„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

 

 

 

 

 

 
 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 
 
 
 
 
 
 

Piotr Nowak 

 
 
 
 
 
 
 
 

Montowanie 

i 

eksploatacja 

maszyn 

i 

urządzeń 

stosowanych w produkcji roślinnej 723[05].Z2.01 

 

 
 
 
 
 
 
Poradnik dla ucznia 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Andrzej Świderek 
mgr inż. Marzena Więcek 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Piotr Nowak  
 
 
 
Konsultacja: 
dr inż. Jacek Przepiórka 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  723[05].Z2.01 
„Montowanie  i  eksploatacja  maszyn  i  urządzeń  stosowanych  w  produkcji  roślinnej”, 
zawartego  w modułowym  programie  nauczania  dla  zawodu  monter  –  instalator  urządzeń 
technicznych w budownictwie wiejskim. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

2 

SPIS TREŚCI 
 

1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1.  Zasady montażu maszyn, urządzeń i konstrukcji stalowych 

7 

4.1.1. Materiał nauczania 

7 

4.1.2. Pytania sprawdzające  

15 

4.1.3. Ćwiczenia 

15 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

17 

4.2.  Montaż  i  eksploatacja  silników  elektrycznych,  spalinowych,  pomp, 

sprężarek i wentylatorów 

18 

4.2.1. Materiał nauczania 

18 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

38 

4.2.3. Ćwiczenia 

39 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

42 

4.3.  Montaż  i  eksploatacja  urządzeń  chłodniczych,  grzewczych 

i suszarniczych 

43 

4.3.1. Materiał nauczania 

43 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

52 

4.3.3. Ćwiczenia 

53 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

55 

4.4.  Montaż i eksploatacja urządzeń do nawadniania upraw 

56 

4.4.1. Materiał nauczania 

56 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

60 

4.4.3. Ćwiczenia 

61 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

62 

5.  Sprawdzian osiągnięć 

63 

6.  Literatura 

67 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

3 

1.  WPROWADZENIE 
 

Poradnik  ten  będzie  Ci  w  przyswajaniu  wiedzy  o  zasadach  i  sposobach  montowania 

i eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej.  

Poradnik zawiera: 

−

 

wymagania  wstępne,  czyli  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  opanować  przed 
przystąpieniem do realizacji jednostki modułowej,  

−

 

cele  kształcenia,  czyli  wykaz  umiejętności,  jakie  ukształtujesz  podczas  pracy  z  tym 
poradnikiem, 

−

 

materiał  nauczania,  który  umożliwi  samodzielne  przygotowanie  się  do  wykonywania 
ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów, 

−

 

pytania  sprawdzające,  które  pomogą  sprawdzić,  czy  opanowałeś  podane  materiał 
nauczania  z  zakresu  montowania  i  eksploatacja  maszyn  i  urządzeń  stosowanych 
w produkcji roślinnej, 

−

 

ćwiczenia, które ułatwią nabycie umiejętności praktycznych, 

−

 

sprawdzian postępów, 

−

 

sprawdzian osiągnięć, 

−

 

wykaz literatury. 
Do  poszerzenia  wiedzy  powinieneś  wykorzystać  podaną  literaturę  oraz  skorzystać 

z innych  źródeł  informacji.  W  przypadku  trudności  z  opanowaniem  materiału  lub 
zrealizowaniem ćwiczenia poproś o pomoc nauczyciela. 

Z  rozdziałem  „Pytania  sprawdzające”  możesz  zapoznać  się  przed  przystąpieniem  do 

rozdziałów  materiał  nauczania  –  poznając  przy  tej  okazji  wymagania  wynikające  z  potrzeb 
zawodu.  Po  przyswojeniu  wskazanych  treści,  odpowiadając  na  te  pytania  sprawdzisz  stan 
swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń. 

Kolejnym  etapem  poznawania  oraz  uzupełniania  i  utrwalania  umiejętności  dotyczących 

obsługi maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej, będzie wykonywanie ćwiczeń.  

Po  wykonaniu  ćwiczeń  sprawdź  poziom  swoich  postępów  rozwiązując  „Sprawdzian 

postępów”, zamieszczony po ćwiczeniach. W tym celu: przeczytaj pytania i odpowiedz na nie 
wstawiając  X  w odpowiednie  miejsce. Odpowiedzi NIE wskazują  na  luki  w Twojej  wiedzy. 
Oznacza  to  konieczność  powrotu  do  treści,  które  nie  są  dostatecznie  opanowane.  Poznanie 
przez  Ciebie  wszystkich  lub  określonej  części wiadomości  będzie  stanowiło  dla  nauczyciela 
podstawę  do  przeprowadzenia  sprawdzianu  przyswojonych  wiadomości  i  ukształtowanych 
umiejętności. W tym celu nauczyciel posłuży się zestawem zadań testowych. 

Przykładowy  zestaw  zadań  testowych  zamieszczony  jest  w  rozdziale  5  poradnika. 

Zawiera  on  instrukcję,  w  której  wyjaśniono  tok  przeprowadzania sprawdzianu,  przykładową 
kartę  odpowiedzi,  w  której  w  odpowiednich  miejscach  zaznaczysz  odpowiedzi  na  pytania. 
Będzie to stanowić dla Ciebie trening przed sprawdzianem zaplanowanym przez nauczyciela. 

W  czasie  zajęć  dydaktycznych  musisz  przestrzegać  regulaminów,  przepisów 

bezpieczeństwa i higieny pracy, przepisów przeciwpożarowych i ochrony środowiska zgodnie 
z obowiązującymi normami prawnymi. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

4 

 

 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Schemat układu jednostek modułowych  

 

723[05].Z2.01 

Montowanie i eksploatacja 

maszyn i urządzeń 

stosowanych w produkcji 

roślinnej  

 

723[05].Z2.03 

Montowanie i eksploatacja 

urządzeń dźwigowych 

i transportowych 

 

723[05].Z2 

Maszyny i urządzenia 

stosowane w produkcji 

rolniczej 

 

723[05].Z2.02 

Montowanie i eksploatacja 

maszyn i urządzeń stosowanych 

w produkcji zwierzęcej 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

5 

2.  WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków, 
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej, 

−

 

rozpoznawać elementy, zespoły i układy na rysunkach, schematach, zgodnie z instrukcją, 

−

 

nazywać i użytkować narzędzia, 

−

 

radzić sobie w sytuacjach problemowych, 

−

 

samodzielnie podejmować decyzje, 

−

 

podejmować  decyzje  zawodowe  zgodnie  z  przepisami  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy, 
ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska, 

−

 

komunikować się skutecznie z innymi uczestnikami procesu pracy, 

−

 

oceniać własną prace, 

−

 

korzystać z różnych źródeł informacji, 

−

 

przewidywać  i  wskazywać  zagrożenia  dla  zdrowia  i  życia  ludzkiego  oraz  środowiska 
przyrodniczego, 

−

 

udzielać pomocy przedlekarskiej ofiarom wypadków przy procesie pracy. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

6 

3.  CELE KSZTAŁCENIA  
 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

rozpoznać  urządzenia  techniczne  stosowane  w produkcji  roślinnej  oraz  produkcji 
ogrodniczej, 

−

 

rozróżnić zespoły, podzespoły i części maszyn i urządzeń, 

−

 

wyjaśnić zasadę działania i eksploatacji silników elektrycznych, 

−

 

zidentyfikować części sprężarek oraz dokonać ich obsługi, konserwacji oraz naprawy, 

−

 

zidentyfikować  części  układów  silników  spalinowych  oraz  stosować  zasady  ich 
eksploatacji, 

−

 

zidentyfikować  części  urządzeń  chłodniczych  oraz  użytkować  zgodnie  z  zasadami  ich 
eksploatacji,  

−

 

zidentyfikować części urządzeń grzewczych, suszarniczych i wentylatorów  

−

 

oraz użytkować zgodnie z zasadami ich eksploatacji,  

−

 

wyjaśnić budowę i zasadę działania pomp, 

−

 

wyjaśnić działanie urządzeń do nawadniania roślin w uprawie polowej, 

−

 

wyjaśnić działanie urządzeń do nawadniania roślin w szklarniach, sadach oraz szkółkach, 
terenach zielonych, 

−

 

obsłużyć pompy i urządzenia nawadniające, 

−

 

obsłużyć maszyny i urządzenia stosowane do suszenia nasion i zielonek, 

−

 

posłużyć  się  dokumentacją  montażową,  technologiczną  maszyn  i urządzeń  stosowanych 
w produkcji roślinnej i ogrodniczej,  

−

 

posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową maszyn i urządzeń, 

−

 

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń, 

−

 

zaplanować  przebieg  montażu,  demontażu  i  napraw  urządzeń  stosowanych  w  produkcji 
roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

zorganizować stanowisko pracy zgodnie wymaganiami ergonomii, 

−

 

dobrać  materiały,  części  maszyn,  narzędzia  i  sprzęt  do  montażu,  demontażu  i  naprawy 
urządzeń technicznych stosowanych w produkcji roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

wykonać  podstawowe  prace  związane  z  montażem,  demontażem  i  naprawą  maszyn 
i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

zamontować urządzenia techniczne w przechowalniach i magazynach, 

−

 

zmontować konstrukcje stalowe szklarni oraz jej wyposażenie, 

−

 

zamontować urządzenia techniczne stosowane w produkcji roślinnej, 

−

 

dokonać  rozruchu  technologicznego  urządzeń  stosowanych  w  produkcji  roślinnej 
i ogrodniczej, 

−

 

zidentyfikować  przyczyny  niesprawności  maszyn  i  urządzeń  stosowanych  w  produkcji 
roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

wykonać  konserwacje,  regulacje  i  naprawy  urządzeń  technicznych  stosowanych 
w produkcji roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

zastosować maszyny i urządzenia techniczne w produkcji roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

oszacować  koszty  wykonania  montażu,  naprawy  i  demontażu  urządzeń  technicznych 
stosowanych w produkcji roślinnej i ogrodniczej, 

−

 

dokonać odbioru robót, 

−

 

dobrać środki ochrony indywidualnej do rodzaju wykonywanej pracy, 

−

 

wykonać montaż, modernizację, demontaż oraz naprawę maszyn i urządzeń technicznych 
zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru oraz przepisami bezpieczeństwa 
i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

7 

4.  MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Zasady montażu maszyn, urządzeń i konstrukcji stalowych 

 
4.1.1.   Materiał nauczania 

 
Bezpieczeństwo i higiena pracy w trakcie wykonywania prac monterskich 

Niestosowanie się do zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania nawet 

prostych  prac  montażowych  grozi  wypadkiem,  którego  skutki  mogą  okazać  się  tragiczne. 
Warunkiem  bezpiecznej  pracy  jest  świadomość  zagrożeń,  jakie  niosą  ze  sobą  takie  prace. 
Poniżej  przedstawiono  kilka  podstawowych  zasad  i  zagrożeń,  z jakimi  można  się  spotkać 
w trakcie wykonywania prac monterskich. 

Przed  przystąpieniem  do  wykonywania  prac  monterskich,  konieczne  jest zapoznanie  się 

z przepisami i zasadami bhp obowiązującymi podczas użytkowania: 

−

 

narzędzi ręcznych, 

−

 

sprzętu hydraulicznego, 

−

 

narzędzi ręcznych o napędzie pneumatycznym i elektrycznym. 
Klucze  –  chociaż  posługiwanie  się  kluczami  należy  do  prostych  czynności,  to  w  czasie 

pracy bardzo często dochodzi do urazów dłoni. Najczęściej stosuje się klucze płaskie zwykłe, 
tzw. widlaste, choć nie są one najbardziej bezpieczne. Pewniejszymi od kluczy widlastych są 
klucze  oczkowe  i  nasadowe.  Obejmują  one  całą  powierzchnię  nakrętki  lub  łba  śruby  i  nie 
ześlizgują się z niej. Podczas prac należy zwracać uwagę, aby: 

−

 

szczęki  klucza  były  równoległe,  bez  zbitych  i  wytartych  końców,  pęknięć  i  nadłamań. 
Długość  klucza  powinna  być  dobrana  do  danej  czynności.  Kierunek  przykręcania 
i odkręcania  powinien  być  zgodny  z  kierunkiem  szczęk,  aby  zapobiec  zsunięcia  się 
klucza, 

−

 

zakładając  klucz  trzeba  sprawdzić  czy pasuje on  do  łba  śruby  lub  nakrętki.  Luz  miedzy 
powierzchniami  roboczymi  szczęk  klucza  i  nakrętki  (lub  łba  śruby)  nie  powinien 
przekraczać 0,1 – 0,3  mm.  W przeciwnym razie klucze szybko się zużywają,  a  łby śrub 
i nakrętek są zniekształcone, 

−

 

wkręcanie  lub  wykręcanie  śrub  kluczami  nastawnymi  można  rozpocząć  dopiero  wtedy, 
gdy szczęki klucza ściśle obejmą  łeb  śruby lub  nakrętki. Obowiązuje  zasada, że szczęka 
ruchoma powinna być zwrócona w kierunku obrotu klucza, 

−

 

nie  dopasowywać  rozwartości  klucza  do  nakrętki  za  pomocą  podkładki,  a  także 
przerabiać  kluczy,  zwiększać  ich  rozwartość  przez  rozkuwanie  i piłowanie  lub  też 
zmniejszać rozwartość poprzez zakuwanie. Klucze w ten sposób przerobione są niepewne 
w użyciu i często pękają, powodując poważne skaleczenia. 
Wkrętaki  –  wiele  osób  uważa  je  za  narzędzia  uniwersalne,  mogące  zastąpić  np.  dłuto, 

podbijak lub nawet dźwignię do podważania. Wkrętaki, które używane są do takich czynności 
bywają  uszkadzane  i  dlatego  później, przy  właściwej  pracy,  wysuwają  się  z  nacięć  wkrętów 
i mogą  skaleczyć  pracującego.  Należy  zawsze  używać  wkrętaka  odpowiedniego  rozmiaru, 
o ostrzu  dobrze  pasującym  do  nacięcia.  Boki  ostrza  wkrętaka  nie  mogą  być  zaokrąglone, 
a cześć pracująca powinna  stanowić  linię prostą. Najczęstszą przyczyna urazów, jakim może 
ulec  pracownik  przy  pracy  wkrętakiem  jest  brak  stateczności  przedmiotów,  w  które  wkręca 
się  lub  z  których  wykręca  się  wkręt.  Dlatego  przedmioty  muszą  być  zawsze  pewnie 
zamocowane,  aby  uniemożliwić  wyskoczenie  wkrętaka  z  nacięcia.  Zasada  ta  dotyczy  także 
przedmiotów  małych;  w  niektórych  przypadkach  małe  wkręty  można  wkręcać  w  większe 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

8 

przedmioty trzymane w ręku. Jedyną siłą wywieraną  na wkrętak powinien  być nacisk rąk na 
jego trzonek. 

Młotki  –  najczęstszą  przyczyną  urazów  przy  pracy  młotkiem  jest  nieumiejętne 

posługiwanie  się  nim,  niewłaściwy  dobór  młotka  lub  praca  młotkiem  uszkodzonym. 
Najczęściej  spotykane  uszkodzenia  młotka  to:  zmiana  kształtu  powierzchni  obucha  (ścięta, 
zakrzywiona,  popękana)  lub  powstanie  na  niej  rozklepów albo  szczerb.  We  wszystkich  tych 
przypadkach  młotek  w czasie  pracy  będzie  odskakiwał  na  bok,  ześlizgiwał  się  z  przedmiotu 
lub  zaczepiał  o niego.  Rozklepy  utworzone  na  bijaku  należy  usuwać.  Trzonek  młotka 
powinien  być  wykonany  z suchego  twardego  drewna  odznaczającego  się  dużą  sprężystością 
i odpowiednią wytrzymałością mechaniczną, a także odpornością na pękanie. Właściwości te 
mają: akacja, wiąz, buk i brzoza. 

Narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym – do takich  narzędzi  stosowanych w pracach 

monterskich  należą:  klucze,  wiertarki,  wkrętarki,  szlifierki  kątowe,  młotki,  pilarki, 
wyrzynarki  do  szyb,  nitownice.  Praca  elektronarzędziami  jest  bezpieczna,  lżejsza  i  znacznie 
wydajniejsza, ale należy pamiętać, że: 

−

 

najczęstszymi  przyczynami  wypadków  przy  pracy  elektronarzędziami  jest:  brak 
uziemienia  elektronarzędzia,  brak  lub  zły  stan  osłon,  nie  używanie  środków  ochrony 
indywidualnej lub nieumiejętne posługiwanie się elektronarzędziami, 

−

 

przyczynami  wypadków  porażenia  prądem  jest  zazwyczaj  otwarty  uchwyt  mocujący  na 
doprowadzeniu przewodu lub we wtyku narzędzia elektrycznego, względnie w gnieździe 
lub  we  wtyku  przewodu  przedłużającego,  złamanie  żyły  ochronnej  w  przewodzie 
łączącym  lub  przedłużającym,  uszkodzenie  izolacji  narzędzia  elektrycznego  lub 
przewodu przedłużającego, 

−

 

każdorazowo  przed  przystąpieniem  do  pracy  elektronarzędziem  należy  sprawdzić  jego 
stan  techniczny  i  poprawność  zamocowania  wszystkich  jego  elementów.  Jeśli 
elektronarzędzie w czasie pracy wykazuje nadmierny hałas, drgania lub nierównomierny 
ruch,  silne  iskrzenie  kolektora,  złe  funkcjonowanie  wyłącznika,  uszkodzenie  izolacji 
trzeba je oddać do dokładnego przeglądu i ewentualnej naprawy, 

−

 

przewód  elektryczny  przy  doprowadzeniu  do  korpusu  lub  rękojeści  narzędzia  powinien 
mieć odgiętkę i odciążkę, zabezpieczające go przed załamaniem i przetarciem, 

−

 

przewody  zasilające  należy  umieszczać  na  bezpiecznej  wysokości  lub  osłaniać  je 
mostkami, 

−

 

zestawy  gniazdo  –  wtyczka,  do  zasilania  elektronarzędzi,  muszą  być  przystosowane  do 
podłączenia  do  układu  ochronnego  oraz  mieć  konstrukcję  odporną  na  uszkodzenia 
mechaniczne i wilgoć, 

−

 

nie wolno sztukować przewodów przez skręcanie i izolowanie ich końców,  

−

 

przy pracy w miejscach wilgotnych (na mokrej podłodze), pracownik powinien pracować 
w rękawicach i butach gumowych, ewentualnie stać na dywaniku,  

−

 

nie wolno używać elektronarzędzi niezgodnie z ich przeznaczeniem, 

−

 

pracować  należy  zawsze  w  odzieży  roboczej,  dopasowanej  do  figury,  zapiętej 
i niepostrzępionej, 

−

 

przewody  trzeba  chronić  przed  mechanicznymi  uszkodzeniami,  wysoką  temperaturą 
i wpływami chemikaliów rozpuszczających gumę. 
Narzędzia  ręczne  o  napędzie  pneumatycznym  –  stosowane  są  w  pracach  monterskich, 

służą  do  nitowania,  przewiercania,  szlifowania  metali,  odkręcania  śrub,  pompowania, 
malowania i innych czynności Pracownik posługujący się narzędziami pneumatycznymi musi 
przejmować  i  tłumić  ich  szkodliwe  dla  zdrowia  drgania,  odrzuty  i  wstrząsy,  niespotykane 
podczas  pracy  z  innymi  narzędziami.  Przy  długotrwałej  codziennej  pracy  narzędziami 
o napędzie  pneumatycznym  możliwe  są  choroby  mięśni,  nerwów,  kości  i  stawów  a  po 
pewnym  okresie  zmiany  w  układzie  kostno  –  stawowym  oraz  w  obwodowych  naczyniach 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

9 

krwionośnych, określane jako choroba wibracyjna. Aby temu zapobiec, zaleca się stosowanie 
przerw  w  pracy,  unikanie  pracy  w  warunkach  niskich  temperatur,  zakładanie  do  tych  prac 
grubych  rękawic,  wyłożonych  warstwą  ochronną  od  strony  dłoni,  które  tłumią  drgania 
przenoszone  na  ręce  operatora  (rękawice  antywibracyjne).  Długotrwałe  użytkowanie  tych 
narzędzi  może  powodować  przytępienie słuchu pracowników oraz  podrażnienie  ich systemu 
nerwowego,  a również  zmniejszenie  uwagi  mogące prowadzić  do  wypadku.  Z  tego  względu 
należy stosować ochronniki słuchu i ograniczać czas pracy. Gdy istnieje możliwość powstania 
w czasie pracy odprysków, pyłów, należy używać ochron oczu i twarzy. 

