plik

1 Techniki wytwarzania oraz przyrządy pomiarowe
Narzędzia pomiarowe narzędzia pomiarowe podzielono na dwie grupy: wzorce miar i przyrządy pomiarowe.
Do  wzorców  miar  zalicza  się  wszystkie  narzędzia  pomiarowe,  które  odtwarzają  jedną  lub  wiele  znanych
wartości  danej  wielkości,  np.  przymiary,  odważniki,  menzury.  W  przeciwieństwie  do  wzorców  miar
przyrządy  pomiarowe  są  wyposażone  w  przetworniki,  które  spełniają  różne  funkcje,  np.  przetwarzanie
jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania. Przymiar, użytkowy wzorzec miary w postaci
pręta,  listwy,  taśmy  lub  paska  z  naniesioną  podziałką  kreskową,  służący  do  bezpośredniego  pomiaru
długości lub kątów. Przymiar kreskowy. Do pomiarów mniej dokładnych używa się przymiaru kreskowego z
podziałką  milimetrową.  Niektóre  przymiary  mają  również  podziałkę,  co  pól  milimetra.  Do  pomiaru
większych  długości  używa  się  przymiaru  taśmowego.  Szczelinomierz  służy  do  określenia  wymiaru  szczelin
lub  luzów  między  sąsiadującymi  powierzchniami.  Składa  się  z  kompletu  płytek,  każda  o  innej  grubości,
osadzonych  obrotowo  jednym  końcem.  W  oprawie.  Szczelinomierze  składają.  się  z  11,  14  lub  20  płytek
Sposób  dokonywania  pomiarów  jest  następujący:  jeżeli  np.  płytka  0,2  łatwo  wchodzi  w  szczelinę  tak,  że
wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to. grubość szczeliny przyjmuje się jako wartość
średnią Promieniomierzami nazywamy wzorniki do sprawdzania promieni zaokrągleń wypukłych i wklęsłych.
Zestaw  takich  wzorników  o  różnych  promieniach  zaokrąglenia  stanowi  komplet  promieniomierzy  o
określonym  zakresie  pomiarowym.  Sprawdzanie  zaokrąglenia  odbywa  się  przez  przymierzanie  kolejnych
wzorników,  aż  do  dopasowania  takiego,  który  będzie  dokładnie  przylegał.  Wtedy  z  tego  wzornika
odczytujemy  uwidoczniony  na  nim  promień  zaokrąglenia.  Suwmiarką  nazywa  się  przyrząd  pomiarowy  z
noniuszem,  przystosowany  do  pomiaru  wymiarów  zewnętrznych  i  wewnętrznych,  a  gdy  ma  wsuwkę
głębokościomierza  -  również  do  pomiaru  głębokości.  Suwmiarką  można  dokonać  pomiaru  zwykle  z
dokładnością do 0,1 m. Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej z podziałką milimetrową,
zakończonej  dwiema  szczękami  nieruchomymi  Po  prowadnicy  przesuwa  się  suwak  mający  dwie  szczęki
przesuwne  (dolną  dłuższą  i  górną  krótszą),  odpowiadające  szczękom  stałym.  Na  suwaku  znajduje  się
specjalna podziałka długości 9 mm, zwana noniuszem, składająca się z 10 równych części; działka noniusza
jest  równa  9/10,  tj.  0,9  m.  Suwak  jest  wyposażony  w  dźwignię  zacisku.  za  pomocą  której  ustala  się
położenie  suwaka.  Suwmiarka  warsztatowa  jest  wyposażona  w  wysuwkę  głębokościomierza  do  pomiaru
głębokości.Oprócz suwmiarek o dokładności pomiaru 0,1 mm niekiedy używa się suwmiarek o dokładności
pomiaru  0,5  mm  i  0,02  mm.  Te  dwie  ostatnie  suwmiarki  różnią  się  nacięciami  noniusza.Mikrometr
zewnętrzny jest przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa
się on z kabłąka, którego jeden koniec jest zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką
wzdłużną  i  obrotowym  bębnem,  z  podziałką  poprzeczną.  Poza  tym  mikrometr  jest  wyposażony  we
wrzeciono,  zacisk  ustalający  i  pokrętło  sprzęgła  ciernego.  Wrzeciono  ma  nacięty  gwint  o  skoku  0,5  mm  i
jest  wkręcone  w  nakrętkę  zamocowaną  wewnątrz  nieruchomej  tulei  z  podziałką  wzdłużną.  Aby  dokonać
właściwego  pomiaru  i  uniknąć  uszkodzenia  gwintu,  przez  zbyt  mocne  dociśnięcie  czoła  wrzeciona  do
powierzchni  mierzonego  przed¬miotu,  mikrometr  jest  wyposażony  w  sprzęgło  cierne  z  pokrętłem.
Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową wzdłużną, nad którą jest naniesiona
podziałka  milimetrowa.  Pod  kreską  wskaźnikową  są  naniesione  kreski,  które  dzielą  na  połowy  podziałkę
milimetrową  (górną).  Na  powierzchni  bębna  jest  nacięta  podziałka  obrotowa  poprzeczna  dzielącą  obwód
bębna na 50 równych części.Skok śruby mikrometrycznej (gwintu wrzeciona) wynosi 0,5 mm. Pełny obrót
bębna  powoduje  przesunięcie  wrzeciona  o  0,5  mm.Wartość  mierzonej  wielkości  określa  się  najpierw
odczytując na podziałce wzdłużnej liczbę pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez brzeg
bębna,  a  następnie  odczytuje  się  setne  części  milimetra  na  podziałce  bębna  patrząc,  która  działka  na
obwodzie  bębna  odpowiada  wzdłużnej  kresce  wskaźnikowej  tulei.Mikrometry  są  wykonywane  w  różnych
wielkościach  o  zakresach  pomiarowych  0-25  mm,  2550  mm,  50-75  mm  i  dalej  co  25  mm  do  1000  mm.
Dopuszczalne  błędy  pomiarów,  w  zależności  od  klasy  dokładności  mikrometra  i  zakresu  pomiarowego,
wynoszą  ±2  ±  40  um.Mikrometr  wewnętrzny  jest  to  przyrząd  mierniczy  przeznaczony  do  mierzenia
wymiarów  wewnętrznych  w  miejscach  położonych  w  pobliżu  powierzchni  przedmiotów.Rozróżnia  się
mikrometry  wewnętrzne  jednostronne  i  dwustronne.  Zakresy  miernicze  (w  zależności  od  rozstawu
powierzchni  mierniczych)  mogą  wynosić  5-30  mm  oraz  30=55  mm.  Wartość  działki  elementarnej  wynosi
0,01  mm,  natomiast  dopuszczalny  błąd  wskazania  mikrometru  wewnętrznego  nie  powinien  przekraczać  ±
8um.Średnicówka  mikrometryczna  jest  to  przyrząd  mierniczy  przeznaczony  do  mierzenia  wymiarów
wewnętrznych  w  miejscach  oddalonych  od  krawędzi  wgłębienia  lub  otworu.  Rozróżnia  się  średnicówki
mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Średnicówki mikrometryczne stanowią bardzo istotne
uzupełnienie  mikrometrów  wewnętrznych  w  zakresie  wymiarów  większych  budowa  i  zastosowanie  niż  50
mm.Zakresy  miernicze  średnicówek  mikrometrycznych  sięgają  (za  stopniowaniem,  co  25  mm)  od  50  do
4000  mm.  Wartość  działki  elementarnej  wynosi  0,01 mm.  Dopuszczalne  błędy  wskazania  w  zależności  od
zakresu  mierniczego  wynoszą  ±8  -  ±70  um.Głębokościomierz  służy  do  pomiarów  głębokości  otworów
nieprzelotowych,  zagłębień  lub  uskoków.  Elementem  pomiarowym  tego  głębokościomierza  jest  śruba
mikrometryczna.  Umożliwia  on  dokonywanie  pomiarów  z  dokładnością  0,01  mm.Głębokościomierze
mikrometryczne  mogą  być  z  przedłużaczami  wymiennymi  lub  bez  przedłużaczy.  Najczęściej  stosowane
zakresy  pomiarowe  wynoszą  0-100  mm,  a  wartość  działki  elementarnej,  podobnie  jak  w  mikrometrze,
wynosi  0,01  mm.Kątowniki  są  to  wzorniki  służące  do  sprawdzania  kąta  prostego.  Sprawdzając  kąt  prosty
zewnętrzny  kątownik.  przykłada  się  wewnętrznymi  bokami  ramion  do  obrabianych  płaszczyzn  przedmiotu
prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.Kątomierze są to narzędzia pomiarowe

