczby krytycznych punktów kontroli decydujących o bezpieczeństwie produktu.

W przeszłości każdy zespół ds. HACCP musiał opracowywać swoje własne drzewko, a ponieważ stwarzało to dużo trudności, typowe modele drzewek zostały opracowane przez ekspertów.

Obecnie funkcjonuje wiele rodzajów drzewek decyzyjnych. To proponowane przez Kodeks Żywnościowy jest bardzo ogólne i stosunkowo proste w zastosowaniu, lecz w niektórych sytuacjach może stwarzać wątpliwości, dlatego przy identyfikacji CCP należy kierować się „zdrowym rozsądkiem”.

Drzewko holenderskie

Zasady przy określeniu
Krytycznych Punktów Kontroli

Krytyczne punkty kontroli muszą być objęte szczególnym nadzorem

Miejsca takie powinny być też odpowiednio oznakowane w celu zwrócenia uwagi pracowników na skrupulatne przestrzeganie instrukcji stanowiących w tym punkcie i prawidłowe dokumentowanie prowadzonych zapisów.

Zasady przy określeniu
Krytycznych Punktów Kontroli

Kontrola każdego zidentyfikowanego krytycznego punktu kontroli wymaga systematycznego monitorowania

Zasady przy określeniu
Krytycznych Punktów Kontroli

Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy ponadto określić wartości mierzalnych parametrów gwarantujących skuteczną eliminację danego zagrożenia lub ograniczenie go do akceptowalnego poziomu

Takimi mierzalnymi parametrami mogą być:

czas

temperatura

ph

kwasowość

zawartość wody lub aktywność wody

barwa

lepkość itp.

Dla parametrów tych przyjmuje się określenie tzw. wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji.

Zasady przy określeniu
Krytycznych Punktów Kontroli

Należy brać pod uwagę tylko te CCP, które są naprawdę najistotniejsze dla bezpieczeństwa produktu i które można systematycznie lub w sposób ciągły monitorować

Nie powinno się wyznaczać zbyt dużej liczby CCP, gdyż w praktyce nie będzie można ich skutecznie nadzorować.

Za optymalną liczbę CCP na przeciętnej linii technologicznej przyjmuje się 2 do 5, a w szczególnych przypadkach 7.

Większa liczba CCP może sugerować, iż zostały one nieprawidłowo zidentyfikowane lub wkraczają one na inny obszar, nie wchodzący ściśle w system HACCP.

Zasady przy określeniu
Krytycznych Punktów Kontroli

Trudno jest w sposób bardzo ogólny, bez analizy konkretnego przykładu produkcji określić krytyczne punkty w procesie technologicznym produkcji posiłków. Można jednak określić pewne „obszary krytyczne”, w których zawsze można zidentyfikować CCP.

Obszary krytyczne

Takimi obszarami najczęściej są:

przyjmowanie i przechowywanie surowców i materiałów pomocniczych

procesy usuwania zanieczyszczeń fizycznych – obróbka wstępna: mycie, cedzenie, usuwanie zepsutych części, przesiewanie itp.

procesy termiczne: chłodzenie i ogrzewanie

przechowywanie gotowych wyrobów

dystrybucja

Zagrożenia związane z etapem produkcji

W tych miejscach można spotkać się z różnego rodzaju zagrożeniami.

Ale co to jest zagrożenie?

Przez zagrożenie rozumie się właściwość biologiczną, fizyczną lub chemiczną, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta.

Zagrożenia związane z etapem produkcji

Analiza zagrożeń bezpieczeństwa żywności powinna być dokonywana w trzech zasadniczych obszarach:

zagrożeń biologicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych) - obecność drobnoustrojów chorobotwórczych, toksyn bakteryjnych oraz pasożytów

fizycznych – zanieczyszczenia mechaniczne i wszystkie ciała obce (do najbardziej niebezpiecznych należą: odłamki szkła i metalu, kamienie, drewno, kości, resztki opakowań itp.)

chemicznych– obecność pozostałości leków weterynaryjnych, środków ochrony roślin, azotanów i azotynów, środków myjących i dezynfekujących, metali szkodliwych dla zdrowia

Mogą one stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej produkowanej żywności.

