Konstrukcje stalowe są to połączone ze sobą elementy nośne, mające przenieść obciążenia oraz zapewnić niezawodność i bezpieczeństwo. Elementy są to części wchodzące w skład nośnej konstrukcji pełniącą konkretną funkcje statyczną i wytrzymałościową, w ich skład wchodzą: pręty, płyty, tarcze, cięgna.

Pręty: belki, słupy, kratownice, ramy, rygle, łuki. Przekroje: -kształtowniki walcowane na gorąco(dwuteowniki, kątowniki, itp.), elementy z blach łączone spawaniem, pręty cienkościenne profilowane na zimno.

Zespół elementów – kilka połączonych el. Prętowych

Układ konstrukcyjny – elementy połączone ze sobą zapewniające stateczność i przenoszenie obciążeń

Połączenia: spawane, śrubowe(zwykłe, doczołowe, cierne, klasy wykonania A,B,C) – warsztatowe, montażowe.

Stal: -niestopowa(konstrukcyjna) –niestopowa o szczególnym przeznaczeniu np. rury –niskostopową

-trudnordzewiejącą

Spawanie: elektrody(E,B…), druty, pręty, topniki, gazy obojętne –dobór w zależności od stali i techniki spawania

Inne materiały i wyroby: Staliwa-duże elementy; Druty, liny-rzadko; Śruby specjalne- fundamentowe, rzymskie, hakowe itd.

Warunki wykonania, montażu i odbioru: wykonawstwo warsztatowe – uprawnione wytwórnie. Montaż to proces scalania elementów dostarczonych z wytwórni. Zgodnie z projektem. Elementy trwale oznakowane, pierw sprawdzić czy nie ma uszkodzeń. W każdym momencie konstrukcja musi przenieść obc. od war. atmosfer. Metode montażu określa projektant.

Podział konstr. stal.: -klasa3(wymagania podstawowe, proste konstrukcje, stal max S235 i gr. El t≤30mm) –klasa2(wymagania podwyższone(konstr. Obciążone stat. lub dynam. narażone na zmęczenie stal max S355, elementy o masie>20t, szczególne rozwiązania konstr-techn(poł. Śrubowe sprężane, pasowane, nity)) –klasa1(wymagania specjalne(zniszczenie to wielkie zagrożenie)

Dokumentacja projektowa: -specyfikacja techniczna –projekt techniczny(opis tech, rys, obl stat, wykaz stali) –rys. warsztatowe

Dokumentacja wykonawcza: a)przed rozpoczęciem robót: harmonogram, plan jakości, proj. montażu(cz. opisowa-opis kolejności prac itp.), plan zapewnienie bezpieczeństwa b)podczas prowadzenia robót i po: dokumentacje(techniczna, wysyłkowa, powykonawcza, kontroli jakości, deklaracja zgodności)

Sprzęt montażowy: (jak w prefabrykatach), sprzęt specjalistyczny: zwory, klamry, uchwyty montażowe; klucze dynamometryczne

Poł. śrubowe: powierzchni łączonych nie trzeba przygotowywać, za nakrętką jeden zwój gwintu (4 w sprężanych) dokręcanie od środkowej śruby – ścisłe przyleganie do pow. łączonych, można zostawić 2mm jeśli nie wymaga projekt. Sprężane(pierw ręczne dokręcenie, gwint i podkładka nasmarowana)

Poł cierne: odpowiednio przygotowana powierzchnia o określonym μ. Każde poł natychmiast pokryte powłoką malarską.

Poł doczołowe: wykonanie bardzo dokładne

Poł spawane: Wprowadzanie dodatkowych spoin lub zmiany położenia spoin w stosunku do projektu są niedopuszczalne. Części przygotowane i złożone do spawania powinny być unieruchomione za pomocą spoin sczepnych, uchwytów klinowych, przewiązek lub złączy śrubowych.

Inne połączenia: zgrzewanie, gwoździe i kołki, nity, wkręty.

Podpory: podstawa słupa na podkładce stalowej, kielichy stop fundamentowych po osadzeniu slupów wypełnia się betonem klasy nie niższej niż klasa betonu fundamentu na wysokość 2/3 głębokości kielicha.

Odchyłki: słup-oś±5mm, belka-ugiącie 1/500, podciąg 1/300, koniec belki wspornikowej 1/300L, poł. belki ze słupem ±5mm

Ocena: kontrolne pomiary; stan podpór; zgodność z proj; wykonanie poł, powłok ochronnych;

MONTAŻ – wszystkie prace związane z zestawieniem i trwałym połączeniem elementów, wykonywanych poza miejscem ich wbudowania; końcowy etap w całym ciągu procesów bud. mających na celu wzniesienie budynku.

Wśród robót montażowych można wyróżnić:

a) roboty przygotowawcze- wykonywane przed przystąpieniem do robót podstawowych, obejmują: wyrównanie terenu budowy, wykonanie dróg dojazdowych, przygotowanie i wyposażenie placów składowych, zainstalowanie urządzeń montażowych, przygotowanie sprzętu pomocniczego do montażu

b) roboty podstawowe-obejmują: scalanie elementów na placu składowym, dostarczenie el. konstrukcyjnych na miejsce montażu, podnoszenie i ustawienie el. konstrukcji

c) roboty pomocnicze-prowizoryczne wzmacnianie el. podczas montażu i usztywnienie ustawianych el., zabezpieczenie połączeń „na mokro” przed mrozem, demontaż urządzeń montażowych, likwidację dróg, itp.

Cały zbiór procesów bud. zachodzących podczas wznoszenia obiektu z el. pref. dzieli się na etapy:

1) produkcja el. w zakładzie prefabrykacji lub na terenie budowy,

2) dostarczanie el. pref. z zakłady na plac składowy,

3) przygotowanie el. na placu składowym (dodatkowe sprawdzenie, sortowanie, czyszczenie, scalanie)

4) montaż el.:

- ewentualne tymczasowe wzmocnienie el. zapobiegające powstawaniem odkształceń w wyniku innego układy obciążeń w czasie montażu

- dostarczenie montowanego el. z placu składowego do miejsca wbudowania

- przygotowanie el. do podniesienia

- założenie zawiesi i połączenie ich z hakiem maszyny montażowej

- podniesienie próbne i kontrola prawidłowości podwieszania el.

- podniesienie na wymaganą wysokość i ustawienie el.

- sprawdzenie prawidłowości ustawienia i tymczasowe zamocowanie

- odczepienie zawiesia

- kontrola prawidłowości usytuowania wszystkich zamontowanych el.

- wykonani trwałego ostatecznego zamocowania

W zależności od zaawansowania w całości robót montażowych rozróżnia się:

- montaż próbny w wytwórni – próbne zestawienie wszystkich el. jeszcze przed wysłaniem ich na budowę w celu sprawdzenia dokładności wykonania

- montaż wstępny – scalanie pojedynczych el. w większe zespoły

- montaż główny – podnoszenie pojedynczych el. lub większych zespołów i ustawienie ich w projektowanym położeniu

- montaż ostateczny – zamocowanie ustawionych el.