przeznaczone  do  bezpośredniego  pomiaru  wymiarów  kątowych.  W  technice  pomiarów  warsztatowych
spotyka  się  kątomierze  zwykłe  i  uniwersalne.  Kątomierz  zwykły  ma  wartość  działki  wynoszącą  1.  Jeżeli
jednak  dokonujący  pomiaru  ma  odpowiednią  wprawę  może  odczytać  wynik  z  dokładnością  do  ok.  20
minut.Kątomierzami uniwersalnymi można mierzyć kąty z dokładnością do +-10 lub +-5 minut. Kątomierz
uniwersalny  ma  dwie  współśrodkowe  na  osi  osadzone  podzielnie.  Podzielnia  główna  ma  podziałkę  w
stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się obracać wokół osi. Mniejsza
tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może
być  przesuwana  i  unieruchamiana  zaciskiem  w  dowolnym  miejscu.Podzielnia  główna  jest  stanowi  całość  z
korpusem i jest podzielna na cztery łuki po 90 każdy, działka odpowiada 1. Łuk noniusza jest podzielony na
dwanaście  działek.Sprawdzian  jest  to  kontrolne  narzędzie  sprawdzające  służące  do  stwierdzenia,  czy
wymiar,  kształt  lub  działanie  sprawdzanego  przedmiotu  nie  wykraczają  poza  granice  przewidzianej
tolerancji.  Sprawdzian  nie  służy  do  ustalenia  rzeczywistego  wymiaru  przedmiotu,  jedynie  umożliwia
stwierdzenie  czy  zachowana  jest  tolerancja,  w  której  dany  przedmiot  ma  się  mieścić,  a  więc  czy
sprawdzany  wymiar  jest  dobry  czy  zły.  Dlatego  stosujemy  dwa  sprawdziany  do  jednego  wymian.:  jeden
odpowiada  wymiarowi  górnemu,  drugi  odp.  wymiarowi  dolnemu.  Takie  sprawdziany  nazywamy
dwugraniczne.Rodzaje  sprawdzianów:  ¬a)  sprawdzian  dwugraniczny  tłoczkowy  -  ma  dwa  tłoczki:  tłoczek
dłuższy,  powinien  wchodzić  do  otworu  pod  wpływem  własnego  ciężaru,  bez  użycia  siły,  jest  on  wykonany
wg  dolnego  wymiaru  otworu  i  oznaczany  jest  „Sp"  -  strona  przednia;  tłoczek  krótszy  na  drugim  końcu
sprawdzianu nie powinien wchodzić do otworu ¬wykonany jest wg wymiaru górnego i oznaczany jest „Sn" -
strona nieprzednia.b) sprawdzian do wymiarów zewnętrznych, nazywane są sprawdzianami szczękowymi: -
szczękowy  nastawny;  -  szczękowy  stały;c)  liniały  kontrolne  –  do  sprawdzania  płaskości  powierzchniPłytki
wzorcowe  służą  przeważnie  do  pomiaru  długości.  Każda  stanowi  prostopadłościan,  którego  dwie
przeciwległe  ściany  przewidziane  na  powierzchnie  pomiarowe  są  do  siebie  równoległe,  ściśle  płaskie,  o
określonej  długości  stanowiącej  wymiar  płytki.  Płytki  nasunięte  na  siebie  powierzchniami  przylegają  ściśle
do siebie a kilka płytek nasuniętych na siebie stanowi stos o wymiarze równym sumie wymiarów płytek w
stosie.  Dokładność  pomiaru  wynosi  od  paru  dziesiątych  mikrometra  do  paru  mikrometrów.Czujniki.
Posługujemy  się  nimi  w  celu  porównania  wymiarów  badanych  części  z  wymiarami  wzorca.W  korpusie
czujnika  znajdują  się  podzielnia,  którą  można  obracać  ustawiając  w  dowolnym  położeniu,  wskazówka,
końcówka  pomiarowa,  wskaźniki  tolerancji  nastawiane  na  odchyłki  górną  i  dolną  koło  zębate,  trzpień
stanowiący  zębatkę  zazębiającą  się  z  kołem  zębatym  zakończony  końcówką  pomiarową.  Sprężyna
utrzymuje  trzpień  i  końcówkę  pomiarową  w  stałym  położeniu  i  eliminuje  luz  między  zębami  zębatki  a
koła.Obwód  podzielni  jest  podzielony  na  100  równych  działek,  z  której  każda  odpowiada  przesunięciu  się
końcówki pomiarowej o 0,0l mm. Czujniki często są wyposażone w dodatkową podziałkę i małą wskazówkę,
której obrót o jedną działkę odpowiada jednemu pełnemu obrotowi wskazówki większej.