Sprzęt hydrauliczny – do sprzętu hydraulicznego stosowanego przy pracach monterskich, 

oprócz  podnośników  stosowane  są  również  rozpieracze,  ściągacze.  Głównymi  zagrożeniami 
podczas obsługi tego sprzętu są: 

−

 

zagrożenia mechaniczne wynikające z ruchu elementów hydrauliki siłowej, 

−

 

zagrożenia termiczne wynikające z kontaktu z gorącymi częściami maszyn i materiałami, 

−

 

zagrożenia powodowane wytryskiem cieczy pod ciśnieniem. 
Ważne jest stosowanie szczelnych połączeń stałych za pomocą rur metalowych, połączeń 

elastycznych  lub  węży  atestowanych  oraz  regularne  sprawdzanie,  czy  używany  sprzęt 
i przewody łączące nie mają uszkodzeń i czy są szczelne. 
 
Organizacja i wyposażenie stanowiska monterskiego 

Stanowiska monterskie mogą być organizowane jako stałe usytuowane w warsztatach, ale 

zakres  prac  wykonywanych  na  nich  będzie  ograniczony  ze  względu  na  specyfikę  zawodu. 
Z reguły,  przy  montażu  instalacji  i  urządzeń  w  budynkach  inwentarskich  stanowiska  pracy 
muszą  być  organizowane  doraźnie  tylko  do  jednorazowego  wykonania  określonych  prac. 
Na wyposażeniu stanowisk monterskich mogą znaleźć zastosowanie następujące urządzenia: 

Podnośniki  przenośne  i  przewoźne  (rys.  1),  stosowane  są  do  częściowego  podnoszenia 

przedmiotu z jego dowolnej strony. 

 

Rys. 1. Hydrauliczny podnośnik przewoźny, typu DHPS-10A [5, s. 247] 

 

Urządzenia  smarownicze  –  urządzenia  te  służą  do  napełniania  zespołów  olejem,  do 

zbierania  zużytego  oleju,  bądź  też  do  smarowania  elementów  smarem  stałym.  Zbiorniki 
ściekowe są wykorzystywane do zbierania zużytego oleju. Zbiorniki te mogą być przenośne, 
przewoźne (rys. 2) lub stałe. 

 

Rys. 2.  

Przewoźne

 

urządzenie do wymiany oleju napędzane ręcznie, typu NOP-

40 [5, s. 248] 

 
Zbiorniki rozdzielcze – są wykorzystywane do napełniania zespołów olejem. Urządzenia 

te pozwalają na bezpośrednie doprowadzenie oleju do poszczególnych zespołów (rys. 3). Olej 
może być przetłaczany ze zbiornika wykorzystując pompę ręczną lub napęd pneumatyczny. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

10 

 

 

Rys. 3.   Napełniacz 

oleju 

silnikowego 

i 

przekładniowego 

z 

napędem 

pneumatycznym,  typu NOP-130 [5, s. 248] 

 

Smarownice  –  są  to  urządzenia  służące  do  smarowania  smarem  stałym.  Wtłaczają  one 

smar  do  punktów  smarowania  pod  ciśnieniem  od  5  do  40MPa.  Smarownice  dzielimy  ze 
względu na rodzaj napędu na: 

−

 

ręczne: dźwigniowe (rys.4) i przyciskowe (rys.5), 

 

 

 

Rys. 4. Smarownica ręczna dźwigniowa [5, s. 248] 

 

 

 

Rys. 5. Smarownica ręczna przyciskowa [5, s. 248] 

 

−

 

nożne  –  zdecydowanie  większe  niż  ręczne.  Wytłaczanie  smaru  ze  zbiornika  jest 
spowodowane  naciskaniem  pedału.  Smar  wytłaczany  jest  elastycznym,  odpornym  na 
ciśnienie przewodem ze specjalną końcówką (rys. 6), 

 

Rys. 6. Przewoźna smarownica nożna typu SN-300 [5, s. 249] 

 

 

−

 

pneumatyczne  i  elektryczne  –  są  to  urządzenia  o  dużej  wydajności,  które  znalazły 
zastosowanie w dużych zestawach smarowniczych (rys. 7), 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

11 

 

 

Rys. 7. Stały zestaw smarowniczy typu V-40A [5, s. 249] 
 

Wyposażenie  uzupełniające  stanowią  sprężarki  przenośne  lub  przewoźne  –  będące 

źródłem sprężonego powietrza oraz służą do pompowania ogumienia (rys. 8), 

 

Rys. 8. Przewoźna sprężarka powietrza WAN, typu CF [5, s. 249] 

 

Podczas  organizacji  stanowiska  monterskiego  należy  pamiętać  o  stosowaniu  przepisów 

bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  oraz  ochrony  przeciwpożarowej.  Należy  pamiętać 
o rozmieszczeniu w odpowiednich miejscach instrukcji dotyczących: 

−

 

BHP podczas obsługi maszyn i urządzeń technicznych, 

−

 

BHP podczas wykonywania poszczególnych rodzajów prac, 

−

 

udzielania pierwszej pomocy, 

−

 

postępowania podczas pożaru. 

 

Organizacja stanowisk pracy na wysokości 

Pracą na wysokości w rozumieniu przepisów bhp jest praca wykonywana na powierzchni 

znajdującej się  na wysokości co najmniej  1,0  m nad poziomem podłogi  lub ziemi. Do pracy 
na  wysokości  nie  zalicza  się  pracy  na  powierzchni,  niezależnie  od  wysokości,  na  jakiej  się 
znajduje, jeżeli powierzchnia ta: 

−

 

osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami lub 
ścianami z oknami oszklonymi, 

−

 

wyposażona  jest  w  inne  stałe  konstrukcje  lub  urządzenia  chroniące  pracownika  przed 
upadkiem z wysokości. 
Na  powierzchniach  wzniesionych  na  wysokość  powyżej  1,0  m  nad  poziomem  podłogi 

lub  ziemi,  na  których  w  związku  z  wykonywaną  pracą  mogą  przebywać  pracownicy  lub 
służących  jako  przejścia,  powinny  być  zainstalowane  balustrady  składające  się  z  poręczy 
ochronnych  umieszczonych  na  wysokości  co  najmniej  1,1  m  i  krawężników  o  wysokości 
co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie 
wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający 
wypadnięcie  osób.  Jeżeli  ze  względu  na  rodzaj  i  warunki  wykonywania  prac  na  wysokości 
zastosowanie  balustrad  jest  niemożliwe,  należy  stosować  inne  skuteczne  środki  ochrony, 
odpowiednie  do  rodzaju  i  warunków  wykonywania  pracy.  Wymagania  te  nie  dotyczą  ramp 
przeładunkowych.  

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

12 

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób nie zmuszający 

pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi. 

Podczas  prac  na:  drabinach,  klamrach,  rusztowaniach  i  innych  podwyższeniach,  na 

wysokości  do  2  m  nad  poziomem  podłogi  lub  ziemi,  niewymagających  od  pracownika 
wychylania  się  poza  obrys  urządzenia,  albo  przyjmowania  innej  wymuszonej  pozycji  ciała 
grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby: 
1)  drabiny,  klamry,  rusztowania,  pomosty  i  inne  urządzenia  były  stabilne  i  zabezpieczone 

przed nie przewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na 
przewidywane obciążenie, 

2)  pomost roboczy spełniał następujące wymagania: 
a)  powierzchnia  pomostu  powinna  być  wystarczająca  dla  pracowników,  narzędzi 

i niezbędnych materiałów, 

b)  podłoga  powinna  być  pozioma  i  równa,  trwale  umocowana  do  elementów 

konstrukcyjnych pomostu, 

c)  w  widocznym  miejscu  pomostu  powinny  być  umieszczone  czytelne  informacje 

o wielkości dopuszczalnego obciążenia. 
Przy pracach na: słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach 

budowlanych bez stropów, a także przy ustawianiu lub rozbiórce rusztowań oraz przy pracach 
na  drabinach  i  klamrach  na  wysokości  powyżej 2m  nad poziomem  terenu  zewnętrznego lub 
podłogi należy w szczególności: 

−

 

przed rozpoczęciem prac sprawdzić stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których 
mają  być  wykonywane  prace,  w  tym  ich  stabilność,  wytrzymałość  na  przewidywane 
obciążenie  oraz  zabezpieczenie  przed  nieprzewidywalną  zmianą  położenia,  a  także  stan 
techniczny  stałych  elementów  konstrukcji  lub  urządzeń  mających  służyć  do  mocowania 
linek bezpieczeństwa, 

−

 

zapewnić  stosowanie  przez  pracowników  odpowiedniego  do  rodzaju  wykonywanych 
prac sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości jak: szelki bezpieczeństwa z linką 
bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa 
z pasem biodrowym (do prac w podparciu - na słupach, masztach itp.), 

−

 

zapewnić  stosowanie  przez  pracowników  hełmów  ochronnych  przeznaczonych  do  prac 
na wysokości. 
Powyższe  wymagania  dotyczą  również  prac  wykonywanych  na  galeriach,  pomostach, 

podestach  i  innych  podwyższeniach,  jeżeli rodzaj pracy  wymaga  od  pracownika  wychylenia 
się poza balustradę  lub obrys urządzenia albo przyjmowania  innej wymuszonej pozycji ciała 
grożącej upadkiem z wysokości. 
 
Zasady bezpiecznej pracy z użyciem drabin 

Stosowane w zakładach pracy drabiny przenośne powinny spełniać wymagania Polskich 

Norm. Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności: 

−

 

stosowanie drabin uszkodzonych, 

−

 

stosowanie  drabiny  jako  drogi  stałego  transportu,  a  także  do  przenoszenia  ciężarów 
o masie powyżej 10 kg, 

−

 

używanie drabiny niezgodnie z przeznaczeniem, 

−

 

używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej, 

−

 

ustawianie drabiny na niestabilnym podłożu, 

−

 

opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, obiekty lekkie lub wywrotne, stosy 
materiałów nie zapewniające stabilności drabiny, 

−

 

stawianie drabiny przed  zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od 
strony ustawianej drabiny, 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

13 

−

 

ustawianie  drabin  w  bezpośrednim  sąsiedztwie  maszyn  i  innych  urządzeń  –  w  sposób 
stwarzający zagrożenie dla pracowników używających drabiny, 

−

 

wchodzenie i schodzenie z drabiny plecami do niej, 

−

 

przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę, 

−

 

drabina  przystawna  powinna  wystawać  ponad  powierzchnię,  na  którą  prowadzi,  co 
najmniej 0,75 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić od 65° do 75°. 

 

Prace  w  zbiornikach,  kanałach,  wnętrzach  urządzeń  technicznych  i  w  innych 

niebezpiecznych przestrzeniach zamkniętych 

Prace  w  zbiornikach,  kanałach,  studniach,  studzienkach  kanalizacyjnych,  wnętrzach 

urządzeń  technicznych  i  w  innych  zamkniętych  przestrzeniach,  do  których  wejście  odbywa 
się przez włazy lub otwory o niewielkich rozmiarach lub jest w inny sposób utrudnione, mogą 
być podjęte i prowadzone po spełnieniu następujących wymagań: 

−

 

zbiornik  należy  opróżnić  i  wstępnie  oczyścić  przez  przemycie,  przedmuchanie  parą  lub 
gazem  obojętnym  oraz  przedmuchanie  powietrzem.  Przedmuchiwanie  zbiornika  tlenem 
jest niedopuszczalne, 

−

 

jeżeli praca w zbiorniku może być związana z zagrożeniem pożarowym, należy stosować 
niezbędne środki ochrony przeciwpożarowej, 

−

 

odłączyć  dopływ  do  zbiornika  materiałów,  substancji  i  czynników z innych zbiorników, 
przewodów, aparatury itp., 

−

 

znajdujące  się  we  wnętrzu  zbiornika  grzejniki,  urządzenia  ruchome  i  inne  mogące 
stworzyć zagrożenie należy odłączyć od źródeł zasilania, 

−

 

na  czas  trwania  prac  w  zbiorniku  należy  wyłączyć  z  ruchu  lub  unieruchomić  tory 
kolejowe, zwrotnice, przenośniki, miejsca zsypu itp., znajdujące się nad zbiornikiem, 

−

 

bezpośrednio  przed  przystąpieniem do pracy  wewnątrz  zbiornika powietrze w  zbiorniku 
należy zbadać na zawartość tlenu oraz gazów i par substancji toksycznych i palnych, 

−

 

temperatura  powietrza  w  zbiorniku  nie  powinna  się  różnić  od  temperatury  otoczenia 
o więcej niż 5°C (5 K), 

−

 

zapewnienie niezbędnych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej. 
Pracownik  lub  pracownicy  wykonujący  pracę  wewnątrz  zbiornika  powinni  być 

asekurowani  co  najmniej  przez  jedną  osobę  znajdującą  się  na  zewnątrz.  Osoba  asekurująca 
powinna  być  w stałym  kontakcie  z  pracownikami  znajdującymi  się wewnątrz  zbiornika  oraz 
mieć  możliwość  niezwłocznego  powiadomienia  innych  osób,  mogących  w  razie  potrzeby 
niezwłocznie udzielić pomocy.  

Pracownik  wchodzący  do  wnętrza  zbiornika  powinien  być  wyposażony  w  odpowiednie 

środki ochrony indywidualnej, a w szczególności: 

−

 

szelki  bezpieczeństwa  z  linką  umocowaną  do  odpowiednio  wytrzymałego  elementu 
konstrukcji zewnętrznej, 

−

 

hełm ochronny i odzież ochronną, 

−

 

sprzęt ochronny układu oddechowego. 
Wyposażenie w środki ochrony indywidualnej osoby asekurującej powinno być takie, jak 

wyposażenie  pracowników  wchodzących  do  wnętrza  zbiornika.  Nie  stosowanie  ochron 
układu  oddechowego  jest  dopuszczalne  wyłącznie  w  warunkach,  gdy  zawartość  tlenu 
w powietrzu zbiornika wynosi co najmniej 18% oraz gdy nie występują substancje szkodliwe 
i  nie  istnieje  niebezpieczeństwo  pojawienia  się  ich  podczas  przebywania  pracownika 
w zbiorniku.  W czasie  przebywania  pracowników  wewnątrz  zbiornika  wszystkie  włazy 
powinny  być  otwarte,  a  jeżeli  nie  jest  to  wystarczające  do  utrzymania  wymaganych 
parametrów  powietrza  –  należy  w  tym  czasie  stosować  stały  nadmuch  powietrza.  Wnętrze 
zbiornika  powinno  być  oświetlone  przy  użyciu  źródła  światła  elektrycznego  o bezpiecznym 
napięciu.  Transport  narzędzi  oraz  innych  przedmiotów  i  materiałów  wewnątrz  zbiornika 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

14 

powinien  odbywać  się  w sposób  nie  stwarzający  zagrożeń  i  uciążliwości  dla  zatrudnionych 
tam  pracowników.  Jeżeli  istnieje  możliwość  powstania  wybuchowych  stężeń  gazów 
w zbiorniku,  należy  zastosować  środki  zapobiegające  wybuchowi.  Jeżeli  praca  ma  być 
wykonana wewnątrz zbiornika zawierającego materiały płynne  lub  sypkie, w którym istnieje 
możliwość utonięcia lub zasypania pracownika - niezależnie od zabezpieczenia odpowiednimi 
środkami  ochrony  indywidualnej  -  pracownik  powinien  być  opuszczany  do  wnętrza  na 
pomoście lub innym urządzeniu umożliwiającym bezpieczne wykonanie pracy. 
 
Zasady montażu konstrukcji szklarni oraz jej wyposażenia 

Sposób  montażu  szklarni  o  konstrukcjach  stalowych  uzależniony  jest przede  wszystkim 

od  jej  gabarytów  oraz  indywidualnych  rozwiązań  technicznych  producenta,  na  które  oprócz 
konstrukcji  nośnej  składają  się  systemy  wietrzenia,  zacieniania  Zasady  montażu  ustala 
szczegółowo  producent  w  instrukcji  montażu.  W  przypadku  obiektów  wielkogabarytowych, 
dla  których  zgodnie  z  ustawą  Prawo  budowlane  wymagane  jest  uzyskanie  pozwolenia  na 
budowę  muszą  być  zachowane  wszystkie  wymagania przepisów  techniczno –  budowlanych. 
Podstawowe  zasady  montażu  stalowych  konstrukcji  szklarniowych  przedstawiono  na 
przykładzie  szklarni  ogrodowej  (rys.  9).  Konstrukcja  szklarni  wykonana  jest  ze  stalowych 
ocynkowanych profili, które w trakcie montażu łączy się za pomocą śrub i wkrętów. 
 

 

Rys. 9. Szklarnia Lukrecja [materiały reklamowe FUHP GARDENPLANET] 

 

Kolejność montażu: 

1.  Przygotowanie fundamentów szklarni. 
2.  Zmontowanie ramy podstawy. 
3.  Montaż łączników i poprzeczek. 
4.  Ustawienie szczytowej blachy łączącej i montaż dachu. 
5.  Ustalenie właściwej pozycji obiektu. 
6.  Zamocowanie drzwi wejściowych i okien wywietrznika. 
7.  Montaż i zabezpieczenie wypełnień szklanych. 
 