Sposoby i metody montażu:

W zależności do stopnia scalenia konstrukcji można rozróżnić montaż z wykorzystaniem:

- pojedynczych el. konstrukcyjnych,

- el. scalonych otrzymanych w wyniku montażu wstępnego

- dużych segmentów obiektów, scalonych podczas montażu wstępnego

- całości konstrukcji, scalonej uprzednio w dogodnym miejscu

W zależności od organizacji pracy każdej z faz montowania rozróżniamy montaż:

- z placu składowego – maszyna montażowa pobiera el. Do montażu ze składowiska usytuowanego w jej zasięgu

- z kół – maszyna montażowa pobiera el. Bezpośrednio ze środków transportowych usytuowanych w jej zasięgu

- z kontenera – el. pobiera się z pojemników załadowanych w wytwórni, dowiezionych na plac budowy i ustawionych na specjalnych stanowiskach magazynowych

W fazie podnoszenia el. rozróżnia się:

- unoszenie – gdy el. traci bezpośredni kontakt z ziemią

- obrót – gdy dolny koniec podnoszonego el. pozostaje w stałym kontakcie z miejscem wbudowania, a górny zatacza ćwierć łuku kołowego

- obrót z nasuwaniem (poślizg) – gdy górny koniec podnoszonego el. zatacza łuk, a dolny przesuwa się po powierzchni ku miejscu wbudowania

W fazie ustawiania el. mamy do czynienia z:

- montażem swobodnym – gdy el. jest ustawiany swobodnie w miejscu wbudowania, a jego usytuowanie w konstrukcji wyznacza się wg krawędzi el., osi ścian budynku itp.

- montażem wymuszonym – gdy poszczególne el. ustawia się w miejscu wbudowania za pomocą specjalnych występów, trzpieni, śrub, zwanych stabilizatorami

Roboty montażowe w skali całej konstrukcji obiektu można podzielić na metody:

- narastania – kolejnego ustawiania jednych el. na drugich i łączenia ich,

- podbudowania – gdy zamontowana część konstrukcji jest podnoszona z jednoczesnym podstawianiem i przyłączaniem od spodu jej kolejnych segmentów, scalonych uprzednio w innym miejscu

- podnoszenia pionowego – części lub całej konstrukcji scalonej na poziomie terenu

- nasuwania – gdy po wstępnym zamontowaniu konstrukcji w dogodnym do tego miejscu nasuwa się ją w całości na fundamenty,

- obrotu – gdy po wstępnym zamontowaniu konstrukcji w pozycji poziomej doprowadza się ją do pozycji pionowej, stosując obrót wokół punktu podparcia na fundamencie

- montażu na rusztowaniach – gdy poszczególne el. przed ich ostatecznym zamocowaniem opiera się na uprzednio przygotowanym rusztowaniu ciągłym

- wspornikową – gdy poszczególne el. łączy się kolejno w taki sposób, że powstają sztywne układy wspornikowe będące w stanie przenieść własny ciężar i ciężar montującej maszyny

Ze względu na organizację montażu konstrukcji budowlanych rozróżnia się następujące metody:

- rozdzielczą – polega na kolejnym ustawianiu wszystkich el. jednego typu danej konstrukcji

- kompleksową – polega na kolejnym ustawianiu wszystkich el. znajdujących się w kolejnych przekrojach poprzecznych obiektu, w metodzie tej niezbędne są złącza mające możliwość przenoszenia charakterystycznych dla nich obciążeń bezpośrednio po wykonaniu

Ze względu na masę i wymiary prefabrykaty dzielimy na:

- wielkowymiarowe – o powierzchni ponad 2 m², których masa przekracza zwykle 1 t, montowane ciężkimi maszynami montażowymi

- średniowymiarowe – o powierzchni do 2 m² i masie 0,2÷1 t, montowane za pomocą lekkich maszyn montażowych

- drobnowymiarowe – o powierzchni nie przekraczającej 2 m² i masie do 0,2 t, mogą być montowane ręcznie

Ze względu na kształt prefabrykaty dzielimy na:

- płaskie

- przestrzenne

Prefabrykaty płaskie – służą do zestawiania przegród ściennych, stropowych i dachowych. Mogą występować jako:

- blokowe – zwykle el. ścienne, samostateczne, wymiary: szerokość b≥3h, wysokość l≤6h, h-grubość el.

- płytowe – zwykle płyty ścienne, stropowe, dachowe, b≥3h, l≥6h

- prętowe – belki, słupy, b≤3h, l≥6h

Prefabrykaty przestrzenne – mogą występować jako: dwuścienne, trójścienne, czworościenne, pięciościenne, powłokowe.

Zaczepy montażowe – rodzaje:

- pętlowe –w wyniku zabetonowania w el. wkładek wykonanych ze stali zbrojeniowej, których wystająca z el. część w kształcie pętli pozwala na zaczepienie haka zawiesia

- sworzniowe – hak zawiesia zaczepia się za sworzeń końcami zabetonowany w el. i umieszczony w zagłębieniu

- gwintowane – specjalne kształtki metalowe, zaopatrzone w gwintowany otwór i wbetonowane w el.

- tulejowe – powstałe przez zabetonowanie w el. tulei metalowej, przechodzącej przez całą grubość el., w tuleję tę wsuwa się sworzeń łączący specjalnego typu zawiesia (szpilkowego).

Rodzaje złączy między prefabrykatami:

- styki suche – stosowane przy opieraniu dźwigarów dachowych na słupach, płyt dachowych i stropowych na belkach i dźwigarach, w połączeniach płyt ze słupami w ogrodzeniach, czasami suche styki poziome zapełnia się zaprawą

- złącza na betonowe trzpienie łączące – wykonywanie zwykle po zmontowaniu el., zwiększają monolityczność konstrukcji, betonuje się je w odpowiednich wycięciach stykających się el. pionowych i poziomych, czasem trzpienie wzmacnia się zbrojeniem

- złącza z wiązaniem lub spawaniem zbrojenia - przeznaczone do łączenia el. zginanych, w zakończeniach prefabrykatów wiąże się lub spawa wystające zbrojenie, betonuje wolne przestrzenie

- złącza spawane – stosowane w el. pionowych i poziomych, wykonuje się je, spawając specjalne wypusty lub blachy (marki), zakotwione w el.. Zalety: prędkość i łatwość wykonania. Wady: lokalne przegrzewanie betonu

- złącza klejone – do łączenia el. pionowych lub poziomych, wymagają starannego wyrównania powierzchni styków, wykonuje się je zazwyczaj wykorzystując kleje epoksydowe

Sprzęt montażowy dzieli się na:

- maszyny główne montażowe – podstawowe, służą do unoszenia i opuszczania el.

- sprzęt pomocniczy – ułatwia wykonanie powyższych czynności

Elementy występujące w maszynach i sprzęcie ułatwiające prawidłowy przebieg montażu:

- haki – znormalizowane el. stanowiące integralną część maszyn montażowych. Są montowane na wysięgnikach żurawi montażowych, wózkach suwnic lub w zawiesiach linowych. Wielkością charakterystyczną jest ich udźwig – masa jaką można na nich zawiesić (dla h. jednorożnych udźwig wynosi 0,3÷100 t, dwurożnych - 5÷100 t). Do robót montażowych można używać jedynie haków posiadających atest wytwórcy.

