Technik_tech_zywnosci_321[09]_O1.08

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa przemysłowego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Organizowanie kontroli jakości produkcji w zakładzie przetwórstwa

spożywczego

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Aparatura kontrolno-pomiarowa i instalacje w przemyśle spożywczym

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o strukturze organizacyjnej oraz

zasadach organizowania procesu produkcji w zakładach spożywczych i organizowaniu kontroli
jakości. Ułatwi ukształtowanie umiejętności związanych z rozpoznawaniem instalacji
występujących w zakładach spożywczych oraz dobieraniem aparatury kontrolno-pomiarowej.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś

mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej, czyli co powinieneś umieć na zakończenie

procesu kształcenia w tej jednostce.

3. Materiał nauczania umożliwiający samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń

i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz
inne źródła informacji.

4. Przykłady ćwiczeń oraz zestaw pytań sprawdzających Twoje opanowanie wiedzy

i umiejętności z zakresu całej jednostki. Wszystkie ćwiczenia zawierają:

−

wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczenia,

−

pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia.

5. Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytanie tak lub nie, co

oznacza, że opanowałeś materiał albo nie.

6. Jeżeli będziesz miał trudności ze zrozumieniem tematów lub ćwiczeń zgłoś się do

nauczyciela o pomoc.

Jednostka modułowa: Organizowanie pracy w zakładach przetwórstwa spożywczego jest

jedną z wprowadzających jednostek do dalszego kształcenia, dlatego powinieneś szczególnie
na nią zwrócić uwagę. Umiejętności zdobyte w tej jednostce modułowej będą wykorzystywane
w wielu następnych jednostkach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

321[09].O1

Podstawy działalności przedsiębiorstwa spożywczego

321[09].O1.01

Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony

przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska w przemyśle spożywczym

321[09].O1.05

Pozyskiwanie surowców dla przetwórstwa spożywczego

321[09].O1.06

Badanie organoleptyczne jakości surowców, półproduktów

i produktów spożywczych

321[09].O1.07

Analizowanie podstawowych działań w produkcji i przetwórstwie żywności

321[09].O1.08

Organizowanie pracy w zakładach przetwórstwa spożywczego

321[09].O1.02

Posługiwanie się

dokumentacją techniczno-

technologiczną

321[09].O1.03

Rozróżnianie surowców

stosowanych w przemyśle

spożywczym

321[09].O1.04

Stosowanie materiałów

pomocniczych w

przemyśle spożywczym

321[09].O1.09

Zarządzanie

przedsiębiorstwem

321[09].O1.10

Prowadzenie działalności

marketingowej związanej z
produkcją i przetwórstwem

żywności

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić kierunki rozwoju i specyfikę przetwórstwa spożywczego,

−

scharakteryzować systemy struktury organizacyjnej przedsiębiorstw,

−

przedstawić strukturę procesu produkcyjnego przetwórstwa żywności,

−

scharakteryzować formy i zasady organizacji procesów produkcyjnych w przemyśle

spożywczym,

−

zorganizować stanowisko pracy w zakładzie przetwórstwa spożywczego zgodnie

z wymaganiami ergonomii, przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony
przeciw pożarowej,

−

obliczyć zdolność produkcyjną, pracochłonność i wydajność pracy w przemyśle

spożywczym,

−

zaplanować kontrolę jakości produkcji,

−

zastosować aparaturę kontrolno-pomiarową,

−

określić

skutki

nieprawidłowego

działania

przyrządów

kontrolno-pomiarowych

w przetwórstwie spożywczym,

−

scharakteryzować układy automatycznego sterowania procesami w przemyśle

spożywczym,

−

scharakteryzować instalacje: elektryczną, wodno-kanalizacyjną, gazową i cieplną

w zakładzie przemysłu spożywczego,

−

wykorzystać programy komputerowe do wspomagania procesu produkcyjnego,

−

zastosować programy komputerowe do planowania i kontrolowania procesów

produkcyjnych w przemyśle spożywczym,

−

posłużyć się dokumentacją produkcyjną i organizacyjną zakładu przemysłu spożywczego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa przemysłowego

4.1.1. Materiał nauczania

Przetwórstwo spożywcze

każdej

gałęzi

przemysłowej,

zasady

budowania

struktur

organizacyjnych

przedsiębiorstw i zakładów muszą uwzględniać specyfikę danej dziedziny. Przetwórstwo
spożywcze, ma własną specyfikę, wyróżniającą je od innych dziedzin działalności
gospodarczej. Szczególny wpływ wywierają w tym zakresie m.in. następujące czynniki:

−

nietrwałość surowców rolnych i ich duża podatność na zepsucie;

−

rozproszenie przetwórstwa spożywczego, tj. względnie niski stopień jego koncentracji;

−

terytorialne rozmieszczenie przetwórstwa spożywczego;

−

wahania sezonowe;

−

codzienne i powszechne związki przetwórstwa spożywczego z rynkiem, zwłaszcza

z rynkiem krajowym.

Na podstawie przeprowadzonych analiz można uznać, że na kierunki przyszłych zmian

w organizacji i zarządzaniu przedsiębiorstwem oraz zakładami przetwórstwa spożywczego,
będą oddziaływać przede wszystkim:

−

intensyfikacja, mechanizacja i automatyzacja oraz postęp techniczny, technologiczny
i organizacyjny,

−

ścisłe związki z rynkiem krajowym i międzynarodowym,

−

marketing,

−

tworzenie  silnych  zintegrowanych  jednostek  organizacyjno-ekonomicznych,  opartych
w  coraz  większym  stopniu  na  podstawach  naukowych  oraz  wyposażonych
w  skomputeryzowane  systemy  informatyczne,  a  przede  wszystkim  w  wysoko
kwalifikowane, prężne i nowoczesne kadry.

Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa przemysłowego

Zakład przemysłowy stanowi całość, wyodrębnioną pod względem techniczno-

produkcyjnym,  jest wyposażony w urządzenia produkcyjne i dysponuje załogą, celem zakładu
zaś  jest  wytwarzanie  określonych  produktów.  Zakład  przemysłowy  ma  zatem  odrębność
techniczno-produkcyjną,  terytorialną  i  organizacyjną,  natomiast  nie  ma  odrębności
ekonomicznej ani osobowości prawnej.

Każde przedsiębiorstwo przemysłowe składa się z mniejszych zespołów ludzkich,

z których każdy realizuje zadania, wynikające z wewnętrznego podziału pracy. Są to komórki
organizacyjne przedsiębiorstwa, tworzone w celu ciągłego wykonywania funkcji,
wymagających odpowiednio wyspecjalizowanych kwalifikacji.
Z punktu widzenia funkcji, realizowanych przez komórki organizacyjne przedsiębiorstwa,
można je ująć w trzy grupy:

−

tzw. zarząd przedsiębiorstwa, obejmujący dyrekcję oraz komórki organizacyjne, związane
z ogólną administracją, zarządzaniem i obsługą;

−

tzw. ruch przedsiębiorstwa, czyli komórki bezpośrednio zajmujące się produkcją lub
służące jej w sposób pomocniczy;

−

komórki pozaprodukcyjne, np. stołówka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W wewnętrznym systemie powiązań komórek organizacyjnych przyjęto trzy systemy:

−

liniowy – oparty na zasadzie jednoosobowego kierownictwa, który polega na tym, że
każdy pracownik podlega jednemu tylko zwierzchnikowi i tylko od niego otrzymuje
polecenia;

−

funkcjonalny – polegający na wprowadzeniu kilku kierowników, wyspecjalizowanych
w pewnych dziedzinach;

−

sztabowo-liniowy – w systemie tym wykorzystuje się zasadę prostego podporządkowania,
w formie zasady jednoosobowego kierownictwa oraz zasadę specjalistów pełniących
funkcje doradcze przy kierownikach.

Tabela 1. Charakterystyka tradycyjnych struktur organizacyjnych [poz.3, 278]

Najważniejsze cechy

Rodzaj struktury

zalety

wady

Struktura liniowa

- jednoosobowe kierownictwo,
- możliwość szybkiego

podejmowania decyzji,

- łatwość utrzymania

dyscypliny,

- indywidualna

odpowiedzialność.