Zagrożenia związane z etapem produkcji

Częstym zagrożeniem może być też (szczególnie w żywieniu zbiorowym) utrata odpowiedniej wartości odżywczej żywności.

Z analizy sytuacji epidemiologicznej w zakresie zatruć i zakażeń pokarmowych wynika, iż zagrożenia biologiczne, a szczególnie mikrobiologiczne, są w kraju najczęstszą przyczyną występowania tego typu odchyleń w stanie zdrowia.

Zagrożenia związane z etapem produkcji

Na każdym etapie produkcji należy zidentyfikować wszystkie spodziewane zagrożenia. Powinny one być określone w sposób jak najbardziej precyzyjny. Każde z tych ewentualnych zagrożeń powinno się opisać osobno.

Ryzyko związane z etapem produkcji

Mówiąc o zagrożeniach zdrowotnych żywności ważne jest uwzględnienie nie tylko znaczenia tj. istotności tych zagrożeń, lecz także tzw. ryzyka czyli prawdopodobieństwa występowania tych zagrożeń.

Podział produktów w zależności od stopnia ryzyka

Produkty o wysokim stopniu ryzyka

Produkty zawierające ryby, jaja, warzywa, zboża, składniki mleka które wymagają schłodzenia

Surowe mięso, ryby i produkty mleczne

Produkty o pH > 4,6, sterylizowane w hermetycznie zamkniętych pojemnikach lub sterylizowane w aseptyczne opakowania

Odżywki dla niemowląt

Produkty o średnim stopniu ryzyka

Produkty suszone lub mrożone zawierające ryby, mięso, jaja, warzywa, zboża, i/lub składniki mleka oraz inne produkty ujęte w regulacjach prawnych dotyczących higieny żywności

Kanapki i paszteciki z mięsem do bezpośredniego spożycia

Produkty oparte na tłuszczu np. czekolady, margaryny, majonezy i sosy

Produkty o niskim stopniu ryzyka

Produkty kwaśne (pH <4,6) np. kiszonki, pikle, owoce, koncentraty owocowe, soki owocowe

Surowe warzywa nie podawane przetwarzaniu i pakowaniu

Wyroby cukiernicze oparte na cukrze

Dżemy, marmolady i konserwy

Oleje i tłuszcze jadalne

Środki kontroli

Środki kontroli określa się jako działania, czynności lub warunki jakie są wymagane do eliminacji zagrożeń lub zredukowania ich do poziomu akceptowalnego!

Przykłady środków kontroli (GHP/GMP)

Unikanie skażeń

Wysoki standard higieniczno-sanitarny zakładu

Zdrowie i higiena osobista personelu

Segregacja surowców i produktów gotowych

Określenie stref w zakładzie

Procesy mycia i dezynfekcji

Zapobieganie namnażaniu drobnoustrojów

Dokładna obróbka termiczna

Środki kontroli

Często, aby osiągnąć oczekiwany skutek trzeba zastosować kombinacje różnych środków kontroli. Może być też i odwrotnie, gdy jeden środek kontroli może usunąć więcej niż jedno zagrożenie.

Analiza zagrożeń

Etap analizy zagrożeń jest ważnym elementem wdrażania systemu HACCP. Wszystkie sugestie dotyczące możliwych zagrożeń powinny być poważnie przedyskutowane prze cały zespół.

Etap ten stanowi rodzaj swoistej „Burzy mózgów” w której należy sobie odpowiedzieć na konkretne pytania : Kto? Co? Gdzie? Kiedy? Dlaczego? Jak?