- krążki – z żeliwa, rzadziej staliwa, najprostsze urządzenia podnośne, służące też do kierowania ruchem lin w wielu maszynach. Krążek ma na obwodzie zagłębienie, w którym porusza się lina. Jego średnica i średnica liny muszą być odpowiednio dobrane. Krążek jest osadzony na ułożyskowanej osi. Na krążku stałym zmienia się kierunek przebiegu liny, krążek ruchomy zmniejsza wielkość siły w linie. Przy obliczaniu siły przykładanej do liny przewleczonej przez krążek należy uwzględnić współczynnik sprawności krążka

- zblocze – krążek wraz z osią, jeżeli zblocze połączy się z hakiem za pomocą obejm otrzyma się zblocze hakowe. Obejma zblocza może pomieścić od 1 do 5 krążków. Wielkością charakterystyczną zblocza jest udźwig

- wielokrążek – otrzymuje się poprzez łączenie min. 2 krążków nieruchomych z 2 krążkami ruchomymi. Siłą przyłożona do wielokrążka celem przemieszczenia ładunku jest tyle razy mniejsza od siły potrzebnej do uniesienia bezpośredniego, ile pasm lin opasuje oba zblocza. Przy obliczaniu siły w linie trzeba uwzględnić opory ruchu całego układu

- liny stalowe – wykonuje się z drutów Ø0,5÷2,0 mm ze stali węglowej o wytrzymałości 1300÷1800 MPa

• liny jednozwite – wykonywane z drutów jednakowej grubości, splecionych spiralnie dookoła drutu centralnego

• liny dwuzwite – wykonywane ze splotów z pojedynczych drutów, ułożonych spiralnie dookoła rdzenia (duszy), który może być stalowy bądź wykonany z liny jutowej, konopnej, manilowej. W przypadku skręcenia drutu w splocie i w całej Inie w tym samym kierunku linę nazywamy współzwitą (rozkręcają się więc nie mogą być stosowane przy montażu), jeżeli kierunki są przeciwne – przeciwzwitą. Konstrukcję lin dwuzwitych opisuje się wzorem: ab+c (a-liczba splotów, b-liczba drutów w splocie, c-liczba rdzeni)

• liny jednozwite o przekroju zamkniętym

• liny trój zwite – kable

W robotach montażowych najczęściej stosuje się liny 6x37+1K. Rdzeń wykonany z włókien roślinnych. Nagromadzony tam smar powoduje, że lina jest bardziej elastyczna i mniej się zużywa.

Przy dobieraniu lin poza nośnością i budową należy ustalić jej średnicę, co określa parametry współpracujących z liną krążków i bębnów. Stosunek średnicy krążków do średnicy zależnie od rodzaju i natężenia pracy powinien wynosić 12÷30.

Linu stalowe łączy się poprzez zaciski śrubowe lub blaszane, przy mocowaniu lin do innych el. stosuje się przewleki.

Eksploatacja lin wymaga starannej konserwacji i przechowywania w pomieszczeniach suchych i przewietrzanych z drewnianymi podłogami, nawiniętych na bębny. Powinny być smarowane smarem do lin podgrzanym do 80°C po oczyszczeniu liny i przemyciu naftą. Liny należy wycofać z użytku, gdy liczba pękniętych drutów przekroczy max. wartość.
Lina musi zostać wycofana z użytku również w przypadku:

- pęknięcia połowy drutów w jednym splocie

- gniazdowego uszkodzenia w postaci pęknięcia w jednym miejscu 10% liczy drutów

- zdeformowaniu lub zgnieceniu liny

- widocznego bez pomiaru zmniejszenia lub zwiększenia średnicy liny

- wydłużenia się liny o 2%

Urządzenia podnośne:

- wciągarki - do bezpośredniego przemieszczania ładunków lub jako el. dźwignic złożonych np. suwnice, żurawie

• ręczne – wciągarki kozłowe

• mechaniczne – cierne lub zębate

Jeżeli wciągarki są używane do montażu to należy je ustawić na fundamencie w postaci stalowej lub drewnianej ramy i połączyć z nim śrubami. Stateczność układu zapewnia się poprzez umieszczenie w tylnej części ramy balastu. Gdy lina jest nawijana pod kątem do poziomu w przedniej części ramy też umieszczamy balast. Wielkości obu balastów ustala się stosując w obliczeniach współczynnik stateczności k=2,0

- żurawie – rodzaj dźwignic najczęściej stosowanych, wyróżniamy trzy podgrupy:

• stałe – pracujące na jednym stanowisku (typu Derick)

• przesuwne – przystosowane do zmiany stanowska roboczego w wyniku przesuwania

• jezdniowe na podwoziu kołowym lub gąsienicowym, samodzielnie zmieniające stanowisko, przystosowane do jazdy po drogach bitych lub szynach (teleskopowe, wieżowe)

Żurawie wieżowe dzieli się na 3 grupy:

• torowe z wieżą obrotową – z regulacją wysięgu przez zmianę kąta nachylenia wysięgnika lub o wysięgniku poziomym zmieniającym zasięg poprzez poruszający się na nim wodzak

• szybkomontowalne – można je holować w całości lub częściowe rozmontowane i szybko przygotować na nowym placu budowy

• uniwersalne – mogące pracować jako: torowe, stałe, wspinające się, ich wieże są nieobracane

Kształty powierzchni obsługiwanych przez żurawie:

• okrąg o promieniu równym długości wysięgnika żurawia,

• pierścień o średnicy zewnętrznej i wewnętrznej równej odpowiednio największemu i najmniejszemu wysięgowi

• wycinek powierzchni pierścienia

• prostokąt o boku równym długości torowiska żurawia, powiększony o dwa półokręgi i szerokości równej podwojonej wielkości największego wysięgu żurawia

• dowolna powierzchnia (żurawie samochodowe)

Podstawowe parametry pracy żurawi:

• udźwig – największa masa ładunku, jaką przy danym wysięgu może przenieść żuraw

• wysięg – odległość między osią obrotu żurawią a pionową osią zblocza hakowego

• wysokość podnoszenia – odległość od podłoża do poziomej osi haka umieszczonego w najwyższym punkcie

Żurawie wieżowe charakteryzuje orientacyjnie moment udźwigu – iloczyn wysięgu żurawia w [m] i nominalnego udźwigu [t].

