Tech.mecha.rolni_311[22].Z2.07

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Wyposażenie ogólne budynków inwentarskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny i urządzenia do przygotowania i zadawania pasz

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Maszyny i urządzenia do doju i chłodzenia mleka

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Urządzenia do usuwania obornika i utylizacji gnojowicy

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Otrzymujesz do ręki poradnik Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej, który zawiera:

−

wymagania wstępne – wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś mieć
opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – zawierający niezbędne wiadomości teoretyczne, umożliwiający
samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianu;
wykorzystaj zasoby Internetu,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś materiał nauczania,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.
W materiale nauczania zostały omówione:

−

wyposażenie ogólne budynków inwentarskich,

−

maszyny i urządzenia do przygotowania i zadawania pasz,

−

maszyny i urządzenia do doju i chłodzenia mleka,

−

urządzenia do usuwania obornika i utylizacji gnojowicy.
Przed przystąpieniem do wykonywania ćwiczeń zapoznaj się z pytaniami

sprawdzającymi, które pozwolą Ci ocenić stan Twojej wiedzy, potrzebnej do wykonania
ćwiczeń.

Wykonując ćwiczenia zamieszczone w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

będziesz kształtował umiejętności użytkowania maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
zwierzęcej.

Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów wykonując

sprawdzian postępów.

Opanowanie przez Ciebie określonych umiejętności będzie stanowiło dla nauczyciela

podstawę

przeprowadzenia

sprawdzianu

poziomu

przyswojonych

wiadomości

i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zadaniami
testowymi.

W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony przykład takiego testu, zawiera on:

−

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,

−

przykładową kartę odpowiedzi, w której zakreślisz poprawne rozwiązania do

poszczególnych zadań.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie zajęć w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[22].Z2.02

Eksploatowanie

siewników i sadzarek

311[22].Z2.04

Eksploatowanie

maszyn

i urządzeń do zbioru

zielonek

311[22].Z2.07

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej

311[22].Z2.08

Eksploatowanie urządzeń

i środków transportu

stosowanych

w gospodarstwie rolnym

311[22].Z2.06

Eksploatowanie

maszyn do zbioru
roślin okopowych

311[22].Z2.05

Eksploatowanie

maszyn do zbioru

zbóż

311[22].Z2

Użytkowanie i naprawa

narzędzi, maszyn

i urządzeń rolniczych

311[22].Z2.03

Eksploatowanie

narzędzi, maszyn

i urządzeń do

nawożenia i ochrony

roślin

311[22].Z2.01

Eksploatowanie

narzędzi i maszyn do

uprawy roli

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej eksploatacja powinieneś

umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

−

wyjaśniać oznaczenia stosowane na rysunku technicznym maszynowym,

−

rozróżniać metalowe i niemetalowe materiały konstrukcyjne oraz materiały
eksploatacyjne,

−

określać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn,

−

dobierać przyrządy pomiarowe,

−

dokonywać pomiarów podstawowych wielkości fizycznych i geometrycznych oraz
interpretować wyniki,

−

rozróżniać elementy maszyn i urządzeń,

−

stosować podstawowe wielkości charakteryzujące układy elektryczne,

−

analizować pracę podstawowych obwodów elektrycznych,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi podstawowych wielkości elektrycznych,

−

określać zastosowanie maszyn i urządzeń elektrycznych w urządzeniach przemysłowych
i rolniczych,

−

stosować zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

charakteryzować podstawowe procesy starzenia się i zużycia materiałów oraz elementów
maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, Dokumentacją Techniczno-Ruchową, normami
i katalogami.

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
przyrodniczego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować dojarnie,

−

wyjaśnić budowę i działanie dojarki mechanicznej,

−

obsłużyć dojarkę mechaniczną,

−

scharakteryzować urządzenia do schładzania mleka,

−

scharakteryzować urządzenia do usuwania obornika,

−

wyjaśnić zasadę działania szufli mechanicznej,

−

scharakteryzować zasadę działania przenośników o ruchu ciągłym i posuwisto-zwrotnym
oraz kolejek do obornika,

−

określić zasady przechowywania obornika i gnojowicy,

−

scharakteryzować narzędzia do zabiegów pielęgnacyjnych,

−

scharakteryzować urządzenia do przygotowywania i zadawania pasz,

−

zaprojektować i obliczyć koszty wyposażenia budynku inwentarskiego,

−

wykonać konserwację urządzeń stosowanych w budynkach inwentarskich,

−

zastosować przepisy bhp podczas obsługi urządzeń w budynkach inwentarskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1 Wyposażenie ogólne budynków inwentarskich

4.1.1.Materiał nauczania

Rodzaje budynków stosowanych w produkcji zwierzęcej

Współczesny budynek inwentarski musi spełniać przepisy prawa budowlanego, a także

wymagania  zawarte  w  standartach  technologicznych.  Parametry  techniczne  budynku
wynikają z przyjętego systemu utrzymania zwierząt. Konstrukcja  i rozwiązania  funkcjonalne
budynku  przesądzają  o  rodzaju  zastosowanych  maszyn  i  urządzeń  do  mechanizacji  obsługi
zwierząt.  Przystąpienie  Polski  do  UE  spowodowało  konieczność  dostosowania  naszego
rolnictwa  do  licznych  wymogów  unijnych.  Główne  wymagania,  jakie  standardy
technologiczne stawiają budynkom inwentarskim, to:

−

zgodność z ustawodawstwem polskim i unijnym, a także z przepisami eksportowymi
innych krajów, kupującymi nasze wyroby,

−

odpowiednie, określone normami, warunki zoohigieniczne dla każdej kategorii zwierząt,

−

możliwość zastosowania proekologicznych technologii utrzymania zwierząt,

−

funkcjonalność i niezawodność rozwiązań konstrukcyjnych oraz wyposażenia,

−

oszczędne i efektywne zużycie energii,

−

minimalne nakłady pracy w bieżącej obsłudze zwierząt,

−

krótki czas amortyzacji,

−

wykorzystania niekonwencjonalnych źródeł energii powstającej w procesie produkcji,

−

możliwość przeznaczenia obiektu na inne cele - nie tylko do produkcji rolniczej.
Duże znaczenie w kształtowaniu ustawodawstwa unijnego miało pojęcie dobrostanu,

które określa stan pełnego zdrowia psychicznego i fizycznego, aby zwierzę pozostawało
w harmonii ze swoim otoczeniem.

Budynek inwentarski powinien chronić zwierzęta od niekorzystnych warunków

atmosferycznych i zapewniać optymalne warunki bytowania.

W zależności od rodzaju hodowanych zwierząt budynki inwentarskie można podzielić

na: obory, chlewnie, kurniki, owczarnie i budynki specjalne do hodowli zwierząt futerkowych
(króliki, nutrie, lisy, norki,).

Obory to budynki przeznaczone dla bydła. mogą być otwarte lub zamknięte. Budynki

otwarte są to budynki wolnowybiegowe pozbawione całkowicie lub częściowo ściany
zewnętrznej. Na okres zimy ściana ta jest osłaniana belami sprasowanej słomy lub kurtynami,
których zadaniem jest zmniejszenie prędkości przepływu powietrza.

Wśród budynków dla bydła można wyróżnić:

−

obory uniwersalne dla różnych grup zwierząt (krowy, cielęta, jałówki, opasy),

−

obory dla krów mlecznych,

−

cielętniki dla odchowu cieląt,

−

jałowniki do wychowu jałówek,

−

bukaciarnie dla bydła mięsnego,

−

budynki i pomieszczenia specjalne (dojarnie, paszarnie, izolatki).
Sposób usuwania odchodów warunkuje podział budynków inwentarskich na:

−

ściołowe, z których odchody usuwane są w formie obornika i gnojówki,

−

bezściołowe, z których odchody usuwane są w postaci gnojowicy.
Budynki ściołowe budowane są jako:

−

płytkie, z których obornik usuwany jest codziennie na gnojownię,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

płytkie z posadzkami samoczyszczącymi,

−

głębokie, w których obornik jest przetrzymywany do 6 miesięcy.

Rys. 1. Budynek inwentarski według standartów UE - obora wolnostanowiskowa, ściołowa, płytka [12]

Systemy utrzymania zwierząt

W praktyce rolniczej stosowane są następujące systemy utrzymania zwierząt:

−

stanowiskowy (uwięziowy),

−

wolnostanowiskowy,

−

wolnowybiegowy,

−

w kojcach,

−

w klatkach.

System  uwięziowy  polega  na  utrzymaniu  zwierząt  na  stanowiskach,  z  których  okresowo  są
zwalniane i przepędzane na pastwiska lub wybiegi.
System  wolnostanowiskowy  pozwala  na  swobodne  poruszanie  się  zwierząt  w  obrębie
budynku,  jedynie  dostęp  do  wybiegów  regulowany  jest  przez  obsługę.  W  systemie  tym
wyróżniamy

obory

boksami,

kombiboksami,

głęboką

ściółką i podłogami

samoczyszczącymi.
Boksy powstają z podzielenia obszaru wypoczynkowego przegrodami i służą do wypoczynku
krów. Boksy zapewniają krowom potrzebę indywidualnego dystansu, muszą być dostatecznie
duże, by krowy mogły się w nich bez przeszkód kłaść i wstawać i na tyle wąskie, by nawóz
trafiał poza boks. Optymalna szerokość boksu wynosi 1,2 m.

Obory z głęboką ściółką nie mają wydzielonych legowisk. Jeśli zaścielony jest cały

obszar przebywania zwierząt, to stosowane są przegrody paszowe. Gdy zaścielony jest tylko
obszar  wypoczynkowy,  to  na  korytarzu  paszowym  stosuje  się  podłogę  szczelinową.
W systemie  z  podłogą  samoczyszczącą  część  legowiskowa  zaścielona  jest  słomą  i posiada
spadek  w  kierunku  korytarza  gnojowego.  W  tym  systemie  słoma  może  być  magazynowana
w najwyżej  położonej  części  legowiska,  skąd  pobierana  jest  przez  spacerujące  zwierzęta,
wgniatana i przesuwana w kierunku korytarza gnojowego, skąd w formie obornika, usuwana
jest spychaczem. Obora w tym systemie podzielona jest na trzy strefy:

−

magazyn rozdrobnionej słomy umieszczony w wyższej części budynku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

legowisko ze spadkiem 5 do 8% w kierunku korytarza gnojowego,

−

korytarz gnojowy zwany biegalnią.

Rys. 2.

Obora z posadzkami samoczyszącymi [12]

Obory wolnostanowiskowe różnią się od obór stanowiskowych znacznie większą

koncentracją zwierząt w jednym budynku, inną technologią produkcji i mechanizacji. Zalety
obór wolnostanowiskowych to:

−

większa liczba krów obsługiwanych przez jednego pracownika,

−

lżejsza praca ludzka, szczególnie podczas doju,

−

większa higiena doju krów,

−

możliwość automatycznego karmienia paszami treściwymi.
Obory wolnostanowiskowe mają jednak następujące wady:

−

wymagana jest wysoko wykwalifikowana obsługa,

−

konieczne jest usuwanie zwierzętom rogów dla bezpieczeństwa zwierząt i obsługi,

−

istnieją korzystniejsze warunki do szerzenia się chorób skórnych.
System wolnowybiegowy polega na nieograniczonym dostępie zwierząt do wybiegów

i swobodnym  poruszaniu  się  po  budynku.  System  kojców  powszechnie  stosowany  jest
w chlewniach  i  w  hodowli  bukatów.  Zwierzęta  przebywają  w  wydzielonych  przegrodami
kojcach indywidualnych i grupowych. System klatek stosowany jest w hodowli kur i zwierząt
futerkowych.  W  systemie  klatkowym  występuje  duże  zagęszczenie  zwierząt  na  1m²
powierzchni budynku.

Wyposażenie budynków inwentarskich

Do wyposażenia ogólnego budynku inwentarskiego zalicza się bramki, poręcze,

przegrody  stanowiskowe  i  paszowe,  żłoby,  wiązania  i  wygrodzenia.  Elementy  wyposażenia
ogólnego  dzielą  oborę  na  obszar  wypoczynkowy,  paszowy,  udojowy  i  nawozowy  oraz
wyznaczają korytarze paszowe i gnojowe.
Stanowisko  stanowi  wydzieloną  w  budynku  powierzchnię  przeznaczoną  dla  jednego
zwierzęcia  i  składa się z części  paszowej,  legowiska  i  części gnojowej.  Wymiary  stanowisk
ustalane  są  w  zależności  od  rodzaju,  wieku,  masy  ciała  i  systemu  utrzymania  zwierząt.  Dla

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

krów mlecznych o masie do 500 kg, w uwięziowym systemie utrzymania, długość stanowiska
wynosi 160 cm, a szerokość 110 - 120 cm.
Legowisko  powinno  być  suche,  miękkie,  nie  śliskie,  o  niskim  współczynniku  przewodzenia
cieplnego.  Posadzki  legowisk  wykonuje  się  ze  spadkiem  1-2%  w  kierunku  korytarza
gnojowego,  z  betonu  o  podwyższonej  ciepłochronności  z  warstwą  izolacyjną.  W celu
poprawy  komfortu  zwierząt  na  legowiskach  wykłada  się  maty,  zaściela  słomą  lub  stosuje
specjalny  piasek.  Zanieczyszczeniu  legowiska  zapobiegają  przegrody  stanowiskowe,
wiązania  i  czasami  stosowane  tresery.  Częścią  brudną  stanowiska  jest,  w  systemie
bezściołowym kanał gnojowy, a w systemie ściołowym korytarz gnojowy.

Legowiska w oborach wolnostanowiskowych podzielone są przegrodami na boksy

o wymiarach  220x120  cm.  Wyścielone  są  rozdrobnioną  słomą,  trocinami  lub  matami
stanowiskowymi  i  podniesione  o  15  cm,  w  stosunku  do  biegalni.  Na  wysokości  mostka
zwierzęcia umieszcza się poręcz karkową zapobiegającą wchodzeniu zwierzęcia w głąb boksu
i  zanieczyszczaniu  legowiska.  Innym  rozwiązaniem  w  oborach  wolnostanowiskowych  są
kombiboksy. Są to bezściółkowe stanowiska przylegające do żłobu o wymiarach 180x120 cm
podniesione  o  20  cm  powyżej  korytarza  spacerowego,  oddzielone  od  siebie  długimi
przegrodami.  Mogą  być  otwarte  i  zamknięte,  umożliwiające  czasowe  unieruchomienie
zwierząt na stanowisku.
Przegrody  stanowiskowe  oddzielają  od  siebie  legowiska  poszczególnych  zwierząt.
Wykonane  są  z  ocynkowanych  rur  stalowych,  zabetonowanych w  posadce.  Często  stanowią
konstrukcję  nośną  rurociągów  wodnych,  powietrznych  i  mlecznych oraz  mocowania uwięzi.
W  oborach  stanowiskowych  montowane  są,  co  drugie  stanowisko,  krótkie  przegrody
o długości 100 cm. Zapewniają one bezpieczeństwo obsłudze w czasie doju mechanicznego.
Żłoby umożliwiają zwierzętom swobodny dostęp do paszy, ograniczają jej straty i zapewniają
łatwość  zadawania  paszy.  Dno  żłobu  powinno  znajdować  się  o  5-10cm  powyżej  części
legowiskowej,  a  wysokość  krawędzi  żłobu  od  strony  zwierzęcia  powinna  wynosić  20  cm.
Najczęściej  wykonuje  się  żłoby  z  kamionki  lub  betonu  pokrytego  masą  plastyczną
zapewniającą odpowiednią gładkość.

Rys. 3. Zalecany kształt żłobu [6, s. 130]

Przegrody  paszowe  oddzielają  żłób  od  legowiska.  Nie  stosuje  się  ich  na  stanowiskach
krótkich,  wówczas  ich  rolę  spełniają  wiązania  lub  poręcz  karkowa.  Przegrody  wykonuje  się
jako otwarte, zamknięte lub automatyczne wykonane z ocynkowanych rur stalowych
w kształcie pałąkowym, grzebieniowym i zatrzaskowym.
Uwięzie (wiązania) utrzymują zwierzęta na stanowiskach i powinny:

−

umożliwiać swobodę stania, kładzenia się, wstawania i leżenia,

−

ograniczać ruchy wzdłuż legowiska,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

uniemożliwiać wchodzenie do żłobu,

−

uniemożliwiać stawanie na korytarzu lub kanale gnojowym,

−

zapewniać nieskrępowany dostęp do żłobu i poidła,

−

nie powodować otarcia skóry i okaleczenia,

−

ułatwiać pracę obsłudze.

Rys. 4. Poręcz karkowa i przegroda paszowa [7, s. 107]

Rodzaj stosowanych uwięzi uzależniony jest od liczby krów, systemu ich utrzymania,

sposobu doju i sposobu żywienia i można je podzielić na:

−

łańcuchowe zbudowane z łańcucha rozpiętego pionowo, po którym przesuwa się obejma
szyjna wykonana z łańcucha, skóry lub tworzywa sztucznego. Dolny koniec łańcucha
mocowany jest do regulowanego haka podłogowego, a górny do zamka zamocowanego
na obrotowej rurze, co umożliwia grupowe zwalnianie zwierząt,

−

jarzmowe, zbudowane z dwuramiennego jarzma, którego górne końce mocowane są do
ruchomych suwaków powodujących zbliżanie lub oddalania ramion jarzma a dolne końce
spięte pałąkiem do haka podłogowego. Konstrukcja ta zapewnia grupowe wiązanie
i zwalnianie zwierząt,

−

obrotowe  zwane  przegrodami  obrotowymi,  najczęściej  stosowane  są  w  oborach  krów
mlecznych,  ponieważ  zapewniają  łatwy  dostęp  dojarza  do  wymion  wskutek  skośnego
ustawienia  zwierząt.  Szerokość  stanowiska  wynosi  tu  około110  cm,  co  uniemożliwia
ruchy  krowy  na  boki,  a  jednocześnie  krowy  mają  dużą  swobodę  wskutek  braku  jarzma
szyjnego.

Rys. 5. Korytarze paszowe: a) w oborze, b) w chlewni [12, 11]

Korytarze paszowe służą do dostarczania zwierzętom paszy i mogą być:

−

przejazdowe o szerokości ok. 3 m umożliwiające stosowanie wozów paszowych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dużej szerokości ok. 5 m służące do magazynowania porcji zielonki lub kiszonki oraz
wjazdu objętościowych przyczep zbierających.

Kanał gnojowy przykryty  jest rusztem, przez  szczeliny, którego odchody przedostają się do
wody  i  jako  lżejsze  spływają  do  zbiornika.  Ruszty  wykonuje  się  z  cynkowanych  ogniowo
profili stalowych, betonu lub tworzyw sztucznych, o łagodnych krawędziach, by nie kaleczyły
zwierząt  a  jednocześnie  ich  powierzchnia  nie  może  być  śliska.  Rozstawione  są
w odległościach 25-35 mm.

Rys. 6. Korytarze gnojowe z urządzeniami do usuwania odchodów: a) w budynku ściołowym, b) w budynku

bezściołowym [12]

Korytarze gnojowe obniżone są o 15-25 cm od poziomu legowiska, co zmniejsza
zanieczyszczenie legowiska odchodami i ułatwia mechaniczne ich usuwanie.

Cielętniki, jałowniki i bukaciarnie podzielone są najczęściej na szereg kojców,

przegrodzonych  rurami  lub  kształtownikami  stalowymi  do  wysokości  130  cm.  Wyjątek
stanowią  indywidualne  kojce  dla  odchowu  cieląt  do  drugiego  miesiąca  życia.  W  większych
fermach są to kojce bezściołowe ze szczelinową podłogą z elementów betonowych
o  szerokości  10  cm.  Odchody,  przydeptywane  przez  3  cm  szczeliny,  usuwane  są  budynku
systemem hydraulicznym. Na 1 sztukę powinno przypadać około 1,5 m² powierzchni podłogi
i 65 cm długości żłobu. Obsada kojca zależy od rodzaju i masy zwierząt.

Systemy utrzymania zwierząt w kojcach stosowane są w hodowli trzody chlewnej.

Zalecane są następujące układy kojców dla świń:

−

z centralnym korytarzem paszowym,

−

z centralnym korytarzem gnojowym,

−

zapewniające utrzymanie świń na głębokiej ściółce.
W kojcach może być stosowany system:

−

ściółkowy z usuwaniem obornika za pomocą przenośników zgarniakowych lub
z posadzkami samoczyszczącymi o spadku 8-10%,

−

bezściółkowy z usuwaniem gnojowicy w sposób ciągły lub okresowy.
W legowiskach świń na głębokiej ściółce wydzielone są rusztowe korytarze paszowe.

Można wyróżnić kojce dla loch luźnych, prośnych i loch z prosiętami, warchlaków
i tuczników.

Kojec porodowy podzielony jest przegrodami na trzy części lub wstawiana jest do niego

klatka porodowa. Część środkowa przeznaczona jest dla maciory, a dwie boczne dla prosiąt.
Przegrody zapewniają prosiętom swobodny dostęp do maciory i zapobiegają przygniataniu
prosiąt. Z przodu kojca jest koryto i poidło smoczkowe dla maciory. W części dla prosiąt są
karmniki na pasze treściwe, poidełka i lampy grzewcze.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Kojce dla macior z prosiętami [13]

Kojce dla warchlaków i tuczników mają ażurową podłogę, pod która znajdują się płyty

do gromadzenia i usuwania odchodów. Wymiary kojców, szerokość korytarzy gnojowych
i długości koryt dobierane są w zależności od masy zwierząt z wykresów lub tablic.

Dużo zalet posiada system posadzek samoczyszczących w chlewniach ściółkowych.

Podłoga kojca, w tym systemie zbudowana jest z 8-10% spadkiem w kierunku korytarza
gnojowego. Aktywność ruchowa zwierząt powoduje przemieszczanie ściółki do korytarza
gnojowego, skąd okresowo jest usuwana.

W chowie kur stosowane są następujące systemy:

−

chów wolno wybiegowy (naturalny), stosowany w chowie na własny użytek,

−

chów intensywny na ograniczonej przestrzeni, stosowany w kurnikach zarodowych,

−

chów intensywny bez wybiegów, stosowany w chowie niosek i brojlerów.
Pomieszczenia dla kur można podzielić na:

−

kurniki towarowe, selekcyjne, reprodukcyjne i kontrolne,

−

brojlernie,

−

wychowalnie zarodowe.
Kurniki towarowe służą do prowadzenia chowu niosek do produkcji jaj konsumpcyjnych.

W masowej produkcji jaj stosowane są dwa sposoby utrzymania niosek: podłogowy
i bateryjny.

W chowie podłogowym kury przebywają na ściółce lub ruszcie. Przy większej obsadzie,

ponad  2000  niosek,  zaleca  się  system  ściółkowo-rusztowy,  w  którym  zmechanizowane  jest
zadawanie  paszy,  pojenie,  zbiór  jaj  i  usuwanie  pomiotu.  W systemie  podłogowo-rusztowym
na  1/3  powierzchni  podłogi  ustawia  się  skrzynie  nawozowe,  przykryte  drewnianymi  lub
metalowymi rusztami,  na których znajdują się poidła  i karmniki. Pod ścianami  lub w środku
po  obu  stronach  korytarza  dla  obsługi  ustawia  się  gniazda  do  znoszenia  jaj.  Jedno  gniazdo,
w kształcie sześcianu o boku 40 cm, przeznaczone jest dla 5-6 kur.

Bateryjny chów niosek polega na trzymaniu ich w klatkach zestawionych w baterie

płaskie, kaskadowe i wielopiętrowe. Podłogę klatki wykonuje się z 14% spadkiem w kierunku
rynienki  lub  taśmy  zbierającej  jaja.  Brojlernie  przeznaczone  są  do  produkcji  mięsa
drobiowego.  Są  to  pomieszczenia  zamknięte  bez  dostępu  światła  dziennego.  Stosowane  są
dwa  systemy  utrzymania  brojlerów:  podłogowy  i  bateryjny.  Ten  drugi  sposób,  bardzo
krytykowany przez ekologów, nie  jest stosowany w naszym kraju.  W  systemie podłogowym
trzyma  się  kurczęta  na  głębokiej  ściółce.  Zagęszczenie  zależy  od  wydajności  urządzeń
wentylacyjnych oraz pory roku i wynosi 13-20 sztuk na 1m².

Do wylęgu piskląt służy aparat wylęgowy zbudowany z komory lęgowej i klujnikowej.

Musi panować w nim odpowiedni mikroklimat sterowany komputerowo przez układ

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ogrzewania, chłodzenia, nawilżania i system nawiewno-wywiewny. W czasie inkubacji jaja
są dwukrotnie prześwietlane w celu eliminacji jaj nie zapłodnionych i obumarłych.

Budynki dla owiec można podzielić na: owczarnie dla młodzieży i matek z jagnięciami.

W naszym klimacie utrzymuje się owce w systemie przemiennym pastwiskowo-alkierzowym,
przy czym owce powinny jak najdłużej w ciągu roku przebywać na pastwisku. Owczarnie nie
mogą  być  zawilgocone,  gdyż  wełna  ma  wtedy  tendencje  do  spilśniania  się,  stale
przewietrzane,  nadmierna  koncentracja  amoniaku  powoduje  żółknięcie  wełny  oraz
przegrzewane,  gdyż  wówczas  często  chorują.  Optymalne  parametry  mikroklimatu  to:
wilgotność względna powietrza do 80%, minimalna temperatura 5°C, a w czasie strzyży 8°C.
Powietrze  w  pomieszczeniach  powinno  być  możliwie  czyste  i  składem  zbliżone  do
atmosferycznego.  Nadmierne  stężenie  dwutlenku  węgla  (CO

ponad 0,3%), amoniaku (NH

ponad 0,0020%) i siarkowodoru (H

S ponad 0,0005%) są dla zwierząt bardzo szkodliwe.

