M Technologia "t żywności

Autorzy: dr ini. Atutu /J/użenska — rozdział 5

prof. Jr hab. Mkrzyilaw Dktiewiki — rozd/ial 6

dr in/. I.eonanl Jankienir: — rozdział 2

prof. dr h.ib, Andrzej Jurczyk — rozdział 1

prof. dr hab. Modzanitr: Kuniński— rozdział 7 i S

prof. dr hab. im. Danuta Kidniyn-Kntjenska ■ rozdział S

dr in/. Karol Krajmiki — lo/dzial 7 > X

prof. dr hab. Judetuz Sikom — ro/d/ial 3

dr iiż. Mamłase Skibiński — rozdział 2 i 4

Recenzenci: piof. di hah. Włodzimierz Bednarski mgr i nż. L*a Jedlińska mgr inź. Urszula Lakonie »kz prof. dt liuh Marian Jurkowski Okładkę projektował — Krzysztof ł>entłuniuk Pmjcki serii oki udek — Krzytnof Donitutiuk Redaktor inicjujący projektu Mieczysław K<*npano*slui Rc<ljkun mcryturyany — Danuu Mokruitowska Redaktor techniczny —Munia Sytka

Podręcznik dopuszczony do użytku szkolnego prze/ ministra właściwego do spraw oświaty i wycho­wania i wpisany do wykazu podręczników szkolnych przeznaczonych do kształcenia zawodowego do nauczania technobf/i na poziomie klasy IV taHnikian i ckolypolhtalncj na podstawie recenzji rze­czoznawców: prof dr hub. Włodzimierza llcdtumkiefjo rr.gr in:. Ewy Jedlińskiej, mgr inz (Jnzuli l.u- kanieseicz, prof dr hab Mariana Jurkowskiego

Nume r Hopnire/cnia 9 (II

PoJięc/uik zawiera podstawowe wiadomości z zakresu produkcji pickui sko-iiastkaiskicj, przetwór- stwa mięsnego, pr/ctwuistw a sunwców pochodzenia morskiego, przetwórstwa jajczaisko-drobiar- skiego. przetwórstwa mleczarskiego oraz produkcji koixcntratów spożywczych. Ponadto podano in­formacje na lenibt organizacji i kontroli procesu tcchnokigicznego. a także umówiono kalkulację kosztów produkcji i obliczanie cen zbytu w zakładach pizctwórsłwa spożywczego.

Podręcznik sckolny dot«»Aany przez Ministra Lduk;>cji Naiodowej

ISIJN i>7,S-X.Vf»2-(l7l»7S-8częfUJ 4 ISDN «ł78.8.V02.<l7łW?.2 calo<ć

V Copyright by Wydawnictwa Szkolne i lYdagrgicznc Spółka Akcyjna Warszawa 2001

Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne Spółka Akcyjna

02-305 Warszawa, Al, Jerozolimskie 136

Adres co korespondencji: 00*065 Warszawa. P p:xzl. nr l)

nrnnnrsip.pl

Wydanie c/warte (2008) Ark. dmk. 22

Skład i Limanie: WSiP S A.

Druk i oprawa: Wmcfcmska Drukarnia Naukowa PAN Sp, z 00 Wydrukowano na papier/e otlsctowym Spced-h produkcji International Paper

Spis treści

1

Produkcja piekarsko-ciastkarska ■ i cukiernicza

1.1. Zakres produkcji piekarsko-ciastkarskiej i cukierniczej

Produkcja pickarsko-ciastkarska obejmuje technologię pieczywa i wyrobów ciastkarskich.

Pickur-stno (pickarnictwo) jest to dział wytwórczości związany z wyrobem i wypiekiem pieczywa, zwłaszcza chleba (pieczywo pszenne, żytnie i pszen- no-żytnic), sposobem domowym, w piekarniach rzemieślniczych oraz meto­dami przemysłowymi w dużych piekarniach.

Podstawowymi procesami są: mieszanie, mieszenie, fermentacja i termiczne utrwalenie (wypiek), operacjami pomocniczymi zaś — przenoszenie, dzielenie i formowanie.

Ciastkarstwo jest to dział wytwórczości ściśle związany z pickarstwcm i cu­kiernictwem, zajmując)' się głównie produkcją tzw. pieczywa cukierniczego nietrwałego, np. drożdżowego (strucle, babki, placki) oraz innych nietrwa­łych produktów, takich jak ciastka, torty, keksy itp.

Cukiernictwo jest to dział wytwórczości obejmujący wyrób produktów cu­kierniczych trwałych, takich jak czekolady, wyroby czekoladowe, cukierki, draże, pomadki itp., pieczywo cukiernicze trwale (herbatniki, pierniki, wa­fle) oraz produktów cukierniczych nietrwałych, podobnie jak ciastkarstwo. takie jak ciasta i ciastka.

W pickarstwic. ciastkarstwic i cukiernictwie występuje wiele wspólnych su­rowców i procesów technologicznych.

Ważniejsze produkty w przemysłach piekarskim, ciastkarskim i cukierniczym

Podstawowym produktem w przemyśle piekarskim jest pieczywo, otrzymy­wane przez wypieczenie ciasta przygotowanego z maki, wody, soli i innych su­rowców. o pulchnej strukturze, uzyskanej w wyniku działania bakterii kwasu mlekowego i drożdż)-.

Ciasto jest lo jednorodna masa otrzymana przez połączenie mąki. wody i do­datków, która w produkcji pieczywa stanowi półprodukt. Pieczywo dzieli się na:

pieczywo bitnie. wytwarzane na tzw. kwasie / udziałem bakterii mlekowych, z mąki żytniej, niekiedy z dodatkiem mąki pszennej (do 1U%);

pieczywo mieszane, otrzymywane z mąki ży tniej (dodatek 10-i-90%) i mąki pszennej na kwasic, z dodatkiem drożdży; rozróżnia się pieczywo mieszane:

pszenno-żytnie, z przewagą mąki pszennej,

żyiniił-pszenne. z przewaga mąki żytniej;

pieczywo pszenne, otrzymywane z mąki pszennej, z dodatkiem mąki żytniej (do 10%), na drożdżach; rozróżnia się pieczywo pszenne:

zwykłe, z ewentualnym dodatkiem cukru i tłuszczu (do 3%. w przelicze­niu na mąkę),

wyborowe, z dodatkiem cukru i tłuszczu (powyżej 3-f 15%),

półcukicmiczc. z dodatkiem cukru i tłuszczu (powyżej 15%), w którym surowce inne niż mąka stanowią mniej niż 40% wszystkich surowców,

pszenne półcukicrniczc, może być bez nadzienia lub nadziewane;

pieczywo i wyrołry piekarskie [>ozostułe. które d/ieli się np. w zależności od za­wartości popiołu w mące, użytej do produkcji pieczywa.

Wyroby ciastkarskie. Wyrobem ciastkarskim jest pieczywo cukiernicze nie­trwale, w którego skład wchodzą surowce inne niż mąka, w ilości nie mniejszej niż 40% masy wszystkich surowców, a którego okres przydatności do spożycia wynosi od kilku do 30 dni.

W klasyfikacji wyrobów ciastkarskich wyróżnia się następujące grupy wyro­bów i półproduktów ciastkarskich:

z ciasta drożdżowego;

z ciasta francuskiego;

z ciasta parzonego;

beżowe;

z ciasta kruchego;

z ciasta biszkoptowo-tłuszczowego;

z masy orzccliowcj, migdałowej lub surowców zastępczych;

wyroby i półprodukty ciastkarskie pozostałe.

Na podstawie wspólnych cech organoleptycznych wyróżnia się także pod­grupy wyrobów, a zależnie od stosowanych surowców i półproduktów oraz spo­sobu wytwarzania — typy wyrobów.

Wyroby cukiernicze trwałe. Przemysł cukierniczy produkuje trwale wyroby, tj. takie, które nie ulegają istotny m zmianom chemicznym i fizycznym w okresie 00 najmniej 1 miesiąca od duły wyprodukowania.

Rozróżnia się następując grupy trwałych wyrobów cukierniczych:

półprodukty cukiernicze (kuwcrtura, tłuszcz kakaowy, kuch kakaowy, miazga z jąder nasion oleistych, nadzienie marcepanowe, pomada, polewa kakaowa);

cukierki (karmelki, drażetki, pomadki. cukierki pudrowe prasowane);

czekolada (pełna, nadziewana, do picia):

wyroby czekoladowe (cukierki czekoladowe o rdzeniu miękkim, cukierki cze­koladowe o rdzeniu z karmelków nadziewanych, drażetki czekoladowe, wy­roby wschodnie czekoladowe, herbatniki czekoladowe, pierniki czekolado­we, wafle czekoladowe):

kakao (bez dodatków i z dodatkami);

pieczywo cukiernicze trwałe (herbatniki, suchar)-, płatki, pierniki, pieczywo parzone, pieczywo piankowe, wafle, pieczywo drożdżowe);

wyroby wschodnie (chałwa, wyroby grylażowc, wyroby oblewane masą kar­melowa. nugaty, orzechy prażone);

wyroby czekoładopodobnc i wyroby w polewie kakaowej (wyroby czekoladopo- dobne. herbatniki w polewie kakaowej, pierniki w polewie kakaowej, wafle w polewie kakaowej, pieczywo piankowe w polewie kakaowej);

wyroby cukiernicze trwale pozostałe (wyroby żelowe, cukrowe, z mus tłustych, marcepan i pokrewne, wyroby z tłuszczu kakaowego, gumy do żucia). Podobnie, jak w grupie wyrobów ciastkarskich, wyróżnia się:

podgrupy według wspólnych cech organoleptycznych,

typy według wyglądu zew nętrznego i konsystencji,

rodzaje według dominującej cechy surowców,

odmiany według uzupełniającej cechy smakowej.

1.2. Surowce do produkcji

1.2.1. Surowce do produkcji piekarsko-ciastkarskiej

Zarówno w przemyśle piekarskim, jak i ciastkarskim, używa sic podobnych surowców.

Mąka

Najważniejszym surowcem piekarsko-ciastkarskim jest mąka. Mąka uzyska­na przez zmielenie całego ziarna jest nazywana mąką razową, a po usunięciu z niej okrywy nasiennej —mąką wyciągową.

W obrocie handlowy m rodzaj mąki określa się przez podanie nazwy zboża, z którego ją wypn>diikowano. typu mąki i jej nazwy handlowej, np. „Mąka pszenna, typ 500, Wrocławska".

Typ mąki oznacza zawartość w niej popiołu, wyrażoną w gramach na 100 kg mąki.

Prze/ pojęcie popiół należy rozumieć pozostałość po spaleniu mąki w temp. 900*C. Substancjami tworzącymi popiół są solc mineralne. Im wyższa jest za­wartość popiołu w1 mące. tym wyższa jest w niej zawartość błonnika oraz suł>- stancji białkowych, tłuszczu i witamin z grupy B. Mąka o dużej zawartości po­piołu jol zwykle ciemna.

Najważniejszym sacharydem mąki jest skrobia, występująca w ilości 60+75%. W procesie przygotowywania ciasta i wypieku pieczywa skrobia, pod wpływem enzymów amylolitycznych. ulega scukr/eniu. w wyniku czego powsta­ją dekstryny oraz maltoza. Ważnymi cechami skrobi w piekarstwie jest także zdolność wchłaniania wody oraz kleikowanie.

Innym sacharydem maki jest błonnik (celuloza), występujący w postaci włó­kien. Jego zawartość w mące jest wyższa przy wyższym wyciągu mąki. Błonnik odgrywa ważna rolę w odżywianiu się człowieka.

Białka stanowią 6+20% masy mąki. O jakości mąki decydują głównie biał­ka proste. Do najbardziej rozpowszechnionych białek pszenicy i żyta należą gliadyna (prolamina), glutcnina. globulina i albumina. Z białek, występujących w mące pszennej, największą rolę odgrywają gliadyna i glutenina (białka glute- notwórcze), które po zmieszaniu mąki z wodą tworzą gluten, nadający ciastu elastyczność i sprężystość, co zwiększa zdolność ciasta do zatrzymywania gazów, które poprawiają jego strukturę. Podczas mieszenia ciasta powstaje tzw. siatka glutenowa. Każdy gram białka glutenowego wchłania 1.8+2,3 g wody.

Substancje tłuszczowe stanowią 0.5+2,0% mąki. a zawartość substancji mine­ralnych, głównie potasu, fosforu, sodu. wapnia, magnezu, .siarki i chloru, wyno­si 0,5+2,0%.

Jakość m;iki decyduje o jakości uzyskanego pieczywa, szczególnie przy zme­chanizowanej i ciągłej produkcji. W stosowanych w przemyśle piekarskim nor­mach, szczegółowo określono wymagania sensoryczne (organoleptyczne), che­miczne i fizyczne, takie jak wilgotność (zawartość wody), kwasowość, grubość przemiału, zawartość i elastyczność glutenu. Cechy maki sa zw iązane z jej skła­dem chemicznym i określane jako właściwości mąki.

Mąka o dobrych właściwościach wypiekowych powinna odznaczać się:

dużą zdolnością wchłaniania wody:

dużym przypiekiem (dużą wydajnością pieczywa);

zdolnością tworzenia ciasta nic lepiącego się do urządzeń i rąk:

zdolnością do wytwarzania dwullenku węgla podczas fermentacji ciasta;

zdolnością do tworzenia ciasta, które może zatrzymać odpowiednią ilość wy­tworzonego CO:. co decy duje o wzroście i porowatości ciasta;

zdolnością do utrzymywania przez kęsy ciasta odpowiedniego kształtu (siła maki);

właściwą barwą (bici mąki) i zdolnością do ciemnienia w procesie przygoto­wywania pieczywa (np. chleba), co decyduje o barw ie jego miękiszu;

odpowiednim rozdrobnieniem (granulacja mąki).

W przemyśle zbożowo-młynarskim produkuje się ponad 20 gatunków mąki pszennej i żytniej. Dla przemysłu piekarskiego są przeznaczone następujące ga­tunki mąki:

• mąka pszenna

tortowa

krupczatka

luksusowy

chlebowa

sitkowa

graham

razowa

— śrutowa clilebowa • mąka żytnia

sitkowa

starogardzka

typ: 450, 50(J, 550. 750. 1400. 1850. 2000. 2000:

typ: 580. 650, 800, 950. 1400. 1850. 2000.

razowa

Podane gatunki mąki pszennej różnią sic barwą, kwasowością, wilgotno­ścią. zawartością popiołu oraz glutenu. Mąki przeznaczone do przemysłu cu­kierniczego, np. mąka tortowa, charakteryzują się niższą od pozostałych typów zawartością glutenu. Mąki typu 450 i 500 zalicza się do wysokojakościowych mąk jasnych. Podczas przemiału pszenic)' są one uzyskiwane w stosunkowo niewielkich ilościach. Wykorzystuje się jc do wypieku wyrobów cukierni­czych, ciast, ciastek, pieczywa wyborowego i półcukicrniczego. Do mąk ja­snych wysokojakościowych zalicza się także typy 550 i 750, wykorzystywane do produkcji pieczywa cukierniczego, jak też pszennego zwykłego, wyboro­wego i mieszanego.

Mąki graham typ 1850, mąka razowa typ 2000 oraz mąka śrutowa chlebowa typ 2000 są uzyskane z przerobu całego ziarna; nazywa się je pelnoziarnowymi. ponieważ zawierają wszystkie składniki prawic w lej samej ilości, co ziarno. Mą­ki te mają dużą wartość odżywczą. Mąkę żytnią wykorzystuje się tylko do wypie­ku chleba.

Przygotowanie mąki do produkcji pieczywa obejmuje następujące czynności:

magazynowanie (temp. 154- 18°C, wilgotność powietrza 55-^75%, za­wartość wody w mące do 15%). podczas którego następuje dojrzewanie mąki; czas dojrzewania mąki pszennej {po przemiale) wynosi do 15 dni. a mąki żytniej do 7 dni.

sporządzanie mieszanek wypiekowych,

podgrzewanie i schładzanie mąki, gdy jej temperatura odbiega od 18^-25°C,

przesiewanie, w celu usuwania zanieczyszczeń, spulchnienia i napowie­

trzenia.

Woda

Woda stosowana w pickarstwic, tak jak w całym przemyśle spożywczym, mu­si spełniać wymagania wody do picia. Jest ona rozpuszczalnikiem dla składni­ków (rozpuszczalnych) mąki i powoduje pęcznienie skrobi oraz nierozpuszczal­nych białek, jest także niezbędna do przeprowadzenia fermentacji ciasta. Woda twarda poprawia właściwości glutenu i ciasta ze słabej mąki. Chlor, zawarty w wodzie, może także wzmacniać gluten.

Woda zbyt miękka może utrudnić proces fermentacji ciasta, ponieważ za­wiera mało soli mineralnych, niezbędnych do właściwego rozwoju drożdży. Do­tycz)' to przede wszystkim ciasta z mąki o niskim wyciągu, zawierającej niewiele składników mineralnych.

Oprócz wody wchodzącej w skład ciasta, stosuje się ją też do zwilżania pie­czywa. a także jest stosowana do wytwarzania pary, wykorzystywanej w komo­rach rozrostowych i wypiekowych.

Środki spulchniające

Środki spulchniające s<j używane do spulchniania ciasta i nadania mu właściwej stniktury. którą uzyskuje się przez użycie drożdży piekarskich lub chemicznych bądź fizycznych (spulchnianie przez wysycania gazem) środków spulchniających.

Spulchnianie ciasta przy użyciu drożdży odbywa się przez jego wysyocnie dwutlenkiem węgla, wytworzonym przez aktywne komórki drożdży. Drożdże piekarskie należą do grupy drożdż)' właściwych, gatunku Saceharomyees cerevi- siac: zawierają one 70+75CĆ wody oraz 25+30% suchej substancji, która składa się z substancji białkowych (40+509*), sacharydów (40%). substancji tłuszczo­wych (1 -4-2%) oraz składników mineralnych (6+8%). O aktywności drożdży de­cydują enzymy, zawarte w ich komórkach, głównie z kompleksu zymazy, biorą­cych udział w fermentacji alkoholowej. Aktywność powyższych enzymów decyduje o sile pędnej drożdży.

Ocena drożdży piekarskich obejmuje badanie ich wyglądu, barwy, konsy­stencji. przełomu, smaku i zapachu, a także m.in. zawartości suchej substancji, czasu podnoszenia ciasta (siły pędnej) oraz trwałości.

Przygotowanie drożdży piekarskich do wykorzystania w procesach technolo­gicznych polega na ich rozkruszeniu i rozprowadzeniu w wodzie lub w mleku o temp. ok. 30°C.

W przemyśle piekarsko-cinstkarskim są stosowane drożdże:

piekarskie prasowane.

suszone aktywne i nieaktywne (martwe).

typu instant.

Drożdże prasowane uzyskuje się przez sprasowanie masy komórek drożdżo­wych (biomasy), którą formuje się w cegiełki o różnych wymiarach (masa 50, 500 i 1000 g). owija i pakuje do opakowań kartonowych. Drożdże takie zawie­rają 25+26% suchej substancji. Przechowuje się je wiemp. od-1 do +4°C przez okres do kilkunastu dni.

Drożdże suszone aktywne uzyskuje sic przez sprasowanie lub odwirowanie biomasy drożdżowej, wysuszanej następnie w warunkach zapewniających zacho­wanie siły pędnej. Drożdże sus/onc uzyskuje się w postaci piątków, zawierają­cych tylko (>4-1 1% wody. W odpowiednich warunkach przechowywania zacho­wują one aktywność do ok. 6 miesięcy. Przed dodaniem do ciasta wymagają wstępnej aktywacji (dodanie cukru, wody i ogrzewanie w temp. 25eC).

Drożdże instant (do natychmiastowego użycia) uzyskuje się jako drożdże su­szone. ale dzięki zastosowaniu odpowiednich ras drożdży i warunków suszenia, nie wymagają one wstępnej aktywacji.

Drożdże spożywcze są to suszone drożdże nieaktywne (martwe), stosowane jako dodatek do pieczywa, ciast, który podnosi ich wartość odżywczą. Drożdże spożywcze są produktem ubocznym w produkcji piwa. Charakteryzują się znacz­ną zawartością białka, zbliżonego składem do białek mleka i jaja kurzego.

NaXO, + II.CO,

węglan kwas. sodu węglowy

Chemiczne środki spulchniające. W wypadku, kiedy nie można użyć drożdży piekarskich, np. w ciastach tłustych, w których tłuszcz oblepia komórki drożdżo­we i ogranicza ich funkcjonowanie, stosuje się chemiczne środki spulchniające, nazywane proszkami do pieczenia. Są one mieszaniną różnych substancji che­micznych, które w |H)dwyższonej temperaturze wydzielają np. dwutlenek węgla. Powszechnie stosowanym chemicznym środkiem spulchniającym jest kwaśny wf- glan sodu Nal ICO- (soda oczyszczona). Reakcja przebiega w następujący sposób:

2 NallCO, - kwaśny w^-gUin ogrzewanie sodu

Z wytworzonego kwasu węglowego wydziela się dwutlenek węgla:

H,CO,->CO,T + HjO Do innych chemicznych środków spulchniających zalicza się kwaśny węglan amonu, węglan potasu i inne substancje.

Cukier i ćrodki słodzące

W produkcji pieczywa i wyrobów ciastkarskich stosuje się cukier (sacharo­zę). miód naturalny, miód sztuczny, cukier inwertowy, syrop ziemniaczany, glu­kozę i inne środki.

Cukier buraczany C,;II;:0,, (czystość 99.8%) omówiono szczegółowo w podręczniku ..Technologia żywności, cz. 3"(patrz rozdział „Produkcja cukru").

Cukier Inwertowy jest mieszaniną glukozy i fruktozy. Otrzymuje się go przez hydrolizę sacharoz)".

Syropy ziemniaczane są głównie mieszaniną maltoz)1 i glukoz), a także dekstryn. Miód sztuczny jest produktem hydrolizy sacharozy. W uzyskanej mieszani­nie krystalizuje glukoza, tworząc charakterystyczną krystaliczną konsystencję. Miód sztuczny dodaje się do pierników i niektórych gatunków pieczywa. P6lsyntet)c/.nyinl środkami słodzącymi są: sorbitol. aspartam i mannitol.

Tłuszcze

W pickarstwic i ciastkarstwie tłuszcze są stosowane głównie do produkcji pieczywa pszennego, półcukierniczego i cukierniczego. Nawet niewielki doda­tek tłuszczu wpływa korzystnie na barwę, smak, aromat i strukturę pieczywa, a także maskuje jego czcrstwicnie. Najczęściej stosowanymi tłuszczami są: ma­sło, smalec, margaryna, tłuszcze specjalne (np. tłuszcz kuchenny, tłuszcz piekar­ski). oleje jadalne, a także emulgatory (substancje uzyskane w produkcji tłusz­czów roślinnych), z których najczęściej stosuje się lecytynę.