- mała elastyczność działania,

- znaczna centralizacja,

- trudności w opanowaniu

przez kierowników całej
wiedzy o funkcjonowaniu
organizacji

Struktura funkcjonalna - daleko posunięty podział pracy

i wysoka specjalizacja,

- zdolność szybkiego

reagowania na zmiany w
organizacji

- możliwość bezpośrednich

kontaktów ze specjalistami

- trudności w rozliczaniu

odpowiedzialności
kierowników,

- możliwość otrzymywania

przez wykonawców
sprzecznych poleceń,

- naruszanie zasady jedności

rozkazodawstwa

Struktura sztabowo-
liniowa

- przestrzeganie zasady

jednoosobowego
kierownictwa,

- możliwość korzystania przez

kierowników liniowych z opinii
wysoko wykwalifikowanych
doradców

- tendencje do utożsamiania się

komórek sztabowych z
kierownictwem liniowym,

- możliwość nieporozumień

między kierownikami
komórek sztabowych i
komórek wykonawczych.

Podstawy organizacji procesów produkcyjnych

System produkcyjny, to każdy, celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny,

energetyczny i informacyjny, wykorzystywany przez człowieka do produkcji określonych
wyrobów lub usług, służących zaspokajaniu różnorodnych potrzeb konsumentów.
Proces produkcyjny w tym systemie stanowią:

−

procesy przetwarzania zasobów i czynników produkcji na produkty, wzajemnie powiązane
ze sobą,

−

procesy zarządzania, w których funkcja organizowania procesu przetwarzania ma
podstawowe znaczenie.

Aby uporządkować całość zasobów i działań, podejmowanych w procesach produkcyjnych,
w celu wytworzenia konkretnych produktów, należy uwzględnić takie elementy sytemu, jak:

−

cele i zadania, sformułowane w sposób konkretny, określone czasowo i podzielone na cele
cząstkowe;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ludzie – członkowie organizacji i grupy pracownicze, które posiadają odpowiednie
kwalifikacje;

−

urządzenia i technologia, decydujące o sposobie i technice wykonania działań wewnątrz
systemu;

−

struktura formalna, obejmująca hierarchię i zależności wewnątrz organizacji, zakresy
czynności i schemat organizacyjny, wynikający ze sposobu sprawowania władzy.

W przetwórstwie żywności występują następujące typy produkcji:

−

produkcja  jednostkowa  –  charakteryzuje  się  wytwarzaniem  pojedynczych  wyrobów  lub
kilku wyrobów jednego rodzaju o dużej wartości. Produkcja ta jest bardzo pracochłonna,
a  pracownicy  muszą  mieć  wysokie  kwalifikacje.  Z  punktu  widzenie  ekonomicznego,
produkcja jednostkowa jest mało efektywna, co wynika z wysokich kosztów wytwarzania,
niskiego stopnia specjalizacji i wykorzystania stanowisk produkcyjnych. W przetwórstwie
spożywczym  ten  typ  produkcji  można spotkać w małych zakładach uboju i przetwórstwa
mięsa, cukierniach (produkcja tortów);

−

produkcja  seryjna  –  jest  stosowana przy  wytwarzaniu oznaczonej liczby (serii) wyrobów,
z  zachowaniem  podobnej  technologii.  Istotną  cechą  jest  okresowość  powtarzania  się
produkcji  wyrobów,  w  postaci  kolejnych  partii.  Ten  typ  produkcji  występuje  głównie
w produkcji przetworów mięsnych, mleczarskich, pieczywa i innych;

−

produkcja masowa – to wytwarzanie określonego wyrobu w jednym asortymencie, przy
znacznych rozmiarach produkcji, np. produkcja mąki, cukru, czekolad itp.

Formy organizacji procesów produkcyjnych

Ze względu na kryterium techniczno-ekonomiczne można wyróżnić dwie podstawowe

formy organizacji produkcji:

−

potokową – charakteryzującą się ścisłym przydzieleniem określonych zadań do
odpowiednich stanowisk roboczych. Obróbka obywa się bez przerwy najczęściej za
pomocą linii technologicznych (stała trasa i ustalony kierunek);

−

niepotokową (gniazdową) – która stanowi formę organizacji produkcji, w której więź
między stanowiskami nie jest ściśle określona, podobnie jak kolejność operacji. Produkcję
najczęściej organizuje się w gniazdach technologicznych, wyposażonych w jednakowe
maszyny i urządzenia, wykonujące te same operacje.

Zasady organizowania procesu produkcyjnego

Podstawą organizacji procesu produkcyjnego jest jego podział na elementy składowe, fazy

(technologiczne), różniące się między sobą metodami pracy, zastosowaniem odmiennych
maszyn i urządzeń oraz odrębną organizacja produkcji. Pod względem czynności składowych,
fazy można podzielić na poszczególne operacje, a pod względem miejsca realizacji – na
stanowiska produkcyjne.

Operacje są to części określonego procesu produkcyjnego, realizowane na jednym

stanowisku, przez jednego wykonawcę, przy jednym przedmiocie, wykonywane bez przerw na
inny rodzaj pracy.
Stanowiska  produkcyjne  są  to  miejsca,  w  których  są  wykonywane  procesy  produkcyjne
(operacje).
Miejsce,  w  których  znajduje  się  człowiek,  kierujący  stanowiskiem  produkcyjnym,  nazywa  się
stanowiskiem pracy.
Z  punktu  widzenia  organizacji  procesu  pracy,  operacja  może  być  podzielona  na:  zabiegi,
czynności i ruchy robocze.

Procesy produkcyjne różnią się zasadniczo, w różnych kierunkach przetwórstwa

spożywczego. Zupełnie inne występują w produkcji mięsa i przetworów, inne przy produkcji
piwa czy cukru. Odmienności te wynikają z różnych technologii produkcji, cech produktów,
lokalizacji zakładów, rytmiczności produkcji itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Właściwa organizacja procesu produkcyjnego umożliwia racjonalny jego przebieg poprzez:

−

tworzenie odpowiednich układów komórek produkcyjnych;

−

ustalenie kolejności i następstw w czasie poszczególnych faz i operacji technologicznych;

−

doprowadzenie do określonej specjalizacji i stabilności produkcji;

−

zapewnienie rytmiczności produkcji.

Organizacja procesu produkcyjnego powinna być podporządkowana następującym zasadom:

−

specjalizacji – polegającej na skoncentrowaniu wysiłku i umiejętności wykonawców na
skutecznej realizacji zadań cząstkowych;

−

proporcjonalności – nakazującej właściwy podział procesu technologicznego w czasie
i przestrzeni, w celu zapewnienia harmonijnego wykonywania zaplanowanych zadań;

−

rytmiczności – zakładającej spływ równych ilości produkcji w równych odcinkach czasu;

−

ciągłości

–

eliminowanie

procesu

technologicznego

wszelkiego

rodzaju

nieuzasadnionych przerw;

−

liniowości – polegającej na zapewnieniu najkrótszego przebiegu wyrobu, przechodzącego
przez kolejne operacje i fazy procesu produkcyjnego;

−

równoległości – oznaczającej równoległe wykonywanie operacji technologicznych na
poszczególnych częściach wyrobu złożonego.

Zdolność produkcyjna

Według Nowej Encyklopedii Powszechnej PWN „zdolność produkcyjna, zwana też mocą

produkcyjną, jest to techniczna sprawność zespołu urządzeń produkcyjnych, wyrażana liczbą
wyrobów, która może być wykonana lub ilością surowców, która może być przerobiona
w jednostce czasu, w normalnych warunkach pracy”.
Wielkość zdolności produkcyjnej zależy od wielu czynników, a przed wszystkim od:

−

maszyn, urządzeń i aparatów,

−

powierzchni produkcyjnych,

−

rodzaju wyrobu i technologii jego wytwarzania,

−

systemu organizacji produkcji,

−

kwalifikacji kadr.