Oprócz  światła  dziennego,  docierającego  do  owczarni  poprzez  okna,  których  całkowita
powierzchnia powinna stanowić od 1/15 do 1/20 powierzchni podłogi owczarni,  instalowane
jest  oświetlenie  sztuczne.  Natężenie  dźwięków  w  pomieszczeniach  w  czasie  odpoczynku
zwierząt nie powinno przekraczać 70 dB. Owce trzymane są na ściółce głębokiej, płytkiej lub
podłodze  szczelinowej.  Owce  strzyże  się  na  zwykłych  stołach,  stołach-wózkach  lub  na
podłodze.

Hodowlę zwierząt futerkowych prowadzi się systemem klatek ustawionych

w pomieszczeniach lub miejscach osłoniętych od słońca i wiatru, suchych, widnych, bez
przeciągów. Ze względu na ziemno-wodny tryb życia w pomieszczeniach dla nutrii powinien
być basen z bieżącą wodą.

Wentylacja i klimatyzacja budynków inwentarskich

Zwierzęta przebywające w pomieszczeniach wydzielają ciepło i parę wodną, która

powstaje  wskutek  oddychania,  parowania  nawozu  i  wody  z  poideł.  Ulega  ona skraplaniu  na
ścianach i stropie budynku powodując jego zawilgocenie, rozwój pleśni i spadek temperatury.
Ponadto  w  pomieszczeniach  powstają  szkodliwe  gazy:  dwutlenek  węgla,  amoniak,
siarkowodór,  metan,  azotyny,  które  w  nadmiernych  ilościach  wpływają  negatywnie  na
zdrowie,  żywotność  zwierząt  i  przyrosty  wagowe  czy  wydajność.  W  celu  zapewnienia
właściwego  rozwoju  zwierząt  w  pomieszczeniach  hodowlanych  musi  panować  odpowiedni
mikroklimat  określany  przez  parametry  mikroklimatu,  których  wartość  dla  krów  mlecznych
przedstawia się następująco:

−

temperatura 8-16º C,

−

wilgotność względna powietrza 60-80%,

−

prędkość powietrza zimą 0,3 m/s, latem 0,5 m/s,

−

skład chemiczny powietrza, dwutlenek węgla do 0,3%, amoniak do 0,002%, siarkowodór
do 0,0005%,

−

wymiana powietrza: zimą 90 m³/szt./h, latem 350-400 m³/szt./h,

−

natężenie oświetlenia dziennego 1:18, sztucznego 20-30 lx, w dojarniach 100 lx,

−

poziom hałasu możliwie najniższy,

−

zapylenie do 120 µg/m³.
Wymagane parametry mikroklimatu dla różnych grup zwierząt zawarte są

w odpowiednich normach. Zachowanie optymalnego mikroklimatu przyczynia się do
zmniejszenia zużycia paszy, osiągnięcia większych przyrostów wagi i wyższej mleczności.
Największy wpływ na mikroklimat pomieszczeń mają następujące czynniki:

−

klimat zewnętrzny poprzez temperaturę, wilgotność, wiatry,

−

obsada zwierząt, warunkująca ilość zanieczyszczeń powietrza w pomieszczeniu,

−

własności termiczne budynku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wentylacja zapewniająca wymianę powietrza.
Prawidłowy mikroklimat w pomieszczeniach inwentarskich zapewnia wentylacja

naturalna lub mechaniczna albo coraz częściej stosowana klimatyzacja.

Wentylację naturalną stanowi:

−

infiltracja (przesączanie) przez nieszczelności okien i drzwi,

−

przewietrzanie (wietrzenie) polegające na okresowym otwieraniu okien i drzwi,

−

aeracja (przewietrzanie w sposób ciągły) przez otwory o regulowanej przepustowości.

Rys. 8. Wentylacja naturalna przez świetlik kalenicowy [12]

Wentylacja naturalna wykorzystuje zjawisko grawitacji. Ciepłe powietrze posiada

mniejszą  gęstość,  zatem  unosi  się  do  góry,  gromadząc  się  pod  stropem  zaś  chłodne  opada
w dół.  Dlatego  wlot  kanałów  wywiewnych  umieszcza  się  w  stropie  lub  kalenicy  budynku,
natomiast  otwory  nawiewne  świeżego  powietrza  w  ścianach  bocznych,  zazwyczaj  pod
oknami. Suma przekrojów otworów nawiewnych wynosi ok.. 60% sumy przekrojów kanałów
wywiewnych.  Kanały  wywiewne  o  przekroju  okrągłym  lub  kwadratowym  muszą  być
izolowane  cieplnie.  Chroni  to  powietrze  wylotowe  przed  wychłodzeniem,  zapobiega
zmniejszaniu ciągu i skraplaniu się pary wodnej na ściankach kanału. Efektywność wietrzenia
budynku  zwiększa  się  przez  zamontowanie  na  wylocie  kanału  wywiewnego  wywietrznika
zwanego deflektorem.

Od systemów wentylacyjnych wymaga się, aby zapewniły dopływ świeżego powietrza

do pomieszczenia w ilości 65-220 m³/h na DJP (DJP- Duża Jednostka Przeliczeniowa-zwierzę
o wadze 500kg). Warunek taki spełnić może wentylacja mechaniczna. Zapewnia ona
regulację i kontrolę wymiany powietrza w budynku niezależnie od warunków panujących na
zewnątrz. Wentylacja mechaniczna może być wykonana jako:

−

podciśnieniowa,

−

nadciśnieniowa,

−

równociśnieniowa,

−

turbowentylacja,

−

przewodowa.
W systemie wentylacji podciśnieniowej wentylatory znajdują się w pionowych kominach

zamocowanych w dachu. Praca ich wytwarza w budynku podciśnienie, wskutek czego przez
otwory wlotowe wykonane w ścianach napływa świeże powietrze. Prawidłowy ruch

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powietrza uzyskuje się przez właściwe rozmieszczenie wentylatorów wylotowych i otworów
wlotowych. System ten jest powszechnie stosowany.

Wentylacja nadciśnieniowa wytwarza w budynku nadciśnienie, co zmniejsza lub

całkowicie eliminuje przeciągi przy otwartych oknach i drzwiach. Wentylatory,
umiejscowione w dachu, czasami mogą stwarzać problemy w czasie upalnej pogody, tłocząc
do budynku rozgrzane powietrze. Zużyte powietrze jest usuwane przez otwory wylotowe.

Wentylacja równociśnieniowa zapewnia minimalny poziom nad- i podciśnienia

w budynku. Wentylatory zamocowane są zarówno w otworach wlotowych, jak i wylotowych.
System  ten  charakteryzuje  wyższe  zużycie  energii  elektrycznej.  Turbowentylacja  jest
systemem  gdzie  wszystkie  wentylatory  instalowane  są  w  dachu  i  mogą  wdmuchiwać świeże
powietrze  i  wyciągać  zużyte.  Wentylacja  przewodowa  polega  na  umieszczeniu  wentylatora
ssącego  lub  ciśnieniowego  w  ścianie  i  połączeniu  z  jednym  lub  kilkoma  przewodami
biegnącymi  wzdłuż  budynku.  W  ofercie  handlowej  można  spotkać  kompletne  kominy
wentylacyjne  o  średnicach  35  do  50  cm  wykonane  z  polietylenu  (PE)  oraz  laminatu
poliestrowo-szklanego  odpornego  na  działanie  amoniaku.  Zestaw  kominowy  składa  się
z cylindrycznego wylotu zakończonego klapą motylkową samozamykającą się i deflektora.

Komfort pomieszczeń podnoszą sufity dyfuzyjne zbudowane z odpornej na działanie

promieni UV folii dyfuzyjnej. Zapobiegają one występowaniu przeciągów i opadaniu
wilgotnego powietrza na zwierzęta. W nowoczesnych chlewniach stosowane są
wysokociśnieniowe systemy zamgławiania w celu:

−

obniżenia temperatury o 5-7°C w czasie upalnego lata,

−

kontroli wilgotności względnej powietrza,

−

kontroli zapylenia,

−

stosowania terapii inhalacyjnych,

−

dezynfekcji pomieszczeń.
System współpracuje z domowym komputerem osobistym, sterownikiem mikroklimatu,

termostatem  lub  higrometrem.  Może  być  uruchamiany przez  timer  w  regularnych  odstępach
czasu.
Klimatyzacja  działa  w  sposób  ciągły  i  polega  na  bieżącej  kontroli  i  regulacji  temperatury,
wilgotności,  szybkości  przepływu  powietrza,  jego  sterylizację,  ogrzewanie  lub  ochładzanie,
osuszanie  lub  nawilżanie,  oczyszczanie  mechaniczne  i chemiczne  niezależnie  od  czynników
zewnętrznych.
Oświetlenie  może  być  naturalne  lub  sztuczne.  Duże  znaczenie  przy  oświetleniu  naturalnym
ma czystość szyb, gdyż pochłaniają około 20% promieni słonecznych i zatrzymują promienie
ultrafioletowe  bardzo  korzystnie  wpływające  na  zdrowie  zwierząt.  Miernikiem  tego
oświetlenia  jest  stosunek  powierzchni  okien  do  powierzchni  podłogi.  Powinien  on  zawierać
się  w  granicach  od  1:15  do  1:25.  Stały  fotoklimat  pomieszczenia  oraz  jego  regulację  może
zapewnić  oświetlenia  sztuczne.  Stosuje  się  do  tego  celu  lampy  jarzeniowe,  sodowe,
halogenowe lub ultrafioletowe z właściwościami bakteriobójczymi.
Ogrzewanie pomieszczeń realizowane jest poprzez:

−

nagrzewnice powietrzne elektryczne lub na olej opałowy,

−

promienniki podczerwieni zasilane elektrycznie lub gazem propan-butan,

−

elektryczne ogrzewanie podłogowe legowisk,

−

maty elektryczne zatapiane w betonie ze sterownikiem czujnikiem temperatury,

−

podgrzewane elektrycznie maty stanowiskowe.

Urządzenia do zaopatrywania gospodarstw w wodę

Woda jest potrzebna do picia, utrzymania higieny osobistej, pojenia zwierząt,

przygotowania pasz mokrych, mycia zwierząt i sprzętu oraz do celów przeciwpożarowych.
Stały dostęp do wody powoduje zwiększenie mleczności krów o 10-19%, przyrost masy ciała

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bydła  o  8%,  a  tuczników  nawet  o  16%.  Woda  przeznaczona  do  picia  i  pojenia  zwierząt
powinna  być  czysta,  przeźroczysta,  bezbarwna,  bez  nadmiaru  składników  szkodliwych  dla
zdrowia,  bez  zapachu,  bakterii  i  wirusów  chorobotwórczych.  Skład  fizyczny,  chemiczny
i biologiczny  wody  określają  odpowiednie  normy.  Większość  ferm  czerpie  wodę
z osiedlowych instalacji wodociągowych. Gospodarstwa zmuszone do korzystania z własnego
źródła wody stosują studnie głębinowe i urządzenia hydroforowe.

Urządzenie hydroforowe składa się z wielostopniowej pompy głębinowej napędzanej

silnikiem  elektrycznym,  wodno-powietrznego  zbiornika  ciśnieniowego,  rurociągu,  sprężarki
powietrznej,  osprzętu  i  aparatury  kontrolno-pomiarowej.  Pompa  tłoczy  wodę  do  zbiornika
ciśnieniowego  i  spręża  w  nim  powietrze.  Pod wpływem  sprężonego  powietrza  woda  zostaje
przetłoczona  do  rurociągu.  Wskutek  poboru  wody  przez  zwierzęta  ciśnienie  wody  spada
i przy  określonej  wartości  ciśnienia  włącznik  ciśnieniowy  uruchamia  silnik  elektryczny
pompy,  która  podaje  wodę  do  chwili  osiągnięcia  górnej  wartości  ciśnienia  ustawionej  na
wyłączniku.  Zawór  zwrotny  wmontowany  w  rurę  dopływową,  zabezpiecza  instalację  przed
ubytkiem wody, gdy pompa  nie pracuje. Zazwyczaj włącznik  ciśnieniowy uruchamia pompę
przy ciśnieniu 200kPa, a wyłącza przy ciśnieniu 500kPa.

Obsługa hydroforu polega na sprawdzaniu poziomu wody w zbiorniku, szczelności

połączeń, bieżącym uzupełnieniu powietrza w zbiorniku i okresowym czyszczeniu zbiornika.

Rys. 9. Urządzenie hydroforowe: 1 studnia, 2 pompa, 3 zawór zwrotny, 4 zawór odcinający, 5 zbiornik, 6 zawór

spustowy, 7 rurociąg tłoczny, 8 zawór bezpieczeństwa, 9 manometr, 10 rurka wodowskazowa, 11 silnik
elektryczny napędzający pompę, 12 stycznik, 13 wyłącznik ciśnieniowy, 14 silnik elektryczny
napędzający sprężarkę, 15 sprężarka, 16 odolejacz [4, s. 404]

Zwierzęta czerpią wodę z poideł zamontowanych na stanowiskach lub w kojcach. Poidło

miskowe  dla  bydła  składa  się  z  miski  wykonanej  z  nierdzewnej  stali,  żeliwa  lub  tworzywa
sztucznego,  pokrywy,  złączki,  zaworu  oraz  przycisku  z  rolką.  Zwierzę,  po  podniesieniu
pokrywy, naciska nosem przycisk, który przez rolkę i sworzeń otwiera zawór i woda napływa
do  poidła  do  chwili  zwolnienia  przycisku.  Przy  żywieniu  trzody  chlewnej  paszami  suchymi
konieczne  jest  dostarczenie  wody  w  ilości  2-3  l  na  1  kg  suchej  paszy.  Poidła  smoczkowe
stosowane  są  do  pojenia  trzody  chlewnej.  Wykonuje  się  je  ze  stali  kwasoodpornej  i  są
instalowane  pod  kątem  15°  do  poziomu  na  wysokości  od  30  do  85  cm  od  posadzki  nad
kanałem gnojowym, aby wykluczyć możliwość zalewania legowisk.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Przykłady poideł: a),b),c) miskowe dla bydła, d) poidło dla prosiąt, e) poidło dla owiec [1, s. 13]

Kury wypijają 2-3 razy więcej wody niż spożywają paszy. Stosowane są dla nich poidła

dzwonowe  i  kropelkowe.  Poidło  dzwonowe  z  tworzywa  sztucznego  zawieszone  jest  na
dźwigni  dwuramiennej  uruchamiającej  zawór  dwutłoczkowy.  Dźwignia  połączona  jest  ze
sprężyną  o  regulowanym  napięciu,  co  równoważy  masę  poidła  i  wody.  W  miarę  wypijania
wody  przez  ptaki  następuje  podnoszenie  dzwonu  do  góry  i  napełnianie  poidła  do  poziomu
ustalonego napięciem sprężyny.

Rys. 11. Poidła dla drobiu: dzwonowe i kropelkowe [3]

Poidła kropelkowe charakteryzują się prostą budową, zapewniają czystość wody, nie

wymagają  żadnej  obsługi  i  są  dość  pewne  w  działaniu.  Poidło  kropelkowe  składa  się
z korpusu, grzybkowego zaworu sterującego i zaworu kulkowego. Gdy ptak dotknie dziobem
sworznia  zaworu  sterującego,  wyciekają  krople  wody.  Warunkiem  prawidłowej  pracy  tych
poideł  jest  małe  ciśnienie,  około  1  kPa,  w  rurociągu  zasilającym,  które  uzyskuje  się  przez
zastosowanie zbiornika wyrównawczego z zaworem redukcyjnym. Zbiornik ten wykorzystuje
się do przygotowania wody pitnej o odpowiedniej temperaturze i kwasowości oraz podawania
leków  i  preparatów  witaminowych.  Poidła  dla owiec  zbudowane są  podobnie  jak  poidła  dla
bydła, różni je tylko kształt miski.

Materiały i urządzenia i do poprawy dobrostanu zwierząt

Zwierzętom należy zapewnić swobodę ruchu, możliwość odpoczynku, kontakt wzrokowy

z  innymi  zwierzętami,  odpowiednie  żywienie  i  właściwy  mikroklimat.  Do  poprawy
dobrostanu  zwierząt  stosuje  się  produkty  higieniczne,  dezynfekcyjne,  antypoślizgowe
powierzchnie  podłóg,  łatwozmywalne  pokrycia  ścian,  muchołapki,  materace,  sprzęt  do
higieny  racic,  wysokociśnieniowe  myjki,  szczotki,  maszynki  do  strzyżenia  itp.  Krowa
mleczna prowadzi  aktywny tryb życia.  Wstaje z  legowiska około 20 razy dziennie  by zjeść,
napić się, załatwić potrzeby fizjologiczne oraz udać się do doju. Po każdym wstaniu kładzie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

się,  by  odpoczywać  i  przeżuwać,  co  jest  jej  naturalnym  zachowaniem.  Kładąc  się  opada  na
podłoże  z  wysokości  25  –  30  cm  i  obciąża  stawy  nadgarstkowe  ciężarem  2/3  masy  ciała.
Krowa  spędza  60%  czasu  leżąc,  jeśli  tylko  pozwalają  na to  warunki  w  oborze.  Jeżeli  kładąc
się  odczuwa  ból  z  powodu  uderzenia  nadgarstkami o  podłoże  wówczas  pozostaje w pozycji
stojącej.  Jednak  zbyt  długie  stanie  jest  niekorzystne  i  zmienia  naturalne  zachowanie  krowy.
Spada spożycie paszy i wody, zmniejsza się zaopatrzenie organizmu w składniki pokarmowe.
Najkorzystniejsza  jest  sytuacja,  w  której krowy  stoją, kładą  się  i  leżą  tak  długo  jak chcą,  co
jest korzystne dla  ich zdrowia  i dobrego samopoczucia.  W rezultacie zmniejsza się  ich stres,
poprawia krążenie krwi, trawienie i wydajność mleka. Ma to również działanie profilaktyczne
na stan racic oraz szybsze ich zdrowienie w przypadku uszkodzeń.

Szczotki dla krów poprawiają komfort zwierząt i w naturalny sposób regulują

przemieszczanie  się  krów  w  oborze.  Krowy  chętnie  korzystają  ze  szczotek,  dzięki  czemu  są
czystsze  i  spokojniejsze.  Szczotki  poprawiają  cyrkulację  krwi  i  ogólny  dobrostan
zwierząt. Krowy przestają się ocierać o wystające elementy wyposażenia, co chroni  je przed
uszkodzeniem  skóry,  a  hodowcę  przed  zbędnymi  kosztami.  Lepsze  samopoczucie  krów
ujawnia się też większym spożyciem paszy i wzrostem wydajności.

Pokrycia ścian i posadzek zapewniają bezpieczeństwo ludziom i zwierzętom tworząc

trwałe, antypoślizgowe powierzchnie. Chronią ściany i podłogi budynków przed agresywnym
działaniem kwasów i detergentów. Zastosowanie pokryć poprawia warunki higieniczne
w oborze. Pokrycia posadzkowe są łatwe do utrzymania w czystości. Można je myć
wysokociśnieniową myjnią wodną.

Rys. 12. Poprawa dobrostanu: a) piasek i maty legowiskowe, b) szczotka [12]

Piasek na legowiska pochłania wilgoć, dzięki czemu stanowiska zwierząt są suche

i higieniczne.  Redukuje  to  poziom  bakterii  w  oborze,  co  sprzyja  zdrowiu  wymion  i  racic.
Zobojętnia zapach amoniaku i innych substancji wonnych, co tworzy zdrowe środowisko dla
wyższej  wydajności  i  obniża  koszty  wentylacji.  Absorbuje  wilgoć  w  ilości  do  140%   masy
ściółki  tworząc suche środowisko. Niższe są koszty stosowania ściółki i utrzymania zwierząt,
a mniejsza ilość much obniża  poziom stresu zwierząt. Ma odczyn (pH) korzystny dla skóry,
nie podrażnia jej, jest przyjazny dla środowiska oraz łatwy do  zastosowania i usunięcia. Nie
jest toksyczny ani żrący i nie powoduje korozji.

Muchy są powodem rozdrażnienia i stresu zwierząt i stanowią poważne zagrożenie dla

ich wydajności. Liczne badania wykazały, że mleczność krów niepokojonych przez muchy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

znacznie spada. Muchy mogą również powodować obniżenie jakości mleka. Różne rodzaje
bakterii i wirusów przenoszonych przez owady mogą przedostać się do mleka przez aparat
udojowy i gumy strzykowe.

Elektryczne muchołapki wykorzystują promienie UV do wabienia much, które następnie

zabijane  są  prądem  elektrycznym  o  wysokim  napięciu,  dopuszczalnym  do  użycia
w budynkach  inwentarskich.  Muchołapka  klejowa  wykorzystuje  silną  substancję  klejącą  do
łapania much. Taśmy i arkusze wabią muchy za pomocą barw i kształtów. Muchołapka jest
skuteczna  nawet  o  zmroku.  Płyny  do  mycia  i  dezynfekcji  urządzeń  udojowych  usuwają
zanieczyszczenia,  które  mogą  wystąpić  w  postaci  tłuszczów,  białek,  bakterii,  minerałów
i kamienia mlecznego. Niszczyciel larw jest to płyn zawierający bakterie, które niszczą larwy
i  zabezpieczają  skórę  zwierząt  przed  ich  zagnieżdżeniem.  Preparat  miesza  się  z  wodą
i spryskuje  się  nim  zagrożone  miejsca.  Dwa  zabiegi  zabezpieczają  zwierzę  na  4  do
6 miesięcy.

Urządzenia do pielęgnacji racic zapobiegają kulawiźnie krów, powodowanej przez źle

zbilansowane  żywienie,  nieprawidłową  higienę,  nieregularne  obcinanie  racic,  złe  wymiary
stanowisk oraz niestosowanie kąpieli racic. Kulawizna wpływa ujemnie na wydajność  mleka
przez  zmniejszenie  ilości  pobieranej  przez  krowę  paszy.  Zwierzę  dotknięte  kulawizną  jest
bardziej podatne na mastitis, co obniża jakość mleka.

Urządzenia do dekoronizacji służą do niszczenia zawiązków rogów. Posiadają element

grzejny analogiczny jak w lutownicy. Przystawiony na kilka sekund do zawiązków rogów na
głowie cielęcia powoduje trwałe ich zniszczenie. Po zabiegu należy zdezynfekować powstałą
ranę, która goi się po kilku dniach.

Maszynki do strzyżenia krów ułatwiają utrzymanie krów w czystości. Maszynka do

strzyżenia  owiec  składa  się  z  mechanizmu  tnącego,  dociskającego  nóż  do  grzebienia,
mechanizmu  korbowego  i  napędzającego.  Elementem  roboczym  jest  nóż,  przesuwający  się
bardzo  szybko  ruchem  posuwisto  zwrotnym  po  grzebieniu.  Regulacja  maszynki  polega  na
odpowiednim  docisku  noża  do  grzebienia  i  ustawieniu  skoku  noża  w  mechanizmie
korbowym.  Do  ostrzenia  stępionych  nożyków  i  grzebieni  używa  się  ostrzałek  jedno-  lub
dwutarczowych.

Ogrodzenia elektryczne służą do wyznaczania kwater na pastwiskach, ścieżek, okólników

oraz  ochrony  upraw  leśnych  i  polowych  przed  zniszczeniem.  W  skład  budowy  ogrodzenia
wchodzi:  elektryzator,  przewód  elektryczny  ze  zwijaczem,  słupki,  izolatory  i  uchwyty
izolacyjne  do  wykonania  przejść  w  ogrodzeniu.  Elektryzator  wytwarza  krótkie,  trwające  do
0,1 s, impulsy elektryczne o napięciu kilku tysięcy woltów. Jest zasilany z sieci elektrycznej
lub z baterii. Przewody ogrodzeniowe stanowią linki skręcane z tworzyw poliamidowych lub
sznury  wykonane  z  włókna  szklanego  z  cienkimi  drutami  miedzianymi.  Przewody
zawieszone  są  na  izolatorach  przymocowanych  do  słupków.  Dotknięcie  zwierzęcia  do  linki
powoduje przepływ prądu, uczucie bólu i odruchowe cofnięcie od ogrodzenia.

Tresery elektryczne służą do utrzymania w czystości stanowisk krów. Składają się

z prętów  elektryzujących  zamocowanych  nad  grzbietami  krów,  izolatorów,  przewodów
i elektryzatora.  W  czasie  defekacji  krowa  wygina  grzbiet,  którym  dotyka  elementu  tresera,
zostaje porażona impulsem elektrycznym, cofa się i oddaje odchody do kanału gnojowego. Po
zakończeniu  cyklu  hodowlanego  należy  przeprowadzić  mycie  i  dezynfekcję  pomieszczeń
inwentarskich.  Stosowane  są  do  tego  celu  wysokociśnieniowe  myjnie  na  gorącą  wodę
i aparaty dezynfekcyjne.

