Struktura normy czasu 

• Struktura normy czasu oparta jest na 

strukturze operacji. Jako składniki normy 
czasu wprowadza się pojęcia obejmujące 
czasy trwania występujących w operacji 
czynności, przypadające w obróbce na jeden 
przedmiot obróbki, a w montażu na jeden 
podzespół lub zespół. 

Czas  główny  (zabiegu  lub  operacji)  t

g

  —  jest  to  czas 

trwania  czynności  głównych  operacji  dla  jednego 
przedmiotu 

obróbki 

lub 

jednego 

zmontowanego 

podzespołu względnie zespołu.
Czas pomocniczy (zabiegu lub operacji) t

p

 — jest to czas 

trwania  czynności 

pomocniczych:  zamocowania 

i 

odmocowania  przedmiotu  oraz  czynności  związanych  ze 
zmianami  stanowisk,  położeń,  zabiegów  i  przejść, 
przypadający  na  jeden  obrabiany  przedmiot  lub  jeden 
zmontowany podzespół lub zespół.
Czasem  wykonania  operacji  t

w

  nazywa  się  sumę 

niejednocześnie  wykonanych  czynności  głównych  i 
pomocniczych
Czasem  uzupełniającym  operacji  t

u

    nazywa  się  czas 

poświęcony przez robotnika (średnio na jeden przedmiot 
obróbki  lub  jeden  montowany  podzespół  lub  zespół)  dla 
wykonania  tego  rodzaju  czynności  jak  utrzymanie  w 
należytym 

stanie 

organizacyjnym 

i 

technicznym 

stanowiska  pracy,  czynności  fizjologiczne  i  niezbędny 
odpoczynek.  

Czas jednostkowy (operacji) t

j

, jest równy czasowi 

wykonania operacji t

w

 powiększonemu o czas 

uzupełniający operacji t

u

. 

Czas 

przygotowawczo 

- 

zakończeniowy 

t

pz

 

jest 

składnikiem  normy  czasu  przewidzianym  na  zapoznanie 
się  z  otrzymanym  zadaniem  oraz  na  ewentualne 
przezbrojenie  i  nastawienie  urządzenia  produkcyjnego. 
Czynności  te  występują  tylko  raz  przed  obróbką  całej 
serii  przedmiotów  wobec  czego  t

pz

  dzieli się  przez liczbę 

sztuk serii n.
Należy  z  całym  naciskiem  podkreślić,  że  zwykłe 
sumowanie  czasu  głównego  t

g

  i  pomocniczego  t

p

,  jest 

prawidłowe 

tylko 

wtedy, 

gdy 

nie 

ma 

żadnej 

jednoczesności  ruchów  głównych  i  pomocniczych.  Jeżeli 
jednoczesność zachodzi, wówczas sumowanie zwykłe nie 
daje prawidłowych wyników. 

Normę   czas u operacji  lub średni czas trwania operacji 
wyraża się wzorem :

gdzie:
  t

pz

 — czas przygotawawczo - zakończeniowy;

  n — liczba sztuk serii wykonanej przy l nastawieniu 
obrabiarki;
  t j — czas jednostkowy operacji. 

W  pracach  na  obrabiarkach,  czas  przygotowawczo  - 

zakończeniowy  zależnie  od  obrabiarki  i  potrzeb  jej 
uzbrojenia,  może  wynosić  od  kilkunastu  minut  do  kilku 
godzin. Udział procentowy tego czasu w normie czasowej 
zależy, jak wynika ze wzoru , od liczebności serii.

Czas  uzupełniający  zależy  od  rodzaju  obrabiarki  i 

organizacji zakładu. Jego udział nie przekracza zazwyczaj 
kilku procent.

Zasady normowania 

czasu

•

Normowanie czasów produkcji jest podyktowane 

potrzebami planowania kosztów i terminów 

wykonania, potrzebą stworzenia miernika wydajności, 

a w akordowym systemie wynagradzania, również i 

koniecznością określenia wysokości zarobku za 

powierzoną pracę. Planowanie kosztów wytwarzania, 

planowanie warsztatowe i w ogóle sprawne 

kierowanie produkcją, są możliwe tylko na podstawie 

znajomości czasów trwania operacji. Norma czasu 

spełnia również rolę miernika wydajności, który 

pozwala porównywać wydajność różnych metod 

obróbki lub różnych wykonawców, przez co staje się 

bodźcem do zwiększonej wydajności.  