Analiza zagrożeń

Bibliografia

Halina Turlejska; „Zasady GHP/GMP oraz systemu HACCP jako narzędzia zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy”, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa; Warszawa 2003

Halina Turlejska; „System HACCP trudne pytania – proste odpowiedzi” Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości; Warszawa 2003

Krzysztof Przystupa; „Wybór punktów krytycznych w systemie HACCP” Przemysł Spożywczy 2013, nr 8, s. 42-46

METODY OPTYMALIZACJI JAKOŚCI ŻYWNOŚCI Tatiana Hajduk Izabela Kuźma Dietetyka GUMED

Definicja jakości Ogólna definicja jakości została przedstawiona w normie ISO 9001:2008. Jest to stopień,w jakim zbiór inherentnych właściwości spełnia wymagania. Przez słowo „właściwości” należy rozumieć zbiór cech jakościowych wyróżniających i różnicujących dany produkt żywnościowy. Słowo „inherentny” oznacza właściwości charakterystyczne dla danego typu produktu i zgodne z wymaganiami konsumenta. Wymagania konsumenta zawierają potrzebę,jak i oczekiwanie wobec produktu żywnościowego

Czym jest optymalizacja jakości w produkcji żywności ?Są to to wszelkie działania mające na celu polepszenie takich cech żywności, które są istotne z punktu widzenia odbiorcy:- jakość sensoryczna (organoleptyczna)- bezpieczeństwo i higiena żywności- wartość odżywcza i zdrowotna.

Jakość w opinii konsumenta

Jakość organoleptycznaJakość ta określana jest przez ocenę organoleptyczną i analizę sensoryczną.Ocena organoleptyczna polega na określeniu jakości produktów spożywczych za pomocą zmysłów. Nie jest powtarzalna, odtwarzalna gdyż zależy od wrażliwości sensorycznej oceniającego, jego stanu fizjologicznego i psychicznego, a także od warunków w jakich ocenę przeprowadzono. Są to oceny subiektywne. Cechy organoleptyczne obejmują smak, zapach, wygląd w tym również konsystencję i barwę środków spożywczych.

Analiza sensorycznaTo nauka, która obejmuje pomiar i ocenę właściwości produkcyjnych za pomocą jednego lub kilku zmysłów w odpowiednich warunkach poprzez osoby spełniające określone wymagania. Jest ona oceną obiektywną. W analizie odgrywa rolę tzw. próg wrażliwości sensorycznej (smakowej) określa natężenie bodźca wywołującego dostrzegalne wrażenie zmysłowe. Pojęcie to również obejmuje próg wyczuwalności określający najmniejsze natężenie bodźca wywołującego wrażenie zmysłowe oraz próg rozpoznania określający najniższe stężenie pozwalające na zidentyfikowanie jakości tego bodźca.

Sensoryczna jakość produktów żywnościowychNajważniejszą z punktu widzenia produktów żywnościowych jest analiza smaku. Wyróżnia się pięć rodzajów smaków : słodki, słony, kwaśny, gorzki oraz umami. Smak tłusty nie jest jeszcze ujęty w polskich unormowaniach prawnych.Smak słodki - wiąże się z odczuwaniem przyjemności poprzez indukcję wydzielania się beta-endorfin przez podwzgórze. Jest to pożywienie o dużej wartości kalorycznej, jaką stanowią cukry proste (glukoza, fruktoza) i złożone (sacharoza) obecne w produktach spożywczych. Smak słodki może pochodzić również od obecności w napoju tzw. słodzików,które mogą być wielokrotnie słodsze niż sacharoza.

Analiza smakówSmak słony - jest cechą substancji pełniących ważną funkcję w utrzymaniu homeostazy jonowej w organizmie. Są to rozpuszczalne w roztworach wodnych sole, występujące zwykle w formie jonów (np. NaCl, KCl).Chlorek sodu charakteryzuje się czystym smakiem słonym i jest powszechnie używany do solenia potraw. Chlorek potasu ma mniej słone właściwości i niejest używany do tych celów w technologii żywności. Smak gorzki-może być charakterystyczny dla związków o różnej budowie chemicznej jak sole (np. chlorowodorek chininy, chlorek magnezu) alkaloidy (kofeina, strychnina, chinina) lub niektóre glikozydy, aldehydy, ketony. Smak ten jest nieprzyjemny dla organizmu.

