1. Zestawienie danych technologicznych potrzebnych do badań w systemie HACCP

Wymagane dane techniczne:

Zestawienie rodzajów danych technicznych potrzebnych do badania w systemie HACCP dla zespołu badawczego. Nie wszystkie będą potrzebne do wszystkich badań:

• Dane epidemiologiczne o bakteriach chorobotwórczych:

• Częstość występowania chorób przekazywanych z żywnością

• Program nadzoru

• Dane o surowcach, półproduktach i produktach końcowych:

• Receptura

• pH

• aktywność wodna

• materiał do opakowań

• struktura produktu

• warunki produkcji

• warunki przechowywania i dystrybucji

• okres przechowywania

• instrukcja użycia przez konsumenta. Labelling (znakowanie) na opakowaniu

• dane o produkcji:

• ilość i kolejność wszystkich etapów produkcji, włącznie z przechowywaniem

• czas przydatności do spożycia produktu w zależności od temperatury

• obrót wtórny

• oddzielanie produktów o wysokim i niskim ryzyku

• warunki przepływu (dla cieczy)

• obecność pustych przestrzeni w obrębie linii produkcyjnej

• skuteczność dezynfekcji i oczyszczania

• dane mikrobiologiczne:

• prawdopodobna obecność zagrożeń mikrobiologicznych w surowcu (patrz dane epidemiologiczne)

• tempo wzrostu niebezpiecznych bakterii w produktach żywnościowych

• tempo inaktywacji niebezpiecznych bakterii w zakresie warunków występujących w procesie produkcji

2. niezadowolenie z żywności

. Narzekania konsumentów wynikające z niezadowolenia z jakości produktów żywnościowych rosną w ostatnich latach
i stanowią poważny problem dla pracowników żywności.

Badania prowadzone wśród 50 konsumentów.

1.Nieznajomość i oczekiwanie.

Wiele produktów na rynku jest nowymi dla konsumenta. Wynika to z szerokiej dystrybucji
„ lokalnych wyrobów”.

2.Ocena.

Jest to wrażliwy obszar, na który ludzie reagują bez ustanie. Gdy cena jest zbyt wysoka, konsumenci wstrzymują kupowanie produktu, wybierają podobny lub tańszy.

3.Wady.

Wady mogą powstać: w fabryce, przy doręczaniu, podczas transportu. Wady te są ciągle usuwane przez systemy jakości, jakie są stosowane, w tym także HACCP.

4. Złe przetrzymywanie u konsumenta.

Założenia, że konsument ma wiedze wystarczającą na temat przetrzymywania i przygotowywania produktów jest często błędne. Z uwagi na fakt, że wiele kobiet wykonuje pracę zawodową w znacznie mniejszym stopniu przyrządza potrawy w domu.

Co konsument powinien zrobić?

Przyjmuje się, że jest 8 rzeczy, które powinien konsument zrobić aby zapewnić sobie pełną satysfakcje z otrzymanego produktu:

1.Sprawdzenie opakowań w sklepie.

• Nie należy kupować puszek zgiętych i wybrzuszonych.

• Należy upewnić się, że opakowanie jest oznakowane, etykieta nie zerwana.

2.Sposób doniesienia produktu do domu.

Wiele produktów w drodze ze sklepu do domu może stracić swoją jakość. Często produkty rożne ulegają odmrożeniu, konserwy są upuszczane, opakowania ulegają uszkodzeniu.

Wszystkie te czynniki mogą być przyczyną końcowego niezadowolenia konsumenta i w konsekwencji jego narzekań.

3.Warunki przechowywania w domu.

Sprawdzono 14 lodówek, i tylko 7 lodówek miały termometry. Mimo to w większości z nich temp. były zbyt wysokie dla przechowywania.

4.Właściwy sposób przygotowania żywności.

Przygotowanie produktów jest bardzo znaczącym obszarem przyczyniającym się do niezadowolenia konsumentów, ze składu dobrej jakości można uzyskać produkt, który nie daje satysfakcji.

5.Utrzymanie sprzętu kuchennego w czystości.

Zdarza się często, że sprzęt czy powierzchnie kuchni mogą być różne drobne przedmioty metalowe i zanieczyszczenie lekarstwami co prowadzi do wniesienia ich do przygotowanych potraw. Często okazywało się, że otwieracz puszek nie był myty.

6.Utrzymanie higieny osobistej.