Wymagany udźwig maszyny montażowej oblicza się ze wzoru:

$Q \leq \frac{G_{\text{cmax}} + G_{\text{KS}} + G_{z}}{n} \bullet s$, gdzie: G_cmax - max. masa el. montażowego, G_KS – masa konstrukcji usztywniającej el., G_z – masa zawiesia montażowego, n – liczba maszyn, s – współczynnik niejednorodności obciążenia maszyny

Wymagany wysięg maszyny montażowej oblicza się ze wzoru:

$l_{\text{zmin}} \leq l_{0} + l_{b} + \frac{1}{2l_{e}} + 0,2\ \lbrack m\rbrack$, gdze: l₀ – min. odległość między skrajem maszyny a obrysem wznoszonej konstrukcji, l_b – szerokość fragmentu konstrukcji przewidziana do montowania, l_e – szerokość najdalej odsuniętego el. od maszyny

Niezbędną wysokość podnoszenia maszyny oblicza się ze wzoru:

h_min = h₀ + h_e + h_bm + h_z[m], gdzie h₀ – wysokość położenia górnej krawędzi po zmontowaniu, h_e – wysokość elementu, h_bm – wysokość bezpiecznego manewrowania (dla słupów i płyt ściennych 0,7 m, dla belek, płyt stropowych 2,0 m), h_z – wysokość konstrukcji zawiesia

Drogi i tory pod żurawie:

• ż. kołowe wymagają utwardzonej nawierzchni, budowa takich dróg odpowiada budowie dróg tymczasowych na placu budowy (drogi z trylinki lub płyt MON)

• ż. torowe – stosuje się dwa typy torowisk: ułożone na podkładach drewnianych lub wykonane z użyciem żelbetowych pojedynczych poduszek

• wymagania dla torowisk ogólnie:

- podłoże powinno być oczyszczone i wyrównane (piaski należy wzmocnić warstwą żwiru, gliny i iły – 30 cm wymienić na podłoze żwirowo-piaszczyste)

-podkłady układać na warstwie podsypki z tłucznia gr. 50 cm przy gruntach słabych i 20 cm – grunty zwarte

-odchyłka prześwitu między szynami toru ±5 mm na 5 m, różnica wysokości poziomu głowek szyn max. 10 mm, max. spadek toru w kierunku podłużnym 0,3%

-przed końcami każdej z szyn należy zainstalować ograniczniki jazdy, wyłączające automatycznie mechanizm jazdy po dojściu przednich kół na odległość 1 m od końca toru

- wzdłuż torowiska należy zamocować koryto do ochrony kabla zasilającego żuraw

-tor musi być uziemiony

• wymagania dla torowisk na podkładach drewnianych:

-rozstaw podkładów 50 cm

-długość podkładów 1,0÷1,2 m, ewentualnie co drugi podkład jako dwa krótsze pod każdą szynę, jednak o min. długości 1,5 m

-styki szyn należy wykonywać nad podkładami mijankowo, luz między szynami 3÷5 mm

• wymagania dla torowisk na poduszkach żelbetowych:

-poduszki mogą być układane bezpośrednio na wyrównanym podłożu piaszczystym

-przy glinach i iłach 10 cm gruntu należy wymienić na żwir z piaskiem, a bezpośrednio pod poduszkę należy ułożyć 5 cm piasku

-przy innych gruntach należy stosować podsypkę z piasku 8÷20 cm

-przeciwległe szyny torów co 3,5 m powinny być stężone metalową poprzeczką

Urządzenia pomocnicze:

1. Zawiesia – umożliwiają połączenie haka z zaczepami el., ze względu na sposób przenoszenia obciążenia dzielimy je na:

-mechaniczne (haki, liny) -elektromagnetyczne -pneumatyczne

Podstawowe parametry:

• udźwig – max. masa jaka może zostać uniesiona

• wysokość

• rozstaw zaczepów montażowych w el.

Zawiesie dwulinowe – dwa odcinki liny stalowej połączone ze stalowym uchem, umieszczanego w gardzieli haka maszyny montażowej. Końce lin przewlekane przez ucho i otwory w hakach są zamocowane zaciskami śrubowymi lub nakładką blaszaną. Liczba zacisków ≥ 3 na każdym końcu liny. Odcinki lin powinny mieć taką długość, aby zaczepiony el. był pochylony w stosunku do poziomu o 5%, a kąt wierzchołkowy między linami wynosił 60°. Stosowane do montażu belek.

Zawiesie czterolinowe – do montażu płyt.

Zawiesie linowo-belkowe – stosowane, gdy warunek zachowania kąta wierzchołkowego zawiesia linowego skutkuje jego znaczną wysokością. Zawiesie to po uzupełnieniu odpowiednimi akcesoriami daje się stosować do montażu wszystkich el.

Zawiesie szpilkowe – służące do podnoszenia el. wyposażonych w zaczepy tulejowe (ramy H).

2. Rusztowania, pomosty, drabiny – stosowane przy odpinaniu zawiesi, a także przy wykonywaniu złączy:

-samostojące drabiny,

-rusztowania, np. ramowe

-mechaniczne pomosty robocze: zębatkowy, teleskopowy,

-wiszące pomosty robocze,

-samochodowe podnośniki teleskopowe

3. Urządzenia do prowizorycznego zamocowania i rektyfikacji el. – el. niestataczne takie jak słupy, płyty ścienne, belki, trzeba prowizorycznie mocować w czasie montażu. Do tego służą:

-odciągi linowe – do ustawiania el. wysokich, wykonane z lin stalowych połączonych nakrętką rzymską

-rozpory montażowe – składa się z dwóch odcinków rur metalowych nagwintowanych w jednym końcu, a w drugim zaopatrzonych w el. kulowe dostosowane do połączenia z uchwytami (kotwą wkręcaną lub uchwytem rozprężnym, szczelinowym, imadłowym, do mocowania rozpór w el. kanałowych). Masa rozpory z uchwytami 20 kg. Do mocowania płyt ściennych służą rozpory sztywne. Płyty ścienne szerokości do 1,5 m można usztywnić jedną rozporą. Szersze płyty wymagają większej ilości rozpór.

-łączniki imadłowe – do łączenia płyt ściennych w narożach

-opaski centrujące – urządzenia pomocnicze do montażu słupów w systemie SBO

-konduktor – rozbieralny kosz wykonany z kształtowników stalowych

4. Sprzęt pomiarowy i narzędzia robocze:

a) ogólnego stosowania:

• poziomnice zwykłe

• poziomnice wodne

• pion ciesielski

* taśmy miernicze

b) specjalizowany

• pion montażowy

• odchyłomierz optyczny

• pochyłościomierz

5. Inne urządzenia:

-młotki murarskie

-pucki

-przecinaki

-kielnie

-czerpaki

-łopaty

-szufle

-łapki ciesielskie

-drążek prosty lub z zakrzywionym nosem do naprowadzania el. w końcowej fazie opuszczania

-łopatka z twardego drewna lub metalowa do podbijania mieszanki betonowej w czasie wypełniania spoin poziomych

-konewka 4,8 l do przenoszenia zaprawy i wypełniania nią pionowych kanałów

-lej płaskodenny – ułatwiający wypełnianie spoim

-klin stalowy – do regulacji ustawiania prefabrykatów

-kliny z twardego drewna do stabilizacji słupów w stopach kielichowych

Brygada montażowa:

• 18÷55 lat

• Wymagany ukończony kurs kwalifikacyjny w zawodzie oraz zdany egzamin przed komisją państwową

• Zaświadczenie lekarskie o stanie zdrowia

• Świadectwo zdrowotne aktualizowane co pół roku

• Sprzęt ochrony osobistej: kombinezon, buty skórzane z cholewkami powyżej kostek i podnoskami przeciwuderzeniowymi, rękawice, hełm, pasy, aparaty bezpieczeństwa

• Spawacze powinni być zaopatrzeni w kombinezony ze wstawkami gumowymi w przedniej części, hełmy i okulary ochronne, gumowe obuwie

• Zadania:

-wybranie i przygotowanie el. do montażu

-podwieszenie el. na hak

-przygotowanie miejsca montażu el.

