PODSTAWY LOGISTYKI – 11.12.2011

STRATEGIE LOGISTYCZNE

1. Strategia logistyczna

• Sposoby postępowania w zakresie budowy i eksploatacji systemu logistycznego. Dostarczają one rozwiązań w zakresie planowania przemieszczania materiałów, prowadzenia dystrybucji, kształtowania stosunków z dostawcami i odbiorcami. Są to konkretne procedury działania z określonymi zasadami wdrożenia i oceny.

1. Rodzaje strategii:

1. Funkcjonalne

2. Systemowe

3. Zintegrowane

1. Fazy wdrożenia procesów logistycznych:

1. Strategiczna analiza sytuacji – analiza SWOT

2. Formułowanie strategii - określenie celów przedsiębiorstwa oraz działań, które należy podjąć, by zrealizować cel.

3. Realizacja strategii

4. Controlling strategii – zajmuje się ciągłym kontrolowaniem otoczenia przedsiębiorstwa

1. Strategie logistyczne:

DRP – planowanie zapotrzebowania dystrybucji	LRP – planowanie zapotrzebowania logistyki
DRP II –planowanie zasobów dystrybucji	SK – strategia klasyczna
JiT – dokładnie na czas	MRP – planowanie zapotrzebowania materiałowego
ECR – efektywna obsługa klienta	MRP II – planowanie zasobów wytwórczych
SCM – zarządzanie łańcuchem dostaw	ERP – planowanie zasobów przedsiębiorstwa

SK - Strategia klasyczna opiera się na zasadach teorii zarządzania zapasami według, której zapasy są nierozerwalnie związane z każdą działalnością produkcyjną i handlową. Pod uwagę należy wziąć również kwestie związane z zamrożeniem gotówki w ytrzymanych zapasach. Z drugiej strony jednak zrezygnowanie z utrzymania zapasów wiąże się z kosztami utraconych korzyści wynikających z niemożności zrealizowania zamówienia, utrata klientów i renomy firmy.

MRP – Polega na planowaniu potrzeb materiałowych na podstawie prognozowanego popytu, by nastąpiło ściągnięcie zapasu w jedne miejsce. Jest to tzw. Planowanie od tyłu

MRP II- Pozwala przedsiębiorstwu dodatkowo zintegrować planowanie finansowe z działalnością produkcyjną. Oprócz zasobów materiałowych związanych bezpośrednio z produkcją uwzględnione zostały środki pieniężne. MRP II stara się odpowiedzieć na pytanie jak dostarczyć oczekiwane przez klientów produkty w określonym czasie i po możliwie najniższych kosztach.

DRP - Opracowywanie harmonogramu zamawiania wyrobów gotowych, poczynając od przewidywanego poziomu popytu rynkowego (tzw. niezależnego), wstecz poprzez kolejne ogniwa dystrybucji.

DRP II - planowanie zasobów dystrybucji. W porównaniu do DRP I, DRP II to planowanie przedłużone o określenie popytu na zasoby dystrybucji, czyli między innymi na:

1. Środkach transportu

2. Sile roboczej

3. Przestrzeni magazynowej

4. Środków pieniężnych

JUST IN TIME - system organizacji dostaw w przedsiębiorstwie wszelkich elementów zaopatrzeniowych obejmujących: materiały, części zamienne, podzespoły, półfabrykaty itp., ściśle wg zgłoszonego przez odbiorcę zapotrzebowania, bezpośrednio na stanowisko pracy (linię produkcyjną) - “dokładnie na czas”. Taki system dostaw ściśle zsynchronizowanych w czasie z harmonogramem procesu wytwórczego (z pominięciem magazynów) pozwala na obniżenie kosztów oraz nakładów kapitałowych w wyniku znacznego ograniczenia (a nawet wyeliminowania) pomieszczeń i powierzchni magazynowych oraz radykalnego zmniejszenia środków obrotowych zamrożonych pod postacią zapasów. System Just In Time wprowadzono po raz pierwszy w Japonii, w latach 60., w koncernie Toyota pod japońską nazwą kanban.

SCM – Polega na stworzeniu partnerskich więzi pomiędzy przedsiębiorstwami dla osiągnięcia przewagi konkurencyjnej, skrócenia czasu dostaw i utrzymania klienta. Strategia ta wykracza poza ramy pojedynczej organizacji i jest nazywana strategią globalną. Jej celem jest możliwość szybkiej odpowiedzi na potrzeby rynku

ECR – Efektywna obsługa klienta. Nowoczesna strategia zarządzania w handlu według, której dystrybutorzy, dostawcy i producenci blisko ze sobą współpracują w celu jak najlepszego zaspokajania potrzeb klienta. Celem strategii jest szybsza reakcja na potrzeby konsumenta oraz wspólne dążenie do maksymalizacji wydajności przedsiębiorstwa.

1. Globalne standardy nadawania numerów:

SYSTEM GS1

Międzynarodowa organizacja nadawania numerów wszystkim występującym w świecie formom opakowania.
W systemie GS1 występuje kilka zunifikowanych numerów:

• GTIN –globalny numer jednostki handlowej
  (składa się z 14, 13, 12 lub 8 cyfr. Służy do unikalnej identyfikacji opakowania każdej indywidualnej jednostki handlowej występującej na globalnym rynku)

• GLN – globalny numer lokalizacyjny
  (składa się z 13 cyfr. Służy do globalnej identyfikacji przedsiębiorstwa. Numer GLN jest także stosowany do identyfikacji lokalizacji jednostek fizycznych w obrębie firmy)

• SSCC –seryjny numer jednostki ładunkowej
  (składa się zawsze z 18 cyfr. Służy do identyfikacji jednostek logistycznych (m. in. paleta) na etykiecie transportowej, logistycznej, która umożliwia efektywne śledzenie przemieszczanych jednostek logistycznych. Początek numeru SSCC to dwie cyfry 00 (identyfikator zastosowań SSCC), a po tym następuje 18 cyfr. )
  Identyfikatory zastosowań – są oznaczeniami, które identyfikują następujące po nich dane, ich oznaczenie i rozmiar.

RODZAJ NUMERU	CZĘŚĆ I	CZĘŚĆ II	CZĘŚĆ III	CZĘŚĆ IV	CZĘŚĆ V
GTIN	Wyróżnik opakowania	PREFIKS ORGANIZACJI KRAJOWEJ	NUMER FIRMY	Numer opakowania	CYFRA SAMOKONTROLI
GLN	-----------------			Numer lokalizacji
SSCC	Wyróżnik do zastosowań indywidualnych			Numer jednostki handlowej

OBLICZANIE CYFRY SAMOKONTROLI (cyfry kontrolnej) KODU KRESKOWEGO:
GTIN-8 = obliczanie zaczyna się od 3
GTIN-12 = obliczanie zaczyna się od 3
GTIN-13 = obliczanie zaczyna się od 1
GTIN-14 = obliczanie zaczyna się od 3
18 cyfr =obliczanie zaczyna się od 3

Np. NUMER GTIN-14:

1234567890123_?_

1. 1*3+2*1+3*3+4*1+5*3+6*1+7*3+8*1+9*3+0+1*3+2*1+3*3= 109

2. 109:10 = 10 reszty 9 (jeśli reszta 0 – cyfra samokontroli = 0)

3. 10-9 = 1 (CYFRA SAMOKONTROLI)