Okazało się, że jety trudno wyjaśnić konsumentowi że powinien przyczynić się do zdrowotności żywności poprzez swoja higienę osobista. Właściwa wiedza wyeliminowałaby 90% tych zagrożeń.

7.Właściwe przechowywanie żywności.

Szczególnie z początkiem lata zatrucia pokarmowe występują w większej liczbie. Ludzie chorują na skutek podawania zepsutej żywności gdzie przyczyną zepsuć są rozwijające się drobnoustroje.

8.Właściwa spiżarnia.

Na początku myślano, że HACCP nie będzie miał zastosowania na tym etapie. Okazywało się, że „domowe przechowywanie” było najmniej zrozumiałym problemem w kuchni.

Czas przechowywania w spiżarniach.

Produkt	Czas przechowywania (średnio)	(tygodnie) zakres
Żywność w puszce	12,3	1-104
Ethnic foods	10,9	1-52
Przyprawy	11,6	1-156
Pieczywo	21,6	1-260
Makaron	17,7	1-156
Kawa, soki, napoje	36,3	1-256

Wyniki powyższych badań wskazywały ponadto na:

• Przechowywanie szerokiego asortymentu innych artykułów w spiżarniach jak produkty toksyczne (insektycydy) i żywność przyciągająca owady pomidory, cebula)

• Zanieczyszczenia spiżarni typowymi dla tego typu pomieszczeń owadami jak mole, szkodniki mączne, karaluchy

• Rotacja produktów była bardzo mała, szczególnie produktów piekarskich, suszonych przypraw i zbożowych mieszanek śniadaniowych, dotyczy to również kawy i soków

• Sprzątanie spiżarni było bardzo nieregularne

• Wiele artykułów nie miało daty zakupu.

Edukacja konsumenta.

Konsument musi być bardziej świadomy o potencjalnym ryzyku związanym z dostarczeniem żywności do swojego domu.

Konsument powinien być poinformowany o :

• Dacie przydatności, jeśli zamierza przechowywać żywność

• Konieczności zużycia bezpośredniego po przyniesieniu do domu w przypadku produktów nie nadających się do przechowywania

• Konieczności rotacji w spiżarni

• Opakowaniu produktu aby uchronić się przed zanieczyszczeniami, szkodnikami.

• Powinien także wiedzieć, ze nie należy przechowywać żywności, która przyciąga owady. Wreszcie w śpiżarni nie przechowywać nic poza żywnością.

• Gdyby konsument miał świadomość zasad systemu HACCP byłoby znacznie mniej skarg kierowanych do producentów żywności.

Świadomość konsumenta można zwiększyć działając w sposób ciągły wykorzystując jak najwięcej dróg aby do niego dotrzeć.

Można to zrobić prze:

• Szkolne kursy o zarządzaniu żywnością

• Inf. Na ulotkach widocznych w sklepach

• Broszury o szerokim oddziaływaniu dostarczane przez uniwersytety i władze

• Artykuły w gazetach

• Publikacje wolne od opłat dostarczane na życzenie.

3. Konsument powinien być poinformowany o :
•    Dacie przydatności, jeśli zamierza przechowywać żywność
•    Konieczności zużycia bezpośredniego po przyniesieniu do domu w przypadku produktów nie nadających się do przechowywania
•    Konieczności rotacji w spiżarni
•    Opakowaniu produktu aby uchronić się przed zanieczyszczeniami, szkodnikami.
•    Powinien także wiedzieć, ze nie należy przechowywać żywności, która przyciąga owady. Wreszcie w śpiżarni nie przechowywać nic poza żywnością.
•    Gdyby konsument miał świadomość zasad systemu HACCP byłoby znacznie mniej skarg kierowanych do producentów żywności.

4. Zadanie EUROPGAP.

Zadania Eurepgap.

1. promowanie minimalizacji stosowania chemicznych środków ochrony roślin i nawozów sztucznych w Europie i na świecie.

2. Opracowanie zakresu Dobrej Praktyki Rolniczej (GAP)

3. Dostarczenie przewodnika (wskazówek) do ciągłego rozwoju, doskonalenia i rozumienia najlepszych praktyk rolniczych.

• Eurepgap - koncepcja, zadanie, wytyczne

• Wskazówki i korzyści dla producentów

• Metodyka wdrażania Eurepgap

5. Wytyczne EUROPGAP. Wytyczne Eurepgap (2)

Oparte na polskim i europejskim prawie.