Koszty wykonywanych usług monterskich 

Podstawowymi  składnikami  całkowitych  kosztów  montażu  lub  naprawy  (instalacji, 

urządzenia nie wliczając kosztów zakupu) urządzenia są: 

−

 

koszt materiałów monterskich (łączników, materiałów instalacyjnych), 

−

 

koszt robocizny (iloczyn liczby godzin pracy i stawki za godzinę), 

−

 

koszt dojazdu do miejsca pracy (iloczyn liczby kilometrów i stawki za kilometr). 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

15 

4.1.2. Pytania sprawdzające 
 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie  czynniki  stanowiące  zagrożenie  występują  w  trakcie  korzystania  z  wkrętaków 

i kluczy? 

2.  Jakie  znasz  sposoby  zapobiegania  szkodliwemu  oddziaływaniu  podczas  pracy 

narzędziami ręcznymi o napędzie pneumatycznym? 

3.  Jakie  są  zagrożenia  podczas  posługiwania  się  narzędziami  ręcznymi  o  napędzie 

elektrycznym? 

4.  Kiedy, według przepisów bhp mamy do czynienia z pracą na wysokości? 
5.  W jaki sposób zabezpiecza się osoby pracujące na wysokości przed upadkiem? 
6.  Jakie są zasady bezpiecznego użytkowania drabin? 
7.  Jakie  są  zasady  organizacji  prac  w  zbiornikach,  kanałach,  wnętrzach  urządzeń 

technicznych i w innych niebezpiecznych przestrzeniach zamkniętych? 

8.  Jakiego  rodzaju  środków  ochrony  indywidualnej  należy  używać  przy  pracy 

w zbiornikach,  kanałach,  wnętrzach  urządzeń  technicznych  i  w  innych  niebezpiecznych 
przestrzeniach zamkniętych? 

9.  Jakie znasz rodzaje smarownic? 
10.  Jaka jest ramowa kolejność montażu konstrukcji stalowych szklarni i jej wyposażenia? 
 

4.1.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Określ  rodzaje  zagrożeń  oraz  sposoby  zapobiegania  im  podczas  korzystania  z  narzędzi 

ręcznych o napędzie elektrycznym. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy, 
2)  przeanalizować instrukcje stanowiskowe, obsługi i plansze dydaktyczne, 
3)  przygotować tabelę według wzoru, 
4)  wpisać  do  tabeli  sześć  przykładowych  rodzajów  zagrożeń  oraz  odpowiadające  im 

sposoby zapobiegania, 

5)  zaprezentować pracę na forum grupy. 
 

Tabela do ćwiczenia 1 

L.p. 

Czynniki stanowiące zagrożenie 

Sposoby zapobiegania wypadkom 

1 

 

 

2 

 

 

3 

 

 

4 

 

 

5 

 

 

6 

 

 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze  dydaktyczne  z  zakresu  bhp  posługiwania  się  narzędziami  ręcznymi  o  napędzie 
elektrycznym, 

−

 

instrukcje stanowiskowe, 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

16 

−

 

instrukcje obsługi, 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

przybory do pisania, ołówek, linijka. 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca posługiwania się narzędziami ręcznymi. 

 
Ćwiczenie 2 

Skompletuj  zestaw  środków  ochrony  indywidualnej  dla  montera  wykonującego  pracę 

w silosie w warunkach niedoboru tlenu. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 
2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy, 
3)  zaplanować tok postępowania, 
4)  przeanalizować  rodzaje  zagrożeń  zawodowych  występujących  podczas  wykonywania 

prac monterskich w zbiornikach, 

5)  zidentyfikować zagrożenia na stanowisku pracy podanym w ćwiczeniu, 
6)  dobrać środki ochrony indywidualnej do występujących zagrożeń, 
7)  zaprezentować pracę na forum grupy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

środki ochrony indywidualnej, 

−

 

przepisy BHP podczas wykonywania prac w zbiornikach, 

−

 

przybory do pisania, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca środków ochrony indywidualnej. 

 
Ćwiczenie 3 

Rozpoznaj  i  scharakteryzuj  narzędzia  monterskie  w  zestawie  przygotowanym  przez 

nauczyciela. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 
2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy, 
3)  scharakteryzować narzędzia monterskie w zestawie,  
4)  zaprezentować pracę na forum grupy. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

narzędzia monterskie, 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

przybory do pisania, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi monterskich. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

17 

Ćwiczenie 4 

Przeprowadź montaż szklarni ogrodowej wyposażonej w automatyczny układ otwierania 

okien. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 
2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy, 
3)  przeanalizować instrukcję montażu szklarni, 
4)  dobrać środki ochrony indywidualnej, 
5)  zaplanować tok postępowania, z podziałem zadań dla członków grupy, 
6)  sprawdzić stan techniczny elementów do montażu, 
7)  dokonać montażu konstrukcji stalowej szklarni, 
8)  sprawdzić poprawność montażu szklarni, 
9)  uporządkować stanowisko pracy, 
10)  zaprezentować pracę na forum grupy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

instrukcja montażu szklarni, 

−

 

konstrukcja szklarni ogrodowej, 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

przybory do pisania, 

−

 

środki ochrony osobistej, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca montażu szklarni. 

 
4.1.4. Sprawdzian postępów 
 

Czy potrafisz: 

 

Tak 

Nie 

1)  określić przyczyny urazów podczas pracy kluczami monterskimi? 

 

 

2)  określić zagrożenia występujące podczas pracy narzędziami ręcznymi 

o napędzie elektrycznym? 

 

 

 

 

3)  określić 

zagrożenia 

występujące 

podczas 

pracy 

narzędziami 

o napędzie pneumatycznym? 

 

 

 

 

4)  rozróżnić rodzaje smarownic? 

 

 

5)  zorganizować  stanowisko  pracy  montera  na  wysokości  w  sposób 

zabezpieczający przed upadkiem z wysokości? 

 

 

 

 

6)  określić zagrożenia i dobrać środki ochrony indywidualnej dla montera 

wykonującego pracę w silosie? 

 

 

 

 

7)  zastosować zasady bezpiecznego użytkowania drabin? 

 

 

8)  wykonać montaż prostych konstrukcji stalowych? 

 

 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

18 

4.2.   Montaż i eksploatacja silników elektrycznych, spalinowych, 

pomp, sprężarek i wentylatorów 

 
4.2.1.   Materiał nauczania 

 

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji silnika elektrycznego 

Silnik  elektryczny  to  maszyna  elektryczna  za  pośrednictwem,  której  następuje  zamiana 

energii  elektrycznej  na  energie  mechaniczną. Głównymi  zespołami silnika elektrycznego  są: 
stojan z jedną lub kilkoma parami elektromagnesów oraz wirnik z uzwojeniem twornikowym. 
Ze względu na rodzaj prądu w sieci, z której silniki elektryczne pobierają energię elektryczną, 
rozróżnia się: silniki prądu stałego oraz silniki prądu przemiennego. Na rys. 10 przedstawiono 
różnice w budowie silników prądu stałego i przemiennego (synchroniczne i asynchroniczne). 
Silniki  prądu  stałego  są  obecnie  stosowane  głównie  jako  silniki  rozruchowe  (rozruszniki) 
w pojazdach mechanicznych. 

 

 

 

Rys. 10

. 

Różnice w budowie silników prądu stałego i przemiennego [www.master.pl] 

 

Ze względu  na  rodzaj  prądu  zasilającego, silniki  elektryczne  prądu przemiennego  dzieli 

się  na:  jednofazowe  i  trójfazowe.  Uwzględniając  zasadę  działania  rozróżnia  się  silniki 
elektryczne  prądu  przemiennego:  indukcyjne  (najczęściej  spotykane),  synchroniczne 
i komutatorowe  (coraz  rzadziej  używane).  W zależności od  budowy wirnika  wyodrębnia  się 
silniki indukcyjne: klatkowe i pierścieniowe. W technice rolniczej powszechnie stosowane są 
trójfazowe  silniki  elektryczne  asynchroniczne  zwarte  (klatkowe).  Charakteryzują  się  one 
prostą budową, niezawodnością, trwałością, i łatwą obsługą. 

Trójfazowy  silnik  asynchroniczny  składa  się  z  dwóch  zasadniczych  zespołów: 

nieruchomego stojana i obracającego się wirnika. Kadłub stojana wykonany jest z żeliwa lub 
blachy  stalowej  w  kształcie  bębna  zamkniętego  po  bokach  tarczami  łożyskowymi. 
We wnętrzu  bębna  znajduje  się  rdzeń  stojana  wykonany  z  blach  o  grubości  0,3–0,5  mm, 
wyciętych  w kształcie  pierścienia,  ułożonych  obok  siebie  i  odizolowanych  papierem  lub 
lakierem. 

W wyżłobieniach  wykonanych  w rdzeniu  stojana  ułożone  jest  uzwojenie  z  izolowanych 

przewodów.  Przewody  połączone  są  z tabliczką  zaciskową  silnika,  do  której  doprowadzony 
jest  prąd  z  sieci  zasilającej.  W  bocznych  tarczach  silnika  ułożyskowany  jest  wirnik. 
Uzwojenie wirnika silnika zwartego wykonane jest z prętów miedzianych lub aluminiowych 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

19 

ułożonych  w wyżłobieniach  rdzenia  i  połączonych  (zwartych  metalicznie)  z  sobą 
pierścieniami bocznymi. 

Pręty wraz z pierścieniami stanowią, więc całość podobną kształtem do walcowej klatki, 

stąd  nazwa  silnika  klatkowy  lub  zwarty  (rys.  11).  Wirnik  silnika  nie  ma  żadnego 
mechanicznego  połączenia  ze  źródłem  prądu.  Po  włączeniu  silnika  do  sieci  w  stojanie 
wytwarza  się  natychmiast  wirujące  pole  magnetyczne,  którego  linie  przecinają  uzwojenie 
wirnika  i  indukują  w  nim  prąd  elektryczny.  W  wyniku  działania  wyidukowanego  prądu 
elektrycznego  wirnik  wytwarza  własne  pole  magnetyczne  i  jak  magnes,  podąża  za  polem 
stojana.  Po  pewnym  czasie  obracający  się  wirnik  zaczyna  doganiać  wirujące  pole 
magnetyczne.  Nie  może  jednak  nigdy  osiągnąć  jego  pełnej  prędkości,  gdyż  wówczas 
zniknęłaby  siła  wprawiająca  wirnik  w  ruch.  Różnica  między  prędkością  obrotową  wirnika 
i pola magnetycznego stojana jest niezbędnym warunkiem pracy silnika asynchronicznego. 
 

 

Rys. 11. Asynchroniczny silnik klatkowy [www.wikipedia.pl]

 

 

W  czasie  rozruchu  silniki  zwarte  pobierają  prąd  elektryczny  o  natężeniu  wyższym  niż 

prąd  znamionowy.  Duży  pobór  energii  przez  silnik  powoduje  spadek  napięcia  w  sieci 
zasilającej, co ma niekorzystny wpływ na inne odbiorniki. Z tych względów bezpośrednio do 
sieci mogą być podłączane tylko silniki małej mocy, do 4kW. Aby zmniejszyć wielkość prądu 
pobieranego  przez  silniki  o  większej  mocy,  podczas  rozruchu  stosowane  są  specjalne 
urządzenia  rozruchowe.  Do  najbardziej  rozpowszechnionych  należy  przełącznik  gwiazda-
trójkąt  (rys.  12).  Zastosowanie  przełącznika  gwiazda-trójkąt  umożliwia  łagodny  rozruch 
silnika,  ale  również  pociąga  za  sobą  spadek  mocy.  Z  tego  względu  podczas  rozruchu  silnik 
nie powinien być obciążony. Silnik połączony w gwiazdę wskutek zmniejszonego napięcia na 
zaciskach fazowych pobiera z sieci prąd o mniejszym natężeniu niż przy połączeniu w trójkąt.  

 
 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

20 

 

 

Rys. 12.  

Układ  połączeń  końcówek  zacisków  uzwojenia  stojana  silnika  w  gwiazdę  i  w  trójkąt:  L

1

,  L

2

,  L

3

 

przewody  zasilające,  U

1

,  V

1

,  W

1

  –  początki  uzwojeń,  U

2

,  V

2

,  W

2

  –  końce  uzwojeń,  E  –  napięcie 

zasilania poszczególnych uzwojeń [www.wikipedia.pl] 

 

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji silnika spalinowego 

Silnik spalinowy jest maszyną, w której następuje zamiana energii chemicznej, która jest 

zawarta w dostarczonym do niego paliwie, na pracę  mechaniczną. Proces polega  na spalaniu 
uprzednio  przygotowanej  mieszanki  paliwowo-powietrznej  w  komorze  spalania  silnika. 
Dzięki  osiągnięciu  przez  gazy  spalinowe  wysokich  temperatur,  ciśnienie  gazów  w  komorze 
spalania  wzrasta.  Mechanizmy  silnika  przetwarzają  to  ciśnienie  na  pracę  mechaniczną 
w postaci  momentu  obrotowego  na  wale  korbowym  silnika,  odbieranego  przez  układy 
przeniesienia  napędu.  Na  rysunku  13  przedstawiono  schemat  budowy  konwencjonalnego 
tłokowego  silnika  spalinowego.  Silniki  tłokowe  są  powszechnie  stosowanymi  jednostkami 
napędowymi  w maszynach,  ciągnikach  i  pojazdach  rolniczych,  a  także  urządzeniach 
wymagających  napędu  w  warunkach  braku  energii  elektrycznej  (agregaty  pompowe 
deszczowni, generatory prądu). 

 

Rys. 13.   Schemat  tłokowego  silnika  spalinowego  1  –  cylinder,  2  –  tłok,  3  –  wał 

korbowy,  4  –  korbowód,  5  –  głowica,  6  –  przewód  dolotowy,  
7  –  przewód  wylotowy,  8  –  zawór  dolotowy,  9  –  zawór  wylotowy  
[5, s. 106] 

 

Tłok  (2),  który  umieszczony  jest  w  cylindrze  (1),  może  się  przesuwać  wzdłuż  osi 

cylindra,  z  wałem  korbowym  jest  połączony  przy  pomocy  korbowodu  (4).  Elementy,  które 
zostały wymienione powyżej tworzą tak zwany mechanizm korbowy. Mechanizm ten ma za 
zadanie  zamianę  postępowo-zwrotnego  ruchu  tłoka  na  ruch  obrotowy  wału  korbowego. 
Skrajne położenia tłoka nazywane są górnym martwym położeniem tłoka (GMP) oraz dolnym 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

21 

martwym  położeniem  tłoka  (DMP).  Przesunięcie  tłoka  z  DMP  do  GMP  lub  odwrotnie 
nazywane  jest  suwem  tłoka.  Długość  suwu  jest  skokiem tłoka  i oznaczamy  jako  S. Głowica 
(5)  przykrywa  cylinder.  Komorą  spalania  nazywamy  przestrzeń,  która  powstaje  pomiędzy 
tłokiem  znajdującym  się  w GMP  a  głowicą.  Przewody:  dolotowy,  czyli  ssący  (6)  oraz 
wylotowy,  czyli  wydechowy  (7)  doprowadzone  są  do  głowicy.  Są  one  zamykane 
odpowiednio  zaworami  dolotowym  (8)  i wylotowym  (9).  Przewodem  dolotowym,  przez 
zawór  dolotowy  dostarczana  jest  do  cylindra  świeża  mieszanka  paliwowo-powietrza. 
Przewodem wylotowym, przez zawór wylotowy usuwane są z cylindra spaliny. Ruchem tych 
zaworów steruje mechanizm rozrządu. 

Tłokowy silnik spalinowy składa się z kilku podstawowych elementów. Są to: 

−

 

kadłub – element łączący w całość mechanizmy i części silnika, 

−

 

głowica – element, który przykrywa kadłub z cylindrami.  Znajdują  się w  nim przewody 
dolotowe i wylotowe oraz zawory i elementy mechanizmu rozrządu, 

−

 

mechanizm korbowy – układ, którego zadaniem jest zamiana postępowego ruchu tłoka na 
ruch obrotowy wału korbowego, 

−

 

mechanizm rozrządu – układ sterujący pracą zaworów, 

−

 

układ smarowania – zadaniem tego układu jest dostarczenie oleju do wszystkich punktów 
silnika, które wymagają smarowania, 

−

 

układ  chłodzenia  –  zadaniem  tego  układu  jest  odprowadzenie  z  cylindrów  silnika 
nadmiernej ilości ciepła, które jest wytwarzane podczas spalania, 

−

 

układ zasilania – zadaniem tego układu jest dostarczenie do cylindrów paliwa i powietrza 
z zachowaniem odpowiednich proporcji. 

 

Mechanizm  korbowy  silnika  ma  na  celu  zamianę postępowo-zwrotnego ruchu  tłoka  na 

ruch obrotowy wału korbowego. Korbowód wykonuje ruch złożony, natomiast tłok (rys. 14) 
jest  sprzężony  z wałem  korbowym.  W  trakcie  ruchu  tłok  wprawia  korbowód  w  ruch 
postępowy,  a obracająca  się  korba  wału  korbowego  sprawia,  że  korbowód  wprawiany  jest 
w ruch wahadłowy wokół sworznia tłokowego, który łączy korbowód z tłokiem. 

 

 

Rys. 14.   Podstawowe  elementy  konstrukcji  tłoka:  1  –  denko,  2  –  część 

pierścieniowa, 3 – część prowadząca, 4 – piasta [5, s. 129] 

 

 
Korbowody  –  łączą  tłoki  z  wałem  korbowym.  Na  rysunku  15  przedstawiono  budowę 

korbowodu oraz jego połączenie z tłokiem. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

22 

 

Rys. 15.  

Korbowód i jego połączenie z tłokiem: a) schemat korbowodu, b) zespół korbowód – tłok – sworzeń 
tłokowy  1  –  główka,  2  –  trzon,  3  –  łeb,  4  –  pokrywa  łba,  5  –  tłok  z  pierścieniami,  6  –  sworzeń 
tłokowy, 7 – śruby korbowe, 8 – łożysko ślizgowe [5, s. 132] 

 
Wał  korbowy  zamienia  ruch  prostoliniowy  tłoka  na  ruch  obrotowy.  Kształt  wału 

korbowego zależy od układu konstrukcyjnego silnika. Na rysunku 16 przedstawiono budowę 
wału korbowego. 

 

Rys. 16.  