Mleko i produkty mleczne

Surowcem w piekarstwie i cukiernictwie jest także mleko spożywcze, mleko odtłuszczone, mleko u kwaszone, mleko w proszku, twarogi i serwatka. Mleko i produkty mleczne są dodawane do pieczywa ze względu na ich walory smako- we oraz dużą wartość odżywczą. Ich dodatek podnosi jakość niepcłnowartościo- wych białek zlx>żowych. Często stosowanym dodatkiem jest odtłuszczone mle­ko w proszku, które dodaje sic do mąki w ilości do 6%.

Jaja i przetwory z jaj

Jaja i przetwory z jaj należą do ważnych surowców w przemyśle, szczególnie ciastkarskim i cukierniczym. Stosuje się zarówno jaja świeże, jak też przetwory jajowe, takie jak masy jajowe mrożone (mrożone białka, mrożone żółtka, zmie­szana masa żółtek i białek) lub proszek jajowy.

Jaja poprawiają smak, barwę i wartość odżywczą wyrobów piekarskich, ciast­karskich i niektórych cukierniczych.

Pozostałe surowce do produkcji piekarsko-ciastkarskiej

Do innych surowców, wykorzystywanych w produkcji piekarsko-ciastkar- skicj. zalicza się:

połepszucze — substancje dodawane do pieczywa w niewielkich ilościach, mające dodatni wpływ na jakość pieczywa i ciasta, takie jak emulgatory, utleniacze (np. bromiany, jodany, kwas askorbinowy), preparaty enzyma­tyczne, substancje pęcznicjacc: dodatek polcpszaczy zwiększa objętość i wy­dajność pieczywa, poprawia strukturę miękiszu, poprawia smak i zapach pieczywa oraz przedłuża świeżość wyrobów:

owoce i przetwory owocowe;

krochmal ziemniaczany;

substancje smakowo-zapachowc; 0 sól kuchenną;

otręby;

zarodki ziarna;

preparaty glutenowe.

1.2.2. Surowce w cukiernictwie

Część surowców, wykorzystywanych w przemyśle cukierniczym, jest iden­tyczna / surowcami piekarskimi i ciastkarskimi. Specyfika przemysłu cukierni­czego wymaga jednak stosowania wielu surowców, których nic produkuje się w kraju. W związku z tym muszą być one importowane.

Surowce mączne

Oprócz wcześniej omówionych mąk pszennej i żytniej, w przemyśle cukier­niczym wykorzystuje się:

płatki owsiane (do produkcji herbatników owsianych):

ziarna ryżowe (do produkcji czekolady oraz drażetek);

chrupki kukurydziane (do produkcji drażetek i wyrobów w czekoladzie);

mączkę ryżową;

mączkę kukurydzianą;

mączkę ziemniaczaną;

krochmal pszenny.

Ziarna oleiste

Wspólną cechą nasion oleistych jest ich roślinne pochodzenie. Większość z nich zawiera ponad 50'/c tłuszczu, a takie dość dużo białka — do 20%. Zawie­rają one niewiele skrobi i innych cukrów, natomiast dość dużo soli mineralnych i witamin. Wyroby wyprodukowane z surowców pochodzących z nasion ole­istych (np. czekolada, chałwa) odznaczają się dużą wartością energetyczną i od­żywczą, a także cenionymi walorami smakowymi.

Do nasion oleistych zalicza się: ziarno kakaowe, ziarno sezamowe, orze­chy ziemne (arachidy), orzechy nanerczowe (keszju), wiórki kokosowe, mig­dały słodkie, orzechy włoskie, orzechy leszczynowe, nasiona słonecznika, mak i inne.

Tłuszcze i oleje

Oprócz wcześniej wymienionych tłuszczów (masło, margaryna, tłuszcz ku­chenny. tłuszcz piekarski specjalny), w cukiernictwie stosuje się tłuszcze cukier­nicze, otrzymywane z rafinowanych tłuszczów roślinnych, utwardzonych i cie­kłych (np. olej rzepakowy, sojowy, arachidowy).

Tłuszcze cukiernicze różnią się temperaturą mięknienia:

28+3TC — do pieczywa cukierniczego.

32-5-34°C — do mas cukierniczych.

34 + 37°C — do polew i mas tłustych.

Wykorzystuje się także tłuszcz, kokosowy, z owocu palmy kokosowej (orze­cha). tłuszcz kakaowy oraz tłuszcze tzw. kakaopodobne. otrzymywane z olejów roślinnych.

Substancje żelujące (tworzące galaretę) i smakowo-zapachowe

Oprócz od dawna stosowanego agaru (prchodzącego z wodorostów mor­skich) oraz żelatyny spożywczej (otnymywancj głównie ze skór i kości cieląt), wy­korzystuje się preparaty pektynowe, żelujące zarówno przy wysokim stężeniu cu­kru (pektyna HM), jak też przy niższym stężeniu cukru (pektyna LM).

Substancje smakowo-zapachowe

Substancje smakowo-zapachowe dzieli się na:

kwasy spożywcze;

substancje aromatyczne;

esencje spożywcze;

napoje alkoholowe; 9 przyprawy.

Najczęściej stosowanym kwasem jest kwas cytrynowy, ale używane są także kwasy winowy i mlekowy.

Substancje aromatyczne dzieli się na:

naturalne, np. lotne olejki uzyskiwane z różnych roślin (cytrynowy, poma­rańczowy, miętowy, anyżowy),

syntetyczne substancje aromatyczne.

Do napojów alkoholowych, najczęściej stosowanych w cukiernictw ie, zalicza się spirytus rektyfikowany (np. do nadzień do karmelków), wódki gatunkowe, li­kiery. rum. winiaki (destylaty z win) i inne.

Pozostałe surowce stosowane w przemyśle cukierniczym

Do surowców stosowanych w przemyśle cukierniczym zalicza się:

mleko i przetwory mleczne;

jaja i przetwory z jaj (patrz rozdział 1.2.1 „Surowce do produkcji piekarsko- -ciastkarskicj");

barwniki spożywcze;

środki pianotwórcze i inne.

1.3, Produkcja pieczywa

Produkcja pieczywa jest skomplikowana, a poszczególne operacje i procesy są wzajemnie powiązane. Ich kolejność może ulegać zmianie, w zależności od rodzaju pieczywa.

wytwarzanie ciasta,

fermentacja ciasta pszennego, żytniego lub mieszanego,

formowanie kęsów ciasta.

rozrost kęsów ciasta i przygotowanie do wypieku,

wypiek pieczywa,

schładzanie, przechowywanie i ekspedycja pieczywa.

1.3.1. Magazynowanie surowców

Magazynowanie surowców zapewnia ciągłość produkcji piekarni, a takżj: może poprawić ich jakość, np. w wypadku mąki, która w odpowiednich warun­kach temperatury i wilgotności powietrza (podczas magazynowania), podlega procesowi dojrzewania.

1.3.2. Przygotowanie i dozowanie surowców

Przygotowanie mąki ol>ejmnje mieszanie, przesiewanie, oczyszczanie z zanie­czyszczeń ferromagnetycznych i doprowadzenie jej do odpowiedniej temperatury.

Mieszanie ma na celu uzyskanie mąki zgodnej z recepturą lub odpowiedniej jakości.

Podczas przesiewania mąki usuwa się wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia, a jednocześnie następuje jej spulchnienie i napowietrzenie, co zwiększa chłonność wody |xxkzas micsicnia ciasta oraz poprawia jakość i wydajność chleba. Najczęściej stosowanymi urządzeniami do przesiewania mąki są przesiewacie z sitami płaskimi.

Oczyszczanie mąki z zanieczyszczeń ferromagnetycznych (cząstki żelaza i in­nych metali) przeprowadza się w urządzeniach, zwanych wychwytywaczami ma­gnetycznymi lub elektromagnetycznymi (z. elektromagnesem). Są one zainstalo­wane na drodze przepływu mąki, zwykle za przcsicwaczcm. Mąka przesuwa się swobodnie przez pole magnetyczne, «

warstwą grubości nie większej niż '

III cm. z prędkością do 0.5 m/s. i \

Schemat budowy wychwytywacza /

elektromagnetycznego przedstawio- £>s^s s s

no na munku 1.1. . sw \ 1 \

Rys. 1.1. Wychuytywacz elektromagne­tyczny metalu (3)

1 — ostona z blachy, 2 — szczelina do regulacji strumienia maki. 3 — plylka statawa. 4 — elektromagnesy. 5 — ccw - ki. wytwarzające |>olc magnetyczne, 6 — zastawka. 7—pojemnik na odpady metalowe

Jeżeli temperatura mąki odbiega od l8-r25°C, przeprowadził się jej pod­grzewanie lub chłodzenie. Do podgrzewania mąki stosuje się podmuch powie­trza podgrzanego podczas pneumatycznego transportu mąki do temp. 60°C. łifekt. podgrzewania jest krótkotrwały i dlatego powinna ona być wykorzystana w ciągu 3-5-4 godzin. W wypadku mąki o zbyt wysokiej temperaturze, chłodze­nie przeprowadza się zwykle przez jej przesiewanie, a także przez transport pneumatyczny ochłodzonym powietrzem.

Dozowanie mąki pozwala na przestrzeganie stosowanej receptury i zapew­nia uzyskanie odpowiedniej jakości pieczywa lub ciast. Istnieje wiele systemów dozowaniu mąki. Schemat dozownika mąki o działaniu ciągłym przedstawiono

Przygotowanie wody. Woda wodociągowa komunal­na zasadniczo nic wymaga uzdatniania, ale niekiedy poddaje się ją filtrowaniu. W wypadku korzystania z własnych ujęć wody, zwykle wymaga ona uzdatnienia. Rodzaj zabiegów uzdatniających jest określany przez stacje sanitarno-cpidcmiologiczne.

Poiadaną temperaturę wody, potrzebną do przygoto­wania ciasta, uzyskuje się przez mieszanie wody ciepłej z zimną, w urządzeniach nazywanych m i cszacza mi-do­zownika mi. Wymieszanie wody odbywa się przez jej cyr­kulację. Odmierzanie porcji wody dokonuje się przy użyciu tzw. sond pojemnościowych, znajdujących się we­wnątrz zbiornika z wodą.

Przygotowanie drożdży. W piekarniach najczęściej stosuje sic drożdże prasowane, które rozdrabnia się i rozprowadza w wodzie o temp. 20-r30°C, w zbiornikach wy posażonych w mie­szadło. Zawartość drożdży w zawiesinie powinna wynosić, w przeliczeniu na drożdże prasowane. 200+300 g/l. W dużych piekarniach, wytwarzających ciasto w sposób ciągły, stosuje się urządzenia, umożliwiające ciągłe przygotowywanie i dozowanie zawiesiny drożdżowej.

Przygotowanie i dozowanie soli. Sól kuchenna jest ważnym składnikiem pie­czywa. Dobre rozprowadzenie soli w cieście uzyskuje się przez jej rozpuszczenie w wodzie o temp. ok. 30"C. Niestety w wielu mniejszych piekarniach, sól w po­staci suchej jest ręcznie wsypywana do dzieży, co zwykle powoduje jej nierów­nomierne rozpuszczenie w cieście. W dużych piekarniach (i nic tylko) stosuje się obecnie urządzenia do rozpuszczania soli i uzyskiwania solanki o określo­nym stężeniu.

na rysunku 1.2.

1

Rys. 1.2. Zasada działa­nia dozownika o działa­niu ciągłym [3] / — zasyp mąki, 2 — obracający się bę­ben z wyżłobieniami

Przygotowanie tłuszczu. 'Huszcze do ciasta dodaje się zwykle w stanic roz­topionym i często wymagają one podgrzania, należy jednak unikać przegrzewa­nia tłuszczu, aby zapobiec niekorzystnym jego zmianom. Stosuje się także doda­wanie tłuszczu w postaci emulsji, otrzymywanej przez zmieszanie w mikserze tłuszczu z wodą.

1.3.3. Wytwarzanie ciasta

Podstawowym proccscm w produkcji picczy\va jest mieszenie ciasta, czyli połączenie w jednolitą masę składników przewidzianych recepturą. Mechanicz­ne oddziaływanie elementów mieszadła na mieszaninę składników, powoduje uzyskanie określonych. Icpko-sprężystych właściwości przez ciasto. Połączenie maki z wodą następuje wskutek uwodnienia cząstek mąki.

W praktyce piekarskiej termin ciasto oznacza produkt uzyskany przez połą­czenie mąki z wodą, z dodatkiem soli i innych surowców, poddany proceso­wi fermentacji.

Powstawanie ciasta jest nazywane także procesem rozwoju ciasta. Podczas mieszenia ciasta uwzględnia się:

ilość i rodzaj ciasta.

temperaturę ciasta,

czas mieszenia.

rodzaj micsiarki,

intensywność mieszenia.

Mieszenie ciasta żytniego trwa krócej niż pszennego. Znaczny wpływ na wła­ściwości ciasta ma temperatura mieszenia. W niskiej temperaturze ciasto tęże­je i staje się mniej podatne na obróbkę, np. w temp. 0°C wytwarzanie ciasta trwa 3+4 razy dłużej, niż w temperaturze pokojowej.

Istnieje wiele typów urządzeń do mieszenia — miesiarek. Dzieli się je na działające w sposób okresowy i ciąąły. Na rysunku 1.3 przedstawiono schematy budowy miesiarki ciągłej i o działaniu okresowym.

b} i X

/

/ — koipus, 2 — element mieszający.— lej zasilają­cy. 4 — kiócicc wylotowy

lym. b) o działaniu o kieso- 0 wym 13 J

Rys. 1,3. Zasada działania miesiarek: u) o działaniu ctye-

Do miesiarki o działaniu ciągłym podaje się stale mąkę i inne składniki, zgodnie z recepturą. Powstające ciasto przemieszcza się do króćca wylotowego.

skąd jest kierowane do fermentacji. W miesiarkach o działaniu okresowym cia­sto miesi się przez określony czas, po czym następuje ich opróżnianie. O goto­wości ciasta, czyli zakończeniu mieszenia, decyduje pracownik obsługi miesiar- ki (..ciastowy"), na podstawie organoleptycznej oceny konsystencji ciasta.

1.3.4. Fermentacja ciasta pszennego, żytniego i mieszanego

Fermentacja ciasta jest to proces, w którego wyniku następuje spulchnienie ciasta, czyli wzrost jego objętości i porowatości oraz uzyskanie przez ciasto określonych cech smakowych i zapachowych.

Struktura ciast pszennych powstaje dzięki obecności białek — glutcniny i gliadyny, które w połączeniu z wodą tworzą gluten, nadający ciastu elastycz­ność. co ułatwia zatrzymywanie gazów spulchniających oraz powstanie włókni­stej struktury.

Ciasta pszenne są spulchniane przy użyciu drożdży piekarskich. wywołują­cych fermentacje alkoholową i dlatego często są nazywane ciastami drożdżowy­mi. W ciastach żytnich i mieszanych, ze względu na odmienny skład surowca, do spulchniania ciasta wykorzystuje się fermentację mlekową oraz etanolową. wy­wołane przez naturalną mikroflorę mąk żytnich — bakterie kwasu mlekowego (mlekow e) oraz drożdże tzw. kwasowe. Niekiedy do ciast żytnich stosuje się do­datek drożdż>' piekarskich prasowanych.

Ciasta pszenne można wytwarzać metodami:

bezpośrednimi (jednofazowymi, bezrozczynowy m i),

pośrednimi (dwu- lub trójfazowymi, rozczynowymi).

Metoda l*ezpoirednia polega na jednofazowym wytworzeniu ciasta z surow­ców przewidzianych recepturą i poddaniu go fermentacji.

W metodach pośrednich ciasto jest wytwarzane w dwóch lub trzech fazach fermentacji, przez:

sporządzenie rozczy nu („podmliHly") z części mąki pszennej, części wody i drożdży.

poddanie rozczynu fermentacji, w celu rozmnożenia drożdży.

wymieszenie rozczynu z. resztą surowców.

Uzyskane ciasto również poddaje się fermentacji. Fermentacja rozczynu trwa 1,5-5-3,5 godzin, natomiast ciasta 0.5-f 1,5 godzin.

Ciasta żytnie wymagają biologicznego ukwaszenia. które |X)wodujc rozkład śluzów zawartych w mące żytniej. Ich obecność utrudnia pęcznienie strukturo- twórczych składników mąki. takich jak białka i skrobia. Ciasto żytnie nie tworzy glutenu, jot bardziej plastyczne od pszennego, ma strukturę ziarnistą, słabiej zatrzymującą gazy.

Ciasto żytnie ukwasza się stopniowo, w kolejnych fazach fermentacji mleko­wej. Stosuje się metody wielofazowe oraz dwu- i trójfazowe (krótkie). W często stosowanej metoiizie pięciofuzowej rozróżnia się:

zaczątek.

przedkwas,

pól kwas,

kwas petny,

ciasto właściwe.

Poszczególne fazy różnią się tcmpcratur.-j, ilością mąki i wody oraz czasem fermentacji. W fazach o większej zawartości wody (luźniejszych) lepiej rozwija­ją się drożdże, natomiast w fazach gęstszych dominują bakterie mlekowe.

Początkową fazą fermentacji ciasta żytniego jest zaczątek. podczas którego, w zawiesinie mąki żytniej i wody, rozmnażają się i uaktywniają bakterie mleko­we i drożdże. Ich rozwój może nastąpić w wyniku fermentacji samoczynnej lub przez dodanie kwasu z poprzedniego cyklu fermentacji. Przedkwas sporządza się przez dodanie do zaczątku mąki żytniej i wody, w wyniku czego uintensyw­nia się głównie rozwój drożdży. Przez dodanie kolejnej porcji mąki i wody do przedkwasu uzyskuje się pólkwas, w którym dominuje rozwój bakterii mleko­wych. Kwas pow>tajc przez dodanie kolejnych porcji mąki i wody do pólkwasu. Następuje dalszy rozwój mikroflory, z dominacją drożdży. Przez dodanie do kwasu reszty mąki i wody oraz pozostałych surowców, uzyskuje się ciasto właści­we. Początkowa temperatura fermentacji wynosi 24+26°C, a końcowa (ciasta)

30+32°C. Najdłużej trwa faza określana jako ..zaczątek" (nawet kilkadziesiąt ginlzin), pozostałe zaś od kilku godzin (5-f-9) do 0.5 godziny (ciasto).

Najszybsza metoda otrzymywania ciasta żytniego składa się z dwóch faz — kwas i ciasto.

Ciasta mieszane prowadzi się w sposób podobny do ciast żytnich lub pszen­nych. Przy przewadze maki żytniej (> 70C?) ciasta mieszane prowadzi się tak. jak żytnie. W wypadku przewagi maki pszennej stosuje się metody takie, jak dla ciast pszennych. Ciasta mieszane mogą być sporządzane także w inny sposób, izn.:

na tzw. żurku;

na kwasic i pod młodzie.

Żurek jest pólkw ascm o płynnej konsystencji, mającym większą stabilność od pólkwasu i dłuższy czas fermentacji. Metoda z użyciem żurku może być wyko­rzystana także przy wytwarzaniu ciasta żytniego.

Przy prowadzeniu ciast mieszanych z użyciem kwasu i podmiody, pólkwas przekształca się w kwas. który jednocześnie z otrzymaną odrębnie podmlodą oraz pozostałymi dodatkami, tworzą ciasto.

1.3.5. Formowanie kęsów ciasta

Formowanie kęsów składa się z operacji dzielenia, kształtowania i rozrostu kęsów, co nadaje im odpowiedni kształt i strukturę przed wypiekiem, za­pewnia właściwy wygląd zewnętrzny pieczywa i odpowiednie właściwości strukturalne.

Formowanie kęsów przeprowadza się ręcznie, maszy nowo, z użyciem poje­dynczych maszyn. lub automatyczne, z zastosowaniem zestawu skomplikowa­nych urządzeń.

Aby ciasto nie ulegało podczas formowania nadmiernemu ukiszeniu. dziele­nie ciasta z jednej dzieży należy zakończy ć w wypadku ciasta:

pszennego — w ciągu 40 minut,

żytniego — w ciągu 30 minut.

mieszanego — w ciągu 35 minut.

Ciasto dzieli się na kęsy o masie zależnej od masy gotowego wyrobu, przy czym należy uwzględnić ubytki masy kęsa podczas wypieku, stygnięcia i prze­chowywania gotowego pieczywa (ususzka). Stosowane jeszcze w niektórych za­kładach dzielenie ręczne wymaga znacznego wysiłku fizycznego i opanowania techniki dzielenia, szczególnie podczas ważenia kęsów. Przy maszynowym dzie­leniu odchylenia od przewidzianej masy kęsów nic powinny przekraczać 1.5%. Zastosowanie dziclarck (urządzeń do dzielenia i kształtowania ciasta) półauto­matycznych wymaga przygotowania i zważenia kęsa pierwotnego, któiy następ- nie jest dzielony na kęsy wtórne, właściwe.

Dzielenie ciasta na kęsy i ich ukształtowanie, polegające na zaokrągleniu, np. kęsów bułkowych, może odbywać się w jednym urządzeniu, nazywanym dziclarko-zaokrąglarką. Schemat automatycznej dziclarki do ciasta, dzielącej na kęsy o dużej gramaturze (masa jednostkowa wyrażona w gramach) przedstaw io­no na rysunku 1.4.

Rys. 1.4. Schemat dziclarki automatycznej do dziele­nia ciasta na kęsy o dużej gramaturze [4| 1 — lej zasilający. 2 — walki nagarniające ciasto, 3 — robocza komora dzielenia. 4 — ełowica z nożem nagarniającym. 5 — nasadka przy wylocie kęsa z dzic­larki, 6 — nóż naeamiajacy ciasto, 7 — nóż odcinają­cy kęs ciasta

Do kształtowania kęsów ciasta stosuje się rówiiicż zaokrąglarki (do chleba), rogalikarki, wydlużarki oraz znakownice, np. do bulek kajzerek. Ręczne kształ­towanie ciasta na chleb jest łatwiejsze niż na pieczywo drobne i wymaga prze­gniatania kęsów, zaokrąglania, a także wydłużania. Ręczne kształtowanie kęsów na pieczywo drobne wymaga szczególnych umiejętności przy stosowaniu opera­cji obtaczania kulistego (zaokrąglania), obtaczania podłużnego, naciskania i wy­ciskania. nakładania, stykania (składania), zawijania, przeplatania, nacinania i innych.