2Trasowanie

Trasowanie  sa  to  czynności  wyznaczania  na  powierzchni  półwyrobu  środków  i  okręgów  kół,  osi  symetrii,
obrysu  naddatków  obróbczych  i  wykreslanie  rozwinięć  konstrukcjii  według  wymiarów  podanych  na
rysunkach warsztatowych przed obróbką. Wyróżnia się trasowanie płaskie(na płaszczyźnie) i przestrzenne.
Technika    Trasowania:  przed  tras.  sprawdzamy  jakość  i  stan  materiału  przeznaczonego  do  trasowania
zwracając  uwagę  na  porowatość  ,  skrzywienia,  pęknięcia.  Nastpęnie  nalezy  oczyścic  dokładnie  materiał  i
sprawdzić  ponownie  jego  stan,  sprawdzić  wymiary  materiału,  sprawdzić  prawidłowość  nadatności  na
obróbkę,  pomalowac  materiał  w  celu  zwiększenia  wydatności  trasowanych  powierzchni.  Do  malowania
dużych nieobrobionych  przedmiotów  stosuje  się  kredę  rozdrobnioną  w  wodzie  z  dodatkiem  oleju lnianego,
natomaist  przedmioty  stalowe  lub  żeliwne  obrobione  maluje  się  wodnym  roztworem  siarczanu  miedzi.
Podstawa (baza)nazywane sa punkt, oś lub płaszczyzna, od których odmierza się wymiary na przedmiocie.
Podstawą moga być dwie osie, dwa obrobione boki, jeden obrobiony bok i prostopadle do niego oś symetrii.
Narzędzia  do trasowania:rysik, suwmiarka traserska, znacznik, punktak, cyrkle traserskie, liniał traserski,
kątownik ze stopka, płyta traserska, środkownik. Chropowatość:zbiór nierówności na powierzchniach częsci
maszynowych o małych odstępach między wierzchołkami(nierówności na powierzchni) Chropowatość zalezy
od  narzędzi,  obróbki,  obrabiarki.  Poszczególne  nierówności  róznią  się  kształtem,  wielkością,
odległością.2parametry  chropowatości:parametr  RA,parametr  RZ.  RA-średnie  arytmetycznie  odchylenie
zarysu  od  linii  sredniej(jest  to  średnia  wartość  odległości  y1,y2...punktów  zarysu  zaobserwowanego
przedmiotu  od  linii  sredniej  m  na  długości  L  odcinka  mierniczego)  RZ-wyskość  nierównosci,  średnia
odległośc 5 najwyższych wierzchołków od 5 najniżej połozonych wgłębień zarysu znajdującyh się w obrębie
odcinka  elementarnego  o  długości  L,  przy  czym  odległości  tych  punktów  mierzone  są  względem  wspólnej
linii odniesienia róznoległej do linii sredniej zarysu.Pomiar polega na porównaniu chropowatości przedmiotu
z  chropowatością  wzorców  za  pomocą  mikroskopu,komparatora  optycznego  lub  pneumatycznego  czy
wreszcie  bez  uzycia  dodatkowych  przyrządów.Warunki  własciwego  przeprowadzenia  pomiaru  sa
następujące:  ten  sam  materiał  wzorca  i  mierzonego  przedmiotu,  taki  sam  kształt  powierzchni  wzorca    i
mierzonego