Przy  ustalaniu  zdolności  produkcyjnej  zakłada  się  maksymalnie  możliwy  czas  pracy  maszyn,
urządzeń i aparatów, przy optymalizacji wykorzystania pozostałych czynników produkcyjnych.
Pracochłonność  produkcji  według  Encyklopedii  Powszechnej  jest  to  ilość  pracy  zużytej  do
wytworzenia określonego dobra lub jednostki wartości produkcji.
Wydajność  pracy,  stanowi  miarę  efektywności  pracownika,  jest  to  wielkość  produkcji  na
jednego zatrudnionego lub na ustaloną jednostkę czasu (np. roboczogodzinę).
Wydajność pracy można obliczyć według następującego wzoru:

  P
W

gdzie: W

– wydajność pracy,

P - wielkość produkcji zakładu,
I

– suma wszystkich nakładów pracy w tym zakładzie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dokumentacja produkcyjna, technologiczna i organizacyjna

Dokumentacja produkcyjna pełni podstawową funkcję w przygotowaniu i rozliczaniu

procesów produkcyjnych i jest związana z organizacją i przebiegiem produkcji. Dzieli się ją na
ogół na następujące grupy zadaniowe:

−

dokumentację wyznaczającą zadania produkcyjne – zlecenia produkcji, plany dzienne
i miesięczne;

−

dokumentację realizacji zadań produkcyjnych – karty pracy, raporty dzienne i miesięczne;

−

dokumentację magazynową – pobrania, zwrotu i zużycia surowców, opakowań
i materiałów zużytych do produkcji, przekazania produkcji między wydziałami oraz
magazynu wyrobów gotowych.

W prowadzeniu tej dokumentacji wykorzystuje się specjalne programy komputerowe.

Dokumentacja technologiczna jest przygotowywana w fazie projektowania zakładu,

a następnie systematycznie dostosowywana do zmieniających się warunków produkcji.
Obejmuje ona:

−

instrukcje technologiczne – zbiór przepisów postępowania technologicznego, który łączy
instrukcje, dotyczące receptur, normy zużycia składników i opakowań;

−

instrukcje bezpieczeństwa pracy – dotyczą obsługi maszyn, urządzeń oraz warunków
pracy i stosowania odzieży ochronnej;

−

instrukcje higieny produkcji – dotyczą higieny osobistej personelu oraz pomieszczeń,
maszyn, urządzeń i kontroli stosowanych surowców;

−

normy zakładowe i Polskie Normy;

−

dokumenty tworzone w celu zapewnienia jakości, takie jak Księga Jakości czy
dokumentacja systemu HACCP.

Dokumentacja organizacyjna to przepisy opracowane w formie regulaminu organizacyjnego
i jest ujęta w tzw. Księdze Służb. Podaje się w niej:

−

zasady i tryb postępowania w odniesieniu do poszczególnych zakresów funkcjonowania
przedsiębiorstwa,

−

podział i zakres zadań dla poszczególnych jednostek organizacyjnych,

−

zakresy obowiązków i uprawnień poszczególnych pracowników.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie czynniki mają wpływ na strukturę organizacyjną zakładów spożywczych?
2.  Jakie komórki organizacyjne wyodrębnia się w przedsiębiorstwach przemysłowych?
3.  Jacy  pracownicy  będą  wchodzić  w  skład  zarządu  przedsiębiorstwa,  bezpośrednio

zajmujący się produkcją i tzw. pozaprodukcyjni?

4. Czy potrafisz scharakteryzować trzy systemy powiązań komórek organizacyjnych?
5. Czy znasz wady i zalety struktur organizacyjnych: liniowych, funkcjonalnych i sztabowo-

liniowych?

6.  Jakie poznałeś typy produkcji w przetwórstwie żywności?
7.  Jakim zasadom przyporządkowuje się organizację całego procesu produkcyjnego?
8.  Co to jest zdolność produkcyjna zakładu spożywczego?
9.  Jak definiuje się pracochłonność produkcji i wydajność pracy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opracuj schemat struktury organizacyjnej zakładu przetwórstwa spożywczego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przeanalizować strukturę w przykładowym  zakładzie spożywczym,
2)  narysować za pomocą schematu blokowego strukturę organizacyjną,
3)  przyporządkować  powiązania komórek organizacyjnych,
4)  ustalić wady i zalety tego systemu organizacyjnego,
5)  ustalić występujące stanowiska pracy,
6)  zrobić notatkę w zeszycie lub w postaci plakatu do pokazania na forum klasy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

podręcznik [3],

−

arkusze papieru, mazaki lub kredki do rysowania schematu blokowego.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj wyrobom przetwórstwa spożywczego typ produkcji i formę organizacyjną

procesu produkcji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przeanalizować poznane typy produkcji i formy organizacyjne procesu produkcji,
2) przyporządkować je poszczególnym wyrobom zgodnie z tabelą:

Rodzaj wyrobów

Typ produkcji

Forma organizacyjna

Cukier kryształ

Bułki drobne

Jogurt owocowy

Kasza jęczmienna

Tort czekoladowy

Szynka

Cukierki miętowe

Margaryna mleczna

Piwo mocne

3) przepisać tabelę do zeszytu,
4) zaprezentować pracę na forum klasy lub przekazać nauczycielowi do sprawdzenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przygotowana tabela dla każdego ucznia lub w postaci foliogramu,

−

podręczniki [3].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Zakład piekarski produkuje dziennie 2,25 ton pieczywa. Produkcja odbywa się w systemie

dwuzmianowym – 16 godzinnym. Oblicz, ile pieczywa produkuje się w ciągu 1 godziny
uwzględniając dwie przerwy 0,5 godzinne na posiłek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przeprowadzić analizę danych,
2)  uwzględnić 2 przerwy na posiłek w ciągu 16 godzin pracy,
3)  obliczyć  ile  produkowanego  pieczywa  przypada  na  1  pracownika  na  1  godzinę  pracy,

wiedząc, że na jednej zmianie pracuje po 5 pracowników,

4) zapisać w zeszycie obliczenia i przekazać nauczycielowi do sprawdzenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

katalogi i poradniki piekarskie,

−

kalkulatory,

−

podręczniki [3].

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić czynniki mające wpływ na strukturę organizacyjną

zakładów spożywczych



2) wskazać kierunki zmian organizacyjnych w zakładach przetwórstwa

spożywczego



3) wskazać komórki organizacyjne wyodrębniane w przedsiębiorstwach

przemysłowych



4) wymienić pracowników zarządu, produkcyjnych i pozaprodukcyjnych



5) scharakteryzować trzy systemy powiązań komórek organizacyjnych



6) ustalić wady i zalety struktur organizacyjnych



7) ustalić elementy procesu produkcyjnego, które należy uwzględnić

przy porządkowaniu całości zasobów i działań produkcyjnych



8) wskazać typy produkcji w przetwórstwie spożywczym



9) wymienić zasady, którym przyporządkowuje się organizację całego

procesu produkcyjnego



10) zdefiniować zdolność produkcyjną, pracochłonność produkcji
i wydajność pracy



11) wskazać znaczenie dokumentacji produkcyjnej w zakładzie



12) wymienić dokumenty wchodzące w skład dokumentacji produkcyjnej,

technologicznej i organizacyjnej zakładu produkcyjnego



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Organizowanie kontroli jakości produkcji w zakładzie

przetwórstwa spożywczego

4.2.1. Materiał nauczania

Organizacja kontroli jakości w przedsiębiorstwie przetwórstwa spożywczego

Według Polskiej Normy PN-ISO jakość to: ogół właściwości obiektu, wiążących się

z  jego  zdolnością  do  zaspokojenia  potrzeb  stwierdzonych  i  oczekiwanych.  W  świetle  prawa,
obowiązek  dostarczania  wyrobów  o  jakości  zgodnej  z  oczekiwaniami konsumentów ciąży na
producentach  żywności.  Produkty  żywnościowe  przeznaczone  do  obrotu  towarowego
i wprowadzane na rynek podlegają obowiązkowi kontroli.