-ustawienie el., jego rektyfikacja, prowizoryczne zamocowanie,

-wykonanie trwałych połączeń (np. dozbrojenie i pospawanie el. stalowych, ułożenie wymaganych warstw izolacyjnych, zadekowanie szczelin i otworów, ułożenie mieszanki betonowej i zagęszczenie)

• Podział brygady na dwie gupy:

-Grupa pierwsza – 1 lub 2 montażystów, przebywają na skłądowisku prefabrykatów, tzw. linowi albo hakowi , zadania:

• Odnalezienie na składowisku potrzebnego el.

• Sprawdzenie stanu el

• Sprawdzenie stanu marek, okuć, otworów i oczyszczenie ich

• Zaznaczenie na el punktow charakterystycznych

• Zaczepienie lin kierunkowych do sterowania el. w czasie podnoszenia

• Dobranie odpowiedniego zawiesia

• Polaczenie zawiesia z hakiem maszyny

• Polaczenie zawiesia z el.

• Danie sygnału do próbnego podnoszenia

• Przeprowadzenie próbnego podnoszenia

-Grupa druga – 2 lub 3 zespoły. W pierwszym przypadku będzie to zespół montażowy i łączeniowy:

Zadania - zespół montażowy:

• Wyznaczenie miejsca montażu el.

• Wyznaczenie punktów kontrolnych i kierunkowych

• Przygotowanie miejsca oparcia el.

• Przygotowanie sprzętu do prowizorycznego zamocowanie i rektyfikacji

• Przygotowanie drabinek, pomostów, rusztowań,

• Przejęcie el.

• Naprowadzenie el na wlaściwą pozycję

• Założenie stężeń, uchwytów, odciągów

• Prowizoryczne zamocowanie i rektyfikacja

• Odczepienie el. od zawiesia

• Podanie sygnału do odjazdu maszyny montażowej (brygadzista)

• Dokładna rektyfikacja el.

Zadania – zespół łączeniowy (betoniarz, spawacz, monter instalacja elektrycznych, monter instalacji sanitarno-grzewczych) – wykonuje połączenia zgodnie z projektem.

Do wznoszenia budynków o konstrukcji z el. wielkopłytowych zaleca się organizować brygady montażowe w składzie:

• Monter (brygadzista)

• Dwóch pomocników montera

• Linowy

• Operator żurawia

• Zespół łączeniowy

Przebieg montaży powinien być dokumentowany w dzienniku montażu.

Tynkowanie mechaniczne-pracochłonność robót tynkarskich doprowadziła do mechanizacji procesów roboczych.Kolejność czynności na przygotowanym podłożu:-wyznaczenie lica powierzchni tynku,-mechaniczne wykonanie obrzutki,-mech.wykonanie narzutów,-mech.narzut gładzi z ręcznym zatarciem,-ręczne wykończenie tynków.Schemat instalacji do mech.tynkowania:zaprawa przygotowana w mieszarce przechodzi przez sito wibracyjne do zasobnika,stąd zostaje zassana przez pompę i przetłoczona przez nią przewodem gumowym do specjalnej końcówki tynkarskiej wyrzucającej zaprawę.Podstawowym urządeniem do tynkowania mechanicznego są agregaty tynkarskie. Agregat tynkarski PFT G4 należy do najnowszej generacji maszyn w Europie. Można używać mas workowych lub napełnić agregat za pomocą pokrywy przelotowej bezpośrednio z silosu lub pneumatycznie przez pokrywę wdmuchującą. Parametry:-Wydajność(6-55l/min);ciśnienie podawania(max30bar);odległość podawania(do50m).

Agregat MP25-najnowszej konstrukcji,wyróżnia się lepszą jakością mieszania,łatwiejszą i poręczniejszą obsługą i bezpieczniejszą konstrukcją, i łatwiejszym demontażem.Przerabia suche mieszanki jak i podawane z silosu.Parametry:wydajność(2m³/h);ciśnienie podawania25bar;odległość podawania(40m).Należy do najciszej pracujących urządzeń tego typu.W Polsce produkuje się agregaty o symbolach ATM-38S/T i ATM-38/SP.Wskazane jest przstępować do wykonywania tynków dopiero po zakończeniu osiadania i skurczu podłoża.Śr dobowa temperatura tynkowanego elementu powinna wynoscić conajmniej 5 st.a najniższa 0st.

Technologia tynkowania mechanicznego- przy tynkowaniu wnętrz w pierwszej kolejności narzuca się zaprawe na stropy a następnie na ściany.Gdy podłoże wykazuje dobrą przyczepność można narzut natryskiwać bezpośrednio na podłoże bez obrzutki.Wykonanie obrzutki na ścianach i stropach betonowych jest obowiązkowe.Objętościowy skład i konsystencja zapraw do tynków wewnętrznych:-obrzutka-cement:ciasto wapienne:piasek-1:1:9;-narzut-ciasto wapienne:piasek-1:3;-gładź-ciasto wapienne:piasek-1:1,5.Końcówkę tynkarską należy trzymać pod kątem 60-90st do tynkowanej powierzchni i prowadzić ruchem ciągłym wahadłowo-posuwistym zachowując optymalną odległość końcówki od tynkowanej powierzchni, gdy wykonuje się:-natrysk obrzutki i gładzi;-natrysk narzutu.Przed rozpocząciem pracy należy spr stan przewodów oraz miejsca ich połączeń i mocowań.Po zakończeniu pracy i po przerwach trwających ponad1 godz.przewody trzeba przedmuchać sprężonym powietrzem i przemyć wodą.Obiekt powinien być podzielony na działki równe pod względem powierzchni tynkowania.

Organizacja robót tynkowych- do układania tynków wewnętrznych można w zasadzie przystąpić dopiero po:-wykonaniu pokrycia dachu;-ścian działowych;-osadzeniu stolarki(musi być odpowiednio zabezpieczona);założeniu rurowań do elektrycznej instalacji podtynkowej;-zamurowaniu bruzd do przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych,centralnego ogrzewania itp.

Tynki gipsowe jednowarstwowe-tynki gipsowe układane mechanicznie stanowią 30%całej ilości tynków wykonywanych na budowach w kraju.Stało się to dzięki opracowaniu przez producentów kompleksowych systemów układania mechanicznie gipsowych tynków.W ramach systemów są dostępne:-gotowa sucha mieszanka gipsowa do zaprawy tynkarskiej;-silosy na suchą mieszankę gipsową;-nowoczesne agregaty tynkarskie;-narzędzia pomocnicze;-przepisy z zakresu technologii i organizacji wykonywania zmechanizowanych gipsowych robót tynkarskich;-wytyczne stosowania wewnętrznych zapraw z gipsu tynkatskiego GTM.

