1. metody toczenia stożków, wymienić i naszkicować 2

• nożem kształtowym,

• przez skręcenie obrotnicy,

• przez przesunięcie konika,

• przy użyciu liniału.

Nożem kształtowym można toczyć tylko krótkie stożki, wykorzystując przy tym posuw sań poprzecznych lub wzdłużnych.

Toczenie stożka nożem kształto­wym

Przez skręcenie obrotnicy suportu stosowane jest głównie w przypadku dużej zbieżności stożka. Nóż tokarski l przesuwa się wtedy wraz z saniami narzędziowymi 2 po prowadnicach obrotnicy 3, skręconej pod kątem a.

Toczenie stożka przez skręcenie obrotnicy

Przez przesunięcie konika, ma zastosowanie tylko w przypadku obróbki stożków o małej zbieżności. W czasie toczenia stożek musi być tak ustawiony, aby jego tworząca zajęła położenie równolegle do kierunku przesuwu sań dolnych tokarki. W tym celu górna cześć konika musi być przestawiona poprzecznie o wielkość e.

2. nóż krążkowy, szkic, zaznaczyć powierzchnie ostrzenia, ustawienie w stosunku do przedmiotu

Noże krążkowe stosowane są najczęściej do obróbki powierzchni zewnętrznej i wykonane są wówczas jako narzędzia nasadzane jak na rys. 10. Rzadziej używane są do wytaczania otworów i mają wówczas kształt narzędzi trzpieniowych. Narzędzie to ostrzy się na powierzchni natarcia, która z reguły jest płaszczyzną. Kąt przyłożenia uzyskuje się w nożach krążkowych przez podniesienie osi noża powyżej osi toczenia o wielkość h„. Zachodzi przy tym związek:

h₀ = R*sina_f

gdzie:

R - promień, na którym znajduje się punkt W,

_f - boczny kąt przyłożenia mierzony w płaszczyźnie prostopadłej do osi narzędzia (_f =10°12⁰).

Noże krążkowe ze względu na wysoki koszt wykonania opłaca się stosować w produkcji wieloseryjnej i masowej. Najczęściej stosuje się je na tokarkach rewolwerowych.

Nóż krążkowy

3. struganie, kinematyka wzdłużnego, poprzecznego, szkic i podać kiedy jakie stosujemy

Zależnie od rozdziału ruchów roboczych między przedmiot i narzędzie rozróżnia się:

• struganie poprzeczne - ruch główny wykonuje narzędzie, a ruch posuwowy przedmiot obrabiany, stosuje się do obróbki przedmiotów o niewielkich wymiarach

• struganie wzdłużne - ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany, a ruch posuwowy narzędzie - stosuje się do obróbki długich powierzchni z prostoliniowym, łamanym lub krzywoliniowym zarysem poprzecznym

Kształtowanie płaszczyzn i zespołów płaszczyzn: a - struganiem wzdłużnym, b -struganiem poprzecznym, c - dłutowaniem

4. geometria wiertla krętego

Wiertła o mniejszych średnicach posiadają zazwyczaj chwyt cylindryczny, zaś wiertła o większych średnicach zaopatrzone są w chwyt stożkowy z płetwą.

1-Główna krawędź skrawająca, 7-Rdzeń

2-Pomocnicza krawędź skrawająca, 8-Chwyt walcowy

3-Krawędź poprzeczna (ścin), 9-Zabierak

4-Powierzchnia przyłożenia, 10-Chwyt stożkowy Morse'a

5-Rowek wiórowy, 11-Płetwa,

6-Pomocnicza powierzchnia przyłożenia (łysinka), 2k-Kąt wierzchołkowy

W przekroju normalnym N-N (prostopadłym do krawędzi skrawającej) w punkcie A występują kąty natarcia γ_nA i przyłożenia α_nA. Można zauważyć, że wzdłuż krawędzi skrawającej wartości tych kątów zmieniają się. Wynika to ze sposobu ostrzenia wierteł.

Część skrawająca wiertła krętego

5. geometria rozwiertaka wykańczaka

Rozwiertaki wykańczaki w odróżnieniu od zdzieraków posiadają większą i parzystą ilość ostrzy. Waha się ona najczęściej w granicach od 6 do 16. Powierzchnia obrobiona wykazuje niniejszą chropowatość oraz większą dokładność wymiarowo-kształtową. Wynika to z faktu, że dla każdego ostrza przypada mniejsza ilość materiału do zeskrawania.