przedmiotu,

ten

sam

rodzaj

obróbki

przedmiotu,

takie

same

warunki

porowniania.gwintowanie-polega  na  wykoaniu  na  powierzchni  wałka  lub  otworu  wgłębień  wzdłuż  linii
srubowych.  Rodzaje  gwintowników-wstępny,zdzierak,wykanczak.Gwinty-calowe,  metryczne.  Podział  na
zarys  gwintu-trójkątne,kwadratowe,okrągłe,trapezwoe  symetryczne,  trapezowe  niesym.  Cechy  charakt.
gwintu-  srednica  nominalna  gwintu,  średnica  rdzenia  śruby,  srednica  podziałowa  sruby,  skok

gwintu.Pogłębianie polega na  powiększaniu  srednicy lub  zmianie  kształtu  na  początkowej  długosci  otworu.
Pogłębiacze-stozkowe, czołowe.Rozwiercanie otwrów-stosuje się w celu zwiększenia dokładności otworu, w
celu zmniejszenia chropowatości otworuPARAMETRY TOCZENIA:->prędkość skrawania(m/min) Vc,->posuw
(mm/obr) Vf,->głębokość skrawania (mm) g. Vc=
   3PRZECINANIE , WYCINANIE , CIĘCIE

Do  ręcznego  ścinania  i  przecinania  metali  służą  przecinaki.  Do  wycinania  rowków  i  zagłębień  używa  się
wycinaków.

Przedmioty  poddawane  ścinaniu  zamocowuje  się  w  imadle,  następnie  przystawia  się  w  odpowiednim
miejscu narzędzie i uderzeniami młotka powoduje usuwanie nadmiaru materiału.

Ścinanie  można  wykonać  na  poziomie  szczęk  imadła  lub  według  rysek  uprzednio  wytrasowanych  na
przedmiocie.

Ścinanie wąskich płaszczyzn materiału: a) na poziomie szczęk imadła,

b) według rysek uprzednio wytrasowanych na przedmiocie

W przypadku ścinania na poziomie szczęk imadła materiał jest uchwycony w imadle w taki sposób, że nad
poziom  szczęk  wystaje  jedynie  warstwa  materiału  przeznaczona  do  ścięcia.  Grubość  tej  warstwy  nie
powinna  przekraczać  4  mm.  Jeżeli  konieczne  jest  zebranie  z  przedmiotu  warstwy  grubszej,  ścinanie
wykonuje  się kilkakrotnie —  za  każdym  razem zdejmując niezbyt  grubą  warstwę metalu  wystającą  ponad
szczęki  imadła.  Po  ścięciu  pierwszej  warstwy  przedmiot  należy  wysunąć  z  imadła  na  grubość  następnej
warstwy. Czynność tę powtarza się aż do usunięcia całego nadmiaru materiału.

Ścinanie  według  rysek  powyżej  poziomu  imadła  wyjaśniono  na  rys.b.  Na  przedmiocie  jest  wyznaczonych
kilka  równoległych  rysek,  wzdłuż  których  kolejno  należy  ścinać  materiał.  Przedmiot  powinien  być
zamocowany w imadle tak, aby wszystkie ryski znajdowały się powyżej szczęk i były do nich równoległe.

Do ścinania szerokich płaszczyzn stosuje się najpierw wycinaki i następnie przecinaki. Pierwsze równoległe
rowki  nacina  się  wycinakiem,  a  przecinakiem  —  ścina  powstałe  występy.  Po  usunięciu  występów
powierzchnię  przedmiotu  wygładza  się  przez  ścięcie  jeszcze  jednej  bardzo  cienkiej  warstwy  materiału  lub
pozostałe nierówności spiłowuje się pilnikiem.

Niekiedy  konieczne  jest  wycięcie  rowków  o  skomplikowanym  kształcie  na  płaszczyźnie  lub  powierzchniach
wklęsłych.

Przecinanie  wykonuje  się na kowadle lub  płycie.  Przedmiot umieszcza  się na  płaskiej  powierzchni  kowadła
lub  płyty,  a  przecinak,  trzymany  lewą  ręką,  ustawia  się  prostopadle  do  materiału.  Następnie  przecina  się
materiał uderzeniami młotka.

Przy przecinaniu zmienia się położenie przedmiotu na powierzchni podstawki (kowadła lub płyty).

Przerzynanie  wykonuje  się  narzędziem  wieloostrzowym,  zwanym  piłą  (ręczną  lub  mechaniczną).  Robocza
część piły nosi nazwę brzeszczotu. Jest to cienka uzębiona stalowa taśma, którą zamocowuje się w oprawie.
Do  przerzynania  materiałów  twardych  używa  się  brzeszczotów  o  uzębieniu  drobnym.  Brzeszczoty  o
uzębieniu grubym stosuje się do przerzynania metali miękkich s tworzyw sztucznych.

Przykłady przerzynania piłką:

a) długich przedmiotów, b) wzdłuż linii krzywej, c) blachy


Przy  przerzynaniu  ręcznym  przedmiot  mocuje  się  w  imadle  w  taki  sposób,  aby  część  przeznaczona  do
odcięcia wystawała poza szczęki imadła.
Przedmioty  pełne,  cięte  piłką  ręczną,  powinny  być  zamocowane  w  imadle  tak,  aby  miejsce  przecięcia
znajdowało się w pobliżu szczęk imadła. Dzięki temu unika się drgań przedmiotu podczas cięcia.

Zamocowanie  rur  bezpośrednio  w  szczękach  imadła  mogłoby  spowodować  zgniecenie  przedmiotu.  Z  tego
powodu  rury  cienkościenne  należy  zamocowywać  w  imadłach  za  pomocą  drewnianych  nakładek  lub
specjalnych uchwytach.

Materiały  metalowe  o  dużych  przekrojach  tnie  się  na  piłach  mechanicznych.  Zwykle  jest  stosowana  piła
ramowa.