Gips tynkarski GTM do wykonywania tynków wewnętrznych sposobem mechanicznym.Jest to gotowa,sucha zaprawa tynkarska w postaci mieszanki naturalnego gipsu budowlanego,piasku wapiennego,wapna suchogaszonego oraz dodatków poprawiających urabialność przeznaczona do wykonywania jednowarstwowych tynków wewnętrznych sposobem zmechanizowanym na podłożach z elementów ceramicznych, cegły wapienno-piaskowej,betonu zwykłego i komórkowego oraz na podłożch styropianowych i drewnopodobnych.Cechy mieszanki:-odsiew na sicie o boku oczka kwadratowego;-czas wiązania:początek wiązania nie wczesniej niż po upływie 90 min;-przyczepność zaprawy do podłoża betonowego:min 0,3 MPa;-zużycie suchej gipsowej zaprawy tynkarskiej: 1,1-2 kg/mm/m².Gips tynkarski pakuję się w worki papierowe wentylowane czterowarstwowe po 40 +/-2kg lub transportuje się luzem w przygotowanych wagonachlub samochodach.

Operacje robocze przy tynkowaniu mechanicznym:Brygada tynkarska powinna się składać z:-operatowa agregatu tynkarskiego;-tynkarza narzucającego zaprawę przy użyciu końcówki agregatu;-murarzy-tynkarzy z pomocnikami, którzy wyrównują,zacierają i wygładzają narzut,-brygadzisty kierującego brygady.Skład brygady jest 3-5 osobowy.

Techniczno-fizyczne parametry tynku gipsowego wykonanego systemem mechanicznym: Czas obróbki 120-150min.zależnie od podłoża i tempreatury.Średnia gr tynku 10mm.Wysychanie średnio 14 dni.Wytrzymałość na zginanie >1 MPa;Wytrzymałość na ściskanie>2,5 MPa.Tynki z gipsu GTM nie wymagają specjalnej pielęgnacji.Chronić je przed nasłonecznieniem i suszeniem w ciągu 24h.Styki z powierzchniami inaczej wykończonymi powinny być zabezpieczone przed pęknięciami lub odpryskami przez odcięcie.Naroża oraz wszelkie obrzeża tynków powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją.

Inne tynki gipsowe:zaprawy tynkarskie MP75 i MP75L są przeznaczone do wykonania wewnątrz budynków jednowarstwowych tynków sposobem mechanicznym. Mogą być używane do wykończenia powierzchni ścian i stropów z elementów wapienno-piaskowych,ceramicznych i z betonu komórkowego i zwykłego.W przypadku podłoża betonowego lub chłoniącego nadmiernie wodę jest koniecznie zagruntowanie go odpowiednimi preparatami gruntującymi pod tynki gipsowe.Agregaty używane do tych tynków: PFT G5-maksymalna ilość ziaren 1-6mm,minimalny czas wiązania 30 min,odległość podawania(80,140,190m).Zaprawę natryskuje się tynkownicą PFT G5.Mieszanka nanosi się przez natryskiwanie aż do wymaganej grubości,a następnie równomiernie rozprowadza się ją i zaciąga.na koniec powierzchnie się filcuje i wygładza.Narzędzia stosowane przy pracach:łata H;łata trapezowa;paca z filcem do gładzenia;paca z gąbką do ostatecznego gładzenia.

Zespoły tynkujące mechanicznie zaprawą gipsową składają się z przeciętnie 4 soób. Jeden pracownik narzuca tynk, jeden zaciąga i wyrównuje łata trapezową, jeden wykańcza, a jeden zajmuje się gruntowaniem, obsada profili, przygotowaniem frontu robót na następny dzień. Przeciętna wydajność to 30 m2 tynku na jednego robotnika, co na jeden dzien daje 120 m2, a w skali miesiaca 2500 m2. Aprobatę techniczną IITB uzyskła sucha gipsowa mieszanka tynkarska Baumit do nakładania agregatem. Składa się m. in. z gipsu, wapna budowlanego, piasków drobnoziarnistych, perlitu. Jesy używana do mechanicznego wykonywania jednowarstwowych, gipsowych tynków przeznaczonych do pomieszczeń wewnętrznych, łącznie z kuchniami i łazienkami. Podłoże musi być przed tynkowaniem odpowiednio przygotowane: oczyszczone i zagruntowane. Minimalna grubość tynki na ścianie to 10mm a na suficie 8 mm. Podłoże musi być przygotowane zgodnie z instrukcją producenta.

Przygotowanie powierzchni: ściany sufity z cegły i pustaków – zaleca się stosować środek wyrównujący chłonność, należy odczekac 12 godzin do czasu rozpoczęcia tynkowania. Posadzki cementowe z kruszywem lekkim – przygotowanie nie wymagane. Beton komórkowy – stosować środek wyrównujący chłonność podłoża, rozmieszany w stosunku 1:2, odczekać 12 godzin do tynkowania. Beton kruszywowy – należy stotsowac podkład wzmacniający przyczepność, tynkowanie po 3 godzinach; na wszystkich krawędziach i narożnikach profile ochronne.

Tynki pocienione: warstwa wyprawy od 1 do 3 mm. Rozróżnia się wyprawy: zewnętrzne, wewnętrzne, specjalne, kwasoodporne. W zależności od rodzaju spoiwa rozróżnia się masy na spoiwie: mineralnym, organicznym, mieszanym. W zależności od rodzaju wypełnienia rozróżnia się masy z wypełniaczem: mineralnym, sztucznym,organicznym, mieszanym.W zależności od przyczepności podłoża rozróżnia się masy tynkarskie: małej przyczepności, średniej, dużej.Atlas Cermit – cienkowarstwowe akrylowe tynki dekoracyjne strukturalne przeznaczone do ręcznego wykonywania pocienionych wypraw zewnętrznych. Nakładanie: na przygotowane podłoże naciągnąć warstwę tynku o gr 1-3 mm za pomoca pacy ze stali nierzdz. Powstałą powierzchnię fakturuje się wałkiem strukturalnym, packą, pędzlem lub gabką. W czasie wysychania tynku należy chronić powierzchnię prezd nasłonecznieniem działaniem wiatru i deszczu. Materiał można nakładać metoda „mokre na mokre”.

Tynki termoizolacyjne: tynki mające właściwości termoizolacyjne. Na polskim rynku dostępny jest tynk ocieplający Bayosan DP 85 w postaci fabrycznie przygotowanej suchej mieszanki na bazie wapna i cementu i lekkiego wypełniacza.(lambda=0,07).

Tynkowanie osćieży gzymsów i zabezpiecznie narożników: Wszelkie występy, załamania i uskoki powierzchni tynkuje się osobno, po wykonaniu tynków na wszystkich dużych powierzchniach. Tynkowanie ościeży: należy sprawdzić czy szczeliny miedzy ościeżem a murem zostały dokładnie utakne pakułami. Tynkowanie wykonuje się za pomoca wzorników.Tynkowanie gzymsów: wzornik osadza się na ścianach. Narzut zaprawy nie powinien być większy niż 1 cm ponad wcięcie wykroju. Przeciąganie wzornika powtarza się do osiągnięcia żądanej głębokości. Tynkownaie faset: fasety tynkuje się okrągłymi packami. Tynkowanie naroży, scian, słupów i pilastrów: jeżeli naroża są narażone na uderzenia to zabezpiecza się je kątownikami z przyspawanymi wąsami lub specjalnymi narożnikami z blachy.

Suche tynki: Sa wykorzystwane jako poszycie ażutowych kostrukcji scian i stropów w systemie lekiej zabudowy, jak i w chcrakterze okładziny zastępującej mokre tynki wewnętrzne na ścianach i sufitach wykonanych z tradycyjnych materiałów.