Analiza smaków ciąg dalszySmak umami -znaczy „wyśmienity” i wiąże się przede wszystkim z glutaminianem sodu (forma L) zawartym m. in. w pokarmach bogatych w białko (np. mięso). Glutaminian sodu określony jako wzmacniacz smaku(E-621) jest powszechnie dodawany do zup, potraw mięsnych i warzywnych. Wywoływać go mogą również inne substancje chemiczne: glutaminian potasu (E-622),wapnia (E-623), amonu (E-624), magnezu (E-625), guanylan sodu (E-627), kwas inozynowy (E- 30).

Warunki przeprowadzania obiektywnej analizy sensorycznej- zapewnienie prawidłowych warunków oceny sprzyjających właściwemu spostrzeganiu cech sensorycznych produktu tj. stała temperatura pomieszczenia18 -20o C i stała wilgotność względna 70-80% ,- pomieszczenie powinno być czyste, pozbawione obcych zapachów, dobrze wentylowane, izolowane od czynników mogących rozpraszać uwagę i przeszkadzających w ocenie,- właściwy dobór zespołu tak, aby składał się z odpowiedniej liczby przeszkolonych osób,o ustalonej wrażliwości sensorycznej.

Rola oceny sensorycznejRola oceny sensorycznej jest bardzo ważna w przemyśle spożywczym i produkcji gastronomicznej. Warunkuje utrzymanie produkcji na właściwym poziomie i jest czynnikiem stałej poprawy jej jakości.

JAKOŚĆ ODŻYWCZA Wyraża ją wartość odżywcza, czyli ilość energii i składników odżywczych zawartych w określonej porcji produktu. Jest to przydatność produktów żywnościowych i złożonych z nich racji pokarmowych do pokrycia potrzeb związanych z przemianami metabolicznymi organizmu człowieka. Jest to funkcja ilości, zbilansowania i biodostępności składników odżywczych zawartych w żywności. Wartość ta określana jest najczęściej dla 100 g części jadalnych lub produktu handlowego i podawana w tabelach składu oraz wartości odżywczej produktów spożywczych.

Jakość odżywczaZ tabel można odczytać wartość energetyczną produktu, zawartość składników energetycznych, witamin, składników mineralnych, kwasów tłuszczowych, cholesterolu, aminokwasów czy poszczególnych węglowodanów. Dzięki temu możemy określić w jakich ilościach i w jakim stopniu produkt, czy całodzienna racja pokarmowa pokrywa zapotrzebowanie na energię i składniki odżywcze. Z oceną wartości odżywczej związany jest wskaźnik jakości żywieniowej INQ. Określa on stopień w jakim dany produkt , pokrywając zapotrzebowanie energetyczne, zaspokaja równocześnie jego zapotrzebowanie na określony składnik odżywczy.

Wartość odżywczaWartość INQ poniżej jedności świadczy o tym, że dany produkt proporcjonalnie do jego wartości energetycznej, nie dostarcza odpowiedniej dla potrzeb organizmu ilości danego składnika, a powyżej jedności, że jest dobrym jego źródłem. Oprócz zawartości opisanych powyżej składników o wartości odżywczej stanowią również takie parametry jak: strawność, biodostępność, wartość biologiczna, aktywność składników odżywczych, ale również zawartość zanieczyszczeń w produkcie.

Jakość zdrowotna żywnościJest determinowana obecnością i zawartością składników odżywczych, ale na tę jakość mają wpływ zanieczyszczenia chemiczne, mikrobiologiczne i fizyczne oraz również sposoby przetwarzania, przechowywania żywności stanowią ryzyko dla zdrowia i życia człowieka.Zanieczyszczenia chemiczne to m. in.:pozostałości środków ochrony roślin(pestycydy) i leków weterynaryjnych, azotany i azotyny, metale ciężkie(Pb,Hg,Cd), wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne, polichlorowane bifenyle, dioksyny, substancje z opakowań i zanieczyszczenia techniczne.