W części roboczej rozwiertaka wykańczaka można wyróżnić:

• stożek wejściowy A o kącie wierzchołkowym 2K_r, który ułatwia rozpoczęcie rozwiercania,

• część skrawającą B pochyloną pod kątem K'_r, która wykonuje zasadniczą prace,

• część kalibrującą C, ułatwiającą prowadzenie rozwiertaka w otworze.

• stożek wyjściowy D, o małej zbieżności, umożliwiający swobodne wyjście rozwiertaka z otworu

bez uszkodzenia jego powierzchni.

Rozwiertaki wykańczała mogą być stałe lub nastawne. Rozwiertaki maszynowe stale wykonuje się do średnicy 30 mm jako trzpieniowe, natomiast powyżej tej średnicy jako nasadzane. Rozwiertaki trzpieniowe maszynowe posiadają chwyt stożkowy z płetwą lub przy średnicach mniejszych od 10 mm - chwyt cylindryczny. Rozwiertaki nastawne trzpieniowe lub nasadzane posiadają tę zaletę, że średnicę ich można nastawić w pewnym niedużym zakresie. Przykładem takiego rozwiązania jest rozwiertak przedstawiony na rys.

Rozwiertak wykańczak nastawny: I-ostrza, 2-rowki o pochylonych dnach, 3-korpus, 4 i 5-nakrętki

6. pogłębianie i kształty powierzchni pogłębianych

Współosiowe powiększanie średnicy otworu na określonej jego głębokości lub zmiana jego kształtu np. powierzchnie stożkowe komory nabojowej.

Przykłady powierzchni pogłębianych:

-do obróbki pod stożkowe łby wkrętów

-do obróbki czołowych powierzchni otworów np. do planowania odlewów pod nakrętki

Wykonuje się otwory walcowe stożkowe.

pogłębiania: e-pogłębianie walcowo-czołowe, f-pogtębianie czołowe, g-poglębianie stożkowe, h-pogiębianie ksztahowe

7. szkic wiertarki promieniowej, zaznaczyć ruchy

8. kinematyka frezowania współbieżnego, przeciwbieżnego, zastosowanie

Pod względem kinematycznym frezowanie dzieli się na:

• frezowanie przeciwbieżne - przedmiot obrabiany wykonuje ruch posuwowy w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu ostrzy freza (zwrot wektora prędkości jest przeciwny niż wektora ruchu posuwowego),

• frezowanie współbieżne - przedmiot obrabiany wykonuje ruch posuwowy w kierunku zgodnym z kierunkiem ruchu ostrzy freza (zwroty wektora prędkości i posuwu są zgodne).

W czasie frezowania frez wykonuje ruch roboczy obrotowy, przedmiot obrabiany zaś przesuwa się ruchem posuwowym. Frezowanie przeciwbieżne częściej stosowane jest do obróbki wstępnej. Ostrze frezu zaczyna skrawać materiał od strony obrobionej, dlatego też frezowanie przeciwbieżne zaleca się stosować do obróbki powierzchni surowych. Frezowanie współbieżne stosowane jest do obróbki wykańczającej z tym jednak, że śruba pociągowa nie może posiadać luzu. W tym przypadku ostrze frezu zaczyna skrawać materiał od największej głębokości, a kończy na warstwie najmniejszej. Przyczynia się to do polepszenia jakości powierzchni.

Frezowanie przeciwbieżne

Posuw przy frezowaniu określa się jako posuw minutowy f_z - posuw na ostrze w mm/ostrze

f_t = f*n = f_z*z*n [mm/min],

Posuw na obrót f_{z -} przypadającego na jedno ostrze freza,

f = f_z*z [mm/obr]

9. ostrza ścinowe frezów, zastosowanie, zaznaczyć powierzchnie ostrzenia
10. ostrza zataczane frezów, zastosowanie, zaznaczyć powierzchnie ostrzenia

Frezy mogą posiadać ostrza ścinowe lub zataczane.