Wymagania bhp stawiane budynkom inwentarskim

Budynki powinno się lokalizować, ze względów sanitarnych, w odpowiedniej odległości

od osiedli mieszkaniowych i obiektów użyteczności publicznej, od dróg publicznych i torów
kolejowych, itp. Budynki należy umieszczać na glebach lekkich i przepuszczalnych, dłuższą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

osią  w  kierunku  wiejących  wiatrów.  Miejsce  pod  budowę  powinno  być  osłonięte  przed
wiatrami  i  silnym  nasłonecznieniem,  np.  wysokimi  drzewami  i  pasami  zieleni,
zatrzymującymi  również  kurz.  Wjazd  na  fermę  musi  być  wyposażony  w  śluzę  sanitarną  dla
ludzi i wjeżdżających pojazdów. Konieczne jest takie zaplanowanie fermy, by „drogi czyste”
nie krzyżowały się z „brudnymi” (transport pasz, nawozu, sztuk padłych itp.).

Przy usytuowaniu budynku na działce budowlanej powinny być zachowane minimalne

odległości  od  granic  działki  i  od  zabudowy  na  sąsiednich  działkach  budowlanych.
W zabudowie  zagrodowej  nie  ogranicza  się  odległości  między  budynkami  z  zastrzeżeniem
zachowania  dostępu  do  naturalnego  oświetlenia  i  zachowania  stref  pożarowych.  Dla
inwestycji  o  obsadzie  większej  niż  240  DJP  wymagane  jest  sporządzenie  raportu
oddziaływania  na  środowisko.  Na  budowę  wymagane  jest  uzyskanie  decyzji  pozwolenia  na
budowę.

Właściwe rozplanowanie wnętrza budynku inwentarskiego i pomieszczeń pomocniczych

decyduje o sposobie mechanizacji i organizacji pracy przy obsłudze zwierząt. Technologiczne
ciągi  transportowe  w  budynku  muszą zapewniać  łatwy  i  bezkolizyjny transport pasz,  mleka,
ściółki  i  odchodów.  Obiekty  inwentarskie  przeznaczone  do  chowu  ściołowego  lub
bezściołowego  powinny  być  wyposażone  w  odpowiednio  zaprojektowaną  i  wykonaną
gnojownię.  Do  budynku  powinna  być  doprowadzona  instalacja  wody  pitnej  zabezpieczona
przed przepływami zwrotnymi. Ścieki sanitarne, jeżeli są w budynku, powinny być odbierane
oddzielnie  od  systemu  kanalizacji  technologicznej.  Przy  umieszczaniu  rurociągów
i zbiorników należy uwzględnić poziom wody gruntowej.

Wszelkie urządzenia i wyposażenie metalowe budynku inwentarskiego powinno być

uziemione  i  połączone  ze  sobą.  Instalacje  powinny  posiadać  wyłączniki  separacyjne.
W oborze  powinien  być  zainstalowany  awaryjny  system  zasilania  elektrycznego.  Instalacja
elektryczna  powinna  być  wyposażona  w  wyłącznik  różnicowo-prądowy.  We  wszystkich
budynkach  musi  być  zainstalowane  uzupełniające  połączenie  ekwipotencjalne  eliminujące
różnice  potencjałów  między  różnymi  elementami  budynku,  mogące  spowodować  stres
i nienormalne zachowanie się zwierząt.

Materiały stosowane do budowy pomieszczeń inwentarskich, kojców i wyposażenia,

z którym zwierzę musi się zetknąć, nie mogą być szkodliwe dla zwierząt i muszą nadawać się
do dokładnego czyszczenia i dezynfekcji. Wyposażenie musi umożliwiać zwierzętom zajęcie
naturalnej  pozycji  podczas  picia,  pobierania  paszy,  ruchu  i  wypoczynku.  Musi  być  tak
zaprojektowane,  by  nie  powodowało  zagrożenia  dla  zdrowia  zwierząt.  Całość  wyposażenia
powinna  mieć  gładką  powierzchnię  i  zaokrąglone  krawędzie,  dzięki  czemu  na
powierzchniach będzie osiadać mniej kurzu i będą łatwiejsze w utrzymaniu czystości. Zdrowe
zwierzę winno wykazywać ogólne ożywienie, swobodne poruszanie się, chęć odżywiania się
i przeżuwania, nie powinno utykać, posiadać widocznych ran czy okaleczeń.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz budynki inwentarskie i stawiane im wymagania?
2.  Co wchodzi w skład wyposażenia ogólnego budynków inwentarskich?
3.  Jakie są systemy utrzymania zwierząt w oborach?
4.  Jakie są rodzaje i wymagania stawiane uwięziom dla bydła?
5.  Jakie znasz systemy utrzymania trzody chlewnej?
6.  Co zapewnia prawidłowy mikroklimat w budynku?
7.  Jaka jest zasada działania i na czym polega konserwacja hydroforu i poideł?
8.  Jakie korzyści przynosi poprawa dobrostanu zwierząt?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaprojektuj wyposażenie ogólne chlewni dla tuczników.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wyjaśnić pojęcie wyposażenia ogólnego budynku inwentarskiego,
4)  zapoznać się z typowymi projektami chlewni,
5)  określić systemy utrzymania świń,
6)  wykonać projekt.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi urządzeń,

−

standardy unijne dla gospodarstw,

−

typowe projekty budynków inwentarskich.

Ćwiczenie 2

Oceń stan techniczny i dokonaj konserwacji urządzenia hydroforowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z instrukcją obsługi hydroforu i przepisami bhp,
3)  sprawdzić stan techniczny hydroforu,
4)  dokonać obsługi i konserwacji hydroforu,
5)  zanotować wartości nastawionych ciśnień roboczych urządzenia hydroforowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi i konserwacji hydroforu,

−

typowe projekty instalacji wodociągowych,

−

wyposażenie warsztatowe.

Ćwiczenie 3

Dobierz materiały i urządzenia do poprawy dobrostanu zwierząt.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z materiałami i urządzeniami do poprawy dobrostanu zwierząt,
4)  zaplanować poprawę dobrostanu w swoim gospodarstwie,
5)  ocenić korzyści z poprawy dobrostanu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

standardy unijne dla gospodarstw,

−

kodeks dobrej praktyki rolniczej,

−

katalogi materiałów i urządzeń do poprawy dobrostanu,

−

przykłady materiałów poprawiających dobrostan zwierząt.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określać rodzaje budynków inwentarskich i stawiane im wymagania?



2) dobierać elementy wyposażenia ogólnego budynków?



3) scharakteryzować systemy utrzymania zwierząt w oborach?



4) określać rodzaje i wymagania stawiane uwięziom dla bydła?



5) scharakteryzować systemy utrzymania trzody chlewnej?



6) określać parametry mikroklimatu w pomieszczeniach?



7) bezpiecznie obsługiwać hydrofor i dobierać odpowiednie poidła?



8) korzystać z materiałów i urządzeń poprawiających dobrostan

zwierząt?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszyny do przygotowania i zadawania pasz

4.2.1. Materiał nauczania

Rodzaje pasz i sposoby ich przygotowania do skarmiania

Zwierzęta powinny być karmione paszą zbilansowaną pod względem odżywczym

i energetycznym,  dostosowaną  do  wieku  i  masy  ciała,  która  zapewni  ich  potrzeby  bytowe,
produkcyjne,  kondycję  i  dobre  samopoczucie.  Pasza  musi  zwierać  właściwie  dobrane
składniki  mineralne  i  witaminy,  których  niedobór  może  powodować  obniżenie  produkcji
i pogorszenie  zdrowia  zwierząt.  Jakość  zadawanej  zwierzętom  paszy  uzależniona  jest  od
sposobu zbioru, magazynowania i przygotowania.

Stosowane w żywieniu zwierząt pasze można podzielić na:

−

objętościowe suche – siano, słoma, plewy,

−

objętościowe soczyste – zielonki, kiszonki, okopowe,

−

treściwe – nasiona zbóż, makuchy, otręby,

−

pasze pełnoporcjowe, stosowane w automatach paszowych,

−

dodatki paszowe – probiotyki, biopreparaty.
Przygotowanie pasz ma na celu zwiększenie strawności i przyswajalności, podniesienie

wartości odżywczej, usunięcie szkodliwych substancji z paszy, poprawienie jej smaku,
ułatwienie mieszania, zadawania oraz pobierania jej przez zwierzęta. Można wyróżnić
następujące sposoby przygotowania paszy do skarmiania:

−

mechaniczne – oczyszczanie, mycie, rozdrabnianie, mieszanie,

−

cieplne – gotowanie, parowanie, suszenie, brykietowanie, granulowanie,

−

chemiczne – ługowanie, amoniakowanie, wapnowanie,

−

biologiczne – zakiszanie, drożdżowanie,

−

biotechniczne – technologie produkcji pasz z żywymi mikroorganizmami.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz

W zależności od rodzaju paszy stosujemy odpowiednio maszyny i urządzenia do

przygotowania pasz objętościowych suchych i soczystych oraz pasz treściwych.

Siano i słoma to podstawowe pasze objętościowe suche, które przed skarmianiem należy

rozdrobnić. Do tego celu używane są następujące maszyny:

−

sieczkarnie bębnowe i toporowe,

−

rozwijacze, przecinacze, rozdrabniacze i szarpacze sprasowanych bel.

Sieczkarnia bębnowa posiada elementy robocze zbliżone swoją budową do stosowanych
w sieczkarniach polowych i składa się z zespołu podającego, wciągająco-zgniatającego,
rozdrabniającego i napędowego.

Zespół podający sieczkarni stanowi przenośnik łańcuchowo-listwowy umieszczony na

dnie  drewnianej  lub  metalowej  skrzyni.  Zespół  wciągająco-zgniatający  stanowią  dwa  walce
o rowkowanej  powierzchni,  umieszczone  jeden  nad  drugim.  Walec  dolny  osadzony  jest
nieruchomo,  natomiast  walec  górny  mocowany  jest  przesuwnie  w  płaszczyźnie  pionowej
i dociskany sprężyną, co zapewnia odpowiednie sprasowanie materiału. Prędkość obwodowa
walców  jest  nieznacznie  większa  od  prędkości  przenośnika  podającego,  co  zapobiega
spiętrzaniu  się  materiału  przed  walcami.  Sprasowany  materiał  przesuwany  jest  do  zespołu
rozdrabniającego składającego się z bębna i stalnicy. Na wale bębna osadzone są dwie tarcze,
do  których  przymocowane  są  noże  wygięte  wzdłuż  linii  śrubowej.  Takie  ustawienie  noży
zapewnia równomierną pracę sieczkarni. Długość sieczki regulujemy przez zmianę prędkości
podawania materiału lub zmianę liczby noży na bębnie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sieczkarnia  toporowa  różni  się  konstrukcją  zespołu  rozdrabniającego.  Koło  toporowe
z osadzonymi  na  wspornikach  łukowatymi  nożami  osadzone  jest  na  wale,  którego  oś  jest
prostopadła do osi  walców zgniatających. Sieczkarnie toporowe, budowane czasem w  wersji
umożliwiającej  pneumatyczny  transport  sieczki  do  silosu,  nazywane  są  sieczkarniami
z wydmuchem. Ze względu na ostre, obrotowe krawędzie przy pracy na sieczkarniach należy
zachować szczególną  uwagę.  Występujące zagrożenia, to możliwość  zmiażdżenia  ręki  przez
walce przy podawaniu materiału i skaleczenia przy odbieraniu sieczki.
Rozwijacz  bel  składa  się  z  ramy  i  dwuramiennego  chwytaka.  Ramiona  posiadają  obrotowe
ostrza. Rozsuwanie i składanie ramion wymuszają dwa siłowniki hydrauliczne dwustronnego
działania,  zasilane  z  układu  hydrauliki  zewnętrznej  ciągnika.  Ostrza  chronią  bele  przed
obrotem  w  czasie  ich  podnoszenia.  Po  przywiezieniu  beli  do  obory  jest  ona  opuszczana  na
korytarzu paszowym i w czasie jazdy powoli rozwijana.
Przecinacz  bel  służy  do  porcjowania  dużych  prostopadłościennych  bel  i  przecinania  bel
okrągłych.  Składa  się  z  podnośnika  widłowego  zamocowanego suwliwie  na ramie  i  zespołu
tnącego  napędzanego  silnikiem  hydraulicznym.  Podnośnik  podnosi  belę  i  transportuje  do
obory, a zespół tnący poruszając się z góry w dół, rozcina belę na mniejsze elementy.
Rozdrabniacz bel przystosowany jest do rozdrabniania i zadawania zwierzętom sprasowanej
bel  siana  i  sianokiszonki.  Można  go  również  wykorzystywać  do  ścielenia  słomy.  Jest
przyczepiany  do  ciągnika  i  składa  się  z  przenośnika  podłogowego,  komory  z  nożowym
bębnem rozdrabniającym  i wyrzutnika rozdrobnionego materiału. Sprasowana bela ładowana
jest  do  komory,  opuszczaną  przez  siłownik  hydrauliczny, tylną  ścianą  załadowczą. Również
hydraulicznie  reguluje  się  położenie  kanału  wyrzutnika  oraz  zmienia  kierunek  przesuwu
przenośnika  podłogowego.  Bezstopniowa  regulacja  szybkości  jego  przesuwu  umożliwia
zmianę tempa rozdrabniania i zadawania paszy.

Rys. 13. Rozdrabniacz bel słomy i siana [13]

Samozaładowczy  szarpacz  bel  posiada  widły  sterowane  siłownikiem  hydraulicznym.  Po
podjechaniu  tyłem  do  beli  następuje  jej  podebranie  na  widły  i  podanie  do  wnętrza  komory
szarpacza.  Bela  rozdrabniana  jest  przez  walce  z  palcami  szarpiącymi  i  nożami  tnącymi.
Rozdrobniony  materiał  podawany  jest  przenośnikiem  ślimakowym  na  zewnątrz  szarpacza
i wykorzystywany do ścielenia.

W kraju produkowany jest zestaw maszyn do przygotowania prasowanej słomy w belach

do ścielenia. W skład zestawu wchodzi: samozaładowczy wózek, nośnik bel, rozwijacz
i rozdrabniacz bel.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenie do ługowania słomy składa się z:

−

szarpacza bel, który rozluźnia bele i tnie na sieczkę,

−

komory z mieszadłem do spryskiwania sieczki roztworem NaOH,

−

przenośnika pneumatycznego,

−

układu dozowania ługu z dyszami spryskującymi,

−

zespołu napędowego.
Oprócz ługowania stosuje się również amoniakowanie, wapnowanie, kiszenie, mielenie

i miażdżenie  słomy,  co  powoduje  lepszą  jej  przyswajalność  i  większe  efekty  w  żywieniu.
Pasza  objętościowe  soczyste  w  postaci  zielonki  i  kiszonki  wymagają  jedynie  rozdrobnienia
i wymieszania  z  innymi  komponentami.  Czynności  te,  przed  skarmianiem,  wykonują
maszyny do zadawania pasz.

Maszyny do przygotowania pasz okopowych

Z roślin okopowych wykorzystywanych na cele paszowe dla trzody chlewnej największe

znaczenie mają ziemniaki. Wymagają one przed skarmianiem oczyszczenia, uparowania,
gniecenia i wymieszania z innymi składnikami. Do tego celu stosuje się:

−

płuczki bębnowe, ślimakowe i łopatkowe,

−

siekacze, otrząsaczo-siekacze,

−

parniki elektryczne i węglowe,

−

kolumny parnikowe przewoźne i stacyjne o działaniu ciągłym lub okresowym,

−

gniotowniki.
Maszyny te mogą stanowić samodzielne urządzenia lub wchodzić w skład agregatów do

przeróbki pasz.
Płuczka  bębnowa  składa  się  z  dwóch  komór:  suchej  i  mokrej.  Ziemniaki  z  kosza
zasypowego  spadają  do  pierwszego  bębna,  w  którym  na  skutek  ruchu  obrotowego  są
oczyszczane  z  zanieczyszczeń  i  przesuwane  do  wylotu,  skąd  łopatkami  wygarniającymi
podawane  są  do  bębna  zanurzonego  w  wodzie.  Po  opłukaniu  wygarniane  są  na  zewnątrz.
Bębny napędzane są silnikiem elektrycznym poprzez przekładnie pasowe.
Otrząsaczo - siekacz służy do czyszczenia i rozdrabniania korzeni buraków, marchwi brukwi
i  innych  okopowych.  Funkcję  otrząsacza  spełnia  podajnik  ślimakowy  nachylony  pod  kątem
45º  do poziomu  z  ażurowym  dnem.  W  dolnej części podajnika znajduje  się kosz  zasypowy,
a w  górnej  siekacz  bębnowy,  który  składa  się  z  obudowy  i  zespołu  rozdrabniającego.
Elementami  roboczymi  siekaczy  są  noże  o  ostrzach  gładkich  lub  grzebieniowych.
Przeciwostrzem w czasie cięcia jest nieruchoma stalnica, na której opierają się korzenie. Noże
wykonuje się ze stali narzędziowej i obrabia cieplnie.
Siekacz  bębnowy  składa  się  z  podstawy,  kosza  zasypowego  ze  stalnicą,  bębna  nożowego
i układu  napędowego.  Bęben  nożowy  ma kształt ściętego  stożka. W  podłużnych  szczelinach
bębna mocowane jest osiem noży, które po jednej stronie mają ostrza gładkie, a po przeciwnej
grzebieniowe.  Stopień  rozdrobnienia  krajanki  reguluje  się  przez  zmianę  odstępu  między
ostrzem  noża  a  stalnicą,  co  umożliwiają  wykonane  w  nożach  podłużne  otwory  pod  śruby
mocujące.
Parnik  elektryczny  składa  się  z  cylindrycznego  zbiornika  o  podwójnych  ścianach
z materiałem  izolacyjnym,  elementu  grzejnego,  osadnika  szlamu,  szczelnej  pokrywy,
wyłącznika czasowego i stojaka. Parnik napełnia się opłukanymi ziemniakami i wlewa około
10  litrów  wody  na  każde  100  kg  wsadu.  Parowanie  przeprowadza  się  w  godzinach
obowiązywania  taryfy  nocnej  wykorzystując  nastawy  wyłącznika  czasowego.  W  małych
gospodarstwach  spotykane  są  parniki  na  paliwo  stałe,  wówczas  pod  cylindrycznym
zbiornikiem, o pojedynczej ścianie, umieszczone jest palenisko z popielnikiem.
Kolumna  parnikowa  o  działaniu  ciągłym  zbudowana  jest  z  kotła  wytwarzającego  parę,
płuczki,  pionowego  przenośnika  ślimakowego,  parnika,  przenośnika  parowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ziemniaków,  gniotownika,  podwozia  z  kołami  i  osprzętu.  Przy  uruchamianiu  kolumny
parnikowej  należy  najpierw  przygotować  do  pracy  wytwornicę  pary,  następnie  napełnić
ziemniakami  parnik  i  po  osiągnięciu  przez  parę  wymaganego  ciśnienia  roboczego otworzyć
dopływ  pary  do  parnika.  Po  uparowaniu  ziemniaków  uruchamia  się  pochyły  przenośnik
wygarniający  i  od  tej  chwili  następuje  ciągła  praca  kolumny  parnikowej.  Wymagany  czas
parowania reguluje się prędkością kątową ślimaka wygarniającego. W czasie pracy kolumny
parnikowej  należy  cały  czas  kontrolować  ciśnienie  pary,  poziom  wody  na  wodowskazie
i napełnienie wodą bezpiecznika wodnego.
Kolumna  parnikowa  stacyjna  o  działaniu  okresowym  zbudowana  jest  z  wytwornicy  pary,
zestawu pojedynczych parników i wózka transportowego. Wytwornica pary składa się z kotła
opłomkowego  z  podgrzewaczem  wody  i  paleniskiem.  Osprzęt  kotła  stanowią: wodowskazy,
wzierniki,  zawory,  pompy  oraz  bezpiecznik  chroniący  kocioł  przed  nadmiernym  wzrostem
ciśnienia pary. Każdy z parników, umieszczony na stojaku, posiada przewód doprowadzający
parę z kotła oraz otwór do spuszczania pary i skroplin.
Gniotownik  stosowany  do  rozdrabniania uparowanych ziemniaków zbudowany  jest  z kosza
zasypowego,  przenośnika  ślimakowego  zakończonego  stożkowym  rusztem  prętowym,
zespołu  napędowego  i  ramy  podpartej  na  kołach.  Ziemniaki  rozgniatane  są  podczas
przeciskania przez prętowy ruszt, którym zakończony jest przenośnik ślimakowy.

Maszyny do przygotowania pasz treściwych

Proces rozdrabniania ziarna następuje w wyniku rozcinania, rozłupywania i rozbijania

przez uderzenie oraz zgniatania pomiędzy obracającymi się walcami. Śruta zbożowa stanowi
jeden z komponentów paszy treściwej dostosowanej do potrzeb żywieniowych zwierząt. Do
przygotowania jednorodnej paszy treściwej należy ją wymieszać z innymi składnikami.

Do przygotowania pasz treściwych służą:

−

rozdrabniacze bijakowe i uniwersalne,

−

śrutowniki walcowe i tarczowe,

−

zgniatacze ziarna,

−

mieszarki pasz i dozowniki,

−

urządzenia do przygotowania pasz pełnoporcjowych.
Rozdrabniacze charakteryzują się dużą energochłonnością, niską jakością rozdrabniania

i znacznym udziałem cząstek pylistych, bardzo niekorzystnych przy żywieniu paszą suchą.

Rys. 14. Rozdrabniacz bijakowy i uniwersalny [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozdrabniacz bijakowy składa się z następujących zespołów:

−

podstawy z koszem zasypowym,

−

wirnika z przegubowo umocowanymi bijakami,

−

obudowy z wymiennymi sitami,

−

silnika elektrycznego z przekładnią pasową.
Ziarno zasypywane do kosza przedostaje się przez regulowany otwór do komory

bijakowej.  Wskutek  obrotów  bijaki  wirnika  rozbijają  ziarno  i  powstałą  w  ten  sposób  śrutę
wyrzucają  poprzez  sita  do  workownika.  Średnica  otworów  w  sitach  decyduje  o  stopniu
rozdrobnienia  ziarna.  Prostokątne  płytki  bijaków  rozmieszczone  są  w  linii  śrubowej
i przymocowane  przegubowo  do  tarcz  osadzonych  na  wale  wirnika.  Umożliwia  to
wykorzystanie  wszystkich  czterech  krawędzi  roboczych  bijaków.  Warunkiem  rozdrobnienia
przez uderzenie jest odpowiednia prędkość obwodowa bijaków wynosząca 40 – 80 m/s.
Rozdrabniacz  uniwersalny  służy  do  rozdrabniania  ziarna,  wykonywania  przecieru
z zielonek  i  siekania  okopowych.  Przygotowanie  rozdrabniacza  do  pracy  polega  na
odpowiednim  dobraniu  talerzy  i  sit  do  rodzaju  rozdrabnianego  materiału.  Materiał  z  kosza
zasypowego  spada  na  obracający  się  talerz.  Pod  działaniem  ostrzy  talerza  i  krawędzi
obudowy  komory  rozdrabniania  następuje  rozcinanie  i  wyrzucanie  cząstek  przez  kanały
wylotowe.  W  rozdrabniaczu  tym  reguluje  się  napięcie  pasków  klinowych,  kąt  natarcia  noży
talerza do buraków i wielkość szczeliny zasypowej. Grubość uzyskiwanej śruty z ziarna zbóż,
zależy od średnicy otworków w sitach. Silnik elektryczny rozdrabniacza zamocowany jest na
przewoźnej przystawce i można go wykorzystać do napędu innych maszyn.
Śrutownik  tarczowy  posiada  dwie  tarcze,  przy  czym  jedna  obraca  się,  a  druga  jest
nieruchoma.  Tarcze  zwane  kamieniami  wykonuje  się  z  żeliwa  lub  drobno  zmielonych
twardych  minerałów  (krzemień,  kwarc,  korund)  spojonych  klejem.  Tarcze,  umieszczone
w obudowie,  mają  na  swych  powierzchniach  roboczych  rowki  o  przekroju  trójkątnym
i zmiennej głębokości. Ruchoma tarcza dociskana jest do nieruchomej przez sprężynę i śrubę
nastawczą. Obraca się razem z wałem, łożyskowanym wahliwie, otrzymując napęd od silnika
elektrycznego. Zboże z kosza zasypowego, przez regulowaną szczelinę, podawane  jest przez
ślimak  między  tarcze  śrutujące.  Grubość  śruty  zależy  od  odległości  między  tarczami,  którą
ustala  się  przesuwając  tarczę  ruchomą  śrubą  nastawczą.  Wielkość  cząstek  śruty  dla  bydła
powinna wynosić 3 mm, a dla trzody chlewnej 1 mm.
Śrutownik walcowy składa się z obudowy, kosza zasypowego i pary walców o rowkowanej
powierzchni,  które  obracają  się  z  różną  prędkością  w  przeciwnych  kierunkach.  Walec
szybkobieżny  napędzany  jest  bezpośrednio  od  silnika  elektrycznego,  a  wolnobieżny  za
pośrednictwem przekładni zębatej zwalniającej około trzykrotnie obroty. Walec wolnobieżny
jest  osadzony  przesuwnie,  co  umożliwia  regulację  odległości  między  walcami  i  uzyskanie
śruty  o  różnej  grubości.  Docisk  walców  ustalają  sprężyny  zabezpieczając  je  przed
uszkodzeniem,  w  przypadku  dostania  się  twardego  przedmiotu.  W  celu  zwiększenia  stopnia
rozdrobnienia śruty na części obwodu walca szybkobieżnego stosuje się ruchomą tarkę.