Jakość zdrowotna żywnościZanieczyszczenia fizyczne to różnego rodzaju ciała obce, które znalazły się w gotowym produkcie przypadkowo np. w czasie procesu technologicznego, pakowania, transportu. Są to:cząstki metali, pestki w przetworach owocowych, kości w wyrobach wędliniarskich, piasek, kamyczki, włókna czy fragmenty owadów.Zanieczyszczenia mikrobiologiczne stanowią najczęstsze zagrożenie powodowane przez bakterie ( Salmonella,Listeria,Campylobacter),mykotoksyny(Aspergillus,Fusarium) i wirusy.

Higiena i bezpieczeństwo żywnościZabezpieczenie przed zanieczyszczeniami opiera się na wymaganiach sanitarnych dotyczących: zakładów produkujących żywność, warunków jej produkcji(np. Dobra Praktyka Higieniczna) i personelu(np. badania na nosicielstwo) oraz normach dopuszczalnego pobrania pierwiastka np. PTWI – tymczasowe dopuszczalne tygodniowe pobranie danego pierwiastka lub związku toksycznego ze wszystkich źródeł, bez szkody dla zdrowia albo w normach dotyczących dopuszczalnej ogólnej liczby drobnoustrojów w jednostce masy lub objętości produktu. Również normy związane z zapewnieniem bezpieczeństwa żywności:GMP,GHP, ISO.

Bezpieczeństwo żywnościOgół warunków, które muszą być spełnione i działań, które muszą być podejmowane na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością oraz środkami żywienia zwierząt gospodarskich w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka.Urzędowa Kontrola Żywności sprawowana jest poprzez:- Państwową Inspekcja Sanitarną- Inspekcje Weterynaryjną- Inspekcje Handlową- Inspekcje Jakości Handlowej Produktów Rolno-SpożywczychMiędzyresortowy Zespół Koordynacyjnyds. Bezpieczeństwa Żywności

Rys historyczny1.Kodeks Hammurabiego (o 1750 r) przepis o nakazie ukarania śmiercią murarza, który wybudował dom zlej jakości.2.Epoka nowożytna – rzemieślnicy zaczęli grupować się w cechy, wpływając na jakość poprzez wydawanie dla swoich członków wiążących przepisów.3.Rozwój technologiczny – wytwarzanie coraz bardziej złożonych wyrobów, przejście od produkcji rzemieślniczej do produkcji masowej. Kontrola polegająca na ocenie wyrobów końcowej, odrzucanie wadliwych wyrobów.

DefinicjaJakość produktów żywnościowych jest bardzo ważna dla konsumenta, gdyż wpływa na jego zdrowie. Jakość produktu (środka spożywczego) - „jest to stopień zdrowotności,atrakcyjności sensorycznej i dyspozycyjność w szerokim konsumenckim i społecznym zakresie znaczeniowym, istotny tylko w granicach możliwości wyznaczonych przewidzianymi dla tych produktów surowcami, technologią...” C .Szczucki

Wpływ na zdrowie Właściwa jakość zdrowotna żywności wpływa na zachowanie zdrowia fizycznego i psychicznego. Istnieje grupa chorób związanych z niewłaściwą jakością zdrowotną żywności, wadliwym żywieniem i stosowaniem używek (tytoń,alkohol). Są to m. innymi:-istotna część chorób układu krążenia,-nowotwory,- choroby układu trawiennego,- hiperlipidemie,- osteoporoza,- wole endemiczne na tle niedoboru jodu,- niedokrwistość,- cukrzyca,- otyłość,- dna moczanowa.

SYSTEM ZARZADZANIA JAKOŚCIĄPotrzeba spowodowała powstanie całego systemu zarządzania jakością : początkowo -system zapełniania,a obecnie system zarządzania jakością. System – obiekt fizyczny lub abstrakcyjny, w którym można wyodrębnić zespół lub zespoły elementów wzajemnie powiązanych w układy, realizujących jako całość funkcję nadrzędną, lub zbiór takich funkcji (funkcjonalność).