Do obróbki płaszczyzn najczęściej używane są ostrza ścinowe, mogą one być jedno- lub dwuścinowe. Ostrza jednościnowe są mało wytrzymałe i dlatego stosuje się je tylko w narzędziach mniej obciążonych. Ostrza dwuścinowe są bardziej wytrzymałe i w związku z tym stosowane są najczęściej. Ostrze frezu podobnie jak ostrza innych narzędzi skrawających ograniczone jest powierzchnią natarcia, nachyloną pod kątem γ_f, oraz powierzchnią przyłożenia nachyloną pod kątem α_f. Ostrzenie frezów ścinowych przeprowadza się na powierzchniach przyłożenia. Podstawową wadą jest zmienność zarysu w wyniku ostrzenia. Ostrza ścinowe stosowane są we frezach przeznaczonych do obróbki powierzchni prostoliniowych,wyjątkowo we frezach kształtowych.

Ostrza jednościnowe Ostrza dwuścinowe

Ostrza zataczane znajdują szerokie zastosowanie we frezach kształtowych i obwiedniowych o złożonych kształtach krawędzi. Ostrza takie wykonuje się przez wstępne wyfrezowanie rowków wiórowych (1) frezem kątowym, a następnie przez zatoczenie na grzbiecie ostrzy (2) profilu za pomocą noża o odpowiednim zarysie. Zatoczenie przeprowadza się na specjalnych obrabiarkach, zwanych zataczarkami. Dzięki zatoczeniu w każdym z przekrojów promieniowych I, II, III itp. ostrze posiada ten sam zarys odwzorowany z noża. Z tego względu ostrzenie frezu na powierzchni natarcia powoduje zachowanie zawsze tej samej wartości kąta natarcia γ_f (na rysunku γ_f = 0) i nie powoduje zmiany zarysu frezu.

Ostrza zataczane

11. przeciąganie, szkic przeciągacza, podać zastosowanie przeciągania

Przeciągarki służą do obróbki otworów kształtowych, rowków, płaszczyzn, powierzchni uzębienia wewnętrznego i zewnętrznego bardziej złożonych powierzchni zewnętrznych narzędziami zwanymi przeciągaczami lub przepychaczami. Ostrza przeciągaczy (przepychaczy) skrawają kolejno warstwy materiału, przesuwając się względem części obrabianej. Przeciągarki są stosowane przede wszystkim w produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Zalety: - duża wydajność (do 200 operacji na minutę), - duża dokładność, - mała chropowatość powierzchni (Ra <= 2,5μm), - duża trwałość narzędzia -prosta obsługa.

Wady: - duża cena przeciągarek, - konieczność posiadania szeregu narzędzi do przeciągania lub przepychania różnych materiałów, kształtów i wymiarów obrabianych powierzchni.

Przeciągacze są narzędziami wieloostrzowymi, które podczas jednego ruchu roboczego zdejmują naogół cały naddatek przeznaczony na obróbkę. Przy większych naddatkach stosuje się dwa (lub kilka) przeciągaczy (np. przy przeciąganiu otworów wielowypustowych). Przeciągacze są wykonywane głównie ze stali szybkotnącej. Robocza część przeciągacza składa się z części skrawającej i kalibrującej. Część skrawająca składa się z ostrzy, których wysokość rośnie stopniowo o 0,02-0,12mm co ostrze. Część kalibrująca wygładza obrobioną powierzchnię i zapewnia ostateczną dokładność otworu.

12. szlifowanie, rodzaje materiałów ściernych i spoiw

Szlifowanie jest jednym ze sposobów obróbki ściernej, polegającym na skrawaniu materiału ostrzami o nieokreślonej geometrii, utworzonymi przez krawędzie licznych i stochastycznie rozmieszczonych ziaren z naturalnego lub sztucznego materiału ściernego, które połączone ze sobą spoiwem tworzą narzędzie zwane ściernicą.

Szlifowanie ma szereg specyficznych cech, do których można zaliczyć:

- nieuporządkowane rozmieszczenie bardzo dużej liczby ziaren ściernych na roboczej powierzchni ściernicy

- nieciągłą krawędź skrawającą ściernicy,

- nieregularny kształt ziaren ściernych oraz duże ujemne kąty natarcia ostrzy ziaren,

• różną wysokość ostrzy ziaren ściernych na czynnej powierzchni ściernicy,

• nieokreślony kształt przekroju warstwy skrawanej,

• kruchość i zdolność pękania ziaren w płaszczyźnie łupliwości,

• małe głębokości wcinania się ziaren ściernych w materiał obrabiany w porównaniu z ich średnimi wymiarami i duże prędkości obwodowe mikroskrawania, zapewniające usunięcie bardzo dużej ilości wiórów w jednostce czasu,

• duże zużycie energii na usunięcie jednostki objętości materiału obrabianego.

