3 rodzaje działalności: operacyjna, pomocnicza, kierownicza.

Działalność operacyjna - obejmuje zestaw działań podejmowanych w przedsiębiorstwie dla wytworzenia wyrobów lub świadczonych usług bezpośrednio związanych z ich powstaniem. Zalicza się do nich:

-działania projektowe

- realizacyjne

- kontrolne

Sprawność działań podstawowych zapewniona wg 5P Muhlemonna:

- Produkt

- Przedsiębiorstwo

- Procesy

- Programy

- Personel

Przedmiotem zainteresowania zarządzania produktami i usługami są procesy działań podstawowych firmy (operacje lub działania operacyjne)kreowania istotnych dla klienta wartości. Tymi wartościami są wyroby fizyczne (towary) lub usługi - PRODUKTY.

PRODUKT - Cokolwiek (wyrób, usługa), co może znaleźć się na rynku, zyskać uwagę, zostać nabyte, użyte lub skonsumowane.

Wyrób	Usługa
Materialne	Niematerialne
Jednorodne	Niejednorodne
Trwałość	Nietrwałość
Dominacja technologii	Dominacja ludzi
Łatwe standardy	Utrudniona standaryzacja

Produkt można sklasyfikować na:

-dobra trwałe/ nietrwałe

- usługi, dobra konsumpcyjne

- dobra przemysłowe

Dobra dzielimy w zależności od sposobu nabywania

- dobra kupowane przy okazji / w sklepie/ w specjalny sposób / bez uprzedniego planowania

Dobra przemysłowe dzielimy w sposób, w jaki uczestniczą w procesie produkcyjnym oraz jaki jest ich względny koszt:

- materialne i części

- dobra kapitałowe

- dobra eksploatacyjne i usługi produkcyjne

5ofert rynkowych firmy:

- czysty produkt

- produkt z usługą towarzyszącą,

- hybryda

Zarządzanie produktami - zajmuje się ustaleniem ilości asortymentu, planów produkcji, określeniem zużycia wszystkich zasobów niezbędnych do realizacji tych planów oraz racjonalnym wykorzystaniem tych zasobów w toku procesów produkcyjnych.

System - rzecz złożona, zbiór elementów powiązanych ze sobą w taki sposób, że stanowią ona całość zdolną do funkcjonowania w określony sposób.

Podejście systemowe ma na celu:

1. wniknięcie suboptymalizacji

2. zapewnienie działań kompleksowych

3. pełnej koordynacji synergii

4. określenie układu każdej z tych sfer do racjonalizacji zadań

1. DURLIK

System produkcyjny: Celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materii, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów (wyrobów, usług) w celu zaspokojenia potrzeb.

Podstawowe cele organizacyjne i funkcjonalne systemów produkcyjnych

- jakość i nowoczesność produktów

- wzrost produktywności

- obniżka kosztów własnych wytwarzania

Cele systemu produkcyjnego:

1. najlepsza jakość

2. Likwidacja zbędnych czynności

3. redukcja kosztów

4. stworzenie elastycznego systemu produkcyjnego

Podstawowe elementy systemów wytwórczych wg Duplika:

1. wektor wejścia X - wszystkie czynniki produkcji

2. wektor wyjścia Y - wyroby, usługi, odpady

3. procesy przetwarzania wektor wejścia w wektor wyjścia T - proces produkcyjny

4. procesy zarządzania systemem

5. sprzężenia materiałów, energii, informacji, pomiędzy elementami składowymi systemu produkcyjnego

Ogólny model systemu produkcyjnego

Elementy wejścia:

1. Środki techniczne produkcji;

- teren zakładu i powierzchnia produkcyjna

- wyposażenie technologiczne

- budynki i budowle

- instalacje surowe i energetyczne

2. Przedmiot pracy

- materiały, półwyroby przeznaczone do dalszej obróbki

3. Czynniki energetyczne (woda, gaz)

4. czynniki ludzkie (informacje)

5. kapitał

- zamrożony w środkach technologii produkcyjnej

- zamrożony w materiałach, półwyrobach

- finansowy w kasie, bankach, u klienta

- formy obiegu kapitału i stopa dyskonta

Elementy wyjścia

1. Wyroby przemysłowe

2. usługi produkcyjne

3. braki produkcyjne i surowce wtórne

4. szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko + ścieki, śmieci, hałas