Zgodnie z Polską Normą PN-EN kontrolą nazywa się czynności, takie jak mierzenie,

badanie, stosowanie sprawdzianów w odniesieniu do jednej lub kilku cech wyrobu oraz
porównywanie wyników z ustalonymi wymaganiami, w celu określenia zgodności.

Organizacja kontroli jakości w zakładach przetwórstwa spożywczego polega na

stworzeniu  warunków  do  przeprowadzenia  kontroli  wewnętrznej,  dotyczącej  jakości
surowców  rolnych,  materiałów,  opakowań,  półproduktów  i  wyrobów  gotowych  oraz
zgodności  procesów  technologicznych,  magazynowania  i  transportu,  a  także  dystrybucji
z wewnętrznymi standardami, instrukcjami i normami w tym zakresie.

Kontrola jakości w sferze produkcyjnej, wynikająca z obowiązku dostarczenia odbiorcom

produktów żywnościowych o gwarantowanej jakości, polega na spełnieniu następujących
zadań:

−

sprawdzeniu

jakości

surowców,

materiałów,

opakowań

półproduktów,

wykorzystywanych w produkcji gotowych wyrobów;

−

kontrolowaniu poprawności stosowanej technologii produkcji;

−

kontrolowaniu przebiegu magazynowaniu i transportu surowców i produktów;

−

kwalifikowaniu produktów do odpowiednich klas jakości (jako ocena i ustalanie gatunku).

Całość zagadnień związanych z organizacją kontroli jakości w zakładach przetwórstwa

spożywczego, zależnie od wielkości zakładu, należy do zakresu Działu Kontroli Jakości,
laboratorium zakładowego, a niekiedy, w małych zakładach bez wyodrębniania służb jakości,
zagadnienia te znajdują się w gestii Głównego Technologa.

Laboratorium spełnia bardzo ważną rolę w zakładowym systemie jakości, którego celem

jest  zagwarantowanie  jakości  wyrobu  na  wszystkich  etapach  produkcji.  W  związku  z  tym
konieczne jest monitorowanie procesu od chwili przyjęcia surowca do wytworzenia gotowego
produktu. Podstawową rolę w procesie monitorowania spełniają badania laboratoryjne. Liczba
wykonywanych  zadań  i  ocenianych  cech  jakościowych  surowców,  półproduktów  i  wyrobów
gotowych,  zależy  od  charakteru  i  specyfiki.  Winno  to  być  opisane  w  odpowiednich
procedurach  i  znajdować  się  w  laboratorium.  Praca  laboratorium  w  zakładzie,  w  którym
wdrożono HACCP powinna opierać się na zasadach dobrej praktyki laboratoryjnej.

Metody oceny jakości surowców i produktów w procesach przetwórstwa żywności

W metodach oceny jakości surowców, półproduktów i produktów wykorzystuje się analizę

składowych cech, decydujących o zachowaniu i przestrzeganiu jakości.
Podstawowe wyróżniki jakości to:

−

zdrowotność: bezpieczeństwo, wartość odżywcza, energetyczna i dietetyczna;

−

atrakcyjność sensoryczna: wygląd zewnętrzny, zapach, konsystencja, struktura

i smakowitość;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dyspozycyjność: rozpoznawalność gatunku, wielkość jednostkowa, trwałość i łatwość

przygotowania.

Jakość zależy od dużej liczby czynników obiektywnych i subiektywnych. Należy

podkreślić, że negatywna ocena jednego z nich, szczególnie z zakresu bezpieczeństwa
zdrowotnego, dyskwalifikuje z reguły cały produkt.

Badając jakość surowców należy przed wszystkim zwrócić uwagę na zanieczyszczenia

biologiczne,  chemiczne  i  fizyczne  oraz  stwierdzić,  czy  odpowiadają  wymaganiom
jakościowym.
Badanie  półproduktów  ma  na  celu  stwierdzenie  poprawności  przebiegu  procesu
produkcyjnego.
Badanie  jakości  gotowego  produktu  polega  na  przebadaniu  każdej  partii  produktów  przed
przekazaniem odbiorcy, w celu stwierdzenia, że wyroby spełniają wymagania jakościowe.

Systemy zapewnienia jakości w przetwórstwie żywności

Systemy zapewniające jakość w przetwórstwie żywności były już omawiane w jednostce

modułowej 321[09].O1.02. należy sobie przypomnieć te systemy, natomiast nieco rozszerzone
informacje znajdują się w podręczniku M. Dłużewskiego. Technologia żywności. Część IV:
str. 310-324.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Czy potrafisz zdefiniować jakość według Polskich Norm?
2.  W jaki sposób definiuje się kontrolę?
3.  Czy  potrafisz  scharakteryzować  elementy  kontroli  jakości  w  zakładach  przetwórstwa

spożywczego?

4. Jakie komórki organizacyjne w zakładach przetwórstwa spożywczego odpowiedzialne są

za kontrolę jakości?

5. Jakie znasz podstawowe wyróżniki jakości?
6. Jakie badania jakościowe przeprowadza się na surowcach, półproduktach i wyrobach

gotowych w zakładach przetwórstwa spożywczego?

7. Jakie systemy wdrażane w zakładach spożywczych zapewniają wysoką jakość

produkowanych wyrobów?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opracuj zestaw wyróżników jakościowych (organoleptycznych), które należy sprawdzać

przy produkcji jogurtu owocowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się ze schematem blokowym produkcji jogurtu,
2) ustalić jakie wyróżniki organoleptyczne należy sprawdzić w surowcach, opakowaniach,

dodatkach i wyrobach gotowych,

3)  zapisać swoje ustalenia na arkuszu papieru i zaprezentować na forum klasy,
4)  oddać nauczycielowi do sprawdzenia arkusze lub notatkę w zeszycie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat blokowy produkcji jogurtu,

−

Polskie Normy dotyczące badań np. mleka i przetworów owocowych,

−

arkusze papieru i mazaki,

−

podręcznik [3].

Ćwiczenie 2

Oblicz procentowy stopień zanieczyszczenia ziarna żyta zanieczyszczeniami fizycznymi

(innymi nasionami, piaskiem i kamieniami).

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  odważyć dokładnie 300 g żyta,
2)  oddzielić ręcznie żyto od zanieczyszczeń,
3)  odważyć ponownie bardzo dokładnie ziarno pozbawione zanieczyszczeń,
4)  obliczyć procentowy udział zanieczyszczeń w badanym zbożu,
5)  porównać z wymaganiami Polskich Norm,
6)  wyniki zapisać w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

żyto dostarczone bezpośrednio od rolnika,

−

waga analityczna,

−

miseczki lub pojemniki do odważania ziarna,

−

Polskie Normy dotyczące zanieczyszczeń dopuszczalnych w zbożach,

−

kalkulator.

Ćwiczenie 3

Przeprowadź ocenę organoleptyczną wybranego produktu spożywczego.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  dobrać metodę oceny organoleptycznej,
2)  przygotować stanowisko do badań organoleptycznych,
3)  dobrać sprzęt do wykonania oceny jakościowej metodą organoleptyczną,
4)  zapisać w zeszycie najważniejsze dane dotyczące analizowanego produktu z opakowania,
5)  przeprowadzić ocenę organoleptyczną i wyciągnąć wnioski,
6)  zrobić notatkę w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

różne asortymenty produktów spożywczych,

−

Polskie Normy dotyczące oceny organoleptycznej,

−

drobny sprzęt do wykonania oceny organoleptycznej (deski, noże, waga elektroniczna, itp.).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zdefiniować jakość według Polskiej Normy



2) określić celowość kontroli



3) wskazać elementy kontroli jakości w zakładach przetwórstwa

spożywczego



4) wskazać komórki organizacyjne odpowiedzialne za kontrolę jakości



5) wymienić podstawowe wyróżniki jakości



6) ustalić badania jakościowe, które należy przeprowadzić na surowcach,

półproduktach i wyrobach gotowych



7) przeprowadzić ocenę organoleptyczną wyrobów gotowych



8) zdefiniować GHP, GMP i HACCP



9) scharakteryzować siedem zasad HACCP



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Aparatura kontrolno-pomiarowa i instalacje w przemyśle

spożywczym

4.3.1. Materiał nauczania

Wprowadzenie

W przetwórstwie spożywczym wytwarza się produkty w różnorodnych procesach

technologicznych.  Aby  uzyskać  wymaganą  jakość  produktów  finalnych  oraz  wysoką
wydajność  produkcji,  niezbędne  jest  monitorowanie  parametrów  zachodzących  procesów
i  obrabianych  materiałów.  Znajomość  parametrów  produkcji  jest  niezbędna  do  ręcznego  lub
automatycznego  sterowania  procesami  zmechanizowanymi  w  pojedynczych  urządzeniach  lub
w liniach technologicznych. Do najważniejszych parametrów procesów zalicza się temperaturę,
ciśnienie, masę, natężenie przepływu, wilgotność, energię i skład mieszaniny.