Rys. 15. Typoszereg zgniataczy do ziarna [13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zgniatacze do ziarna eliminują wady rozdrabniaczy i śrutowników, gdyż uzyskujemy z nich
śrutę  w  postaci  płatków  ze  znikomą  ilością  cząstek  pylistych.  Dzięki  systemowi  trzech
walców,  obracających  się  z  tą  samą  prędkością,  ziarno  przechodzi  przez  dwie  szczeliny
robocze. Szerokość pierwszej szczeliny jest stała, a drugiej regulowana. Stopniowe zgniatanie
ziarna zapewnia wysoką jakość i umożliwia w jednej operacji zgniatać duże i małe ziarna np.
kukurydzę,  bobik,  groch  wspólnie  z  owsem  czy  jęczmieniem.  Jednostkowe  zużycie  energii
w procesie  gniecenia  jest  około  3  razy  mniejsze  w  stosunku  do  zużycia  energii
w rozdrabniaczach  bijakowych,  a  otrzymana  pasza  nie  zawiera  cząstek  pylistych,  jest  lepiej
przyswajalna  przez  zwierzęta  i  łatwiejsza  do  transportu  przez  linie  paszowe  do
autokarmników.

Mieszarki stacjonarne, które mogą pracować w gospodarstwach indywidualnych lub

mieszalniach przemysłowych. W skład budowy mieszarki wchodzą:

−

zbiornik w kształcie ściętego stożka lub prostopadłościanu wykonany z blachy,

−

układ mieszający w postaci przenośnika śrubowego,

−

kosz zasypowy z regulowaną zasuwą,

−

układ napędowy składający się z silnika elektrycznego i przekładni,

−

konstrukcja nośna wykonana z kształtowników stalowych,

−

instalacja elektryczna.

Rys. 16. Mieszarki stacjonarne: pionowa i pozioma [3]

Dozowniki służą do automatycznego odmierzania jednakowych porcji paszy i podawania  jej
do skarmiania  lub  dalszej  przeróbki.  Mogą  być objętościowe  i  wagowe,  pracujące  w sposób
ciągły  lub  przerywany.  Zasobnik  składa  się  z  zasobnika,  komory  dozowania  i zastawek
regulacyjnych.  Do  dozowników  objętościowych  o  ruchu  ciągłym  należą  miedzy  innymi
dozowniki taśmowe, wałkowe i ślimakowe.

Urządzenia do produkcji pasz pełnoporcjowych

Pasze takie składają się z ługowanej słomy (50-100%), melasy (10-30%), mocznika

(około 3%), oraz ziarna zbóż (10-20%). W skład zestawu do produkcji pasz pełnoporcjowych
wchodzi:

−

urządzenie do ługowania słomy,

−

zbiorniki melasy mocznika i ziarna wraz z dozownikami,

−

rozdrabniacz ziarna,

−

komora mieszania,

−

granulator lub brykieciarka.
Sprasowana bela słomy podawana jest przenośnikiem łańcuchowym do szarpacza,

a następnie do rozdrabniacza bijakowego. Rozdrobniona i spryskana roztworem NaOH słoma,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przenośnikiem  pneumatycznym  dostarczana  jest  do  ślimakowej  mieszarki,  do  której
dostarczane  są  także  inne  komponenty.  Mocznik  z  zasobnika  przez  dozownik  i  rurociąg
transportujący  melasę.  Ziarno  ze  zbiornika  przez  dozownik  i  rozdrabniacz.  Po  dokładnym
wymieszaniu pasza jest granulowana lub brykietowana.

Maszyny i urządzenia do zadawania pasz dla bydła

Maszyny i urządzenia do zadawania pasz można dzielić na mobilne i stacjonarne.

Urządzenia  mobilne  mogą  być  stosowane  także  poza  budynkami  inwentarskimi,  nie
wymagają skomplikowanej obsługi i są łatwe do zastąpienia w razie awarii. Potrzebują jednak
szerokich  korytarzy  paszowych,  powodują  hałas  i  zanieczyszczają  powietrze  w  budynku
spalinami.  Urządzenia  stacjonarne  są  bardziej  złożone,  a  w  przypadku  awarii  trudno  je
zastąpić. Mobilne urządzenia do zadawania pasz można podzielić na:

−

urządzenia do wybierania kiszonek z silosów płaskich,

−

akumulatorowe wózki paszowe,

−

uniwersalne przyczepy do zbioru i zadawania zielonek,

−

przyczepy paszowe do rozdrabniania i zadawania pasz,

−

wozy paszowe.
Do wybierania kiszonek z silosów płaskich stosuje się:

−

ładowarki czołowe i chwytakowe,

−

wybieraki frezujące lub wycinające bloki kiszonki.

Ładowacze bardzo rozluźniają pryzmę i pozostawiają poszarpaną powierzchnię kiszonki, co
powoduje  jej  straty.  Resztki  kiszonki  pozostawione  na  bokach  i  dnie  silosu  trzeba  usuwać
ręcznie.
Wybieraki  frezujące  mogą  być  zawieszane  na  ciągniku,  samojezdne  lub  nabudowane  na
ciągniku  lub  przyczepę  do  zadawania  pasz.  Obrotowe  frezy  wybieraka  odcinają  warstwę
kiszonki, która następnie przenoszona jest przenośnikiem na środki transportu.
Wybieraki  wycinające  bloki  kiszonki  zawieszane  są  na  trójpunktowym  układzie
zawieszenia,  nabudowane  w  przedniej  części  ciągnika  lub  zamontowane  na  ramionach
ładowarki  chwytakowej.  Składają  się  z  ramy,  podnośnika  widłowego,  urządzenia
wycinającego i przytrzymywacza wyciętego bloku. Ruch w górę podnośnika wymuszony jest
siłownikiem  hydraulicznym,  ruch  w  dół  odbywa  się  pod  własnym  ciężarem.  Do  podnośnika
mocowana  jest  prowadnica  z  napędzanym  nożem.  Nóż  wykonuje  jednocześnie  ruch
posuwisto-zwrotny  w  płaszczyźnie  pionowej  i  postępowy  w  płaszczyźnie  poziomej  wzdłuż
prowadnicy.  Odcięty  blok  kiszonki  przytrzymuje  w czasie transportu  do obory  hydrauliczny
przytrzymywacz.  Wycinacz  bloków  pozostawia  gładką  powierzchnię  pryzmy,  co  utrudnia
wnikanie powietrza do kiszonki.

Akumulatorowy wózek paszowy posiada skrzynię ładunkowa z przenośnikiem

podłogowym,  trzy  bębny  dozujące,  dwa  przenośniki  wygarniające  oraz  układ  napędowy
i sterujący.  Załadowana  do  skrzyni  ładunkowej  kiszonka  podawana  jest  przenośnikiem
podłogowym do bębnów dozujących. Bębny wyposażone w noże rozdrabniają kiszonkę, która
równomiernym  strumieniem  przez  komorę  zrzutową  i przenośniki  taśmowe  dostarczana  jest
do  żłobów.  Regulację  dawki  paszy  przeprowadza  się  przez  zmianę  prędkości  jazdy  lub
szybkości wygarniania.

Do zbioru zielonek przeznaczonych do bezpośredniego skarmiania służy uniwersalna

przyczepa zbierająca wyposażona w kosiarkę nożycową lub rotacyjną zwana również
ścinaczem zielonek. W skład budowy ścinacza wchodzą następujące podzespoły:

−

kosiarka,

−

zespół podbierający i rozdrabniający,

−

skrzynia ładunkowa z przenośnikiem podłogowym,

−

zespół dozujący.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zielonka ścinana jest kosiarką i ładowana do skrzyni ładunkowej podbieraczem

palcowym.  Przyczepa  może  być  wyposażona  w  sieczkarnię  bębnową  lub  zespół  docinający
podbieracza.  Po  przyjeździe  do  obory  uruchamiany  jest  przenośnik  podłogowy
przemieszczający  paszę  w  kierunku  walców  dozujących,  które  poprzez  przenośniki  podają
paszę do żłobów.
Przyczepy  paszowe  otrzymują  napęd  zespołów  roboczych  od  wału  odbioru  mocy  ciągnika.
Składają  są  z  ramy  z  podwoziem  i  kołami  jezdnymi,  skrzyni  ładunkowej,  przenośnika
podłogowego,

bębnów

rozdrabniająco-dozujących,

układu

napędowego

i zespołów

regulacyjnych.  Kiszonka  załadowana  do  skrzyni  ładunkowej  przemieszczana  jest  przez
podwójny  przenośnik  podłogowy  do  bębnów  dozujących.  Noże  bębnów,  rozmieszczone
wzdłuż  linii  śrubowej  rozdrabniają  i  dozują  kiszonkę  na  przenośnik  taśmowy,  którym
dostarczana  jest  do  żłobów.  Wielkość  dawki  reguluje  się  przez  zmianę  położenia  zapadki
w mechanizmie  zapadkowym  napędzającym  przenośnik  podłogowy  lub  zmianę  prędkości
jazdy.
Wozy  paszowe  dokładnie  odważają  porcje  komponentów  paszy,  rozdrabniają  je,  mieszają,
dozują  i  transportują  do  żłobów.  Są  trzy  podstawowe  typy  wozów  paszowych,  różniące  się
systemem mieszania i budową zespołów rozdrabniająco-mieszających, które składają się z:

−

z pionowo ustawionych ślimaków nożowych,

−

z poziomo ustawionych ślimaków z nożami tnącymi,

−

z wału łopatkowego ustawionego wzdłuż osi wozu.

Rys. 17.

Ślimaki nożowe wozów paszowych: pionowy i poziome [10]

Stosunkowo proste konstrukcyjnie i tańsze wozy z pionowym ślimakiem są najczęściej

stosowane. W skład ich budowy wchodzą następujące zespoły:

−

komora mieszania ze ślimakiem wyposażonym w noże tnące i przeciwostrza,

−

elektroniczne urządzenie ważące z wyświetlaczem cyfrowym,

−

dozownik lub przenośnik podający wymieszaną paszę do żłobów,

−

podwozie z kołami jezdnymi i zaczepem,

−

zespół przekładni napędowych.
Komora mieszania posiada dno wykonane z blachy o grubości około 20 mm i ściany

boczne  o  grubości  6-8  mm  w  kształcie  stożka.  Wewnątrz  obraca  się  stożkowaty  ślimak
z nożami tnącymi.  W ścianach  bocznych komory  mieszania umieszczone są najczęściej dwa
przeciwostrza  (stalnice),  regulowane  ręcznie  lub  hydraulicznie,  ułatwiające  rozdrabnianie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

całych bel siana, słomy czy kiszonki. Są one chowane po rozdrobnieniu bel. W większych
wozach stosowane są dwa lub trzy ślimaki ustawione jeden za drugim.

Rys. 18. Wóz paszowy z pionowym ślimakiem i wycinak kiszonki stosowany do załadunku wozu [13, s. 10]

Pasza po wymieszaniu zadawana jest na jedną lub obie strony przez boczne otwory

dozujące  z  zasuwą  otwieraną  ręcznie  lub  siłownikiem  hydraulicznym.  Niektóre  wozy
wyposażone  są  w  przenośnik  taśmowo-listwowy  do  zadawania  paszy.  Wozy  pionowe
zapewniają  dokładne  wymieszanie  składników  paszy  o  różnej  konsystencji,  nie  niszcząc
struktury  paszy,  nawet  przy  dłuższym  mieszaniu.  Swoim  działaniem  przypominają  system
swobodnego mieszania.

Wozy paszowe z poziomymi ślimakami określane są mianem wozów z wymuszonym

obiegiem paszy, gdyż pasza  jest  mieszana przez cały czas. Wozy te posiadają od jednego do
czterech wałów ślimakowych, z nożami tnącymi, ustawionych poziomo wzdłuż osi maszyny.
Przeciwostrza umieszczone są w ścianach bocznych lub pomiędzy ślimakami na regulowanej
listwie  nożowej.  Intensywność  mieszania  i  cięcia  zależy  nie  tylko  od  liczby  ślimaków,  lecz
także  ich  budowy,  prędkości  i  kierunku  obrotów.  Wylot  zamykany  jest  zasuwą  sterowaną
siłownikiem hydraulicznym, która dozuje paszę podawaną do żłobów.

Wozy paszowe z łopatkowym systemem mieszania są najrzadziej stosowane. W wozach

tych zespołem roboczym jest pojedynczy poziomy wał z łopatami przegarniającymi, które
współpracują z nożami tnącymi na ścianach zbiornika.

Do napełniania wozów paszowych stosowane są ładowacze czołowe, chwytaki bel

i wycinaki  kiszonki.  Wozy  samozaładowcze  posiadają  napędzany  hydraulicznie  frez
załadunkowy lub wycinak kiszonki. Służy on do wycinania i załadunku kiszonki, wysłodków,
słomy,  siana  i  pasz  treściwych.  Zespoły  tnąco-rozdrabniające  wozów  paszowych  napędzane
są  od  wału  odbioru  mocy  ciągnika,  a  frez  załadunkowy  i  przenośniki  paszy  do  żłobów,  od
hydrauliki  zewnętrznej  ciągnika.  Sterowanie  maszyną  odbywa  się  dźwigniami  z  miejsca
kierowcy  lub  elektrohydraulicznie  z  kabiny  ciągnika.  Większość  wozów  paszowych  to
maszyny zaczepiane  o pojemnościach od 5 do 40  m³, chociaż  są również wozy  samojezdne
z napędem hydrostatycznym.

Standardowym wyposażeniem wozów są elektroniczne wagi na bieżąco odważające

ładowane komponenty paszy. Elektroniczny układ sterujący wozu umożliwia
zaprogramowanie kilkudziesięciu różnych receptur paszy, składającej się z wielu składników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zaprogramowane dane o paszach stanowią ważny element systemu zarządzania stadem
i można je transferować do komputera stacjonarnego.

Rys. 19. Wozy paszowe samozaładowcze [10]

Wozy paszowe umożliwiają całoroczne karmienie krów i opasów w systemie żywienia

TMR.  Jest  to  skrót  od  angielskiego  terminu:  total  mixed  ration,  oznaczającego  całkowicie
wymieszaną  dawkę,  czyli  pełnoporcjową  mieszankę  pasz  objętościowych  i  treściwych
o dowolnej  liczbie  różnych  komponentów.  Dla  przeżuwaczy  ten  sposób  żywienia  jest
najbardziej pożądany ze względu na fizjologię trawienia.

System TMR znacznie zmniejsza nakład pracy i obniża koszty produkcji mleka. Korzyści

stosowania systemu TMR są następujące:

−

równomierny przebieg trawienia – mikroorganizmy otrzymują optymalną pożywkę, co
zmniejsza zaburzenia w przemianie materii,

−

mniejsze wahania pH w żwaczu (6,2-6,4), co zapobiega kwasicy,

−

możliwość dokładniejszego normowania pasz w odniesieniu do 1 kg suchej masy,

−

pobieranie pasz do woli, w tym pasz treściwych przez całą dobę,

−

wyższe pobranie suchej masy o około 1-1,5 kg na krowę,

−

brak selektywności przy wyjadaniu paszy – mniej niewyjadów,

−

większe możliwości stosowania pasz odpadowych z przemysłu,

−

możliwość stosowania większej ilości pasz treściwych (do 60 % s.m. dawki),

−

mniejszy nakład pracy,

−

wyższa wydajność o 1-2 kg mleka dziennie.
Dzięki całodobowemu dostępowi do paszy nie następuje walka o miejsce przy pobieraniu

paszy, dzięki czemu przez cały czas w oborze zachowany jest spokój. Dlatego można
dwukrotnie zwiększyć liczbę krów przypadającą na tą samą długość żłobu.

Wozy paszowe mogą być również stosowane w systemie PMR – partial mixed ration,

oznaczającego  dawkę  częściowo  wymieszaną.  Jest  to  modyfikacja  systemu  TMR,  w  której
wóz paszowy służy do przygotowania dawki paszy  na poziomie średniej produkcji stada, po
czym  uzupełnia  się  je  paszami  treściwymi  w  stacjach  paszowych  według  indywidualnego
cyklu hodowlanego i osiąganych wydajności.
Stacjonarne  urządzenia  do  zadawania  pasz  umożliwiają  kompleksową  mechanizację
zadawania pasz. Zalety ich stosowania są następujące:

−

obniżenie kosztów budownictwa nawet o 20%,

−

możliwość zadawania różnorodnych pasz,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

korzystny wpływ na mikroklimat pomieszczeń,

−

możliwość zastosowania komputerowego systemu dozowania pasz,

−

cicha praca.
Wadą linii stacjonarnych jest skomplikowana budowa urządzeń, bardzo wysoki ich koszt

i konieczność odpowiedniego przystosowania budynków. Stosowane są następujące
stacjonarne urządzenia do zadawania pasz dla bydła:

−

wybieraki kiszonki z silosów wieżowych,

−

przenośniki instalowane w żłobach (przenośniki żłobowe),

−

stoły paszowe,

−

przenośniki nadżłobowe,

−

stacjonarne linie paszowe,

−

automaty paszowe, (stacje paszowe, roboty paszowe).
Do mechanicznego opróżniania silosów wieżowych służą urządzenia wybierające

kiszonkę  od  góry  lub  od  dołu  silosu.  Wśród  urządzeń  wybierających  kiszonkę  od  góry
wyróżniamy urządzenia chwytakowe i frezujące.
Górne  wybieraki  frezujące  są  częściej  stosowane  i  budowane  jako  wiszące  i samonośne.
Wybieraki wiszące uważane są za lepsze od samonośnych, gdyż nie przymarzają do kiszonki
i  łatwiej  jest  ich  wyciągnąć  z  dna  silosu.  Wybierak  wiszący  składa  się  z  okrągłej  ramy
zawieszonej  na  trzech  linach  nośnych,  ślimakowego  urządzenia  frezującego,  wyrzutnika,
mechanizmu  obrotu  oraz  ramion  ustalających.  Zespół  skrawający,  napędzany  przez  silnik
i przekładnię,  wykonuje  powolny  ruch  obrotowy  wokół  osi  silosu,  frezując  kiszonkę
przesuwa  ją  w  kierunku  wyrzutnika.  Ramiona,  zaopatrzone  w  koła  toczące  się  po
wewnętrznej ścianie silosu, zapewniają właściwe położenie wybieraka. Do napędu wybieraka
służą  dwa  silniki  elektryczne.  Jeden  o  mocy  7,5 kW  napędza  ślimak  frezujący  i wyrzutnik,
drugi  o  mocy  0,3 kW  powoduje  obrót  wybieraka.  Wybierak  samonośny  składa  się  ze
zgarniakowego  przenośnika  wybierającego,  rzutnika  wyrzucającego  kiszonkę  z  silosu,  ramy
utrzymującej  wybierak  w  odpowiednim  położeniu  i  rurociągu  transportującego.  Przenośnik
zgarniakowy,  wyposażony  w  noże  skrawające,  odrywa  kęsy  kiszonki  i  przesuwa  je  do
rzutnika,  który  wyrzuca  je  rurociągiem  poza  silos.  Czasami  zamiast  rzutnika  wykonuje  się
w silosie pionowy, centralny kanał zrzutowy.
Dolne  wybieraki  kiszonki  umożliwiają  ciągłe  dokładanie  od  góry  nowych  warstw  zielonki
do  zakiszania  i  nieprzerwaną  eksploatację  silosu,  jednak  są  droższe  i  czasochłonne
w naprawach.
Przenośniki żłobowe mogą być zgarniakowe, taśmowe i wstrząsowe.
Stoły  paszowe  zbudowane  są  z  elastycznej  taśmy  bez  końca  rozpiętej  między  dwoma
bębnami  i  przesuwa  się  po  rolkach.  Szerokość  taśmy  odpowiada  zwykle  szerokości  żłobu
i wynosi  50-60  cm.  Brzegi  taśmy  są  ujęte  w  blaszane  prowadnice  uniesione  ku  górze,  co
zapobiega wysypywaniu się paszy pod taśmę. Nad jednym z końców taśmy znajduje się kosz
zasypowy,  umieszczony  w  paszarni,  gdzie  odbywa  się  załadunek  paszy.  Niedojady usuwane
są przez skrobak. Odmianę stołu paszowego stanowią żłoby przetaczane po torze jezdnym za
pomocą liny.
Przenośniki  nadżłobowe  montowane  na  znacznej  wysokości ponad  stanowiskami  zwierząt.
Budowane  są  jako  stacjonarne  lub  przesuwne,  i  mogą  być  taśmowe,  zgarniakowe
i ślimakowe.
Stacjonarne linie paszowe umożliwiają w pełni zautomatyzowane, procesy zadawania pasz.
Linie  składają  się  z  maszyn  pobierających  paszę,  urządzeń  załadowczych,  transportujących
i automatów  dozujących  paszę  do  żłobów.  Urządzenia  załadowcze  powinny  zapewniać
równomierne  i  wydajne  zasilanie  przenośników  transportujących.  Wyposażane  są
w rozdrabniacze  kiszonki  pobieranej  z  silosów  ładowarkami  chwytakowymi.  Ciągi
technologiczne nie mogą powodować spiętrzenia pasz.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Automaty  paszowe  w  pełni  automatyzują  zadawanie  pasz  treściwych  i  pełnoporcjowych
w oborach uwięziowych i wolnostanowiskowych. Montowane są na stanowiskach udojowych
w  dojarniach  w  formie  stacji  paszowych  lub  robotów  poruszających  się  wzdłuż  stanowisk
i odmierzających  określoną  dawkę  paszy  dla  każdej  krowy.  Pasza  zadawana  jest  krowom
zgodnie  z  zasadą  „mało  a  często”. Elektroniczny  system  sterowania automatami  paszowymi
zapewnia  każdej  krowie  indywidualną  dawkę  paszy,  stosowną  do  wydajności  i  etapu
hodowlanego. Pasza dozowana jest z taką samą szybkością, z jaką jest wyjadana przez krowę.
Wszelkie  nieprawidłowości  w  pobieraniu  paszy  są  na  bieżąco  sygnalizowane  przez  system.
Dane  dotyczące  żywienia  są  zbierane  i  analizowane  w  systemie  komputerowym,  który
umożliwia  kalkulację  wydajności  żywienia  oraz  zysk  finansowy.  W  skład  systemu  wchodzi
silos  na  pasze,  przenośnik  zasilający,  dozownik  i  układ  automatycznej  identyfikacji  krów.
Każda  krowa  posiada  nadajnik  impulsów  (transponder)  z  zakodowanym  numerem.  Czytniki
transponderów  zainstalowane  są  w  stacjach  żywienia  lub  robotach  paszowych.  Automaty
paszowe włączone są w system zarządzania stadem.

Rys. 20. Automat paszowy i wóz paszowy w czasie pracy [12]

Stacja odpajania cieląt, również działa przez całą dobę w sposób automatyczny.

Podłączona jest do sieci elektrycznej  i wodociągowej. Składa się ze zbiornika z mieszadłem,
grzałki  i dozownika. Proszek mleczny, z zasobnika, wsypywany  jest porcjami do podgrzanej
do  około  40°C  wody  i  po  wymieszaniu,  gotowa  mieszanka  spływa  do  smoczków.  Gdy
poziom mieszanki obniży się, cykl pracy powtarza się automatycznie.

Maszyny do zadawania pasz trzodzie chlewnej

Podstawowym składnikiem paszy dla trzody chlewnej w małych gospodarstwach są

ziemniaki parowane bezpośrednio przed skarmianiem lub zakiszane w silosie. W skład karmy
ponadto  wchodzą:  pasza  treściwa  (śruta),  mleko  lub  serwatka,  zielonka  i  woda.  Pasza
zadawana  jest  w  formie  ciastowatej.  W  większych  fermach  przeważają  systemy  żywienia
pełnoporcjowymi  paszami  suchymi  pochodzącymi  z  wytwórni  przemysłowych  lub  własnej
mieszalni. Do zadawania pasz trzodzie chlewnej stosowane są:

−

wózki kołowe i podwieszone,

−

mieszarki i wozy paszowe samobieżne lub przyczepiane do ciągnika,

−

linie do zadawania pasz płynnych,

−

linie zadawania pasz sypkich (paszociągi),

−

linie do zadawania pasz płynnych,

−

automatyczne stacje żywienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mieszarki  przewoźne  umożliwiają  wymieszanie  składników karmy  i  dostarczenie  do  koryt.
Są przetaczane ręcznie wzdłuż korytarza paszowego lub z napędem akumulatorowym.
Wozy  paszowe  o  konstrukcji  zbliżonej  do  stosowanych  w  oborach,  przystosowane  do
zadawania  pasz  płynnych  i  ciastowatych  przygotowujących  paszę  o  określonym  składzie
procentowym poszczególnych komponentów.
Linia technologiczna do zadawania pasz płynnych składa się z: mieszalnika pasz, zbiornika
czystej  wody,  pompy,  przewodów  ssących  i  tłoczących,  zaworów  trójdrożnych  oraz
przewodów i zaworów spustowych. Po napełnieniu  mieszalnika żądaną  ilością ciepłej wody,
mleka  lub serwatki, uruchamia się  mieszadło  i zasypuje poszczególne komponenty paszowe.
Proces  mieszania  trwa  około  10  minut.  Następnie  przestawia  się  zawór  trójdrożny
i uruchamia  pompę  tak,  że  pasza  krąży  w  obiegu  zamkniętym.  W  tym  czasie  otwiera  się
zawory spustowe na okres niezbędny do dostarczenia wymaganej ilości paszy. Po opróżnieniu
mieszalnika przestawia się zawór na pompowanie do rurociągu czystej wody, która wypycha
resztki paszy i pozostaje w rurociągu do następnego cyklu.
Linie  zadawania  pasz  sypkich  (paszociągi)  mogą  być  wykonane  z  przenośnikami
podającymi  paszę  bezpośrednio  z  silosu  do  autokarmników  lub  w  układzie  ze  zbiornikiem
pośrednim.  Przenośnik  spiralny  o  średnicy  100  mm  wybiera  paszę  z  silosu  i  dostarcza  do
zbiorników  pośrednich,  skąd  przenośniki  spiralne  o  średnicy  48  mm  rozprowadzają  ją  do
autokarmników  w  poszczególnych  kojcach.  W  paszociągach  stosowane  są  również
przenośniki  śrubowe,  koralikowe  i  łańcuchowo-krążkowe.  Paszociągi  wykonuje  się
z tworzywa  z  domieszką  teflonu  o  nazwie  Navicor.  Paszociągi  zaopatrzone są w  urządzenia
zapobiegające zawieszaniu się paszy w koszu zasypowym tzw. tumpery.