• Bezpieczeństwo żywności (system HACCP)

• Ochrona środowiska

• Zdrowie, bezpieczeństwo i ochrona pracowników

• Dobry stan zwierząt

Kroki do osiągnięcia zatwierdzonego Eurepgap.

Zatwierdzony Zalecany poziom

Eurepgap 95% zgodności z pozostałymi
wymaganiami drugorzędowymi

100% zgodności z wymaganiami

podstawowymi.

6. Identyfikalność.

7. Co zawiera księga jakości.

8. Dokumenty ISSO.

9. Zasady systemu zarządzania jakością.

10? Prowadzenie dokumentacji:

• Prowadzenie dokumentacji jest zasadniczym elementem systemu HACCP i jest dowodem ciągłości działania systemu

• Zapewnia ona łatwość dostępu do inf. zbieranych w czasie instalowania, modyfikacji i działania systemu.

• Sposób jej prowadzenie nie jest narzucony bo zależy od charaktery miejsca jego wprowadzania.

• Przedstawia się w sposób logiczny oraz w postaci tabel, schematów itp. aby była przejrzysta.

• Zapisy HACCP dotyczą:

• Księga HACCP

• Monitorowanie HACCP

• Księga procedur HACCP

• Audyty

• Spotkania zespołu HACCP

• Szkolenia personelu

13. Czynniki denudujące o jakości artykułów spożywczych:

• Cechy organoleptyczne:

• Barwa

• Smak

• Zapach

• Konsystencja

• Wygląd ogólny

• Wartość odżywcza:

• Zawartość witamin

• Zawartość składników mineralnych

• Bezpieczeństwo:

• Czystość mikrobiologiczna

• Brak zanieczyszczeń chemicznych np. melamina

• Brak zanieczyszczeń fizycznych

• Wygoda:

• Przygotowanie

• Przechowywanie

• opakowanie

14. Dobra Praktyka Higieniczna (Good Higiene Practise)= GHP => działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Dobra Praktyka Produkcyjna (GOOD Manufacturing Practise)= GMP => działania, które muszą być podjęte i warunki, które musza być spełnione aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną, zgodnie z przeznaczeniem.

15. Zagrożenia mikrobiologiczne

Drobnoustroje w przestrzeni czasu:

Zmieniają się cechy genetyczne wskutek zmiany plazmidów => pojawienie się nowych patogenów. Podział wg stopnia zagrożenia:

• gr. 3 - najbardziej niebezpieczne:

• Clostridium botulinum

• Salmonella

• Vibrio cholere

• Wirus Hepatitis B

• Niektóre mykotoksyny (aflatoksyny, patuliny)

• Gr. 2 - umiarkowane zagrożenie:

• Escherichia coli

• Listeria monocytogenes

• Salmonella species

• Gr. 1 - umiarkowanie zagrożenie, ale z niewielką możliwością przemieszczania się:

• Campylobacter jejuni

• Clostridium perfrongens

• Staphylococcus ureus

• Yersinia enterocolitica

Ok. 75% wszystkich zatruć wywołane jest przez bakterie, a 50% zarejestrowanych zatruć to skutek niezidentyfikowanego czynnika wywołującego zatrucie

16. Zagrożenia mikrobiologiczne mogą być powodowane 2 czynnikami:

• aktywnością mikroorganizmów w obrębie żywności

• działanie samej żywności jako nosiciela niepożądanych mikrobiologicznych organizmów

żywność stabilna mikrobiologicznie => ma własne, nie zniszczone mechanizmy obronne i ochronne (skórka). Po uboju zwierząt mówimy że jest to żywność.

Jest wiele produktów, które są tradycyjnie uważane jako stabilne mikrobiologicznie:
•    Produkty surowe
•    O wysokiej zwartości soli i cukru
•    Produkty apertyzowane np. marynaty.

17. Zagrożenia chemiczne => można je podzielić na 4 gr. :

• zagrożenia wewnętrzne, naturalnie występujące w żywności (azotany, azotyny, solanina, antybiotyki, mykotoksyny)

• zagrożenia wynikające z celowo dodawanych związków:

• pestycydy

• azotany

• hormony

• antybiotyki

• zagrożenia związane z błędną techniką => błędy w zbiorze, w przechowywaniu, które prowadzą do namnożenia się drobnoustrojów i gromadzeni ich metabolitów ale również ważne są interakcje między składnikami produktów a opakowaniami

• zagrożenia związane z zanieczyszczeniami w fabryce => pochodzące od maszyn, urządzeń, środków myjących.