Zespół czynności związanych z wyznaczeniem wartości określonej wielkości mierzonej

nazywa się pomiarem. Wielkościami mierzonymi są np. wielkości fizyczne, takie jak długość,
masa, temperatura, ciśnienie. Wielkość mierzona składa się z liczby i z jednostki.

Pomiaru wielkości dokonuje się za pomocą wielu różnorodnych przyrządów pomiarowo-

kontrolnych pracujących samodzielnie lub usytuowanych w systemach kontrolno-
pomiarowych. Do głównych przyrządów pomiarowo-kontrolnych zalicza się:

−

termometry,

−

manometry,

−

wagi,

−

przepływomierze,

−

wilgotnościomierze,

−

poziomowskazy.

Wyróżnia się bezpośrednie i pośrednie metody pomiarów. W metodach bezpośrednich nie

dokonuje się dodatkowych obliczeń, a wynik pomiaru odczytuje się bezpośrednio z przyrządu
(temperaturę, ciśnienie itp). Metody pośrednie wymagają przeprowadzenia dodatkowych
obliczeń wielkości mierzonej na podstawie innych zmierzonych wielkości.

Najważniejsze cechy przyrządów pomiarowych to zakres wskazań i zakres pomiaru.

Zakres wskazań przyrządu to cały obszar skali. Natomiast zakres pomiaru jest zwykle mniejszy
i odnosi się do pewnego obszaru skali ograniczonego dolną i górną granicą,
w zakresie którego dokonuje się pomiarów z dopuszczalnym błędem dla danego przyrządu.

Wynik uzyskiwany podczas pomiarów różni się najczęściej od wartości wielkości

mierzonej. Różnica pomiędzy wartością wielkości mierzonej a uzyskanym wynikiem nazywa
się błędem lub uchybem pomiaru.

Termometry

Termometry to przyrządy pomiarowe służące do pomiaru temperatury gazów, cieczy i ciał

stałych.
Termometry dzielimy na trzy podstawowe grupy:

−

rozszerzalnościowe,

−

manometryczne,

−

elektryczne.

W zależności od stanu substancji, materiału i warunków procesu stosuje się różne

rozwiązania przyrządów pomiarowych. Podstawowe grupy przyrządów do pomiaru
temperatury to termometry stykowe i pirometry bezstykowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do najczęściej stosowanych termometrów stykowych zalicza się:

−

rozszerzalnościowe cieczowe,

−

rozszerzalnościowe bimetalowe,

−

manometryczne cieczowe,

−

elektryczne oporowe,

−

termoelektryczne.

Tabela 2. Orientacyjne zakresy pomiarowe wybranych termometrów [1, s.99]

Rodzaj termometru

Zakres pomiarowy termometrów

[

Termometry manometryczne cieczowe

-  cieczowe szklane
-  cieczowe manometryczne
-  parowe manometryczne
-  metalowe

Termometry rozszerzalnościowe
bimetalowe

Termometry termoelektryczne

-  Cu-konstantan, Mn-konstantan
-  NiCr-Ni
-  PtRh-Pt

Termometry oporowe

od – 200 do + 750
od – 35 do +600
od – 200 do + 360
od – 100 do + 1000

od – 100 do + 1000

od – 200 do + 13000
od – 200 do + 1000
od – 200 do + 1300
do około + 700

od – 220 do + 50

Manometry

Manometry są to przyrządy pomiarowe służące do pomiaru ciśnienia cieczy i gazów.

Ciśnienie jest definiowane jako stosunek siły wywieranej przez ciecz na daną powierzchnię do
wielkości tej  powierzchni.  Przyrządy te mierzą ciśnienie substancji w odniesieniu do pewnego
ciśnienia  stanowiącego  bazę  odniesienia.  Najczęściej  bazą  odniesienia  jest  ciśnienie
atmosferyczne.  Przyjmuje  się,  że  ciśnienie  atmosferyczne  wynosi  zero;  ciśnienie  o  wartości
niższej nazywane jest podciśnieniem, a ciśnienie o wartości wyższej – nadciśnieniem.

Podstawową jednostką ciśnienia w układzie SI jest paskal, wyrażany w N/m

. W praktyce

ciśnienie wyraża się również w barach lub mm słupa rtęci.

Do pomiaru ciśnienia stosuje się najczęściej:

−

manometry cieczowe do pomiaru ciśnienia bezwzględnego (barometry),

−

manometry cieczowe do pomiaru nadciśnienia,

−

cieczowe manometry różnicowe do pomiaru różnicy ciśnień,

−

manometry sprężynowe do pomiaru nadciśnienia.

Wagi

Wagi są urządzeniami pomiarowymi służącymi do określania masy ciał stałych i sypkich

w procesie ważenia. Określenie masy dokonuje się najczęściej przez porównanie znanej masy –
masy odważników – z masą ciała ważonego. Do tego celu wykorzystuje się zjawisko
równoważenia się sił działających na masy umieszczone w ziemskim polu grawitacyjnym lub
równoważenia sił grawitacyjnych siłami pochodzącymi od sprężyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wagi, których działanie oparte jest na powyższych zasadach, dzieli się na:

−

wagi dźwigniowe ze stałą i ze zmienną długością ramion,

−

wagi uchylne,

−

wagi sprężynowe,

−

automatyczne wagi porcjowe,

−

wagi przenośnikowe,

−

wagi elektroniczne.

Przepływomierze

W procesach produkcyjnych często niezbędne jest określenie ilości dostarczanej substancji:

gazu lub cieczy. Ilość tę określa się w postaci masy (np. w kg) lub objętości
(np. w m

lub w litrach). Substancje dostarcza się najczęściej rurociągami. Zachodzi także

konieczność określenia natężenia jej przepływu w czasie (np. w m

/s, l/s lub kg/s). Do pomiaru

ilości substancji służą przyrządy pomiarowe zwane przepływomierzami. Do często
stosowanych przepływomierzy zalicza się:

−

silnikowe komorowe,

−

silnikowe wirnikowe,

−

pływakowe, wahadłowe,

−

wirowe,

−

elektryczne.

Objętościowe natężenie przepływu definiuje się najczęściej jako stosunek objętości

substancji przepływającej w danym przewodzie do czasu, w którym dana objętość przepłynęła,
i wyraża się w np. m

/s lub l/s. Natomiast masowe natężenie przepływu substancji definiuje się

najczęściej jako stosunek masy substancji przepływającej w danym przewodzie do czasu,
w którym dana masa przepłynęła, i wyrażane jest w kg/s.

Podczas doboru przepływomierzy do określonych pomiarów należy kierować się zakresem

pomiarowym dla danego typu urządzenia i dla warunków pomiaru. Niewłaściwe dobranie
przepływomierza może powodować znaczne błędy pomiaru lub prowadzić do jego
uszkodzenia.