Mechaniczne kształtowanie ciasta polega na naśladowaniu przez elementy maszyn czynności wykonywanych ręcznie. Przy mechanicznym kształtowaniu ciasta wiele kłopotów sprawia lepienie się ciasta do roboczych elementów ma­szyn. Najczęściej stosowanym sposobem, przeciwdziałającym lepieniu się ciasta, jest podsypywanic mąką elementów maszyn (podsypka). Zwiększa to jednak zu­życie mąki o ok. 1% ogólnej ilości i powoduje pojawianie się jej na pow ierzch­ni kęsów i utrzymywania na powierzchni gotowych wyrobów. Stosuje się też smarowanie powierzchni urządzeń olejami roślinnymi lub stosowanie podsypki i smarowania jednocześnie.

1.3.6. Rozrost kęsów ciasta i przygotowanie ich do wypieku

Podczas kształtowania kęsów zostaje naruszona struktura ciasta, z którego zostaje usunięty prawic cały zawarty w nim dwutlenek węgla, wytworzony pod­czas fermentacji ciasta. W celu uzupełnienia strat CO; stosuje się tzw. rozrost kysón ciasta, podczas którego kęsy „odpoczywają" i ponownie powstaje w nich dwutlenek węgla, w ilości wystarczającej do spulchnienia ciasta. Stosuje się wstępny wzrost ciasta (głównie tk> ciasta pszennego), miedzy operacjami kształ­towania. trwający tylko 5+8 minut, oraz rozrost końcowy, po kształtowaniu cia­sta. Rozrost końcowy odbywa się w komorach rozrostowych, w temp. 35+40'C i wilgotności powietrza w komorze 75+80%. Podwyższona tempera­tura powietrza w komorze przyspiesza fermentację i rozrost kęsów ciasta. Czas rozrostu końcowego wynosi 20+120 minut i zależy od:

masy kęsów ciasta.

składu ciasta.

właściwości mąki.

temperatury i wilgotności powietrza w komorze.

Stosuje się komory rozrostowe różnych typów. Najczęściej dzieli się je na:

stacjonarne (nieruchome), do których kęsy ciasta w prowadza się ułożone na wózkach rozrostowych.

ruchome, np. taśmowe.

Rozrost kęsów odbywa się na półkach, taśmach lub w tzw. kołyskach. W ra­zie przedłużonego przechowywania kęsów ciasta przed wypiekiem, np. do na­stępnego dnia, a nawet przez 2+3 dni, stosuje sic komory zamrażalniczo-fcr- mentacyjne.

Po zakończeniu rozrostu, kęsy ciasta, przed wprowadzeniem do pieca, pod­daje się zabiegom uszlachetniającym lub poprawiającym ich wygląd zewnętrzny, takim jak:

zwilżanie powierzchni kęsów czystą wodą, co zapobiega wysuszaniu ich po­wierzchni, a tym samym pękaniu podczas wypieku; ciasto na bulki może być zw ilżane mlekiem lub syropem cukrowym, a niekiedy masą jajeczną rozcień­czoną wodą;

nacinanie kęsów, które stosuje się w cclu uzyskania efektów dekoracyjnych lub poprawy wyglądu zewnętrznego;

nakłuwanie, które zapobiega rozrywaniu ciasta w pierwszej fazie wypieku;

znakowanie pieczywa, mające na cclu podanie informacji o rodzaju pieczy­wa, producencie, masie wyrobu i dacie produkcji; znakowanie odbywa się przez stemplowanie, czyli wyciśnięcie znaku na powierzchni ciasta lub z uży­ciem nalepek:

posypywanie (np. nasionami).

W wypadku stosowania form i blach, smaruje się je olejem roślinnym lub emulsją oleju w wodzie (20% oleju).

1.3.7. Wypiek pieczywa

Wypiek pieczywa polega na ogrzewaniu przygotowanych, rozrośniętych kę­sów ciasta, co powoduje zamianę ciasta w pieczywo.

Do wypieku pieczywa stosuje się piece, w których temperatura powierzchni ogrzewających pieczywo wynosi 300+400°C. a temperatura komory wypiekowej 200+280T. Ciepło jest potrzebne do nagrzania ciasta do temperatury wypieku i odparowania z niego części wody.

W początkowej fazie wypieku wzrasta objętość ciasta, na jego powierzchni tworzy się rodzaj suchej błony, która następnie przekształca się w skórkę, pod nią zitś tworzy się charakterystyczny miękisz. Początek wypieku powinien prze­biegać w stosunkowo niskiej temperaturze, rzędu 100* 120°C i wilgotności po­wietrza 70+80%.

Do wy pieku pieczywa stosuje się picce piekarskie, które dzieli się na działa­jące okresowo i w sposób ciągły.

Picc piekarski składa się z następujących zespołów:

zespół komór wydzielonych z trzonami (powierzchnia, na której umieszcza się kęsy ciasta),

zespół grzewczy.

zespół wytwarzający parę w komorze wypiekowej (boilery, gorące żeliwne płyty parotwórczc, na które natryskuje się wodę).

Uproszczone schematy wybranych pieców piekarskich przedstaw iono na ry ­sunku 1.5.

W zależności od rodzaju trzonu oraz. stopnia zmechanizowania, piece dzieli się na:

piece z nieruchomym trzonem (wsadowe), w których wszystkie czynności związane z wypiekiem wykonuje się ręcznie;

picce taśmowe nieprzelotowe i przelotowe, w których trzon (taśmowy) sta­nowi ruchoma taśma;

piece wyciągowe, wyposażone w ręcznie wyciągane trzony na kółkach (ro­dzaj wózków);

inne picce. np. obrotowe, w których trzon w postaci pólek lub wózków, wy­konuje ruch obrotowy.

R\n. 1.5. Schemat budowy pieców [4|: a) piec ta­śmowy nieprzelotowy

/ — korpus pieca, 2 — komora wypiekowa, 3 — rolki napędzające taśmę. — trzon taśmowy

pice taśmowy przelotowy

/ — korpus picca, 2 — trzon taśmowy. 3 — rolki napędzające taśmę, J — stół załadowczy pieca, 5 — stół wyładowczy pieca. 6 — komora wypie­kowa przelotowa

pice wsadowy

1 — korpus pieca. 2 — komora wypiekowa, 3 — trzon pieca di picc wyciągowy

o)

b)

\\\ \ \

fon- --yh

dl

/ — korpus picca, 2 — komora wypiekowa, .? — trzon wyciągowy (linia ciągła — trzon wsu­nięty do komory wypiekowej, linia prze rywana — trzon wysunięty z komory wypiekowej)

Do najczęściej stosowanych sposobów ogrzewania picca można zaliczyć:

ogrzewanie żarowe,

ogrzewanie przeponowe (przez ścianki grzejne) gazami spalinowymi, uzyski­wanymi przez spalanie gazu ziemnego lub oleju opalowego.

ogrzewanie parowo-wodne (ciśnienie pary 10+ 12 MPa),

ogrzewanie para wodną o ciśnieniu 10+12 MPa.

ogrzewanie elektryczne.

Ciepło jest przekazywane kęsowi ciasta przede wszystkim przez promienio­wanie, a także przez przewodnictwo i konwekcję. Zmiany temperatury poszcze­gólnych warstw kęsa ciasta, powodują i warunkują wiele procesów, które dopro­wadzają do powstania pieczywa. Temperatura miękiszu podczas wypieku nie przekracza IOO°C, natomiast temperatura zewnętrznych warstw bochenka mo­że przekroczyć 100°C, a na powierzchni nawet 180°C. Wewnętrzne warstwy skórki, graniczące z miękiszem. osiągają temperatury nieznacznie przekraczają­ce 100°C.

Czas trwania wypieku wynosi od 16+18 minut dla bulek kajzerek, ok. 1 go­dziny dla chleba o masie ok. 1 kg. do 16+36 godzin w wypadku chleba pumper- nikiel.

Wilgotność komory wypiekow ej decyduje o wielkości ubytku wypiekowego, przyroście objętości pieczywa w piecu, jego kształcie i charakterze powstającej skórki. Grubsza skórka opóźnia nagrzewanie się ciasta.

Na powierzchni kęsa ciasta o temp. 30+35*C, wsadzonego do komory- wy­piekowej. zachodzi skraplanie pary wodnej w pierwszej fazie wypieku. Im więk­sze kęsy ciasta są wprowadzane do pieca, tym dłużej trwa wypiek. Wypiek chle­ba okrągłego trwa dłużej, niż podłużnego (przy tej samej masie).

Ubytek wypiekowy, zwany także upiekieni, jest to różnica między masą kęsa ciasta wsadzonego do komory, a masą wypieczonego wyrobu. Wielkość upicku jest zmienna i waha się w granicach od kilku do kilkunastu procent, zależnie od masy kęsa. jego kształtu, rodzaju ciasta oraz warunku wypieku.

Maszyny i urządzeniu w zakładach piekarskich mogą być zestaw ione w ciągi technologiczne (linie), dzięki czemu jest możliwa mechanizacja, a nawet auto­matyzacja procesu. Najczęściej stosuje się linie do produkcji chleba (rys. 1.6) oraz linie do produkcji bulek, rogalików i bagietek.

12342 56 7 8 9/10 II 12

Rys. 1.6. Schemat linii do produkcji chleba (4)

/ — przcsiewacz maki. - — dzieża, 3 — dozownik wady. •/ — miesiarka, 5 — wywrotni­ca podnosząca, 6 — dziclarku automatyczna. 7 — zaokrąglał ka kęsów ciasta, 8 — wy- dlużaika kęsów ciasta. 9 i 10 — wózki wzrostowe, II — konwią lozrostowa, 12 — pice wsadowy

1.3.8. Schładzanie, przechowywanie i ekspedycja pieczywa

Pieczywo bezpośrednio po wypieku ma następującą temperaturę:

skórka 130+18<rc.

granica skórki i miękiszu KHFC.

miękisz95+100°C.

Wilgotność skórki wynosi praktycznie 0%, a miękiszu jest o 1+2% większa niż użytego ciasta.

Transportowanie pieczywa o takiej temperaturze i wilgotności powoduje gwałtowne pogorszenie jego jakości. Dlatego pieczywo po wyjęciu z pieca jest chłodzone, przed włożeniem do pojemników transportowych. Schładzanie pic- czywa jest także ważne ze względu na zmiany, zachodzące w nim po wypieku. W krótkim czasie (ok. 1 godziny) zawartość wody w skórce wzrasta do 12%, na­tomiast w miękiszu zmniejsza się o 0.5+1.5% w stosunku do wilgotności ciasta. Aby zmniejszyć w pieczywie ubytek wody (wilgotności) |x» wypieku, stosuje się jego szybkie chłodzenie do temp. 2U+253C, przez luźne układanie pieczywa np. na regałach, w temperaturze nie niższej niż 6°C. Cyrkulacja powietrz;! w po­mieszczeniu z prędkością do 2 m/s skraca czas chłodzenia i zmniejsza ususzkę.

Końcowym zabiegiem w produkcji pieczywa jest krojenie i pakowanie nie­których wyrobów. Kroi się chlcb grzankowy, pumpcrnikicl, wileński i inne, a pa­kuje tylko kilka procent piodukowancgo pieczywa. Pieczywo jest krojone po schłodzeniu w urządzeniach, zwanych krajarkami, najczęściej przy użyciu noży taśmowych (taśma bez końca). Do pakowania stosuje się papier woskowany, ce­lofan. folie polietylenową i polipropylenową, a także termokurczliwe (kurczące się po ostygnięciu) oraz folie laminowane (wielowarstwowe).

Gotowe pieczywo po zapakowaniu (lub Ik-z opakowania) jesl dostarczane od­biorcom w specjalnych pojemnikach. Obecnie stosuje się prawie wyłącznie pojem­niki z tworzyw sztucznych (zwykle z polietylenu wysokociśnieniowego, a także z |x>- lipropylenu), mających odpowiednią wytrzymałość mechaniczną. Pojemniki takie łatwo ulegają zabrudzeniu, natomiast pieczywo w warunkach polskich praktycznie nie jest pakowane, a więc konieczne jest utrzymywanie pojemników w nienagannej czystości. Myje się je w specjalnych myjniach (200-rWO pojemników/godzinę).

\V' dużych piekarniach prace magazynowo-ekspcdycyjne są zwykle zmecha­nizowane.

Pieczywo jest jednym z podstawowych produktów spożywczych i odgrywa waż­ną rolę w diecie człowieka. Przez wiele lat spożycie chleba w Polsce wynosiło ok. 500 g dziennie, obecnie ilość ta zmniejszy ła się do ok. 300 g.'dzień. co pokrywa w znacznym stopniu zapotrzebowanie człowieka na białko, wapń. fosfor i błonnik pokarmowy (szczególnie w wypadku chleba z mąki pełno ziarnowej). Zawarte w pieczywie sacharydy i tłuszcze są źródłem energii, białka (-1+8 g/100 g pieczy­wa świeżego) są wykorzystywane jako budulec, a zw iązki mineralne są niezbędne do właściwego funkcjonowania organizmu. Wartość energetyczna pieczywa waha się w granicach od 964 do 1150 kJ/100 g (230+274 kcal/100 g).

Oprócz pieczywa podstawowego, w kraju produkuje się także specjalne ro­dzaje chleba, np.:

glutenowy — przeznaczony dla chorych na cukrzycę,

skrobiowy dietetyczny — dla clłorych o ograniczonych możliwościach spoży­cia białka i soli,

Graham — dla osób z cliorobami przewodu pokarmowego,

tostowy,

pumpcrnikicl i inne.

1.4. Produkcja wybranych półproduktów i wyrobów ciastkarskich

Wytwarzanie wyrol>ów ciastkarskich jest zbliżone do produkcji pieczywa, a część surowców jest wspólna. Operacje związane z przygotowaniem surowców wymagają wyposażenia podobnego do wyposażenia piekarni.

Podział wyrobów ciastkarskich i półproduktów podano na stronach 11 i 12. W produkcji wyrobów ciastkarskich rozróżnia się:

przygotowanie półproduktów.

wytwarzanie wyrobów gotowych.

1.4.1. Przygotowanie półproduktów

Do podstawowych półproduktów zalicza się ciasta, kremy, masy i marcepa­ny. Natomiast do tzw. półproduktów różnych, służących do wykończania wyro­bów (przekładania, nasączania, nadziewania, lukrowania itp.). zalicza się syro­py. pomady, glazury, masę karmelową, galaretki, owoce kandyzowane i w syropie oraz kuwertury.

Przygotowanie ciasta

Ciasto, podobnie jak w wypadku produkcji pieczywa, uzyskuje się przez zmieszanie mąki z wodą. Do ciast, stosowanych w produkcji ciastkarskiej, doda­je się ponadto tłuszcz, cukier, a także inne dodatki, takie jak mąka ziemniacza­na. syrop ziemniaczany, mleko i przetwory mleczne i inne.

Ciasta drożdżowe, kruche, francuskie i piernikowe formuje się przez wałko­wanie. krojenie, wycinanie, zwijanie i zaokrąglanie. Ciasta biszkoptowe i beżowe formuje się przez wyciskanie na blachy, które są posmarowane tłuszczem i posy­pane mąką. Czynności formowania wykonuje się ręcznie lub mechanicznie. Czas wypieku dla każdego rodzaju ciasta jest inny i zależy od:

rodzaju ciasta.

temperatury komory wypiekowej,

wilgotności ciasta,

kształtu i masy wyrobu.

Zwiększanie objętości ciasta podczas wypieku zachodzi głównie wskutek wy­dzielania dw utlenku węgla w ciastach drożdżowych, a także amoniaku, dwutlen­ku węgla i pary wodnej przy rozkładzie spulchniających środków chemicznych, pod wpływem wysokiej temperatury. Powstająca w cieście para wodna odgrywa także rolę spulcliniacza w ciastach parzonych, beżowych i biszkoptowych.

3

Do wytwarzania ciasta, np. drożdżowego lub kruchego, mogą być wykorzy­stane micsiarki. takie same jakie stosuje się w pickarstwic. Do wytwarzania ciast biszkoptowych, mających luźną konsystencję, a także do kremów i mas. stosuje się ubijarki cukiernicze (rys. 1.7).

Rys. 1.7. Schemat ubijarki cukierniczej |4] / — dzieża, 2 — głowica ubijarki z mieszadłem (rózgą).

— korpus, 4 — uchwyt podnoszenia dzież)'. 5 — pod­stawa

Przygotowanie kremów

Kremy są to puszyste masy uzyskiwane przez ubijanie jaj lub białek, masła i śmietanki, z dodatkiem cukru, mleka i substancji nadających odpowiedni zapach i smak. Kremy gotowane otrzymuje się z mieszaniny jaj, mleka, mą­ki i cukru, poddanej gotowaniu.

Otrzymywanie kremu polega na wprowadzaniu powietrza do ubijanej masy, co nadaje jej dobrą, puszystą strukturę. Najlepszą zdolność tworzenia piany ma­ją świeże białka jaj kurzych, które podczas ubijania mogą zwiększyć swoją obję­tość nawet 7-krotnic. Żółtko jaj i tłuszcze mają mniejszą zdolność tworzenia piany, a ich objętość wzrasta tylko 2-r3-krotnic. Obecność tłuszczu i cukru zmniejsza wydajność piany.

Nasycanie ubijanej masy białkowej dużą ilością powietrza powoduje zmianę jej barwy (tzw. bielenie białka). Dobrze ubita piana białkowa jest lśniąca, sztyw­na, „aksamitna", elastyczna, spiętrzona i dobrze przywiera do powierzchni na­czynia.

Dalsze ubijanie masy białkowej może powodować nadmierne rozciągnięcie powłok pęcherzyków białkowych, z których jest utworzona piana, i ich pękanie, co jest przyczyną opadania piany. Niewielki dodatek cukru lub ro/tworu kwasu cytrynowego utrwalają pianę białkową.

Często wytwarzaną masę jajowo-eukrową napowietrza się po jej podgrzaniu do temp. 37-f42cC. ponieważ zawarty w żółtku tłuszcz rozpuszcza się podczas podgrzewania i zmniejsza się lepkość masy. co ułatwia powstawanie piany. W wypadku ubijania razem z pianą tłuszczu z masy jajowo-cukrowcj, powstaje emulsja (zawieszone w wodzie kuleczki tłuszczu), w której skład wełtodzi także powietrze.

Kremy należą do nietrwałych, szybko psujących się produktów, ponieważ są bardzo dobrą pożywką dla drobnoustrojów. Największe zagrożenie stwarza gronkowicc złocisty Stuphylococciis aurcus, który najlepiej rozw ija się w temp. 35-r37°C, wytwarzając przy tym toksynę (substancję trującą). Przy obniżeniu temperatury do 8-?- 10°C zdolność wytwarzania toksyny maleje. Dalsze obniża­nie temperatury wstrzymuje rozwój gronkowca i wydzielanie przez niego tok- syny.

Krem zakażony gronkowccm nic wykazuje zewnętrznych objawów zepsucia, ale jego spożycie wywołuje mdłości, wymioty, biegunkę i jest niebezpieczne dla zdrowia konsumenta. Dlatego przy produkcji kremów konieczne jest skrupulat­ne przestrzeganie warunków higieny, z których najważniejsze to:

niedopuszczenie do produkcji pracowników z chorobami dróg oddecho­wych,

mycie jaj przed wybijaniem.

stosowanie przewidzianej procesem obróbki termicznej,

stosowanie czystych pojemników i urządzeń,

unikanie przetrzy mywania kremów.

Coraz częściej do produkcji kremów stosuje się produkty tłuszczowe o mniejszej zawartości tłuszczu, używa emulgatorów, które zwiększają zdolność piany do zatrzymywania powietrza oraz stabilizatorów zwiększających trwałość uzyskanej piany. Stosowanie powyższych tłuszczów, zwykle roślinnych, pozwala uzyskać kremy o lepszych właściwościach, jednak najwyższe walory smakowe wykazują kremy uzyskane z dodatkiem masła.

Kremy grzane (zaparzane) otrzy muje się pizcz ogrzewanie i ubijanie masy ja- jowo-cukrowej, ubijanie tłuszczu z masą jajowo-cukrową i substancjami sinako- wo-zapachowymi. Schemat produkcji kremów grzanych przedstawiono rei rysun­ku 1.8. Do wyrobu kremów stosuje się jaja cale (białko i żółtko) lub samo białko.

. Dodoili

GAtor Jap IA osło Splry^-s srT,ok„A„.

Rys. 1.8. Schemat produkcji kremów zaparzanych (grzanych) |3|

Zależnie od rodzaju dodatków, uzyskuje się kremy o smaku owocowym, ru­mowym. waniliowym, kawowym, kakaowym ilp.

Kremy zaparzane należą do najczęściej wytwarzanych w produkcji ciastkat- skicj. Stosuje się je do przekładania, nadziewania i dekorowania, gdyż dobrze zachowują nadany im kształt.

Krem rtnse! otrzymuje się z białek świeżych, ochłodzonych do temp. 2°C, które po ubiciu zaparza się gorącym roztworem cukru, mającym temperaturę powyżej 1(M)°C. Osobno napowietrzony tłuszcz (masło) oraz substancje smako- wo-zapachowe (esencja rumowa, koniak) dodaje się do ochłodzonej piany bial- kowo-cukrowcj. Całość ubija się aż do uzyskania jednolitej, puszystej masy. Innymi kremami zaparzanymi są:

krem bczony. który w cciu zabezpieczenia przed opadaniem, po uformowa­niu jest poddawany krótkotrwałej obróbce termicznej w piecu, w temp. 2209C w czasie 2+3 minut:

krem hezowo-owiKowy. Wadami kremów zaparzanych są:

opadanie musy białkowej z powodu niedostatecznego napowietrzenia białek,

warzenie się kremu, spowodowane zbyt dużym, jednorazowym dodaniem roztworu cukru lub koniaku,

niejednorodna struktura, spowodowana niewłaściwym ubijaniem tłuszczu.

Do kremów gotowanych zalicza się np. krem śmietankowy i ttwocawy, których schemat produkcji podano na rysunku 1.9. Po dokładnym wymieszaniu gotową masę ogrzewa się do zagotowania, następnie ochładza się do temp. 70°C i do­daje substancji smakowo-zapachowych. najczęściej wanilii lub waniliny. Goto­wy, gorący krem wykorzystuje się do przekładania napoiconck, u po ostudzeniu — do napełniania babeczek śmietankowych.