5. informacje o jakości wyrobu

Projektowanie sieci i instalacji energetycznej w systemach produkcji powinno:

1. zapewnić dostawy czynników zgodnie z wymaganiami procesu produkcji

2. zneutralizowanie ścieków i dokonanie utylizacji odpadów

3. zapewnić stały pomiar zużycia i możliwości zmiany natężenia strumieni czynników energetycznych

Przykład:

Zakład montażowy Samochodów

1. Wejście: części, praca, energia, maszyny, urządzenia

2. Proces przetworzenia: spawanie, montaż ręczny, lakierowanie, transport, kontrola jakości

3. Wyjście: Samochody

4. Sprzężenie zwrotne: koszty materiałowe, koszty pracy, jakość produktu

Produktywność - współzależność między strumieniami nakł. Czynników produkcji X a strumieniami (efektami) w postaci produktu Y.

Pc = Y/Z Pc = Przychody / koszty

Z= P - (kst + Kzn x jp)

P = jp x c - ku

Z= Zysk

P = zmienne w czasie przychody ze sprzedaży

jp = liczba produkcji

c - cena zbytu

4. Zastosowanych środków pracy:

Marnotrawstwa MUDA:

- nadprodukcja,

- zapasy,

- Transport,

- przetwarzanie

- oczekiwanie

- ruch

- naprawy (braki poprawy)

Proces produkcyjny: uporządkowany ciąg działań, w wyniku którego konsument otrzymuje produkty tzn., wyroby lub usługi. Obejmuje: proces wytwórczy (planowanie operacji), prace badań o rozwoju (prognozowanie, lokalizacje, szkolenia pracowników), prace dystrybucji i OK. / badania marketingowe

Proces produkcyjny obejmuje procesy:

- badań i rozwoju,

- wytwórczy, i wytwórczy podstawowy

- dystrybucji i obsługi klienta,

- wytwórczy pomocniczy

- obsługi i wytworzenia

Podział procesu produkcyjnego na procesy odcinkowe:

1. proces technologiczny (szereg operacji technologicznych)

2. proces transportowy (przemieszczanie przedmiotu)

3. proces magazynowania ( kolejki przedmiotu oczekujące na dalsze operacje technologiczne)

4. proces kontrolno-pomiarowy (włączony do operacji technologicznych)

Podział wg stosowanej technologii:

1. wydobywcze

2. przetwórcze

3. obróbkowe

4. montażowe

5. demontażowe

6. naturalne

7. biotechnologiczne

Podział ze względu na stosowany podział pracy:

1. maszynowe

2. aparaturowe

3. ręczne

Podział ze względu na udział produkcji wyrobu z danego procesu:

1. podstawowy

2. pomocniczy

Cechy procesu produkcyjnego:

- celowość,

- dynamika

- ekonomiczność.

Parametry charakteryzujące proces produkcyjny:

1. takt procesu produkcyjnego (co jaki czas schodzi gotowy produkt - just-in-time

2. Produktywność godzinowa procesu produkcji (np., ilość sztuk wyrobu/h)

3. Wydajność procesu produkcji (ilość wyrobów/pracownika w 1h pracy)

4. Wąskie gardło procesu produkcyjnego

Elementy składowe procesu produkcyjnego (technologicznego)

1. Faza przygotowawcza (obejmuje prace wytworzenia surowców, przeznaczony do dalszej obróbki)

2. Faza wytwórcza (obróbki części)

3. Faza końcowa (pielęgnacja, malowanie, hostowanie gotowych elementów)

Występowanie określonych faz zależy od:

1. struktury wyrobu procesu produkcyjnego

2. wielkości produkcji

3. przyjętego stopnia specjalizacji,

4. zakresu kooperacji danej jednostki

Pojęcia związane z procesem produkcyjnym:

1. operacja (zespół czynności część procesu prod.)

2. zabieg (część operacji)

3. czynność (odnosi się do jednych i tych samych elementów

Klasyfikacja procesów i operacji w procesie produkcyjnym

Procesy lub operacje	Symbole
Technologiczne	○
Transportowe	→ □
Magazyn/składowanie	▼
Konserwacja	◄

Klasyfikacja procesów technologicznych:

1. Przebieg całości w czasie

1. dyskretne

2. ciągłe

2. Stosowane technologie

1. wydobywcze

2. przetwórcze

3. obróbkowe

4. montażowe/ demontażowe

5. naturalne/ biotechnologiczne

3. Cech organizacyjnych

1. w ujęciu komórki produkcyjnej

2. w ujęciu produkowanego wyrobu

3. w ujęci technologii grupowej

Proces prosty:

▼→○→○→□→◄→▼

Proces złożony:

▼→○→○→□→

├ ○→□◄→▼

▼→○→○→□→

4. Zastosowanych środków pracy:

- ręcznie

- maszynowo

- wspomagane komputerowo

- zintegrowane komputerowo

Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcji:

1. proporcjonalność

2. liniowość

3. ciągłość

4. równoległość

5. koncentracja

6. specjalizacja

7. rytmiczność

8. elastyczność

Struktura organizacyjna - Zestaw komórek produkcyjnych w ujęciu technologicznym, przedmiotowym lub technologii grupowej o określonej wielkości, wynikające z zadań produkcyjnych i o pewnych powiązaniach kooperacyjnych. Elementem składowym struktury jest komórka produkcyjna.

Najmniejszą i niepodzielną komórką produkcyjną jest stanowisko robocze;

- p komórka produkcyjna stopnia zerowego KP^O

- struktura produkcyjna powstaje w wyniku określonego grupowania

Stanowiska mogą być:

- proste (jednowarsztatowe)

- wielowarsztatowe

- brygadowe

- złożone

Z pkt. widzenia zmechanizowania

- ręczne

- maszynowo ręczne

- zautomatyzowane

Metody racjonalnego rozmieszczenia stanowisk roboczych:

- metody trójkątów

- punktów ciężkości

- okręgów

- CRAFT

- aplikacja metody Monte Carlo

- MAT

Typy, formy i odmiany organizacji produkcji:

1. Typy produkcji - system org. prod. na stanowiskach roboczych, obejmujący zespół stosowanych środków i metod produkcyjnych wyrobów.

Typy produkcyjne na stanowisku roboczym:

1. Masowy

- stały asortyment

- niskie koszty

- bardzo rozwinięty tech. podział pracy

- b. wysoki stopień oprzyrządowania

- relatywnie krótkie cykle produkcyjne

- szczegółowa dokumentacja technologiczna

2. seryjny (wielo, średnio lob małoseryjny)

- dłuższy cykl produkcyjny

- niski stopień mechanizacji pracy

- mała stabilność stanowiska pracy

- mała specjalizacja stanowiska pracy

3. jednostkowy

Typ produkcji określa stopień specjalizacji stanowisk roboczych. Stanowiska mogą być:

- Uniwersalne - U

- Specjalizowane - Sp

- Specjalne - S

1. Formy produkcji:

- niepotokowa - kierunek przebiegu przedmiotów pracy między stanowiskami jest zmienny

- potokowa - kierunek przebiegu przebiegu przedmiotów pracy między stanowiskami jest stały

2. Produkcja "gniazdowa" - w niej wytwarzanie odbywa się w "gniazdach" - komórkach organizacyjnych

Charakterystyka przepływu wyrobów w procesie produkcyjnym:

Jednostkowy lub w komórkach gniazda przedmiotowe

seryjny podmiotowych linie produkcyjne

Potokowy potoki stałe synchroniczne

zmienne asynchroniczne

zautomatyzowane

Cykl produkcyjny - czas potrzebny do wykonania określonego zadania produkcyjnego (najczęściej to zadanie wykonanie jednego wyrobu / wyrobów: serii, partii) - prostych lub złożonych.

Okres cyklu produkcji: okres roboczy, okres przerw. Okres roboczy to czas trwania obróbki technicznej, procesów naturalnych, konserwacji.

3 rodzaje przebiegu produkcji: szeregowy(jednostkowa, seryjna)

Równoległy

Szeregowo-równoległe

Narzędzia lean manufacturing.

5S - organizacja miejsca pracy

KAI - zmiana

ZEN - dobrze

"Zmierzaj do perfekcji we wszystkim, co robisz, a staniesz się najlepszy"

1. Źródła marnotrawstwa, towarzyszące im błędy, usterki

- zapas prowadzi do niepotrzebnych kosztów

- niepotrzebna dokumentacja i materiały wymagają dodatkowej powierzchni magazynowej

- kolejne półki, szafki niepotrzebne, aby zachować zbędne przedmioty

- niepotrzebny transport wymaga kolejnych palet

- niepotrzebny sprzęt utrudnia działania produkcyjne

2. Co to są praktyki 5S?

Praktyczny sposób kontroli, metodologia stworzenia, utrzymania i ciągłego doskonalenia stanowiska pracy aby było czyste, uporządkowane i odpowiednio zorganizowane.

Cel: poprawić wydajność na poszczególnych stanowiskach i w zakresie użytkowania w następujących obszarach działań:

- jakość

- szybkość reakcji

- kompetencje

- bezpieczeństwo

- komunikacja

- obraz firmy

- atmosfera

5S dotyczy:

- hal, biur, magazynów

- wszystkich pracowników każdego szczebla

5S

1. Selekcja - rozdzielenie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych -> niepotrzebne usunąć; klasyfikować pod kątem ważności

Selekcja wg:

1. wyznaczyć obiekt, w którym będzie przeprowadzona selekcja, np., biurko, szafa

2. określ kryteria selekcji i kryteria używania

3. listę rzeczy niepotrzebnych oznacz czerwoną kartką

Efekty:

1. redukcja kosztów poprzez mniejsze zapasy

2. usprawnienie stanowiska pracy

3. zapobieganie zagubieniu przedmiotów

4. większa powierzchnia do pracy

2. Systematyka - potrzebne rzeczy w wyznaczonych miejscach; właściwa rzecz na właściwym miejscu i w czasie; uporządkowane miejsce pracy; wytyczone granice miejsca pracy; określony schemat przepływu produktów i komunikacji;

Efekty:

1. skrócenie czasu poszukiwanych przedmiotów

2. szybkie przezbrojenia maszyn; naprawa

3. Sprzątanie - wyeliminowanie brudu, zanieczyszczeń, odpadów, ocena stanu maszyn; wszyscy dbamy o czystość

Efekty:

1. większe bezpieczeństwo

2. wyższa jakość poprzez eliminacje złych produktów, narzędzi

3. bezpieczne, czyste stanowisko pracy

4. Standaryzacja - wprowadzenie zrozumiałych standardów na pierwszych 3S; instrukcje, procedury, polecenia są przejrzyste, proste, wszyscy ich przestrzegają; rutynowe kontrole a ich wyniki przedstawiane wszystkim pracownikom;

Efekty:

1. większa jakość poprzez ujednolicenie procesów

2. większa świadomość pracowników;

5. Samodyscyplina - "przyzwyczajeni" pracownicy dbają o czyste, zorganizowane stanowisko pracy; poprawa stosunków międzyludzkich

Korzyści 5S:

1. Redukcja kosztów

2. Ułatwienie pracy

3. Poprawa jakości

4. Wyższy poziom bezpieczeństwa

5. Poprawa samopoczucia pracowników

Etapy wdrażania 5S:

1. Rozpoznanie specyfiki produkcji

2. Ustalenie struktury organizacyjnej dla systemu 5S

3. Wybór obszaru pilotażowego

4. Przeprowadzenie szkolenia z pracownikami

5. Warsztaty na obszarze pilotażowym wraz z audytem

6. Weryfikacja działania 2 tygodnie po wprowadzeniu

Trudności przy wdrożeniu 5S:

1. Obawa przed zmianami przyzwyczajeń ze strony pracowników

2. Opór ze strony pracowników

3. brak zaangażowania wszystkich szczebli zarządzania

4. mało czytelne procedury

5. brak konsekwencji, cierpliwości

6. niezrozumienie 5S, brak szkoleń

7. wdrażanie tylko wybranych 5S

Mapowanie strumienia wartości.

To zarządcze, wizualizacyjne, stosowane do mapowania przepływu strumienia wartości w danej firmie.

1. Strumień wartości: wszystkie czynności zarówno dodające jaki i nie dodające wartości, wymagane w obecnej chwili do przeprowadzenia produktu przez główne przepływy wartości;

VSM - umożliwia identyfikację informacji;

- organizacja danego procesu

- straty / marnotrawstwo

- informacji wpływających u wypływających z procesu

2) Czynności przy tworzeniu mapy:

- tworzą wartości

- nie tworzą wartości

- tworzą wartości w rozumieniu klienta

3)Czystym źródłem marnotrawstwa są czynności związane z logistyką;

- często pojawiające się, niepotrzebne transporty czy niewykorzystywany transport;

- długi czas dostawy, nieoptymalny wybór trasy odległej dostawy

- brak stałych dostawców blisko przedsiębiorstwa produkcyjnego

- brak wyznaczenia zapasu standardowego

- oczekiwanie na komponenty potrzebne do produkcji

- niezgodności jakościowe

- wzrost zapasów w postaci braków

- dłuższy czas realizacji zamówienia

4) Główne etapy mapowania strumienia wartości:

a) wybór rodziny wyrobów

b) wybór menedżera strumienia wartości

c) zebranie informacji o procesie

d) opracowanie mapy stanu aktualnego

e) analiza mapy, poszukiwanie strat, identyfikacja problemu, proponowanie rozwiązań

f) opracowanie planu wdrożenia stanu przyszłego

g) wdrażanie, ocena wyników

5)Główne cele mapowania strumienia wartości:

- stworzenie mapy stanu obecnego

- zdefiniowanie czynności, informacji dodających wartości

- zdefiniowanie podczas tworzenia mapy czasu podejścia, czas od zamówienia do zaksięgowania

- stworzenie mapy stanu przyszłego

6)Informacje do wykreślenie mapy:

- poziom miesięcznych zamówień klienta

- formy realizacji dostaw

- wykorzystywane procesy technologiczne

- zapasy produkcji toku

- formy przepływu materiałów

7)Rodzaje stosowanych ikon

- procesów

- przepływu materiałów

- przepływu informacji

8) Korzyści mapowania procesu

- kompleksowe spojrzenie i pełne zrozumienie procesu

- zidentyfikowanie niesprawności

9) 3 najważniejsze zasady w jakości w pull

- nie pozwól, by wadliwy element był na twoim stracie

- nie wytwarzaj wadliwych elementów

- nie pozwól by wadliwy element został wyciągnięty z twojego stanowiska pracy

10) Kanban - strategia zaopatrywania służąca do synchronizowanego sterowania produkcją (kan - karta; ban - sygnał = karta, etykieta, naklejka)

Pull i konban.

Opracowana w 1947r., koncepcja zarządzania produkcją i system planowania

1) 7 warunków przepływu:

- ustawienie sprzętu w kolejności z operacjami w procesie

- ustawienie przepływu 1szt.

- synchronizacja procesów w tempie odpowiadającym potrzebom klienta

- szkolenia dla pracowników

- wprowadzenie Obsługi Klienta różnych operacji

- zmiana pozycji operatora z siedzącej na stojącą

- wykorzystanie mniejszych maszyn

2) 5 kroków do wykorzystania systemu pull

- identyfikacja bieżących projektów

- ustawienie sprzętu zgodnie z kolejnością operacji

- zainicjowanie systemu kanban

-wprowadzenie przepływu jednej sztuki

3) Korzyści z układu O

- minimalna odległość między początkiem i końce procesu

- ułatwiona komunikacja między pracownikiem i pracodawcą

4) Wprowadzenie przepływu jednej sztuki

- zmniejszenie opóźnień w dostawach klientów

- ułatwienie produkcji krótkich serii zróżnicowanych produktów

- redukcja zapasu i transportu

- zmniejszenie ryzyka uszkodzenia

- ujawnienie procesu

5) Bilansowanie linii - równomierne rozłożenie pracy między robotnikami, aby mogli pracować w tempie zgodnym z czasem taktu

6) Cele kanban

-minimum kosztów

- minimum zapasów

- minimum przepływu informacji i dokumentów

- obniżenie kosztów jakości

- poprawienie terminowości

7) Główne zadanie organizacji produkcji wg kanban jest wprowadzenie '7x0'

- 0 zapasów

- 0 opóźnień

- 0 bezczynności

- 0 zbędnych operacji

- 0 kolejek

- 0 braków

- 0 zbędnych pomieszczeń

Reguły kanban:

- adresat nie może wymagać więcej materiału niż potrzebuje

- nadawca nie może produkować więcej niż zostało zamówione

4

Wejście X

Wyposażenie

Energia

Personel

kapitał

Proces przetwarzania T

Operacje technologiczne

Wyjście Y

---