PIŁOWANIE

1.      Piłowanie

a) Wiadomości ogólne

Piłowanie  odbywa  się  za  pomocą  pilnika  i  ma  na  celu  usunięcie  nadmiaru  materiału  z  obrabianego
przedmiotu, aby nadać mu właściwy kształt i wymiary, a powierzchniom – określoną gładkość.

b)      Pilniki
·        Budowa pilników

       Pilnik (rys. 7) składa się z części roboczej 1 i chwytu 2 osadzonego w drewnianej rękojeści 3. Na części
roboczej  są  wykonane  nacięcia,  czyli  zęby.  Wielkość  pilnika  jest  określona  długością  części  roboczej  L.
Pilniki wykonuje się ze stali węglowej narzędziowej.

Rys. 7 Pilnik

1  –  część  robocza,  2  –  uchwyt,  3  –  drewniana  rękojeść,  4  –  linia  kolejnych  zębów  utworzonych  przez
przecięcie nacięcia górnego z dolnym

Zęby  na  części  roboczej  wykonuje  się  przez  maszynowe  nacinanie  przecinakiem,  frezowanie  lub
przeciąganie. Zależnie od sposobu wykonania zęby mają różne kształty oraz inną geometrię ostrzy (rys. 8).
Zęby nacięte przecinakiem mają kąt przyłożenia         a = 36°, kąt ostrza b = 70°, kąt natarcia g = 16°,
kąt  skrawania    d  =  106°.  Zęby  wykonane  innymi  metodami  mają  następujące  kąty:  a  =  20¸25°,  b  =
60¸63°, g = (+2)¸(-10°),       d = 80¸90°.

Rozróżnia  się  pięć  rodzajów  nacięć  pilników  (rys.  9).  Pilniki  o  nacięciu  jednorzędowym  są  używane  do
piłowania  materiałów  miękkich.  Zbierają  one  wiór  równy  szerokości  pilnika,  co  przy  piłowaniu  twardych
materiałów wymagałoby bardzo dużego wysiłku.

      Nacięcia  podwójne  są  nachylone  pod  kątem  35°  do  osi  pilnika,  a  nacięcia  górne  pod  kątem  20°.
Nacięcie dolne jest nacięciem podstawowym, a górne ma tylko znaczenie pomocnicze (dzieli jedno nacięcie
podstawowe  na  wiele  odcinków).  Powoduje  to,  że  zamiast  jednego  wióra  o  szerokości  równej  szerokości
otrzymuje się drobne wióry, co zmniejsza wysiłek fizyczny podczas piłowania.

Rys. 9. Nacięcia pilników:

a)        pojedyncze jednorzędowe,

b)        pojedyncze wielorzędowe,

c)        pojedyncze wielorzędowe śrubowe,

d)        podwójne jednorzędowe,

e)        podwójne wielorzędowe

·          podział pilników

Piłowanie  odbywa  się  za  pomocą  pilnika  i  ma  na  celu  usunięcie  nadmiaru  materiału  z  obrabianego
przedmiotu, aby nadać mu właściwy kształt i wymiary, a powierzchniom — określoną gładkość.

W  pracach  ślusarskich  używa  się  pilników,  których  kształty  przedstawiono  w  normie  PN-90/M-64660,  a
odmiany nacięć — w normie PN-90/M-64580.

Pilniki ślusarskie o nacięciu: a) pojedynczym, b) podwójnym krzyżowym, c)daszkowym, d) łukowym

Używane w ślusarstwie pilniki dzieli się na:

Ø      zdzieraki,

Ø      równiaki,

Ø      gładziki

Ø      i jedwabniki, różniące się gęstością nacięć i wysokością zębów.
Zakres  prac  wykonywanych  pilnikiem  jest  szeroki.  Obejmuje  on  piłowanie  powierzchni  płaskich  i
krzywoliniowych,  zarówno  zewnętrznych,  jak  i  wewnętrznych,  oraz  dopasowywanie  elementów
współpracujących.

W procesie piłowania wyodrębnia się

Ø      piłowanie zgrubne

Ø      i wykańczające.

Zależnie od rodzaju obróbki należy stosować pilniki o odpowiednim kształcie, wielkości i nacięciu.

W zależności od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się pilniki:

Ø      płaskie,

Ø      okrągłe,

Ø      półokrągłe,

Ø      kwadratowe,

Ø      trójkątne,

Ø      płaskie zbieżne,

Ø      nożowe,

Ø      owalne,

Ø      soczewkowe

Ø      mieczowe.

2.        Technika piłowania



Właściwa technika piłowania ma decydujący wpływ na dokładność obróbki oraz wydajność pracy.

·          Postawa podczas piłowania i uchwycenie pilnika

       Właściwą  postawę  podczas  piłowania  zgrubnego  przedstawiono  na  rys.  10a,  a  podczas  piłowania
wykańczającego – na  rys.  10b.  Podczas  piłowania  zgrubnego  zdzierakiem,  wymagającym  dużego  nacisku,
należy  wykorzystać  ciężar ciała,  przesuwając tułów  wraz  z  ramionami  do  przodu i  z  powrotem,  przy czym
ciężar  ciała  przesuwa  się  z  nogi  prawej  na  lewą.  Podczas  piłowania  wykańczającego  ciężar  ciała  powinien
być równomiernie rozłożony na obie nogi, a ruchy robocze wykonują tylko ramiona, gdy tymczasem tułów
jest w równowadze.