Dodoifa

MqVo Jop Cufcef Meto smakowo-

Rys. 1.9. Schemat produkcji kremu śmietankowego (3)

Na zimno .sporządza się np. krem szwetbki lub krem — Inta śmietana. Ten drugi uzyskuje się przez napowietrzenie schłodzonej ik> temp. 2+4cC śmietanki, zawiera­jącej 30+35% tłuszczu, uprzednio poddanej dojrzewaniu przez 72 godziny w temp. 2+4eC. W końcu procesu napowietrzania dodaje się cukier puder i wanilinę. Trwa­łość kremu jest ograniczona i nic przekracza 6 godzin w temp. 6+łFC. Wada kremu — bita śmietana może być zmyślenie śmietanki, mającej zbyt dużą kwasowość i nie schłodzonej przed ubijaniem. Zmaślenie może być także spowodowane dodatkiem zbyt dużej ilości cukru pudru (więcej niż 0,10+0,15 kgl śmietanki).

Masy do produkcji wyrobów ciastkarskich

Kolejna grupą półproduktów są masy, takie jak serowa, makowa, orzecho­wa, migdałowa, kokosowa i inne. służące w produkcji wyrobów ciastkarskich do przekładania, nadziewania, wykończania.

Masy serowe sporządza się z serów twarogowych, cukru, masła, jaj. substan­cji smakowo-zapachowych i niewielkiego dodatku mąki. Udział cukru w ma­sach serowych wynosi 15+40%, w stosunku do masy sera, natomiast mąki (pszennej) nic więcej niż 5%. Do masy serowej ponadto dodaje się masło lub margarynę, także rodzynki.

Masy te mają największe zastosowanie. W podobny sposób uzyskuje się ma­sy serowe orzechowe i migdałowe.

Marcepany

Marcepany otrzymuje się z migdałów i cukru (sacharozy) użytych w stosun­ku 1:1.

Zwiększenie udziału cukru obniża jakość marcepanu. Zawartość wody w marcepanie wynosi 6+12%. Zależnie od sposobu wytwarzania, rozróżnia się:

marcepan zaparzony:

marcepan sporządzany na zimno.

Pomady

Innymi półproduktami, służący mi do wykończania produktów (oblewania), są pomady, otrzymywane przez gotowanie wodnych lub mlecznych roztworów cukrowych, które powinny osiągnąć temp. 114 + 118°C (zawartość cukru powy­żej 85%). Są one następnie chłodzone i ubijane. Gotowa pomada zawiera 10+15% wody i składa .się z fazy stałej, ciekłej i gazowej. Pomadę sporządza się np. w odkry tych kotłach warzelnych lub w wyparkach. Do gorącego roztworu dodaje się syropu skrobiowego (ziemniaczanego), u następnie mieszaninę wprowadza do urządzenia, zwanego poniadziarką lub krystalizatorem pomady (rys. 1.10). w którym jednoczesne ubijanie i chłodzenie powoduje krystalizację cukru, w wyniku czego uzyskuje się gotowy półprodukt — pomadę. W wypadku pomady mlecznej wodę zastępuje się mlekiem.

Syrop wodnojcukłcwy

i p —- H,o ł

-vwvwv

PCrtia<2o

Rys. 1.10. Scliemat kiystalizatora pomady [4| / — zbiornik na syrop wodno-cukrowy. 2 — za- wór, 3 — cylinder kiystalizatora z mieszadłem ślimakowym. 4 — dopływ wody do płaszcza chłodzącego, 5 — odpływ wody / płaszcza chło­dzącego, 0 — wylot pomady

Półprodukty różne

Do półpriHJuktów różnych zalicza się:

syropy (stężone roztwory cukru);

glazury (rozrzedzone pomady do powlekania powierzchni);

masy karmelowe (mieszaniny roztworu cukru z syropem skrobiowym lub sy­ropem inwertowym — mieszaniną glukozy i fruktozy);

galaretki, owoce kandyzowane (wysyconc cukrem);

htwertury (mieszaniny miazgi kakaowej, tłuszczu kakaowego, cukru pudru, lecytyny i waniliny).

1.4.2. Wyroby ciastkarskie

Wytwarzanie ciast cukierniczych jest zbliżone do wytwarzania ciast w pro­dukcji pieczywa, np. chleba, jednak bardziej różnorinlny sktad surowców wpły­wa na różnice w procesie technologicznym. Ciasto stanowi podstawę wielu wy­robów ciastkarskich.

Ciasto drożdżowe

Ciasto drożdżowe sporządza się na rozczynie lub bez rozczynu. Schemat pro- dukqi ciasta drożdżowego z użyciem rozczynu przedstawiono na rysunku l.l l.

Rys.l.l l. Schemat wytwarzania ciasta drożdżowego [3]

Fermentacja uzyskanego ciasta trwa około I godziny w temp. 28+33°C. Aby zapobiec opadaniu fermentującego ciasta, spowodowanym zmniejszeniem ak­tywności drożdży, stosuje się tz.w. przebicie, czyli krótkotrwale, 2 + 3 minutowe mieszenie. Powoduje ono usunięcie części produktów fermentacji (głównie CO.), hamujących aktywność drożdży, wprowadzenie do ciasta pęcherzyków powietrza, bardziej równomierne rozprowadzenie olłecnego w cieście dwutlen­ku węgla, nfektem przebicia jest dalsze rośnięcic ciasta i gromadzenie się w nim związków aromatycznych, poprawiających jego smak i zapach.

Ciasto drożdżowe jest dzielone na kęsy i formowane ręcznie lub mecha­nicznie:

kęsy ciasta na babki i placki wydłuża się i spłaszcza, po czym napełnia się ni­mi formy.

ciasto na siruclc formuje się w kształcie wydłużonych bulek, rozwalkowujc, a następnie zwija: zaokrąglone kęsy ciasta poddaje się wstępnej 8+ 10-minu- towej fermentacji, przed ich wydłużeniem lub wałkowaniem, ponieważ cia­sto bez wstępnej fermentacji rwie się i kruszy.

Uformowane wyroby poddaje się końcowej fermentacji w temp. 3I°C i wil­gotności powietrza 75%. Temperatura wypieku wyrobów drożdżowych wynosi 180+240°C.

7. ciasta drożdżowego wytwarza się ciastka:

nicprzckładanc.

przekładane (nadzieniem).

nadziewane,

nasączane (ponczowc) rumem lub spirytusem i esencją: nasączone korpusy wykończa się kremem (np. russcl) i owocami.

Pączki

Pączki są wyrabiane z ciasta drożdżowego z dodatkiem cukru, jaj, tłuszczu, mleka, dodatków smakowych i zapachowych, nadziewane marmoladą, sma­żone w tłuszczu, np. w smalcu wieprzowym o temp. 165+ 175°C, i obciąga­ne pomadą (glazurowane) lub posypane cukrem pudrem.

Stosowany do smażenia smalce wieprzowy może ulegać podczas ogrzewania rozkładowi i niepożądanym zmianom, polegającym na rozkładzie tłuszczu i je­go ciemnieniu. Powstawanie produktów rozpadu nadaje tłuszczom nieprzyjem­ny smak i zapach, a nawet działa toksycznie na organizm człowieka. Wielokrot­ne ogrzewanie tłuszczu, podczas smażenia pączków, powoduje ciągły wzrost produktów jego rozpadu. Dlatego, co pewien czas. konieczna jest wymiana tłuszczu na świeży. Do smażenia pączków stosuje się także oleje roślinne i mie­szanki oleju i smalcu.

Przykładowa receptura, w której podano ilości surowców (w gramach) po­trzebnych do wyprodukowania 1000 g pączków:

mąka pszenna typ 500 620,

cukier do ciasta 80.

cukier do pomady 100.

jaja 160,

margaryna 60.

mleko (płyn) 160.

drożdże 25,

sól 6.

esencja migdałowa do ciasta 2.

esencja rumowa do pomady 4.

kwas cytrynowy do pomady 2.

syrop ziemniaczany do pomady 25. marmolada 140.

smalec 150;

razem 1534

straty 534

wydajność 1000

Ciasto francuskie

Ciasto francuskie jest połączeniem dwu części składowych:

gruntu, czyli ciasta sporządzonego z mąki. wody, jajek, niewielkiej ilości masła i kwasu mlekowego lub innego kwasu spożywczego;

tłuszczu (masła lub margaryny) wymieszanego z m:jką w ilości 15% masy tłuszczu.

Temperatura wody, uż\^vanej do sporządzania ciasta, nie powinna przekra­czać 20°C.

Wytwarzanie ciasta składa się z:

mieszenia.

leżakowania,

wałkowania.

nakładania,

ponownego wałkowania i składania,

chłodzenia i leżakowania.

Czynność wałkowania i oziębiania powtarza się kilkakrotnie, aby w cieście wytworzyć wicie warstw tłuszczu (nawet ponad 200). Celem wałkowania, po­przedzonego schładzaniem (leżakowaniem), jest spulchnienie i wytworzenie cienkich, nie rwących się warstw ciasta. Warunkiem odpowiedniego tworzenia się w arstw jest użycie mąki o dużej zawartości glutenu.

Pierwsze leżakowanie trwa ok. 30 minut w temp. 104- 15°C i powxxluje pęcz­nienie glutenu, co nadaje ciastu elastyczność i ułatwia wałkowanie ciasta z tłusz­czem, umieszczonym warstwowo. Wałkowanie odbywa się ręcznie lub przy użyciu walkowarki (rys. 1.12). Ochładzanie zapobiega wypływaniu tłuszczu. Ciasto przed formowaniem poddaje się leżakowaniu przez 2+3 godzin w temp. 10+ 15°C.

Rys. 1.12. Schemat walkowarki [4| l — posypywacz m.jki, 2 i.? — walce rozwalkowującc kęs ciasta, 4 — ta­śmy przenoszące kęs ciasta. 5 — kor­pus walkowarki, 6 — podstawa wal­kowarki (na podwoziu)

Ukształtowane wyroby (korpusy, ciastku, herbatniki) wypieka się przez 25+30 minut w temp. 220+240°C. Pod wpływem wysokiej temperatury tłuszcz rozpuszcza się i wsiąka w ciasto, a intensywne parowanie wody wpływa na two­rzenie się i oddzielanie poszczególnych warstw. Objętość wyrobu wzrasta pod­czas wypieku. Zapieczona zewnętrzna warstwa, tworząca skórkę, ogranicza wy­ciek tłuszczu. Wypiek w zbyt niskiej temperaturze, np. w 200°C. zwiększa wyciek tłuszczu, a wyroby nie powiększaj;} swojej objętości, są szkliste i twarde.

Wyroby z ciasta kruchego

Ciasto kruche sporządza się z mąki (typ §50), tłuszczu i cukru w stosunku 3:2:1 i ewentualnie innych składników, zwykle jaj. syropu ziemniaczanego, mleka, wodorowęglanu amonu, wanilii i soli.

Podczas wytwarzania ciasta zachowuje się odpowiednią kolejność (przewi­dzianą receptura) dodawania składników. Optymalna temperatura ciasta pod­czas obróbki wynosi 20+25cC. Wyższa temperatura ciasta może powodować po­gorszenie jego właściwości plastycznych, przez co ciasto nic daje się wałkować i formować, rwie się i kruszy. Zawartość wody w cieście wynosi 18-i-29455>.

Otrzymywanie ciasta polega na:

zmieszaniu składników w odpowiedniej kolejności i temperaturze.

mieszaniu.

wałkowaniu,

formowaniu.

Wałkowanie i formowanie ciasta może być ręczne lub mechaniczne. Ciasto o temp. ok. 20°C mzwalkowuje się do grubości 2+4 mm i formuje z niego tzw. blaty i inne formy.

Wypiek przeprowadza się w temp. 210+240° C. W wypadku drobnych wyro­bów z ciasta kruchego, wilgotność w komorze piecowej powinna wynosić 60+ 70%. a temperatura tylko 160°C. W drugiej fazie wypieku temperatura po­winna wzrastać do 25()eC. W trzeciej fazie wypiekli — suszeniu, w wyniku pod­niesienia temperatury, temperatura powierzchni ciastu wzrastu do ok. 170+ 180®C\ natomiast wewnątrz ciasta wynosi 106+ lOS^C. Czas wypieku wyno­si 10+15 minut. Ciasto po wypieku musi być łagodnie schłodzone, ponieważ zbyt niska temperatura chłodzenia może powodować pękanie wyrobów.

Do wyrobów z ciasta kruchego należą:

kruszonki,

ciasta nicprzckladanc.

ciasta przekładane.

ciasta nadziewane,

ciasta korpusowe.

herbatniki kruche.

Wyroby z ciasta biszkoptowego

Wyroby z ciasta biszkoptowego otrzymuje się przez ubijanie jaj z cukrem, a następnie wymieszanie uzyskanej, napowietrzonej masy z mąka.

Ciasta biszkoptowe można otrzymywać na zimno i na ciepło. Do ciasta bisz­koptowego może być dodawane kakao, a także rozdrobnione orzechy włoskie, laskowe i arachidowe.

W jednej z metod zimnych (jest ich kilka), oddzielone żółtka ochładza się do temp. 1+2°C i poddaje napowietrzeniu (ubijaniu) przez 15+20 minut. W koń­cowej fazie ubijania dodaje się cukru (sacharozy), który wzmacnia osłonki biał­kowych pęcherzyków piany. Do uzyskanej piany dodaje się mąkę i niezbyt dłu­go miesi, aż do uzyskania jednolitej struktury.

W metodzie ciepłej przygotowanie ciasta odbywa się w temp. 37+42°C, a masę jajowo-cukrową podgrzewa się nawet do temp. 70°C.

Wyroby biszkoptowe (blaty, korpusy) wypieka się w temp. 180 +220a(_\ zależ­nie od ich grubości. Czas wypieku zależy od grubości blatu i temperatury wypie­ku. Wypiek wyrobów drobnych trwa ok. 7-10 minut w temp. 200+2 10°C, a ty lko w wypadku herbatników z dużą ilością cukiu (np. szampanki) w niższej tempera­turze — ok. IS0°C. Wypieczone wyroby biszkoptowe zdejmuje się z blach po 20 + 30 minutach od zakończeniu wypieku i poddaje dojrzewaniu w czasie 8+10 godzin. Świeże produkty biszkoptowe podczas krojenia ulegają deformacji.

Wyroby beżowe

Wyroby beżowe otrzymuje się z białka jajek kurzych, ubitych z cukrem, nie­kiedy z dodatkiem niewielkiej ilości mąki.

Masę beżową wytwarza się w laki sposób, że białka po ochłodzeniu do temp. 2SC napowietrza się (ubija), a pod koniec napowietrzania stopniowo dodaje cu­kier puder. Innym sposobem jest dodawanie do piany ze schłodzonych białek syropu cukrowego o temp. 108+110°C. Stosuje się także mieszanie białek z cu­krem. ogrzewanie do temp. 37+42°C i napowietrzanie, aż do uzyskania sztyw­nej piany. Sposób ten wykorzystuje się przy wyrobie korpusów na ciastka i soko­ły (rodzaj ciastek beżowych). Do ubitej piany dodaje się niewielkich ilości mąki, kawy lub rozdrobnionych orzechów.

Formowanie wyrobów wykonuje się ręcznie lub mechanicznie, przez wyci­skanie masy na blachy posmarowane tłuszczem i posypane mąką. Korpusy so­kołów formuje się przy użyciu szablonu. Uformowane wyroby wypieka się w temp. 110+ 140°C.

W razie niedostatecznego napowietrzenia masy. zanieczyszczenia białek tłuszczem lub niedokładnego oddzielenia białek od żółtek, może zachodzić roz­pływanie się wyrobów podczas formowania i wypieku. Natomiast za wysoka temperatura wypieku jest przyczyną ciemnej barwy wyrobów.

Pierniki

Pierniki są wyrobem ciastkarskim, otrzymywanym z mąki pszennej typu 650. mąki żytniej 580 lub 800 (30+50% ogólnej ilości mąki), środków sło­dzących (nic mniej niż 30%), przypraw korzennych i chemicznych środków spulchniających.

Jako środki słodzące wykorzystuje się miód naturalny, miód sztuczny, cu­kier. syrop skrobiowy, syrop inwertowy (zinwertowany roztwór sacharozy — glukoza i fruktoza), ekstrakt słodowy i glukozę. Niekiedy stosuje się dodatek tłuszczu i jaj.

Przy sporządzaniu ciasta piernikowego na zimno, cukier, wodę. miód, syro­py. jaja i przyprawy korzenne miesi się przez 5+8 minut, dodaje mąki i chemicz­nych środków spulchniających (np. wodorowęglan amonu) i miesi ciasto przez ok. 12 minut. Następnie dodaje się przypraw korzennych i syropu karmelowego (syrop z palonego cukru).

Otrzymane ciasto przechowuje się przez kilka tygodni w temp. 18+20JC, na­stępnie dodaje pozostałe składniki i ponownie miesi. Leżakowanie korzystnie wpływa na jakość wyrobów (wynik aktywności enzymów obecnych w cieście), zwiększa się ich objętość i dłużej zachowują świeżość.

Pierniki drobne wypieka się w temp. 210+220°C w ciągu 12+18 minut, na­tomiast większe (blaty, pierniki formowane) w temp. 170 + 190'C, w ciągu 20+ 60 minut, zależnie od masy wyrobów. Zbyt wysoka temperatura wypieku powoduje tworzenie się nierównej powierzchni, wybrzuszeń, a często opadania ciasta.

Po wypieku pierniki można oblewać kuwcrlurą (masa z miazgi kakaowej, tłuszczu kakaowego, cukru, lecytyny i substancji smakowo-zapachowych) lub sy­ropem cukrowym z dodatkami zapachowymi (esencja miodowa, rumowa, mię­towa itp.). Oblewanie przeprowadza się w kotłach (drażetkarskich), a oblane pierniki obsusza się w temp. 60cC w czasie 10+20 minut, przy prędkości prze­pływu powietrza 4 m/s.

Pierniki zawierają cukry redukujące i dlatego sa bardzo higroskopijne (chło­ną parę wodną z powietrza). Przy wilgotności powietrza 75% są miękkie i pulch­ne. natomiast przy wilgotności 60% stają się suche i twarde. Konsystencja pier­ników zależy więc od wilgotności względnej powietrza, w którym są przechowywane. Zmiany konsystencji nic wpływają na smak i zapach pierników. Produkuje się różne rodzaje pierników, np.:

miodowe (zawierające nie mniej niż 50% miodu w środkach słodzących):

miodowo-ctikrowe (zawierające nie mniej niż 20% miodu);

cukrowe:

syro/towe;

glukozowe.

Ponadto pierniki dzieli się na nicnadziewanc. nadziewane, przekładane, for­mowane i ozdobne (sztukowe).

Inne wyroby ciastkarskie

Oprócz omówionych wyrobów ciastkarskich, produkuje się wiele innych. Do ważniejszych należą:

ciastka (nieprzekladane, przekładane, nadziewane, nasączane, korpusowe);

babki i placki;

strucle;

sucharki;

herbatniki;

wyroby orzechowe, migdałowe, kokosowe;

serniki, jabłeczniki, makowce;

tort) i mazurki;

wafle;

różne wyroby ciastkarskie.

1.5. Produkcja wybranych wyrobów cukierniczych 1.5.1. Produkcja czekolady

Czekolada jest to produkt uzyskany z miazgi kakaowej, tłuszczu kakaowe­go. cukru pudru oraz dodatków (w zależności od rodzaju), np. mleka w proszku, orzechów, waniliny, kawy, cynamonu i innych.

Czekolada zawiera zwykle ponad 301 tłuszczu oraz 30-5-50% cukru, a jej wartość energetyczna jest bardzo duża — 2220-5-2520 kJ/100 g (500+600 kcal/100 g).

Produkcja czekolady jest skomplikowana, wymaga użycia różnorodnych ma­szyn i urządzeń.

W produkcji czekolady można wyodrębnić trzy podstawowe stadia:

otrzymywanie miazgi kakaowej, tłuszczu i kuchu (półprodukt uzyskany przez częściowe wytłoczenie tłuszczu z miazgi kakaowej),

otrzymanie masy czekoladowej,

formowanie wyrobów czekoladowych.

Otrzymywanie miazgi kakaowej, tłuszczu i kuchu

Uproszczony schemat otrzymywania miazgi i tłuszczu kakaowego przedsta­wiono na rysunku 1.13.

Przekazane z magazynu ziarno kakaowe poddaje się czyszczeniu i sortowa­niu. Usuwane są zanieczyszczenia takie jak: pyl, piasek, kamienie, części skoru­py owocu ziarna kakaowego, części roślin, zanieczyszczenia kawałkami metalu i inne. Sortowanie ziarna polega na oddzielaniu ziaren całych od pokruszonych

www.wslp.com.Fl 41

Mai

	Żarno kokooww h-oiaryrwcoe)
\
	ar«(2«n* • sortowanie
1
	Płczene
1
	Chłodzenie
1
	SflrtOWOTKI. odih;jzcior»e i o<Sbotknw<ini(ł
1
	!śrt/1n icknowa
1
i
AJWiro/Yonie 1—-	Mieszone iruty
1
	Mtctentc
1
Alkcfizowcnio |	Miazgo kakaowa
\ 1
Dojrzewanie	Tlotzeoe

— iLpina kar.ao.Na

Kuch kakaowy

Rys. 1.13. Schemat produkcji miazgi, kuchu i tłuszczu kakaowego (5]

OorjpAonip

Tfeucz kokoowy ]

lub bardzo dużych od małych i umożliwia poprawne przeprowadzenie kolejne­go procesu, jakim jest prażenie. Czyszczenie i sortowanie ziarna kakaowego przeprowadza się na sitach płaskich lub cylindrycznych obrotowych (rys. 1.14).

Rys. 1.14. Schemat sortownika zobmtowym silem cylindiycz.nym tk» ziarna kakaowego [5] / — dmuchawa, 2 — kosz zasypowy. 3 — zasuwa legulacyjna, 4 — przewini rurowy, 5 — wal by-hna. fi. 7.8 — kolejne odcinki bębna. 9 — talerz rozrzutowy, 10 — odbie­ralnik pyłu. II —odbieralnik ziarna pokruszonego, 12 — zsyp drobnego ziarna na le­wą taśmę. 13 — zsy p grubego ziarna na prawa taśmę. 14 — przewód powietrza zwrot­nego. /.f — magnesy

Surowe, posortowane i oczyszczono ziarno kakaowe zawiera ok. lr.< wody. ma nieprzyjemny kwaśno-gorzki smak, a jego łupina mocno przy lega do jądra. Dlatego stosuje się prażenie, podczas którego ziarno wysycha, traci część sub­stancji kwaśnych, gorzkich i cierpkich, wytwarza się charakterystyczny smak i aromat oraz oddzielają się łupiny od jąder. Prażenie odbywa się w temp. 130+ 1609C przez ok. 30 minut w urządzeniach, zwanych praża kam i, o działaniu okresowym lub ciągłym, ogrzewanych gazowo przy przepływie powietrza.

