Wytłaczanie jest procesem ciągłego (np. wtryskiwanie to proces cykliczny) formowania wyrobów z tworzyw sztucznych (np. profili, płyt, rur, etc.). Polega na uplastycznieniu tworzywa w układzie uplastyczniającym (układ ślimak-cylinder) wytłaczarki i przepchaniu go pod wpływem wytworzonego ciśnienia przez głowicę formującą wyrób.

1. Podstawy fizyczne procesu. Podstawy procesu wytłaczania są relatywnie proste, obracający się ślimak w cylindrze wytłaczarki przepycha tworzywo przez głowicę. Geometrycznie ślimak możemy przedstawić jako linię śrubową nawiniętą na rdzeń. Wytłaczarkę możemy podzielić na sześć stref, które odpowiadają stanom fizycznym od stanu stałego do uplastycznionego tworzywa.
Strefą pierwszą jest zasobnik, którego zadaniem jest dostarczenie tworzywa w stanie stałym (w postaci granulatu lub proszku) do wytłaczarki. Przemieszczenie tworzywa odbywa się pod wpływem siły grawitacji.
Drugą strefą jest początkowa część cylindra, wypełniona tworzywem w stanie stałym, które w wyniku zagęszczenia przyjmuje postać jednolitej warstwy. Przemieszczenie tworzywa spowodowane jest względnym ruchem ślimaka i cylindra oraz tarciem tworzywa między tworzywem a powierzchnią ślimaka i cylindra.
Trzecią strefą jest tzw. strefa wstępnego uplastycznienia rozpoczyna się, gdy na powierzchni styku tworzywa z nagrzaną ścianką cylindra tworzy się cienka warstewka tworzywa uplastycznionego, której grubość powiększa się w miarę przesuwania w kierunku głowicy. W momencie, gdy ta grubość jest wystarczająco duża (większa od szczeliny miedzy wierzchołkami uzwojenia ślimaka a powierzchnią cylindra) tworzywo jest zbierane przez ściankę zwoju ślimaka. Tworzywo uplastycznione gromadzi się wówczas w tylnej, aktywnej części kanału, podczas gdy część przednia (pasywna) jest wypełniona tworzywem stałym.
Czwartą strefą jest strefa uplastycznienia właściwego wskutek znacznego ciśnienia w obszarze tworzywa uplastycznionego, szerokość warstwy stałej zmniejsza się. W końcowej fazie następuje rozpad stałej warstwy na drobne kawałki, które od tej pory uplastyczniają się niezależnie aż do całkowitego uplastycznienia tworzywa. Opisany mechanizm jest słuszny dla tworzyw wykazujących adhezję do ścianki cylindra. W przypadku, kiedy na ściance cylindra występuje poślizg, wówczas uplastycznione na ściance cylindra tworzywo przepływa przez szczelinę i gromadzi się w pasywnej części kanału.
Piątą strefą, gdzie kończy się uplastycznienie jest strefa tworzywa całkowicie uplastycznionego. Przepływ tworzywa w tej strefie jest wynikiem względnego ruchu ślimaka i cylindra oraz gradientu ciśnienia w kanale ślimaka wytłaczarki.
Szóstą, ostatnią strefą procesu jest głowica, gdzie pod wpływem ciśnienia wytworzonego w cylindrze formowany jest wyrób.
W czasie wytłaczania powstające siły wynikające z przetłaczania tworzywa muszą zostać zrównoważone przez zastosowanie łożysk wzdłużnych je przenoszących.

2. Podstawy termiczne wytłaczania tworzyw sztucznych
Tworzywa termoplastyczne przy ogrzewaniu przechodzą ze stanu stałego w ciekły a przy chłodzeniu odwrotnie, zmiany te mogą zachodzić wielokrotnie. Z tego wynika, iż termoplasty mogą być wielokrotnie przetwarzane, jak najbardziej metodą wytłaczania.
Skąd pochodzi energia powodująca topnienie tworzywa? Albo z grzałek zainstalowanych wzdłuż cylindra, oraz na głowicy, albo z energii dostarczonej przez silnik elektryczny. I właśnie energia wprowadzona w wyniku ruchu obrotowego ślimaka wytłaczarki jest rozpraszana (w wyniku tarcia) i zamieniana na ciepło i przyczynia się do przyrostu temperatury tworzywa, w większym stopniu niż energia. Źródło energii z grzałek będzie miało wpływ dla: procesu prowadzonego przy niskich obrotach ślimaka, wysokich temperaturach uplastycznienia tworzywa oraz przy wytłaczaniu powlekającym. Wpływ ten dla pozostałych procesów wytłaczania jest mniejszy niż możemy się spodziewać