Przemysł spirytusowy i drożdżowy

zajmuje się produkcją wyrobów spirytusowych. Obejmuje on działy jak :

• gorzelnie przemysłowe

• zakłady rektyfikacji i odwadniania spirytusu

• wytwórnie wódek, drożdży piekarskich i paszowych oraz kwasu mlekowego i Pepsi-coli

Produkcją spirytusu w Polsce zajmuje się około 900 gorzelni rolniczych, 6 przemysłowych - przerabiających melasę. Większość wyrobów (75% spirytusu) produkowane jest w gorzelniach rolniczych, zlokalizowanych w rejonach o dużej produkcji ziemniaków.

Materiały konstrukcyjne i ich narażenie na korozję :

Spirytus etylowy i jego półprodukty stanowią środowisko korozyjne w stosunku do stali i żeliwa zwykłego. W przemyśle spirytusowym stosuje się aparaty żeliwne do destylacji surówki , kadzie fermentacyjne i rurociągi ze zwykłej stali, a także odstojniki i mierniki nie powlekane. Podstawowym urządzeniami w produkcji spirytusu etylowego są kolumny destylacyjne i rektyfikacyjne wykonane na ogół z miedzi. Materiał jest narażony na korozję ale także na erozję z przyczyny tarć ciał stałych przepływających w zacierze.

Materiały używane w przemyśle spirytusowym powinny spełniać następujące własności:

• Nie ulegać korozji i erozji w mieszaninach wody i spirytusu w dowolnych proporcjach.

• W mieszaninach zanieczyszczonych olejami fuzlowymi, estrami, niektórymi kwasami organicznymi i ich solami.

• Nie powinien przyśpieszać rozkładu substancji organicznej

• Nie wykazywać własności toksycznych i nie powodować zmiany barwy ani smaku produktu.

W celu doboru materiału konstrukcyjnego wykorzystano próbę wagową: notując ubytek masy próbki i określając wskaźnik ubytku korozji w mm/rok.

Środowisko agresywne w przemyśle spirytusowym :

Surowiec wyjściowy zacier zbożowy (pH 4,2),melasowy (pH5,2) iż trzciny cukrowej (pH4,5).

Spirytus ratyfikowany (pH 4,2) zawierał 4% wody i estry i aldehydy.

Surówka spirytusowa (pH4,2)

Frakcja etylo-aldehydowa zawierająca 84-88% spirytusu etylowego.

Wpływ korozji badano w środowiskach gorących środowiskach w fazie gazowej i ciekłej w temp. 80-100^oC dla materiałów : żeliwa, miedź, aluminium, i stale nierdzewne. Najbardziej odporne okazały się stale nierdzewne głębokość korozji nie przekraczał 0,005 mm/rok.

Aluminium jego stopy jak i miedź są mniej odporne. W przypadku tych metali głębokość korozji wynosiła 0,0015-0,06 mm/rok, a czasem nawet 0,1-0,3 mm/rok.

Korozja aparatury przy produkcji wódek i likierów. Charakter odporności materiałów jest podobny jak w przypadku przemysłu spirytusowego.