Elementy wału korbowego: 1 – czopy główne, 2 – czopy 
korbowe, 3 – ramiona [5, s. 133] 

 

 

 
Mechanizm  rozrządu  stosowany  jest  we  wszystkich  silnikach  czterosuwowych.  Jego 

zadaniem  jest  sterowanie  napływem  świeżej  mieszanki  do  cylindrów  silnika,  oraz  usuwanie 
z nich  spalin.  Na  rysunku  17  przedstawiono  mechanizm  rozrządu.  Jest to tak  zwany  rozrząd 
górnozaworowy,  który  obecnie  jest  najczęściej  stosowany.  Krzywki  wałka  rozrządu 
powodują  ruch  zaworów.  Dzięki  obracaniu  się  krzywek,  popychacze  są  wprawiane  w  ruch 
postępowo-zwrotny.  To  właśnie  popychacze  wprawiają  w ruch  pozostałe  elementy 
mechanizmu  rozrządu,  co  w  efekcie  powoduje  wznios  zaworów.  Elementy,  które  otwierają 
i zamykają  wlot  do  cylindra  nazywane  są  zaworami.  Zawory  wykonywane  są  ze  stali 
stopowych.  Charakteryzują  się  dobrą  przewodnością  cieplną,  są  odporne  na  ścieranie  i  na 
działanie  wysokich  temperatur.  Temperatura  zaworów  wylotowych  w  trakcie  pracy  silnika 
przekracza 700

°

C. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

23 

 

 

Rys. 17.   Mechanizm  rozrządu:  a)  schemat,  b)  rysunek  poglądowy  usytuowania  w  silniku:  1  –  zawór,  

2  –  sprężyna  zaworowa,  3  –  wał  rozrządu,  4  –  popychacz,  5  –  drążek  popychacza,  6  –  dźwignia 
zaworowa, 7 – mechanizm korbowy, 8 – napęd rozrządu [5, s. 137] 

 

Układ  olejenia  (smarowania)  zmniejsza  tarcie,  które  towarzyszy  współpracującym  ze 

sobą  elementom  silnika.  Tarcie  płynne  (najmniejsze  tarcie)  występuje  w  przypadku,  gdy 
współpracujące  części  oddziela  od  siebie  cienka  warstwa  oleju.  Układ  olejenia  silnika 
doprowadza olej do wszystkich jego punktów, które tego smarowania wymagają. 

W pojazdach zazwyczaj stosowane są dwa systemy olejenia: 

−

 

system  ciśnieniowy  stosowany  w  silnikach  czterosuwowych,  gdzie  olej  czerpany  jest  ze 
zbiornika.  Jest  on  pompowany  do  wszystkich  punktów,  które  wymagają  smarowania. 
Następnie spływa z powrotem do tego samego zbiornika. Dzięki temu w silniku krąży ta 
sama ilość oleju, 

−

 

system mieszankowy stosowany w silnikach dwusuwowych, gdzie olej rozpuszczany jest 
w  odpowiedniej proporcji w benzynie. Mieszanina oleju z benzyną przepływa w silniku 
przez  komorę  korbową,  smarując  w  ten  sposób  łożyska  główne,  następnie  do  cylindra, 
smarując gładź cylindrową. Następnie olej jest spalany wraz z paliwem. 
Na  przykładzie  silnika  czterosuwowego  przedstawiono  elementy  wchodzące  w skład 

ciśnieniowego systemu olejenia (rys. 18). 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

24 

 

Rys. 18.   Układ olejenia silnika: 1 – wstępny  filtr siatkowy, 2 – pompa oleju, 3 – manometr, 4 – wlew  oleju,  

5 – filtr zgubnego oczyszczania, 6 – filtr dokładnego oczyszczania, 7 – zawór ograniczający ciśnienie 
oleju, 8 – miska olejowa, 9 – wskaźnik poziomu oleju [5, s. 146] 

 

Miska  olejowa  wytłoczona  z  blachy  stalowej,  a  niekiedy  wykonana  ze  stopów  lekkich. 

Zamyka ona od dołu kadłub silnika. 

Pompa oleju wytwarza ciśnienie, które jest niezbędnie w układzie olejenia. Wtłacza olej 

do kanału, prowadzącego do dalszych części układu olejowego. Po przebyciu „drogi” układu 
olejowego, spływa on z powrotem do miski olejowej. 

Filtr  oleju  –  podczas  olejenia  poszczególnych  elementów  silnika,  olej  ulega  różnym 

zanieczyszczeniom np. drobnymi opiłkami metalu, osadem węglowym. Zadaniem filtru oleju 
jest  jego  oczyszczenie,  czyli  filtracja.  Obecnie  stosuje  się  filtry  siatkowe,  z wymiennymi 
wkładami  oraz  filtry  odśrodkowe.  Filtry  siatkowe  są  stosowane  w  miejscu  zasysania  oleju 
z miski olejowej. Jest to zwykła siatka druciana, która jest w stanie zatrzymać tylko grubsze 
zanieczyszczenia.  Filtry  z  wymiennymi  wkładami  posiadają  wkłady  wykonane  z gęstego 
płótna, filcu lub odpowiedniego papieru. Stosuje się dwa rodzaje takich filtrów: 

−

 

filtry bocznikowe – przepływa przez nie tylko niewielka część (około 10%) podawanego 
przez pompę oleju. Olej z tych filtrów wraca bezpośrednio do miski olejowej, 

−

 

filtry  szeregowe,  –  przez  które  przepływa  cały  olej,  który  jest  tłoczony  przez  pompę 
oleju. 
Na rys. 19. przedstawiono dwukomorowy filtr oleju z wymiennymi wkładami. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

25 

 

Rys. 19.   Dwukomorowy  filtr  oleju  z  wymiennymi  wkładami:  

1 – wkład, 2 – pojemnik wkładu, 3 – zawór bezpieczeństwa 
[5, s. 147] 

 

Filtry odśrodkowe są filtrami  szeregowymi lub równoległymi. Działanie  filtru polega na 

wprawieniu  oleju  w  szybki  ruch  wirowy.  Dzięki  temu  cięższe  od  oleju  cząsteczki 
zanieczyszczeń  zostają  odwirowane.  Filtry  te  należy  okresowo  czyścić.  Są  one  napędzane 
mechanicznie  lub  hydraulicznie.  Na  rysunku  20  pokazano  przykładowy  odśrodkowy  filtr 
oleju. 

 

Rys. 20. Ośrodkowy filtr oleju [5, s. 148] 

 

Obsługa układu olejenia obejmuje następujące czynności: 

−

 

sprawdzenie i uzupełnienie oleju w misce olejowej, 

−

 

okresowa wymiana oleju w silniku, 

−

 

wymiana lub czyszczenie filtrów oleju. 

 

Układ  chłodzenia  zapewnia  silnikowi  odpowiednią  temperaturę  pracy,  skrócenie  czasu 

nagrzewania  oraz  utrzymanie  jej  na  stałym  poziomie  przez  cały  czas  jej  trwania,  przy 
zmiennym obciążeniu silnika. Występują dwa systemy chłodzenia silników: 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

26 

a)  system  chłodzenia  bezpośredniego:  w  systemie  tym  chłodzenie  odbywa  się  przez 

bezpośrednie  stykanie  się  powietrza  z  cylindrami  i  głowicą  silnika.  Jest  to  tak  zwane 
chłodzenie powietrzem.  W celu zwiększenia powierzchni chłodzonej, cylindry  i głowice 
takich silników są użebrowane. Uwzględniając sposób wywołania ruchu powietrza wokół 
cylindrów możemy rozróżnić dwa rodzaje chłodzenia: 

−

 

samoczynne  –  silnik  jest  chłodzony  przez  strumień  powietrza  powstały  w  wyniku 
poruszania się pojazdu, 

−

 

wymuszone  –  silnik  jest  chłodzony  przez  strumień  powietrza  tłoczonego  przez 
dmuchawę.  W  tym  systemie  chłodzenia  cylindry  i  głowice  są  otoczone  blaszanymi 
osłonami, które odpowiednio ukierunkowują przepływ powietrza. 

b)  system  chłodzenia  pośredniego:  w  systemie  tym  czynnikiem  pośredniczącym 

w wymianie  ciepła  między  silnikiem  a  powietrzem  jest  ciecz  umieszczona  w  układzie 
chłodzenia silnika. Jest to tak zwane chłodzenie cieczą. W systemie chłodzenia tego typu 
cylindry  silnika  są  otoczone  przestrzenią,  która  wypełniona  jest  cieczą  chłodzącą.  Tą 
samą cieczą są również otoczone komory spalania w głowicy. Działanie układu polega na 
dostarczeniu  do  układu  chłodzenia  w  silniku  cieczy  chłodnej.  Następnie  odbiera  ona 
ciepło  od  chłodzonych  elementów  i  już  po  nagrzaniu  opuszcza  silnik.  Przed  jej 
ponownym wprowadzeniu do silnika  ciecz tą należy  schłodzić.  W tym  celu ciecz płynie 
do  chłodnicy,  gdzie  oddaje  ciepło  drugiemu  czynnikowi  chłodzącemu,  jakim  jest 
powietrze (rys. 21). 

 

Rys. 21.  

Schemat obiegu cieczy chłodzącej w silniku: 1 – pompa, 2 – termostat, 
3 – przewody, 4 – chłodnica, 5 – wentylator [5, s. 142] 

 

Zadaniem  pompy  cieczy  chłodzącej  jest  wymuszanie  obiegu  cieczy  w  układzie  silnik  – 

chłodnica.  Przeważnie  jest  to  pompa  odśrodkowa,  której  wirnik  z  odpowiednimi  łopatkami 
powoduje  ruch  cieczy.  Wirnik  jest  napędzany  od  wału  korbowego  za  pomocą  paska 
klinowego. Wentylator wymusza ruch powietrza i ułatwia oddawanie ciepła przez chłodnicę. 
Termostat otwiera i zamyka przepływ cieczy chłodzącej z silnika do chłodnicy. Termostat jest 
zamknięty dopóki silnik nie osiągnie optymalnej temperatury. 

 

Obsługa układu chłodzenia obejmuje następujące czynności: 

−

 

sprawdzenie ilości płynu chłodzącego, 

−

 

sprawdzenie szczelności układu, 

−

 

regulację napięcia paska klinowego, 

−

 

utrzymanie w czystości powierzchni wymiany ciepła. 

 

Układy  zasilania  dostarcza  do  cylindrów  silnika  mieszankę  paliwa  z  powietrzem. 

W silnikach z zapłonem iskrowym stosuje się dwa układy zasilania: 

−

 

układy gaźnikowe, 

−

 

układy wtryskowe. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

27 

 

 

Rys. 22.   Schemat układu zasilania silnika z zapłonem iskrowym

: 

1 – zbiornik paliwa z przewodami, 2 – filtr 

paliwa, 3 – pompa zasilająca,

 

4 – filtr powietrza, 5 – gaźnik, 6 – przewód dolotowy [5, s. 158]

 

 

Ze  zbiornika  do  gaźnika  paliwo  podawane  jest  przez  pompę  zasilającą.  Przepływa  ono 

przez filtr paliwa. Mieszanka wytworzona w gaźniku dostarczana jest przewodem dolotowym 
do  cylindrów  silnika.  Powietrze  przed  dostarczeniem do gaźnika oczyszczane  jest przez  filtr 
powietrza.  W  większości  pojazdów  gaźnik  umieszczony  jest  wyżej  niż  zbiornik  paliwa. 
Z tego względu konieczne jest zastosowanie pomp paliwa. W większości przypadków stosuje 
się  pompy  przeponowe.  W  tego  typu  pompach  ruch  przepony  jest  wymuszany  przez 
mimośród umieszczony na wałku rozrządu. 

Układ  zasilania  wtryskowego  polega  na  dostarczeniu  w  sposób  okresowy  lub  niekiedy 

ciągły  paliwa  w  pobliże  zaworów  dolotowych  wszystkich  cylindrów  metodą  wtrysku.  Ilość 
podawanego  paliwa  jest  dostosowywana  do  aktualnego  obciążenia,  prędkości  obrotowej, 
stopnia  nagrzania  czy  temperatury  otoczenia.  Ilość  ta  sterowana  jest  urządzeniem 
mechanicznym  lub  elektronicznym.  Do  sterowania  wtryskiwaczem  wykorzystywane 
są impulsy elektryczne. W skład układu sterowania wchodzi elektroniczny  moduł sterowania 
wtryskiem paliwa. Gromadzi on na bieżąco sygnały zbierane z czujników i nadajników, które 
są  umieszczone  w  różnych  częściach  silnika.  Otrzymane  informacje  są  przetwarzane 
w elektryczne  sygnały  wyjściowe.  Dane  te  są  przesyłane  do  takich  elementów  układu  jak: 
wtryskiwacze, pompy paliwa, regulatory, czujniki ciśnienia itp. 
 

Obsługa gaźnikowego układu zasilania obejmuje następujące czynności: 

−

 

sprawdzenie szczelności instalacji, 

−

 

czyszczenie filtru odstojnika paliwa, 

−

 

regulację gaźnika, 

−

 

czyszczenie filtru powietrza lub wymianę wkładu filtrującego. 
 

Układ zasilania wtryskowego silników o zapłonie samoczynnym 

W  silnikach  o  zapłonie  samoczynnym,  układ  zasilania  zapewnia  wtrysk  żądanej  ilości 

odpowiednio  rozpylonego  paliwa  wprost  do  cylindra  silnika.  Na  rys.  23  przedstawiono 
schemat i budowę konwencjonalnego układu zasilania silnika o zapłonie samoczynnym. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

28 

 

 

Rys. 23.   Schemat układu zasilania silnika o zapłonie samoczynnym: 1 – pompa, 2 – zbiornik paliwa, 3 – filtr, 

4 –  pompa  wtryskowa,  5  –  wtryskiwacze,  6  –  przewody  przelewowe,  7  –  regulator  prędkości 
obrotowej [5, s. 168] 

 

W  układzie  tym  paliwo  jest  podawane  przez  pompę  zasilającą  do  pompy  wtryskowej. 

Po drodze przepływa przez filtr paliwa. Odmierzona dawka paliwa jest tłoczona przez pompę 
wtryskową  przewodami  wysokiego  ciśnienia  do  wtryskiwaczy.  Nadmiar  paliwa  z  filtru, 
pompy wtryskowej i przecieki z wtryskiwaczy, odprowadzane są przewodami przelewowymi 
do zbiornika. 

Zadaniem  pompy  zasilającej  jest  podawanie  paliwa  ze  zbiornika  do  pompy wtryskowej. 

W układach  tych  najczęściej  stosowane  są  pompy  tłoczkowe,  które  są  umieszczone 
bezpośrednio na pompie wtryskowej. 

Zadaniem  pompy  wtryskowej  jest  dostarczenie  do  wtryskiwaczy  dokładnie 

odmierzonych  dawek  paliwa,  pod  wymaganym  ciśnieniem.  Wielkość  dawek  paliwa  oraz 
moment ich wtryskiwania uzależnione są od chwilowych warunków pracy silnika. 

Zadaniem wtryskiwacze jest wtryśnięcie do komory spalania dawki paliwa, która została 

podana  przez  pompę  wtryskową.  Wtryskiwacze  mają  również  za  zadanie  rozpylenia  tego 
paliwa w sposób zapewniający najkorzystniejsze warunki spalania. 

W silnikach pojazdów samochodowych stosowane są regulatory dwuzakresowe. Działają 

one przy dwóch prędkościach obrotowych, zapobiegając zatrzymaniu silnika przy niewielkiej 
prędkości  obrotowej  oraz  nie  dopuszczając  do  rozbiegania  się  silnika  przy  maksymalnej 
prędkości obrotowej. W zakresie pośrednich prędkości obrotowych regulatory dwuzakresowe 
nie działają. W tym przypadku prędkość obrotowa silnika utrzymywana jest przez kierowcę. 
 

Obsługa wtryskowego układu zasilania obejmuje następujące czynności: 

−

 

sprawdzenie szczelności instalacji, 

−

 

czyszczenie lub wymiana filtru paliwa, 

−

 

olejenie układów pompy wtryskowej, 

−

 

ocena prawidłowej pracy instalacji wtryskowej. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

29 

Układ zapłonowy 

W  silnikach  z  zapłonem  iskrowym  zapłon  mieszanki  powinien  następować 

w odpowiedniej  chwili,  przed  osiągnięciem  przez  tłok  GMP.  Proces  ten  można  opisać  jako 
dostarczenie  do  cylindra  silnika  sprężonej  mieszanki  paliwowo-powietrznej,  która  następnie 
zostaje  zapalona  przy  użyciu  iskry  elektrycznej  wytworzonej  między  elektrodami  świecy 
zapłonowej. Chwilę zapłonu najczęściej określa się podając kąt wyprzedzenia zapłonu. 

Kąt wyprzedzenia zapłonu – jest to pewien kąt, któremu odpowiada największa moc, przy 

nie  zmieniających  się  innych  warunkach  pracy.  Zależy  on  przede  wszystkim  od  prędkości 
obrotowej  wału  korbowego.  Zbyt  wczesny  jak  i  zbyt  późny  zapłon  jest  przyczyną  spadku 
mocy  silnika,  jak  również  zwiększenia  zużycia  paliwa  oraz  przyśpiesza  zużycie  elementów 
mechanizmu  korbowego.  Wraz  ze  zmianą  warunków  pracy  silnika,  odpowiednio  musi  się 
zmieniać również kąt wyprzedzenia zapłonu. 

W silnikach z zapłonem iskrowym są stosowane następujące układy zapłonowe: 

−

 

zapłon akumulatorowy (rys. 24), 

−

 

zapłon iskrownikowy, 

−

 

zapłon niskiego napięcia. 

 

 

Rys. 24.   Schemat  zapłonu  akumulatorowego:  1  –  akumulator,  2  –  cewka 

zapłonowa,  3  –  przerywacz,  4  –  rozdzielacz  wysokiego  napięcia,  
5 – kondensator, 6 – wyłącznik zapłonu, 7 – świece zapłonowe [3, s. 75] 

 

W  układzie  zapłonu  akumulatorowego,  akumulator  jest  elektrochemicznym  źródłem 

prądu  stałego.  Po  wyładowaniu  akumulator  można  ponownie  naładować.  Cewka  zapłonowa 
jest  elementem,  który  przetwarza  prąd  niskiego  napięcia  na  prąd  wysokiego  napięcia. 
Rozdzielacz  zapłonu  zbudowany  jest  z następujących  elementów:  przerywacza  zapłonu, 
rozdzielacza  wysokiego  napięcia,  regulatora  wyprzedzenia  zapłonu.  Na  rysunku 
25 przedstawiono budowę rozdzielacza zapłonu. 

 

 

Rys. 25.   Rozdzielacz  zapłonu  –  schemat  aparatu:  1  –  palec  rozdzielacza,  

2 –  krzywka,  3  –  głowica,  4  –  styki,  5  –  przerywacz,  6  –  kondensator  
[3, s. 77] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

30 

Zapłon  niskiego  napięcia  stosowany  jest  w  silnikach  gazowych,  które  bywają 

wyposażone  w iskrownik  podrywkowy  niskiego  napięcia.  Urządzenie  tego  typu  składa  się 
z dwóch zespołów: 

−

 

iskrownik niskiego napięcia, 

−

 

zapalnica, która jest umieszczona wewnątrz komory spalania. 

 

Układ rozruchowy 

Zadaniem układu rozruchowego jest uruchomienie silnika.  W tym  celu należy obracając 

wałem korbowym nadać mu odpowiednią prędkość obrotową. 

Do rozruchu elektrycznego wykorzystywane są rozruszniki elektryczne, czyli szeregowe 

silniki  prądu  stałego.  Są  one  wyposażone  w  mechanizm,  który  umożliwia  chwilowe 
połączenie  rozrusznika  z  wałem  korbowym,  wykorzystując  do  tego  przekładnię  zębatą. 
Rozruszniki  są  najczęściej  zasilane  akumulatorami.  Zazębienie  koła  zębatego  rozrusznika 
z wieńcem koła zamachowego następuje włącznikiem elektromagnetycznym (rys. 26). 