Rys. 21. Paszociąg do zadawania pasz sypkich [12]

Linia z przenośnikiem łańcuchowo-krążkowym stosowana jest również w fermach drobiu

i składa się z silosu na paszę, przenośnika, kół narożnikowych, dozowników objętościowych
lub autokarmników.

Najkorzystniejsze wyniki ekonomiczne można osiągnąć stosując indywidualne dawki

pasz treściwych dla poszczególnych zwierząt i przy jednoczesnym utrzymaniu ich w stadzie.
Spełnienie  takich  wymagań  zapewnić  może  system  indywidualnego  zadawania  pasz
treściwych  z  prowadzoną  segregacją  sztuk  w  czasie  karmienia.  Zwierzę  nie  jest  wówczas
narażone  na  stresy  spowodowane  obawą  o  utratę  pokarmu  w  wyniku  naporu  osobnika
silniejszego.  System  elektronicznej  identyfikacji  pozwala  hodowcy  na  kontrolę  ilości
spożywanej paszy przez poszczególne zwierzę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Autokarmniki dla warchlaków: a) pasz suchych, b) pasz zwilżanych wodą [11]

Na jeden kojec przypada jedna stacja paszowa. Zadawanie paszy odbywa się na

podstawie  identyfikacji  kodu  zwierzęcia  i  sprawdzeniu  przez  komputer,  czy  według
zaplanowanego  przez  hodowcę  rytmu  żywienia  w  danej  chwili  należy  się  porcja  paszy.
Automatyczne  stacje  żywienia  umożliwiają zadawanie  ustanowionej dla  każdego zwierzęcia
dawki paszy, zgodnie z indywidualnym odczytem z transpondera umieszczonego w kolczyku.
Hodowca, wyposażony w portoreader, na podstawie kalendarza hodowlanego, może odczytać
numer  wybranego  zwierzęcia,  wywołać  jego  dane  z pamięci  komputera  i  wprowadzić  nowe
dawki żywieniowe.
Bezpieczna obsługa urządzeń do przygotowania i zadawania pasz

Podstawową zasadą przy eksploatacji maszyn i urządzeń do przygotowania i zadawania

pasz jest dokładne zapoznanie się użytkownika z instrukcjami obsługi i przestrzeganie
podanych w nich zasad bezpiecznej pracy. Po zakończeniu pracy maszyny lub urządzenia
należy oczyścić.

Najpoważniejsze zagrożenie stwarzają ostre elementy robocze i przekładnie, takie jak:

−

bęben nożowy, walce podające, koła zębate i przekładnie sieczkarni bębnowej,

−

koło zamachowe z nożami oraz zespół walców zgniatających sieczkarni toporowej,

−

talerze do siekania, rozdrabniania i wyrzutnik rozdrabniacza uniwersalnego,

−

mieszadła i przekładnie mieszalników pasz i wozów paszowych,

−

tarcza nożowa i przekładnia pasowa siekacza do buraków,

−

tarcze i bijaki oraz przekładnia pasowa rozdrabniacza bijakowego,

−

tarcze ceramiczne i przekładnia pasowa śrutownika tarczowego.
W czasie pracy maszyn i urządzeń nie wolno dotykać rękami elementów roboczych

maszyn,  zdejmować  i  zakładać  pasów  i  łańcuchów  napędowych,  regulować  ustawienia
urządzeń napinających, oczyszczać części roboczych, popychać przenoszony materiał rękoma
oraz przebywać w płaszczyźnie obracających się części lub na linii przemieszczania ładunku.
Każda  maszyna  do  przenoszenia  ładunku  powinna  mieć  niezawodnie  działające  urządzenia
hamulcowe i unieruchamiające podniesiony  ładunek tak, by uniemożliwić jego przypadkowe
opuszczenie.  Ładunki  należy  podnosić  powoli,  nie  można  znajdować  się  pod  wysięgnikiem
ładowarki ani pracować w jej zasięgu. Przy sporządzaniu kiszonki należy zwracać szczególną
uwagę  na  bezpieczny  przejazd  podczas  ugniatania  materiału  roślinnego  i niebezpieczne  dla
zdrowia gazy azotanowe powstające w procesie zakiszania.

Siano i słoma to materiały łatwopalne. Przy magazynowaniu tych materiałów należy

zachować warunki lokalizacji i bezwzględnie przestrzegać przepisów przeciwpożarowych.
Przy obsłudze parników należy zwrócić uwagę na występowanie wysokich temperatur części
metalowych i parowanych ziemniaków, by nie ulec poparzeniom.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz treściwych powinny być podłączone do

instalacji odprowadzającej ładunki elektrostatyczne. Wirujące części powinny być osłonięte.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczególnego zabezpieczenia przeciwpożarowego wymagają pomieszczenia, w których mogą
występować pyły osiadłe, tworzące z powietrzem mieszaniny wybuchowe. W paszarniach
w trakcie przygotowania pasz niedozwolone jest: prowadzenie prac spawalniczych,
dokonywanie napraw instalacji elektrycznej, palenie tytoniu lub używanie otwartego ognia.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz rodzaje pasz i sposoby przygotowania ich do skarmiania?
2.  Jaka jest budowa i zasada obsługi maszyn do przygotowania pasz objętościowych?
3.  Z jakich podzespołów zbudowane są maszyny do przygotowania pasz treściwych?
4.  Jaka jest zasada działania maszyn do zadawania pasz dla bydła?
5.  W jaki sposób zbudowane są maszyny do zadawania pasz dla trzody chlewnej?
6.  Jakie zadania spełniają wozy paszowe TMR?
7.  Jaka jest zasada działania automatów do żywienia zwierząt?
8.  Jakie  są  zasady  bezpiecznej  eksploatacji  maszyn  i  urządzeń  do  przygotowania

i zadawania pasz?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj zbioru i zadawania zwierzętom zielonki przy użyciu ścinacza zielonek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z przepisami bhp przy obsłudze ścinaczy zielonek,
4)  sprawdzić stan techniczny i przygotować do pracy ścinacz zielonek,
5)  zagregatować ścinacz z ciągnikiem,
6)  dokonać zbioru zielonki,
7)  wykonać zadawanie paszy, stosując regulacje wielkości dawki,
8)  dokonać oczyszczenia i konserwacji ścinacza zielonek.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, ścinacz zielonek,

−

instrukcja obsługi ścinacza,

−

instrukcja obsługi ciągnika,

−

zestaw narzędzi warsztatowych.

Ćwiczenie 2

Przygotuj paszę treściwą z mieszanki zbożowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić zasady bezpiecznej obsługi rozdrabniacza,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4) sprawdzić stan techniczny rozdrabniacza do ziarna,
5) przygotować paszę treściwą z zachowaniem przepisów bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi rozdrabniacza,

−

rozdrabniacz do ziarna,

−

mieszanka zbożowa,

−

uniwersalny miernik elektryczny.

Ćwiczenie 3

Przygotuj paszę dla bydła przy użyciu wozu paszowego TMR.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeczytać instrukcję wykonania ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić zasady bezpiecznej obsługi wozu paszowego TMR,
4)  sprawdzić stan techniczny wozu paszowego,
5)  przygotować paszę dla krów mlecznych z zachowaniem przepisów bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik i wóz paszowy,

−

instrukcja obsługi wozu paszowego,

−

tabele składu wagowego paszy TMR dla krów mlecznych,

−

składniki paszy TMR,

−

zestaw narzędzi monterskich.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określać rodzaje pasz i sposoby ich przygotowania do skarmiania?



2) wyjaśnić budowę i zasadę działania maszyn do przygotowania pasz

objętościowych?



3) scharakteryzować

budowę

zasady

obsługi

maszyn

przygotowania pasz treściwych?



4) objaśnić budowę i zasadę działania maszyn do zadawania pasz dla

bydła?



5) scharakteryzować maszyny do zadawania pasz dla trzody chlewnej?



6) uzasadnić celowość stosowania wozów paszowych TMR?



7) wyjaśnić zasadę działania automatów paszowych?



8) zastosować przepisy bhp podczas obsługi maszyn i urządzeń do

przygotowania i zadawania pasz?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Maszyny i urządzenia do doju i wstępnej obróbki mleka

4.3.1. Materiał nauczania

Podstawy doju mechanicznego

Dojenie, to najważniejsza czynność w gospodarstwach utrzymujących krowy mleczne.

Dój  mechaniczny  zapewnia  doskonałą  jakość  mleka  przy  ograniczeniu  nakładów  pracy.
Rodzaj zastosowanych  urządzeń  udojowych zależy od  wielkości stada  i  sposobu  utrzymania
krów.  W  oborach  stanowiskowych  krowy  dojone  są  za  pomocą  dojarek  rurociągowych  lub
bańkowych.  Obory  wolnostanowiskowe  posiadają  wydzielone  pomieszczenie  nazywane
dojarnią.  Mleko  do  chwili  jego  odbioru  przechowywane  jest  w  pomieszczeniu  na  mleko,
przeznaczonym  wyłącznie  do  schładzania  i  magazynowania  mleka  oraz  obsługi  urządzeń
udojowych.

Fizjologiczny proces wydzielania mleka jest bardzo skomplikowany i zależy od wielu

czynników,  które  trzeba  wziąć  pod  uwagę  przy  doju  mechanicznym.  Mleko  tworzy  się
w mikroskopijnie  małych  pęcherzykach  mlekotwórczych  znajdujących  się  w  wymieniu.  Od
pęcherzyków  odchodzą  kanaliki  mleczne,  które  łączą  się  ze  sobą  w  przewody  mleczne.
Przewody  te  tworzą  zatokę  mlekonośną  mieszczącą  się  w  dolnej  części  wymienia.  Wymię
krowy  składa  się  z  czterech  ćwiartek,  z  których  każda  zakończona  jest  strzykiem.
Wydzielanie  mleka  następuje  wskutek  skurczu  tkanki  mięśniowo-nabłonkowej  otaczającej
pęcherzyki  mlekotwórcze.  Skurcz  tej  tkanki  wywołuje  oksytocyna,  hormon  produkowany
przez  przysadkę  mózgową.  Do  jego  wytwarzania  potrzebne  jest  działanie  określonych
bodźców zewnętrznych takich  jak oczyszczanie wymienia  i odpowiednia stymulacja (masaż)
wymienia. Oksytocyna wydzielana jest przez 3 do 5 minut, dlatego dój należy przeprowadzić
sprawnie i szybko.

Dbając o jakość mleka należy bardzo starannie oczyszczać wymię i strzyki, dzięki czemu

ogranicza  się  zakażenie  mleka  bakteriami.  Należy  używać  oddzielnego  ręcznika  dla  każdej
krowy, co zapobiega przenoszeniu  mastitis, z jednej krowy  na drugą. Każdy  strzyk powinno
się  wycierać  oddzielnym  rogiem  ręcznika,  co  przeciwdziała  przenoszeniu  czynników
chorobotwórczych  z  jednej  ćwiartki  wymienia  na  drugą.  Mastitis  to  zapalenie  wymienia
spowodowane  zakażeniem  bakteryjnym  lub  urazem  mechanicznym.  Odruch  oddawania
mleka  może  być  zahamowany  przez  centralny  układ  nerwowy  lub  miejscowo,  w  samym
wymieniu. Może to nastąpić w wyniku brutalnego obchodzenia się z krową, złej pracy dojarki
mechanicznej, niewłaściwego środowiska czy częstych zmian sposobu postępowania z krową.
Dlatego należy łagodnie obchodzić się z krową zarówno przed dojem, jak i w czasie dojenia.
Pierwsze  czynności  wskazujące  na  zbliżający  się  dój  (uruchamianie  dojarki,  wiązanie  krów
itp.)  uruchamia  serię  złożonych  procesów  psychofizjologicznych,  przygotowujących  krowę
do oddania mleka. Jeżeli nastąpi zakłócenie tych procesów, wówczas oddawanie mleka ulega
zahamowaniu.  Zaleca  się,  zatem  bardzo  konsekwentne  przestrzeganie  czasu  i  kolejności
wykonywania  określonych  czynności  jak  np.  poprawiania  ściółki  na  stanowisku,  zadawania
paszy czy oczyszczania i stymulacji wymienia.

Sposób zachowania się osób obsługujących zwierzęta ma bezpośrednie skutki

ekonomiczne.  Wyniki  doświadczeń  wskazują,  że  krowy  mleczne  traktowane  łagodnie
i z sympatią dają więcej mleka w ciągu roku. Postępowanie z krową w hali udojowej w czasie
doju  (poklepywanie,  głaskanie)  zachęca  ją  do  wchodzenia  do  hali  i  zapobiega  wystąpieniu
stresu,  który  może  spowodować  zahamowanie  odruchu  oddawania  mleka.  Używanie  głosu
oddziałuje również na produkcyjność krów. Obserwacje wskazują, że pracownicy zatrudnieni
w  wysokowydajnych  stadach  o  wiele  częściej  rozmawiają  z  krowami  niż  pracownicy  stad
o niskiej produkcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do doju

Urządzenia do mechanicznego doju można podzielić na:

−

dojarki bańkowe (konwiowe),

−

dojarki rurociągowe (przewodowe),

−

dojarnie,

−

automaty dojarskie.

Dojarka bańkowa składa się z agregatu próżniowego, bańki z aparatem udojowym,
rurociągu podciśnienia z osprzętem i myjni. Agregat podciśnienia i myjnia montowane są
w pomieszczeniu przyległym do obory, natomiast rurociąg wzdłuż stanowisk krów.

Rys. 23. Dojarka bańkowa 1 – agregat próżniowy, 2 – bańka z aparatem udojowym, 3 – zawór regulacji

podciśnienia, 4 – zawór stanowiskowy, 5 – zawór odwadniający, 6 – wakuometr, 7 – rurociąg [3, s. 95]

Aparat udojowy stanowi podstawę każdego urządzenia udojowego i składa się z:

−

kubków udojowych,

−

kolektora,

−

pulsatora,

−

przewodów mlecznych i powietrznych.
Przy doju mechanicznym mleko jest wysysane na zewnątrz dzięki różnicy ciśnienia

między  wnętrzem  wymienia  a  komorą  podstrzykową  w  kubku  udojowym.  Kubek  udojowy
składa się z zewnętrznego cylindra wykonanego z nierdzewnej stali lub tworzywa sztucznego
i wewnętrznego, który stanowi guma strzykowa. Wykonana jest z mieszanki gumy naturalnej
i syntetycznej  lub  silikonu.  Między  cylindrem  zewnętrznym  a  gumą  strzykową  tworzy  się
komora  międzyścienna,  wewnątrz  zaś  pod  strzykiem,  komora  podstrzykowa,  w  której  jest
cały czas podciśnienie. Komora międzyścienna połączona jest z pulsatorem za pośrednictwem
kolektora  i  występuje  w  niej  zmienne  ciśnienie.  Jeśli  w  komorze  międzyściennej  wystąpi
podciśnienie, wówczas podciśnienie w komorze podstrzykowej spowoduje wypływ mleka ze
strzyków  i  jest  to  faza  ssania.  Gdy  w  komorze  międzyściennej  wystąpi  ciśnienie
atmosferyczne  nastąpi  ściśnięcie  gumy  strzykowej,  powstanie  przerwa  w  wypływie  mleka
i nastąpi  faza  masażu.  Kołnierz  górny  gumy  strzykowej  ma  za  zadanie  uszczelnić  komorę
międzyścienną  od  góry  i  przyssać  się  do  strzyka  tak,  aby  kubek  nie  odpadł  w  czasie  doju.
Guma strzykowa jest jedyną częścią dojarki, która styka się bezpośrednio ze strzykiem, musi
umożliwiać  szybki  i  dokładny  dój,  lecz  nie  dopuszczać  do  przekrwienia  lub  uszkodzenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

strzyka. Ruchy gumy strzykowej zachodzące w czasie pulsacji powodują wydajanie mleka
i masaż wymienia. Pulsacja następuje, co sekundę, ponad 400 000 razy w ciągu miesiąca,
dlatego zaleca się wymieniać gumy strzykowe po sześciu miesiącach użytkowania.

Kolektor zbiera mleko z poszczególnych kubków i przekazuje do konwi lub rurociągu

mlecznego oraz  doprowadza  zmienne  ciśnienie do komór międzyściennych.  Kolektor składa
się  z  komory  mlecznej  i  powietrznej  oraz  pięciu  króćców  mlecznych.  Na  cztery  z  nich
nakłada się przewody gumowe łączące je z komorami podstrzykowymi kubków, a przez piąty
mleko odpływa do konwi  lub rurociągu. Króćce zbierające  mleko mają ścięcia pod pewnym
kątem,  co  umożliwia  zakładanie  kubków  na  strzyki  bez  wpuszczania  powietrza  oraz
odłączanie kubka, gdy ten w czasie doju odpadnie. Kubek, który odpadł od strzyka, załamuje
przewód  gumowy  w  miejscu  ukośnego  ścięcia  i  zamyka  dostęp  powietrza  do  komory
mlecznej.

Rys. 24. Kubki udojowe: a) faza ssania, b) faza masażu, c) w połączeniu z kolektorem 1 – cylinder zewnętrzny,

2 – cylinder wewnętrzny, 3 – komora międzyścienna, 4 – komora podstrzykowa [4, s. 442, 12]

Między komorą a konwią lub rurociągiem mlecznym musi znajdować się zawór w celu

odcięcia  dopływu  powietrza  przy  zdejmowaniu  i  przenoszeniu  kubków. Komora  powietrzna
kolektora  ma  również  pięć  króćców,  z  których  jeden  doprowadza  zmienne  pulsujące
powietrze  z  pulsatora,  a  pozostałe  cztery  przekazują  je  do  komór  międzyściennych
poszczególnych  kubków  udojowych.  Końce  tych  króćców  ucięte  są  prostopadle  do  osi,
ponieważ  komory  te  łączą  się  z  otoczeniem.  Utrzymywanie  stabilności  podciśnienia  ma
kluczowe znaczenie w zapobieganiu mastitis.

Pulsator wytwarza zmienne ciśnienie, które przewodami powietrznymi doprowadzane

jest do komór międzyściennych kubków udojowych powodując fazę ssania i masażu.

Pracę każdej dojarki charakteryzują (parametry) wskaźniki eksploatacyjne:

−

szybkość i częstotliwość pulsacji,

−

współczynnik pulsacji,

−

wartość podciśnienia.
Szybkość pulsacji to czas trwania jednego cyklu pulsacji, czyli fazy doju i fazy masażu.

Częstotliwość pulsacji to liczba cykli pulsacji na minutę. Prawidłowy czas jednego cyklu
wynosi jedną sekundę, co daje 60 cykli na minutę.

Współczynnik pulsacji wyraża stosunek czasu trwania fazy doju do czasu trwania fazy

masażu. Najczęściej stosowane współczynniki pulsacji: 65:35; 70:30; 60:40; 50:40. Wartość

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podciśnienia 50 kPa uznaje się tradycyjnie za prawidłową, z tendencją do jej obniżania
zależnie od poziomu hodowli.

Rys. 25. Cykl pulsacji [12]

W miarę rozwoju techniki doju mechanicznego i wprowadzeniem mikroprocesorów,

rozwinęła się nowa generacja automatyki udojowej. Dawniej stosowane pulsatory
przeponowe, suwakowe, elektromagnetyczne, czy hydropulsatory zastępowane są systemami
Duovac oraz zintegrowanymi jednostkami pulsacyjnymi sterowanymi elektroniczne zwanymi
również stanowiskami udojowymi.

Rys. 26. Jednostki pulsacyjno-udojowe: a) hydropulsator, b) system Duovac, stanowisko udojowe [12]

System  Duovac  zapewnienia  dój  o  parametrach  zbliżonych  do  fizjologicznego  procesu
oddawania  mleka  przez  krowę.  System  ten  upraszcza  rutynę  doju  i  zwiększa  wydajność
poprzez możliwość pracy z większą  liczbą aparatów udojowych. W zależności od szybkości
oddawania  mleka  system  automatycznie  reguluje  wartość  podciśnienia,  liczbę  pulsów  na
minutę i współczynnik pulsacji. Dój w systemie Duovac przebiega w trzech etapach:

−

masaż wstępny (stymulacja wymienia) trwający około 1 minuty, w którym podciśnienie
wynosi 33kPa, a stosunek fazy ssania do masażu wynosi 1:2, co powoduje szybsze
pobudzenie wymienia krowy i wzrost natężenia przepływu mleka,

−

dój właściwy trwający około 6 minut i rozpoczynający się gdy natężenie przepływu
mleka przekroczy 0,2 kg/min., podciśnienie wzrasta do 50kPa, a stosunek czasu fazy
ssania do masażu wynosi 2,5:1,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

masaż końcowy trwający około 1 minuty i rozpoczyna się przy spadku natężenia
przepływu mleka poniżej 0,2 kg/min. i parametrach takich jak w masażu wstępnym.
W skład budowy urządzenia wchodzą również, stabilizator podciśnienia, zbiornik

przepływu  mleka  z  czujnikiem,  elektromagnetyczne  zawory  sterujące,  lampa  kontrolna
i wyłącznik. Obniżone podciśnienie w fazie masażu końcowego nie dopuszcza do pustodoju.
Stanowisko udojowe (zintegrowana jednostka pulsacyjna) dostosowuje parametry doju do
indywidualnych  cech  każdej  krowy.  Wylicza  ilość  udojonego  mleka,  czas  doju  i tempo
oddawania  mleka.  W  fazie  doju  wstępnego  podciśnienie  jest  niższe,  pulsacja  wolniejsza
i skrócony czas ssania. Następuje  łagodna stymulacja  strzyków, co ma pozytywny wpływ  na
zdrowie  wymion.  W  czasie  doju  właściwego  szybkość  pulsacji  jest  normalna,  wydłuża  się
czas ssania, a podciśnienie osiąga poziom optymalny, potrzebny do poprawnego i  szybkiego
doju.  Kiedy  mleko  przestanie  wypływać,  kubki  udojowe  są  automatycznie  zdejmowane
z wymienia, co eliminuje pustodój.
Wirnikowa  pompa  próżniowa  zapewnia  podciśnienie  w  rurociągu  i  składa  się  z korpusu,
wewnątrz  którego  obraca  się  wirnik  ustawiony  mimośrodowo  w  stosunku  do  osi  korpusu.
Wirnik  ma  wycięcia,  w  których  swobodnie  poruszają  się  łopatki  wykonane  z  grafitu  lub
innego  tworzywa.  W  wyniku  mimośrodowego  osadzenia  wirnika  objętość  komory  zawartej
między  powierzchnią  wirnika  a  korpusem  zwiększa  się  do  połowy  obrotu,  a  potem  się
zmniejsza.  Powstaje,  więc  po  jednej  stronie  działanie  ssące,  a  po  drugiej  tłoczące.  Zbiornik
z olejem  o  regulowanym  otworze  zapewnia  smarowanie  łopatek  pompy.  Pompa  jest
napędzana  silnikiem  elektrycznym  i  zespół  ten  umieszczony  jest  w  oddzielnym
pomieszczeniu z uwagi na głośną pracę.
Zbiornik  wyrównawczy  łagodzi  wahania  podciśnienia  w  układzie  próżniowym.
Umieszczany  jest  na  początku  rurociągu  próżniowego spełnia dodatkowo funkcję  filtru  oraz
oczyszcza  powietrze  z  nadmiaru  pary  wodnej  i  zanieczyszczeń,  które  mogłyby  dostać  się
wraz z powietrzem do pompy. Często zaopatrzony jest w zawiasowe dno trzymane tylko siłą
przyssania,  które  po  wyłączeniu  silnika  otwiera  się  i  wylatują  z  niego  zanieczyszczenia
i skropliny. Zbiornik wyrównawczy chroni również pompę przed dostaniem się do niej płynu
odkażającego lub mleka.
Regulator  podciśnienia  wmontowany  w  rurociąg,  służy  do  ustawienia  żądanej  wartości
podciśnienia w rurociągu powietrznym dojarki.
Wakuometr  pozwala  na  kontrolę  podciśnienia  panującego  w  układzie  podciśnieniowym,
zazwyczaj w granicach 44 do 53 kPa.
Rurociąg  powietrzny  doprowadza  podciśnienie  do  stanowisk  udojowych.  Co  dwa
stanowiska  umieszcza  się  na  nim  zawory  stanowiskowe  do  podłączenia  aparatu  udojowego.
Na  zakończeniu  rurociągu  i  przed  każdym  jego  wzniosem  montowany  jest  zawór
odwadniający.
Myjka  automatyczna  w  dojarkach  bańkowych  składa  się  z  naczynia  na  płyn  myjący
i przeponowej pompy pulsacyjnej. W czasie mycia kubki udojowe umieszcza się w naczyniu
z płynem myjącym a przewód mleczny łączy się z króćcem pompy pulsacyjnej. Podciśnienie
doprowadzone do myjni i sprężyna pompy powodują kilkukrotny przepływ środka myjącego
przez aparat udojowy i dokładne mycie.
Dojarka  rurociągowa  pozwala  na  pozyskanie  i  przepompowanie  mleka  do  zbiornika
chłodzącego,  który  znajduje  się  w  pomieszczeniu  na  mleko.  W  skład  jej  budowy  dojarki
rurociągowej wchodzą:

−

agregat próżniowy z rurociągiem powietrznym,

−

aparaty udojowe lub elektroniczne jednostki pulsacyjno-udojowe,

−

rurociąg mleczny z urządzeniem do odbioru mleka,

−

automatyczna myjnia instalacji udojowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Agregat  próżniowy  posiada  w  tych  dojarkach  większą  wydajność.  Rurociąg  podciśnienia
zainstalowany wzdłuż  stanowisk krów wyposażony  jest w zawory  stanowiskowe  lub  zawory
multi  (eurozłącza)  do  przyłączenia  zintegrowanych  jednostek  pulsacyjnych.  Eurozłącze
umożliwia podłączenie podciśnienia, rurociągu mlecznego oraz złączy elektrycznych jednym
ruchem ręki.
Rurociąg mleczny, wykonany z przeźroczystych rur, prowadzi się wzdłuż stanowisk krów na
wysokości  około  1900  mm,  ze  spadkiem  2-5%  w  kierunku  zlewni  mleka.  W rurociągu
mlecznym  panuje  podciśnienie,  które  zasysa  mleko  i  transportuje  go  do  zlewni,  dlatego
rurociąg  mleczny  musi  być  zakończony  urządzeniem  do  odbioru  mleka,  zapobiegającym
wpuszczeniu powietrza do rurociągu.