Wilgotnościomierze

Pomiary wilgotności w procesach przetwórstwa spożywczego dotyczą przed wszystkim

materiałów  stałych  oraz  powietrza.  Pomiar  wilgotności  materiałów  stałych,  głównie
produktów spożywczych, jest dość trudny. Dokładne metody pomiaru wilgotności polegają na
suszeniu  produktów  w  suszarkach,  ich  ważeniu  i obliczaniu  bezwzględnej  zawartości  wilgoci
w  badanym  materiale  (wyrażanej  np.  w  kg)  oraz  obliczaniu  względnej  wilgotności  materiału
(wyrażanej w procentach).

Wilgotność względna materiałów stałych jest stosunkiem zawartości wody do masy stałej

fazy materiału:
m

w = x 100 [%]
m

gdzie: w – wilgotność materiału [%],
m

– masa wody w materiale [kg],

– masa suchej fazy stałej materiału [kg].

Inne metody bezpośrednie są szybkie, ale mniej dokładne, i polegają na wykorzystaniu
właściwości

elektrycznych

produktów

zależnych od wilgotności: rezystancyjnych,

pojemnościowych

czy

pochłaniania

promieniowania

podczerwonego.

Przyrządami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pomiarowymi

zalecanymi

pomiaru

wilgotności

produktów

spożywczych

są

wilgotnościomierze:

−

rezystancyjne,

−

pojemnościowe,

−

absorpcyjne promieniowania.

Powietrze jest zwykle mieszaniną suchego powietrza i zawartej w nim pary wodnej.

Pomiary wilgotności powietrza dotyczą przed wszystkim jego wilgotności względnej
określanej wzorem:
m

w = x 100 [%]
m

gdzie: w – wilgotność względna powietrza [%],
m

– masa wody w danej objętości powietrza [kg],

– masa suchego powietrza [kg].

Do pomiaru wilgotności powietrza stosuje się przyrządy pomiarowe oparte na metodach
punktu rosy, psychrometrycznych, higroskopowych i higrometrycznych, np.:

−

psychrometry,

−

higrometry włosowe,

−

higrometry opornościowe,

−

higrometry chlorofitowe.

Poziomowskazy

Poziomowskazy należą do najprostszych przyrządów pomiarowych. Służą do pomiaru

poziomu cieczy w zbiornikach otwartych i zamkniętych, zbudowanych najczęściej
z materiałów nieprzeźroczystych, oraz do wskazywania poziomu ciał sypkich. Wyróżnia się
poziomowskazy

rurkowe,

hydrostatyczne,

pływakowe,

elektryczne,

izotopowe,

ulradźwiękowe i przeponowe.

Systemy kontrolno-pomiarowe

W przemyśle spożywczym zachodzi konieczność monitorowania i kontrolowania wielu

parametrów podczas prowadzenia jednocześnie nawet kilku procesów technologicznych. Jest
to ważne dla uzyskania odpowiedniej jakości produktów i wydajności produkcji.
Jednoczesnego pomiaru różnych wielkości dokonuje się za pomocą różnorodnych przyrządów
pomiarowo-kontrolnych pracujących samodzielnie lub połączonych z rozmaitymi urządzeniami
w

systemach

kontrolno-pomiarowych.

Systemy

takie

są

zbudowane

z  centralnego  komputera,  do  którego  są  podłączone  poprzez  odpowiednie  inerfejsty  różne
czujniki  i  urządzenia  pomiarowe.  Sygnały  z  tych  urządzeń  pomiarowych  mogą  być  również
przesyłane  drogą  radiową.  Możliwa  jest  zatem  nie  tylko  prezentacja  mierzonych  wielkości  na
ekranie  komputera,  ale  także  ich  rejestracja  i  przechowywanie  w  pamięci  komputera  oraz
obróbka  uzyskiwanych  danych.  Ponadto  wszelkie  odstępstwa  od  zadanych  parametrów
procesów są w różny sposób bezpośrednio sygnalizowane, a nawet może nastąpić zatrzymanie
taśmy produkcyjnej lub procesu produkcji.

System Walidacji i Monitoringu Procesów ELLAB jest przeznaczony dla przemysłu

spożywczego  i  farmaceutycznego,  a  wyniki  pomiarów  uzyskane  za  jego  pomocą  są
akceptowane  przez  instytucje  nadzorcze  jakości  produktów  spożywczych.  System  ten  jest
zbudowany  z  komputera  centralnego,  z  wielu  modułów  do  pomiaru  różnych  wielkości,
z  czujników  przewodowych,  czujników  bezprzewodowych,  urządzenia  programowo-
czytającego oraz wielu łączników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas pomiarów możliwe jest równoczesne kontrolowanie kilku procesów

technologicznych. Zastosowane oprogramowanie umożliwia jednoczesne rejestrowanie wielu
danych, aktualizowanych co dwie sekundy. Dane w komputerze mogą być prezentowane
i zapamiętywane, można je drukować, obrabiać i eksportować.
Układy automatycznego sterowania procesami w przemyśle spożywczym

W zakładach przetwórstwa spożywczego bardzo ważne jest utrzymanie prawidłowego

przebiegu

procesów

oraz

zachowanie

określonych

warunków

technologicznych,

organizacyjnych,  technicznych  itp.  Podczas  produkcji  występują  jednak  przypadkowe
zakłócenia  pracy  maszyn  czy  urządzeń  powodujące  niedopuszczalne  odstępstwa  od
założonego  przebiegu  procesu.  Wówczas  podejmuje  się  czynności  zmierzające  do
przywrócenia założonych warunków produkcyjnych. Taki zespół czynności określa się mianem
sterowania.

Sterowanie, będące zespołem czynności polegających na wywarciu pożądanego wpływu na

zjawiska  występujące  w  danym  układzie,  może  być  wykonywane  przez  człowieka  (wówczas
jest  to  sterownie  ręczne)  lub  przez  urządzenie  (wówczas  nazywane  jest  sterowaniem
automatycznym).  W  sterowaniu  automatycznym  korzysta  się  z  urządzeń  automatycznych.
Zastępowanie człowieka urządzeniami pracującymi bez jego bezpośredniego udziału nazywane
jest automatyzacją.
W automatyce wyróżnia się dwa układy sterowania:

−

układ  sterowania  otwartego,  zwany  układem  sterowania  –  układ  ten  nie  korzysta
z informacji  dotyczących  bieżących wartości wielkości sterowanych i nie ma kontroli nad
wynikami  swojego  oddziaływania.  Przykładem  takiego  rozwiązania  jest  myjnia  instalacji
do  transportu  mleka,  w  której  urządzenie  automatyczne  zgodnie  z  zadanym  programem
wykonuje kolejne czynności mycia bez sprawdzenia przebiegu czystości rurociągu;

−

układ  sterowania  zamkniętego,  zwany  układem  regulacji  –  przy  wytwarzaniu  sygnałów
sterujących doprowadzana jest informacja o bieżących wartościach wielkości sterowanych
określających  rzeczywiste  stany  obiektu.  Występuje  tutaj  zatem  sprzężenie  pomiędzy
stanem  wielkości  wyjściowych  a  stanem  wielkości  wejściowej  tego  samego  elementu,
nazywane  sprzężeniem  zwrotnym.  Układ  ten  najczęściej  stosowany  jest  w przetwórstwie
żywności.

Instalacje wodno-kanalizacyjne w przetwórstwie żywności

W procesach przetwórstwa żywności niezbędne jest pozyskiwanie, magazynowanie

i przemieszczanie wody i innych substancji płynnych oraz wytwarzanie ciśnienia. Do tego celu
służą różne urządzenia hydrauliczne. Najważniejsze spośród nich to:

−

zespół urządzeń do doprowadzania wody, zwany wodociągiem,

−

zespół urządzeń do odprowadzania wody, zwany kanalizacją.

Zadaniem wodociągów jest dostarczanie wody dla ludności i do celów produkcyjnych.