 

 

Rys. 26.   Schemat  rozrusznika  ze  śrubowym  urządzeniem  sprzęgającym  uruchamianie  elektromagnetycznie: 

1 – przycisk, 2 – włącznik elektromagnetyczny, 3 – dźwignia, 4 – sprzęgło, 5 – koło zębate, 6 – koło 
zamachowe, 7, 8 – sprężyna [3, s. 90] 

 

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji pomp wodnych 

Najczęściej w produkcji roślinnej stosowane są pompy wodne typu: 

−

 

tłokowego, 

−

 

membranowego, 

−

 

wirowego (odśrodkowe, diagonalne). 

 

Pompa  tłokowa  –  silnik  napędowy  (rys.  27)  za  pośrednictwem  mechanizmu 

korbowodowego napędza tłoczysko (1) sztywno połączone z tłokiem (2), który przesuwa się 
wewnątrz  cylindra  (3).  Tłoczysko  może  być  także  napędzane siłą  ludzkich  mięśni  lub przez 
zwierzęta  pociągowe  za  pośrednictwem  kieratu.  W korpusie  pompy  wbudowane  są  dwa 
zawory:  ssawny  i  tłoczny,  samoczynnie  otwierające  i zamykające  odpływ  do  rurociągów 
ssawnych  (4)  i  tłocznych  (5)  pompy.  Tłoczysko  przesuwając  się  do  zewnętrznego położenia 
powiększa  przestrzeń  ssawną  pompy.  W  tym  czasie  samoczynnie  otwiera  się  zawór  ssawny 
(4),  a  zasysana  ciecz  wypełnia  komorę  roboczą  pompy.  W  czasie  ruchu  powrotnego  tłoka 
zawór  ssawny  jest  zamknięty  i jednocześnie  otwiera  się  zawór  tłoczny.  Ciecz  zostaje 
wypchnięta do  rurociągu tłocznego. Gdy tłok osiągnie skrajnie wewnętrzne położenie  i  cała 
ciecz zostaje wypchnięta z cylindra, cykl się powtarza. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

31 

 

 
Rys. 27.   Schemat pompy tłokowej: 1 – tłoczysko, 2 – tłok, 3 – cylinder, 4 – zawór 

ssawny, 5 – zawór tłoczący [pl.wikipedia.org] 

 

Wysokość  tłoczenia  pompy  wyporowej  jest  ograniczona  tylko  nastawą  zaworu 

przelewowego.  Pompy  tłokowe  mają  wiele  odmian.  Tłok  może  być  zastąpiony  nurnikiem. 
Pompa tłokowa może być  jedno  lub dwustronna (dwie komory robocze po obydwu  stronach 
tłoka). Pompy wyporowe mogą pracować pojedynczo lub w bateriach. Pompa tłokowa – jest 
rodzajem pompy wyporowej. Pompy tłokowe przed wynalezieniem pomp wirowych używane 
były  w  miejskich  systemach  zasilających  w  wodę  pitną.  Wielkość  pomp  tłokowych  leży 
w zakresie  od  olbrzymich  jednostek  do niewielkich pomp  ogrodowych,  popularnie  zwanych 
„abisynkami”. 

 

Pompa membranowa (rys. 28) jest pompą wyporową, w której organem roboczym  jest 

gumowa,  plastikowa  lub  (dawniej)  skórzana  membrana,  poruszana  za  pomocą  dźwigni. 
Konstrukcję  pompy  membranowej  pokazuje  rysunek  28.  Membrana  (1)  napędzana  cięgnem 
(2)  na  przemian  powiększa  lub  pomniejsza  objętość  komory  roboczej  (3).  Samoczynnie 
zamykające  lub  otwierające  się  zawory:  ssawny  (4)  i  tłoczny  (5)  –  pozwalają 
przepompowywać ciecz z rurociągu ssawnego do tłocznego. 

 

 

Rys. 28.

  

Schemat  pompy  membranowej:  1  –  membrana,  2  –cięgno,  3  –  komora 
robocza, 4 – zawór ssawny, 5 – zawór tłoczny [pl.wikipedia.org] 

 

Pompa  membranowa  charakteryzuje  się  brakiem  przecieków,  dlatego  używana  jest  do 

pompowania cieczy zanieczyszczonych i toksycznych.  

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

32 

Pompa odśrodkowa (rys. 29) jest pompą wirową o wirniku odśrodkowym i pojedynczej 

lub przestrzennej krzywiźnie łopatek. Wirnik (1) (zwykle o poziomej osi obrotu) umieszczony 
jest  w  spiralnym  korpusie  (2).  Dopływ cieczy (3)  jest osiowy, zaś  odpływ (4) promieniowy. 
Przepływ cieczy przez wirnik jest promieniowy. 

 

Rys. 29.

 

Pompa odśrodkowa [pl.wikipedia.org] 

 
Pompy odśrodkowe są najczęściej stosowanymi pompami. Wysokość podnoszenia takich 

pomp wynosi  do  150  m.  Wydajności,  w zależności  od  wielkości  wirnika  leżą  w  zakresie od 
kilku  centymetrów  na  minutę  dla  miniaturowych  pomp  do  7000  m

3

/h  w  przemysłowych 

instalacjach.  Przy  zastosowaniu  pomp  wielostopniowych  można  uzyskać  wysokości 
podnoszenia  do  kilku  kilometrów,  co  pozwala  na  zastosowanie  takich  pomp  w  instalacjach 
odwadniających  kopalnie.  Także  konstrukcja  wirnika  i  materiał  z  jakiego  jest  wykonany 
mogą  być  różne.  Miniaturowe  pompki  wykonywane  są  w  całości  z  plastiku.  Pompy  do 
pompowania  zawiesin,  szlamów  lub  cieczy  agresywnych  wyposażone  są  zwykle  w  wirniki 
gumowe. Pompy odśrodkowe znalazły powszechne zastosowanie w technice rolniczej. 

 

Pompa  diagonalna  (rys.  30)  jest,  o  wirniku  diagonalnym.  Wirnik  (1)  umieszczony 

w osiowym korpusie (2). Dopływ (3) i odpływ (4) cieczy jest osiowy. Przepływ cieczy przez 
wirnik  jest  ukośny.  Kierunek  cieczy  z  ukośnego  na  osiowy  zmieniany  jest  w  kierownicy 
łopatkowej (5). Także w kierownicy część energii momentu pędu cieczy zamieniana jest na 
energię ciśnienia. Pompy diagonalne niemal wyłącznie pracują w pozycji pionowej. 

 

Rys. 30.

 

Pompa diagonalna [pl.wikipedia.org] 

 

 
 

Pojedyncze  pompy  diagonalne  osiągają  wysokości  podnoszenia  do  60  m  oraz  wysokie 

wydajności  dochodzące  do  40  000  m

3

/h.  Pompy  diagonalne  często  stosuje  się  w  układach 

wielostopniowych.  Ponieważ  korpus  pompy  diagonalnej  swymi  zewnętrznymi  wymiarami 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

33 

niewiele  przekracza średnicę  rurociągu,  pompy  tego typu często  stosowane  są w  pionowych 
instalacjach odwadniających. Na rys. 31 przedstawiono przykłady wirowych pomp wodnych.

 

 

 
 
 

a) 

 

 
 
 

b) 

 

c) 

Rys. 31.

  

Rodzaje  pomp  wirowych:  a)  obiegowa,  b)  odśrodkowa  wielostopniowa, 
c) zatapialna [pl.wikipedia.org] 

 
a)  pompa  pozioma  obiegowa  charakteryzuje  się  niskimi  kosztami  eksploatacyjnymi. 

Posiada  możliwość  montażu  w  rurociąg.  Może  być  stosowana  w systemach 
cyrkulacyjnych wody użytkowej. Powszechnie używane są w obiegach wody w układach 
grzewczych i chłodzących oraz roztworów wody z glikolem, 

b)  pozioma  wielostopniowa  pompa  odśrodkowa  charakteryzuje  się  cichobieżnością  oraz 

wysoką  sprawnością.  Stosowane  są  w:  obiegach  czystej  wody  dla  gospodarstw 
domowych, w układach myjących i nawadniających, zestawach hydroforowych, myjkach 
ciśnieniowych,

 

c)  pompa  zatapialna  do  wody  z  zanieczyszczeniami,  których  rozmiary  nie  przekraczają  

8–10 mm. 
Agregat pompowy z pompą odśrodkową, przedstawiony na rysunku 32 jest przeznaczony 

do pompowania wody czystej lub lekko zanieczyszczonej ciałami stałymi. Stosowany jest do 
opróżniania studzienek ściekowych, zbiorników wody deszczowej, zbiorników wody brudnej, 
nawadnianie ogrodów i trawników, przesyłania wody ze zbiorników, cystern. 

 

Rys. 32. Agregat pompowy z pompą odśrodkową [pl.wikipedia.org] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

34 

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji sprężarek 

Sprężarkami  nazywa  się  maszyny  służące  do  sprężania  powietrza  i  innych  gazów,  od 

niższego ciśnienia ssania do wyższego ciśnienia tłoczenia. Spośród wielu rodzajów sprężarek, 
najczęściej  w  technice  rolniczej  występują  tłokowe  i  śrubowe.  Podstawowe  parametry 
eksploatacyjne charakteryzujące sprężarki to wydajność [m

3

/h] i ciśnienie tłoczenia [MPa]. 

 
Sprężarki tłokowe 

Ze względu na przebieg pracy sprężania, sprężarki tłokowe dzieli się na  jednostopniowe 

i wielostopniowe. Pod względem budowy sprężarki tłokowe dzieli się na: 

−

 

jednocylindrowe i wielocylindrowe, 

−

 

stojące i leżące, o jednostronnym lub dwustronnym działaniu tłoka. 
Sprężarka  tłokowa  (rys.  33)  składa  się  z  korpusu  cylindra,  głowicy  wraz 

z umieszczonymi  w  niej  zaworami  oraz  układu  korbowego  (tłoka  połączonego  sworzniem 
z korbowodem  i wałem  korbowym).  Tłok  wykonuje  ruch  posuwisto-zwrotny  (rys.  34).  Gdy 
porusza  się  na  dół  w  cylindrze  powstaje  podciśnienie.  Otwiera  się  zawór  ssący  i  powietrze 
napływa  do  cylindra.  Jest  to  suw  ssania.  Gdy  tłok  osiąga  dolne  położenie  rozpoczyna  się 
sprężanie  powietrza  znajdującego  się  w  cylindrze.  W  miarę  przemieszczania  się  tłoka 
ciśnienie w cylindrze wzrasta. Gdy uzyska ono wielkość wyższą od ciśnienia tłoczenia zawór 
tłoczny otwiera się i powietrze zostaje wytłoczone przez tłok z cylindra. Trwa to do momentu, 
aż tłok nie osiągnie skrajnego górnego położenia. Od tej chwili cykl się powtarza. 

 

 

Rys. 33

. 

Budowa sprężarki tłokowej [www.pneumatyka.info.pl] 

 

 

Rys. 34. Zasada działania sprężarki tłokowej [www.pneumatyka.info.pl] 

 

Sprężarki  tłokowe  znajdują  zastosowanie  do  różnych  celów,  jako  maszyny  przewoźne 

i stałe do sprężania powietrza i gazów. Zaletą sprężarek tłokowych jest zdolność wytwarzania 
bardzo wysokich ciśnień. Wadami natomiast są: 

−

 

duże wymiary i duża masa, 

−

 

konieczność stosowania zbiorników wyrównawczych (tłoczenie gazu dawkami), 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

35 

−

 

zanieczyszczenie gazu olejem używanym do smarowania cylindra. 
Wydajność sprężarek tłokowych może wynosić nawet kilka tysięcy m

3

/h gazu zassanego, 

a ciśnienie tłoczenia osiągać wartość ponad 200MPa. 

 

Sprężarki śrubowe 

Powietrze  z  otoczenia  (rys.  35)  zasysane  jest  przez  filtr  ssania  (1)  następnie  przepływa 

przez regulator powietrza wyposażony w bezstopniowy zawór regulacyjny dostosowujący się 
do chwilowego zapotrzebowania na sprężone powietrze. Pracą regulatora ssania steruje zespół 
elektryczny,  połączony  z  przełącznikiem  ciśnienia.  Do  powietrza  sprężanego  w  stopniu 
śrubowym (2) jest wtryskiwany olej, uprzednio oczyszczony w filtrze. Wtrysk oleju zapewnia 
smarowanie, uszczelnianie i chłodzenie bloku śrubowego. 

Mieszanina  oleju  i  powietrza  jest  sprężana  w przestrzeniach  pomiędzy  wirnikami 

śrubowymi, następnie przepływa do zbiornika separatora oleju (3), gdzie wytrąca się większa 
część  zawartego  w  nim  oleju.  Ze  zbiornika  separatora  powietrze  przepływa  przez  filtr 
dokładnego  oczyszczania  (4),  zawór  minimalnego ciśnienia  (5),  do  chłodnicy  końcowej  (9), 
gdzie  zostaje  schłodzone  do  temperatury  10

o

C  wyższej  niż  temperatura  otoczenia.  Olej 

gromadzący  się  w  separatorze  oleju  jest  odprowadzany  rurką  (10)  do  stopnia  śrubowego. 
Przepływem  oleju  przez  chłodnicę  (9)  steruje  termostat  (7).  Filtry  ssania  i  oleju  (6) 
wyposażone są w czujniki zanieczyszczenia. 

Sprężarka śrubowa  nie  jest  wyposażona  w  zawory  i  nie  ma  żadnych sił  mechanicznych 

powodujących  stan  nierównowagi.  Oznacza  to,  że  może  pracować  przy  dużej  prędkości 
obrotowej wałka i łączyć duży współczynnik przepływu z małymi wymiarami zewnętrznymi. 

 

Rys. 35.

  

Schemat  agregatu  sprężarkowego  ze  sprężarką  śrubową 
 – [www.pneumatyka.info.pl] 

 
Ze  względu  na  występowanie  wysokich  ciśnień,  stosowane  są  różne  rozwiązania 

konstrukcyjne,  obsługa  eksploatacyjna  agregatów  sprężarkowych  powinna  odbywać  się 
zgodnie 

z 

zaleceniami 

producentów, 

zamieszczonymi 

w 

instrukcjach 

obsługi. 

W szczególności  należy  stosować  zalecane  materiały  eksploatacyjne  i  oryginalne  części 
zamienne: 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

36 

 

Rys. 36. Śrubowy agregat sprężarkowy GX18 – widok z otwartą obudową [www.pneumatyka.info.pl] 

 
Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji wentylatorów 

Wentylatory

 

to urządzenia wymuszające ruch i przepływ gazów. Uwzględniając funkcję, 

jaką  spełnia  wentylator  rozróżnia  się  wentylatory:  nawiewne  i wyciągowe.  W  zależności  od 
zasady działania wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje wentylatorów: 

−

 

osiowe, w których strumień gazów przepływa równolegle do osi obrotu wirnika, 

−

 

promieniowe, w których strumień gazów przepływa prostopadle do osi obrotu wirnika. 
Wentylatory  składają  z  następujących  elementów:  obudowy,  wirnika,  silnika 

elektrycznego,  układu  sterującego  pracą  wentylatora.  Dodatkowo  wentylatory  mogą  być 
wyposażone  w urządzenia  sterujące  przepływem  strumienia  powietrza  jak:  żaluzje, 
kierownice strumienia, przesłony oraz elementy zabezpieczające strefę pracy wirnika (osłony 
siatkowe lub prętowe). 

Na  rysunku  37  przedstawiona  została  budowa  wentylatora  osiowego  ściennego. 

Podstawowym  elementem  wentylatora  jest  wirnik,  który  wymusza  przepływ  powietrza. 
Wirnik osadzony jest na wale silnika elektrycznego skąd otrzymuje napęd. Wirnik składa się 
z  piasty  i  rozmieszczonych  na  jej  obwodzie  łopatek.  Silnik  zamocowany  jest  do  obudowy 
wentylatora,  do  której  przymocowana  jest  także  osłona  wirnika  wykonana  z  prętów. 
Obudowa służy ponadto do zamocowania wentylatora do ściany budynku. 

 

 

Rys. 37

.

 Budowa wentylatora osiowego ściennego [pl.wikipedia.org] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

37 

Na  rysunku  38  przedstawiono  przykładowe  rozwiązania  konstrukcyjne  wirników 

wentylatorów. 

 

Rys. 38

. 

Rodzaje wirników wentylatorów [pl.wikipedia.org] 

 

Podstawowe  parametry  charakteryzujące  pracę  wentylatora  to  wydajność  określająca 

wielkość przepływu gazu, mierzona w m

3

/h oraz prędkość obrotowa wirnika wyrażana liczbą 

obrotów na  minutę. Istotnymi parametrami są ponadto wielkość zużycia energii  elektrycznej 
i poziom hałasu emitowanego w czasie pracy. 

W  rolnictwie  wentylatory  mają  szerokie  zastosowanie  w  systemach  wentylacji 

mechanicznej,  urządzeniach  suszarniczych,  chłodniczych  oraz  nagrzewnicach.  Wentylatory 
przeznaczone do montażu w budynkach inwentarskich takich jak chlewnie, obory, stajnie czy 
też  fermy  drobiu  muszą  spełniać  szereg  specyficznych wymagań  Wynikają  one  z  charakteru 
pracy,  jak  również  z  agresywnego  środowiska  panującego  w  tych  obiektach  oraz 
oddziaływania  czynników  atmosferycznych.  Kryteria  te  spełniają  wentylatory  posiadające 
obudowy i wirniki wykonane z kompozytów zbrojonych włóknem szklanym i wyposażone są 
w silniki  elektryczne  –  specjalnie  zaprojektowane  konstrukcje  z uwzględnieniem  systemów 
uszczelnień dla stosowania w pomieszczeniach inwentarskich. 

W budownictwie wiejskim wentylatory montowane są najczęściej jako ścienne (rys. 39), 

okienne  kanałowe  (rys.  40)  lub  dachowe  (rys.  42).  W  zależności  od  systemu  wentylacji 
pracują jako nawiewne lub wyciągowe. 