SYSTEM ZARZADZANIA JAKOŚCIĄ (1) GHP- dobra praktyka higieniczna(2) GMP- dobra praktyka produkcyjna(3) HACCAP- Codex Alimentarius (identyfikuje,ocenia,kontroluje)(4) ISO 9000-9004- normy(5) TQM

GHP I GMPGHP - Obejmuje działania,które muszą być podjęte,oraz wymagania dotyczące warunków higienicznych, które muszą być spełniane i podlegać kontroli na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.GMP – obejmuje wszystkie podstawowe wymagania dotyczące założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia oraz praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o właściwej jakości zdrowotnej, całkowicie bezpiecznej dla konsumenta.

HACCPHACCPHazard Analysis nd Critical Control Point – analiza zagrożeń i krytyczny punkt (y) kontrolny(e).Jest narzędziem stosowanym przede wszystkim w dziedzinie zapewniania bezpieczeństwa wyrobu spożywczego na zasadzie profilaktyki. Został opracowany w celu rozpoznania, kontroli i opanowania wszelkich zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcji i składowania żywności. Chroni interesy konsumenta, dając pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. W Unii początki realizacji od 1975 r. Od 2002 r. projekt Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego – zapewniania bezpieczeństwa na wszystkich etapach produkcji,poprzez przetwórstwo,a kończąc na dystrybucji i handlu.

HACCPDzięki wprowadzeniu tego systemu:- racjonalizuje się podejście do kontroli zagrożeń;- zapobiega się występowaniu zagrożeń na całej drodze żywności;- zapewnia się powtarzalność wyrobu końcowego;- podnosi się świadomość i wiedzę pracowników oraz zwiększa ich efektywność;- przewiduje się możliwe zagrożenia, zanim one nastąpią;- gromadzi się środki i pomoc na obszarach zagrożenia;-konsumenci mają pewność, że wyroby są produkowane w sposób bezpieczny i higieniczny (zwiększone zaufanie klienta);- ułatwiony jest międzynarodowy handel żywnością;- ogranicza się liczbę audytów przeprowadzanych przez klientów.- certyfikacja przedsiębiorstwa (zwiększenie obrotów)

ISOW latach 70. XX w pojawiła się konieczność stworzenia międzynarodowych norm dotyczących systemów jakości. Powołany został Komitet Techniczny ISO/TC – Zapewnienie Jakości. Pierwsze projekty Systemu ISO serii 9000 zostały opracowany w 1985 r. przez Międzynarodową Organizacje Normalizacyjną. A w 1993 r. przyjęto jako normy polskie PN-EN 29000. Cele norm ISO serii 9000:- wspomaganie organizacji w procesie wdrażania i skutecznego funkcjonowania systemów zarządzania jakością;- spełnianie potrzeb i oczekiwań klientów .

Kompleksowe zarządzanie jakością – TQMTotal Quality Management – jest to filozofia wszechstronnego , zbiorowego wysiłku, zorientowanego na ustawiczne doskonalenie organizacji we wszystkich aspektach, sferach i efektach działalności. Etapy:- inspekcja jakości (oddzielenie wyrobów niskiej jakości,wycofanie ich,naprawienie lub sprzedanie po obniżonej cenie);- kontrola jakości – nadzór nad pracownikami;- zapewnianie jakości – główny nacisk na zapobieganie,kontrolne;- kompleksowe zarządzanie jakością – postrzeganie jakości jako jednego z elementów stanowiących o konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Wnioski (1) System zarządzania produkcją żywności podnosi jakość produkcji,umożliwia stałą poprawę osiąganych wyników działalności, efektywne wykorzystywanie zasobów przedsiębiorstwa, zaangażowanie wszystkich pracowników w procesie kreowania jakości . (2) Jakość jest głównym celem działalności przedsiębiorstwa; (3) Jakość jest pojęciem wielowymiarowym (dotyczy ludzi,procesów, systemów); (4) Zarządzanie przez jakość – zapobieganie wadom; (5) Jakość – zespół cech decydujących o przydatności użytkowej i społecznej wyrobu w konkretnych warunkach jego eksploatacji, zgodnie z przeznaczeniem.