Po prażeniu konieczne jest szybkie schłodzenie ziarna, ponieważ przetrzy­mywanie go w podwyższonej temperaturze powoduje niekorzystne zmiany sma­ku (gorzknienie, rozkład tłuszczu).

W ziarnic kakaowym po prażeniu, jądra stanowią 87%. łupiny 12%. a kiełki 1%. Do produkcji czekolady wykorzystuje się tylko jądra. Kiełki, ze względu na brak wartościowych składników i dużą twardość, mogą pogorszyć jakość goto­wego wyrobu. Także łupina jest niepożądanym składnikiem czekolady.

Do oddzielenia jądra od łupiny i usuwania kiełków wykorzystuje się urzą­dzenia. zwane łuszczarkami lub śrutownikami. Tiyjcr do oddzielania kiełków stanowi zwykle element łuszczarki lub może być urządzeniem samodzielnym, pracującym poza łuszczarką. Podczas łuszczenia następuje rozdrobnienie ziar­na (pozostaje ok. 5%. ziaren nie pokruszonych) i uzyskuje się tzw. śrutę. Śrutę wymieszaną z łuską przesiewa się przez sita, na których następuje oddzielenie łusek. Wydajność śruty po rozdrobnieniu ziarna oraz oddzieleniu łusek i kieł­ków wynosi ok. 84%.

Sporządzanie mieszanek śruty kakaowej. Przy korzystaniu z ziarna kaka­owego różnego gatunku, dużej skali produkcji i wytwarzaniu różnych gatunków czekolady, przygotowuje się mieszanki ziarna kakaowego. Nawet w wypadku jednego gatunku ziarna istnieje możliwość uzyskania śruty bardziej aromatycz­nej przez mieszanie różnych partii ziarna. Mieszać można dopiero śrutę, gdyż różne gatunki ziarna wymagają odmiennych warunków prażenia. W celu ła­twiejszego sporządzania mieszanek śruty stosuje sic specjalne pojemniki (silo­sy), umieszczone w górnej części hali produkcyjnej, mające stożkowe dna, za­kończone zasuwą. Każdy silos napełnia się innym rodzajem śruty. Pod lejami spustowymi silosów przesuwa się ruchoma waga, co umożliwia sporządzanie do­wolnej mieszanki. Śrutę do dalszych operacji technologicznych przekazuje się przewodami rurowymi, grawitacyjnie, pneumatycznie lub innymi tradycyjnymi środkami transportu wewnętrznego, np. na wózkach ręcznych w workach.

Mielenie śruty kakaowej. Uzy skaną śrutę poddaje się mieleniu, zwanym leż walcowaniem lub rozcieraniem (dawna nazwa czynności „zolcjanic ziarna kaka­owego"). Celem zabiegu jest uzyskanie dokładnie roztartej miazgi kakaowej, zawierającej składniki komórek ziarna kakaowego, głównie tłuszcze, substancje białkowe i skrobię.

Ziarno kakaowe zawiera średnio 55% tłuszczu o temp. topnienia 32+35cC. Podczas mielenia wzrasta temperatura miazgi, a jej konsystencja staje się pół­płynna. tworząc zawiesinę, w której fazą ciekłą jest tłuszcz kakaowy, a rozpro­szoną fazą stalą jest celuloza (ze ścian komórkowych), białka i skrobia. Im śru­ta jest dokładniej zmielona, tym większa ilość tłuszczu wydostaje się z komórek i tym dokładniej są rozdrobnione ściany komórkowe. Dokładne rozdrobnienie poprawia jakość końcowego produktu.

Mielenie ziarna przebiega lepiej przy mniejszej w nim zawartości wody. której w śrucie nic powinno hyc więcej niż 2%. Przy większej zawartości wody wzrasta lepkość uzyskanej masy. co utrudnia dalsze procesy produkcji czekolady. Do mie­lenia śruty na miazgę kakaową służą różnego rodzaju młyny, głównie tarczowe, ku­lowe i walcowe. W wyniku mielenia następuje rozrywanie i rozcieranie komórek ziarna kakaowego, mającego wymiary 23+40 mm. na cząstki mniejsze od 10 mm.

Uzyskana miazga kakaowa jest poddawana kolejnemu procesowi, jakim jest tłoczenie tłuszczu.

Tłoczenie tłuszczu kakaowego. Przy produkcji czekolady i kuwertur czekola­dowych (masa czekoladowa używana do wyrobu czekolady nadziewanej i wyro­bów czekoladowych) konieczny jest dodatek tłuszczu kakaowego do miazgi kaka­owej. Miazga kakaowa po mieleniu zawiera ok. 55% tłuszczu, a po zmieszaniu z. cukrem pudrem uzyskałoby się masę czekoladową o zawartości ok. 28% tłusz­czu. Ilość ta jest niewystarczająca do właściwego przebiegu procesu formowania czekolady w temp. ok. 30°C. Minimalna zawartość tłuszczu, zapewniająca właści­wy przebieg formowania, wynosi 30+32%. Dlatego konieczne jest dodawanie tłuszczu kakaowego do miiizgi kakaowej. Tłuszcz ten uzyskuje się przez tłoczenie części miazgi kakaowej. Pozostałość po wytłoczeniu tłuszczu z miazgi kakaowej (wytłoki), nazywana kuchem kakaowym* jest wykorzystywana do produkcji kakao.

Do tłoczenia miazgi kakaowej stosuje się prasy hydrauliczne. Tłoczenie przeprowadza się w taki sposób, aby w kuchu pozostał pewien procent tłuszczu, niezbędny do produkcji kakao. Ilość wytłoczonego tłuszczu zależy od:

ciśnienia w prasie,

stopnia rozdrobnienia miazgi kakaowej (im większy, tym większa wydajność

tłoczenia).

zawartości wody w miazdze,

Icpkości miazgi.

Lepkość miazgi zależ)' od jej temperatury. W praktyce stosuje się temp. 80+ 90°C. Im wyższa jest temperatura, tym mniejsza lepkość i łatwiej przebiega proces tłoczenia. Jednak stosowanie zbyt wysokiej temperatur)-, np. 105yC, mo­że powiHłować niekorzystne zmiany smakowe w kuchu.

Uzyskany tłuszcz jest przekazywany za pomocą pompy lub zbiorników na wóz­kach do produkcji czekolady i może być poddany zestalaniu (po ostudzeniu) w me­talowych formach. Niekiedy do chłodzenia gorącego tłuszczu stosuje sic urządzenia chłodzące (np. do temp. 21 +23'C. o zdolności przerobowej 500 +2500 kg/godzinę).

Otrzymywanie masy czekoladowej

Masa czekoladow a jest półproduktem do wyrobu czekolady pełnej, czekola­dy nadziewanej i innych wyrobów czekoladowych. Czekolada pełna bez dodat­ków składa się wyłącznie z masy czekoladowej. Czekolada z dodatkami zawiera minimum 60% masy czekoladowej.

Przygck>v/uriio i nomiafOA-crcf jy-owców i półproduktów
nm/cz kokaewy	Miazga kokoowa	Cukier	Mleko w proszku	CmuJgtfor fcx>iynat	D0d3tkj smakowo- ■zopochowe

Mtetenie cukru

Cukier puder

Mieszanie

Mietcriio

Konszoworte

Maso czefcdadcwa

Magazynowanie

Rys. 1.15. Schemat produkcji mas czekoladowych [5)

Według receptury czekolady pełnej, produkowanej w kraju (np. czekolady .Jedynej"), na 1000 kg produktu gotowego zużywa się (w kg):

cukru (sacharozy) 503.0.

miazgi kakaowej 446.0,

tłuszczu cukierniczego 58.0,

lecytyny sojowej 3.0,

etylów aniliny 0.1.

Używany do produkcji czekolady cukier puder uzyskuje się przez zmielenie cu­kru (sacharozy) w postaci kryształów, w młynach różnej konstrukcji. Mielenie cukru przeprowadza się w wydzielonych pomieszczeniach z odpowiednią wentylacją, po­nieważ powstający pył jest niebezpieczny dla załogi (powoduje próchnicę zębów), szkodliwy dla maszyn, a ponadto z powietrzem tworzy mieszaninę wybuchową.

Po zważeniu składników, przewidzianych receptura, następuje ich mieszanie w mieszarkach lub gniotownikach obiegowych (rys. 1.16). nicmentcm rozgnia­tającym. rozcierającym, mieszającym i obracający m w gniotowniku obiegowym są granitowe walce. Do gniotownika wprowadza się część tłuszczu przewidzia­nego recepturą. Mieszanie odbywa się aż do uzyskania przez masę jednolitej, ciastowa tej konsystencji. W masie występują jednak cząstki cukru i masy kaka- owej o wielkości ponad 25 y/m. Ponieważ jedną z najważniejszych cech jakościo­wych czekolady jest jej gładkość i rozpływanie się na języku, konieczne jest dal­sze, dokładne rozdrobnienie masy. poni­żej granicy wyczuwalności cząstek na ję­zyku. Proces len przeprowadza się w mły­nach wiciowa Icowych.

Mielenie tnasy czekoladowej (walcowa- nie). Schemat pracy młyna 5-walcowego do mielenia masy czekoladowej przedstawio­no na rysunku 1.17. Podczas mielenia masy na walcach, zachodzą w niej korzystne i/J/ł -g-fl-, przemiany fizyczne i chemiczne: rozdrab- - * nianie, odparowanie wody i lotnych kwa-

sów. utlenianie związków garbnikowych, co łagodzi zbyt gorzki smak. Wydajność młyna 5-walcowcgo wynosi 150+700 kg'gotlzinę. Podczas mielenia masa czekoladowa powinna równomiernie pokrywać powierzch­nię walców cienką warstwą. Walce od strony wewnętrznej są chłodzone wodą. co umożliwia utrzymywanie temperatury masy na poziomic ok. 30*C.

Podczas walcowania masa zmienia swą konsystencję z ciastowatej na sypką i płatkowatą.

Konszowanie. Końcową czynnością w pro­dukcji czekolady i kuwertury jest konszowa-

rnie, polegające na długotrwałym, trwającym nawet do 70 godzin intensywnym mieszaniu, 8 połączonym z „przerzucaniem" masy czekola­dowej w temp. 55+90°C. Celem procesu jest otrzymanie jednorodnej, zemulgowancj cze­kolady. o charakterystycznym smaku i aroma­cie, całkowicie rozpuszczającej się w ustach.

Podczas konszowania zachodzi wiele prze­mian, które częściowo zachodziły już wcześniej:

zmniejszenie lepkości,

zmniejszenie zawartości wody,

zmniejszenie zawartości garbników.

zwiększenie intensywności barwy,

zwiększenie jednorodności masy,

zmniejszenie cząstek fazy stałej.

Rys. 1.17. Schemat pracy młyna 5-walcowcgo (5)

Rys. 1.16. Schemat gniotownika obiegowego z wyładowczym urządzeniem ślimakowym |5| / — granitowe dno zbiornika. 2 — granitowe walce, .ł — urządzenie regulujące ustawienie walców, 4 — łapy zgarniające. 5 — wytnilow- czy przenośnik ślimakowy

/ *5 — kolejne walce. 6 — kosz zasypowy. 7 — warstewka masy czekoladowej, S — po­jemnik na masę czekoladową

Temperaturę konszowania (40-7-90'C) w urządzeniu, zwanym konszą. uzy­skuje się przepływem gorącej wody w płaszczu grzejnym konszy. Pod koniec konszowania dodaje się resztę tłuszczu, lecytynę i wanilinę. Gotową masę cze­koladową, zawierającą 0,3-5-0,5% wody, 95% cząstek wielkości poniżej 30 /im i zawartości tłuszczu 30%. przekazuje się do formowania. Gęstość masy czeko­ladowej po konszowaniu wynosi 1.27 gcm\

Formowanie czekolady

Po konszowaniu masa czekoladowa jest przekazywana do zbiorników po­średnich. ogrzewanych i zaopatrzonych w mieszadła. Czynnością |x>przcdzającą formowanie jest temperowanie masy czekoladowej, polegające na uzyskaniu w masie, w momencie formowania, odpowiedniej krystalicznej odmiany tłuszczu kakaowego, o jak najmniejszych wymiarach kryształów. Bez zabiegu temperowa­nia w urządzeniach, zwanych temperówkami. nic można uzyskać czekolady do­brej jakości. Pozostaw ienie masy czekoladowej w formach bezpośrednio po kon­szowaniu powoduje powstawanie gruzelkowatcj struktury i tzw. torfiastego przełomu oraz hialoszarego nalotu na powierzchni czekolady. Temperowanie polega na utrzymywaniu odpowiedniej temperatury (30-=-3PC), w przepływają­cej w cienkiej warstwie masy czekoladowej, bezpośrednio przed formowaniem.

Rys. 1.18. Sehcmat formowania czekolady pełnej [5J

Do formowania wykorzystuje się najczęściej skomplikowane agregaty, a tak­że różnego rodzaju urządzenia. Schemat formowania czekolady pełnej przed­stawiono na rysunku 1.18.

Ostatnimi czynnościami w produkcji czekolady są zawijanie i pakowanie. Czynności tc w praktycc przeprowadza się prawie wyłącznie w urządzeniach ste­rowanych automatycznie. Do zawijania wykorzystuje się podkładkę z folii alu­miniowej i etykietę z obwolutą z papieru kredowego. Drobne wyroby czekola­dowe zawija się bezpośrednio w folię aluminiową.

1.5.2. Technologia karmelków

Karmelki są to popularne cukierki, produkowane z masy karmelowej lub z masy karmelowej wypełnionej nadzieniem, uformowane w drobne, kształtne sztuki. Rozróżnia się karmelki twarde, nic wypełnione nadzieniem i karmelki nadziewane, wypełnione nadzieniem w ilości 10-5-22%.

Schemat produkcji karmelków przedstawiono na rysunku 1.19.

Surowcami do produkcji są: woda. cukier, syrop skrobiowy (44% dekstryn, 2(1% glukozy. 36% maltozy) i inne. różne surowce używane do nadzień.

Podstawowymi czynnościami w produkcji karmelków są:

sporządzenie syropu karmelowego,

sporządzenie masy karmelowej.

formowanie,

zawijanie.

Syrop karmelowy przygotowuje się w kotłach warzelnych ogrzewanych para, a następnie zagęszcza się go w wyparce próżniowej w temperaturze poniżej 10ft'C.

W wyniku ogrzewania i zagęszczania powstaje masa karmelowa, składają­ca się z wody, niewielkiej ilości soli mineralnych oraz cukrów (w tym 65% sa­charozy. 11% maltozy, 13% dekstryn. 8% glukozy i 2% fruktozy). Masa kar­melowa w temp. 105+I25°C jest gęstą cieczą, w temp. 90-s-70°C plastyczną masą, w temp. 56-j-57°C twardnieje, a w temp. 30-r40°C upodabnia się do twardego szkliwa. Ugniatanie masy karmelowej nadaje jej jednolitość i wy­równuje temperaturę, co jest ważne przy tzw. wyciąganiu batonu i formowa­niu karmelków.

Nadzienie otrzymuje się z półproduktów cukierniczych, takich jak marmola­dy. pomady, masy orzechowe, masy cukrowo-tłuszczowc itp. oraz z substancji smakowych i zapachowych.

Masa karmelowa, po wszystkich przewidzianych technologia procesach, jest poddawana formowaniu w temp. 78-*-82®C. W produkcji karmelków nadziewa­nych, nadzienie przed formowaniem powinno mieć temp. 76-r80°C. Wprowa­dzanie nadzienia do wnętrza plastycznej masy karmelowej dokonuje się specjal­nym przewodem, podczas rolowania (obracania) i wyciąganiu batonu.

Mogozynoworic wyrobów

Rys. 1.19. Schcmut produkcji karmelków (5)

Do formowania karmelków stosuje się urządzenia różnego rodzaju, a coraz częściej agregaty do formowania. Karmelki opuszczają agregat formujący (ma­jąc temp. 65+70'C) w postaci pojedynczych sztuk lub połączone cienką war­stewką masy karmelowej. Są one chłodzone do temp. 40+45°C w agregacie for­mującym lub w oddzielnym urządzeniu chłodzącym.

Pakowanie karmelków w opakowania bezpośrednie (podkładki i etykiety) jest nazywane zawijaniem i przeprowadza się je na automatach do zawijania.

Podobnie, jak inne wyrób)' cukiernicze, karmelki mają dużą wartość energe­tyczną. wynoszącą 1500+1900 kJ/100 g (375 +465 kcal/100 g).

1.5.3. Technologia innych wyrobów cukierniczych

Oprócz omówionych wyrobów cukierniczych, produkuje się wiele innych

produktów, których technologie są bardzo podobne:

otrzymywanie kakao jest bardzo zbliżone do produkcji czekolady (różne procesy końcowe);

technologia wytwarzania trwałego pieczywa cukierniczego, np. herbatników, pierników i wafli, uwzględnia wiele czynności wspólnych z produkcja ciast­karską;

technologia wyrobów żelowych jest bardzo podobna do produkcji dżemów, galaretek i marmolad, omówionych w rozdziale dotyczącym przetwórstwa owocowo-warzywnego;

produkcja takich wyrobów, jak cukierki pudrowe prasowane, drażetki, (uj/nad- ki, chałwa i inne składa się wielu czynności (procesów), omówionych w tech­nologii czekolady i karmelków.

1.6. Zagrożenia dla środowiska naturalnego

Zarówno przemysł piekarski, ciastkarski i cukierniczy, jak też produkcja rze­mieślnicza. nie stanowią istotnego zagrożenia dla środowiska naturalnego, szczególnie przy malej skali produkcji. Podobnie jak w przetwórstwie zbóż, za­kłady piekarskie, ciastkarskie i cukiernicze nie zużywają dużych ilości wody, a tym samym nie odprowadzają ścieków w ilościach, mogących zagrozić środo­wisku. Najczęściej ścieki te są odprowadzane do ścieków komunalnych.

W dużych zakładach piekarskich i cukierniczych niezbędne jest spalanie znacznych ilości paliwa niezbędnego do ogrzewania pieców, wyparek i innych urządzeń, CO powoduje emisję gazów spalinowych cło atmosfery.

Zagrożeniem dla załogi zakładów są pyły, powstające w procesach technolo­gicznych (pył mączny, pyl cukrowy), które niezależnie od szkodliwego oddziały­wania na ludzi (pył cukrowy) i aparaturę, tworzą mieszaniny wybuchowe z po­wietrzem. Działaniem zapobiegawczym jest usuwanie pyłów z pomieszczeń produkcyjnych. Wykonuje się to z użyciem odpowiednich filtrów, przez stoso­wanie intensywnej wentylacji.

Uciążliwe dla otoczenia mogą być również intensywne zapachy, utrzymują­ce się w okolicy dużych zakładów cukierniczych i piekarskich.

Pytania

Wymień najważniejsze czy nności, występujące w produkcji pieczywa.

Narysuj schematy wybranych pieców piekarskich.

Podaj definicje ciastkarstwa i cukiernictwa oraz wskaż na różnice mię­dzy tymi pojęciami.

Ambroziak

1

4. Co to jest czekolada? Jakie są najważniejsze operacje w procesie jej pro­dukcji?

5. Jakie zagrożenia występują w produkcji kremów cukierniczych i dlaczego? Literatura

Ambroziak Z.: Produkcja pickanko-cuistkanka. Czfit' I. WSiP, Warszawa 1998, wydanie I

Bartnik M.. Jakubczyk T.: Surowic wpiekantwic. WSiP. Warszawa P>98. wyda­nie VI

Praca zbiorowa (pod icd. Z. Ambroziaka): Piekantwo i ciaslkarstno. WNT. Warszawa I08S

Praca zbiorowa (pod red. A. Zajączkowskiej): Ibdsiawy {jrzetwontwa spożywczego. Wydawnictwo FORMAT-AB. Warszawa 1998

Wyczański S.: Cukiernictwo. WSiP, Warszawa 1990, wydanie VIII

Wyczański S.: Surowce i materiały pomocnicze iv cukiernictwie. WSiP. Waiszawa 1998, wydanie IX

2. Produkcja i przetwórstwo mięsa

2.1. Ogólne informacje o przemyśle mięsnym

Do podstawowych rodzajów mięs, pozyskiwanych i przetwarzanych przez |H>I- skie zakłady mięsne, należą w ieprzowina i wołowina, a w ostatnich latach także mię­so drobiowe. Produkowane są w nich także wyroby z koniny, mięsa owczego, dzi­czyzny, a także strusi hodowlanych, ale stanowią one marginalną część produkcji. Wielkość produkcji, importu i eksportu mięsa w Polsce zestawiono w tabeli 2.1.

Tabela 2.1. Produkcja, import i eksport mięsa w Polsce w latach 1990+ 2004 (18)

Wy&zezcgól n ienie	Lata
	1990	1995	1999	2004
	w lys. t wagi schłodzonej
Mięso ogółem	2552	2353	2652	2823
w tym:
— wolowe	652	329	324	274
— cielęce	4(1	39	40	16
— wieprzowe	1498	1637	1694	1596
— drobiowe	311	322	567	908
Import"	39	102	68	243
Eksport1*	129	139	312	458
	w tys. t wyrobu gotowego
Przetwory ogółemJl	836	S44	967	912
w tym:
węd liny71	714	756	873	856
konserwy1'	118	84	89	85
11 mięso surowe, podroby, tłuszcze i przetwory w przeliczeniu na mięso.
bez końskich, drobiowych, z dziczyzny i / królików.

Przykład

W 2WI4 r. spożycie mięsa (w tym również przetworzonego) przez mieszkań­ca Polski wynosiło ok. 72 kg. było tylko o 2 kg niższe niż w 1980 r. (tab. 2.2).

Tabela 2.2. Spożycie mięsa w Polsce w latach 198(1+2004 (w kg na I mieszkańca) [25]

Wyszczcgó 1 n ienic	Lala
		1980	1985	1990	1995	2001	21X14
Mięso i podroby ogółem	74,0	60,2	68,6	63,4	65,9	71.8
w tym mięso bez podrobów:
wieprzowe	37.2	30.0	37.6	39.1	3S.2	39.1
— wolowe	1S.5	16.2	16,4	8,7	5.5	5,3
— drobiowe	11.2	7,1	7,6	10,2	17,0	22.2

Największy udział w produkcji i spożyciu wyrobów przemysłu mięsnego w kraju ma wieprzow ina. W 2004 r. jej udział w całkowitej produkcji branż)- wy­nosił ponad 60Tak duża jej popularność jest związana głównie z różnorod­nym asortymentem pi ze tworów i tradycją żywieniową Polaków.