Osadzanie płyt gk na ścianie murowanej: jeśli ściana prezd montażem ma odchyłki >20mm/m, zniwelowac nierówności przed montażem płyt. Płyty do przyklejania układa się stroną licową do podłogi w miejscu ich zamontowania, następnie na tylną stronę nakłada się plaski zaczynu gipsowego w odstępach od 30 do 35 cm. Płytę podnosi się i lekko dociska do ściany oraz dosuwa do zamontowanej już płyty. Opukując gumowym młotkiem prez prosta łatę doprowadza się do zlicowania powierzchni płyt. Przyklejone płyty powinny przylegać do siebie dłuzszymi krawędziami. Mocowania płyt do stropu zaczynem lub klejem gipsowym nie zaleca się.

Mocowanie plyt gk do łat drewnianych lub listew za pomocą wkrętów ocynkowanych. Układanie płyt rozpoczyna się od narożnika pomieszczenia. Wkręty należy rozmieszczać wzdłuż wzajemnie prostopadłych krawędzi, rozpoczynając od naroża płyty. W czasie montażu płyta powinna być dobrze dociśnięta do konstrukcji.

Spoinowanie i szpachlownaie: w celu umożliwienia spoinie przenoszenia niewielkich napręzeń, wkleja się taśmę papierowoą z włókan szklanego lub papieru. Należy dokładnie wcisnać w świeżo nałożoną masę oraz pokryć wyciśniętą masa. Spoiny szlifuje się drobnoziarnstym papierem. Naroża zewnętrznych ścian z płyt gipsowo-kartonowych zabezpiecza się prezd uszkodzeniami używając narożników metalowych lub taśmy narożnikowej papierowej wzmocnionej. Po zamocowaniu pokrywa się masą szpachlową i szlifuje.

Sufity podwieszane z płyt gk: Poziome konstrukcje metalowe wykonywane w formie rusztu metalowego lub drewnianego zamocowane za pomocą specjalnych łączników i zakryte płytami. Najczęściej strosuje się na ruszt profile giete na zimno z blachy ocynkowanej lub listwy drewniane. Na okładziny sufitowe stosuje się płyty 9,5 mm lub 12,5 mm. Płyty mocowane są za pomocą wkrętów lub gwoździ (do profili drewnianych), blachowkrętami (do profili stalowych).Jeśli strop jest równy można wykonać sufit jako jednowarstwowy z listew nośnych. Jeśli podłoże jest nie równe lub sufit ma być obnizony stosuje się konstrukcję ruszt podwójny z listew nośnych i głównych.Płyty mogą być mocowane do drewnianego rusztu sufitowego obniżonego.

Sufity z płyt gk na ruszcie stalowym: Ruszt stalowy system NIDA gips z profili nośnych(CD) o wymiarach 60x27x07mm i profili przejściowych UD o wymiarach 60x28x07 podwieszany jest do stropu za pomocą wieszaków są też dostępne sufity podwieszane systemu Thermatex. Płyty prasowane z wełny mineralnej z dodatkami i gięte na zimno profile są elementami różnych systemów konstrukcji sufitów podwieszanych.

Tynki-faktury na elementach prefabrykowanych: Wielkowymiarowe elementy prefabrykowane ścian zewnętrznych zwykle są dostarczane na budowę z gotową fakturą-tynkiem zewnętrznym. Faktury te są wykonywane w czasie formowania i nazywają się strukturalnymi stosowane są dwie metody stosowania faktur strukturalnych, licem ku górze technologia wierzchnia , licem ku dole technologia denna.

Wierzchnia faktura wciskana: Jest wykonywana w ten sposób że na powierzchni zawibrowanego elementu układa się warstwę zaprawy cementowej o konsystencji gęstoplastycznej a następnie po jej krótkim zagęszczaniu i wyrównaniu łatą posypuje się grysem kamiennym o uziarnieniu 10/20 mm lub innym kruszywem sztucznym.

Wierzchnia faktura zmywana: Jest wykonywana bezpośrednio po uformowaniu elementu betonowego przez powierzchniowe zmycie warstwy fakturowej zaraz po ułożeniu tej ostatniej, mgłą wodną pod ciśnieniem ok 0.5 MPa następuje dzięki temu odsłoniecie grysu ozdobnego.

Faktura denna kruszywowa Jest wykonywana przez nakładnie na dno formy kruszywa luzem z zastosowaniem wibrowania lub przez rozkładanie kruszywa na dnie masy kleistej grubości kilku milimetrów ułożonej na dnie formy często jest używane kruszywo otoczakowe ziarna faktury kruszywowej nie mogą wystawać z elementów więcej niż 1/3 średnicy.

Faktura denna płytek ceramicznych: Charakteryzuje się tym że płytki ceramiczne naklejane na papier są układane na dnie formy a następnie zalewane warstwą zaprawy cementowej grubości nie większej niż 10/15 mm łączącom płytki z betonem konstrukcyjnym.

Faktura denna z płytek szklanych naklejanych na arkusze papieru wykonywana jest podobnie jak faktura z płytek ceramicznych. Faktura betonowa denna wzorzysta typu relief. Faktura stanowi wzór wklęsły wytłaczany za pomocą matrycy założonej na dnie formy. Przeważnie matryce sporządzane są z tworzyw sztucznych.

Warunki techniczne odbioru robót: przy odbiorze tynków sprawdza się ich grubość gładkość oraz przyczepność do podłoża całej powierzchni na powierzchni tynków nie mogą występować a)zacieki b)wykwity c) pęknięcia d)widoczne nierówności wynikające z techniki wykonania tynków w tynkach pospolitych dopuszcza się występowanie nierówności powierzchni głębokości lub wypukłości do 4mm na całej długości łaty kontrolnej (2m) Tynki przy szczelinach dylatacyjnych powinny być zabezpieczone przed pęknięciami przez przecięcie warstwy tynku na całej jej grubości. Gładzie z gipsu tynkarskiego powinny być wykonane z dokładnością taką jak tynki tradycyjne klasy IV przyczepności głdzi nie mniejsza niż 0.45 MPa dla podłoża betonowego i 0,35 Mpa dla podłoża gipsowego.

Warunki bezpieczeństwa przy robotach tynkowych (podstawowe zasady BHP) tynkowanie ręczne- czynność narzucania zaprawy na ściany szczególnie na sufity potrzebne okulary ochronne, zewnętrzne obramowania zewnętrzne należy tynkować z rusztowań zewnętrznych a nie z otworów okiennych, przy tynkowaniu ościeży zewnętrznych zabezpieczać okno balustradą tynkowanie mechaniczne-operatorzy urządzeń muszą być zabezpieczeni rękawicami i okularami ochronnymi, po zainstalowaniu agregatu tynkarskiego należy przeprowadzić próbę wodną calego urządzenia w ciągu kilku minut pod ciśnieniem 1 lub 1,5 Mpa, wyłącznik powinien być zakryty obudową, praca silnika bez uziemienia jest niedozwolona, dodatkowo zabrania się: -pracować przy ciśnieniu wyższym niż w metrycy agregatu, pracowac przy usterkach pompy, smarować czyścić ruchome częsci maszyny bez uprawnień, w obecności osób podtronnych przedmuchiwać weże ze spręzonym powietrzem, zatrudniać pracowników bez szkoleń BHP.