Rys.10. Właściwa postawa podczas piłowania:

a)        zgrubnego, b) wykańczającego, c) ustawienie nóg

Prawidłowe uchwycenie pilnika dużego przedstawiono na rys. 11a, natomiast pilnika średniej wielkości – na
rys.  11b,  Podczas  piłowania  ruch  pilnika  powinien  być  ciągły  i  równomierny  na  całej  długości  roboczej
pilnika. Nacisk na pilnik należy wywierać tylko podczas ruchu roboczego, czyli ruchu do przodu. Nacisk ten
powinien być równomierny w stosunku do przedmiotu obrabianego, czyli w czasie ruchu pilnika do przodu
nacisk  prawej  ręki  powinien  się  zwiększać,  a lewej  zmniejszać.  Ma to  duży  wpływ na  otrzymanie  prostej  i
równej powierzchni.

Rys. 11. Prawidłowe uchwycenie pilnika

·          Piłowanie płaszczyzn

       Duże  płaszczyzny  piłuje  się  zgrubnie  metodą  krzyżową  (rys.  12).  Obróbkę  wykańczającą powierzchni
można  wykonać  pilnikiem  o  drobnym  nacięciu  lub  płótnem  ściernym.  Należy  przy  tym  dbać,  aby  nie
wystąpiły  głębokie  zadrapania.  Najczęściej  przyczyną  zadrapań  są  wióry  zakleszczone  między  zębami
pilnika. Aby je usunąć, pilnik należy starannie oczyszczać metalowymi szczotkami.

Rys. 12. Zasada piłowania krzyżowego: a)piłowanie w prawo, b) piłowanie w lewo

·          Zamocowanie przedmiotu do piłowania

Zamocowanie  musi  zapewnić  całkowite  unieruchomienie  i  usztywnienie  obrabianego  materiału.  Mocując
przedmiot  należy  zwracać  uwagę,  żeby  obrabiana  powierzchnia  znajdowała  się  o  5  ¸10  mm  ponad
szczękami imadła.

3.        Zasady bezpiecznej pracy podczas piłowania

Podczas  piłowania  często  zdarzają  się  skaleczenia rąk na  skutek  przesunięcia  ręki  po  ostrych krawędziach
obrabianego przedmiotu, zsunięcia pilnika z rękojeści (rys. 13) lub usuwania rękami opiłków z powierzchni
przedmiotu.  Wadliwy  sposób  osadzania  rękojeści  może  spowodować  wypadek.  Zbyt  głębokie  osadzenie
rękojeści może spowodować jej pęknięcie w czasie pracy i w następstwie skaleczenie.

Podczas  piłowania  nie  należy  używać  pilników  pękniętych  oraz  bez  rękojeści  lub  z  wadliwą  rękojeścią.
Podczas  piłowania  przedmiotów  o  ostrych  krawędziach  nie  należy  podginać  palców  pod  pilnikiem  przy
powrotnym  ruchu  pilnika.  Podczas  piłowania  nie  wolno  wykonywać  gwałtownych  ruchów  do  przodu,  żeby
nie uderzać  rękojeścią  pilnika  o  przedmiot,  gdyż  może  się  zsunąć, nie  wolno usuwać  opiłków  ręką  ani  też
zdmuchiwać ustami.

Rys. 13. Osadzenie pilnika w rękojeści: a) sposób właściwy, b) niedopuszczalny

Przed rozpoczęciem piłowania należy sprawdzić czy przedmiot jest dobrze zamocowany w imadle.


Przedmiot  do  piłowania  mocuje  się  w  imadle  ślusarskim  w  taki  sposób,  aby  obrabiana  powierzchnia
wystawała  ponad  górną  powierzchnię  szczęk  o  5—10  mm.  Podstawową  zasadą  zapewniającą  prosto-
liniowość jest zachowanie równości momentów sił wywieranych przez obie ręce działające na pilnik podczas
ruchu  roboczego.  Równość  momentów  sił    obowiązuje  tylko  przy  ruchu  pilnika  do  przodu,  gdyż  wówczas
następuje piłowanie; jest to spowodowane kształtem naciętych na pilniku zębów.

Duże płaszczyzny piłuje się zgrubnie metodą krzyżową. Obróbkę wykańczającą powierzchni można wykonać
pilnikiem  o  drobnym  nacięciu  lub  płótnem  ściernym.  Należy  przy  tym  dbać,  aby  nie  wystąpiły  głębokie
zadrapania.  Najczęściej  przyczyną  zadrapań  są wióry  zakleszczone  między  zębami  pilnika.  Aby  je  usunąć,
pilnik należy starannie oczyszczać metalowymi szczotkami.

Zasada równania momentów sił podczas piłowania

Zasada piłowania krzyżowego: a) piłowanie w prawo, b) piłowanie w lewo

Wyniki piłowania należy co pewien czas kontrolować za pomocą liniału krawędziowego  i kątownika , jeżeli
zależy nam na utrzymaniu kąta prostego między obrabianymi powierzchniami.

Płaszczyzny  wąskie  należy  piłować  w  kierunku  poprzecznym.  Płaszczyzny  pochylone  względem  siebie  pod
kątem wymagają zazwyczaj dokładnego wytrasowania na obu przeciwległych ścianach przed rozpoczęciem
piłowania. Piłowanie kształtów wewnętrznych poprzedza wywiercenie otworów, przez co usuwa się znaczną
część zbędnego materiału i umożliwia obróbkę pilnikiem.

Płaszczyzny  równoległe  piłuje  się  po  uprzednim  wytrasowaniu  ich  wzajemnego  położenia.  Najłatwiej
uzyskuje  się  równoległość  płaszczyzn,  gdy  trasowanie  jest  poprzedzone  dokładnym  doprowadzeniem  do
płaskości  wybranej  powierzchni.  W  czasie  piłowania  drugiej  powierzchni  należy  często  sprawdzać
suwmiarką lub mackami wartość odchyleń od równoległości.