Niska produkcja i spożycie wołowiny wynikają przede wszystkim z niezadowa­lającej ja kości w iększości dotychczas wytwarzanych wyroliów, związanej / wykorzy­stywaniem mięsa krów mlecznych, którego walory smakowe są niskie. W ostatnim okresie w kraju \vzn»lo zainteresowanie bydłem ras mięsnych i produkcją wysokiej jakości wołowiny kulinarnej. Na uwagę zasługuje także tendencja wzrostowa pro­dukcji przctwoiów. głównie wędlin, oraz mięsa drobiowego (tab. 2.1).

Obecnie w Polsce jest kilka tysięcy zakładów mięsnych, co świadczy o dużym rozdrobnieniu branży. Następuje jednak koncentracja produkcji, która przeja­wia się w tworzeniu dużych holdingów. Mimo stosunkowo niskiej rentowności produkcji, część zakładów ma nowoczesne wyposażenie, powstają również zakłady nowe (w peini dostosowane do przepisów sanitarnych Unii Huro- pejskiej), a stare są modernizowane.

Przykład

W 2004 r. na świecie wyprodukowano 259 368 tys. t mięsa. W tej puli pro­dukty wytworzone w Polsce stanowiły 1,2%. Do czołowych producentów mięsa należą: Chiny (2S,7%), USA (15.0%) oraz Brazylia (7,7%).

2.2. Żywiec rzeźny

Żywiec rzeźny są to zwierzęta skupowane i ubijane w zakładach mięsnych, a mianowicie: trzoda chlewna, bydło. owce. konie, a w niektórych krajach lakżc kozy i króliki.

Prowadzone prace hodowlane spowodowały, że w ramach danego gatunku zwierzęta rzeźne, oprócz wielu cech wspólnych, różnią się pewnymi. Istotnymi dla człowieka, właściwościami. Takie grupy zwierząt, o wspólnych cechach fizjo­logicznych. podobnej budowie ciała i użytkowości, istniejące w obrębie danego gatunku, są zwane typami użytkowymi. Każdy typ użytkowy jest reprezentowa­ny przez kilka ras. Powstanie ras w obrębie gatunku następuje w wyniku wpły­wu środowiska i selekcji hodowlanej.

Przykład

Stan pogłowia zwierząt rzeźnych w Polsce w 2(KM r. wynosił 5 353 tys. szt. by­dła i Ki 98N tys. szt. trzody chlewnej. W porównaniu z. 1990 r. zanotowano dalsze jego zmniejszenie.

2.2.1. Trzoda chlewna

Do ważnych cech uży tkowych trzody należą m.in.:

liczba odchowanych prosiąt;

szybkość przyrostu masy ciała;

stopień wykorzystania pasz;

wydajność rzeźna i mięsność.

Obecnie hodowaną trzodę chlewną można podzielić:

pod względem stopnia umięśnienia na typy:

mięsny.

mięsno-sloninowy;

w zależności od szy bkości osiągania dojrzałości płciowej oraz tempa wzrostu na:

wcześnie i późno dojrzewającą.

szybko i wolno rosnącą.

Dzikie i prymitywne świnie rozwijają się powoli, późno osiągają dojrzałość płciową, a ich tusza zawiera dużo tkanki tłuszczowej. Świnie typu mięsnego szybko rosną, późno dojrzewają i. oprócz dużej mięsności. cechują sic niskim otłuszczeniem.

W Polsce hoduje się kilka ras świń. różniących się nie tylko cechami ze­wnętrznymi (m.in. budową ciała, umaszczcnicm), ale także ccchami użytkowy­mi (płodność, przyrosty masy ciała, wykorzystanie paszy). Są to często krzyżów­ki międzynisowc, w których krzyżuje się lochy ras krajowych (np. wielka biała polska) z knurem mięsnym (np. pietram, Jurne lubhampsłtire). Krótką charak­terystykę wybranych ras świń przedstawiono poniżej:

wielka biała polska — świnia szybko rosnąca i późno dojrzewająca, o białym umaszczeniu: obecnie, w wyniku prowadzonych prac l»odowlanych, typu mięsnego, mająca długi, szeroki, mocny tułów o równym grzbiecie: zad sto­sunkowo długi, dobrze rozwinięty i umięśniony;

polska biała zwisłoucha — pochodzi od prymitywnej świni europejskiej; jest to świnia późno dojrzewająca i szybko rosnąca, typu mięsnego, wyglądem przy pominającą cygaro; ma lekki przód z dobrze wysklepioną klatką piersio­wą oraz dobrze rozwiniętą szy nkę;

hampshire — rasa amerykańska, pochodząca od angielskiej świni wes\exsad- dle - buck, w kraju stosowana jako „komponent ojcowski": są to Św inic typu mięsnego, o dobrze umięśnionej wydatnej szynce, wcześnie dojrzewające, o żywym temperamencie, silnej konsty tucji, czarno umaszczonc, z charakte­rystycznym białym pasem, biegnącym wzdłuż tuszy,

durne — także rasa amerykańska, używana w krzyżowaniu jako „komponent ojcowski": są to świnie szybko rosnące, o silnej konstytucji, o omaszczeniu cicmnokasztanowym, mahoniowym do złotego, dobrze wysklcpionej klatce piersiowej; łatwo adaptują się nowych warunków; pietmin — świnia belgijska, używana w- krzyżowaniu jako „komponent oj­cowski": są to świnie wybitnie mięsne, o umaszczcniu szaro-białym, z niezby t licznymi czarnymi plamami; w porównaniu z innymi rasami cechują się o 5+7% wyższą wydajnością rzeźną, wysokim udziałem wysokowartościo- wych wyrębów i bardzo cienką słoniną; są jednak bardzo podatne na stres, co wiąże się z pogorszeniem jakości mięsa. Trzodę chlewną, zc względu na wiek. można podzielić na: prosięta — osobniki młode obu płci, o masie do 25 kg; warchlaki — osobniki obu pici, o masie 25-r80 kg; Świnic dorosłe — osobniki obu płci. o masie większej od 80 kg. Największą pulę .skupowanych przez zakłady mięsne świń stanowią tuczniki — zwierzęta młode, intensywnie żywione. Skupowaną przez zakłady mięsne trzodę chlewną dzieli się na:

tuczniki o masie ńO.O-s-120,0 kg.

tuczniki o masie większej lub mniejszej od podanej wyżej.

maciory i późne kastraty.

Zaplata za żywiec jest dokonywana najczęściej na podstawie tzw. wagi bitej ciepłej1 (tj. masy obu półtusz bezpośrednio po zakończeniu czynności ubojo­wych, przed przekazaniem do wychładzania) i stopnia umięśnienia.

Stopień umięśnienia, tj. zawartość tkanki mięśniowej tuszy, jest oceniany przy użyciu specjalnie <k> tego przeznaczonych urządzeń. W Polsce do tego ce­lu są używane najczęściej aparaty ultradźwiękowe, skomputeryzowane, mające atest producenta, których poprawność działania została potwierdzona doświad­czalnie przez Instytut Przemysłu Mięsnego i Tłuszczowego. W aparatach tych głowica pomiarowa wysy ła fale ultradźwiękowe określonej częstotliwości, które odbijają się od poszczególnych warstw tkanek i są przechwytywane przez głowi­cę pomiarową. Pomiar musi być wykonany w ściśle określonym miejscu tuszy, przez przeszkolonego pracownika. Opracowane na podstawie wielu pomiarów równania |)ozwalają na ocenę mięsności tusz.

Na podstawie stopnia umięśnienia opracowano klasyfikację handlową tusz wieprzowych EUROP. Podlegają jej tusze tuczników o masie tuszy cieplej

■ Waga bita ciepła — w skład WBC wchodzą także w wypadku b>dla — lój okoloncr- kowy, krokowy, łonowy oraz. nerki i konfiskaty, natomiast w wypadku trzody chlewnej — ilus/cz ze skórą, sadło, neiki. mózg, pióbki trichinoskop.iwc i konfiskaty.

60+120 kg, ii nie dotyczy ona tusz ze świń użytych do rozrodu i z. rzeźni, przeprowadzających ubój nic więęcej niż 200 świń tygodniowo średniorocznie lub dokonujących ulmju i rozbioru świń urodzonych i tuczonych w ui czarni ach tych rzeźni. Wyróżnia się następujące klasy handlowe:

klasa: mfęsność <%)

S 60 i większa

E 55 i większa, ale mniejsza niż 60

U 50 i większa, ale mniejsza niż 55

R 45 i większa, ale niniejsza niż 50

O 40 i większa, ale mniejsza niż 45

P poniżej 40.

Zgodnie z ww. rozporządzeniem procentową zawartość mięsa w tuszy okreś­la sic za pomocą specjalnego urządzenia, pozytywnie zaopiniowanego przez wybrane jednostki naukowo-badawcze, zwanego chiromctrcm. Pomiar mięs- ności musi być dokonany w czasie nie przekraczającym 45 minut od momentu kłucia.

Zgodnie z Polską Normą (PN-A-K200l:199l) tusze tuczników o masie nie- micszcząccj się w podanym wyżej przedziale oraz macior i późnych kastratów można klasyfikować następująco:

A tusze tuczników o masie od 50.0 do 59,9 kg. B tusze tuczników o masie poniżej 50,0 kg, C tusze tuczników o masie powyżej 120.0 kg. I) tusze macior, F tusze późnych kastratów.

W klasach A. B, C, D. F nie określa się zawartości mięsa w tuszy. 2.2.2. Bydło

W zależności od budowy ciała, ogólnego rozwoju i podstawowego sposobu wykorzystania, rasy bydła można podzielić na cztery typy użytkowe:

mięsny — zwierzęta charakteryzują się silną budową ciała i bardzo dobrze rozwiniętym przodem i zadem; mięśnie są bardzo dobrze rozwinięte i wypu­kłe; bydło to cechuje się wysoką wydajnością rzeźną i niską mlecznością; mleczny — bydło tego typu użytkowego ma słabo rozbudowany zad i stosun­kowo nicglęhoką klatkę piersiową, tułów długi i wąski: mięśnie są płaskie, a wymiona silnie rozwinięte; wydajność rzeźna jest niższa niż bydła typu mięsnego, natomiast mleczność wysoka;

mlecznu-rnięsm i mięsno-mlcczny (tzw. ogólnoużytkowy) — jest on repre­zentowany przez bydło charakteryzujące się pośrednią budową ciała w sto­sunku do bydła typu mięsnego i mlecznego.

W Polsce hoduje się głównie bydło ias mlecznych bądź mlcczno-mięsnych, z których uzyskuje się mięso gorszej jakości, nicmogącc konkurować na rynkach światowych z mięsem kulinarnym, pozyskiwanym z bydła ras mięsnych. Poprawę tego stanu można uzyskać m.in. krzyżując krowy ras mlecznych z rasami mięsnymi.

a uzyskane potomstwo po odchowaniu przeznaczyć tk» produkcji mięsa. Krótką charakterystykę wybranych ras bydła przedstawiono poniżej:

rasa nizinna czanio-biala — najczęściej hodowana w Polsce; jak wskazuje nazwa, cechuje się ono umaszczcnicm czarno-białym; należ;) do niej odmia­ny typu użytkowego mięsno-mleczncgo i mlecznego; dorosłe zwierzęta osią­gają masę ciała ok. 5(J0+600 kg:

bydło rasy nizinnej czerwono-białej — jest typem wielokierunkowym, tj. mlecznym, mięsnym i mleczno-mięsnym. jednak nasilenie cech mięsności jest silnie zróżnicowane; dorosłe zwierzęta osiągają masę ciała ok. 500+600 kg;

bydło rasy polskiej czerwonej — jcdnomaścistc, o odcieniu od jasno- do ciemnoczerwonego; jest to bydło typu użytkowego mlecznego lub mięsno­-mleczncgo. charakteryzujące się stosunkowo słabym umięśnieniem; doro­słe zwierzęta osiągają masę ciała ok. 500+600 kg;

bydło simentalskie — jedna z najliczniejszych ras na świecie, użytkowana najczęściej w kierunku mleczno-mięsnym; w Polsce występują dwa typy użyt­kowe bydła rasy simcntal. tj. mlcczno-mięsny i mięsny, masa dobrze wyro­śniętych krów wynosi 700+800 kg, a buhajów ponad 1000 kg.

Od niedawna do Polski, w związku z prowadzonymi pracami hodowlanymi nad poprawą jakości mięsa wolowego, sprowadzono bydło ras typowo mię­snych. do których należą m.in.:

rasa charolaise — największa pod względem masy ciała francuska rasa mię­sna; dorosłe buhaje osiągają masę ciała 1100+1400 kg. a krowy 700 +900 kg; ich uinaszczenie jest mlecznobiale, często z różowożółtym odcieniem; mie­szańce mają umaszczcnic od jasno- do cicmnobcżowcgo, charakteryzują się krótką, szeroką głową, krótką dobrze umięśnioną szyją, długim, szerokim, bardzo dobrze umięśnionym tułowiem oraz dobrze umięśnionym zadem;

bycllo rasy lirnonsine — wyhodowano we Francji; jest ono nieco mniejsze niż charolaise — masa ciała dorosłych krów — 650 + 800 kg, a buhajów ok. 1100 kg; umaszczcnic zwierząt jest jednolicie czerwone, o różnych odcie­niach; osobniki tej rasy cechują się wybitnym umięśnieniem grzbietu i zadu i delikatnym kośćccm;

hereford — brytyjska rasa mięsna średniej wielkości (masa ciała dorosłych buhajów — ok. 900 kg, a krów — 600 kg); herefordy ntają głęboki masywny przód, masywny tułów, szeroki grzbiet i delikatny kościec: umaszczenie cicmnowiśniowc z białą głową, podgardlem, mostkiem, podbrzuszem, kłę­bem i końcem ogona;

piemonteie — rasa wioska średniej wielkości; masa buhajów — 850+1000 kg, a krów ok. 600 kg: rasę tę cechuje krótka i szeroka głowa, sze­roki grzbiet dość płytka klatka piersiowa, mocne kończyny i wybitne umię­śnienie; umaszczenie zwierząt jest siwobiałe lub jasnobeżowe.

Mięso, pozyskiwane od młodych osobników tych ras, charakteryzuje się bar­dzo dobrą jakością i po odpowiednio prowadzonym dojrzewaniu jest sprzeda­wane pod nazwą „mięsa kulinarnego" do przygotowania posiłków.

Bydło, ze względu na wiek i masę ciała, dzieli się na (PN-A-82001:1991):

bydło dojrzale — jałówki, wólce, buhajki (do 2 lat), buhaje (powyżej 2 lat), krowy,

bydło niedojrzale — młodzież (bukaty),

cielęta — cielęta rzeźne, ubijane w wieku do 6 miesięcy (zęby siekacze bez rozstępów i bez śladów starcia); cielęta lekkie, o masie ciała do 150 kg. cie­lęta ciężkie, o masie ciała powyżej 150 kg.

Bydło przed ubojem lub tusze po uboju muszą być poddane klasyfikacji, któ­rej celem jest ocena, umożliwiająca zapłatę według wartości rzeźnej. Wyższą za­płatę powinien otrzymywać hodowca dostarczając)- zwierzęta o lepszej jakości. Klasyfikacja musi być przeprowadzona obiektywnie, tzn. według rzeczywistej wartości zwierzęcia.

W polskich zasadach klasyfikacji przyżyciowej o klasie bydła decyduje głów­nie stan umięśnienia. Przy ocenie wzrokowej zwraca sic uwagę na cały tułów lub tuszę oraz na poszczególne jej panic: zad. grzbiet, łopatkę i przód. Oprócz oceny wzrokowej, jest stosowana również ocena dotykowa, polegająca na stwierdzeniu za pomocą dotyku, jaki jest stopień umięśnienia i otłuszczenia poszczególnych partii ciała. Służą do tego tzw. chwyty rzeźnickie. Na podstawie oceny wzrokowej określa się także stopień okarmicnia (na podstawie wypełnienia dołów głodo­wych). wiek (na podstawie uzębienia), rasę i pleć zwierzęcia. Rozliczenie z dos­tawcą może nastąpić na podstawie masy żywca lub wagi bitej ciepłej.

Przy handlowej klasyfikacji poubojowej miernikiem oceny jest ocena wzro­kowa odsłoniętych mięśni po zdjęciu skóry. W wielu krajach, także w Polsce, istnieje obowiązek dokonywana jej w systemie klasyfikacji l-UROP, polegają­cym na ocenie uformowania i otłuszczenia półtusz)' przeprowadzanej niezależ­nie jedna po drugiej w czasie nicprzekraczającym I h od chwili rozpoczęcia uboju. Obowiązek dokonywania takiej klasyfikacji dotyczy tusz wołowych pochodzących z rzeźni, w których przeprowadza się ulx'ij więcej niż 75 szt. tydla tygodniowo śrdniorocznic lub dokonuje się uboju kilku sztuk bydła na podsta­wie umowy z właścicielem zwierząt przeznaczonych do uboju. Poddawane ocenie tusze muszą być wy trze wionę i oskórowane oraz pozbawione: głowy, stóp. narządów wcwnętiznych klatki piersiowej jamy brzus/nej, narządów rozrodczych i przylegających mięśni oraz (w przypadku samic) wymienia lub tłuszczu gruczołu mlecznego. Tusze wolowe muszą być podzielone na półtusze symetrycznie przez środek każdego kręgu szyjnego, piersiowego, lędźwiowego

krzyżowego oraz środek mostka i spojenie miednicznc.

Rozróżnia się pięć klas uformowania (K - doskonała, I" - bardzo dobra, R - dobra. O - średnia. P - słaba) i pięć klas otłuszczenia (1 - bardzo małe,

- małe, 3 - średnie, 4 - duże, 5 - bardzo duże).

Klasę jakości handlowej tusz wolowych ustala się dla następujących kategorii bydła: A - nickastrowane mienie buhajki w wieku poniżej 2 lat, R - buhaje pozostałe, C - wolcc, 1) - krowy oraz E - jałówki.

Odpowiednia kombinacja wynikająca z. obu ocen daje klasę handlową. W związku z tym. żc occny umięśnienia i otłuszczenia są prowadzone metodą

subiektywną. w celu ujednolicenia klasyfikacji do tabeli klasyfikacyjnej dołączo­ne są sylwetki tasz w: trzech ujęciach:

widok h»czny od strony zewnętrznej.

widok boczny od strony wewnętrznej,

widok od strony grzbietu.

Sylwetki te przedstawiają wzorce klasyfikacyjne, które taktuje się jako śred­nie wymagania dla danej klasy. Przy klasyfikacji w systemie EUROP bierze się pod uwagę najpierw całą tuszę, a potem oddzielnie lido, grzbiet i przód. Ocenę przeprowadza się na półtuszach zawieszonych na kolejce wiszącej.

2.3. Transport i magazynowanie żywca

Transport żywca rzeźnego do zakładów ubojowych może odbywać się bezpo­średnio (najczęściej w systemie kontraktacyjnym) lub poprzez punkt skupu. Pierwszy ze sposobów wykazuje wicie zalet, z których najważniejszy mi są:

skrócenie czasu transportu.

ograniczenie stopnia zmęczenia zwierząt i ich zestresowania.

ograniczenia strat masy. mogących sięgać nawet kilkunastu procent; istotna rolę pełni wtedy zapewnienie regularnego pojenia.

środki transportowe należy przed załadunkiem umyć i odkazić. Normy, okre­ślające [K>wierzchnię. jaką powinno zajmować zwierzę w czasie transportu, zale­żą przede wszystkim od rodzaju przewożonych zwierząt i ich masy przyżyciowej: dla bydła — od 0.30 m-Yszt. (dla sztuk o masie do 55 kg) do > 1,60 mł/szi. (dla sztuk o masie powyżej 700 kg):

dla trzody chlewnej (zależnie od masy zwierząt) do 235 kg'nr (w wypadku sztuk o masie ok. 100 kg). Wszystkie świnie muszą przynajmniej mieć możliwość leżenia oraz stania w ich naturalnej pozy cji [21J. Za zgodą inspektora weterynaryjnego, zalecaną powierzchnię można zwięk­szyć o 20'>ć. np. zależnie od kondycji transportowanych zwierząt, warunków me­teorologicznych i czasu podróży. Czas trwania transportu nie powinien przekra­czać 8 godzin, przy czym jeśli zapewni się odpowiednie warunki dodatkowe (m.in. dostateczną ilość ściółki, wystarczającą ilość paszy, dostęp do wody w cza­sie postojów), to czas ten można wydłużyć do 24 godzin, wliczając w to postoje.

Magazynowanie żywca przed ubojem jest często zaniedbywane, ale powinno być powiązane przynajmniej z zapewnieniem odpoczynku przed ubojowego przy trunsporcic zwierząt z większych odległości. Co do samego czasu trwania odpo­czynku przedulx>jowego istnieją znaczne rozbieżności. Niemniej jednak istotne wydaje się zadbanie o regenerację sil przez zwierzę i przywrócenie równowagi fizjologicznej, głównie odbudowę zapasów związków energetycznych. Ma to ogromny wpływ na właściwy przebieg procesów ubojowych i późniejszą jakość pozyskanego mięsa (lepsza barwa, większa wodochłonność i trwałość). Nic bez znaczenia jest również zachowanie się zwierzęcia przed oszołomieniem i w cza­sie oszołamiania. Czasami prowadzi się też głodówkę przedubojową. w wyniku której następuje opróżnienie przewodu pokarmowego, dzięki czemu zapobiega się ewentualnemu zabrudzeniu wnętrza tuszy treścią pokarmową bądź zakaże­niu mikroflorą, pochodzącą z układu pokarmowego.

2.4. Ubój zwierząt rzeźnych i obróbka poubojowa tusz

Przez pojecie _ubój zwierząt rzeźnych i obróbka poubojowa tusz" rozumie się ogól czynności, mających na celu przerwanie funkcji życiowych zwierzę­cia oraz oddzielenie artykułów uboju zasadniczych od ubocznych.

Niedopuszczalne jest wykonanie uboju bez nadzoru weterynaryjnego. Naj­bardziej właściw e jest wykonywanie go pod ciągłym nadzorem inspekcji wetery­naryjnej. co minimalizuje zagrożenia dla zdrowia konsumenta.