Materiały ścierne

Materiałem ściernym nazywa się substancję mineralną, której cząstki po jej rozdrobnieniu mają wysokie właściwości skrawne.

Ścierniwo jest to materiał ścierny rozdrobniony na ziarna określonej wielkości. Podczas rozdrabniania powstają nieregularne ziarna ścierne o różnych formach geometrycznych, najczęściej o różnej budowie wewnętrznej i wytrzymałości, zróżnicowanej ostrości krawędzi i różnym zaokrągleniu wierzchołków. Diament i regularny azotek boru zalicza się do materiałów super twardych, pozostałe materiały ścierne określa się mianem konwencjonalnych.

Ze względu na pochodzenie materiały ścierne dzieli się na:

- naturalne (krzemień, granat, korund, szmergiel i diament. Z wyjątkiem diamentu naturalnego pozostałe materiały ścierne naturalne charakteryzują się małą wytrzymałością w porównaniu z materiałami ściernymi sztucznymi i dlatego spełniają one drugorzędną rolę. Ich własności są trudniejsze do kontroli i odtwarzania niż w przypadku wyrobów syntetycznych.)

- sztuczne (elektrokorund zwykły, półszlachetny i szlachetny, elektrokorundy modyfikowane, węglik krzemu zielony i czarny, węglik boru, regularny azotek boru i diament syntetyczny)

Spoiwa

Spoiwo stanowi materiał łączący poszczególne ziarna ścierne w narzędziu ściernym. Musi ono być dostatecznie wytrzymałe i tworzyć trwałe połączenia (mostki) z ziarnami ściernymi. Trwałość tych połączeń zależy od powierzchni przekrojów mostków i może być "regulowana" przez dobieranie odpowiednich objętościowych stosunków składników narzędzia ściernego w procesie wytwarzania.

Spoiwa można podzielić na dwie zasadnicze grupy:

- spoiwa nieorganiczne (spoiwa ceramiczne, spoiwa magnezytowe i krzemianowe oraz spoiwa metalowe spiekane i metalowe galwaniczne)

- spoiwa organiczne (spoiwa żywiczne naturalne, zwane też szelakowymi, spoiwa żywiczne sztuczne, spoiwa gumowe i spoiwa klejowe)

Na Ściernice z materiałów ściernych twardych (konwencjonalnych) stosuje się głównie spoiwa ceramiczne, a następnie spoiwa żywiczne sztuczne, podczas gdy na ściernice z materiałów ściernych supertwardych przeważnie spoiwa metalowe (spiekane i galwaniczne) i spoiwa żywiczne sztuczne, a w niniejszym zakresie spoiwa ceramiczne.

13. twardość ściernicy, wyjaśnić pojecie

Twardość narzędzia ściernego spojonego określa się siłą potrzebną do wyrwania ziarna ściernego z otaczającego je spoiwa. Silą ta jest zależna od przyczepności spoiwa do ziarna i od wytrzymałości mostków spoiwa. Twardość ściernicy jest więc pojęciem odmiennym od twardości ścierniwa.

Twardość ściernic oznacza się symbolami literowymi w postaci dużych liter alfabetu łacińskiego, od A (nadzwyczaj miękkie) do Z (nadzwyczaj twarde).

Wśród metod pomiaru twardości ściernic wyróżnić można:

- pomiar twardości metodą piaskową, którą przeprowadza się za pomocą aparatu piaskowego; miarą twardości jest wartość wgłębienia h w mm, utworzonego na powierzchni ściernicy pod działaniem strumienia piasku kwarcowego,

- pomiar twardości metodą wciskania kulki przeprowadzany aparatem Rockwella,

- określenie twardości metodą akustyczną przez wyznaczenie współczynnika sprężystości wzdłużnej E, który z kolei określa się przez pomiar podwójnego okresu drgań własnych.

W procesie szlifowania ściernice pracujące z większymi prędkościami obwodowymi wykazują cechy ściernic twardszych. Zjawisko to określa się mianem twardości roboczej lub twardości dynamicznej.