BIBLIOGRAFIA(1) Greting H.,Przysławski J.,Bromatologia – zarys nauki o żywności i żywieniu,PZWL,Warszawa 2007,str.378-379.(2) Ciborowska H.,Rudnicka A.,Dietetyka. Żywienie zdrowego i chorego człowieka,PZWL,Warszawa 2012,str.181.(3) Greting H.,Gawędzki J.,Żywienie człowieka. Słownik terminologiczny ,PWN,Warszawa 2008,str.115.(4) Czermiński J.,Pełnomocnik jakości,Akademia Morska w Gdyni 2013.(5) Kędzior W.,Ptasińska J.,System jakości w przemyśle spożywczym, Zeszyty naukowe nr 678 Akademii Ekonomicznej w Krakowie 2005. (6) www.zif.wzr.pl/pim/2012_3_3_9,Szpakowska M.,Tymoszuk E., Wybrane aspekty jakości produktów żywnościowych.

Ustawodawstwo polskie i unijne czyni producenta żywności odpowiedzialnym za niekorzystne skutki zdrowotne wywołane spożyciem artykułów spożywczych. Żywność oferowana do sprzedaży – poza spełnieniem wymagań dotyczących bezpieczeństwa zdrowotnego – musi być dobrej jakości.

Norma ISO 9001 zawiera wymagania dla systemu zarządzania jakością mającego zastosowanie dla każdej organizacji, która potrzebuje wykazać zdolność do ciągłego dostarczania wyrobów zgodnych z wymaganiami klienta i przepisów oraz dążącej do zwiększenia zadowolenia klienta (według ISO 9001 wyrobem jest także usługa).

Międzynarodowa norma ISO 9001 jest jednym z najpopularniejszych standardów. Zgodność z nim jest potwierdzana poprzez zewnętrzne certyfikacje. Ilość wydanych na świecie certyfikatów ISO 9001 jest nieporównywalnie większa od ilości innego rodzaju certyfikatów dotyczących systemów zarządzania.

Do głównych wymagań normy ISO 9001 należą m.in.:

Wszystkie te wymagania są szczegółowo opisane w przedmiotowej normie i uwzględniają osiem zasad jakości:

Ogólny charakter normy ISO 9001 powoduje, że jej wymagania mogą być wdrażane nie tylko przez firmy produkcyjne, ale również przez wszelkiego rodzaju firmy usługowe, placówki ochrony zdrowia, jednostki rządowe i samorządowe, organizacje z otoczenia biznesu itp. Każda z tych instytucji może wdrożyć w ramach swojej organizacji wymagania normy ISO 9001 oraz uzyskać certyfikat.

Ogólny charakter normy pozwala wdrożyć i certyfikować ten system nie tylko w organizacjach o zróżnicowanym profilu działalności, ale również o znacznie różniącej się od siebie charakterystyce: wielkości, złożoności, stylu zarządzania. Dlatego systemy ISO 9001 są wdrażane zarówno przez małe firmy zatrudniające po kilka osób, jak również przez wielooddziałowe, międzynarodowe koncerny.

Przede wszystkim dla:

ISO 9001 to standard akceptowany i rozpoznawany na całym świecie. 

Posiadanie Certyfikatu Systemu Zarządzania Jakością podnosi prestiż firmy. Coraz częściej jest również warunkiem uzyskania zleceń czy dalszej współpracy z Klientami. 

ISO 22000 jest międzynarodową normą, której stosowanie jest korzystne dla wszystkich organizacji z łańcucha dostaw żywności.