Powierzchnie  kształtowe  piłuje  się  według  wytrasowanej  linii  lub  wzornika,  który  wraz  z  obrabianym
przedmiotem jest umocowany we właściwym miejscu w szczękach imadła.

WIERCENIE

Wykonywanie otworów

Wierceniem  nazywa  się  sposób  obróbki  skrawaniem  polegający  na.  wykonywaniu  otworów  w  pełnym
materiale  za  pomocą  narzędzia  zwanego  wiertłem,  wykonującego  ruch  obrotowy  i  ruch  posuwowy  wzdłuż
osi  obrotu.  Wiercenie  można  wykonywać  wzdłuż  linii  traserskich  lub  w  przyrządzie  wiertarskim.  Metodą
wiercenia można wykonywać otwory cylindryczne o średnicy 60-80 mm.

Powiększenie  za  pomocą  wiertła    średnicy  .  otworu  już  wywierconego  lub  istniejącego  w  przedmiocie
nazywa  się  wierceniem  wtórnym  (powiercaniem).  W  szczególnych  przypadkach,  z  użyciem  specjalnych.
wierteł  i  odpowiednich  przyrządów,  metodą  wiercenia  wtórnego  można  obrabiać  otwory  nieokrągłe,  np.
trójkątne, kwadratowe lub inne wielokątne.

Wiercenia  dokonuje  się  zwykle  na  wiertarkach  i  wiertarko-frezarkach.  Możliwe  jest  jednak  wiercenie
otworów na innych obrabiarkach, np. na tokarkach, automatach tokarskich.

W wyniku wiercenia otrzymuje się otwory o przeciętnej dokładności. Aby polepszyć dokładność, poddaje się
wywiercony  otwór  operacji  rozwiercania.  Otwory  o  dużej  głębokości  wykonuje  się  za  pomocą  specjalnych
narzędzi, zwanych wiertłami do głębokich otworów.

Rozwiercaniem nazywa się sposób obróbki skrawaniem narzędziami wieloostrzowymi,

zwanymi  rozwiertakami,  polegający  na  powiększeniu  średnicy  otworu  wywierconego,  które  ze  względu  na
kształt  części  roboczej  dzieli  się  na  walcowe  i  stożkowe.  W  czasie  obróbki  rozwiertak  wykonuje  ruchy
obrotowy i posuwowy wzdłuż osi obrotu. Celem rozwiercania jest uzyskanie otworu o żądanej dokładności i
chropowatości powierzchni; nie dającej się uzyskać wiertłami.

Rozwiercać można otwory walcowe i lekko stożkowe. Rozróżnia się rozwiercanie zgrubne (wykonywane po
wierceniu) i rozwiercanie wykańczające, w wyniku którego otrzymuje się ostateczny wymiar otworu.

Rozwiertaki  zgrubne  (zdzieraki)  mają  przeważnie.  ostrza  śrubowe,  natomiast  rozwiertaki  wykańczające
(wykańczaki) mają ostrza proste i drobniejsze.

Rozwiertaki  walcowe  do  otworów  są  wyposażone  w  chwyt  walcowy  z  zakończeniem  kwadratowym.  Ostrza
rozwiertaka  są  zazwyczaj  proste,  o  podziałce  nierównomiernej.  Zapewnia  to  większą  gładkość  otworu  niż
przy podziałce równomiernej. Liczba ostrzy w tym przypadku powinna być parzysta.

W  wydziałach.  naprawczych  do  obróbki  otworów  z  rowkami  stasuje  się  rozwiertaki  o  ostrzach  śrubowych.
Najlepiej stosować rozwiertaki lewoskrętne; bo nadają one powierzchni otworu-największą gładkość.

Niekiedy  stosuje  się  rozwiertaki  rozprężne.  Wpychanie  kulki  w  stożkowy  otwór.  osiowy  rozwiertaka
powoduje jego rozprężanie i tym samym zwiększanie średnicy.

Rozwiertaki  stożkowe  wykonuje  się  o  zbieżności.  1:50,  l:30  i  1:10.  Komplet  rozwiertaków  do  gniazd
stożkowych Morse'a składa się z trzech sztuk wstępnego, zdzieraka i wykańczaka. Rozróżnia się rozwiertaki
ręczne,  mające chwyt  walcowy  z  łbem kwadratowym,  oraz  rozwiertaki maszynowe  z  chwytem  stożkowym
lub  walcowym.  Do  rozwiertaków  ręcznych  stosuje  się  pokrętło.  Naddatek  na  rozwiercanie  wynosi  zależnie
od średnicy 01-0,3 mm.

Operacją  wstępną  dla  pogłębiania  i  rozwiercania  jest  zazwyczaj  wiercenie,  tj.  wykonywanie  otworu  o
przekroju  kołowym  za  pomocą  wiertła  i  wiertarki.  Aby  mogło  nastąpić  skrawanie,  wiertło  musi  w  ruchu
obrotowym  w  stosunku  do  obrabianego  przedmiotu  oraz  w  ruchu  postępowym  wzdłuż  własnej  osi.  Ruch
obrotowy jest ruchem głównym, ruch postępowy posuwem.

Podstawowym  zadaniem  nawiercania  jest  wykonanie  nakiełków  niezbędnych  do  toczenia  i  szlifowania
wałków w kłach. Do nawiercania służą narzędzia zwane nawiertakami.