Norma czasu tym lepiej spełnia swoje zadania, im 
dokładniej jest określona. Nieprawidłowa norma czasu 
wprowadza chaos w zaplanowany tok produkcji i może 
być nawet przyczyną strat finansowych zakładu na skutek 
niewłaściwego określenia w oparciu o nią oceny wyrobu. 
Norma czasu — zarówno za mała, jak i za duża — staje 
się hamulcem, a nie bodźcem na drodze do wzrostu 
wydajności.
 Zbyt duża norma pozwala osiągnąć wysokie zarobki bez 
żadnego wysiłku, zbyt mała — zniechęca, gdyż nawet 
przy największym wysiłku nie można jej osiągnąć. 
Niedokładna norma czasu może być również przyczyną 
wyboru nie najkorzystniejszego wariantu 
technologicznego. 

Metody  określania  normy  czasu  mogą  być  różne: 

szacunkowe, analityczne lufo mieszane.

Metody szacunkowe są z natury mniej dokładne i dla 

normowania czasów operacji mogą znaleźć zastosowanie 
przede  wszystkim  w  produkcji  jednostkowej  lub 
małoseryjnej.  Wtedy  bowiem  bardziej  dokładne,  ale 
zarazem kosztowniejsze metody analityczne mogą okazać 
się  nieopłacalne.  Metody  szacunkowe  znajdują  na 
przykład  powszechne  zastosowanie  przy  wstępnym 
określeniu  globalnej  pracochłonności  skomplikowanych 
wyrobów, 

gdyż 

pozwalają 

określić 

globalną 

pracochłonność  wyrobu  bez  uprzedniego  opracowania 
procesów  obróbki  i  montażu,  a  nawet  bez  znajomości 
rysunków konstrukcyjnych. 

Metody  szacunkowe  znajdują  zastosowanie  przy 

opracowywaniu  założeń  projektowych  we  wstępnych 
projektach  zakładów  przemysłowych  oraz  w  planowaniu 
gospodarczym.

Metody szacunkowe mogą być oparte bądź po prostu 

na  doświadczeniu  oceniającego,  bądź  na  materiale 
porównawczym  lub  statystycznym,  a  więc  na  swego 
rodzaju normatywach.

Metody  analityczne  są  dokładniejsze,  ale  wymagają 
analizy  przebiegu  operacji,  tzn.  wymagają  określenia 
czasów  trwania  poszczególnych  składników  normy  oraz 
ustalenia  okresów  ich  ewentualnej  jednoczesności. 
Metody  analityczne  są  tym  dokładniejsze,  im  analiza 
operacji  jest  bardziej  szczegółowa  oraz  im  dokładniej 
ustali się poszczególne składniki normy.
Szczegółowość  analizy  może  być  różna.  Najmniej 
szczegółowa  analiza  ogranicza  się  tylko  do  rozpatrzenia 
głównych  składników  normy  czasu  operacji,  którymi  są: 
czasu główne zabiegów t

g

, czasy pomocnicze zabiegów — 

t

p

,  czas  uzupełniający  operacji  —  t

u

  i  czas                                   

przygotowawczo-zakończeniowy — t

gz

. 

Koszt  ogólny  wyrobu,  jako  suma  wszelkiego  rodzaju 
kosztów oblicza się w zależności:

Koszt  roboczogodziny  lub  maszynogodziny  można 
obliczać posługując się różnymi metodami. Jedną z metod 
obliczania  kosztu  jednej  godziny  pracy  stanowiska  jest 
metoda przyjmująca, że koszt godziny pracy składa się z 
dwóch grup kosztów: kosztów względnie stałych K

s

, oraz 

kosztów 

względnie 

proporcjonalnych 

do 

kosztów 

robocizny głównej — K

z

.

Do  grupy  kosztów  względnie  stałych  stanowiska  zalicza 
się:  koszt  zakupu  wyposażenia,  którego  czasokres 
użytkowania  rozkłada  się  na  lata,  koszt  części  budynku 
zajętego  przez  dane  stanowisko  wraz  z  ogrzewaniem  i 
oświetleniem, udział w kosztach ogólnowydziałowych lub 
ogólnozakładowych,  jak:  koszty  transportu,  remontów, 
bhp itp., przypadające na dane stanowisko.
Do grup kosztów zmiennych zalicza się koszty względnie 
proporcjonalne do liczby godzin pracy stanowiska, a więc 
koszt robocizny bezpośredniej, robocizny pośredniej oraz 
nadzoru  wraz  ze  związanymi  świadczeniami  socjalnymi, 
koszt  materiałów  pomocniczych,  koszt  energii,  gazu, 
wody, 

sprężonego 

powietrza, 

koszt 

wyposażenia 

krótkotrwałego,  jak  na  przykład  narzędzi  skrawających, 
wreszcie  koszt  remontów  oraz  konserwacji  wszelkiego 
rodzaju wyposażenia.