Rys. 27. Dojarka rurociągowa: 1 – jednostka końcowa [12]

Urządzenia do odbioru mleka z rurociągu mlecznego nazywane są jednostkami końcowymi.

Rys. 28. Podzespoły dojarki rurociągowej: a) jednostka końcowa: 1 – zbiornik szklany, 2 – rurociąg

odprowadzający mleko do chłodziarki, 3 – pływak, 4 – pompa mleka, b) agregat próżniowy:
1 – smarownica, 2 – pompa, 3 – rurociąg podciśnienia, 4 – silnik elektryczny, 5 – zbiornik
wyrównawczy [12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mleko przewodami dopływa do szklanego zbiornika jednostki, wyposażonego w dolnej

części  w  króciec,  połączony  przewodem  z  pompą,  przepompowującą  mleko  przez  filtr  do
zbiornika  chłodzącego.  Pompa  włączana  jest  automatycznie  przez  pływak,  w  zależności  od
poziomu mleka w zbiorniku.
Automatyczne  myjnie  zapewniają  kilka  programów  mycia  i  dezynfekcji  aparatów
udojowych i całej instalacji w następującej kolejności:

−

płukanie wstępne letnią woda,

−

mycie gorącą wodą z dodatkiem środka myjącego,

−

przedmuchiwanie powietrzem układu mlecznego,

−

płukanie roztworem dezynfekującym,

−

powtórne przedmuchiwanie,

−

podgrzewanie wody do następnego cyklu mycia.

Stosowane są również systemy mycia polegające na podgrzewaniu wszystkich elementów
stykających się z mlekiem do temperatury 77ºC. Następuje wówczas pasteryzacja bez
dodatku środków chemicznych, co oszczędza energię i chroni środowisko naturalne.

Rys. 29. Dojarka rurociągowa na stanowiskach krów. Na rysunku szczegółowym pokazano zintegrowaną

jednostkę udojową połączoną z rurociągami poprzez zawór multi (eurozłącze) [12]

Dojarki bańkowe i rurociągowe pozyskują mleko od krów przebywających na swoich

stanowiskach  w  oborze.  Do  kolektorów tych urządzeń  niewielkim  zaworkiem,  zasysane  jest
powietrze,  które  ułatwia  odprowadzenie  z  niego  mleka.  Razem  z  powietrzem,  czerpanym
w czasie  doju  z  nad  ściółki,  do  układu  mlecznego  wprowadzane  są  drobnoustroje  i  zapachy
oborowe, uzależnione od mikroklimatu panującego w danej oborze. Wpływa to niekorzystnie
na jakość mleka. Wadę tą eliminuje zastosowanie dojarni.

Dojarnia to zespół pomieszczeń przeznaczonych do grupowego udoju krów. Krowy doi

się  na  stanowiskach  w  hali  udojowej.  Obszar  dojenia  dzieli  się  na  poczekalnię,  wejście,
stanowiska  udojowe,  wyjście,  korytarz  powrotny,  basen  do  kąpieli  kopyt,  obszar  separacji
oraz pomieszczenia do schładzania i przechowywania mleka wraz z urządzeniami do mycia.
Obszar  dojenia  powinien  zapewniać  krowie  wygodę  zarówno  przed  jak  i  podczas  dojenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a także bezpośrednio po jego zakończeniu. Wyróżniamy następujące układy stanowisk
udojowych w dojarniach:

−

tandem, w których krowy stoją jedna za drugą,

−

typu „rybia ość”, w których krowy stoją obok siebie ukośnie,

−

równoległe, gdzie krowy stoją jedna obok drugiej,

−

karuzelowe, w których krowy znajdują się na obrotowej platformie, przy czym dojarz
może być wewnątrz lub na zewnątrz platformy.
Dojarnia typu tandem zapewnia dojenie na indywidualnych stanowiskach udojowych.

Każdą krowę  można  indywidualnie przygotować do doju. Zalecana jest dla około 100 krów,
w  układzie  stanowisk  2x5.  Wymagana  minimalna  szerokość  hali  wynosi  5,4  m.  Stanowiska
udojowe  położone  są  po obu  stronach kanału operatora i  aparat  udojowy  zakłada się  z  boku
krowy.  Krowy  wprowadzane  są  indywidualnie  na  zwalniane  stanowiska,  co  zapewnia
nieprzerwany  przepływ  zwierząt.  Krowa,  u  której  dojenie  przebiega  najwolniej,  nie  obniża
wydajności doju. Najczęściej „tandem” występuje w wersji zautomatyzowanej (autotandem),
gdzie  procesor  steruje  otwieraniem  i  zamykaniem  bramek,  co  w  znaczny  sposób  usprawnia
pracę dojarza.

Rys. 30.

Przykłady różnego typu dojarni. a) dojarnia tandem 3 stanowiskowa, b) dojarnia tandem 2 x 2

stanowiska, c) dojarnia tandem 2 x 3 stanowiska, d)-dojarnia typu rybia ość, e) dojarnia prostopadła
(bok w bok), f) dojarnia karuzelowa (dojarz wewnątrz platformy obrotowej), g) dojarnia karuzelowa
(dojarz na zewnątrz platformy obrotowej) [1, s. 24]

Dojarnia typu „rybia ość” zapewnia dojarzowi bardzo dobry kontakt z dojonymi

krowami. Ustawienie krów przypomina układ rybich ości – zwierzęta stoją pod kątem
30 stopni od krawędzi kanału operatora. Aparat udojowy zakłada się do wymienia od strony
boku  krowy.  Spotykane  są  również  odmiany,  w  których  krowy  stoją  na  stanowiskach
udojowych  pod  kątem  50  stopni,  wówczas  aparat  udojowy  zakładany  jest  od  tyłu  krowy.
Dojarnia  ta  może  obsłużyć  stado  do  300  krów.  Najczęściej  instalowane  wersje  występują
w konfiguracjach  od  1x3  do  2x12.  Wymagana  minimalna  szerokość  hali  wynosi  4,9  m.
Granicą wydajności dojarni jest ta krowa w grupie, której dojenie przebiega najwolniej.

Dojarnia prostopadła stosowana jest w większych stadach. Nazywana jest również

dojarnią „bok w bok” lub równoległą. Przeznaczona jest dla stada powyżej 50 krów,
a minimalna jej szerokość wynosi 11 metrów. Dostępne na rynku wersje to 1x4 do 2x40. Dla
niektórych hodowców wadą tej hali może być fakt, że widzą krowę na stanowisku od tyłu, co

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

utrudnia  jej  pełną  identyfikację  wzrokową.  Dojarz  ma dobry  dostęp do  wymienia, ponieważ
krowy  stoją  prostopadle  do  kanału  obsługi.  Aparat  udojowy  zakłada  się  do  wymienia
pomiędzy tylnymi nogami krowy. Indeksacja (dociśnięcie krowy barierą piersiową do bariery
tylnej)  unieruchamia  krowę  i  ogranicza  przypadki  zrzucenia  aparatu  udojowego.  Zaletą
dojarni  prostopadłej  jest  szybkie  wchodzenie  i wychodzenie  krów.  Krowy  i dojarz pokonują
w dojarni krótsze dystanse. Wydajność warunkuje krowa o najdłuższym czasie doju.

Dojarnia karuzelowa obraca się podczas dojenia. Dojarz znajduje się wewnątrz lub na

zewnątrz  obrotowego  podestu  w  miejscu,  w  którym  krowy  wchodzą  na  podest.  Gdy  krowa
wejdzie  na  podest,  dojarz  dokonuje  wstępnego  dojenia,  czyści  jej  strzyki  i  wymię  i  zakłada
aparat  udojowy.  Dój  następuje  w  czasie  obrotu  podestu,  po  czym  przed  wyjściem
zdejmowany  jest  aparat  udojowy  i  krowa  wychodzi  z  podestu.  Wejście  i  wyjście  dla  krów
usytuowane  są  bardzo  blisko  siebie.  Dojarnie  karuzelowe  mają  zazwyczaj  22-36  stanowisk
udojowych.

Stanowiska udojowe wyposażone są w pojemniki na pasze treściwe i przegrody

piersiowe. Po zakończeniu dojenia przegrody unoszą się, dzięki czemu wszystkie krowy
z dojonej grupy wychodzą jednocześnie tzw. szybkie wyjście.

Przy projektowaniu dojarni należy rozważyć następujące czynniki:

−

wielkość stada (aktualna i projektowana),

−

tempo oddawania mleka przez krowy,

−

planowany czas doju całego stada,

−

wielkość pomieszczenia przeznaczonego na dojarnię.
Firma DeLaval dysponuje programem komputerowym, przy pomocy którego można

zaprojektować  dojarnię.  Rolnik  może  wybrać  optymalne  dla  niego  rozwiązanie, zaplanować
usytuowanie urządzeń w budynku, a co więcej zobaczyć jak będzie wyglądała przyszła obora.
Zaletą  programu  jest  to,  że  w  prosty  sposób  można  zmieniać  dobór  urządzeń,  porównując
jednocześnie cenę różnie zaprojektowanych instalacji udojowych i wyposażenia budynku.
Automat  udojowy  AMS,  w  DeLaval  nazywany  VMS  (Voluntary  Milking  System  –
Dobrowolny  System  Doju),  pozwala  krowie  wybierać  godzinę  doju.  Po  wejściu  krowy  na
stanowisko  udojowe,  robot  zakłada  kubki udojowe, przygotowuje wymię,  przeprowadza  dój
kontrolny  i ocenia  jakość  mleka z każdej ćwiartki wymienia oddzielnie.  Jednocześnie krowa
otrzymuje przydzieloną dawkę paszy treściwej i rejestrowane są dane udojowe. Jest to system
zautomatyzowanego  doju,  zadawania  paszy,  kontroli  przechowywania  mleka  i  zarządzania
stadem  krów.  Rolnik  jest  w  tym  systemie  nie  tyle  dojarzem,  co  raczej  zarządcą.  Dojenie
przebiega automatycznie przez 24 godziny na dobę. Nadzór nad zwierzętami i jakością mleka
odbywa  się  automatycznie  w  powiązaniu  z  dokonywaną  przez  hodowcę  oceną  danych
zarejestrowanych  przez  komputer.  Stanowiska  udojowe  (boksy)  usytuowane  są  jak
w systemie  tandem.  Możliwy  jest  jedno-  lub  wieloboksowy  system  instalacji  udojowej.
System  jednoboksowy  składa  się  z  jednego  automatycznego  wysięgnika  i  jednego  aparatu
udojowego. Wydajność systemu jednoboksowego wynosi 45-60 krów, a wieloboksowego 70-
130 krów mlecznych.

Technika doju

Czynności dojenia nie można sprowadzać jedynie do mechanicznego usunięcia mleka

z wymienia. Dój uruchamia wiele  fizjologicznych mechanizmów w organizmie krowy, które
wpływają  na  ilość  i  skład  mleka,  pobieranie  paszy  i  zachowanie  się  zwierzęcia.  Przez
technikę doju i czynności związane z dojeniem możemy wpływać na poziom produkcji mleka
oraz  jego  skład  chemiczny.  Zachowanie  ustalonej  wartości  podciśnienia  w  komorze
podstrzykowej  kubka  udojowego  ma  zasadniczy  wpływ  na  zdrowotność  wymienia  krowy.
Krytycznymi  momentami  jest  początek  i  koniec  doju,  kiedy  mało  mleka  napływa  do
strzyków.  W  tym  czasie  dojarka  zasysa  najwięcej  śluzu  (keratyny)  wyścielającego  wnętrze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kanału  strzykowego,  który  zabezpiecza  głębsze  tkanki  strzyków  przed  wnikaniem
drobnoustrojów.  Dlatego  dój  mechaniczny  powinien  przebiegać  przy  stabilnej,  możliwie
niskiej  wartości  podciśnienia.  Bardzo  ważne  jest  zachowanie  rutyny  doju,  czyli  kolejno
następujących czynności prawidłowego doju:

Czynności wykonywane przed dojem:

1. Regularna kontrola zdrowia wymienia. Przeglądanie wszystkich informacji na temat

zdrowia z systemu informatycznego, kliniki weterynaryjnej, licznika komórek
somatycznych i ustalenie oddzielnego standardu dla każdej krowy.

2. Ustalenie kolejności dojenia. Najpierw należy doić pierwiastki, następnie krowy świeżo

ocielone, a później resztę stada, przy czym krowy chore należy doić na końcu.

3. Wykonanie przeddoju. Należy ocenić dwa do trzech strumieni pierwszego mleka zdojone

do kubka kontrolnego.

4. Mycie strzyków. Mycie należy zawsze wykonywać po przeddoju, aby bakterie

znajdujące się na strzyku nie przedostały się do wnętrza strzyka. Ręcznik papierowy lub
płócienny musi być czysty i oddzielny dla każdej krowy. Należy wycierać strzyki do
sucha.

Rys. 31. Dwanaście zasad udojowych [12]

Czynności wykonywane czasie doju:

5. Sprawdzenie aparatu udojowego. Ustawienie wartości podciśnienia i systemu pulsacji.
6. Założenie kubków udojowych w odpowiednim czasie. W ciągu 60 do 90 sekund od

przygotowania strzyków, kubki muszą być założone, równo bez utraty podciśnienia.

7. Unikanie pustodoju. Pustodój jest główną przyczyną rogowacenia strzyków, moment

odłączenia obserwujemy na czujnikach przepływu mleka lub kolektorze.

8. Właściwe zdejmowanie kubków udojowych. Nie wolno uciskać wymienia i pociągać

kubki do dołu. Po wyłączeniu należy poczekać na zanik podciśnienia w kolektorze.
Czynności wykonywane po doju:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Odkażenie strzyków po każdym doju przez zanurzenie w płynie dezynfekcyjnym lub

użycie sprayu. Zapobiega to przenoszeniu się zapalenia wymienia z krowy na krowę.

10. Mycie urządzenia udojowego bezpośrednio po doju. Stosując myjkę automatyczną

myjemy wszystkie elementy dojarki odpowiednimi środkami w określonej kolejności
i temperaturze oraz przedmuchujemy do sucha.

11. Schłodzenie mleka we właściwy sposób.
12. Regularne monitorowanie danych dotyczących: jakości mleka, urządzeń udojowych,

wydajności krów i stanu wymion. Terminowa wymiana gum strzykowych.
Zaleca się, by krowy po wydojeniu nie przechodziły bezpośrednio do obszaru

wypoczynkowego.  Związane  to  jest  z  czasem  zamykania  się  kanalika  mlecznego  w  strzyku,
co zapobiega zakażeniom  bakteriami  z zewnątrz. Czas ten wynosi od 10  minut do 2 godzin.
Zalecana  trasa  dla  krów:  poczekalnia  –  obszar  dojenia  –  obszar  paszowy  –  obszar
wypoczynkowy.

Rys. 32. Obszar udojowy [7, s. 37]

Urządzenia do chłodzenia mleka

Mleko pochodzące od krów nie powinno zawierać w 1 ml więcej niż 100 000

drobnoustrojów  i  nie  więcej  niż  400  000  komórek  somatycznych  oraz  punkt  zamarzania
0,520ºC i ciężar nie mniejszy niż 1028 g/ml. Mleko po udoju ma temperaturę 25°C i zawiera
bakterie, których liczba zależy od higieny i sposobu przeprowadzania doju. W ciepłym mleku
bakterie szybko rozwijają się powodując kwaśnienie i psucie się mleka. Aby zahamować ten
proces  należy  mleko  schłodzić  do temperatury  8°C przy  codziennym  odbiorze  lub  6°C,  jeśli
odbiór  następuje,  co  drugi  dzień.  Schładzarki  mleka  instalowane  w  pomieszczeniach  na
mleko dzielimy na:

−

zanurzeniowe,

−

zbiornikowe otwarte, zamknięte lub typu silos.

Schładzarka  zanurzeniowa  użytkowana  jest  w  małych  gospodarstwach  rodzinnych.
Zbudowana  jest  z  agregatu  chłodniczego  umieszczonego  na  ścianie,  izolowanego  zbiornika
na  mleko  oraz  wózka  transportowego.  Wewnętrzny  zbiornik  wykonany  jest  ze  stali
kwasoodpornej,  zewnętrzny  z  tworzywa  sztucznego.  Przestrzeń  między  ścianami  zbiornika
wypełniona  jest  pianką  poliuretanową  doskonale  izolującą  schładzane  mleko.  W  celu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

schłodzenia  mleka  zanurza  się  w  nim  parownik  agregatu  chłodniczego.  Nad  procesem
schładzania  czuwa  sterownik,  kierujący  pracą  agregatu  i  mieszadła.  Wyświetlacz sterownika
pokazuje aktualną temperaturę mleka. Łatwe utrzymanie urządzenia w czystości możliwe jest
dzięki programowi myjącemu oraz prostocie demontażu podstawy sterownika.
Schładzarki  zbiornikowe  otwarte  posiadają  parownik  zgrzewany  i  spawany  do  dna
zbiornika  oraz  pokrywę  z  wbudowanym  mieszadłem  napędzanym  przez  samosmarujący,
szczelny  silnik  z  reduktorem.  Izolacja  zbiornika  wykonana  jest  z  pianki  poliuretanowej
o dużej  gęstości,  która  zapobiega  powstawaniu  rosy.  Sprężarka  agregatu  chłodzącego
napełniona  jest ekologicznym czynnikiem chłodzącym  freonem R 22  i posiada wentylowany
skraplacz.  Schładzarka  sterowana  jest  modułową  skrzynką  kontrolną  z  mikroprocesorem,
ciekłokrystalicznym  wyświetlaczem  temperatury,  elektronicznym  termostatem  oraz
programem cyklicznego mieszania i alarmowania.

Rys. 33. Schładzarki zbiornikowe: a)otwarte, b) zamknięte [12]

Schładzarki  zbiornikowe  typu  zamkniętego  o  pojemnościach  od  1000  do  15  000  litrów
gwarantują  przechowywanie  mleka  nawet  do  trzech  dni.  Są  w  pełni  zautomatyzowane,
energooszczędne o kształcie eliptycznym lub cylindrycznym. Wyposażane są w automatyczne
myjnie oraz system odbioru ciepła z freonu w czasie schładzania mleka i wykorzystania go do
podgrzewania wody myjącej.
Zbiornik  typu  silos  ma  cylindryczny  kształt  i  znajduje  się  zazwyczaj  poza  budynkiem.
Wszystkie urządzenia do obsługi silosu na mleko takie jak otwór kontrolny, wlotowy
i  wylotowy  otwór  wentylacyjny  oraz  rura  do  opróżniania  zbiornika,  muszą  znajdować  się
w pomieszczeniu na mleko.

Pomieszczenie do przechowywania mleka powinno mieć:

−

odpowiednią powierzchnię i wysokość dostosowaną do pojemności zbiorników,

−

trwałe i gładkie powierzchnie posadzki ze spadkami i dobrym odpływem ścieków,

−

ściany i sufit łatwe do mycie i dezynfekcji,

−

odpowiednią instalację bieżącej, zimnej i gorącej, wody wymaganej jakości,

−

dobre oświetlenie i regulowaną wentylację,

−

szczelne i gładkie drzwi oraz czyste okna zabezpieczone siatką,

−

zabezpieczenie przed wnikaniem owadów, ptaków, gryzoni i zwierząt domowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

System zarządzania stadem zapewnia pełną kontrolę stada, zapewniając krowom optymalne
warunki  bytowe  przy  równoczesnym  utrzymaniu  wysokiego  stopnia  rentowności  produkcji
mleka.  System  prowadzi  stałą  rejestrację  podstawowych  parametrów, takich  jak: wydajność,
pobieranie  paszy  treściwej  oraz  aktywność  krów,  umożliwiając  podejmowania  trafnych
decyzji  w  dziedzinie  produkcji  mleka  i  hodowli.  Przykładem  może  być  system  zarządzania
stadem ALPRO firmy DeLaval, w skład, którego wchodzą następujące moduły:

−

automatyczna identyfikacja rozpoznaje każdą krowę w stadzie poprzez czytniki
transponderów steruje stacjami żywienia, kurtynami na wejściu do hali udojowej
i bramkami segregującymi,

−

automat odpajania cieląt umożliwia indywidualne żywienie cieląt preparatem
mlekozastępczym, mlekiem lub kombinacją obu tych pasz małymi porcjami w ciągu
całego dnia,

−

stacja żywienia krów pozwala na indywidualne podawanie pasz treściwych na podstawie
aktualnej wydajności i kalendarza hodowlanego,

−

automat paszowy odwiedza krowy do ośmiu razy dziennie przydzielając taką ilość paszy,
jaka jest zgodna z aktualną fazą laktacji,

−

miernik aktywności krów, poprzez aktywator umieszczony w obroży przesyła do
procesora, co godzinę drogą radiową, informacje dotyczące aktywności krowy, w wyniku
czego powstaje model jej zachowania wskazujący, które krowy są w rui,

−

moduł udojowy w połączeniu z miernikami mleka zapewnia pełną kontrolę doju,

−

program ALPRO Windows wraz z procesorem umożliwiają gromadzenie danych i szybki
dostęp do wszystkich informacji prezentowanych w sposób graficzny.
Podobne systemy oferują firmy Westfalia, Alima Bis, Sac. Więcej informacji znajdziesz

na stronach internetowych: www.DeLaval.com.pl, www.westfalia.pl www.alimabis.com.pl,
www.sac.pl, www.strangko.pl

Bezpieczeństwo i higiena pracy przy obsłudze urządzeń udojowych

Obszar dojenia powinien zapewniać krowie wygodę i możliwość swobodnego poruszania

się  bez  ryzyka  urazów  bądź  stresu.  Dojenie  stwarza  duże  możliwości  obserwowania
i kontrolowania  krów.  Osiągnięcie  optymalnej  produkcji  mleka  wymaga  nie  tylko  dobrego
potencjału  genetycznego  krów  i  dobrego  ich  żywienia,  lecz  również  zastosowania
prawidłowej techniki i użycia wysokiej jakości urządzeń do doju. Technika doju nie powinna
być  zmieniana,  a  wszystkie  urządzenia  muszą  być  sprawne  i  czyste.  Urządzenia  udojowe
muszą  przechodzić  okresowe  badania  techniczne  potwierdzone  atestem  serwisu.  Osoby
prowadzące  dój,  codziennie  przed  dojem sprawdzają  stan techniczny  i  higieniczny  urządzeń
udojowych.  Dój  mleka  powinien  odbywać  się  po  upływie  godziny  od  prac  porządkowych.
Przed rozpoczęciem doju należy umyć ręce według następujących zasad:

−

zwilżenie rąk i przedramion w ciepłej wodzie, namydlenie i mycie szczotką do rąk,

−

dokładne spłukanie letnią wodą i osuszenie rąk ręcznikiem jednorazowego użytku,

−

odkażanie rąk atestowanym środkiem,

−

zabezpieczenie ewentualnych ran i otarć skóry wodoodpornym plastrem.
Okresowo należy zdezynfekować budynek inwentarski wraz z przyległościami w taki

sposób, by nie stwarzać ryzyka zanieczyszczenia mleka środkiem dezynfekcyjnym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaka jest fizjologia wytwarzania i oddawania mleka?
2. Jaka jest budowa i zasada działania aparatu udojowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Z jakich podzespołów składają się dojarki bańkowe i rurociągowe?
4. Jakie są zasady pracy dojarni, automatów dojarskich i systemów zarządzania stadem

krów?

5. Jakie są parametry doju mechanicznego stosowane w urządzeniu duovac i pulsatorach

elektronicznych?