Twardość ściernicy dobiera się wg następującej zasady: do szlifowania materiałów twardych należy stosować ściernice miękkie, a do szlifowania materiałów miękkich - ściernice twarde.

14. kinematyka szlifowania kłowego wałków z posuwem wzdłużnym i wgłębnym

Podczas szlifowania kłowego przedmiot ustalony jest w kłach. Może ono być przeprowadzone obwodem ściernicy jako szlifowanie obwodowe, czołem ściernicy jako szlifowanie czołowe (rys) lub jako szlifowanie obwodowo-czołowe, w przypadku gdy powierzchnię ściernicy stanowią powierzchnia obwodowa i część stożkowa powierzchni czołowej.

Kształt obrabianych powierzchni zewnętrznych może być walcowy lub stożkowy o różnym kącie pochylenia tworzącej.

Szlifowanie kłowe, wzdłużne powierzchni zewnętrznych:

ruch posuwowy

- ruch obrotowy przedmiotu obrabianego z prędkością obwodową v_p

- prostoliniowy osiowy ruchu posuwowy z prędkością Vf₀.

ruch dosuwowy promieniowy z prędkością v_fr.

ruch główny ruch obrotowy ściernicy z prędkością obwodową v_s

Rys. Wzdłużne zewnętrzne szlifowanie walcowe kłowe; a) obwodowe, b) czołowe

Szlifowanie kłowe, wgłębne powierzchni zewnętrznych:

ruch posuwowy

- ciągły ruch promieniowy z prędkością V_fr, skierowana jest prostopadle do osi obrabianego przedmiotu.

- ruch obrotowy przedmiotu z prędkością V_p, równą prędkości posuwu stycznego v_ft,

ruch główny ruch obrotowy ściernicy z prędkością obwodową v_s

Rys. Wgłębne szlifowanie walcowe; a - obwodowe, b - czołowe

15. kinematyka szlifowania bezkłowego wałków

• Szlifowanie bezkłowe powierzchni zewnętrznych

Przy szlifowaniu bezkłowym bazą obróbkową jest zewnętrzna średnica walka, a jego ruch obrotowy wywołuje tarcza prowadząca dzięki sile tarcia, bez sztywnego połączenia z przedmiotem.

Przedmiot obrabiany (3) spoczywa w czasie szlifowania na podtrzymce (4) i znajduje się między ściernicą (1) a tarczą prowadzącą (2). Podczas szlifowania przedmiot powinien opierać się jednocześnie o powierzchnię podtrzymki, tarczy prowadzącej i ściernicy.

Oś przedmiotu leży powyżej linii łączącej Środki ściernicy i tarczy prowadzącej, co wpływa korzystnie na jego okrągłość. Materiał tarczy prowadzącej odznacza się dużym współczynnikiem tarcia, tak że prędkość obwodowa przedmiotu jest niemal równa prędkości obwodowej tarczy prowadzącej.

W zależności od kształtu obrabianego przedmiotu rozróżnia się:

- szlifowanie bezkłowe wzdłużne, tzw. szlifowanie przelotowe,

- szlifowanie bezkłowe wgłębne, tzw. szlifowanie wcinające.

Szlifowanie bezkłowe wzdłużne (przelotowe) stosuje się do szlifowania powierzchni walcowych gładkich. Posuw wzdłużny (osiowy) przedmiotu uzyskuje się dzięki pochyleniu osi tarczy prowadzącej pod kątem  = 3-5° względem osi ściernicy. W celu zapewnienia liniowego styku z przedmiotem obrabianym tarczy prowadzącej nadaje się zarys powierzchni prosto kreślnej w postaci hiperboloidy obrotowej.

Zasada szlifowania zewnętrznego bezkłowego

Podczas szlifowania bezkłowego wgłębnego (wcinającego) promieniowy ruch posuwowy z prędkością vi> powoduje zbliżanie się tarczy prowadzącej do ściernicy. Do ograniczenia przemieszczania się przedmiotu lub ustalenia jego położenia służy zderzak. Oś tarczy prowadzącej może być pochylona pod bardzo małym kątem (ok. 30'), co zapewnia osiowe położenie przedmiotu i jego przyleganie do zderzaka. Ta odmiana szlifowania bezkłowego znajduje zastosowanie do obróbki zewnętrznych kształtowych powierzchni obrotowych, mających między innymi odsądzenia, kołnierze oporowe lub występy, czy też zróżnicowane średnice, które powinny mieć dobrą współosiowość.