Pogłębianie jest to powiększanie na pewnej długości wykonywanego otworu w celu ścięcia ostrych krawędzi
otworu  lub  wykonania  wgłębiania  na  umieszczenie  walcowego  lub  stożkowego  łba  wkręta  lub  nitu.
Narzędzia do pogłębiania nazywają się pogłębiaczami. Bywają one stożkowe i czołowe. Pogłębiacze czołowe
mają czop prowadzący o średnicy równej średnicy otworu w celu utrzymania współosiowości. Pogłębiaczem

stożkowym nadaje się kąty wierzchołkowe 30°, 45°, 60°, 90° i 120°. Chwyty pogłębiaczy są takie same jak
wierteł.  Podczas  pogłębiania  należy  zwrócić  szczególną  uwagę  na  wykonanie  właściwej  głębokości
wgłębienia, tak żeby łeb śruby nie wystawał lub nie był położny zbyt nisko.

Jedną  z  częściej  wykonywanych  czynności  ślusarskich  jest  wiercenie  otworów  za  pomocą  wierteł  na
wiertarkach. Najczęściej używa się wierteł krętych:

Wiertło  takie  składa  się  z  części  roboczej  i  części  chwytowej.  Obie  te  części  łączą  się  ze  sobą  za
pośrednictwem  szyjki.  Na  części  roboczej  są  nacięte  dwa  rowki  śrubowe,  które  służą  do  usuwania  wiórów
powstających  podczas  obróbki.  Wiertło  po  stronie  roboczej  ma  stożkowe  zakończenie.  Powierzchnia
stożkowa,  przecinając  się  ze  śrubowymi  powierzchniami  rowków  wiórowych,  tworzy  dwie  krawędzie
skrawające. W celu zmniejszenia styku narzędzia z obrabianym materiałem części powierzchni cylindrycznej
są  nieco  obniżone.  W  związku  z  tym  na  krawędziach  rowków  tworzą  się  paski  prowadzące,  zwane
łysinkami.

Część  chwytowa  ma  kształt  stożkowy  zakończony  płetwą  lub  kształt  cylindryczny  (rys.21b).  Służy  ona  do
zamocowywania  narzędzia  w  odpowiednim  uchwycie  wiertarki.  Wiertła  zakończone  chwytem  stożkowym
zamocowuje się w stożkowym otworze wrzeciona wiertarki. Wiertła z uchwytem cylindrycznym zamocowuje
się w uchwycie szczękowym.

Wiertło  wykonuje  podczas  pracy  ruch  roboczy  obrotowy  oraz  ruch  posuwowy  w  głąb  materiału.  Proces
tworzenia się wióra podczas wiercenia przedstawia rys. 22

Powstawanie wiórów podczas wiercenia

Komplet rozwiertaków stożkowych: a) wstępny, b) zdzierak, c) wykańczak
Do wiercenia otworów w pracach ślusarskich używa się wiertarek o napędzie ręcznym, pneumatycznym lub
elektrycznym. Najczęściej są stosowane wiertarki elektryczne ręczne lub stołowe.

Otwory  wykonane  wiertłem  nie  mają  dokładnych  wymiarów,  a  powierzchnia  w  ich  wnętrzu  nigdy  nie  jest
gładka. Można ją jednak wygładzić i ponadto uzyskać dokładniejsze wymiary. Do tego celu służą rozwiertaki
o  różnych  wymiarach,  kształtach  i  typach.  W  pracach  ślusarskich  stosuje  się  rozwiertaki  ręczne  lub
maszynowe przy rozwiercaniu na wolnoobrotowej wiertarce.

Najczęściej  są używane  rozwiertaki  stałe  i nastawne  do  otworów  walcowych  oraz  rozwiertaki stożkowe  do
otworów  o  małych  zbieżnościach.  Rozwiertaki  stożkowe  stosuje  się  w  kompletach  utworzonych  z  trzech
narzędzi różniących się między sobą budową. Rozwiertak, który jako pierwszy powinien być użyty, nazywa
się  wstępnym,  drugi  —  zdzierakiem,  a  trzeci  wykańczakiem.  Otwory  o  małej  zbieżności  rozwierca  się  od
razu wykańczakiem.

W    celu  wykonania  otworu  o  określonej  średnicy  i  dużej  gładkości  należy  uprzednio  wywiercić  otwór  o
średnicy  mniejszej  od  nominalnej  o  0,2—0,3  mm  i  następnie,  stosując  jednokrotne  lub  dwukrotne
rozwiercanie, osiągnąć średnicę zbliżoną do nominalnej w granicach dopuszczalnych odchyłek.
GWINTOWANIE

Do  ręcznego  gwintowania  otworów  służą  gwintowniki  ślusarskie.  W  praktyce  są  stosowane  komplety
gwintowników,  składające  się  z  dwóch  lub  trzech  sztuk.  Pierwszy  gwintownik  jest  przeznaczony  do
gwintowania zgrubnego, drugi — do gwintowania średniego, a trzeci — do gwintowania wykańczającego.

Komplet gwintowników

Dokładne średnice wierteł przeznaczonych do obróbki różnych materiałów i wykonywania różnych gwintów
można odnaleźć w tablicach zamieszczanych w poradnikach.

Gwintowanie  prętów  odbywa  się  za  pomocą  narzynek,  tj.  krążków  z  naciętym  gwintem.  Narzynka
przedstawiona  na  jest  przecięta  i  dzięki  temu  może  sprężynować.  Właściwość  tę  można  wykorzystać  do
częściowej regulacji wymiaru nacinanego gwintu.

Narzynki: a) przecięta, b) niedzielona

Oprawka do narzynek okrągłych

Narzynka niedzielona pokazana na daje gwint o stosunkowo dokładnych wymiarach.