18. Kontrola produktu gotowego w systemie.

19. HACCP (Analiza Zagrożeń i Kontrola Punktów Krytycznych - Hazard Analysis Critical Control Point) => powstał na początku lat 60 w USA przy okazji przygotowania żywności dla konsumentów i wojska.

• W początkowych latach 70 został opublikowany o od tego czasu datuje się jego rozpowszechnianie

• Z jednej str. jest rozwinięciem „dobrej praktyki produkcyjnej-GMP” ale z drugiej jest kompatybilny z normami ISO 9000.

• O jego stosowaniu w zakładzie można, mówić, gdy zakład posiada pełną dokumentację będącą dowodem jego stosowania

• Został opracowany w celu wyeliminowania w ok. 100% zagrożeń związanych z zatruciami pokarmowymi ale może być również stosowany:

• do wyeliminowania zepsucia żywności

• do kreowania nowych bezpiecznych produktów o pożądanych cechach sensorycznych

• do optymalizacji kosztów produkcji

• Powstał u producenta podczas produkcji konkretnych produktów

• Jest aktywnym sposobem kontroli jakości

• Jest koncepcją Analizy Zagrożeń w oparciu o System Kontroli Pkt. Krytycznych (HACCP). Jest systemowym podejściem do identyfikacji i oceny zagrożeń sanitarnych i higienicznych związanych z:

• Produkcją => Od pola do stołu, od wideł do widelca !!!!!!!!!!!!!!!

• Dystrybucją produktów żywnościowych

Oraz ma na celu określenie metody ograniczenia zagrożeń (żywność nie musi być sterylna, ale powinna zawierać jak najmniej czynników patogennych).

• Wskazuje on miejsca, w których skażenie i zmiana jakości produktu mogą wystąpić. Miejsca te kwalifikuje się pod względem istotności i prawdopodobieństwa ryzyka. Tworzy tym samym podstawę do prowadzenia procesu produkcyjnego w sposób aktywnie kreujący jakość produktów.

• Tradycyjne podejście do kontroli jakości:

20. Funkcjonuje w oparciu o 7zasad (opracowanych przez KODEX ALIMENTARIUS):

1. Identyfikacja możliwych zagrożeń na wszystkich etapach => wytwarzania (od surowców przez produkcję, dystrybucję aż do konsumpcji) oraz oszacowanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i ustalenia działań zapobiegawczych. Należy wziąć pod uwag e produkty dla gruby konsumentów o podwyższonym ryzyku.

2. Wytypowanie krytycznych punktów kontrolnych poprzez określenie etapów procesu technologicznego w których zagrożenie należy ograniczyć lub wyeliminować. System HACCP należy dostosować do rodzaju produktu. Każda modyfikacja procesu technologicznego wymaga modyfikacji HACCP i jeśli to konieczne jego zmiany.

3. Ustalenie krytycznej wartości granicznej w formie standardów, tolerancji. => opracowanie czynników i parametrów, które ograniczą zagrożenie, np. odpowiednia temp. Mają obniżyć zagrożenie do poziomu bezpiecznego dla człowieka.

4. Przygotowanie planu monitorowania przez określenie częstotliwości wykonywania testów lub badań specjalistycznych dla kontrolowanych parametrów ustalonych w pkt. 3.

5. Ustalenie działań korygujących poprzez opracowanie procedury, którą należy zastosować w chwili stwierdzenia odchyleń. Są one opracowywane na zapas, z wyprzedzeniem.

6. wytypowanie rodzaju metod dla testów kontrolnych i badań specjalistycznych, które pozwalają na weryfikację (sprawdzenie) naszego systemu HACCP, czy działa poprawnie.

7. opracowanie dokumentacji, która pozwoli na uzyskanie pełnej informacji o wynikach zastosowania systemu.