 

Rys. 39. Wentylator osiowy ścienny 

[pl.wikipedia.org]

 

 

 

Rys. 40.   Wentylator osiowy kanałowy 

[pl.wikipedia.org]

 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

38 

 

 
4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Z jakich elementów zbudowany jest silnik elektryczny? 
2.  Jaka jest zasada działania silnika asynchronicznego? 
3.  Z jakich układów składa się tłokowy silnik spalinowy? 
4.  Jakie elementy wchodzą w skład mechanizmu korbowego? 
5.  Z jakich elementów składa się układ rozrządu silnika spalinowego? 
6.  Jakie elementy wchodzą w skład ciśnieniowego systemu olejenia? 
7.  Jakie są czynności obsługowe ciśnieniowego systemu olejenia? 
8.  Z jakich elementów składa się cieczowy układ chłodzenia silnika spalinowego? 
9.  Jakie są czynności obsługowe cieczowego układu chłodzenia silnika spalinowego? 
10.  Jakie elementy należą do układu zasilania silnika z zapłonem iskrowym? 
11.  Jakie są czynności obsługowe układu zasilania silnika z zapłonem iskrowym? 
12.  Jakie są czynności obsługowe wtryskowego układu zasilania? 
13.  Jakie elementy należą do akumulatorowego układu zapłonowego? 
14.  Jakie znasz rodzaje pomp wodnych? 
15.  Jaka jest budowa i zasada działania wodnej pompy odśrodkowej? 
16.  Jak jest budowa i zasada działania sprężarki tłokowej? 
17.  Jakie zespoły wchodzą w skład agregatu sprężarkowego śrubowego? 
18.  Jakie są różnice w budowie i działaniu sprężarki tłokowej i śrubowej? 
19.  Jakie znasz rodzaje wentylatorów? 
20.  Z jakich elementów składa się wentylator ścienny osiowy? 
21.  Jakie podstawowe parametry charakteryzują pracę wentylatorów? 
22.  Gdzie najczęściej montowane są wentylatory w budynkach inwentarskich? 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 41. Wentylator suszarniowy [pl.wikipedia.org]

 

 

       Rys. 42.  Wentylator wyciągowy dachowy 

[pl.wikipedia.org]

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

39 

4.2.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Dokonaj  demontażu  na  elementy  składowe  trójfazowego  klatkowego  silnika  prądu 

przemiennego. Nazwij jego części, wyjaśnij zasadę działania silnika. Zmontuj silnik. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 
2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami BHP, 
3)  przeanalizować zapisy instrukcji, 
4)  zaplanować tok postępowania, ustalić kolejność czynności, 
5)  wykonać demontaż postępując według instrukcji obsługi, 
6)  scharakteryzować budowę i funkcje poszczególnych elementów, 
7)  wyjaśnić i opisać zasadę działania silnika, 
8)  zaprezentować efekty pracy na forum grupy. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze dydaktyczne obrazujące budowę silnika, 

−

 

silnik elektryczny, 

−

 

narzędzia monterskie, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników elektrycznych. 

 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj przegląd techniczny silnika prądu stałego, wymień zużyte szczotki. 
 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 
2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami, 
3)  zaplanować tok postępowania, zgodnie z przepisami i zasadami bhp, 
4)  wykonać przegląd według instrukcji obsługi silnika, 
5)  dokonać analizy i interpretacji wyników, 
6)  zaprezentować wyniki pracy na forum grupy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze dydaktyczne obrazujące budowę silnika, 

−

 

narzędzia monterskie, 

−

 

silnik elektryczny, 

−

 

kartka papieru, 

−

 

przybory do pisania, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników elektrycznych. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

40 

Ćwiczenie 3 

Na rysunkach przedstawiono zaciski końcówek uzwojenia  silnika trójfazowego. Narysuj 

połączenie  zacisków  tak,  aby  można  było  wykonać  rozruch  maszyny  w  układzie  zasilania 
gwiazda i trójkąt. 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rysunek do ćwiczenia 3 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący silników elektrycznych, 
2)  narysować schemat, 
3)  dokonać analizy narysowanego schematu, 
4)  ocenić wykonane ćwiczenie, 
5)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

przybory do pisania, 

−

 

przybory kreślarskie, 

−

 

materiały dydaktyczne przedstawiające przykładowe schematy, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników elektrycznych. 

 
Ćwiczenie 4 

Wybierz  spośród  zgromadzonych  elementów,  części  składowe  układu  korbowego 

i układu rozrządu tłokowego silnika spalinowego. Scharakteryzuj ich funkcje. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wybrać części, 
2)  zapisać rozpoznane elementy na arkuszu papieru, 
3)  zapisać charakterystykę na arkuszu papieru, 
4)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

instrukcja napraw silnika lub katalog części zmiennych, 

−

 

części składowe układu korbowego i układu rozrządu tłokowego silnika spalinowego, 

−

 

przybory do pisania, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników spalinowych. 

L1 

L2 

W2 

L3 

V1 

U1 

V2 

U2 

W2 

L1 

L2 

W2 

L3 

V1 

U1 

V2 

U2 

W2 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

41 

Ćwiczenie 5 

Wymień  zużyte  łożyska  i  uszczelniacze  wirowej  pompy  wodnej,  zgodnie  z  instrukcją 

obsługi. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia  

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić narzędzia i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia, 
2)  przeanalizować zapisy instrukcji obsługi, 
3)  zaplanować tok postępowania, 
4)  wymienić zużyte łożyska, 
5)  wymienić zużyte uszczelniacze, 
6)  zapisać kolejność działań na arkuszu papieru, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, przybory do pisania, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

instrukcja obsługi pompy wirowej, 

−

 

wodna pompa wirowa, 

−

 

łożyska i uszczelniacze, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca pomp wodnych. 

 

Ćwiczenie 6 

Dokonaj  oceny  stanu  technicznego  wentylatora  ściennego  osiowego,  zgodnie 

z instrukcją. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zgromadzić narzędzia i materiały do wykonania ćwiczenia, 
2)  zaplanować tok postępowania, 
3)  wykonać przegląd zgodnie z instrukcją, 
4)  zapisać wykonane czynności na arkuszu papieru, 
5)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, przybory do pisania, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

instrukcja obsługi, 

−

 

wentylator ścienny osiowy, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca wentylatorów. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

42 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  scharakteryzować podstawowe elementy składowe silnika 

elektrycznego? 

□ 

□ 

2)  wyjaśnić budowę i zasadę działania elektrycznego silnika 

asynchronicznego? 

□ 

□ 

3)  określić z jakich układów składa się silnik spalinowy? 

□ 

□ 

4)  wymienić i scharakteryzować rodzaje pomp wodnych? 

□ 

□ 

5)  wyjaśnić budowę i zasadę działania pompy wodnej odśrodkowej? 

□ 

□ 

6)  wyjaśnić budowę i zasadę działania sprężarki tłokowej? 

□ 

□ 

7)  wymienić elementy składowe agregatu sprężarkowego śrubowego? 

□ 

□ 

8)  scharakteryzować rodzaje wentylatorów? 

□ 

□ 

9)  scharakteryzować elementy składowe wentylatora ściennego osiowego? 

□ 

□ 

10)  określić gdzie montowane są wentylatory w budynkach inwentarskich? 

□ 

□ 

11)  ocenić stan technicznych wentylatorów? 

□ 

□ 

12)  wykonać obsługę pompy wodnej? 

□ 

□ 

13)  wykonać obsługę silnika elektrycznego? 

□ 

□ 

14)  rozróżnić elementy silnika spalinowego? 

□ 

□ 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

43 

4.3.   Montaż  i  eksploatacja  urządzeń  chłodniczych,  grzewczych 

i suszarniczych 

 

4.3.1.   Materiał nauczania 
 

Urządzenia chłodnicze 

Zdecydowana  większość  współczesnych  chłodziarek  to  urządzenia  elektryczne, 

najczęściej sprężarkowe, realizujące obieg cieplny. 

 

Rys. 43.   Schemat  ideowy  działania  chłodziarki  sprężarkowej  –  opis  w  tekście 

[pl.wikipedia.org] 

 

 

Układ  chłodniczy  sprężarkowy  składa  się  z  następujących  elementów:  skraplacza  (1), 

elementu  dławiącego  (2)  –  np.  rurka  kapilarna,  parownika  (3),  sprężarki  (4).  W  parowniku, 
który  jest  umiejscowiony  w środowisku  chłodzonym, panują  niskie:  ciśnienie  i  temperatura. 
Znajdujący  się  tam  czynnik  chłodniczy  wrze,  intensywnie  odbierając  ciepło.  Następnie  jest 
zasysany  i  sprężany  przez  sprężarkę  po  czym  trafia  do  skraplacza,  gdzie  pod  wysokim 
ciśnieniem  ulega  skropleniu.  Ciekły  czynnik,  o  temperaturze  wyższej  od  temperatury 
otoczenia  trafia  do  elementu  dławiącego,  ponieważ  jego  ciśnienie  musi  zostać  obniżone  do 
ciśnienia panującego w parowniku. Podczas dławienia część czynnika odparowuje powodując 
spadek  temperatury  pozostałej  cieczy.  Zimna  mieszanina  cieczowo-parowa  trafia  do 
parownika i cykl powtarza się. 

 

Rys. 44.  

Schemat  instalacji  chłodniczej:  a)  chłodnica,  b)  przewody  chłodnicze,  c)  agregat  chłodniczy,  
1 –  parownik,  2  –  wentylator  parownika,  3  –  zawór  rozprężny,  4  –  sprężarka,  5  –  skraplacz,  
6  –  wentylator,  7  –  zbiornik  płynu  chłodniczego,  8  –  termostat  przeciwzamrożeniowy,  
9 – termostatyczny czujnik temperatury, 10-taca na wodę po odszranianiu parownika [3, s. 73] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

44 

Chłodnie  to  obiekty  przechowalnicze  izolowane  termicznie  z  urządzeniami  do 

utrzymywania  określonej  temperatury  wewnątrz  komór  składowych,  niezależnie  od 
temperatury  zewnętrznej  oraz  mające  możliwość  regulowania  składu  gazowego  atmosfery 
wewnątrz  komór.  Urządzenia  chłodnicze  utrzymują  w  nich  odpowiednio  niską  temperaturę, 
a często temperatury ujemne. Proces schładzania jest całkowicie zautomatyzowany. 

Powszechnie  służą  one  w  produkcji  ogrodniczej  do  przechowywania  owoców. 

Umożliwiają  także  utrzymywanie  wymaganej  temperatury Rozróżniamy  następujące  rodzaje 
chłodni: 
– 

chłodnie  zwykłe  –  gdzie  skład  atmosfery  jest  zbliżony  do  składu  powietrza 
atmosferycznego, urządzenia tylko obniżają temperaturę, 

– 

chłodnie  typu  KA  (kontrolowana  atmosfera)  –  skład  atmosfery  jest  zmodyfikowany, 
zwiększona zawartość CO

2

 i zmniejszona zawartość O

2

, 

– 

chłodnie  KA  typu  ULO  –  posiadają  gazoszczelne  komory, zawartość tlenu obniżona  do 
około  3%,  wyposażone  w  urządzenia  do  pomiaru  i  regulacji  składu  gazowego 
wewnętrznej atmosfery chłodni. 
Istotnym  elementem  chłodni  są  drzwi,  które  powinny  być  jednoskrzydłowe,  przesuwne 

o szerokości  około  2,5  m.  Powinny  zapewniać  gazoszczelność  komory  i  posiadać  izolację 
termiczną  i  parochłonną.  Instalacje  oświetleniowe  stosuje  się  zgodnie  z  wymaganiami  dla 
pomieszczeń  wilgotnych.  Ze  względu  na  różnice  ciśnień  związanych  ze  zmianami 
temperatury  chłodnie  muszą  być  wyposażone  w  specjalne  zawory  bezpieczeństwa  lub 
urządzenia kompensacyjne wyrównujące ciśnienia. Ponadto stosuje się okna kontrolne w celu 
pobierania prób produktów i kontroli pracy urządzeń. 

Wyposażenie techniczne obiektów przechowalniczych stanowią: 

1)  urządzenia chłodnicze, 
2)  systemy wentylacji, 
3)  urządzenia do regulacji składu atmosfery, 
4)  aparatura kontrolno-pomiarowa, 
5)  aparatura sterująca. 

 

Systemy  wentylacji  stosowane  są  powszechnie  w  ogrodnictwie  i  warzywnictwie 

w obiektach  przechowalniczych  do  regulacji  i  utrzymywania  właściwego  mikroklimatu. 
Na rysunku 45 wyjaśniono budowę i zasadę działania systemu wentylacji przepływowej. 

 

Rys. 45.   Wentylacja  przepływowa  komory  przechowalniczej:  a)  z  nadpodłogowym  kanałem  wentylacyjnym, 

b) z  podpodłogowym  kanałem  wentylacyjnym,  1  –  pionowy  kanał  wentylacyjny,  2  –  wentylator,  
3 –  poziomy  kanał  wentylacyjny,  4  –  klapa  wlotu  powietrza,5  –  klapa  recyrkulacji,  6  –  klapa 
wylotowa powietrza [3, s.82] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

45 

Podczas składowania produktów w opakowaniach stosuje się system opływowy. 

 

Rys.46.   Wentylacja  opływowa  komory  przechowalniczej:  a)  z  pionowym  strumieniem  powietrza,  

b) z poziomym strumieniem powietrza; 1 – pionowy kanał wentylacyjny, 2 – wentylator, 3 – poziomy 
kanał wentylacyjny, 4 – klapa wlotu powietrza, 5 – klapa recyrkulacji, 6 – klapa wylotowa powietrza 
[3,s.82] 

 

 

Stosowany  jest  także  system  wentylacji  aktywnej,  który  sterowany  jest  automatycznie. 

Sterowniki  analizują  mierzone  parametry  i  decydują  o  trybie  pracy  systemu.  Automatyczny 
system jest jednym z najważniejszych elementów wytwarzania i utrzymywania mikroklimatu 
w obiektach przechowalniczych. 
 
Urządzenia suszarnicze 

Urządzenia do dosuszania siana – długotrwałe przechowywanie siana wymaga obniżenia 

wilgotności  do  około  15%.  Tak  znaczne  wysuszenie  siana  w  pokosach  na  polu  wymaga 
najczęściej kilku dni. Przy niesprzyjającej pogodzie może nastąpić zniszczenie całego zbioru. 
Z tego powodu stosuje się zbiór zielonki, której wilgotność zawiera się w granicach 35–40%. 
Zbiór  i  zwożenie  zielonki  przywiędniętej,  gdy  jest  ona  jeszcze  wiotka  i  nie  kruszy  się, 
umożliwia  zmniejszenie  strat  łatwo  obłamujących  się  listków  stanowiących  najcenniejszą 
część.  Dosuszenie  polega  na  doprowadzeniu  do  wilgotnego  materiału  zimnego  lub 
podgrzanego powietrza. Zielonkę można dosuszać na suszarkach podłogowych. Urządzenia te 
charakteryzują  się  prostą  konstrukcją  i  mogą  być  wykonane  sposobem  gospodarczym. 
Umieszczane są w stodołach  i  na poddaszach budynków  inwentarskich. Suszarka podłogowa 
składa  się  z  kanału  rozprowadzającego  powietrze  oraz  rusztów.  Na  wlocie  do  kanału  jest 
zainstalowany  wentylator,  który  tłoczy  powietrze.  Kanał  rozprowadzający  jest  zbudowany 
z dwóch  części:  wlotowej  o  stałym  przekroju  poprzecznym  i części  o  przekroju  malejącym 
w kierunku  przepływu  powietrza.  Suszarki  podłogowe  są  budowane  w  dwóch  wersjach: 
z kanałem rozprowadzającym powietrze usytuowanym na powierzchni podłoża lub z kanałem 
zagłębionym.  Na  suszarkę  podłogową  nakłada  się  warstwę  materiału  grubości  około  2,5 m. 
Po jej wysuszeniu można na nią nałożyć drugą i trzecią warstwę. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

46 

 

Rys. 47.   Suszarka podłogowa: a) z kanałem symetrycznym, b) z kanałem bocznym, 1 – wentylator, 2 – kanał, 

3 – ruszt, 4 – powierzchnia użytkowa [7, s. 199] 

 
Do tłoczenia powietrza stosuje się wentylator osiowy, napędzany przez silnik elektryczny 

zainstalowany  bezpośrednio  na  osi  wirnika  wentylatora.  Wentylatory  te  charakteryzują  się 
niskim  ciśnieniem  sprężania  i  wysoką  wydajnością  tłoczonego  powietrza.  Podwyższenie 
temperatury  powietrza  podczas  dosuszania  o  1ºC  obniża  wilgotność  względną  powietrza 
ok. 5%.  Do  podgrzewania  powietrza  są  stosowane  podgrzewacze  elektryczne,  gazowe, 
olejowe oraz na paliwo stałe. Podgrzewanie powietrza może być bezpośrednie lub pośrednie. 
Do  podgrzewania  bezpośredniego  służy  powietrze zmieszane  z  gazami  spalinowymi,  a  przy 
podgrzewaniu  pośrednim  podgrzewacz  jest  wyposażony  w  wymiennik  ciepła,  od  którego 
nagrzewa się powietrze. 

Do podgrzewania powietrza coraz częściej są stosowane kolektory słoneczne płaskie lub 

cylindryczne.  Kolektor  płaski  jest  zbudowany  z  powłoki  przezroczystej,  przepuszczającej 
promieniowanie  słoneczne,  oraz  płyty,  pochłaniającej  promieniowanie  (absorbera), 
znajdującej  się  w  pewnej  odległości  od  powłoki  przezroczystej.  Absorber  jest  umieszczony 
w obudowie  stanowiącej  izolację  cieplną.  Podgrzewanie powietrza odbywa się  wskutek  jego 
przepływu  między  absorberem  a  powłoką  przezroczystą  i  dnem  kolektora.  Kolektor 
cylindryczny  (rurowy)  składa  się  z  dwóch  rur:  pochłaniającej  i  przezroczystej.  Przepływ 
powietrza  może  być  dwojaki:  tylko  przez  rurę  pochłaniającą,  albo  jednocześnie  przez  rurę 
pochłaniającą  i  przepuszczającą  promieniowanie  słoneczne.  Sprawność  kolektorów  do 
podgrzewania powietrza wynosi 20÷80%. 

Przy zbiorze siana nie w pełni suchego, które ma być przechowywane w stercie lub brogu 

wymagane  jest  również  dosuszanie.  Siano  w  stercie  układa  się  na  tunelowych  kanałach 
ażurowych  o  przekroju  poprzecznym  w  kształcie  trójkąta,  trapezu  lub  prostokąta.  Powietrze 
jest  tłoczone  wentylatorem  dostawionym  do  kanału.  Aby  zapobiec  stratom  powietrza,  część 
wlotową kanału należy szczelnie obudować.  

Konstrukcję  nośną  brogu  stanowią  cztery  słupy,  na  których  wspiera  się  dach.  Dach 

można  podnosić  lub  opuszczać  za  pomocą  lin  i  bloczków.  Urządzenie  dosuszające  siano 
w brogu  składa  się  z  kanałów  powietrznych:  poziomego  i  pionowego,  rynienek  i  tłoka 
zamykającego. Kanał poziomy doprowadza powietrze do kanału pionowego, znajdującego się 
w  środku  brogu.  Z  kanału  pionowego  powietrze  jest  rozprowadzane  na  boki  za  pomocą 
rynienek.  Tłok  zamykający  można  podnosić  lub  opuszczać  w  zależności  od  wysokości 
warstwy dosuszanego materiału. 