Roboty okładzinowe-w zależności od miejsca występowania okładziny ceramicznej we wnątrz lub na zewnątrz budynku do jej wykonania mogą być użyte różne płytki ceramiczne, stosujemy: płytki i kształtki ścienne szkliwowe, płytki i kształtki kamionkowe, płytki kilnkierowe, płytki cermiczne elewacyjne na rynku występuje wiele okładzin ceramicznych zarówno krajowych i zagranicznych płytki ceramiczne są produkowane z masy fajansowej surowców naturalnych a szkliwa są bezołowiowe. Do przytwierdzenie okładzin ceramicznych do podłoża są stosowane (w zależności od rodzaju podłoża, miejsca zamocowania i warunków eksploatacyjnych) zaprawy: cementowe marki 8 lub 5, cementowo-wapienne marki 5 lub 3, gipsowe marki 0,3, gipsowo-wapienne marki 0,3 oraz polimerowo-cementowe, a przy dokładnie wyrównanym podłożu – także kleje.

Zaprawy klejowe, zwane także często klejami, są produkowane na bazie mieszanego spoiwa proszkowanego typu mineralno-polimerowego oraz spoiwa polimerowego. Chętniej stosowane są kleje typu proszkowego (np., Ceresit, Sopro, Atlas) ze względu na łatwość stosowania, magazynowania i transportu. Płytki ceramiczne powinny być mocowane na warstwie wyrównującej podłoże lub bezpośrednio na innym podłożu np. tynku. Do osadzania okładzin na ścianach murowanych można przystąpić po zakończeniu procesu osiadania murów. Na oczyszczoną i zwilżoną ścianę murowaną powinien być nałożony podkład wykonany z obrzutki i narzutu (obrzutka grubości 2-3mm z ciekłej zaprawy cementowo-wapiennej marki 5 i 3). Powierzchnie monolityczne ścian betonowych lub żelbetowych powinny być wyrównywane zaprawą marki nie niższej niż 5, po uprzednim nakuciu podłoża, oczyszczeniu i zamoczeniu. Jeśli nierówności podłoża są mniejsze niż 3 mm wystarczy nałożenie cienkiej warstwy wygładzającej, np. mieszaniny kleju lateksowego ekstra z cementem lub wykonanie tynku pocienionego. Podłoża pod okładziny z płytek ceramicznych powinny spełniać wymagania jak dla tynków III kategorii i powinny być starannie oczyszczone z grudek zaprawy i brudu szczotkami drucianymi oraz zmyte. Przed rozpoczęciem robót płytki ceramiczne powinny być posegregowane wg wymiarów, gatunków i odcieni kolorów, a przed ułożeniem powinny być umoczone w ciągu 2-3 godzin w czystej wodzie.

Układanie płytek na grubej warstwie zaprawy. Układanie płytek rozpoczyna się od wytrasowania linii poziomej, którą wyznacza wykonany już cokół posadzki i naciągnięciu sznura określającego poziom górnej krawędzi elementów w rzędach. W celu umocowania płytek na tylną żebrowaną ich powierzchnię nakłada się taką samą zaprawę jak zaprawa podkładu i płytkę dociska do podkładu. Dociśniętej płytki nie wolno przesuwać. Po ułożeniu całego rzędu płytek usuwa się nadmiar zaprawy i rozpoczyna układanie następnego rzędu, sprawdzając pionowość ustawienia krawędzi płytek. Spoiny powinny stanowić proste ciągłe linie pionowe i poziome szerokości nie większej niż 2 mm. W celu zagwarantowania jednolitej szerokości spoin można stosować wkładki lub listewki odpowiedniej grubości. Dopasowywanie płytek ceramicznych w narożnikach i obrabianie potrzebnych otworów odbywa się metodą przycinania płytek.

Układanie płytek na cienkiej warstwie kleju. Płytki powinny być klejone na czystym, równym i mocnym podłożu. Należy stosować tylko kleje mające aprobatę techniczną ITB. Kielnią lub packą ze stali szlachetnej trzeba rozprowadzać równomiernie klej na podłożu. Następnie szpachlą ząbkowaną ruchem falistym przeczesuje się warstwę kleju w celu równomiernego rozprowadzania go na całą powierzchnię. Układanie płytek zaczyna się od dolnego rzędu. Po osadzeniu obu pierwszych płytek(z lewej i prawej strony) należy rozpiąć gumęi ustawić wg niej rząd płytek. Szerokość spoiny można zachować, stosując np. przeznaczone do tego celu krzyżyki z tworzywa sztucznego. Małe płytki kamionkowe, tzw. Mozaikowe, naklejone powierzchnią licową na papier, mogą być osadzone na podłożu, jeśli pod względem równości powierzchni odpowiada ono wymaganiom dot. Tynków co najmniej kat. II. Na parę godzin przed przystąpieniem do wykonania okładziny należy narzucić cienką warstwę półciekłej lub plastycznej zaprawy cementowej i ściągnąć ją dokładnie łatą. Bezpośrednio przed przystąpieniem do mocowania płytek zaprawę należy obficie posypać cementem i wtłaczać w nią płytki mozaikowe, dociskając je deszczułką. Po związaniu zaprawy papier należy zamoczyć ciepłą wodą i usunąć. Powierzchnie do których klejone są płytki powinny spełniać wymagania dla tynku dwuwarstwowego kat. III. Fragment okładziny na rozprowadzonej partii kleju powinno się ułożyć w ciągu 15 min. Po wykonaniu całej okładziny należ powierzchnię płytek dokładnie oczyścić z nadmiaru kleju lub plam.

Spoinowanie. Po upływie 5-7 dni od wykonania okładziny na grubej warstwie zaprawy wypełnia sięspoiny. Po ułożeniu płytek na zaprawie klejowej można przystąpić do spoinowania już pod 3 dniach. Spoiny należy oczyścić i zwilżyć. Za pomocą gumy do spoin dokładnie wypełnia się spoiny zaprawą. Nmadmiar masy zbiera się ukośnie do spoiny. Po stwierdzeniu masy w spoinach oczyszcza się powierzchnię gąbką z dużą ilością wody. Po wyschnięciu i stwardnieniu masy spoinowej szmatką ściera się cienką warstwę zaprawy do spoin z powierzchni płytek i okładzina jest gotowa. W sprzedaży są też ulepszone mineralne zaprawy do spoinowania. Zastosowanie drobniejszych wypełniaczy mineralnych wyeliminowało konieczność pozostawiania między płytkami szczelin o szerokości min. 2mm. Zaprawę cechuje bardzo dobra obrabialność, łatwo też wypełnia przestrzenie między płytkami. Tak wykonane spoiny są bardzo gładkie i nie potrzeba wyrównywać ich powierzchni zaokrąglonymi narzędziami. Właściwości ulepszonych spoin dostosowano do wygodnych narzędzi coraz powszechniej używanych przez glazurników. Są to: pace z naklejoną miękką gumą, ułatwiające szybkie wypełnianie szczelin między płytkami, oraz pace z naklejonymi warstwami gąbki porowatej do zbierania nadmiaru materiału i bardziej odpowiednie do formowania powierzchni spoin