Szlifowanie zewnętrzne bezkłowe; a - wzdłużne, b - wgłębne; l - przedmiot obrabiany, 2 - podtrzymka, 3 - ściernica, 4 - tarcza prowadząca

16. wymienić rodzaje obróbek gładkościowych ściernych, z zaznaczeniem które poprawiają gładkość , które dokładność wymiarowa

- spojonym ścierniwem - szlifowanie ściernicowe, szlifowanie taśmowe, szlifowanie krążkwami i taśmami listkowymi, gładzenie, dogładzanie oscylacyjne

- obróbka elektro-chemiczno-ścierna

- luźnym ścierniwem - docieranie, obróbka udarowo-ścierna, obróbka tłoczono-ścierna, obróbka rotacyjno-ścierna, obróbka wibracyjno-ścierna, obróbka aerościerna, obróbka strumieniowo-ścierna, polerowanie ścierne

17. podać przykład obróbki obwiedniowej, podziałowej kół zębatych walcowych

Metoda obwiedniowa nacinania uzębień polega na takim układzie ruchów narzędzia i przedmiotu obrabianego, który symuluje pracę przekładni zębatej, na przykład dwóch kół walcowych lub zębatki i koła walcowego. Obwiednia zmieniających się położeń czynnej krawędzi skrawającej narzędzia wyznacza zarys wrębów międzyzębnych. Metody

- za pomocą noży (dłutaków) Fellowsa

- frezów modułowych ślimakowych,

- dłutownica Maaga.

18. wymienić rodzaje obróbek wykańczających kół zębatych stosowane dla kół miękkich/twardych

Obróbkę wykańczającą przeprowadza się wiórkowaniem lub szlifowaniem, co zapewnia wyższą dokładność i gładkość bocznych powierzchni zębów koła.

Wiórkowanie kół zębatych wykonuje się w stanie miękkim {przed hartowaniem). Narzędziem jest wiórkownik tj. koło zębate, którego boczna powierzchnia zęba. poprzecinana jest rowkami, przez co utworzono krawędzie skrawające. Wiórkownik i koło współpracując ze sobą, wykonują ruchy obrotowe przy skrzyżowanych osiach co powoduje poślizgi między zębami i zbieranie cienkich wiórów na bokach zębów koła. Dla obrobienia całej szerokości wieńca koła stół wiórkarki wykonuje posuwowy zwrotny ruch dodatkowo możliwy jest również ruch wahający stołu przy pomocy palca wodzonego w żłobku tarczy. Ruch ten powoduje, że uzyskujemy zęby o kształcie beczkowym korzystniej przylegające po zmontowaniu przekładni zębatej.

Rys. Różne kształty zębów: a) zęby proste, b) zęby beczkowate

Szlifowanie kół zębatych wykonuje się na ogół w stanie twardym (po obróbce cieplnej). Pierwszą operacją po obróbce cieplnej jest szlifowanie otworu. Koło zębate ustala się przy tym na wałkach lub kulkach włożonych we wręby międzyzębne koła, aby zapewnić współosiowość walca lub stożka podziałowego ze szlifowanym otworem. Dopiero potem, ustalając koło na dokładnie wykonanym otworze, szlifuje się uzębienie wg jednej z metod.

22. dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego

-technolog musi mieć dokumentacje konstrukcyjną

-program produkcji

-dane o parku maszynowym

23. skład dokumentacji technologicznej

-karta technologiczna

-instrukcja obróbki

-karty kalkulacyjne

-instrukcja uzbrojenia obrabiarki

-spis pomocy warsztatowych

24. struktury normy czasu i wzór na czas operacji

Norma czasu (t)

- czas przygotowawczo-zakończeniowy (tpz)

- czas jednostkowy (tj)

* czas uzupełniający (tu)

* czas wykonania (tw)

+ czas główny (tg)

+ czas pomocniczy (tp)

tg = i*(L/f*n)

i - liczba przejść potrzebna do zdjęcia naddatku

L - długość roboczego ruchu w kierunku posuwu (mm)

f - posuw na obrót (mm/obr)

n - prędkość obrotowa (obr/min)

19. kinematyka frezowania gwintów długich/krótkich

Frezowanie gwintów jest procesem bardzo wydajnym. Podczas nacinania gwintów kształt ostrza freza musi odpowiada zarysowi bruzdy, a część obrabiana musi wykonywać, co najmniej, tyle obrotów, ile razy długość gwintu jest większa od jego skoku. Frezarki można podzieli na dwie grupy: do gwintów krótkich oraz długich.