Rozróżnia się, zalcznie od miejsca dokonania ubój przemysłowy i ubój ąo- S|x>darczy (domowy), przy czym ten ostatni powinien być wykonywany jedynie w celu pozyskania surowców wyłącznie na zaopatrzenie własne. Ponadto istnieje pojęcie uboju:

z konieczności (gdy istnieje obawa przed śmiercią naturalną),

upozorowanego (na zwierzęciu martwym).

potajemnego (nielegalnego, w ukryciu, bez badań weterynaryjnych).

rytualnego (dla określonych grup społecznych).

Sam proces uboju obejmuje opisane niżej operacje, które ograniczono do postępowania z trzodą chlewną i bydłem.

Zasadnicze operacje technologiczne typowego uboju trzody:

oszołamianie. kłucie i wykrwawianie.

oparzanie,

odszczecinianie,

s korowa nic (sporadycznie),

wytrzewianie,

wyjęcie nerek i sadła,

podział na półtusze,

toaleta końcowa.

Zasadnicze operacje technologiczne typowego uboju bydła:

oszołamianie.

kłucie i wykrwawianie.

podrabianie skóry.

oddzielanie nóg i głowy

skórowanic,

wytrzewianie.

wyjęcie nerek i łoju.

|xxl/iał tuszy (na półtusze bądź ćwierćtusze),

toaleta końcowa.

Oszołamianie zwierzęcia musi być przeprowadzone w sposóh humanitarny. Oznacza to. że zwierzę należy pozbawić świadomości bez zakłócenia czynności fizjologicznych serca i płuc do momentu kłucia i wykrwawiania. W etapie oszoła­miania są stosowane różne metody: udarowa, postrzałowa, elektryczna i farma­kologiczna.

Metodo udarowo jest najstarsza (praktykowana najczęściej w ubojach do­mowych) i polega na uderzeniu w czaszkę, np. palką, w celu wywołania wstrzą- śnicnia mózgu. Zawodność tej metody wynika z braku możliwości jej standa­ryzacji (siły i miejsca uderzenia. buik>wy czaszki) oraz zagrożeń dla samego personelu.

Meunlapostrzałowa polega na przyłożeniu aj>aratu iglicowego do czoła zwie­rzęcia i strzałowym przebiciu kości czołowej oraz uszkodzeniu mózgu. Najbar­dziej typowym stosowanym tu urządzeniem jest aparat typu Radical. Metoda ta jest stosowana najczęściej do oszołamiania zwierząt dużych, np. bydła.

Metoda elektryczna polega na przyłożeniu do określonych miejsc tuszy zwie­rzęcia dwóch all>o trzech elektrod. Klasycznym zabiegiem jest użycie (przyłoże­nie za uszami) jedno- bądź dwuręcznych kleszczy o dwóch elektrodach (tzw. kleszcze Latterschmidta-Wcinbergcra) lub tzw. aplikatora, przy czym lasyczne parametry prądu to: 50 liz, 70 V. 0.3+0.5 A przez 10+ 20 sekund albo np. 70 liz, 220 V, 0.5+1,2 A przez 5+10 sekund. W nowoczesnych metodach elektrycznych wykorzystuje się fakt, że szy bkie wywołanie ataku epileptycznego jest powodo­wane intensywnym wzrostem natężenia prądu. Metody te są oparte na doborze (dla danego zwierzęcia) odpowiedniego ładunku elektrycznego (mierzonego w kulombach), jaki ma przepłynąć, w celu uzyskania efektu oszołomienia, po­przez wywołanie migotania komór serca. W tym celu umieszczone odpowiednio trzy elektrody (dwie w okolicach głowy i jedna — z lewej strony klatki piersio­wej) są przykładane do zwierzęcia unieruchomionego w specjalnym podajniku (restrainerze V). Metoda ta jest stosowana do oszałamiania świń.

Metodo farmakologiczna polega na wykorzystaniu CO- jako czynnika powo­dującego utratę świadomości. Stosuje się ją do oszołamiania zwierząt mniej­szych, np. świń. Zwierzę, umieszczone w odpowiedniej gondoli, jest opuszczane na dół. w miejsce o podwyższonym stężeniu CO, (powyżej 70%) na czas co najmniej 60 s (zaleca się wydłużenie go do 100 s), a potem wyciągane do miej­sca kłucia i wykrwawiania. Metoda ta zyskuje coraz większe uznanie, ze wzglę­du na łatwość automatyzacji i korzystny wpływ na jakość mięsa.

Kolejnym etapem uboju jest kłucie. W wyniku tej operacji następuje otwar­cie tętnic szyjnych i żył jarzmowych. W rezultacie następującego potem wykrwa­wiania zostaje usunięte ok. 40+60% całej ilości krwi. Stopień wykrwawienia za­leży od metody, ale też od gatunku zwierzęcia, płci. w ieku bądź stanu, w jakim zwierzę sic znajduje (zmęczenie, stres). Kłucia i wykrwawiania zwierząt można dokonywać na zwierzęciu w pozy cji leżącej lub w iszącej, a pozyskiwanie krwi — w układzie otwartym lub zamkniętym (przy zastosowaniu pompy ssącej połączo­nej z nożem rurkowym, wówczas cala ilość uzyskanej krwi jest traktowana jako krew spożywcza). W układzie otwartym krwią spożywcza jest ta, która wypływa silnym strumieniem w pierwszym okresie tej operacji. Czas wykrwawiania wyno­si ok. 4 minut. Powinno ono rozpocząć się natychmiast po ogłuszeniu, być obfite i całkowite (23).

Zależnie od gatunku zwierzęcia (a także od kierunku zagospodarowania tlisz) stosuje się skórowanie tuszy (bydło), albo wstępne oparzanie, odszczeci- nianie i/lub opalanie (trzoda chlewna). Oparzanie częściowe występuje wówczas, gdy należy pozyskać skórę wieprzową na inne cele (np. garbarskie). Wówczas oparza się tylko dolne części tuszy. W nowoczesnych ubojniach rezygnuje się z opa­rzania częściowego.

Oparzanie tusz wieprzowych odbywa się w tzw. opnrzclniknch, w wodzie

temp. 63+65cC przez ok. 3+4 minuty albo przez natrysk pary wodnej o temp. 6l+f)2°C przez ok. 7 min. Ta metoda nosi nazwę oparzania kondensacyjnego.

Rozluźnienie struktury histologicznej naskórka ułatwia prowadzenie kolej­nego etapu — odszezcclnlanla (mającego na celu usunięcie z oparzonej części tuszy szczeciny). Potem następuje opalanie tuszy (części poddanych oparzaniu)

ewentualne doczyszczanie ręczne.

Skórowanie tusz wolowych polega na wykonaniu określonych nacięć skóty i zaczepienia do prowadnic skórowaczki mechanicznej. W małych ubojniach skórowania dokonuje się ręcznie. W wypadku tusz wieprzowych, poddanych oparzaniu częściowemu, skórowanie polega na zdjęciu tzw. kru/MMiu, będącego skóra z grzbietu i części boków. Po ręcznym profilowaniu (nacięciu granicznym skóry i jej porobieniu) skóra jest zdejmowana następnie na skórowaczce.

Wytrzcwinnie tusz polega na otwarciu i opróżnieniu jam ciała, w kolejności od miedniczej, poprzez brzuszną, piersiową i (u trzody chlewnej) gębowa. Za­bieg wytrzewiania powinien być prowadzony tak. aby na wyjmowanych narzą­dach pozostawało jak najmniej przylegających tkanek, a same narządy nic były uszkodzone. Czasami prowadzi się również zbiórkę surowców na cele farma­ceutyczne, np. gruczołów.

Wyjęte zespoły narządów (tzw. ośrodki, w skład których wchodzą język, przełyk, płuca, wątroba, serce, tchawica i części ścięgnistc przepony — lub kom­plety jelit) są poddawane dodatkowym badaniom weterynaryjnym.

Po etapie wytrzewiania przeprowadza się dodatkowe oczyszczenie i opłuka­nie tusz. a następnie ich podział na półtusze (wzdłuż kręgosłupa), a czasem ćwierćtusze (w wypadku wołowiny). Zabieg len ułatwia ich wychładzanie i dal­sze postępowanie (transportowanie, rozbiór na elementy).

Kolejny etap. zwany toaletą końcową. polega na mechanicznym zeskrobaniu ewentualnych zanieczyszczeń (strzępków mięsa i tłuszczu, skrzepów krwi. opił­ków kostnych itp.) i opłukaniu tusz pod natryskiem wodą.

Półtusze bądź ćwierćtusze, po ocenie mięsności, przekazywane są następnie do wychlodzeuia. Ma ono na celu obniżenie szybkości przebiegu zmian mikro­biologicznych. chemicznych i biochemicznych, prowadzących do rozkładu skład­ników mięsa. Tradycyjny sposób wychładzania polegał na metodzie trójstop­niowej: stosowaniu przewiewni, przedchłodni i komory chłodniczej właściwej. Nowoczesne metody wychładzania opisano w rozdziale 2.7. Istotną rolę w higienie mięsa odgrywają właściwie prowadzone badania we­terynaryjne. Obejmują one wiele czynności, dokonywanych zarówno przyżycio­wi*. dopuszczających zwierzę do uboju, jak również wy konywanych jako bada­nia poubojowe. Są to między innymi:

oględziny ubitego zwierzęcia oraz jego narządów: omacywanic narządów wew nętrznych: nacinanie narządów wewnętrznych oraz węzłów chłonnych: badanie konsystencji, zabarwienia i zapachu tuszy oraz smaku w uzasadnio­nych przypadkach:

badanie (odpow iednio dla danego gatunku zwierzęcia) na wągrzycę, nosaci­znę i wiośnie.

W tym celu badaniom pi>ddaje się m.in. głowę i jamę gardłową, płuca, tcha­wicę i przełyk, worek osierdziowy i serce, przeponę. wątrol>ę, trzustkę, śledzio­nę. przewód pokarmowy, nerki, opłucną i otrzewną oniz organy płciowe. Szcze­gółowe informacje o sposobie badania zwierząt rzeźnych oraz ocenie i znakowaniu mięsa są zamieszczone w rozporządzeniu Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi |23).

Mięso zdatne do spożycia oznacza się znakiem owalny m (o wym. 4,5x6,5 liii), gdy pozyskiwane jest w rzeźni mającej uprawnienia eksportowe na rynek krajów Unii liuropcjskicj lub okrągłym (o średnicy 6 cm), gdy rzeźnia takich uprawnień nie ma. Mięso warunkowo zdatne tło spożycia jest oznaczone znakiem prosto­kąta (o wym. 4x6 cm), a niezdatne do spożycia - trójkąta równobocznego skiero­wanego wierzchołkiem do góry (o boku 5 cm). Znak weterynaryjny może być umieszczany: za pomocą stempla, poprzez wypalenie lub w formie etykiet czy wy konanych z trwałego materiału zawieszek. Musi on być umieszczony w sposób czytelny i trwały.

Stosowane urządzenia i sprzęt pomocniczy w linii uboju trzody chlewnej, to:

urządzenie do oszołamiania.

korytarz wykrwawiania,

myjka, oparzclnik. szczcciniarka,

stół po szczcciniarce.

urządzenia do opalania,

skórowaczka (sporadycznie),

stół tacowy do kompletu jelit,

wieszak do ośrodków.

wciągarka na kolejkę podwieszoną,

kolejka podwieszona,

konfiskator na próbki po badaniach weterynaryjnych.

natryski, wagi. noże, topory, piły (również zautomatyzowane).

platformy i podesty dla pracowników.

Stosowane urządzenia i sprzęt pomocniczy w linii uboju bydła, to:

komora i urządzenie do oszołamiania,

korytarz (tunel) wykrwawiania.

urządzenie do przewieszania na rozpieracz,

skórowaczka,

ześlizgi lub wózki do kompletu jelit,

wieszak do ośrodków,

stanowisko do mycia llx»w.

wciągarka na kolejkę podwieszoną,

kolejka podwieszona,

konfiskator na próbki po badaniach weterynaryjnych,

wagi.

nożyce do odcinania nóg i rogów, noże. topory, piły tarczowe i ramowe (również zautomatyzowane),

platformy i podest)' dla pracowników.

2.5. Skład morfologiczny i chemiczny mięsa

Mięso to wszystkie przeznaczone do spożycia części umięśnienia (tkanka mięśniowa z tkanką łączną, głównie tłuszczową, także kostną oraz tkanką nerwową i pozostałością krwi) zwierząt rzeźnych, drobiu i dziczyzny. Przez to pojęcie należ)' rozumieć również tzw. podroby (patrz rozdział 2.12.1).

Pod względem morfologicznym tkankę mięśniową, stanowiącą ok. 40% ma­sy ciała zwierząt rzeźnych, można podzielić na:

tkankę mięśniowy gładką, charakteryzującą się mimowolnym skurczem mię­śni; mięśnie takie występują np. w ściankach naczyń krwionośnych i przewo­du pokarmowego;

tkankę mięśniowa poprzecznie prążkowany, która może kurczyć się mimowol­nie (tkanka sercowa) albo też. zależnie od woli (tkanka mięśni szkieleto­wych); w skład tej ostatniej wchodzą: miofibrylc (włókienka kurczliwe zbu­dowane z miofilamentów), sarkolemma. sarkoplazma (cytoplazma) oraz jądra i organcllc.

Podstawową jednostką strukturalną tkanki mięśniowej poprzecznie prążko­wanej jest zatem cylindryczna komórka (włókno mięśniowe), długości od kilku do 20 mm (wyjątkowo do kilkunastu cm) i średnicy od 10 do 150 /zm. Włókno mięśniowe, oprócz typowych dla każdej komórki somatycznej składników (sar- koplazmy, jąder, mitochondriów i ziarnistości), zawiera również układ blon i ka­nalików (tzw. rctikulum sarkoplazma tyczne) oraz miofibrylc. czynne w proce­sach skurczu mięśnia.

Miofibrylc, będące głównym elementem strukturalnym włókna mięśniowe­go — ok. 80% jego objętości — stanowią włókienka białkowe (białe i czerwo­ne), przebiegające wzdłuż całego włókna, przy czym włókienka czerwone two­rzą wiązki grubsze, oddzielone stosunkowo dużą ilością sarkoplazmy. i są one mniej podatne na zmęczenie, w odróżnieniu do włókienek białych, rozmiesz­czonych bardziej równomiernie i gdzie ilość sarkoplazmy jest mniejsza.

Miofibryle są zbudowane z powtarzających się dwóch segmentów, widocz­nych w świetle spolaryzowanym jako ciemne prążki dw ułomne (anizotropowe, A) i jasne prążki jcdnolomne (izotropowe, I). Pośrodku prążka A występuje jaśniejsze pasmo Hcnscna (H), a wewnątrz tego pasma rozróżnić można po­nadto ciemniejszą linię M (inczofraginę). Pośrodku prążka I znajduje się ciemniejsze pasmo Krauscgo (bądź Amicicgo) — linia Z (Zwischcnschcibe, zbudowana z n-aktyniny). Linie te są określane jako błony graniczne (telo- tragmy) i dzielą one wlókienka mięśniowe na odcinki, zwane sarkomerami. Charakterystyczne poprzeczne prążkowanie jest wywoływane przez charakte­rystyczne rozmieszczenie miofilamentów, będących składnikami budulcowymi sarkomeru. Rozróżnia się tu miofilamenty grube (miozynowe) oraz cienkie (zbudowane z aktyny, tropomiozyny i troponiny). W prążku I występują mio­filamenty cienkie połączone jednym z końców z linią Z. Wnikają one na pew­ną odległość do prążka A (przeplatając sic z miofilamentami grubymi tego prążka). Na brzegach prążka A występują zatem oba typy miofilamentów, na­tomiast w jego środku (pasmo 11). tylko miofilamenty grube. Każdy miofila- ment gruby jest otoczony przez 6 miofilamentów cienkich, a każdy cienki przez 3 grube.

Wewnątrz włókna mięśniowego występują białkowe struktury wewnątrzko­mórkowe, tzw. cytoszkielct. Nadaje on i utrzymuje kształt komórki, pośredni­cząc w mocowaniu układu do ścian komórkowych, a także łączy organclle.

Włókno mięśniowe okrywa cienka błona (sarkolemma). Sarkolcmmy komó­rek sąsiadujących rozdziela siateczka włókienck kolagenowych i rctikulinowych. Warstwa tkanki łącznej, otaczająca pojedyncze włókna mięśniowe, nazywa się śródmięsną (endomysium), w niej przebiegają naczy nia włosowate. Równolegle ułożone pęczki włókien tworzą wiązki i są otoczone omięsną wewnętrzną Ipeii- mysium intemnm). W warstwie tej przebiegają większe naczynia krwionośne i nerwy, a także tłuszcz śródmięśniowy. nadający mięsu tzw. marmurkowatość. Marmurkowalość (i powiązane z nią rozluźnienie tkanki łącznej) wpływa ko­rzystnie na kruchość i soczystość mięsa.

Zbiór wiązek tworzy mięsień, który jest otoczony omięsną zewnętrzną (j)cri- mysium ctiemurn lub cpiniysiutn). Tutaj odkłada się tłuszcz międzymięśniowy. Omięsną zewnętrzna przechodzi na końcach mięśnia w ścięgna lub rozścięgna, za których pomocą jest on przyczepiony do kości. Strukturę mięśnia szkieleto­wego przedstawiono na rysunku 2.1.

Tkanka łącznu jest zbudowana zazwyczaj z komórek i substancji międzyko­mórkowej. Konsystencja lej substancji (bardziej płynna lub bardziej twarda) za­leży od roli, jaką pełni dana tkanka. Tkankę łączna można podzielić na: łączną właściwą, tłuszczową, chrzęstną, kostną i krew (która morfologicznie wykazuje wiele cech wspólnych z pozostałymi rodzajami tkanek łącznych).

Tkanka łączna właściwa (której głównymi składnikami są kolagen i elastyna) może występować jako tkanka zarodkowa (ty lko w okresie zarodkowym), sia- teczkowa (rctikulinowa) i włóknista. Natomiast tkanka tłuszczowa stanowi ro­dzaj wyspecjalizowanej tkanki łącznej włóknistej luźnej, o niewielkiej zawarto-

Kyv 2.1. Struktura mięśnia szkieletowego [6]

/ — mięsień, 2 — wlókicnka mięśniowe, J — sarkomer. 4 — miofibrylc. 5 — miofila- ment, 6 — miozyna. 7— aktyna

ści substancji międzykomórkowej, a której komórki są prawic całkowicie wypeł­nione tłuszczem. W tkance chrzestnej konsystencja substancji komórkowej jest dość twarda. Najtwardszą z tkanek jest natomiast tkanka kostna.

Skład chemiczny mięsa zależy od wielu czynników, przede wszystkim od ga­tunku zwierzęcia, ale też od płci, wieku, metod żywienia i hodowli oraz zacho­dzących zmian poubojowych, a także od umiejscowienia w tuszy.

Największy udział procentowy stanowi woda, która może występować w stanie wolnym lub związanym. Zmiany stanu związania wody zależą przede wszystkim od zmian w białkach mięśniowych. Białka zaś są głównym składnikiem związków organicznych i zależnie od wyrębu tuszy stanowią od ok. 9 do ok. 22% mięsa. Białka mięsa podzielić można na:

miofibrylarnc (najistotniejsze z punktu widzenia przetwórstwa mięsa; stano­wiące ponad ()0Vt wszystkich białek);

sarkoplazmatycznc;

sarkolcmmy;

białka jąder komórkowych.

Ogólny schemat ich podziału przedstawiono poniżej:

Tłuszcze pełnią rolę strukturalną we wszystkich komórkach (głównie nerwo­wej) oraz depozytową (stanowiąc zapas energii). Zawartość tłuszczów w dużym stopniu jest pow iązana z zawartością wody w tkance tłuszczowej (zależność za­zwyczaj odwrotnie proporcjonalna). W samej tkance tłuszczowej, oprócz tłusz­czu (występującego często w nawet ok. f)$r7c całej masy) są zawarte woda, biał­ka, substancje mineralne i witaminy. Skład chemiczny tkanki tłuszczowej zależy od tych samych czynników, które dotyczą całego mięsa. Główne składniki to triacyloglicerole (trójgliccrydy), których reszty kwasów tłuszczowych mają naj­częściej 16+ 18 atomów węgla w łańcuchu. Kwasy te to najczęściej: oleinowy, palmitynowy i stearynowy. Wzrost udziału nienasyconych kwasów tłuszczowych (np. oleinowego bądź linolowego) obniża jędrność tkanki tłuszczowej, która sta­je się wtedy bardziej miękka.

Zawartość witamin (a zwłaszcza karotenów) zależy głównie tul warunków żywienia zwierząt (m.in. składu paszy), ale też od gatunku i pici.

Poza wymienionymi, w mięsie występują jeszcze takie składniki, jak:

związki azotowe wyciągowe,

węglowodany (przede wszystkim glikogen, a także glukoza).

substancje mineralne (makroclcmcnty: Na, K. Ca, P. Cl, S, Mg, Fe oraz mi­kroelementy: Mn, Zn. Ni. Co. Sc i inne),

witaminy (głównie z grupy U).

Skład chemiczny mięsa wybranych gatunków zwierząt przedstawiono w ta­beli 2.3.

Tabela 2.3. Przeciętny podstawowy skład chemiczny mięsa zwierząt rzeźnych (w CL) |(>)

Rodzaj mięsa	Woda	Białko	Tłuszcz	Popiół
Wieprzowe:
— chude (kl.l)	73.7	IK.y	6,3	1.1
— tłuste tkl. II)	61.6	17J>	20,0	0,9
— ścięgnistc (kl. III)	67.3	IR,3	13,7	0,7
— boczek	36.5	10.1	53.0	0,4
Wolowe:
— chude
nicścięgnistc (kl. I)	75.1	21.7	2,1	1.1
ścięgnisle (kl. II)	71.2	20.6	7,2	1.0
— tłuste (kl. III)	b2.5	20,9	15,6	1.0
— bardzo tłuste	45.9	14.1	39,3	0,7

2.6. Zmiany poubojowe mięsa

Mięso po uboju wykazuje pl I rzędu ok. 7.0-^-7,2 (mierząc w tkance mięśnio­wej). W wyniku ik>konancgo ulłoju, a zatem przerwania funkcji życiowych orga­nizmu zwierzęcia, w mięsie zachodzi wiele reakcji chemicznych, biochemicz­nych i mikrobiologicznych, a w rezultacie również zmian fizycznych.