6.  Jaka jest kolejność czynności prawidłowego doju?
7.  Jakie znasz zasady mycia urządzeń udojowych?
8.  Jak zbudowane są urządzenia do schładzania mleka?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj okresowy przegląd techniczny dojarki mechanicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić przyrządy niezbędne do wykonania przeglądu,
4)  zapoznać się z wytycznymi do wykonania przeglądu w instrukcji obsługi dojarki,
5)  sprawdzić prawidłowość montażu dojarki na stanowisku,
6)  wykonać wszystkie czynności przeglądu,
7)  zachować przepisy bhp,
8)  sprawdzić prawidłową pracę dojarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

wakuometr kontrolny,

−

materiały do konserwacji podzespołów dojarki,

−

instrukcja wykonania przeglądu okresowego dojarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie.

Instrukcja wykonania przeglądu okresowego dojarki
Dla  utrzymania  dojarki  w  należytym  stanie  technicznym  wykonuje  się  roczny  przegląd
techniczny  dojarki.  Przy  wykonaniu  przeglądu  należy  przestrzegać  zaleceń  producenta
zgodnie z instrukcją obsługi. Podstawowe czynności przeglądu każdej dojarki to:

1.  Przygotowanie podstawowych narzędzi warsztatowych, wakuometru kontrolnego, płynów

do konserwacji oraz przyrządów do czyszczenia i demontażu podzespołów dojarki
wchodzących w skład jej normalnego wyposażenia.

2.  Przypomnienie i zastosowanie zasad bezpiecznej obsługi dojarki.
3.  Ogólny przegląd instalacji rurociągu podciśnienia.
4.  Płukanie rurociągu podciśnienia i kontrola jego szczelności w następujący sposób:

−

zamknąć zawór odcinający rurociągu podciśnienia i włączyć agregat próżniowy,

−

do pojemnika wlać około 0,2l wody, lecz nie więcej niż pojemność zbiornika

wyrównawczego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przewód gumowy jednym końcem podłączyć do najdalej położonego od agregatu

zaworu stanowiskowego, drugi koniec zanurzyć w pojemniku z wodą. Woda zostanie
zassana do rurociągu i zgromadzi się w zbiorniku wyrównawczym,

−

po wyczerpaniu się wody w pojemniku wyłączyć agregat i opróżnić zbiornik,

−

jeżeli woda w zbiorniku była mocno zabrudzona powtarzać płukanie, aż do uzyskania

czystej wody,

−

wysuszyć rurociąg i sprawdzić jego szczelność obserwując wahania podciśnienia.

Rys. 34. Wyposażenie normalne dojarki H – 310: 1 – wycior szczotki igłowej, 2,3,4 – tłoczki do czyszczenia

przewodów gumowych, 5,6,7,8 – szczotki do mycia gum strzykowych, końcówek i bańki, 9 – tacka do
kontroli jakości mleka, 10 – ściągacz przewodów, 11 – klucz, 12 – gąbka czyszcząca [12]

5. Pomiar wartości podciśnienia.
6. Konserwacja agregatu próżniowego, która polega na:

−

sprawdzeniu przekładni pasowej,

−

sprawdzeniu i czyszczeniu pompy próżniowej oraz kontroli wydajności pompy,

−

sprawdzeniu smarownicy i kontroli przepływu oleju,

−

sprawdzenie i czyszczenie zbiornika próżniowego.

7.  Sprawdzenie i czyszczenie zaworu regulacji podciśnienia.
8.  Sprawdzenie zaworów stanowiskowych.
9.  Sprawdzenie zaworu odwadniającego.
10. Kontrola wskazań wakuometru.
11. Ogólny przegląd instalacji rurociągu mlecznego, który polega na:

−

sprawdzeniu szczelności zaworów mlecznych lub eurozłączy,

−

oczyszczeniu zaworów i wymianie uszczelek,

−

myciu wewnętrznych powierzchni rurociągu z zastosowaniem gąbek czyszczących,

−

sprawdzeniu czy rurociąg mleczny może się rozszerzać,

−

ocenie stanu higienicznego rurociągu i skuteczności mycia.

12. Sprawdzenie i czyszczenie elementów jednostki końcowej:

−

zbiornika mlecznego,

−

pompy mlecznej,

−

zaworu trójdrożnego,

−

zaworu pływakowego,

−

filtru mlecznego,

−

rur przyłączeniowych i końcówek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Sprawdzanie działania i konserwacja pulsatorów, która polega na:

−

smarowaniu suwaka hydropulsatora,

−

sprawdzeniu funkcji niskiego ciśnienia systemu Duovac,

−

wymianie membrany i uszczelki.

14. Sprawdzanie i czyszczenie kubków udojowych polegające na:

−

demontażu gum strzykowych z cylindrów zewnętrznych,

−

oczyszczeniu powierzchni wewnętrznych cylindrów.

15. Wymiana gum strzykowych ze zwróceniem szczególnej uwagi na:

−

przygotowanie nowych gum strzykowych do montażu,

−

prawidłowy montaż nowych gum strzykowych zgodnie z zaleceniami producenta,

−

sprawdzeniu szczelności między kołnierzem gumy i cylindrem.

16. Sprawdzenie i czyszczenie przewodów mlecznych i powietrznych.
17. Sprawdzenie i konserwacja kolektora.
18. Sprawdzenie jakości wody zasilającej myjnię poprzez:

−

wymianę wkładów układu filtrującego,

−

pomiar twardości wody.

19. Sprawdzenie i czyszczenie myjni, a w szczególności:

−

urządzenia sterującego myjni,

−

zbiornika myjni,

−

grzejnika z regulatorem temperatury.

20. Sprawdzenie programu mycia instalacji dojarki zgodnie z instrukcją obsługi dojarki.
21. Sprawdzenie skuteczności mycia podzespołów dojarki przez sprawdzenie czy nie ma:

−

pozostałości mleka,

−

zaschniętych resztek tłuszczu i białka,

−

kamienia mlecznego i żelazistych nalotów.

22. Sprawdzenie instalacji elektrycznej.
23. Sprawdzenie prawidłowości pracy dojarki.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź dój mechaniczny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić prawidłowość ustawień dojarki,
4)  dokonać udoju,
5)  porównać osiągnięte parametry z wzorcowymi i ocenić stan wymienia krowy,
6)  sporządzić sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

wakuometr kontrolny,

−

sztuczne wymię,

−

zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych,

−

instrukcja obsługi dojarki,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj mycia i dezynfekcji urządzeń udojowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić prawidłowość działania myjni,
4)  wykonać mycie,
5)  sprawdzić prawidłowość mycia i stan czystości urządzeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

podgrzewacz wody i preparaty do mycia i dezynfekcji,

−

zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych,

−

instrukcja obsługi dojarki.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) wyjaśnić fizjologię oddawania mleka i przygotowanie krowy do

doju?



2) scharakteryzować budowę i zasadę działania aparatu udojowego?



3) objaśnić

budowę

zasady

obsługi

dojarek

bańkowych

i rurociągowych?



4) scharakteryzować dojarnie oraz zasady pracy automatów dojarskich

i systemów zarządzania stadem krów?



5) określać parametry doju mechanicznego stosowane w urządzeniu

duovac i pulsatorach elektronicznych?



6) prawidłowo wydoić krowę?



7) myć i dezynfekować urządzenia udojowe?



8) obsługiwać urządzenia do schładzania mleka?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Urządzenia do usuwania obornika i utylizacji odchodów

4.4.1. Materiał nauczania

Urządzenia do usuwania obornika

W zależności od systemu utrzymania zwierząt odchody usuwane są w postaci obornika

lub  gnojowicy.  Z  obór  i  chlewni  płytkich  odchody  stałe  razem  ze  ściółką  zgarniane  są
codziennie  na  korytarz  gnojowy,  a  następnie  usuwane  poza  budynek.  W  małych  obiektach
inwentarskich do usuwania obornika stosowane są taczki, wózki i kolejki zawieszane na torze
jezdnym  z  możliwością  samowyładunku.  Większe  fermy  stosują  spycharki  i  ładowarki
zawieszane  na  ciągnikach  lub  samojezdne  oraz  wszelkiego  rodzaju  przenośniki  i  szufle
mechaniczne  o  napędzie  elektrycznym.  Ładowarki  ciągnikowe  spychają  obornik  z  kanałów
gnojowych poza budynek na rampę, na której stoi przyczepa lub bezpośrednio na gnojownię,
jeśli  jest  ona  zlokalizowana  w  pobliżu  budynku.  Stosowane  są  w  budynkach  z  systemem
utrzymania zwierząt na głębokiej ściółce lub posadzkach samoczyszczących.

Przenośniki (zgarniacze) obornika można podzielić je na:

−

przenośniki o ruchu posuwisto-zwrotnym,

−

przenośniki okrężne poruszające się ruchem ciągłym,

−

przenośniki wykonujące jednokierunkowy ruch roboczy i wsteczny ruch jałowy i są to
szufle mechaniczne i przenośniki typu delta,

−

hydrauliczne wygarniacze obornika stałego lub półpłynnego.

Przenośniki o ruchu posuwisto-zwrotnym poruszają się w kanale gnojowym. Budowane są
jako  jedno  i  dwucięgnowe.  Przenośnik  jednocięgnowy  składa  się  z  cięgna  napędowego,  na
którym  w  równych  odstępach  zamocowane  są  przegubowo  łapy  zgarniające.  Przy  suwie
roboczym łapy ustawiają się prostopadle do cięgna i zgarniają obornik, a przy suwie jałowym
składają  się  pod  bardzo  małym  kątem.  Obornik  przesuwany  jest  w  kierunku  otworu
zrzutowego  i  spada  na  przenośnik  poprzeczny,  który  transportuje  go  na  płytę  gnojową  lub
przyczepę.  Przenośniki  mogą  być  napędzane  motoreduktorem  poprzez  układ  przekładni  lub
hydraulicznie z użyciem siłowników.
Przenośnik  o  ruchu  ciągłym  składa  się  z  cięgna  bez  końca,  do  którego  przymocowane  są
zgarniaki. Cięgno może być wykonane ze stalowej liny lub łańcucha. Przechodząc przez koło
napędowe, koła wiodące, koła narożnikowe i wiodące, cięgno tworzy zamkniętą pętlę.

Przymocowane do łańcucha zgarniaki przesuwają obornik w kanale gnojowym

wykonanym w posadzce wzdłuż  stanowisk w budynku. Łańcuch otrzymuje  napęd od silnika
elektrycznego  poprzez  przekładnię  pasową,  reduktor  i  koło  łańcuchowe.  Zespół  napędowy
zamontowany  jest  na  ramie  w  końcowej  części  wyrzutni  obornika.  Do  ramy  napędu
przymocowany jest skrobak zgarniaków, który oczyszcza zgarniaki z resztek obornika.

W celu prawidłowej pracy w przenośniku reguluje się:

−

napięcie łańcucha za pomocą śruby przesuwającej zespół napędowy wzdłuż ramy;
łańcuch jest prawidłowo napięty, gdy po naciśnięciu nogą jego środkowej części, nie
dotyka dna kanału,

−

napięcie przekładni pasowej między silnikiem a reduktorem przez zmianę położenia
silnika na ramie; ugięcie paska po naciśnięciu ręką w połowie odległości między kołami
pasowymi nie powinno przekraczać 20mm,

−

wartość siły potrzebnej do włączenia sprzęgła bezpieczeństwa przez zmianę napięcia
sprężyny; sprzęgło ustawione jest na siłę 15kN.
Przenośnik zgarniakowy o ruchu ciągłym w wersji standartowej ma długość pętli

wynoszącą 60 m oraz kierunek ruchu w prawo lub lewo.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Przenośnik o ruchu ciągłym 1 zespół napędowy, 2 wyrzutnia, 3 koło wiodące, 4 kanał gnojowy, 5 koło

prowadzące, 6 łańcuch, 7 zgarniaki [4, s. 460]

Szufla mechaniczna stosowana jest do usuwania obornika z jednorzędowych budynków
inwentarskich o wzdłużnym układzie stanowisk.

Rys. 36. Szufla mechaniczna 1 szufla, 2 lina, 3 krążek wychylny, 4 maszt, 5 wyłącznik krańcowy, 6 bęben,

7 skrzynka sterownicza, 8 płyta obornikowa, 9 kanał gnojowy [3, s. 109]

Cykl pracy szufli składa się z ruchu roboczego i ruchu powrotnego. Obornik jest

usuwany  z  kanału  i  przenoszony  na  płytę  gnojową  do  chwili  zmiany  kierunku  ruchu  przez
wyłącznik krańcowy umieszczony na maszcie. Szufla mechaniczna jest prostym urządzeniem
i pracuje niezawodnie pod warunkiem wykonania montażu zgodnie z zaleceniami producenta
i  przestrzegania  zasad  obsługi  i  konserwacji.  Podstawową  regulacją  szufli  jest  odpowiednie
napięcie  liny  i  właściwe  ustawienie  wyłączników  krańcowych.  Wygarniacz  obornika
z napędem  hydraulicznym  składa  się  z  agregatu  hydraulicznego  i  szeregu  cylindrów
pracujących  w  kanałach  gnojowych.  W  skład  budowy  agregatu  wchodzi  silnik  elektryczny,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pompa hydrauliczna i zawory sterujące. Tłoczyska cylindrów napędzają łapy poruszające się
w kanałach gnojowych. Obornik przesuwany jest do kanału poprzecznego, skąd usuwany jest
na gnojownię. Tuleje cylindrów są galwanizowane i dodatkowo malowane. Tłoczyska są
chromowane, co zwiększa ich odporność na korozję.

Rys. 37. Wygarniacz obornika o napędzie hydraulicznym 1 agregat hydrauliczny, 2 cylinder hydrauliczny,

3 jednostka wypychająca, 4 płyta obornikowa, 5 ceownik, 6 łapa wygarnująca, 7 łapa końcowa,
8 jednostka napędowa [12]

Urządzenia do usuwania gnojowicy
Gnojowicę z pomieszczeń inwentarskich można usuwać metodami mechanicznymi lub
hydraulicznymi.

Rys. 38. Przenośnik typu delta 1 silnik z przekładnią, 2 lina, 3 położenie ramion zgarniaka przy ruchu roboczym,

4 położenie ramion zgarniaka przy ruchu jałowym, 5 rolka napinająca, 6 kanał gnojowy [3, s. 115]

Przenośnik typu delta przeznaczony jest do usuwania gnojowicy z niewielkim dodatkiem

ściółki. Przenośnik porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym o skoku równym długości
kanału gnojowego. W ruchu roboczym ramiona zgarniacza rozkładają się wskutek tarcia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

o dno kanału i przesuwają gnojowicę, a w ruchu powrotnym ulegają złożeniu. Kierunek ruchu
zgarniaków zależy od kierunku obrotów silnika elektrycznego sterowanego przez wyłączniki
krańcowe.  W  przenośniku  tym  reguluje  się  napięcie  sprężyn  amortyzatorów  bębnów
linowych  i  napięcie  liny.  Lina  pracuje  w  środowisku  sprzyjającym  korozji,  dlatego  jej
trwałość  jest  stosunkowo  mała.  Wadę  tą  eliminuje  zastosowanie  zamiast  liny  cięgna
sztywnego. Ramiona zgarniające  mocowane  są do cięgna  sztywnego za pomocą specjalnych
głowic.  Ruch  posuwisto-zwrotny  przenośnika  powodowany  jest  wówczas  przez  siłownik
hydrauliczny  zasilany  z  agregatu  napędowego.  Przenośnik  typu  delta  może  pracować
z dwiema lub czterema parami ramion zgarniających.

Metody hydrauliczne polegają na wykorzystaniu naturalnej właściwości gnojownicy,

jako  cieczy,  z  uwzględnieniem  zmian  spowodowanych  obecnością  stałych  cząstek
pochodzących  z  kału,  resztek  paszy  i  ściółki.  W  oborach  z  hydraulicznym  systemem
usuwania  gnojownicy  korytarze  gnojowe,  a  przy  chowie  bukatów  również  stanowiska,
pokryte  są podłogą  szczelinową.  Przez szczeliny  gnojownica  spływa  lub  jest przydeptywana
przez  zwierzęta  do  znajdujących  się  pod podłogą  kanałów.  Można rozróżnić  cztery  systemy
hydraulicznego  usuwania  odchodów:  samospływu  ciągłego,  zasuwowy,  cyrkulacyjny
i slalomowy.

Rys. 39. Samospływ ciągły 1 kanał gnojowy, 2 próg, 3 kanał zbiorczy, 4 podłoga rusztowa [1, s. 20]

System samospływu ciągłego oparty jest na prostokątnych kanałach gnojowicowych

o szerokości  około  80cm  i  głębokości  40-60cm  w  zależności  od  długości  kanału.  Wylot
kanału zakończony  jest progiem, którego wysokość wynosi 10-20cm. Próg musi opadać pod
kątem 15-20 stopni w kierunku strumienia gnojowicy, natomiast musi mieć pionową ściankę
od  strony  kanału  odbiorczego.  Kanał  powinien  być  napełniony  wodą  przed  wprowadzeniem
zwierząt.  Samospływ  ciągły  polega  na  samoczynnym  odpływie  odchodów  w  miarę  ich
przybywania  do  kanału.  W  systemie  tym  wykorzystano  fizykochemiczne  właściwości
odchodów. Części stałe odchodów są lżejsze i pływają po powierzchni cieczy znajdującej się
na  dnie  kanału,  tworzącej  warstwę  ślizgową.  Utrzymanie  warstwy  cieczy  na  dnie  kanału
zapewnia próg, co jest podstawą prawidłowego działania sytemu. Gnojowica ma właściwości
ciała  plastycznego  i  dąży  do  wyrównania  poziomu.  W  praktyce  jednak  powierzchnia
gnojowicy w kanale samospływu ciągłego jest nachylona ku wylotowi ze spadkiem 1-3 cm na
1m długości kanału, tworząc tzw. kąt cofki. Dla oddzielenia przestrzeni w oborze od dostępu
gazów  ze  zbiornika  gnojowicy  stosuje  się  zabezpieczenie  syfonowe.  Odmianą  w/w  sposobu
jest rurowy  system  spłuczkowy  działający podobnie,  jak wanna z otworem odpływowym  na
środku dna, zamkniętym korkiem. Rury o średnicy około 300mm, prowadzące do zbiornika
gnojowicy, zaopatrzone są w zawór odpowietrzający.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 40. Rurowy system spłuczkowy [8, s. 93]

System zasuwowy jest często stosowany w chowie trzody chlewnej, lecz stosowany

bywa również w oborach. Gnojownica gromadzona jest pod podłogą szczelinową w kanałach
zamkniętych zasuwą, która jest otwierana w celu opróżnienia kanału.

W systemie cyrkulacyjnym zawartość ściółki w odchodach ma mniejszy wpływ na

niezawodność działania. Dwa kanały podłużne systemu cyrkulacyjnego połączone są
kanałami poprzecznymi, tworząc obwód zamknięty. W ścianie kanału poprzecznego
umieszcza się mieszadła, które przyśpieszają proces homogenizacji gnojowicy.

System slalomowy składa się z kilku kanałów podłużnych połączonych jest

poprzecznymi w jeden obwód, a mieszadło umieszczone jest w narożniku kanałów. Funkcje
mieszania i pompowania mogą być wykonywane przez pompę, która jest okresowo
wprowadzana do kanałów.

Urządzenia do magazynowania odchodów

W gospodarstwach rolnych, specjalizujących się w hodowli i produkcji zwierzęcej

powstaje  rocznie  ponad  140  mln  ton  odchodów.  Do  gleby,  wód  powierzchniowych
i podziemnych  przenikają  ogromne  ilości  szkodliwych  substancji,  około  450  tys.  ton  azotu
i 255  tys.  ton  fosforu.  Zanieczyszczenia  te  stanowią  poważne  zagrożenie  dla  środowiska
naturalnego w naszym kraju. Prawidłowo magazynowane odchody zwierzęce, stanowią cenny
surowiec  nawozowy.  Niewłaściwie  przechowywane  są  poważnym  obciążeniem  dla
środowiska.  Szacuje  się,  że  na  około  2  mln  gospodarstw  rolnych  w  Polsce,  jedynie  10%
posiada  zbiorniki  i  urządzenia  przystosowane  do  przechowywania  gnojówki  lub  gnojowicy
oraz płyty obornikowe. Pozostałe gospodarstwa, zajmujące się produkcją zwierzęcą muszą je
zainstalować.  Taki  wymóg  wprowadziła  ustawa  o  nawozach  i  nawożeniu  z  lipca  2000  r.
Nakłada  ona  na  gospodarstwa  specjalizujące  się  w  produkcji  zwierzęcej  obowiązek
wyposażenia  ich do 24 października 2008 roku w urządzenia do przechowywania odchodów
zwierzęcych.  Brak  urządzeń  do  przechowywania  odchodów  zwierzęcych  uniemożliwia
uzyskanie  certyfikatów  na  sprzedaż  mleka  i  stanowi  istotną  przeszkodę  w  ubieganiu  się
o środki  z  UE.  Obornik  powinien  być  składowany  na  płycie  gnojowej.  Nawozy  naturalne
w postaci  płynnej  należy  przechowywać  w  szczelnych  zbiornikach  o  odpowiedniej
pojemności. Wymagane wielkości płyty i zbiorników:

−

płyta obornikowa – 3,5 m³/1DJP na OSN i 2,5 m³/1DJP na pozostałych obszarach,

−

zbiornik na gnojówkę i wody gnojowe odpowiednio 2,5 m³ i 2 m³,

−

zbiornik na gnojowicę – 10 m³/1DJP na OSN i 7 m³/1DJP na pozostałych obszarach.
Pojemność zbiorników powinna wystarczyć na 4 miesiące składowania, a na Obszarach

Szczególnie Narażonych (OSN) na okres 6 miesięcy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Płyty obornikowe budowane są w układzie segmentowym. Płyta dostosowana jest do

obciążeń  wynoszących  2,5  tony  na  jedno  koło,  a  więc  pozwala  na  jeżdżenie  po  niej  nawet
ciężkich przyczep rolniczych czy roztrząsaczy obornika. Płyta  może posiadać z trzech  stron,
a także  częściowo  z  czwartej  strony  obrzeże  lub  ściany.  Pozwala  to  na  wyższe  składowanie
obornika  i  lepsze  jego  ugniecenie.  W  części  gdzie  nie  ma  ścian,  płyta  posiada  krawężnik
(próg), który zapobiega wyciekaniu z płyty wody gnojowej na zewnątrz Umożliwia to wjazd
na płytę ładowacza w celu usunięcia obornika z płyty. Przez płytę przebiega rowek ściekowy,
który  zbiera  nadmiar  płynów  z  płyty  i  odprowadza  je  do  małej  studzienki  rewizyjnej,
a następnie do zbiornika magazynującego.

Rys. 41. Gnojownia: 1 płyta obornikowa, 2 odprowadzenie gnojówki, 3 zbiornik na gnojówkę [4, s. 462]

Zbiornik magazynujący wody gnojowe z płyty obornikowej może być przeznaczony

zarówno dla płyty jak i wspólny do gromadzenia gnojówki z budynku inwentarskiego.

Zbiorniki na gnojowicę

Gnojowica odprowadzana z budynków inwentarskich jest składowana przez okres,

wynikający  z  planu  rolniczego  wykorzystania  jej  do  celów  nawożenia.  W  większych
obiektach  gnojowica  trafia  do  zbiornika  wstępnego,  skąd  po  czasie  niezbędnym  dla
przeprowadzenia  kontroli  higieniczno-epidemiologicznej  (ok.  7  dni)  jest  przepompowywana
do  zbiornika  magazynującego,  gdzie  jest  magazynowana  przez  okres  3  do  6  miesięcy.
Uwzględniając  przeciętną  ilość  odchodów  oraz  wody  spływającej  wraz  z  gnojowicą,
przyjmuje  się  około  1,8  m³  pojemności  zbiornika  na  1  DJP  na  miesiąc.  Zbiorniki
magazynujące  mogą  być  naziemne,  częściowo  zagłębione  i  ziemne,  czyli  wgłębione.
Zbiorniki  naziemne  buduje  się  z  prefabrykowanych,  odpornych  na  korozję,  elementów
stalowych  łączonych  za  pomocą  skręcania,  uszczelnianych  silikonem  i  posadowionych  na
betonowym  fundamencie.  Podczas  magazynowania  gnojowica  ulega  rozwarstwieniu,  przy
czym  cząstki  najcięższe  osiadają  na  dnie,  tworząc  osad,  a  najlżejsze  wypływają  na
powierzchnię w postaci kożucha. Dlatego zbiorniki na gnojowicę wyposaża się w urządzenia
do homogenizacji (ujednorodnieniu), przeprowadzany w sposób:

−

hydrauliczny polegający na przepompowywaniu z użyciem dysz strumieniowych,

−

mechaniczny z zastosowaniem mieszadeł,

−

pneumatyczny poprzez wtłaczanie powietrza.
Homogenizacja zapobiega rozwarstwieniu gnojowicy, napowietrza ją i przeprowadzana

jest kilkakrotnie lub jednorazowo przed wybieraniem ze zbiornika. Do mieszania i wybierania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gnojowicy  stosuje  się  pompy:  ślimakowe  i  odśrodkowe.  Stacjonarna  pompa  ślimakowa
zbudowana  jest  ze  ślimakowego  wirnika,  tulei,  zespołu  napędowego  i  obudowy.  Wskutek
mimośrodowego  umieszczenia  i  obrotu  wirnika  powstają  przestrzenie  ssące  i  tłoczące
gnojowicę do wozów asenizacyjnych lub bezpośrednio do rurociągu deszczowni.

W przypadku zapchania przewodu ssącego można zmieniać kierunek obrotów pompy.