 

Suszarnie bębnowe 

Budowa,  zasada  działania  oraz  podstawowe parametry  pracy  charakteryzujące suszarnię 

bębnową przedstawione zostaną  na  przykładzie suszarni  M-829 (rys. 48). Suszony  materiał, 
za  pomocą  podajnika  surowca  połączonego  ze  ślimakiem  dozującym,  poprzez  łącznik 
załadowczy  dostaje  się  do  bębna  suszarniczego,  gdzie  następuje  właściwy  proces  suszenia 
materiału. Obrotowy ruch  bębna powoduje rozprzestrzenienie suszonego materiału oraz jego 
przemieszczenie  w  kierunku  wylotu.  Utrata  wilgotności  surowca  następuje  poprzez 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

47 

bezpośredni styk suszonego materiału z mieszaniną gorącego powietrza i gazów spalinowych. 
Wysuszony materiał dzięki ślimakowej budowie bębna oraz strumieniowi czynnika suszącego 
wytwarzanemu  przez  promieniowy  wentylator  główny,  wyrywany  jest  z  bębna  i  wpada  do 
komory  rozładowczej,  gdzie  po  wytraceniu  prędkości  spada  na  dno.  Następnie  ślimakiem 
wysypowym  transportowany  jest  na  zewnątrz  bądź  do  rozdrabniacza  bijakowego,  gdzie 
zostaje  rozdrobniony  na  pożądane  frakcje.  Poprzez  cyklon  główny  i  komin  suszarni,  po 
oczyszczeniu z drobnych  lotnych części, czynnik suszący wraz z parą wodną wyprowadzany 
jest  do  atmosfery.  Suszarnia  przeznaczona  jest  do  suszenia:  zielonek,  ziarna  zbóż 
z przeznaczeniem  na  pasze,  roślin  okopowych,  a  także  mączki  rybnej,  mięsnej,  wywaru 
gorzelnianego. 

 

 

 
Rys. 48.   Schemat  suszarnia  bębnowa  M-829,  powyżej  widok  z  boku  i  poniżej  widok  z  góry:  1  –  podajnik 

surowca  wykonany  jako  zamknięty  przenośnik  ślimakowy  wraz  z zadołowanym,  2  –  koszem 
przyjęciowym, 3 – piec suszarni na paliwo stałe (węgiel, drewno, brykiet) wraz z izolacją, 4 – łącznik 
załadowczy, 5 – bęben suszarniczy obrotowy, izolowany cieplnie, 6 – komora rozładowcza suszonego 
surowca,  7  –  cyklon  główny  odpylający  wraz  z  dozownikiem,  8  –  ślimak  ukośny  wysypowy 
suszonego surowca, 9 – wentylator główny, 10 – szafka sterownicza [www.agromech.info.pl] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

48 

Na rysunku 48 przedstawiono przykładową suszarnię bębnową. 

 

 

 

Rys. 49. Schemat suszarni bębnowej M-829 [www.agromech.info.pl] 

 

 

 

Rys. 50. Widok suszarni bębnowej M-829 [www.agromech.info.pl] 

 

Suszarnie  są  to  urządzenia  złożone,  o  dużej  wydajności,  potrzebujące  zapewnienia 

znacznej  ilości  surowca  do  pracy  ciągłej.  Wymagają  również  dostarczania  dużych  ilości 
energii do procesu suszenia. Charakterystyka techniczna przykładowej suszarni bębnowej M-
829 według danych producenta przedstawia się następująco: 

Wydajność nominalna przy wilgotności surowca 70% i końcowej wilgotności ok. 10%: 

– 

susz zielonki, okopowe, wysłodki buraczane – 450 kg/h, 

– 

ziarno zbóż z przeznaczeniem na pasze– 1000 kg/h. 
Ilość odparowanej wody – 1150 kg/h. 
Moc cieplna pieca – max 1000 kW. 
Maksymalna temperatura powietrza suszącego na wejściu do bębna – 750°C. 
Średnie zużycie paliwa: 

– 

węgiel lub paliwo o zbliżonej kaloryczności – 190 kg/h, 

– 

brykiet drzewny twardy – 200–250 kg/h, 

– 

olej opałowy ekoterm (w piecu olejowym) – 80-90 l/h. 
Moc elektryczna zainstalowana przy: 

– 

suszeniu zielonek, okopowych i rozdrabnianiu – 32 kW, 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

49 

– 

rozdrabniaczu bijakowym – 15–18 kW. 
Łączna masa suszarni wraz z izolacją – ok. 14.500 kg. 
Suszarnie  daszkowe  służą  do  suszenia  ziarna  czterech  podstawowych  zbóż,  nasion 

strączkowych i oleistych oraz kukurydzy, ryżu i innych. Proces suszenia przebiega w sposób 
ciągły  i  jest  realizowany  za  pomocą  czystego (bez  spalin) ogrzanego  powietrza, na  zasadzie 
konwekcji.  Dobrane  parametry  podgrzanego  powietrza  pozwalają  suszyć  materiał 
konsumpcyjny, paszowy oraz siewny. Suszarnia wyposażona jest w kolumnę suszącą, piec na 
paliwo  płynne  wraz  z  kominem,  filtry  powietrza  lub  cyklon  odpylający,  podnośnik 
kubełkowy  oraz  szafę  sterowniczą.  Suszarnie  są  konstrukcyjnie  przystosowane  do  pracy  na 
wolnym  powietrzu.  Budowę,  zasadę  działania  pracy  suszarni  daszkowej  przedstawiono 
poniżej na przykładzie suszarni M-835.

 

 

 

 

Rys. 51. Widok suszarni daszkowej M-835 [www.agromech.info.pl] 

 

Rys. 52. Schemat konstrukcyjny suszarni daszkowej M-835 [www.agromech.info.pl] 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

50 

 

Rys.53.   Schemat  technologiczny  suszarni  daszkowej  M-835:  1  –  komora  suszenia,  2  –  komora  chłodzenia,  

3 – odbiór zanieczyszczeń drobnych, 4 – zanieczyszczenia grube [www.agromech.info.pl] 

 

Podstawowe  parametry  pracy  charakteryzujące  suszarnie  daszkowe  są  bardzo 

zróżnicowane.  Można  dobrać  wielkość  suszarni  do  indywidualnych  potrzeb  użytkowników. 
W tabeli  poniżej  przedstawiono  parametry  eksploatacyjne  przykładowych  suszarni  różnych 
typów. 

 

Tabela 1. Dane techniczno-eksploatacyjne suszarni daszkowych firmy [www.agromech.info.pl] 

Typ suszarni 

Wyszczególnienie 

Jedn. 

M-832 

M-835 

M-816 

M-819 

Wydajność suszenia ziarna pszenicy przy obniżeniu 
wilgotności z 20% do 14% dla warunków: 
- temp. otoczenia 283K (+10°C) 
- wilgotność powietrza 60% 

t/h 

3 

4 

10 

20 

Ilość odparowanej wody 

kg/h 

210 

280 

700 

1400 

Zapotrzebowanie i rodzaj paliwa:- olej napędowy lub 
opałowy lekki o wartości opałowej 41,9 MJ/kg 

kg/h 

24 

32 

80 

160 

Zainstalowane odbiorniki 
energii elektrycznej 380V/50Hz 

kW 

13 

13 

42,1 

90,3 

Masa całkowita suszarni 

tona 

8 

9 

20 

38,6 

Liczba pracowników obsługi 

osoba 

1 

1 

2 

2 

 
Urządzenia grzewcze 

Piece  olejowe  i  gazowe  oferowane  przez  producentów  są  w  zakresie  mocy  od  300  do 

2200 kW. Piece te są przeznaczone do współpracy z suszarniami ziarnowymi, bębnowymi lub 
innymi tego typu urządzeniami, gdzie wymagany jest podgrzewacz ciepłego powietrza. Piece 
przystosowane są do montażu na wolnym powietrzu, posiadają ocieplany kolektor wylotowy 
ciepłego  powietrza,  komin  wylotowy  gazów  spalinowych  oraz  specjalną  klapę 
przeciwwybuchową.  Wymienna  komora  spalania  wykonana  jest  z  wysokogatunkowej  stali 
kwasoodpornej  i  żaroodpornej.  Na  rysunku  54  przedstawiono  budowę  pieca  olejowego 
współpracującego z suszarnią bębnową. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

51 

 

 
Rys. 54.

  

Schemat  pieca  suszarni  bębnowej  1  –  obudowa  pieca,  2  –  wymiennik  ciepła,  3  –  komora  spalania,  
4  –  palnik  olejowy,  5  –  łącznik,  6  -  wylot  spalin,  7  -  skrzynka  sterownicza  palnika,  8  -  instalacja 
paliwowa, 9 - kanał przeciwwybuchowy [www.agromech.info.pl] 

 

 

Rys. 55. Widok pieca [www.agromech.info.pl] 

 

Podstawowe parametry pracy charakteryzujące piece olejowe przedstawiono w tabeli 2. 

 

Tabela 2.   Dane  techniczno-eksploatacyjne  trzech  typów  pieców  olejowych  produkowanych  przez  firmę 

ROFAMA Rogoźno [www.agromech.info.pl] 

Cecha \ Typ 

M-832 

M-816 

M-819 

Moc cieplna pieca 

350 kW 

1000 kW 

2200 kW 

Maksymalna temperatura nagrzania 

100–110°C 

Ilość powietrza przepływająca przez piec 

17.000 m

3

/h 

48.000 m

3

/h 

96.000 m

3

/h 

Rodzaj paliwa 

Olej opałowy lekki "EKOTERM" 

Średnie zużycie paliwa 

24-28 l/h 

60-80 l/h 

130–150 l/h 

Waga pieca z kominem 

1400 kg 

3200 kg 

8500 kg 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

52 

Średnie  zużycie  oleju  opałowego,  według  danych  producenta,  na  wysuszenie  1tony 

pszenicy z wilgotności 20% do 14% w warunkach letnich wynosi 6,5–7,5 l/t. 

Podgrzewanie  obiektów  szklarniowych  nie  tylko  musi  zapewnić  temperaturę  powietrza, 

ale  również  w  intensywnej  produkcji  optymalne  warunki  temperatury  gleby,  wymagane  do 
kiełkowania  i  wzrostu  roślin.  Wymaga  to  umieszczenia  instalacji  podgrzewającej 
bezpośrednio  w  glebie  rys.  56.  Warunkiem  poprawnej  pracy  tego  typu  instalacji  jest 
współpraca  z układem  automatycznej  regulacji  i  systemem  nawadniania,  który  zabezpieczy 
glebę przed wysychaniem. 

 

 

 

Rys. 56. System ogrzewania w szklarni [4, s. 280] 

 

4.3.2. Pytania sprawdzające 
 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Z jakich zespołów składa się sprężarkowe urządzenie chłodnicze? 
2.  Jaka jest zasada działania sprężarkowego urządzenia chłodniczego? 
3.  Jakie znasz rodzaje chłodni? 
4.  Jakie czynniki chłodnicze stosowane są w sprężarkowych urządzeniach chłodniczych? 
5.  Jak jest zbudowana i jak działa suszarka podłogowa do zielonek? 
6.  Jakie znasz systemy wentylacji? 
7.  Jakie zastosowania mają urządzenia grzewcze w produkcji roślinnej? 
8.  Jakie przeznaczenie ma suszarnia bębnowa? 
9.  Jak jest zbudowana i jak działa suszarnia daszkowa? 
10.  W jaki sposób można podgrzewać glebę w szklarniach? 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

53 

4.3.3. Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1 

Wykonaj montaż suszarni podłogowej do siana, zgodnie z dokumentacją. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący suszarni podłogowych, 
2)  określić zasady bezpiecznej pracy, 
3)  wypisać części, urządzenia, które będą montowane, 
4)  wykonać razem z kolegami montaż suszarni, zgodnie z dokumentacją, 
5)  dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu, 
6)  zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

instrukcja montażu suszarni podłogowej, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca suszarni. 

 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj montaż pieca grzewczego, zgodnie z dokumentacją. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący pieców grzewczych, 
2)  określić zasady bezpiecznej pracy, 
3)  wypisać części, urządzenia, które będą montowane, 
4)  wykonać razem z kolegami montaż pieca, zgodnie z dokumentacją, 
5)  dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu, 
6)  zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

instrukcja montażu pieca grzewczego, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca pieców grzewczych. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

54 

Ćwiczenie 3 

Wykonaj montaż agregatu chłodniczego, zgodnie z dokumentacją. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący chłodnictwa, 
2)  określić zasady bezpiecznej pracy, 
3)  wypisać części, urządzenia, które będą montowane, 
4)  wykonać razem z kolegami montaż agregatu chłodniczego, zgodnie z dokumentacją, 
5)  dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu, 
6)  zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

instrukcja montażu agregatu chłodniczego, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca agregatów chłodniczych. 

 
Ćwiczenie 4 

Wykonaj montaż układu wentylacji w przechowalni, zgodnie z dokumentacją. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący wentylacji, 
2)  określić zasady bezpiecznej pracy, 
3)  wypisać części, urządzenia, które będą montowane, 
4)  wykonać  razem  z  kolegami  montaż  układu  wentylacji  wyciągowej,  zgodnie 

z dokumentacją, 

5)  dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu, 
6)  zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz papieru, 

−

 

instrukcja montażu układu wentylacji, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca układów wentylacji. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

55 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

Nie 

1)  wyjaśnić budowę i zasadę działania sprężarkowego urządzenia 

chłodniczego? 

 

□ 

 

□ 

2)  wyjaśnić budowę i zasadę działania układu wentylacyjnego? 

□ 

□ 

3)  wyjaśnić budowę i zasadę działania suszarki podłogowej do 

zielonek? 

 

□ 

 

□ 

4)  wyjaśnić budowę i zasadę działania suszarni bębnowej? 

□ 

□ 

5)  zamontować układ wentylacji w przechowalni? 

□ 

□ 

6)  wyjaśnić budowę i zasadę działania urządzenia do podgrzewania 

gleby w szklarni? 

 

□ 

 

□ 

7)  wyjaśnić budowę i zasadę działania pieca wytwarzającego gorące 

powietrze dla urządzeń suszarniczych? 

 

□ 

 

□ 

8)  zmontować suszarnię podłogową? 

□ 

□ 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

56 

4.4.   Montaż i eksploatacja urządzeń do nawadniania upraw 
 

4.4.1.   Materiał nauczania 

 

Nawadnianie to jeden z systemów melioracji wodnych polegający na dostarczaniu glebie 

wody w celu pokrycia jej niedoborów i zwiększenia jej produktywności. Źródłem wody mogą 
być  zbiorniki  wodne  naturalne  lub  sztuczne,  wody  powodziowe,  rzeki,  kanały,  studnie. 
Budowa  i  eksploatacja  urządzeń  nawadniających  jest  kosztowna,  dlatego  opłacają  się  one 
tylko  w produkcji  intensywnej.  Niekiedy  z  wodą  wprowadza  się  również  składniki 
pokarmowe roślin, gdy dodano nawóz do wody. Wśród technicznych systemów nawadniania 
największe  zastosowanie  w  produkcji  roślinnej  mają  obecnie  deszczownie  i systemy 
nawadniania kropelkowego. 

Deszczownia  to  urządzenie  mechaniczne  rozpylające  wodę  w  postaci  sztucznego 

deszczu, służące do powierzchniowego nawadniania upraw polowych  i warzywnych,  sadów, 
winnic,  łąk  itp.  Deszczownia  składa  się  z  agregatu  pompowego,  sieci  wodociągów 
doprowadzających  i rozprowadzających  wodę  oraz  odpowiednich  zestawów  zraszaczy 
pracujących pod ciśnieniem około 0,4 MPa. 

Wyróżnia się deszczownie: 

−

 

stałe, posiadające ruchome zraszacze, 

−

 

półstałe,  ze  stałymi  rurociągami  głównymi  a  przenośnymi  rurociągami  bocznymi 
i zraszaczami, 

−

 

ruchome, (przenośne, przewoźne, przemieszczane automatycznie). 
Deszczownia  przewoźna  składa  się  z  agregatu  pompowego  umieszczonego  zwykle  na 

dwukołowym  podwoziu.  Przewody  rozprowadzające  wodę  składają  się  z  odcinków  lekkich 
rur,  które  łączy  się  ze  sobą  za  pomocą  szybkozłączy.  Na  niektórych  odcinkach  przewodów 
znajdują się króćce do mocowania zraszaczy.  

Zraszacze to urządzenia do rozbijania strumienia wody na krople. Występują dwa rodzaje 

– obrotowe i wahadłowe. W obu typach obrót zraszacza jest samoczynny, powodowany przez 
uderzenie strumienia wody o urządzenia sterownicze.  

Deszczownie  przewoźne  bębnowe  (szpulowe)  są  mobilne  i  wygodne  w  eksploatacji. 

Są one obecnie dominujące w tej grupie maszyn. Na rysunku 57 przedstawiono przykładową 
deszczownię  tego  typu.  Przeznaczona  jest  do  nawadniania  polowych  upraw  rolniczych, 
ogrodniczych,  szkółek  leśnych  itp.  Na  jednoosiowym  ocynkowanym  podwoziu  znajduje  się 
obrotnica,  na  której  osadzono  poziomy  bęben  z  wężem  (średnicy  70  mm,  długości  320  m) 
wykonanym z elastycznego polietylenu. Zraszacz umieszczony jest na osobnym, trójkołowym 
podwoziu  i  przyłączony do węża wodnego. Wózek z  bębnem ustawia się  na polu  i podłącza 
zasilanie  wody,  najczęściej  z  przewoźnego  agregatu  pompowego.  Za  pomocą  ciągnika 
przeciąga  się  wózek  ze  zraszaczem  na  koniec  pola  co  powoduje  rozwijanie  węża  z  bębna. 
Po ustawienie  wózka  ze  zraszaczem  uruchamia  się  agregat  i  podaje  wodę  do  instalacji 
deszczowni. 

W  czasie  pracy  wózek  z  bębnem  stoi  w  miejscu,  natomiast  wózek  ze  zraszaczem 

przeciągany  jest  w  kierunku  do  wózka  z  bębnem  przez  wąż,  który  zwijany  jest  przez 
obracający  się  bęben.  Napęd  bębna  (rys.  58)  uzyskiwany  jest  z  pełnoprzepływowej  turbiny 
wodnej  poprzez  wielostopniową  przekładnię  mechaniczną  (pasowo-klinową,  łańcuchową, 
mimośród, mechanizm korbowo-zapadkowy, przekładnię łańcuchową). Maszyna wyposażona 
jest  w mechanizm  stabilizacji  prędkości  zwijania,  wyłącznik  stop  oraz  zraszacz  dalekiego 
zasięgu  osadzony  na  wózku.  Deszczownia  wyposażona  jest  w  sterowanie  elektroniczne. 
Szerokość  zraszanego  pasa  gruntu  może  być  regulowana  poprzez  zmianę  kąta  obrotu 
zraszacza. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

57 

Na  rys.  59  przedstawione  jest  zraszacz,  zastosowany  w  polowej  uprawie,  na  plantacji 

truskawek. 