Powinny one zapewnić dostarczanie w określonym czasie wystarczającej ilości wody
o odpowiedniej jakości. Wodociągi zbudowane są z następujących zespołów urządzeń
technicznych:

−

ujęcia  wody  –  to  zespół  urządzeń  technicznych  służących  do  pobierania  wód
powierzchniowych i podziemnych, gromadzonych i transportowanych następnie przez inne
zespoły  urządzeń wodociągu. Ujęcia wód powierzchniowych dokonuje się ze zbiorników
wód  stojących  oraz  wód  płynących.  Wody  podziemne  pozyskuje  się  za  pomocą  takich
ujęć wód podziemnych, jak: studnie kopane, galerie, drenaże i studnie wiercone;

−

pompowni – które wyposażone są w urządzenia do przemieszczania wody z ujęcia do
dalszych elementów wodociągu oraz do podnoszenia wody, do czego niezbędne jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ciśnienie. Takie urządzenia hydrauliczne nazywane jest pompami. Najczęściej stosuje się
pompy wirowe lub wyporowe (np. tłokowe);

−

stacji uzdatniania wody – która powinna zapewniać odpowiednią jakość wody, zależnie od
celu i sposobu jej wykorzystania. Ze względu na różnorodność użytkowania wody różne
są wymagania co do jej jakości. Aby je spełnić, stosuje się różnorakie procesy
i operacje uzdatniania wody, a zatem i różnorodne urządzenia.

Przykładem może być stacja uzdatniania wody powierzchniowej złożona z:

−

kraty (sita),

−

mieszalnika,

−

klarownika,

−

filtru pośpiesznego,

−

urządzenia do chlorowania,

−

zbiornika wody czystej.

−

Do uzdatniania wody gruntowej stosuje się w linii technologicznej np.:

−

aerator,

−

osadnik,

−

filtr,

−

urządzenie do dezynfekcji,

−

zbiornik wody czystej.

Instalacje kanalizacyjne

Kanalizacja to zespół urządzeń technicznych i obiektów budowlanych przeznaczonych do

odprowadzania i unieszkodliwiania ścieków bytowo-gospodarczych i przemysłowych, czyli
wód zużytych, o zmienionych właściwościach fizycznych, chemicznych, powstałych
w budynkach mieszkalnych i w procesach produkcyjnych. Ścieki zawierają oprócz wody wiele
różnych

szkodliwych

zanieczyszczeń

postaci

substancji

organicznych

i nieorganicznych, a także bakterii chorobotwórczych. Dlatego też, ze względu na znaczenie
tego zagadnienia dla ochrony środowiska, zasady odprowadzania i unieszkodliwiania ścieków
regulują odpowiednie przepisy prawne.

Wewnętrzne instalacje kanalizacyjne służą do zbierania i odprowadzania ścieków

bezpośrednio do oczyszczalni lub do osadników bezodpływowych. Instalacja kanalizacyjna
wewnętrzna składa się z następujących zespołów urządzeń:

−

przyborów sanitarnych,

−

wewnętrznych przewodów w budynku (odpływowych, wentylacyjnych i odgałęzień),

−

zamknięć wodnych.

Instalacje gazowe

Gaz jest jednym z najważniejszych źródeł energii, tanim i czystym ekologicznie. Należy do

paliw o największej wartości opałowej. Podczas spalania wydziela się ciepło i nie emituje do
atmosfery szkodliwych substancji w postaci związków siarki, tlenku węgla, azotu i metali
ciężkich.

Ogólnie można przyjąć, że eksploatacja gazu jest związana z następującymi instalacjami:

doprowadzającymi

gaz,

wentylacyjną

odprowadzającą

spaliny

oraz kontrolno-

zabezpieczającymi. Instalacja gazowa najczęściej jest zbudowana z następujących zespołów
urządzeń:

−

przyłącza gazowego,

−

sieci przewodów wewnętrznych,

−

gazomierza,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

gazowych urządzeń odbiorczych,

−

urządzeń wentylacyjnych,

−

urządzeń do odprowadzania spalin.

Należy pamiętać, że:

−

w przypadku ulatniania się gazu trzeba bezwzględnie wezwać pogotowie gazowe;

−

do pomieszczeń, w których stwierdzono ulatnianie gazu, nie wolno wchodzić z otwartym
ogniem; nie wolno też włączać tam żadnych urządzeń elektrycznych, gdyż może to
spowodować iskrzenie, zapłon gazu i jego wybuch.

Instalacje elektryczne

Prąd elektryczny przemienny trójfazowy wytwarzany w elektrowniach jest rozprowadzany

w następujący sposób:

−

Od elektrowni do transformatora położonego najbliżej odbiorców. Prąd elektryczny jest
przesyłany za pomocą sieci przesyłowych;

−

Od transformatora prąd jest przesyłany siecią zasilania niskiego napięcia do użytkownika,
tzn. do tablicy rozdzielczej znajdującej się na terenie nieruchomości lub w budynku;

−

Od rozdzielnicy są odprowadzane instalacje wewnętrzne, spośród których najważniejsze to:

−

instalacje odbiorcze do zasilania drobnych odbiorców,

−

instalacje oświetleniowe (wewnątrz i na zewnątrz budynków),

−

instalacje grzewcze,

−

instalacje siłowe (do zasilania silników elektrycznych),

−

inne, np. sterujące, przeciwpożarowe, antywłamaniowe.

Instalacje cieplne

Ogrzewanie ma na celu podnoszenie temperatury powietrza w pomieszczeniach

mieszkalnych  i  produkcyjnych,  a  także  podnoszenie  temperatury  cieczy  do  celów  domowych
i  produkcyjnych.  Podniesienie  temperatury  odbywa  się  przez  dostarczenie  energii  cieplnej
z różnych źródeł. Źródłem ciepła są najczęściej spalane paliwa płynne (olej opałowy), gazowe
(gaz  ziemny),  węgiel  oraz  paliwa  ekologiczne  (słoma,  oleje  roślinne,  biogaz,  alkohole,  itp.).
Ciepło  ze  spalania  tych  paliw  wytwarzane  jest  w  specjalnych  urządzeniach  zwanych  źródłem
ciepła. Ciepło  do  ogrzewania  może  być  również pobierane  ze  słońca, z wnętrza ziemi, z wód
wgłębnych i powierzchniowych oraz może pochodzić z procesów produkcyjnych.

Ze względu na położenie źródła ciepła wyróżnia się ogrzewanie miejscowe, centralne

z  wymiennikami  ciepła  i  centralne  bez  wymiennika.  Urządzenia  do  ogrzewania  dzieli  się  ze
względu  na  rodzaj  stosowanego  źródła  energii:  węglowe,  gazowe,  olejowe,  elektryczne,
słoneczne,  na  słomę  lub  drewno.  Ponadto  ze względu  na rodzaj  stosowanego  nośnika  energii
cieplnej  od  źródła  ciepła  do  miejsca  ogrzewania  wyróżnia  się  systemy  wodne,  parowe
i powietrzne.

Najczęściej stosowane systemy ogrzewania to:

−

ogrzewanie miejscowe za pomocą grzejników elektrycznych, pieców węglowych,
kominków,

−

centralne ogrzewanie wodne,

−

centralne ogrzewanie powietrzne,

−

systemy ogrzewania za pomocą kolektorów słonecznych,

−

systemy ogrzewania za pomocą pomp ciepła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Czy znasz najważniejsze parametry procesów technologicznych?
2.  Jakie znasz przyrządy pomiarowo-kontrolne?
3.  Czy potrafisz scharakteryzować główne przyrządy kontrolno-pomiarowe?
4.  Jakie są trzy podstawowe grupy termometrów?
5.  Jaki jest zakres mierzonych temperatur przez poszczególne termometry?
6.  Czy  potrafisz  scharakteryzować  instalacje  wodno-kanalizacyjne,  gazowe,  elektryczne

i cieplne?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Korzystając z tabeli nr 2 akt. 4.3.1 w poradniku dla ucznia dobierz rodzaj termometru do

kontroli temperatury wewnątrz pieca piekarskiego. Wypiek pieczywa odbywa się
w temperaturze 180

C – 260

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przeanalizować tabelę nr 2,
2) ustalić z materiałów źródłowych lub z podręcznika budowę, zasadę działania i sposób

pomiaru temperatury wybranym termometrem,

3) zapisać w zeszycie wnioski oraz informacje na temat wybranych termometrów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabela nr 2 przygotowana dla każdego ucznia,

−

materiały źródłowe dotyczące charakterystyki poszczególnych termometrów stosowanych

w przemyśle spożywczym,

−

podręczniki [1].