Na frezarkach do gwintów krótkich gwint wykonuje si frezami wielokrotnymi. Mo
żna wykonać na nich takie zabiegi jak:

- frezowanie zwykłe gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, stożk
owych

Podczas zwykłego frezowania gwintów krótkich, frez obraca się dookoła swojej osi i przesuwa się jednocześnie wzdłuż
osi obrabianego przedmiotu. Skrawa on wręby śrubowe od razu na całej długości gwintu. Ruch posuwowy freza jest powiązany z ruchem obrotowym przedmiotu w ten sposób, ż
e przesunięciu freza o długość równą skokowi Sn obrabianego gwintu odpowiada ściśle jeden obrót przedmiotu.

- frezowanie obiegowe gwintów zewnętrznych i wewnętrznych.

Frezowanie obwiedniowe gwintów stosuje się wtedy, gdy poza gwintowaną częcią przedmiot ma kształt uniemoż
liwiający zamocowanie go w wirujcym uchwycie. Do tego frezowania stosuje si specjalne frezarki, w których frez oprócz ruchu obrotowego otrzymuje ruch planetarny dookoła osi nacinanego gwintu.

Gwintowanie gwintów krótkich

Frezarki do gwintów długich maja du
ży zakres moż
liwości obróbkowych. Mo
na na nich poza gwintami obrabiać obwiedniowo wałki wielowpustowe, koła zębate o zębach śrubowych i inne. Gwinty o długości do 5000 mm i średnicy 200 mm frezuje się pojedynczym frezem krąż
kowymi. Zależnie od dokładności, gwint moż
e być frezowany w jednym lub kilku przejciach. W przypadku frezowania gwintów wielokrotnych do podziału uż
ywa się tarczy podziałowej osadzanej z tyłu wrzeciona.

Frezowanie gwintów długich

21. definicja operacji, zabiegu

Operacja to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego człowieka lub grupę pracowników na jednym przedmiocie lub na grupie przedmiotów bez przerw na inne prace

Zabieg to część operacji realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych przy nie zmienionych parametrach obróbki w pozycji i zamocowaniu

25. ogólna struktura procesu technologicznego

1. Operacje(1..n) ->zamocowanie(1..n) ->pozycja(1..n)

2. Zabiegi(1..n) -> przejście (1..n)

3. Czynności

4. Ruchy robocze

26. wyjaśnić pojecie ekonomicznej dokładności obróbki

Dokładności ekonomiczna jednego kroku sposoby obróbki jest dokładnością osiąganą w normalnych warunkach pracy przy właściwym wyposażeniu i odpowiednich kwalifikacjach pracownika i przy kosztach niższych niż przy innych sposobach możliwych o zastosowania w danym przypadku

27. definicja naddatku na obróbkę

Naddatki na obróbkę - jest to celowo pozostawiona warstwa materiału, która powinna być usunięta (w procesie obróbki) z surówki dla otrzymania gotowej części. Dążymy do tego aby naddatek był jak najmniejszy, ale jednocześnie na tyle duży aby dało się usunąć jakąś warstwę. Wyróżniamy naddatki: naddatek całkowity i naddatek międzyoperacyjny.

Naddatek międzyoperacyjny - grubość warstwy usuwanej w każdej operacji z obrabianego przedmiotu. Ustalając ten naddatek musimy wziąć pod uwagę dokładność wykonania usunięcia materiału w poprzedniej operacji. Musimy też zwrócić uwagę na dokładność operacji, którą obecnie wykonujemy. Na wielkość tego naddatku wpływa też kształt i wymiar przedmiotu obrabianego (im kształt będzie bardziej skomplikowany tym naddatek będzie większy).

Naddatek całkowity - warstwa tworzywa, która kompensuje wszystkie błędy wykonania występujące w poszczególnych etapach wytworzenia przedmiotu spowodowane niedokładnością metod i maszyn. Może być usuwany w jednej lub w kilku operacjach. Naddatek całkowity jest równy sumie naddatków międzyoperacyjnych.