Do organizacji takich należą między innymi:

 

ISO 22000 składa się z następujących etapów:

Przede wszystkim dla:

 
Gwarantuje stosowanie przez firmę założeń normy HACCP na skalę międzynarodową - jest to globalna, międzynarodowa norma;


 

  1. Podjęcie decyzji i zaangażowanie najwyższego kierownictwa firmy.

  2. Powołanie zespołu QACP.

  3. Zidentyfikowanie i opisanie produktu

  4. Zidentyfikowanie linii produkcyjnej

  5. Zidentyfikowanie zagrożeń podstawowym znaczeniu i, jeśli to możliwe, oszacowanie ryzyka.

  6. Wyznaczenie Punktów Kontrolnych, określenie parametrów kontrolnych.

  7. Opisanie działań prewencyjnych.

  8. Opracowanie procedur weryfikacyjnych

  9. Opracowanie planu działania.

  10. Opracowanie planu auditów.

POJĘCIE JAKOŚĆI W TQM JEST ROZUMIANE JAKO :

W terminologicznej normie ISO należącej do rodziny norm 9000, kompleksowe zarządzanie przez jakość określono jako:

FILOZOFIA TQM OPIERA SIĘ NA 5 ZASADACH ( 5 ŚCIAN PIRAMIDY TQM)

  1. ZAANGAŻOWANIE KIEROWNICTWA ( PRZYWÓDZTWO)

  2. KONCENTRACJA NA KLIENCIE I PRACOWNIKU

  3. KONCENTRACJA NA FAKTACH

  4. CIĄGŁE DOSKONALENIE (TEORIA KAIZEN)

  5. POWSZECHNE UCZESTNICTWO

Charakterystyka japońskiego modelu zarządzania

Docenienie roli TQM w rozwoju gospodarki światowej oraz chęć podkreślenia ważności problematyki jakościowej na potężnym rynku Unii Europejskiej legły u podstaw prac nad określeniem europejskiego modelu TQM. Model ten został opublikowany przez Europejską Fundację Zarządzania Jakością (EFQM) jako podstawa przyznania Europejskiej Nagrody Jakości. Nagroda ta jest przyznawana od 1991 roku przedsiębiorstwom działającym w krajach UE. Należy zauważyć, że nagrody takie istnieją już od dawna w Japonii (Nagroda Deminga) i USA (Nagroda Baldrige'a).

PRZYZNAWANE NAGRODY JAKOŚCI:


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
analiza egzamin 2010(1), technologia żywności, analiza i ocena jakości żywności
W 5, dietetyka II rok, analiza i ocena jakości żywności
Analiza i ocena jakości żywności W D 1
AA Analiza i ocena jakości żywności, Technologia żywnosci i Żywienie człowieka, 4 SEMESTR, Analiza ż
ocena jakości żywności, Cwiczenie 1ART, Artur Kryszczuk
Ocena jakości żywności 3, Artur Kryszczuk
sprawozdanie oznaczanie sacharydów, TŻ UR, II rok, Analiza i ocena jakości żywności
tłuszcze, 2 rok, analiza, analiza i ocena jakości żywności
SKJZ Z1 CW 29.09, Dietetyka 2012,2013, Systemy kontroli jakości żywności
OTZ zaliczenie, WNOŻCiK (moje studia), Semestr IV, Analiza jakości żywności
W 7, dietetyka II rok, analiza i ocena jakości żywności
wyróżniki jakości całe, dietetyka II rok, analiza i ocena jakości żywności
środ. a jakość żywienia, wykl Srodowisko a jakosc zywnosci, Środowisko a jakość żywności
Ocena jakości żywności, Artur Kryszczuk
Hoffmann, zarządzanie jakością,Zarządzanie jakością żywności
środowisko a jakość żywności cwiczenia
analiza i jakość żywności SPRAWOZDANIE NR 1
Pytania na egzamin ocena jakości żywności 2007, Technologia żywnosci i Żywienie człowieka, 4 SEMESTR
Pytania z SKJ sem letni zaoczni 2011, Dietetyka 2012,2013, Systemy kontroli jakości żywności

więcej podobnych podstron