Przede wszystkim (p<> ok. 2+6 godzinach) można zaobserwować występowa­nie objawów stężenia pośmiertnego (rigor mortis), wówczas mięśnie stają się sztywne oraz. intensyfikują się procesy glikolityczne. W wyniku glikolizy ^wsta­je z sacharydów (glikogenu) kwas mlekowy, zakwaszając środowisko i zmniej­szając tym samym zdolność wiązania wody (ZWW) przez białka mięsa. Ponad­to adenozynotrifosforan (ATP), jako związek wysokoenergetyczny odpowiedzialny za przyżyciowy rozkurcz mięśni, ulega powolnemu lozkladowi do adenozynodifos­foranu (ADP) i w końcu do formy mono fosforanowej (AMP). bez możliwości ty­powej dla organizmu żywego, fosforylacji.

Skurczenie mięśni (kontrakcja), powodowane tworzeniem się kompleksu aktomiozyny z dwóch białek miofibrylarnych — aktyny i miozyny, prowadzi w tym wypadku do wystąpienia skurczu pośmiertnego, któremu towarzy szy czę­ściowe odwodnienie białka oraz wyraźne pogorszenie zdolności wiązania wody. Stan laki trwa zazwyczaj przez około dobę, choć czasami może się wydłużyć na­wet 3-krotnic. Istotny wpływ wywiera tu również pl 1 przechowywanego mięsa.

Zmiany fizyczne, wynikające ze skrócenia sarkomerów. mogą też być sjhjwo- dowane tzw. skurczem chłodniczym, występującym podczas intensywnego wy­chładzania półtusz lub elementów, kiedy to temperatura mięśnia obniża się po­niżej l()°C. a jego pil jest jeszcze wyższe niż 6.2. Skurczowi chłodniczemu można przeciwdziałać, stosując elektryczną stymulację tusz (półtusz). Przyspie­sza ona rozkład glikogenu w mięśniach i powoduje aktywowanie enzy mów pro­teolitycznych. Elektryczną stymulację (clektrostymuhicję) można podzielić na nisko- i wysokonapięciową (odpowiednio: do 100 i powyżej 100 V). Dobrze jest stosować ją w pierwszej godzinie po uboju (najlepiej do 15 minut), przy czym proces pobudzania mięśni do skurczu powinien być zbliżony do pobudzania na­turalnego. Odpowiednie przyłożenie elektrod (w literaturze proponuje się róż­ne miejsca stymulowania) powoduje, że przepływ prądu wywołuje procesy po­równywalne z podnietami nerwowymi w żywym organizmie. Rezultatem jest wywołanie w mięśniach reakcji (biochemicznych, morfologicznych i w rezulta­cie technologicznych) zbliżonych do zachodzących w warunkach naturalnych

Zmiany zdolności wiązania wody przez mięso w zależności od jego kwaso­wości (pH) oraz zmiany pH mięsa podczas jego przechowywania poubojowego przedstawiono na rysunkach 2.2 i 2.3.

Zdolność wiązania wody własnej i dodanej (tzw. wodochlonność) jest jed­nym z najbardziej istotnych wyróżników przydatności technologicznej (prze­twórczej) mięsa, decydującym o wielu cechach gotowego przetworu mięsnego. Jednak, oprócz wpływu pil i samego czasu przechowywania, wicie innych czyn­ników (przede wszystkim przyżyciowych, a często nawet genetycznych) wywiera określony wpływ na cechy mięsa po uboju. Przyczyny odchyleń jakościowych mię­sa są zatem bardzo złożone. Najczęściej występujące odchylenia to: PSE i DFD. Określenie l*SE pochodzi od skrótu angielskich słów /w/c. soft. cxudativc i ozna-

4.0 4.5 50 5.5 6,0 6.5 7.0 7.5 «.0 pH rrieso

Rys. 2.2. Wpływ pH mięsa nu zdolność wia- Rys, 2.3. Zmiany pl 1 mięsa podczas prze-

zania wody chowywania poubojowego

cza mięso jasne, miękkie i wodniste: natomiast pojęcie DFD (dark. firm. dry) charaktery zuje mięso ciemne, twarde i suche.

Mięsu o cechach PSE charakteryzuje się bardzo gwałtownym obniżeniem pi l. tzn. po 45+60 minutach od momentu uboju pH mięsa obniża się do warto­ści niższej od 5,8. Wskutek tego dochodzi do wyraźnych zmian w białkach, cze­go skutkiem są:

gorsze wiązanie wody.

miękka konsystencja,

jasna barwa, przy czym ilość barwników hcmowych mięsa nic jest zazwyczaj mniejsza, a jaśniejsza barwa wynika zc zmienionej refleksji powierzchni (od­bicia padającego światła).

W mięsie o cechach DFD następuje glikoliza opóźniona bądź skrócona (nie­pełna). Wartość pH mięsa jeszcze po jednej dobie od momentu uboju wynosi ok. 6.2. a czasami też 7.0. Mięso normalne powinno po tym samym czasie wyka­zywać pl 1 na poziomie ok. 5,6+5,8.

Poubojowe zmiany pl I mięsa normalnego. PSE i DFD poi/ murtem przed­stawiono na rysunku 2.4.

Kontrakcja tkanki mięśniowej mięsa z cza­sem ustępuje i mięso wchodzi w fazę dojrze­wania. Zakwaszenie środowiska i zmiana układów buforujących sprzyjają endogennym procesom zmian w białkach. W wyniku tego zachodzą w mięsie pożądane zmiany smaku, zapachu, barwy, soczystości, kruchości, wodo- chlonności, konsystencji itp. Istotny wpływ wy­wiera tu fakt rozluźniania wiązań sieciujących kolagenu, głównego składnika tkanki łącznej.

pH 7.0

pH 5.5

Godziny past mertem

Rys. 2.4. Zmianv pil mięsa nor­malnego, PSE i DFD

Dłuższe przechowywanie mięsa powodu­je. że oprócz zmian endogennych pojawiają się zmiany gnilne, wywoływane czynnikami egzogennymi. Rozkład gnilny jest powodowany działalnością enzymów proteolitycznych pochodzenia bakteryjne­go. Natomiast szybkość namnażania się mikroorganizmów zależy od tempera­tury, pH, wilgotności środowiska i stopnia zakażenia przedubojowego i poubo­jowego mięsa. W procesach rozkładu białek udział biorą zarówno endopeptydazy, rozkładające białka do poli i oligopeptydów, jak i egzopeptydazy, powodujące rozkład peptydów do aminokwasów, które z kolei rozkładają się do związków prostszych w wyniku dezaminacji, dekarboksylacja utleniania i/lub redukcji.

Zachodząca alkalizacja mięsu (spowodowana dezuminacją) obniża przydat­ność technologiczną i kulinarną mięsa. Inne niepożądane zmiany wywołane procesami gnilnymi przejawiają się zmianą lxi rwy mięsa w kierunku brunatno- szarym, a w końcu zielonym, połączonym często z plamistą pigmentacją i na­mnożeniem się drobnoustrojów chorobotwórczych.

Wspomnieć należy również o zmianach poubojowych, zachodzących w tłusz­czach. Poza zmianami fizycznymi, wynikającymi przede wszystkim ze stwardnie­nia glicerydów półpłynnych przyżyciowo, na szczególne podkreślenie zasługują zmiany typowo chemiczne. Należ;} do nich hydroliza oraz utlenianie tłuszczów.

W obecności wody i lipaz tłuszcze ulegają rozpadowi hydrolitycznemu z wy­tworzeniem glicerolu i odpowiednich kwasów tłuszczowych oraz mono- i di glicerydów. W wypadku lipaz pochodzenia tkankowego mamy do czynienia z pro­cesem endogennym, natomiast enzymy pochodzenia bakteryjnego wywołują hydrolizę o charakterze egzogennym. Znacznie bardziej niepożądane od hydrolitycznych są zmiany oksydacyjne. Proces utlenianiu tłuszczów, nawet o niewielkim stopniu zaawansowania, pro­wadzi do bardzo łatwo wyczuwalnych zmian organoleptycznych, często całkowi­cie dyskwalifikujących surowiec albo wytworzony gotowy przetwór mięsny. Usu­niecie produktów utleniania jest w zasadzie niewykonalne bez daleko idących zmian we właściwościach surowca. Również samo zapobieganie procesom oksy­dacyjnym wymaga znacznych przedsięwzięć. Najbardziej skutecznymi środkami zaradczymi są:

zapobieganie kontaktom tkanki z tlenem.

ograniczenie dostępu światła,

obniżenie temperatury.

Najważniejsze wydaje się jednak wyeliminowanie kontaktu surowca z tkanka­mi dotkniętymi w niewielkim nawet stopniu zmianami oksydacyjnymi, ze względu na zagrożenie, wynikające już z fazy indukcyjnej w procesie utleniania tłuszczów.

2.7. Utrwalanie mięsa i jego przetworów

Psucic sic mięsa i jego przetworów jest spowodowane:

działaniem drobnoustrojów;

działaniem enzymów własnych tkanki mięśniowej;

nieenzymatycznymi reakcjami chemicznymi.

W związku z lym. że zmiany chemiczne i enzymatyczne są wolniejsze niż mi­krobiologiczne, utrwalanie mięsa i przetworów mięsnych ma na celu głównie za­hamowanie rozwoju drobnoustrojów (przede wszystkim bakterii) oraz zachowa­nie jego cech scnsorycznych i technologicznych. Podział metod utrwalania mięsa i jego przetworów przedstawiono na rysunku 2.5.

Mdocy

i

fizyczno

Cherricznc

fizykochornczno

Wysctoo temperatury

Nrtklo lerperalury

- Wędzenie

- Suszenie

— CWod7enie

Soterne

Wrozene

- Parzer.ie

- Gciowcnie

- Smaien*

- Ouszeme

L- Ap^lyiooa

Rys. 25. Metody utrwalania mięsa i przetworów mięsnych

Jedną z bardziej popularnych metod przedłużania dobrej jakości mięsa i w najmniejszy m stopniu zmieniającą jego w łaściwości, jest poddanie go działa­niu niskich temperatur. Wyróżnia się dwie metody:

chłodzenie (temperatury dodatnie, bliskie 0CC);

zamrażanie (temperatury ujemne, ok. -18"C).

Celem chłodzenia jest odprow adzenie z mięsa lub przetworów mięsnych cie­pła. a w efekcie obniżenie jego temperatury. Chłodzenie stosuje się do obniże­nia temperatury tusz zwierząt rzeźnych bezpośrednio po uboju, tj. z temp. ok. +38CC do bliskiej 0CC. wyższej jednak od punktu zamarzania soku mięsnego. Wychładzanie jest również jednym z ostatnich etapów produkcji większości przetworów mięsnych. Icmpcratury cliłodniczc są wymagane także w pomiesz­czeniach, w których przechowuje się mięso i jego przetwory oraz w niektórych halach przetwórczych (np. rozbiór i wykrawanie, przygotowalnią farszów mię­snych. produkcja konfekcjonowana).

Jakość mięsa w dużej mierze zależy od szybkości wychłodzenia tusz po ubo­ju zwierząt. Obccnic w zakładach mięsnych, prowadzących ubój zwierząt, naj­częściej stosuje się:

wychładzanie jednofazowe, polegające na umieszczeniu tusz po uboju w tu­nelu lub komorze, w której poddaje się jc działaniu zimnego powietrza (temp. od -2 do 0eC) o wysokiej wilgotności względnej (ok. 95%), opływają­cego tusze z prędkością 2+3 m/s; tusze nie mogą się stykać, gdyż utrudnia to krążenie powietrz;!; parametry wychładzania muszą być tak ikibranc. aby czas wychładzania do temp. +4®C nic przekroczył 16 godzin;

wychładzanie dwufazowe, polegające na bardzo szybkim, w systemie cią­głym. obniżeniu temperatury tusz do +8°C; w pierwszej fazie wychładza się mięso w tuszach do temp. ok. + 8CC w czasie 1.5+3,0 godzin w tunelach o pracy ciągłej; powietrze w tunelu ma temp. ok. -12°C i prędkość ok. 10 m/s; zachodzące w drugiej fazie dalsze wychładzanie do temp. +4eC pro­wadzi się po przetransportowaniu mięsa do magazy nów-chlodni.

W czasie wychładzania w mięsie następuje wiele zmian jego właściwości fi­zykochemicznych:

konsystencja mięsa początkowo staje się twarda (wskutek następującego stę­żenia pośmiertnego), a następnie w wyniku dojrzewania staje się stopniowo coraz bardziej miękka;

zmianie ulega także barwa — z jasnoczerwoncj do brunalnoczcrwoncj; pro­ces ten jest wywołany utlenianiem barwników mięśniowych (np. utlenianie mioglobiny do metmioglobiny);

obserwuje się także ubytki masy, spowodowane odparow aniem wody z mię­sa; ich wielkość zależy od stosunku powierzchni mięsa do jego masy. składu chemicznego, czasu wychładzania, temperatury, szybkości ruchu oraz wil­gotności powietrza; w systemie jednofazowym, w zależności od rodzaju mię­sa. wynoszą one od 1,2 do 1.8%;

zmianie ulegają także tłuszcz i białko, zawarte w mięsie.

Wszystko to powoduje, że mięso w stanic schłodzonym może być magazyno­wane w chłodni w temp. 0+4°C i wilgotności względnej powietrza 80+'>0% maksymalnie przez kilka dni. Po ty m okresie mogą nastąpić zmiany, obniżające jego jakość, np. zmiany barwy, aromatu i konsystencji.

Zamrożenie mięsa umożliwia dłuższe przechowywanie i magazynowanie go w tym stanic. Obniżenie temp. do -18°C znacząco zwalnia, a nawet hamuje w mię­sie przebieg procesów biochemicznych, chemicznych i mikrobiologicznych. Za­mrażać można półtusze, ćwierćtusze, wyręby, a także mięso po usunięciu kości.

Podczas zamrażania mięsa zamrożeniu ulega jego część płynna — sok mię­śniowy. Jest to woda z rozpuszczonymi w niej solami mineralnymi oraz substan­cjami organiczny mi, w tym także niektórymi białkami. Powoduje to, że na po­czątku tego procesu punkt krioskopowy (temperatura w jakiej rozpoczyna się zamarzanie), w stosunku do czystej wody, ulega obniżeniu i wynosi dla mięsa świeżego od -0,5 do -1,2°C. W mięsie peklowanym jest on tym niższy, im wię­cej substancji użytych do peklowania znajduje się w zamrażanym mięsie. W wy­niku wymarzania wody z soku mięśniowego zwiększa się koncentracja zawar­tych w nim składników, a tyni samym stopniowo obniża się punkt krioskopowy. W temp. -18°C wymrożeniu ulega ok. 98% zawartej w mięsie wody.

O przebiegu tworzenia kiyształów lodu decyduje szybkość mrożenia, gdyż ixl niej zależy liczba i wielkość zarodków krystalizacyjnycb. narastanie kryszta­łów lodu, ich w ielkość, umiejscowienie w tkance, a w efekcie jakość mięsa po rozmrożeniu. Istotne jest głównie tempo przejścia zakresu temperatur od -1 do -5°C, gdyż właśnie wtedy uwalnia się najwięcej ciepła i są tworzone zarodki kry- stalizacyjnc. Szybkie przejście przez ten zakres temperatur powoduje wytworze­nie się dużej liczby, ale małych kryształów lodu. które w mniejszym stopniu uszkadzają komórki mięśniowe i przyczyniają się do mniejszej ilości wycieku so­ku [X)dczas rozmrażania, niż duże kryształy, tworzące się podczas powolnego zamrażania.

W praktyce przemysłowej zamrażanie mięsa prowadzi się najczęściej w:

zamraźalniach komorowych, tj. pomieszczeniach izolowanych, wyposażo­nych w zespól |>a równików i wentylatorów oraz urządzenia do zawieszania lub układania mięsa,

zamraźalniach tunelowych, w których mogą być stosowane rozwiązania umożliwiające pracę ciągłą: czas zamrażania mięsa w tuszach lub blokach (tj. obniżenia jego temp. do -8°C) w zamrażał ni tunelowej wynosi ok. 18 go­dzin przy temperaturze powietrza -25+-35°C.

Mięso zamrożone powinno być magazynowane w tzw. mroźni ach. Mięso, w postaci tusz lub umieszczone w kartonach, jest układane na paletach, często umożliwiających tzw. wysokie składowanie (kilka palet jedna nad drugą). Czas przechowywania wybranych rodzajów mięsa, w zależności od temperatury prze­chowywania. przedstaw iono w tabeli 2.4.

Tsłbcla 2.4. Czas przechowywania (w miesiącach) mięsa mrużonego w zależności od temperatury składowania (wg PN-S3/A-< 17(KI5J

Rodzaj mięsa	Temperatura komory składowania (*C)
		od-14 do-18	ed-lK.1 do-22	od -22.1 do -3U
Wieprzowina w tuszach	8	10	12
Szynki i łopatki wieprzowe luzem, tłuszcz drobny wieprzowy		6	8
nicmcnty zasadnicze wieprzowe pakowane	_	12	14
Wołowina w ćwierćtuszach	<)	15	1S
Mięso drutuje wieprzowe i wolowe pikowane	10	12	15
Cielęcina w lus/ach lab elementach	4	6	0

Przechowywanie iniesa w stanic zamrożonym hamuje rozwój drobnoustro­jów, natomiast procesy chemiczne i biochemiczne (np. utlenianie tłuszczów) są wówczas tylko zwolnione, a nie zahamowane. Zmianie ulega także barwa mię­sa mrożonego — z jaśniejszej na ciemniejszą. Powstają również ubytki masy. wy­noszące do 1,2% w wypadku mięsa mrożonego powoli, natomiast 0,4-5-0.*)% — przy stosowaniu tuneli do szybkiego mrożenia.

Przez pojęcie obróbka cieplna (ogrzewanie) rozumie sic poddawanie mięsa lub jego przetworów działaniu podwyższonej temperatury w określonym czasie i warunkach.

Jej cclcin jest:

przedłużenie trwałości produktu (zniszczenie drobnoustrojów, obniżenie ilości wody, unieczynnienie enzymów własnych mięsa);

nadanie produktowi wymaganego smaku, zapachu i konsystencji;

zwiększenie przyswajalności produktu przez organizm człowieka;

wytworzenie nowych wyrobów mięsnych.

Podczas ogrzewania mięsa następują ubytki jego masy. wynikające ze strat wody, białek, tłuszczu i zw iązków mineralnych. Ich wielkość z jednej strony jest związana z surowcem, a więc z rodzajem i jakością mięsa, a z drugiej strony z pa­rametrami procesu: temperaturą, stosowanym środowiskiem grzewczym oraz, w mniejszym stopniu, z czasem ogrzewania.

W technologii mięsa mogą być stosowane następujące metody obróbki cieplnej:

gotowanie — proces prowadzony w wodzie lub parze o temp. 100CC; stosuje się je w przygotowaniu wywarów oraz surowców do produkcji wędlin podro- bowych.

parzenie — proces prow adzony w w odzie lub parze o temp. 65+95°C; parze­niu poddaje się wędliny, wędliny podrobowe oraz mięso,

pieczenie — ogrzewanie w atmosferze powietrza o temp. 160+200*0; w przemyśle mięsnym bywa stosowany jako jeden z etapów produkcji wybra­nych asortymentów wędlin oraz produkcji pieczeni,

apertyzacja — proces ogrzewania w hermetycznie zamkniętych opakowa­niach, stosowany w produkcji konserw.

Rzadziej bywa stosowane duszenie i smażenie, gdyż są to zabiegi typowe dla przygotowywania potraw. (Wszystkie wymienione procesy zostały szczegółowo omówione w podręczniku ..Technologia żywności, cz. 2").

Do najczęściej stosowanych w zakładach mięsnych metod obróbki cieplnej należą parzenie i apertyzacja.

Parzenie wędlin ma na cciu zniszczenie w całej ich masie form wegetatyw­nych drobnoustrojów oraz nadanie produktowi ccch wyrobu gotowego. Mini­malną temperaturą, gwarantującą zniszczenie drobnoustrojów, jest ogrzanie ba­tonu do temp. 68*0 w jego centrum. Znacznie większą pewność, także w zakresie trwałości, zapewnia ogrzanie wędlin do temp. 72+ 75'C w ich centrum geometry­cznym, gdyż wtedy zniszczonych zostaje na ogół więcej niż 99% obecnych drob­noustrojów. Jednak wyroby ogrzewane do tak wysokiej temperatury charaktery­zują się niższą wydajnością i czasami gorszą jakością organoleptyczną. Potrzebny jest zatem pewien kompromis, zależny od oczekiwań.

[I]

WSiP

Więcej informacji o publikacjach Wydawnictw oraz możliwości ich zakupu

sklep internetowy: www.wsip.pl

S telecentrum: 0 800 220 555

HiSM

czynne od poniedziałku do piątku w godz.: 8.00 -16.00

I Najważniejsze czynności stosowane w produkcji piecz.ymi sa następujące:

dostawa i magazynowanie surowców,

przy gotowanie surowców do produkcji,

Fosforylacja — endoergiczna reakcja przyłączania reszty fosforanowej (nieorganicz­nej) pize/ ADI' z utworzeniem ATP, zachodząca w żywych organizmach.

Materiał chroniony prawem autorskim

4

wwur.wslp.com.pl 5

Materiał chroniony prawem autorskim

Materiał chroniony pfawem autorskim

ft

Materiał chroniony prawem auti

Materiał chro

wwv.vislp.com.Fi

Materiał chronio em autoi

wwv.uslp.com.pl 8

16

www.uslp.com.pl II

www.wsip.eom.pl 9

20

www wslp.com pl

21

U

Materiał chroniony prawei

jrskim

www.wslp.cem.Fl 26

Materiał chroniony prawei

jrskim

www.wslp.cem.Fl 27

Materiał chroniony

30

www.uslp.com.pl II

36

www wslp.com pl

35

www.wsip.eom.pl 34

www.wsip.eom.pl 39

44

www.wsip.eom.pl 45

www wslp.com pl

43

52

www wslp.com pl

51

www.wsip.eom.pl 50

www.wsip.eom.pl 57

Materiał chronii awe

55

58

www wslp.com pl

15

64

www wslp.com pl

63

ial chroniony prawe

61

68

www.wsip.eom.pl 67

Schemat otrzymywania masy czekoladowej przedstawiono na rysunku 1.15.

wwwwslp.compl

66

Materiał chroniony

www wslp.com pl

75

Materiał chroniony prawem autorskim

78

www.wsip.eom.pl 77

wwwwslp.compl

Materiał chroniony prawem autorskii

Materiał chroniony

WiVAwsip.ccm.0l

81

Materiał chroniony

wwM.wsip.com.gl 83

www wslp.com pl

93

Mi

96

www wslp.com pl

97

www.uslp.com.pl II

102

www wslp.com pl

101

---