28. bazy obróbkowe właściwe i zastępcze, jakie stosować i dlaczego

Baza jest to element P.O. punkt, linia lub powierzchnia względem którego określono położenie innego elementu P.O.

Bazy obróbkowe (do dalszych operacji) - służą do ustalenia półwyrobu w stosunku do narzędzi podczas przeróbki plastycznej lub obróbki wiórowej. Dzielą się na: stykowe, nastawcze i sprzężone.

Bazy obróbkowe stykowe - powierzchnia, którą obrabiany półwyrób opiera się bezpośrednio o odpowiednie powierzchnie obrabiarki lub przyrządu i uzyskuje właściwe położenie bez potrzeby dalszych manipulacji oraz bez konieczności sprawdzania prawidłowości położenia. Stosowane są w produkcji seryjnej i masowej.

Bazy obróbkowe nastawcze - powierzchnia obrabianego przedmiotu, według której odbywa się każdorazowe ustalenie go na obrabiarce albo ustalenie narzędzia względem przedmiotu.

Bazy obróbkowe sprzężone - powierzchni, wg której wyznacza się położenie obrabianych powierzchni i która jest powiązana z tymi powierzchniami bezpośrednimi wymiarami oraz obrabiana wraz z nimi przy jednym ustawieniu.

Zasady doboru baz obróbkowych

Proces te sprowadza się do określenia baz do pierwszej operacji i do drugiej operacji.

Wybór baz do pierwszej operacji: za powierzchnie bazowe należy przyjmować te powierzchnie których położenie przy wykonywaniu surówek jest najbardziej dokładne i stałe, a więc umożliwiających otrzymanie właściwych wymiarów lub innych baz

Powierzchnie bazowe powinny mieć kształty możliwie proste. Powierzchnie bazowe powinny być możliwie równe i czyste (bez wypływek, śladów po nadlewach i wlewach, bez znaków).

Powierzchnie bazowe powinny być dostatecznie duże w celu zmniejszenia wpływu ich lokalnych niedokładności. Dla części niecałkowicie obrabianych, za bazy zgrubne przyjmuje się te powierzchnie, które pozostają nie obrobione.

Jeżeli dana część ma kilka powierzchni, które pozostają nie obrobione, za bazę wstępną należy wybierać te powierzchnie, którym chcemy zapewnić najmniejsze ich przesunięcie.

Przy częściach całkowicie obrabianych, za bazy zgrubne przyjmuje się te powierzchnie, które mają najmniejsze naddatki.

Wybór baz do dalszych operacji: należy dążyć do przyjmowania baz stałych, nie zmieniających się podczas obróbki.

Należy wybierać bazy obróbkowe właściwe. Przyjęcie ich nie powoduje dodatkowej obróbki, a umożliwia dopuszczenie największych odchyłek przy obróbce wobec eliminacji błędu wynikającego z różnicy ich położenia podczas obróbki i w gotowym mechanizmie.

Przy obróbce dokładnej należy za powierzchnie bazowe przyjmować te powierzchnie, od których są stawiane wymiary tolerowane, określające położenie powierzchni obrabianej. Powierzchnie bazowe powinny być tak wybrane, aby było zapewnione najmniejsze odkształcenie części obrabianej wskutek działania zacisków i sił skrawania.W tym celu powinny być one dostatecznie duże i powinny znajdować się możliwie blisko powierzchni obrabianych.

Wybór baz obróbkowych powinien zapewnić możliwie największą prostotę i najmniejszy koszt przyrządów obróbkowych oraz najkrótszy czas zakładania lub zdejmowania części. Przy obróbce dokładnej (zwłaszcza w przypadku części o złożonych kształtach) należy dążyć do utrzymania zasady jedności baz, polegającej na tym, że wszystkie operacje obróbki powierzchni dokładnych należy wykonywać ustalając położenie części wg tych samych baz.

29. wyjaśnić pojecie technologiczność konstrukcji, podać przykład rozwiązania technologicznego i nietechnologicznego

Technologiczność obróbki - jest to właściwość zapewniająca uzyskanie przy dowolnej wielkości produkcji, wymaganych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania w danych warunkach produkcji

---