Ćwiczenie 2

Zakładając, że w zakładzie spożywczym produkuje się piwo, dobierz aparaturę kontrolno-

pomiarową, która będzie niezbędna przy jego produkcji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) prześledzić etapy produkcji piwa,
2) przerysować schemat blokowy produkcji piwa do zeszytu,
3) ustalić jakie parametry należy kontrolować w czasie produkcji,
4) dobrać aparaturę kontrolno-pomiarową do pomiaru tych parametrów,
5) zapisać wnioski w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat blokowy produkcji piwa,

−

katalogi aparatury kontrolno-pomiarowej stosowanej w zakładach spożywczych,

−

podręcznik [1].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Naszkicuj schemat rozprowadzania prądu elektrycznego z elektrowni do zakładu

spożywczego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przeanalizować rodzaje instalacji elektrycznych,
2)  dokonać wstępnych ustaleń związanych z zastosowaniem energii elektrycznej,
3)  określić sposób rozprowadzania prądu z elektrowni,
4)    wymienić  do  jakich  czynności,  procesów  będzie  stosowany  prąd  elektryczny  w  zakładzie

przetwórstwa spożywczego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór – wykaz urządzeń stosowanych w przetwórstwie żywności,

−

schematy instalacji elektrycznych,

−

podręczniki [1 i 2]

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wskazać najważniejsze parametry procesów technologicznych



2) wymienić i scharakteryzować główne przyrządy pomiarowo-kontrolne



3) rozróżnić metody pomiarów



4) ustalić najważniejsze cechy przyrządów pomiarowych



5) określić czym jest błąd pomiarowy



6) wskazać trzy podstawowe grupy termometrów



7) wskazać zakres mierzonych temperatur przez poszczególne termometry



8) wymienić najczęściej stosowane manometry



9) określić sposoby pomiaru masy przez stosowane wagi



10) ustalić podział wag



11) wymienić rodzaje przepływomierzy



12) ustalić sposób określania ilości dostarczanej cieczy lub gazu



13) wymienić stosowane przepływomierze



14) wybrać sposób pomiaru wilgotności ciał stałych i powietrza



15) obliczyć wilgotność względną materiałów stałych i powietrza



16) wskazać zastosowanie poziomowskazów



17) scharakteryzować system kontrolno-pomiarowy funkcjonujący
w nowoczesnych zakładach spożywczych



18) scharakteryzować układy automatycznego sterowania procesami
w przemyśle spożywczym



19) scharakteryzować instalacje wodno-kanalizacyjne, gazowe, elektryczne

i cieplne



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Czynniki wpływające na strukturę organizacyjną zakładu spożywczego to:

a) duża ilość płodów rolnych i import surowców,
b) duża komputeryzacja przedsiębiorstw spożywczych,
c) bardzo duży eksport surowców i znaczne wahania ich cen,
d) nietrwałość surowców i ich podatność na zepsucie, związek z rynkiem.

2. Kierunki przyszłych zmian organizacyjnych w przedsiębiorstwach spożywczych to:

a) zwiększenie ilości produkcji i zatrudnienia,
b) zmniejszenie zatrudnienia i eksportu,
c) mechanizacja, automatyzacja i postęp technologiczny,
d) tylko automatyzacja bez konieczności zatrudniania.

3. Wskaż komórki organizacyjne przedsiębiorstwa:

a) zarząd, komórki magazynowe,
b) zarząd, komórki pozaprodukcyjne i produkcyjne,
c) prezes, sekcja porządkowa i kulturalno-oświatowa,
d) sekcja spraw pracowniczych i sportowych.

4. Wybierz zalety struktury organizacyjnej sztabowo-liniowej:

a) możliwość korzystania przez kierowników z opinii wykwalifikowanych doradców,
b) daleko posunięty podział pracy i wysoka specjalizacja,
c) łatwość utrzymania dyscypliny,
d) zdolność szybkiego reagowania na zmiany.

5. Wskaż typ produkcji seryjnej:

a) charakteryzuje się wytwarzaniem pojedynczych wyrobów,
b) stosowana przy wytwarzaniu oznaczonej liczby wyrobów,
c) charakteryzuje się produkcją wyrobów w jednym asortymencie,
d) stosowana przy produkcji bardzo dużej różnorodności wyrobów.

6. Właściwa organizacja procesu produkcyjnego polega na:

a) doprowadzeniu do określonej specjalizacji i stabilności produkcji,
b) ustalenie kolejności i następstw poszczególnych faz i operacji,
c) doprowadzeniu do określonej specjalizacji i stabilizacji,
d) wszystkie wyżej odpowiedzi są prawdziwe.

7. Od jakich czynników zależy wielkość zdolności produkcyjnej:

a) systemu organizacji produkcji, maszyn, kwalifikacji kadr,
b) ilości surowców, dodatków i opakowań, trwałości wyrobów,
c) ilości zatrudnionej sekcji porządkowej, socjalnej i administracji,
d) systemu doprowadzającego wodę, ciepło i energię elektryczną.

8. Czego dotyczą instrukcje bezpieczeństwa pracy:

a) zbioru przepisów postępowania technologicznego,
b) obsługi maszyn, urządzeń oraz warunków pracy,
c) higieny osobistej personelu oraz pomieszczeń,
d) zbioru norm zakładowych i Polskich Norm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Planując kontrolę jakości produkcji należy:

a) sprawdzić jakość magazynów do przechowywania opakowań,
b) kontrolować stan zdrowia pracowników,
c) kontrolować ilość komórek organizacyjnych,
d) sprawdzać jakość surowców, półproduktów i wyrobów gotowych.

10. Podstawowe wyróżniki oceny organoleptycznej to:

a)  zawartość zanieczyszczeń fizycznych i chemicznych,
b)  zawartość ciał obcych i ciężar,
c)  wygląd zewnętrzny, konsystencja, smak i zapach,
d) ciężar opakowania i zawartość drobnoustrojów.

11. Wybierz najważniejsze parametry procesów technologicznych w przetwórstwie żywności:

a) długość, szerokość, natężenie hałasu,
b) temperatura, wilgotność, ciśnienie,
c) czas, szybkość, stopień zapylenia,
d) ilość obrotów na minutę, głośność.

12. Wskaż przyrządy kontrolno-pomiarowe stosowane w zakładach spożywczych:

a) wilgotnościomierz, manometr, wagi,
b) komputer, filtr, osadnik,
c) prasa, wentylator, wirnik,
d) sita, klarownik, gazomierz.

13. Który termometr zaliczamy do elektrycznych:

a) rozszerzalnościowe cieczowe,
b) rozszerzalnościowe bimetalowe,
c) manometry cieczowe,
d) termoelektryczne.

14. Przy określaniu masy wykorzystuje się w wagach zjawisko:

a) równoważenia sił tarcia i sił pola grawitacyjnego,
b) równoważenia się sił działających na masy umieszczone w polu grawitacyjnym,
c) równoważeniu sił nacisku i tarcia,
d) równoważeniu się sił pola grawitacyjnego i wyporu.

15. Przepływomierze służą do:

a) określania ilości dostarczanej cieczy lub gazu,
b) pomiaru zawartości pyłu w powietrzu,
c) pomiaru wilgotności ciał stałych i powietrza,
d) określania poziomu cieczy.

16. Zdefiniuj sterowanie automatyczne:

a) zastępowanie człowieka urządzeniami,
b) czynności zmierzające do przywrócenia założonych warunków produkcji,
c) zespół czynności polegających na wywarciu pożądanego wpływu na zjawiska przez

urządzenie,

d) zespół czynności polegających na wywarciu pożądanego wpływu na zjawiska przez

człowieka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ................................................................................................

Organizowanie pracy w zakładach przetwórstwa spożywczego

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem: