1. Istota i cel planowania nadrzędnego

2. Moduł planu nadrzędnego

3. Normatywny planowania produkcji

4. Planowanie zadań i obciążeń produkcyjnych

5. Bilansowanie zadań produkcyjnych

6. Mierniki wykonywania planu

Planowanie nadrzędne

Planowanie i kontrola operacji w łańcuchu dostaw

Planowanie i kontrola - zbiór taktycznych działań firmy na poziomie wykonawczym, obejmujący:

• planowanie nadrzędne;

• planowanie potrzeb materiałowych (zabezpieczenie produkcji od strony zaopatrzeniowej);

• formę kontroli działalności produkcyjnej;

• zarządzanie złożonymi zamówieniami.

Wykres. Model planowania i kontroli w łańcuchu dostaw.

Etapy planowania i kontroli w łańcuchu dostaw

1. Planowanie nadrzędne

• Planowanie i kontrola zaczyna się w miejscu, w którym kończy się planowanie sprzedaży i operacji.

• Pierwszym krokiem w planowaniu i kontroli jest planowanie nadrzędne, w czasie którego rozpoczyna się szczegółowe określanie wykorzystania zasobów zaplanowywanych ogólnie w planie sprzedaży i produkcji (SOP).

2. Planowanie potrzeb materiałowych (ang. material requirements planning, MRP) jest to proces o większym stopniu szczegółowości - pozwala przełożyć nadrzędny plan produkcji wyrobów gotowych na szczegółowe potrzeby materiałowe

3. system kontroli działalności produkcyjnej - nadzorowanie produkcji wewnętrznej

4. system zarzadzania złożonymi zamówieniami - zorientowany na zewnętrznych dostawców, zapewniający terminowość realizacji złożonych zaleceń u dostawców

Planowanie nadrzędne - szczegółowy proces planistyczny, w którym analizuje się wielkość produkcji i przypisuje się produkcję do konkretnych zamówień złożonych przez klientów.

Funkcje planu nadrzędnego:

• Plan nadrzędny opisuje dokładnie, kiedy i w jakich ilościach zostaną wytworzone konkretne produkty

• Łączy produkcję z konkretnymi zamówieniami od klientów pozwalając firmie powiadomić nabywców o dokładnej dacie realizacji zleceń

• Plan nadrzędny informuje także menadżera do spraw operacji, jakie zapasy lub zasoby są w danej chwili dostępne
  i gotowe do zaspokojenia nowego popytu.

• Ważną funkcją planowania nadrzędnego jest wskazanie zasobów dostępnych do rozdysponowania

Połączenie planu sprzedaży i operacji z planem nadrzędnym → plan zagregowany.

MODUŁ PLANU NADRZĘDNEGO

Większość modułów PN zawiera ważne informacje dotyczące:

• prognozowanego popytu (nowa działalność) - w kontekście planowania nadrzędnego: dane dotyczące popytu, jak najdokładniej oszacowane przez przedsiębiorstwo;

• zamówień zarezerwowanych - (działalność prowadzona już od jakiegoś czasu), w kontekście planowania nadrzędnego: potwierdzony przez klientów popyt na produkt;

• planowanych stanów zapasów - to ostrożnie oszacowana ilość zapasów na koniec każdego tygodonia.;

• wielkość produkcji;

• ilość produktów dostępnych w celu zaspokojenia potrzeb klientów (dostępne do rozdysponowania).

Nadrzędny plan produkcji - pozycja w module PN zawierająca informacje o liczbie produktów, które zostaną ukończone i będą gotowe do sprzedaży na początku każdego tygodnia.

Stanowią one podstawę bardziej szczegółowego planowania (np. potrzeb materiałowych).

Dostępne do rozdysponowania - ang. Avaliable to promise ATP, pozycja w module PN odzwierciedlająca liczbę sztuk produktu, które są dostępne na sprzedaż w każdym tygodniu bez uwzględnienia dostaw zarezerwowanych. Obliczanie wartości ATP jest jedną z najważniejszych operacji w module PN.

Końcowy stan zapasów w module planu nadrzędnego

EL_t = EL_t-1 + MPS_t - maximum (F_t, OB_t)

Gdzie:

EL_t - końcowy stan zapasów w okresie t

EL_t-1- ilość produktów dostępna w okresie t wg nadrzędnego planu produkcji

F_t - prognozowany popyt w okresie t

OB_t - zamówienia zarezerwowane do realizacji w okresie t

ILOŚĆ TOWARU DOSTĘPNA DO ROZDYSPONOWANIA DLA PIERWSZEGO TYGODNIA W MODULE

ATP_t = EL_t-1 + MPS_t - Σ^Z-1_I=t Ob_i

Gdzie:

ATP_t - ilość towaru dostępna do rozdysponowania w tygodniu t

EL_t-1 - stan końcowy zapasu w tygodniu t-1

MPS_t - ilość produktów dostępna w okresie t wg nadrzędnego planu produkcji

ΣOB_i - suma wszystkich zamówień zarezerwowanych w okresie od tygodnia t do tygodnia z (w którym wartość MPS jest dodatnia)

ILOŚĆ TOWARU DOSTĘPNA DO ROZDYSPONOWNAIA W MODULE PN DLA POZOSTAŁYCH OKRESÓW, W KTÓRYCH MPS>0

ATP_t = MPS_t - Σ^Z-1_I=t Ob_i

Gdzie:

ATP_t - ilość towaru dostępna do rozdysponowania w tygodniu t

MPS_t - ilość produktów dostępna w okresie t wg nadrzędnego planu produkcji

ΣOB_i - suma wszystkich zamówień zarezerwowanych w okresie od tygodnia t do tygodnia z (w którym wartość MPS jest dodatnia)

NORMATYWY PLANOWANIA PRODUKCJI

• Opracowanie głównego harmonogramu produkcji i dalsze sterowanie produkcji wymaga określenia wartości wielu normatywów planowania produkcji

• Normatywy planowania produkcji są to podstawowe wielkości (proste i złożone) przygotowane w celu ułatwienia
  i standaryzacji planowania oraz sterowania produkcją

• W niektórych przedsiębiorstwach normatywy przepływu produkcji są zorganizowane w postaci elektronicznych kartotek, stanowiących bazę danych normatywnych.

Do podstawowych normatywów planowania produkcji zalicza się:

• Poziom braków produkcyjnych - liczba wyrobów wadliwych określana w procentach w stosunku do wyrobów dobrych, których przyczyny są zależne i niezależne od pracy człowieka. Rzeczywisty procent braków jest charakterystyczny dla każdej fazy technologicznej procesu produkcyjnego oraz każdego wyrobu.

• Wielkość serii produkcyjnej - łączna ilość wyrobów jaka jest wytworzona według jednego, niezmienionego wzoru, przy czym nie ma znaczenia przedział czasu, w jakim powstaje produkt, ani to, czy jest on wykonywany w trybie ciągłym,
  czy z przestojami wówczas seria produkcyjna podzielona jest na partie produkcyjne.

• Wielkość partii produkcyjnej - liczba wyrobów tego samego rodzaju (lub jego elementów) wytworzonych w określonym ciągu technologicznym bez przerwy, przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo - zakończeniowego na każdą operację występującą w procesie technologicznym.

• Współczynnik przekroczenia norm - odchylenie rzeczywistej długości czasu (Trz) produkcji wyrobu (oraz jego elementów) lub ilości (Irz) wyrobów (elementów),w stosunku do wartości przyjętych jako normy procesu produkcyjnego

• Norma czasu pracy (Tn) - czas potrzebny do wykonania określonej operacji w normalnych warunkach pracy

• Norma ilościowa pracy (In) - liczba jednostek wyrobu (elementów) wykonana w określonym czasie pracy (godziny, zmiany roboczej) w normalnych warunkach pracy

• Współczynnik przekroczenia norm czasu pracy - Wp=Trz/Tn

• Współczynnik przekroczenia ilościowej normy pracy - Wp=Irz/In

• Takt produkcji wyrobów - odstęp czasu pomiędzy spływem ze stanowiska pracy (linii produkcyjnej),

• Okres powtarzalności - przedział czasu, po upływie, którego następuje powtórzenie wykonania wszystkich operacji na poszczególnych stanowiskach pracy,

• Struktura obciążenia stanowisk w syklu produkcyjnym - obciążenie stanowisk pracy wnikające z wykonania partii produkcyjnej wyrobu, rozłożone w okresie trwania cyklu produkcyjnego tego wyrobu

Wstępne planowanie wykorzystania potencjału produkcyjnego. Do opracowania wstępnego planowania wykorzystania potencjału produkcyjnego wymagane są:

• zestawienie pracochłonności,

• struktura wyrobu,

• technologia wytwarzania.

Planowanie zadań i obciążeń produkcyjnych

• Planowanie zadań produkcyjnych polega na ustaleniu: co, ile, jak, gdzie, przez kogo, kiedy ma być wykonane - precyzując: produkt, proces, zasoby i czas wykonania (czas trwania oraz czas rozpoczęcia i zakończenia zadania produkcyjnego).

• Ustalana jest także kolejność i następstwa wykonania zadań zwłaszcza, jeżeli występują priorytety produkcyjne (np. zadania pilne do wykonania, zadania ważne lub zagrożone opóźnieniem w realizacji).

• Celem planowania zadań jest dotrzymanie terminów realizacji zadań

• Określenie zadania i jego marszruty (ścieżki) realizacji pozwala na przypisanie obciążeń do zasobów planowanych do wykonania zadań.

Bilansowanie zadań produkcyjnych ze zdolności a produkcyjną - polega na badaniu stosunku potrzebnych zdolności produkcyjnych określonej komórki produkcyjnej ( stanowiska pracy, linii produkcyjnej, dział) w danym okresie planistycznym do dysponowanych zdolności produkcyjnych tej komórki tym samym okresie planistycznym.,

Celem bilansowania planowanych zadań produkcyjnych za zdolnością produkcyjną jest:

• Dotrzymanie terminów i poziomu obsługi klienta ( zewnętrznego i wewnętrznego);

• Równomierne obciążenie potencjału produkcyjnego (maszyn i urządzeń, powierzchni produkcyjnej, pracowników),

• Minimalizacja czasów bezczynności zasobów produkcyjnych,

• Minimalizacja czasów oczekiwania produktów (materiałów, części, podzespołów) na operacje produkcyjną i tym samym czasu zalegania zapasów robót w toku.

MIERNIKI WYKONANIA PLANU

Efekt wykonania planu logistycznego może być mierzony:

• Miernikami ilościowymi (naturalnymi);

• Wartościowymi ( przeliczonymi na jednostki pieniężne);

• Wieloma innymi złożonymi miernikami strukturalnymi (produktywności, sprawności, poziomu wykorzystania, niezawodności, rentowności)

• Mierniki chłonności ( pracochłonność, materiałochłonność, kosztochłonność)

Mierniki wykorzystywane są do:

• Oceny wykonania planów logistycznych, np. mierniki i naturalne - ciężaru, ilości powierzchni, pojemności

• Umożliwiają pomiar wyniku realizacji procesów logistycznych, np. liczby rozładowanych samochodów, ciężaru przywiezionych ładunków, ilości zamagazynowanych produktów.

Definicja miernika

• Mierniki to informacje pochodząca z pomiaru, wynika z zastosowanej formuły obliczeniowej i jest podana w jednostkach miary właściwych dla mierzonych wielkości

• Dokładna definicja miernika obejmuje ponadto warunki pomiaru i zakres czasowy pomiaru danych służących do obliczenia wartości miernika.

• Mierniki proste wyrażone są najczęściej w naturalnych jednostkach miary, natomiast mierniki złożone (syntetyczne, zagregowane) wyrażają wartościowo dane składowe formuły obliczeniowej miernika.

Do grupy uniwersalnych mierników oceny wykonania zadań i realizacji planów należą:

• Produktywność

• Jest mierzona najczęściej w odniesieniu do wykonanych działań lub wykorzystanych zasobów

• Jest miarą określającą relację rzeczywistego wyniku mierzonego w określonym czasie (np. liczny produktów, liczby realizowanych zamówień) - wyjścia, do wartości wykorzystanych zasobów (nakładów) - wejścia.

• Miernik definiowany jest jako: Produktywność = wynik/nakład

• Wyniki i nakłady mogę być wyrażone w kategoriach pieniężnych lub w innych (naturalnych) jednostkach miary.

• Miernik często określa wielkość produkcji (wyrobów, usług) uzyskanej z jednostki określonego zasobu (wyjście), np.:

• Liczba rozładowanych palet

• Liczba dostarczonych ładunków

• Liczba wytworzonych produktów

• Liczba zrealizowanych zamówień

• Do rzeczywistej wielkości zużytych zasobów - (wejście), np./:

• Liczby przepracowanych godzin (godzina, zmiana robocza, doba, tydzień, miesiąc)

• Ilości zużytego materiału lub paliwa

• Wielkości wykorzystanej powierzchni

• Poniesionych kosztów.

• Potencjalna (maksymalna, teoretyczna) zdolność (moc) produkcyjna - to maksymalna ilość produktów, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie (okresie planistycznym)

• Określa ona pełny potencjał rozpatrywanego zasobu przedsiębiorstwa (np. mocy produkcyjnej maszyn i urządzeń, pojemności magazynowej), który teoretycznie może być wykorzystany

• Przykład: wydajność wyciągu narciarskiego wynosi 2000 osób na godzinę

• Efektywna (oczekiwana, możliwa) zdolność (moc) produkcyjna - to możliwa do osiągnięcia liczba produktów, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie (okresie planistycznym), np. ze względu na prace remontowo - konserwacyjne, prowadzone równolegle inwestycje, problemy z dostawcami.

• Jest to maksymalna (wielkość produkcji) liczba produktów, której można oczekiwać w warunkach normalnych).

• Przykład: wyciąg narciarski nie zawsze wszystkie miejsca są zajęte, z występują awarie (przestoje) wyciągu - efektywna wydajność może wynosić może 1750 osób na godzinę.

• Rzeczywista (

• Sprawność

• Jest miarą określającą relację rzeczywistego wyniku (wielkości produkcji) do efektywnej (dostępnej) zdolności produkcyjnej w określonym czasie (okresie planistycznym).

• Sprawność = rzeczywista wielkość produkcji / efektywna wielkość produkcji

• Przykład: problem z zaopatrzeniem hurtowni, błędy w bieżących uzgodnieniach specyfikacji załadunkowych pomiędzy działem zaopatrzenia odcinka robót na autostradzie a hurtownią stali spowodowały, że rzeczywista wielkość dostaw wynosiła 1,35 tys. Ton wyrobów konstrukcyjnych stalowych w ostatnim kalendarzowym tygodniu pracy, co spowodowało: sprawność 1,35 tys. Ton/ 1,5 tys. ton = 90%

• Stopień wykorzystania.

• Jest to miara określająca realizację rzeczywistego wyniku (wielkości produkcji) do potencjalnej (maksymalnej) zdolności produkcyjnej (zdolności produkcyjnej maszyn i urządzeń, maksymalnej powierzchni magazynowej) w określonym czasie (okresie planistycznym).

• Stopień wykorzystania = rzeczywista wielkości produkcji / potencjalna wielkość produkcji

• Przykład: rzeczywista wielkość dostaw wynosząca 1,35 tys. Ton wyrobów konstrukcyjnych stalowych w ostatnim kalendarzowym tygodniu pracy, w stosunku do potencjału dostawczego hurtowni stali na plac budowy autostrady, wynoszącego 1,8 tys. Ton wyrobów konstrukcyjnych, spowodowała stopień wykorzystania zdolności operacyjnej na [poziomie: 1,35 tys. Ton / 1,8 tys. ton = 75%

---