 

Rys. 57. Deszczownia bębnowa przewoźna [pl.wikipedia.org/wiki/deszczownia] 

 

 

Rys. 58. Układ napędu bębna deszczowni [materiały własne] 

 

 

Rys. 59. Zraszacz w uprawie polowej [materiały własne] 

 

Zraszacze  obrotowe  mogą  mieć  napęd  turbinowy  lub  impulsowy.  W  zraszaczach 

obrotowych o napędzie turbinowym (rys. 60a) wypływający z dyszy strumień wody napotyka 
łopatki turbinki (2) i wprawia ją w ruch obrotowy, który przenoszony jest przez przekładnie 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

58 

ślimakowe (3) na dyszę zraszacza (6). Dysza wykonuje ruch obrotowy wokół osi pionowej. 
Woda doprowadzana jest do zraszacza od dołu. 

W  zraszaczach  obrotowych  o  napędzie  impulsowym  (rys.  60b)  woda  wypływająca 

z dyszy  uderza  w  ukośnie  ustawioną  płytkę  uderzeniową  (7),  co  powoduje,  że  zostaje 
odchylona  do  dołu.  Ukośne  ustawione  płytki  wywołują  siłę  reakcji  działającą  w  bok,  która 
powoduje  obrót  dyszy  zraszacza  (6)  o  pewien  kąt.  Następnie  pod  wpływem  ciężarka  (6), 
płytka (7) wraca do położenia wyjściowego i cykl się powtarza. Prędkość obrotową zraszacza 
można regulować przez przesuwanie ciężarka wzdłuż dźwigni (8). Powoduje to skracanie lub 
wydłużanie  czasu  powrotu  płytki  uderzeniowej  w  zasięg  strumienia  po  każdym  jej 
wychyleniu. 

Innym rodzajem zraszacza obrotowego napędzie impulsowym jest zraszacz młoteczkowy 

pokazany  na  rysunku  60c.  Przed  wylotem  z  dyszy  (6)  również  znajduje  się  płytka 
uderzeniowa (7), która odchyla się nie w płaszczyźnie pionowej, lecz w bok. Strumień wody 
odrzuca  płytkę  wraz  z  dźwignią  (8),  która  odchylając  się  napina  sprężynę  powrotną  (10). 
Sprężyna  z  kolei  wymusza  ruch  powrotny  dźwigni  z  płytką  do  położenia  wyjściowego. 
Młoteczek (11) uderza w kowadełko (12) obracając dyszę o pewien kąt. 

 

Rys. 60.   Zraszacze:  a)  zraszacz  obrotowy  o  napędzie  turbinowym,  b)  zraszacz  obrotowy  o  napędzie 

impulsowym,  c)  zasada  działania  zraszacza  młoteczkowego,  d)  zraszacz  młoteczkowy  z  kilkoma 
dyszami,  e)  zraszacz  wahadłowy:  1  –  głowica  wielodyskowa,  2  –  turbinka,  3  –  przekładnie 
ślimakowe,  4-korba,  5  –  łącznik,  6  –  dysza  zraszacza,  7  –  płytka  uderzeniowa,  8  –  dźwignia,  9  – 
ciężarek, 10 – sprężyna powrotna, 11 – młoteczek, 12 – kowadełko, 13 – dodatkowa dysza bliskiego 
zraszania, 14 – dysza dalekiego zasięgu [10, s. 90 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

59 

Zraszacze  o  dużym  zasięgu  (rys.  60d) posiadają  kilka dysz. Dysza (14) podaje  wodę  na 

większą  odległość,  dysza  (6)  współpracuje  z  płytką  uderzeniową  (7)  wymuszając  obrót 
zraszacza,  natomiast  dysza  dodatkowa  (13)  nawadnia  glebę  w  bezpośrednim  otoczeniu 
zraszacza. 

Zraszacz  wahadłowy  (rys.  60e)  wyposażony  jest  w  głowicę  wielodyszową  (1),  która 

wykonuje  ruch  wahadłowy.  Głowica  otrzymuje  napęd  od  turbinki  (2)  umieszczonej 
w obudowie,  przez  którą  przepływa  woda  doprowadzana  do  zraszacza.  Przekładnie 
ślimakowe  (3)  przenoszą  ruch  obrotowy  na  korbę  (4).  Zraszacz  posiada  możliwość 
regulowania  kąta  wychylenia  głowicy  co  uzyskuje  się  poprzez  zmianę  długości  ramienia 
korby. 

Nawadnianie  kroplowe  polega  na  umiejscowieniu  przy  roślinach  przewodów 

polietylenowych  zaopatrzonych  w  dozatory  kroplowe,  przez  które  kroplami,  grawitacyjnie 
lub niskociśnieniowo, przecieka woda lub woda z rozpuszczonym nawozem mineralnym. Jest 
to system najlepiej nadający się do indywidualnego podlewania roślin Nawadnianie kroplowe 
stosowane  jest  w uprawach  szklarniowych  i  polowych  oraz  intensywnych  sadach  (rys.  61). 
Jakość  wody  ma  tu  bardzo  duże  znaczenie  –  woda  złej  jakości  powoduje  pogorszenie 
wydatku wskutek częściowego lub całkowitego zablokowania emiterów.  

 

 

 

Rys. 61.   System  nawadniania  upraw:  1  –  źródło  zasilania  w  wodę,  2  –  stacja  pomp,  3  i  4  –  zespół  filtrów,  

5  –  przewody  sterujące  pracą  elektrozaworów,  6  –  przewód  zasilający  w  wodę,  7  –  przewód 
rozprowadzający,  8  –  przewód  nawadniający,  9  –  szafa  sterująca  programator  –  cyklu  nawadniania  
[6, s. 145] 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

60 

Jednym  z  najważniejszych  elementów  systemu  kropelkowego  nawadniania  są  emitery 

(rys. 62). Emitery możemy sklasyfikować do trzech grup: 
– 

emitery w postaci otworów, 

– 

emitery o długiej drodze przepływu wody, 

– 

emitery z kompensacją ciśnienia. 

 

Rys. 62. Schemat elementu nawadniania kropelkowego [http://ful.cc/rolnictwo] 

 

Podstawowe wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy podczas obsługi deszczowni: 

– 

deszczownię  szpulową  nie  wymagającą  demontażu  bębna  należy  transportować  na 
przyczepach niskopodwoziowych,  

– 

w  razie  konieczności  demontażu  bębna  dopuszcza  się  transportowanie  deszczowni  na 
przyczepach ogólnego zastosowania, 

– 

deszczownia  z  rozwiniętym  wężem  i  zraszaczami  przesuwającymi  się  w  kierunku 
wzniesienia  terenu,  podczas  nawadniania  powinna  być  zabezpieczona  przed 
przewróceniem. 
Niedopuszczalne jest: 

– 

uruchamianie zraszacza, jeżeli w strefie jego działania przebywają osoby postronne, 

– 

używanie  deszczowni  obrotowych  w  odległości  mniejszej  niż  50  m  od  linii 
energetycznych. 

 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie znasz rodzaje deszczowni? 
2.  Z jakich zespołów składa się deszczownia? 
3.  Jak jest zbudowana deszczownia bębnowa? 
4.  Jak działa deszczownia bębnowa? 
5.  Jak działa zraszacz obrotowy? 
6.  Jak działa zraszacz wahadłowy? 
7.  Na czym polega nawadnianie kropelkowe? 
8.  Jak jest zbudowany system nawadniania kropelkowego? 
9.  W jakich uprawach instalowane są systemy nawadniania kropelkowego? 
10.  Jakie są rodzaje emiterów stosowanych w systemach nawadniania kropelkowego? 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

61 

4.4.3.  Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1 

Zmontuj  system  nawadniania  do  plantacji  upraw  ogrodniczych.  Określ  koszty 

wykonanych prac. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wypisać elementy do montażu, 
2)  zaplanować kolejność montażu elementów, 
3)  wykonać montaż zgodnie z projektem technicznym, 
4)  ocenić jakość wykonanej pracy, 
5)  określić koszty wykonanych prac, 
6)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

stanowisko komputerowe z dostępem do Internetu, 

−

 

dokumentacja montażowa, 

−

 

elementy deszczowni do montażu, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca nawadniania. 

 
Ćwiczenie 2 

Zmontuj instalację nawadniania kropelkowego. Określ koszty wykonanych prac. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać  w  Internecie,  poradniku  dla  ucznia  informacji  o  systemach  nawadniania 

kropelkowego, 

2)  wypisać elementy do montażu, 
3)  zaplanować kolejność montażu elementów, 
4)  wykonać montaż zgodnie z projektem technicznym, 
5)  ocenić jakość wykonanej pracy, 
6)  określić koszty wykonanych prac, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

stanowisko komputerowe z dostępem do Internetu, 

−

 

dokumentacja montażowa, 

−

 

elementy systemu nawadniania kropelkowego do montażu, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca nawadniania kropelkowego. 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

62 

Ćwiczenie 3 

Wykonaj  czyszczenie  elementów  młoteczkowego  zraszacza  obrotowego  oraz  dokonaj 

wymiany zużytej sprężyny zraszacza. Określ koszty wykonanych prac. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  określić elementy konstrukcyjne zraszacza na podstawie dokumentacji, 
2)  scharakteryzować zasadę działania, 
3)  zdiagnozować uszkodzenie, 
4)  wykonać demontaż uszkodzonych elementów, 
5)  zmontować zraszacz po wymianie elementów, 
6)  wykonać regulację, ocenić poprawność wykonanej pracy, 
7)  określić koszt wykonanej naprawy, 
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenia. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

instrukcja obsługi i konserwacji zraszacza, 

−

 

zraszacz obrotowy młoteczkowy, 

−

 

zestaw narzędzi monterskich, 

−

 

literatura z rozdziału 6 dotycząca zraszaczy. 

 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  scharakteryzować rodzaje deszczowni? 

 

 

2)  określić podzespoły deszczowni i wyjaśnić ich funkcje? 

 

 

3)  wyjaśnić budowę i zasadę działania deszczowni bębnowej? 

 

 

4)  wykonać system nawadniania plantacji upraw ogrodniczych? 

 

 

5)  wykonać system nawadniania plantacji upraw sadowniczych? 

 

 

6)  wyjaśnić budowę i zasadę działania zraszacza obrotowego? 

 

 

7)  wykonać naprawę zraszacza? 

 

 

8)  wyjaśnić budowę i zasadę działania zraszacza wahadłowego? 

 

 

9)  zmontować system nawadniania kropelkowego? 

 

 

10)  wyjaśnić zasadę działania nawadniania kropelkowego? 

 

 

11)  scharakteryzować rodzaje emiterów stosowanych w systemach 

nawadniania kropelkowego? 

 

 

 

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

63 

 

5.  SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 

 
INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi. 

Tylko jedna jest prawdziwa. 

5.  Udzielaj  odpowiedzi  tylko  na  załączonej  karcie  odpowiedzi,  stawiając  w  odpowiedniej 

rubryce  znak  X.  W  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź  zaznaczyć  kółkiem, 
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową. 

6.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
7.  Kiedy  udzielenie  odpowiedzi  będzie  Ci  sprawiało  trudność,  wtedy  odłóż  jego 

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 

8.  Na rozwiązanie testu masz 30 minut. 
 

Powodzenia! 

 
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1.  Transport ciężarów o masie powyżej 10 kg przy użyciu drabin przenośnych jest 

a)  dopuszczalny przy wnoszeniu do góry. 
b)  niedopuszczalny. 
c)  dopuszczalny przy znoszeniu na dół. 
d)  dopuszczalny na wysokość do 2 m. 
 

2.  Zgodnie  z  przepisami  bhp  pracą  na  wysokości  jest  praca  wykonywana  na  powierzchni 

znajdującej się nad poziomem podłogi lub ziemi na wysokości co najmniej 
a)  3 m. 
b)  2 m. 
c)  1 m. 
d)  równej wzrostowi pracownika. 
 

3.  Silnik  elektryczny  to  maszyna  elektryczna  za  pośrednictwem,  której  następuje  zamiana 

energii 
a)  chemicznej w mechaniczną. 
b)  magnetycznej w obrotową. 
c)  kinetycznej w elektryczną. 
d)  elektrycznej w mechaniczną. 

 
4.  W skład konwencjonalnego tłokowego silnika spalinowego nie wchodzi układ 

a)  chłodzenia. 
b)  korbowy. 
c)  sprzęgłowy. 
d)  zasilania. 
 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

64 

5.  W układzie chłodniczym elementem odbierającym ciepło z przestrzeni ochładzanej jest 

a)  skraplacz. 
b)  parownik. 
c)  reduktor. 
d)  zawór. 
 

6.  Tłok w sprężarce powietrza wykonuje ruchy 

a)  posuwisto-zwrotne. 
b)  korbowo-tłokowe. 
c)  mimośrodowe. 
d)  rotacyjne. 

 
7.  Strumień powietrza w wentylatorze promieniowym przepływa 

a)  prostopadle do łopatek wirnika. 
b)  przeciwnie do obrotu łopatek wirnika. 
c)  prostopadle do osi wirnika. 
d)  równolegle do osi obrotu wirnika. 
 

8.  Czynnikiem roboczym w sprężarkowych układach chłodniczych jest 

a)  neon. 
b)  freon. 
c)  oxygen. 
d)  ozon. 

 
9.  Przepływ  strumienia  czynnika  suszącego  przez  bęben  suszący  w  suszarni  bębnowej 

wymusza 
a)  podciśnienie z wentylatora osiowego. 
b)  różnica temperatur na wejściu i wyjściu bębna. 
c)  promieniowy wentylator główny. 
d)  cyklon główny. 

 
10.  W suszarni daszkowej nie można suszyć 

a)  siana. 
b)  ziarna zbóż. 
c)  nasion roślin oleistych. 
d)  nasion ryżu. 

 
11.  Proces suszenia w suszarniach daszkowych realizowany jest za pomocą 

a)  spalin z pieca suszarniczego. 
b)  mieszaniny spalin i czystego powietrza. 
c)  gorących powierzchni blach daszkowych. 
d)  czystego ogrzanego powietrza. 

 
12. 

Montaż i zabezpieczenie wypełnień szklanych to

 

a)  pierwszy etap montażu konstrukcji szklarni. 
b)  ostatni etap montażu konstrukcji szklarni. 
c)  drugi etap montażu konstrukcji szklarni. 
d)  pośredni etap montażu konstrukcji szklarni. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

65 

13.  Część silnika elektrycznego, w kształcie wydrążonego walca, z ułożonymi w specjalnych 

żłobkach, po wewnętrznej stronie uzwojeniami nosi nazwę 
a)  wirnik. 
b)  biegun. 
c)  stojan. 
d)  komutator. 

 
14.  W silniku spalinowym okresowemu czyszczeniu podlega 

a)  odśrodkowy filtr oleju. 
b)  układ korbowo-tłokowy. 
c)  pompa wodna. 
d)  pompa wtryskowa. 

 
15.  W odśrodkowych pompach wodnych 

a)  dopływ cieczy jest promieniowy a odpływ osiowy. 
b)  dopływ i odpływ jest promieniowy. 
c)  dopływ i odpływ jest osiowy. 
d)  dopływ cieczy jest osiowy, zaś odpływ promieniowy. 

16.  Sprężarka śrubowa nie posiada w komorze sprężania 

a)  zaworu ssącego a tylko tłoczący. 
b)  zaworu tłoczącego a tylko ssący. 
c)  zaworu ssącego i tłoczącego. 
d)  powietrza. 

 
17.  Obsługa układu chłodzenia silnika spalinowego nie obejmuje 

a)  pomiaru temperatury wrzenia płynu chłodzącego. 
b)  sprawdzenia szczelności układu. 
c)  regulacji napięcia paska klinowego. 
d)  sprawdzenia ilości płynu chłodzącego. 

 
18.  Bęben deszczowni bębnowej podczas pracy 

a)  toczy się po polu. 
b)  jest unieruchomiony hamulcem taśmowym. 
c)  obraca się i rozwija wąż. 
d)  obraca się i zwija wąż. 

 
19.  Nawadnianie kropelkowe roślin polega na dawkowaniu wody za pomocą 

a)  dozowników kropelkowych umieszczonych nad każdą rośliną. 
b)  natrysków rozbijających wodę do postaci kropel. 
c)  przewodów polietylenowych zaopatrzonych w dozatory kroplowe. 
d)  przewodów polietylenowych zakończonych zraszaczami kroplowymi. 

20.  Zabronione  jest używanie deszczowni obrotowych w odległości od napowietrznych  linii 

energetycznych mniejszej niż 
a)  100 m. 
b)  dwukrotny zasięg strumienia zraszacza. 
c)  50 m.  
d)  trzykrotny zasięg strumienia zraszacza. 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

66 

KARTA ODPOWIEDZI 

 

Imię i nazwisko.......................................................................................... 
 

Montowanie  i  eksploatacja  maszyn  i  urządzeń  stosowanych  w  produkcji 
roślinnej 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź. 

 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

 

a 

b 

c 

d 

 

2 

 

a 

b 

c 

d 

 

3 

 

a 

b 

c 

d 

 

4 

 

a 

b 

c 

d 

 

5 

 

a 

b 

c 

d 

 

6 

 

a 

b 

c 

d 

 

7 

 

a 

b 

c 

d 

 

8 

 

a 

b 

c 

d 

 

9 

 

a 

b 

c 

d 

 

10   

a 

b 

c 

d 

 

11   

a 

b 

c 

d 

 

12   

a 

b 

c 

d 

 

13   

a 

b 

c 

d 

 

14   

a 

b 

c 

d 

 

15   

a 

b 

c 

d 

 

16   

a 

b 

c 

d 

 

17   

a 

b 

c 

d 

 

18   

a 

b 

c 

d 

 

19   

a 

b 

c 

d 

 

20   

a 

b 

c 

d 

 

Razem:   

 

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

67 

6.  LITERATURA 
 

1.  Buliński J., Miszczak M.: Podstawy mechanizacji rolnictwa. WSiP, Warszawa 1996 
2.  Chochowski A.: Elektrotechnika z automatyką. WSiP Warszawa 1996 
3.  Grzegórzki Z.: Wypisy wybrane. Pojazdy silnikowe. WSiP, Warszawa 1997 
4.  Kołota E. (red.): Podstawy ogrodnictwa. WSiP, Warszawa 2000 
5.  Rychter T.: Mechanik pojazdów samochodowych. WSiP, Warszawa 2006 
6.  Trzeciak K.: Diagnostyka samochodów osobowych. WKŁ, Warszawa 2002 

7. 

Skrobacki A.: Pojazdy rolnicze. WSiP, Warszawa 1999

 

8.  Uzdowski  M.:  Bramek  K.,  Garczyński  K.,:  Eksploatacja  techniczna  i  naprawa.  WKiŁ, 

Warszawa 2003 

9.  Waszkiewicz  Cz.:  Maszyny  i  urządzenia  rolnicze  do  produkcji  roślinnej.  WSiP, 

Warszawa 1996 

10.  Waszkiewicz  Cz.:  Maszyny  i  urządzenia  rolnicze  do  produkcji  zwierzęcej.  WSiP, 

Warszawa 1996