21. Wdrożenie systemu odbywa się w poszczególnych etapach:

8. powołanie zespołu do spraw HACCP

9. opisanie produktu

10. wskazanie przeznaczenia konsumenckiego

11. opracowanie drogi przemieszczania się w zakładzie (narysowanie schematu przepływowego aby drogi nie krzyżowały się)

12. weryfikacja (sprawdzenie) na liniach produkcyjnych, czy schemat procesu jest zgodny ze stanem faktycznym - weryfikacja na miejscu stanu rzeczywistego

13. wypisanie wszystkich możliwych zagrożeń, przeprowadzenie ich analizy i rozważenie działań zaradczych

14. określenie krytycznych punktów kontrolnych CCP

15. ustalenie wartości krytycznych

16. określenie metody monitorowania

17. ustalenie działań naprawczych (korygujących)

18. opracowanie działań weryfikacyjnych systemu (procedur)

19. sporządzenie dokumentacji systemu HACCP i zadbanie o właściwą rejestrację wyników pomiarów i obserwacji

22. Co każdorazowo musi uwzględnić HACCP.

23. Kolejnym etapem jest powołanie zespołu ds. HACCP. Typowy zespół powinien być złożony z min. 2 osób:

Kierownika lub osoby nadzorującej badany proces

• Inżyniera

• Kierownika działu jakości

• Mikrobiologa

24. Szkolenie to powinno nauczyć:
po pierwsze:

• Sposobów identyfikacji zagrożeń

• Metod kontroli w krytycznych punktach

• Określenia krytycznych zakresów
  po drugie:

• Terminologii i zrozumienia podstawowych zasad HACCP
  po trzecie:

• Umiejętności praktycznego wprowadzenia systemu
  po czwarte:

• Zrozumienia korzyści jakie może dać zakładowi produkcyjnemu zastosowanie HACCP

25. System ten nie jest systemem sztywnym, ustalonym raz na zawsze, jego zmiany mogą powodować:

• Postęp w zakresie identyfikacji przyczyn zatruć pokarmowych

• Zmiany w reagowaniu mikroorganizmów na czynniki środowiska

• Zmiany w procesach technologicznych

• Inne czynniki nie zawsze łatwe do przewidzenia sytuacjach zmuszają do stałego prowadzenia badań i wykorzystywania wyników w praktyce zabezpieczenia zdrowia konsumentów.

26. opisanie produktów:

• składu chemicznego

• czy i w jakich warunkach mogą powstać zagrożenia

• pH

• aktywność wodna

• jakim zabiegom produkt będzie poddawany (ich temp., czas)

• warunki dystrybucji

• wymagany okres trwałości

• instrukcja wykorzystania przez ostatecznego odbiorcę

27. Temperatura

• temperatura:

• Temp. zamrażalnicze => hamowanie wzrostu ale nie niszczenie. Gdy wahania temp. to wracają one do aktywności.

• 0C => zahamowanie procesów życiowych drobnoustrojów

• 10-15C => brak wzrostu drobnoustrojów

• 20C => umiarkowany wzrost

• 30C => gwałtowny wzrost. Gdy spadek temp. z 60 do 20C to dochodzi do znacznego namnożenia się drobnoustrojów, dlatego należy szybko chłodzić.

• 60C => zniszczenie drobnoustrojów

• 80C => brak wzrostu. Śmierć form wegetatywnych. Ale podczas schładzania produktów następuje powrót aktywności form przetrwalnikujących.

28. Działanie przygotowawcze.

29. Etap 1 i2.

30. Metody analizy zagrożeń.

31. Powiązanie między systemami:

Producent rolny => producent żywności => eksporter => Importer => Hurtownik => Supermarket

HACCP

HACCP

EUREP GAP ISO 22 000:2005 BRC - Globar Standard Food

IFS - International Food Standart

32. Aspekty analizy ryzyka zagrożeń

• otoczenie

• budynki

• wyposażenie

• surowiec

• ludzie

• higiena

• szkolenia

• proces produkcji

• obróbka technologiczna

• linia produkcyjna

33. Kierowanie jakością w zakładach produkcyjnych.

34. EUROGAP - dlaczego.

35. PRP-sy.

36. Przykłady zapisu HACCP (?)

• Zapisy HACCP dotyczą:

• Księga HACCP

• Monitorowanie HACCP

• Księga procedur HACCP

• Audyty

• Spotkania zespołu HACCP

• Szkolenia personelu

37. Weryfikacja systemu

• podstawowym celem weryfikacji jest uzyskanie produktu spełniającego oczekiwania konsumenta. Wtedy mamy pewność ze HACCP funkcjonuje poprawnie. Najlepsza metodą weryfikacji jest brak reklamacji ze str. konsumenta lub wpisy do księgi zażaleń i pochwał. Ale mogą to być również ankiety wśród personelu danego zakładu.