Stosowane  są  również  przewoźne  pompy  ślimakowe  przeznaczone  do  pompowania
gnojowicy ze zbiorników wstępnych do głównych, do wozów asenizacyjnych lub rurociągów
deszczowni.  Ponadto  można  nimi  mieszać  gnojowicę  w  zbiornikach.  Stacjonarna  pompa
wirowa  składa  się  z  łopatkowego  wirnika,  korpusu,  rozdrabniacza  nożowego,  zaworu
trójdrożnego,  przewodów  i  zespołu  napędowego.  Nawożenie  gnojowicą  może  odbywać  się
w sposób:

−

mobilny przy użyciu wozów asenizacyjnych,

−

stacjonarny z zastosowaniem rurociągów i zraszaczy,

−

kombinowany, gdzie transport odbywa się rurami, a rozlewanie wozami asenizacyjnymi.
Dopuszczalny poziom nawożenia nawozami naturalnymi wynosi do 170 kg N na 1 ha

UR  rocznie,  co  odpowiada  dawce  obornika  do  40  ton  na  1  ha  lub  45  m³  gnojowicy  w  2-3
dawkach  oraz  dopuszczalnej  obsadzie  do  1,5  DJP  na  1  ha  UR.  Nadmierne  nawożenie
gnojowicą zakłóca równowagę biologiczną w glebie przez pobranie z niej nadmiernych ilości
tlenu  potrzebnego  do  rozkładu  substancji  organicznych.  Proces  ten  ogranicza  się  przez
poddanie  gnojowicy  mineralizacji  w  rowach  cyrkulacyjnych.  Wskutek  intensywnego
mieszania  gnojowica  pochłania  tlen  ulegając  tzw.  mokremu  spalaniu.  Uzyskuje  się  w  ten
sposób blisko 50% rozkład substancji organicznych.

Oczyszczanie gnojowicy

Przy dużej liczbie zwierząt rolnicze wykorzystanie odchodów staje się niemożliwe.

Dlatego duże fermy hodowlane muszą posiadać oczyszczalne odchodów. Utylizuje się w nich
odchody metodami mechanicznymi, biologicznymi, chemicznymi i termicznymi do takiego
stopnia czystości, że może być odprowadzona do zbiorników wód naturalnych lub ponownie
wykorzystana w celach technologicznych. Frakcja stała służy jako nawóz organiczny.
Mechaniczne sposoby rozdzielania części stałej od płynnej można podzielić na:

−

odwadnianie przez suszenie w warunkach naturalnych,

−

rozdzielanie na sitach,

−

odwirowywanie.
Suszenie prowadzi się na poletkach, gdzie następuje częściowe odparowanie

i odfiltrowanie  wody.  Warstwa  odchodów o grubości  20  cm  wysycha  w  naszych  warunkach
klimatycznych  około  6  tygodni  do  wilgotności  60-80%.  Metodą  najczęściej  stosowaną  jest
rozdzielanie  gnojowicy  na  sitach  biernych,  wibracyjnych,  stożkowych  i  parabolicznych.
Separator  wibracyjny  zbudowany  jest  z  sita  i  pojemnika  wprawianych  w  ruch  wibracyjny,
wskutek  czego  następuje  separacja  części  stałych  i  płynnych  gnojowicy.  Wyodrębniona  na
sicie frakcja stała zawiera jeszcze znaczną część wody. Lepsze efekty przynosi zastosowanie
wirówek.  Znane  są  dwa  typy  wirówek:  dwustożkowa  i  sedymentacyjna.  Wirówka
dwustożkowa  składa  się  z  dwóch  stożkowych  talerzy,  które  pozostają  zamknięte  podczas
napełniania  i odwirowywania. Części stałe w wyniku działania siły odśrodkowej osiadają  na
pobocznicach  stożków,  ciecz  natomiast  gromadzi  się  w  pobliżu  osi  obrotu  i  opuszcza
wirówkę  przez  boczne  otwory  i  rurę  odpływową.  Osad  wyrzucany  jest  na  zewnątrz  po
zatrzymaniu  wirówki  i  rozsunięciu  stożków.  Wirówka  sedymentacyjna  pracuje  w  sposób
ciągły  i  składa  się  z  bębna  zewnętrznego  o  kształcie  walcowo-stożkowym  oraz  dokładnie
dopasowanego  przenośnika  ślimakowego.  Bęben  i  ślimak  obracają  się  w  tym  samym,  lecz
z różną  prędkością  obrotową.  Ślimak  zgarnia  frakcję  stałą  z  wewnętrznej  ściany  bębna
i przesuwa  ją  poosiowo do otworów wylotowych. Ciecz uchodzi otworami po przeciwległej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stronie wlotu gnojowicy i dostaje się do zbiorników, w których oczyszczana jest chemicznie
i biologicznie. Tak oczyszczona, może być skierowana do zbiornika odpływowego. Części
stałe po wysuszeniu gromadzone są w specjalnych silosach.

Metody wytwarzania biogazu z gnojowicy

Do wytworzenia biogazu mogą być użyte odchody zwierzęce oraz inne odpady

pochodzenia roślinnego (słoma, łęty ziemniaczane, liście itp.) i zwierzęcego zawierające
substancje organiczne.

Rys. 42. Schemat produkcji biogazu według metody Reinholda Darmstadta: 1 doprowadzenie odchodów,

2 odprowadzenie odchodów, 3 części stałe po fermentacji, 4 komora do gromadzenia gazu,
5 zbiornik gazu, 6 odbiornik gazu, 7 zbiornik z pompą na gnojowicę po fermentacji [2, s. 289]

Biogaz powstaje w wyniku fermentacji metanowej substancji organicznych.

Ograniczamy w ten sposób zanieczyszczenie środowiska, otrzymujemy cenne paliwo
energetyczne i wartościowy nawóz organiczny. Fermentacja metanowa przebiega bez dostępu
powietrza pod wpływem działania bakterii, które rozkładają masę organiczną na dwutlenek
węgla i metan.

Metoda Reinholda Darmstadte stosowana jest w małych i średnich gospodarstwach.

Instalacja  stosowana  w  tej  metodzie  składa  się  z  betonowego  zbiornika  fermentacyjnego
i dwóch  zbiorników  na  gaz.  Otrzymywany  w  wyniku  fermentacji  biogaz  gromadzi  się
w przestrzeni  nad  komorą  fermentacyjną,  skąd  odprowadzany  jest  do  zbiornika
magazynującego.

Instalacja stosowana w metodzie Schmidta i Eggerglüssa składa się ze zbiornika

wstępnego gnojowicy z mieszadłem, pompy, komory fermentacyjnej, zbiornika gnojowicy po
fermentacji  i  zbiornika  biogazu.  Gnojowica,  po  wymieszaniu,  jest  pompowana  do  komory
fermentacyjnej ogrzewanej parą wytwarzaną w kotle parowym. Powstający gaz gromadzony
jest  w  zbiorniku  gazowym,  Osad  po  fermentacji  metanowej  wykorzystywany  jest  rolniczo.
Wydajność  instalacji  wynosi  0,75  m³  gazu  na  dobę.  Biogaz  może  być  wykorzystany
w systemach  odzysku  ciepła  z  budynku  inwentarskiego,  które  w  dobie  drożejącej  energii
znajdują coraz szersze zastosowanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 43. Systemy odzysku ciepła z budynku inwentarskiego: I – system stabilizacji cieplnej powietrza

wprowadzanego do budynku, II – system odzysku ciepła z powietrza usuwanego z budynku,
III – system odzysku ciepła z podłoży egzotermicznych i gnojowicy, IV – kolektor słoneczny do
podgrzewania wody [8, s. 54]

Bezpieczna obsługa urządzeń stosowanych w budynkach inwentarskich

Przy wejściu do budynku inwentarskiego powinna znajdować się tablica z napisem:

„Osobom  nieupoważnionym  wstęp  wzbroniony”.  W  gospodarstwie,  z  którego  zwierzęta  lub
produkty  spożywcze  pochodzenia  zwierzęcego  wprowadzane  są  na  rynek,  powinny
znajdować  się  maty  dezynfekcyjne  w  liczbie  zapewniającej  zabezpieczenie  wejść  i  wjazdów
do gospodarstwa w przypadku zagrożenia epizootycznego.

Rys. 44. Przykład obory i chlewni według standartów UE [11]

Budynek inwentarski powinien spełniać następujące wymagania ewakuacyjne:

−

wrota i drzwi budynku powinny zawsze otwierać na zewnątrz,

−

odległość od najdalszego stanowiska dla zwierząt do wyjścia ewakuacyjnego nie
powinna przekraczać 50 m przy utrzymaniu ściółkowym zwierząt i 75 m przy utrzymaniu
bezściółkowym,

−

przy obsadzie zwierząt powyżej 15 sztuk muszą być dwa wyjścia ewakuacyjne.
Podłogi w pomieszczeniach inwentarskich powinny być gładkie, mieć stabilną, twardą

i  równą  powierzchnię  umożliwiającą  utrzymywanie  czystości  i  porządku.  Kanały
odprowadzające  ścieki  i  gnojowicę  powinny  być  odpowiednio  zabezpieczone.  Ściany  i  sufit
powinny  być  czyste,  pozbawione  pajęczyn  i  zagrzybień.  Warunki  utrzymania  zwierząt  nie
mogą  powodować  urazów  i  uszkodzeń  ciała  lub  cierpień.  Osoby  obsługujące  zwierzęta
powinny przestrzegać następujących zasad:

−

w pomieszczeniach inwentarskich nie wolno palić tytoniu i używać otwartego ognia,

−

myć ręce przed i po zakończeniu pracy przy zwierzętach,

−

myć twarz przed spożywaniem posiłków, po zakończeniu pracy przy zwierzętach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszelkie skaleczenia natychmiast opatrywać.
Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze zwierząt powinni poddawać się corocznie

odpowiednim  badaniom  lekarskim  i  szczepieniom  ochronnym.  Osoby  te  powinny  być
świadome  zagrożeń  przenoszenia  chorób  odzwierzęcych  na  człowieka  (np.:  grzybice,
gruźlica, bruceloza, ptasia grypa i inne). Pracownicy opiekujący się stadem powinni posiadać
odpowiednią  odzież  i  obuwie  ochronne  przeznaczone  tylko  do  obowiązkowego  użycia
w gospodarstwie.

Duża część budynków inwentarskich w naszym kraju jest nieprzystosowana do

wprowadzenia  nowych  usprawnień  technicznych  i technologicznych.  Są  to  budynki  stare,
o małej  powierzchni,  w  których  zwierzęta  utrzymywane  są  na  głębokiej  ściółce,  bez
wydzielonych  korytarzy  paszowych  i  gnojowych.  Prowadzone  są  w  nich  tradycyjne  metody
chowu zwierząt, a większość prac wykonywanych jest ręcznie przy użyciu prostych narzędzi,
takich jak widły, wiadra, taczki itp.

Niedostateczna mechanizacja produkcji zwierzęcej sprawia, że prace związane

z przygotowaniem  i  zadawaniem  pasz,  pojeniem  i  usuwaniem  obornika,  są  bardzo
energochłonne  i  zajmują  dużo  czasu  rolnika  i  jego  rodziny.  Zmęczenie,  nieuwaga,  zły  stan
techniczny  przestarzałych  maszyn  jest  przyczyną  wielu  wypadków.  Największą  grupę
wypadków,  wg  statystyki  prowadzonej  przez  KRUS,  stanowią  oparzenia  przy  obsłudze
parników.  Drugą  grupę  stanowią  pochwycenia  lub  uderzenia  przez  elementy  robocze
i napędowe. W wyniku tych zdarzeń, osoby poszkodowane doznają poważnych obrażeń ciała:
skaleczenia,  złamania  i  zmiażdżenia  palców  ręki  lub  zmiażdżenia  dłoni,  co  prowadzi  do
amputacji.  Najbardziej  niebezpieczne  okazały  się  pochwycenia  przez  elementy  ruchome
sieczkarń, rozdrabniaczy, śrutowników i zgarniaczy obornika.

Przyczyn pochwycenia lub uderzenia przez elementy ruchome maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji zwierzęcej należy upatrywać głównie w nieumiejętnej obsłudze
i nieprzestrzeganiu zasad bezpiecznej pracy. Do niebezpiecznych zachowań osób
obsługujących te maszyny i urządzenia zaliczyć należy takie przypadki, jak:

−

użytkowanie urządzeń niesprawnych technicznie,

−

brak osłon mechanizmów napędowych,

−

operowanie ręką w pobliżu ruchomych elementów roboczych maszyn i urządzeń,

−

smarowanie pasów napędowych i kół pasowych w czasie ich ruchu,

−

korzystanie z prowizorycznej instalacji elektrycznej.
Podczas użytkowania maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej należy

ściśle przestrzegać ogólnych zasad bezpieczeństwa pracy oraz zaleceń producentów sprzętu
zawartych w instrukcjach obsługi, a w szczególności:
1. Obsługę sprzętu należy powierzać osobom pełnoletnim, znającym zasady działania

sprzętu oraz zasady bezpiecznego jego użytkowania.

2. Codziennie przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić stan techniczny maszyn

i urządzeń, a zauważone usterki usunąć. Szczególnie ważne jest sprawdzenie połączeń
śrubowych elementów roboczych i stanu osłon elementów wirujących.

3. Niedopuszczalna jest użytkowanie urządzeń bez kompletnych i trwale zamocowanych

osłon elementów roboczych i mechanizmów przenoszących napęd.

4. Wszelkich napraw, regulacji oraz przeglądów maszyn i oczyszczania ich elementów

roboczych można dokonywać tylko po uprzednim wyłączeniu silnika i wyjęciu wtyczki
z gniazda sieci elektrycznej.

5. Przed włączeniem wtyczki przewodu zasilającego do gniazda sieci elektrycznej należy

sprawdzić, czy silnik jest wyłączony.

6. Należy uważać, aby wraz z masą podawaną do śrutownika, mieszalnika, sieczkarni,

siekacza, nie dostały się twarde przedmioty: kamienie, kawałki metalu i drewna itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. Nie wolno popychać ręką masy znajdującej się w koszu zasypowym urządzeń

z ruchomymi elementami roboczymi – rozdrabniany materiał można popychać wyłącznie
za pomocą drewnianych popychaczy dostosowanych do tego celu.

8. Sieczkarnia powinna posiadać sprawne urządzenie służące do wyłączania napędu na

walce podające i do zmiany kierunku ich obrotów.

9. Uszkodzone liny, łańcuchy zgarniaczy obornika nie powinny być naprawiane, lecz

wymieniane na nowe.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz metody usuwania odchodów?
2.  Jaka jest zasada działania i regulacja urządzeń do usuwania obornika?
3.  Jakie są zasady obsługi wygarniaczy obornika o napędzie hydraulicznym?
4.  Jakie znasz metody hydraulicznego usuwania gnojowicy?
5.  Jakie są wymagania ochrony środowiska przy magazynowaniu odchodów?
6.  Na czym polegają metody oczyszczania gnojowicy?
7.  Jakimi metodami można prowadzić produkcję biogazu?
8.  Jakie  są  zasady  bezpiecznej  pracy  oraz  przepisy  ochrony  przeciwpożarowej  i  ochrony

środowiska naturalnego przy eksploatacji urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj obsługę techniczną szufli mechanicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeanalizować zapis instrukcji obsługi szufli mechanicznej,
4)  ocenić stan techniczny szufli,
5)  dokonać niezbędnych regulacji,
6)  przeprowadzić konserwację elementów szufli,
7)  ocenić jakość wykonanej przez siebie pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szufla mechaniczna,

−

instrukcja obsługi szufli mechanicznej,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną pompy do gnojowicy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeanalizować zapis instrukcji obsługi szufli mechanicznej,
4)  ocenić stan techniczny pompy do gnojowicy,
5)  dokonać niezbędnych regulacji,
6)  przeprowadzić konserwację elementów przenośnika.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pompa do gnojowicy,

−

instrukcja obsługi pompy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Zaprojektuj gnojownię dla własnego gospodarstwa.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z Ustawą z dnia 26 lipca 2000r. o nawozach i nawożeniu,
4)  zapoznać się z ustawą z 2 kwietnia 2004 r. o zmianie ustawy o nawozach i nawożeniu,
5)  zapoznać się z typowymi projektami,
6)  wykonać obliczenia pojemności płyty lub zbiornika,
7)  wykonać projekt zgodnie z tematem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

typowe projekty płyt obornikowych i zbiorników na gnojowicę,

−

ustawy o nawozach i nawożeniu,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) scharakteryzować metody usuwania odchodów?



2) wyjaśnić budowę i regulację przenośników do usuwania obornika?



3) objaśnić

budowę

obsługę

wygarniaczy

obornika

napędzie

hydraulicznym?



4) scharakteryzować hydrauliczne metody usuwania gnojowicy?



5) określić wymagania ochrony środowiska przy magazynowaniu odchodów?



6) wymienić metody oczyszczania gnojowicy?



7) uzasadnić celowość wytwarzania biogazu?



8) zastosować zasady bhp i ppoż. oraz ochrony środowiska naturalnego przy

eksploatacji urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 25 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Wymagania jakie powinny spełniać budynki inwentarskie zawarte są w

a)  przepisach ogólnych.
b)  przepisach unijnych.
c)  standardach technologicznych.
d)  systemach utrzymania zwierząt.

2. Chlewnie to budynki inwentarskie służące do utrzymania

a)  bydła.
b)  trzody chlewnej.
c)  brojlerów.
d)  owiec.

3. Najlepsze warunki dobrostanu zwierząt zapewniają obory

a)  uwięziowe.
b)  wolnowybiegowe.
c)  bezściołowe.
d)  wolnostanowiskowe.

4. Prawidłowy mikroklimat w budynku inwentarskim zapewnia

a)  wentylacja naturalna.
b)  otwieranie drzwi.
c)  uchylanie okien.
d)  wentylacja mechaniczna.

5. Przyczyną zbyt częstego włączania się pompy urządzenia hydroforowego jest

a)  za duża wydajność pompy.
b)  zbyt mało powietrza w zbiorniku hydroforowym.
c)  zbyt niskie ciśnienie.
d)  żadna odpowiedź nie jest właściwa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. W śrutowniku bijakowym grubość śruty zależy od

a)  prędkości obrotowej bijaków.
b)  liczby bijaków.
c)  średnicy otworów w sicie.
d)  szybkości podawania ziarna.

7. Do rozdrabniania i mieszania paszy w pionowym wozie paszowym stosowany jest

a)  przenośnik listwowy.
b)  zespół walcowo-łopatkowy.
c)  zespół bijakowy.
d)  ślimak z nożami tnącymi.

8. Przy obsłudze maszyn do przygotowania pasz występują zagrożenia pochodzące od

a)  ostrych, wirujących części maszyn i powstającego zapylenia powietrza.
b)  przekładni napędowych i stanu technicznego osłon.
c)  instalacji elektrycznej.
d)  ostrych,  wirujących  części  maszyn  i  powstającego  zapylenia  powietrza,  przekładni

napędowych i stanu technicznego osłon i instalacji elektrycznej.

9. Oznaczony na rysunku obok zawór powietrzny służy do

a)  otwarcia przepływu powietrza do pulsatora.
b)  połączenia z pulsatorem.
c)  połączenia z regulatorem podciśnienia.
d)  wyrównania ciśnienia i zakończenia doju.

10. W komorze podstrzykowej kubka udojowego występuje w czasie doju

a)  podciśnienie.
b)  nadciśnienie.
c)  zmienne ciśnienie.
d)  ciśnienie atmosferyczne.

11. Stanowisko udojowe dobiera parametry doju w zależności od

a)  wielkości podciśnienia.
b)  wartości ciśnienia atmosferycznego.
c)  indywidualnych cech każdej krowy.
d)  ilości dojonych krów.

12. Kolektor dojarki służy do

a) zbierania mleka z kubków udojowych i przekazania go do rurociągu mlecznego.
b) zbierania mleka z kubków, przekazania go do rurociągu mlecznego i rozdziału

podciśnienia na kubki udojowe.

c) przekazania podciśnienia z pulsatora do kubków udojowych.
d) przepłukiwania dojarki.

13. Element dojarki, który bezpośrednio styka się z wymieniem krowy, to

a)  kubek udojowy.
b)  kolektor.
c)  aparat udojowy.
d)  guma strzykowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Prawidłowy dój mechaniczny to szereg czynności wykonywanych w kolejności

a)  masaż wstępny (stymulacja), przeddój, mycie wymienia, dój właściwy.
b)  masaż wstępny, mycie wymienia, przeddój, dój właściwy.
c)  mycie wymienia, masaż wstępny, przeddój, dój właściwy.
d)  przeddój, masaż wstępny, mycie wymienia, dój właściwy.

15. Rysunek obok przedstawia

a)  zawór stanowiskowy.
b)  kubek udojowy.
c)  regulator podciśnienia.
d)  pulsator.

16. Rysunek obok przedstawia fragment

a)  przenośnika o ruchu ciągłym.
b)  szufli mechanicznej.
c)  zgarniaka o napędzie hydraulicznym.
d)  zgarniaka typu delta.

17. W zgarniaku typu delta ramiona rozkładają się pod wpływem

a)  działania łańcucha napędowego.
b)  tarcia o dno kanału.
c)  działania mechanizmu zapadkowego.
d)  hydrauliki zewnętrznej.

18. Zadaniem progu na końcu kanału przy samospływie gnojowicy jest

a)  zmniejszenie prędkości przepływu gnojowicy.
b)  zatrzymanie części stałych odchodów.
c)  utrzymanie warstwy cieczy, po której spływają odchody zwierzęce.
d)  uszczelnienie kanału.

19. Gospodarstwa specjalizujące się w produkcji zwierzęcej muszą posiadać

a)  urządzenia do przechowywania odchodów zwierzęcych.
b)  urządzenia do wytwarzania biogazu.
c)  kolektory słoneczne.
d)  pompy cieplne.

20. Główne przyczyny wypadków przy eksploatacji urządzeń stosowanych w budynkach

inwentarskich to
a)  użytkowanie urządzeń niesprawnych technicznie.
b)  brak osłon mechanizmów napędowych.
c)  operowanie ręką w pobliżu ruchomych elementów roboczych maszyn i urządzeń.
d)  wszystkie odpowiedzi są prawidłowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ..............................................................................

Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Dobkowski A.: Podstawowe wymagania technologiczne i techniczne w budownictwie

inwentarskim dla bydła, trzody chlewnej i owiec dla projektów objętych programem
SAPARD. MRiRW, Warszawa 2000

2. Korpysz K., Roszkowski H., Zdun K.: Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

SGGW, Warszawa 1994

3. Katalog maszyn rolniczych, IBMER, Warszawa, 2004
4. Kuczewski J., Waszkiewicz Cz.: Mechanizacja rolnictwa. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej i zwierzęcej. SGGW, Warszawa 1997

5. Magazynowanie pasz. Poradnik. Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego. Warszawa 2004

6. Systemy utrzymania bydła. Katalog przykładowych rozwiązań. Instytut Budownictwa,

Mechanizacji i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego.
Warszawa 2004

7. Systemy

utrzymania

bydła.

Poradnik.

Instytut

Budownictwa,

Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego. Warszawa 2004

8. Systemy utrzymania świń. Poradnik. Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego. Poznań 2004

9. Waszkiewicz Cz.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

WSiP, Warszawa 1996

10.  Materiały informacyjne firmy DeLaval
11.  Materiały informacyjne firmy Sano
12.  Materiały informacyjne firmy Sipma
13.  Materiały informacyjne firmy TerraExim – Agroimpex.

Wykaz aktów prawnych
1. Ustawa z 11 marca 2004 roku o ochronie zdrowia zwierząt oraz zwalczania chorób

zakaźnych zwierząt ( Dz. U. 2004 Nr 69, poz. 625)

2. Ustawa z 29 stycznia 2004 r. o wymaganiach weterynaryjnych dla produktów

pochodzenia zwierzęcego ( Dz. U. 2004 Nr 33, poz. 288)

3. Ustawa z 29 stycznia 2004 r. o Inspekcji Weterynaryjnej (Dz. U. 2004 Nr 33 poz. 287)
4. Ustawa z 23 sierpnia 2001 r. o środkach żywienia zwierząt (Dz. U. 2001 Nr 123, poz.

1350) z późniejszymi zmianami

5. Ustawa z 12 marca 2004 r. o zmianie ustawy o organizacji hodowli i rozrodzie zwierząt

gospodarskich (Dz. U. 2004 Nr 91, poz. 866)

6. Ustawa z 2 kwietnia 2004 r. o systemie identyfikacji i rejestracji zwierząt (Dz. U. 2004

Nr91, poz. 872)

7. Ustawa z 25 lipca 2000 r. o nawozach i nawożeniu (Dz. U. 2000 Nr 89, poz. 991)
8. Ustawa z 2 kwietnia 2004 r. o zmianie ustawy o nawozach i nawożeniu (Dz. U.2004 Nr

91, poz. 876)

9. Rozp. MRiRW z 26 października 1998 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy

przetwórstwie mleka i jego pochodnych (Dz. U. 1998 Nr 138, poz,897)

10. Rozp. MRiRW z 28 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy

obsłudze zwierząt inwentarskich (Dz. U. 2001 Nr 118, poz. 1268)

11. Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 7 pażdziernika 1997 r.

w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budowle rolnicze i ich
usytuowanie (Dz. U. 1997 Nr 132, poz. 877)

Kodeksy
1. Kodeks Dobrej Praktyki Rolniczej, IUNG Puławy, 2002 r
2. Kodeks Zaleceń i Praktyk dla Utrzymania Świń, IBMER Oddział w Poznaniu, 2002 r