• W oparciu o właściwie przeprowadzone badania, w systemie HACCP, sporządzić można listę potencjalnych zagrożeń i odpowiadających im punktów krytycznych wraz z limitami dla danych operacji w sposobem monitorowania każdego pkt. krytycznego.

• Fakt, że koncepcja systemu została prawidłowo rozwiązana i wszystkie niezbędne określenia zostały dokładnie zdefiniowane nie gwarantuje jednak jego skuteczności.

• Można przeoczyć jakiś pkt. krytycznych lub metody kontroli mogą być nieodpowiednie.

• Dlatego weryfikacja ma istotne znaczenie dla koncepcji HACCP.

• Dotyczy całego systemu HACCP i dostarcza dodatkowych inf. a monitoring dotyczy konkretnego surowca lub etapu produkcji.

• Przeprowadza ją cały zespół.

38. Ustalenie krytycznych limitów:

Etap ten polega na ustaleniu dla każdego z krytycznego punktów kontroli (CCP) krytycznych limitów. Specyfikacja dotyczy takich parametrów jak:

• temp.

• czas

• wilgotność

• aktywność wody (rozkład DNA i śmierć drobnoustrojów przy <0,6)

• pH

• kwasowość ogólna

• konserwanty

• stężenie soli (>16% jest skuteczne)

• stężenie cukru (>60% jest skuteczne)

• wolny chlor

• lepkość

• antybiotyki

• wielkość cząstek drobnoustrojów

39. . Ustalenie systemu monitorowania:

Monitoring to periodyczny lub ciągły pomiar lub obserwacja. Należy ustalić:

• częstotliwość pomiaru czy obserwacji

• osobę odpowiedzialną

• sposób zapisu w dokumentacji

są to niezwykle ważne operacje.

Idealny monitoring powinien być przeprowadzony na poziomie 100% ciągłości.

W przypadku trudności ustalenia takiego monitoringu częstotliwość musi być wyważona w wielką odpowiedzialnością.

40. Ustalenie i przeprowadzenie działania korygującego:

Jeśli kryteria nie są spełnione, sytuacja wymykająca się spod kontroli powinna być natychmiast opanowana przez podjęcie odpowiednich czynności. Opracowuje się je na wyrost.

Np. dla mleka => antybiotyk - rezygnacja z dostawcy lub odesłanie partii mleka

41. Schemat standardowy.

42. 8 rzeczy - konsument.

44. Za przyczynę wzrostu zatruć pokarmowych uważa się:

- bardziej ruchliwy styl życia

- zjadanie większej liczby posiłków poza domem

- tendencje do spożywania żywności w minimalnym stopniu przetworzonej (np. sałatki zabezpieczone składem gazowym atmosfery)

Wszystkie nowe technologie minimalnego przetwarzania wytwarzają produkty o wysokim stopniu mikrobiologicznego zagrożenia zdrowotnego.

45. Nacisk na naturalność prowadzi do:

• Unikania konserwantów

• Obniżania zawartości soli kuchennej

• Obniżania zawartości cukru

• Stosowania minimalnej dawki ciepła do ugotowania czy wyjaławiania

• Unikanie temperatur zamrażalniczych uszkadzających strukturę produktu

46. Rozwój produktów i konsumcja żywności.

47. Zagrożenia zdrowotne żywności wynikają z:

• Zagrożenia pochodzenia mikrobiologicznego:

• Toksynogenne rośliny i zwierzęta

• Występowanie w żywności mikroorganizmów chorobotwórczych i ich metabolitów

• Wirusy

• Pasożyty

• Zagrożenia o charakterze chemicznym:

• Pozostałości pestycydów (EUREPGAP - stosowanie we właściwej dawce nie stanowi zagrożenia)

• Pozostałości środków myjących

• Pozostałości antybiotyków (EUREPGAP - stosowanie we właściwej dawce nie stanowi zagrożenia)

• Obecność metali ciężkich

• Obecność niektórych dodatków (np. siarczynów)

• Zagrożenia o charakterze fizycznym:

• Fragmenty szła

• Fragmenty metali

• Fragmenty drewna

• Fragmenty kamieni

48. Zagrożenia fizyczne => można je podzielić na następujące gr w oparciu o częstotliwość wystękiwania zanieczyszczeń:

• Obiekty łatwo zauważalne:

• Orzechy

• Igły

• Szpilki

• Zapałki

• Myszy

• Obiekty metalowe lecz trudne do zauważenia i wykrywania przy użyciu magnesu lub promieni X

• Obiekty będące kompozycją metalu z niemetalem:

• Kawałki drutu izolowanego

• Kawałki w opakowaniu plastikowym

• Obiekty biologiczne:

• Zwierzęta lub ich części

• Włosy

• odchody

• Insekty

• Gryzonie

• Obiekty biologiczne, rośliny lub ich części:

• Nasiona

• Strączyny

• Skórki

• Kwiaty

• Obiekty biologiczne - mikrobiologiczne:

• Błony utworzone z bakterii lub pleśni przypominające gume lub papier

• Osady

• obiekty krystaliczne

• obiekty włókniste

• obiekty o płaskim kształcie:

• szkło

• kamienie

• obiekty bezkształtne, bezpostaciowe miękkie

• obiekty bezkształtne, bezpostaciowe twarde

• obiekty złożone

49. Potencjalne zagrożenia - czynniki.

50. Definicje : CCP, analiza zagrożeń, kryteria zagrożeń, monitorowanie, stopień

Analiza zagrożeń - identyfikacja zagrożeń i opracowanie środków zapobiegawczych

Należy zdefiniować źródła zakażeń:

• surowiec => zanieczyszczenia mikrobiologiczne (określone rodzaje drobnoustrojów mogących stanowić zagrożenie), chemiczne i fizyczne

• linia produkcyjna => warunki produkcji które sprzyjają namnażaniu oraz przeciwdziałać rozwojowi drobnoustrojów

• otoczenie linii produkcyjnej => zagrożenia chemiczne i fizyczne dla surowców

W tym celu zespół musi zbadać cechy produktu w odniesieniu do znanych zagrożeń oraz warunki spożycia przez konsumenta

CCP - jest definiowany jako punkt lub czynność w systemie otrzymywania produktu spożywczego, w którym w przypadku barku kontroli może powstać nieakceptowane ryzyko zdrowotne.

CCP jest wyznaczany dla każdego określonego zagrożenia oddzielnie.

• CCP 1 - gdzie wymagana jest całkowita kontrola zagrożeń

• CCP 2 - gdzie częściowe ograniczenie zagrożeń jest potrzebne i wystarczające.

Do wyznaczania krytycznych punktów kontroli użyteczny bywa sposób określany jako drzewo decyzyjne. Polega to na tym że drogą kolejnych pytań i odpowiedzi dochodzimy do określenia krytycznego punktu kontroli.

• Stopień zagrożenia => wielkość i istotność zagrożenia

• Weryfikacja => jest to sprawdzenie ogólnej efektywności systemu, to znaczy wykorzystanie uzupełniających informacji czy system HACCP działa poprawnie.

• Monitorowanie => sprawdzenie czy działanie związane z procesem produkcji lub obrotem żywnością są w każdym punkcie krytycznym (CCP) właściwe wykonywane i kontrolowane. Obejmuje ono:

• Systematyczną obserwację

• Pomiary

• Rejestrowanie

• Ocenę

istotnych czynników niezbędnych przy kontroli.
Stosowane metody monitorowania powinny pozwolić na podjęcie działań dla opanowania sytuacji wynikających się spod kontroli:

• Przed rozpoczęciem procesu produkcji

• W czasie jego przebiegu

Częstotliwość monitorowania zależy od partii produkcyjnej (częstotliwości i rodzaju zagrożenia).

• Kryteria => to granice cech o charakterze:

• Fizycznym => np. czas lub temp.

• Chemicznym => np. sól lub kwas octowy

• Biologicznym => np. organoleptyczne lub mikrobiologiczne

51. NOWOCZESNYCH TECHNOLOGIACH WYTWARZANIA POTRAW GOTOWYCH:
- gotowanie-mrożenie
- gotowanie-chlodzenie
- gotowanie w próżni
- pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze

52.Obejmują one następujące obszary:

• Budynki i otoczenia

• Zapewnienie jakości

• Surowce i materiały pomocnicze

• Mycie i dezynfekcja

• Personel

• Maszyny i urządzenia

• Magazynowanie i dystrybucja

---