PowerPoint Presentation

Ad 1) System zarządzania

produkcją dokładnie na czas



Metoda

just-in-time

(dokładnie na czas) jest

najbardziej „rozbudowana”, bo dotyczy wielu

aspektów funkcjonowania nie tylko produkcji, ale

całej organizacji. Może być zdefiniowana jako

filozofia zarządzania, która opiera się na

poszukiwaniu sposobów maksymalizacji

wydajności i efektywności działania

przedsiębiorstwa poprzez wpływanie na wszystkie

jego obszary: zaopatrzenie, działania inżynierskie

i projektowanie, produkcję, marketing, personel

oraz na kulturę organizacyjną. Ostatecznie JIT

wpływa również na relacje między firmą a jej

dostawcami i odbiorcami.

Można wymienić kilka głównych technik

stosowanych w zarządzaniu

just-in-time

Koncentrowanie działań

Koncentracja na realizowaniu prostych, spójnych

i osiągalnych celach, związana z koncepcją

„fabryka w fabryce”, gdzie przedsiębiorstwo

podzielone jest ze względu na grupy produktów

traktowanych oddzielnie.

Rozmieszczenie i

kształtowanie

przepływów

materiałowych

Odpowiednia konfiguracja procesów i operacji,

rozmieszczenia maszyn i urządzeń w kierunku

płynnego i rytmicznego przepływu strumieni

materiałowych.

Konserwacja maszyn i

urządzeń

Utrzymanie maszyn i urządzeń w należytym

stanie, tak aby osiągnąć odpowiedni poziom

niezawodności i ograniczyć do minimum awarie i

nieplanowane przestoje remontowe.

Redukcja przezbrajania

stanowisk

Ograniczenie czasów przezbrajania maszyn,

przystosowania stanowiska do nowych operacji,

zmniejszając czasy oczekiwania na operacje i

umożliwiając wytwarzanie krótszych serii.

Harmonizowanie

przepływów i redukcja

stanów magazynowych

Synchronizowanie przepływów Przejrzystość taki

sposób, aby osiągnąć optymalne wykorzystanie

parku maszynowego Przejrzystość zmniejszenie

zapasów międzyoperacyjnych.

Przejrzystość

Dążenie do przejrzystości procesów, działań,

procedur, aby szybko i jednoznacznie

identyfikować problemy i je rozwiązywać.

Wprowadzenie metody

just-in-time

przynosi

wiele korzyści związanych z poszerzaniem

elastyczności działania i wzrostem

produktywności systemu produkcyjnego. Są

to:



redukcja czasu realizacji zamówienia,



ograniczenie nadprodukcji i redukcje zapasów,



zmniejszenie przepływu informacji i dokumentów,



minimalizacja odchyleń od uzgodnionych czasów

realizowania zamówienia,



możliwość realizacji częstszych dostaw, w

mniejszych ilościach, z dostosowaniem terminów

dostawy pod żądanie klienta,



zwiększanie asortymentów produktów,



poszerzanie możliwości kształtowania poziomów

ilościowych w poszczególnych asortymentach

produktów.

Ad 2) Metody planowania

zapotrzebowania materiałowego oraz

planowania zasobów produkcyjnych



Planowanie zapotrzebowania

materiałowego oraz jego rozszerzenie –

planowanie zasobów produkcyjnych są

metodami planowania związanymi z

maksymalizacją wykorzystania zdolności

produkcyjnych oraz innych zasobów

wykorzystywanych w działalności

operacyjnej i z minimalizacją stanów

zapasów w różnych miejscach ich

powstania.

Do korzyści płynących z

wprowadzenia systemu MRP II

można zaliczyć:



obniżenie poziomu zapasów wyrobów gotowych

oraz zapasów międzyoperacyjnych we wszystkich

miejscach procesy produkcyjnego,



ułatwienie planowania nowych produktów i ich

wdrażania, przyspieszające sam proces

wprowadzenia nowego wyroby do sprzedaży,



wyznaczanie pewnych terminów realizacji

zamówienia wraz z lepszą kontrolą przebiegu

produkcji, co pozwala na dokładne wywiązanie się

z umów,



skrócenie czasu realizacji zamówienia poprzez

eliminowanie zbędnych czasów nieproduktywnych.

Ad 3) Metoda planowania i

sterowania produkcją – OPT



Punktem wyjścia tej koncepcji jest zidentyfikowanie

tzw. „wąskich gardeł”, a więc miejsc, które

ograniczają przepływ strumieni materiałowych,

materiałowych tym samym określają poziom

możliwości wytwórczych systemu produkcyjnego.

Metoda OPT opiera się na założeniu, że zdolność

„wąskich gardeł” determinują pozostały potencjał,

wydłużając cykl produkcyjny odpowiednio o czas

oczekiwania na operacje.

Stąd też przepustowość „wąskim gardle” określa

przepustowość całego systemu. Rozplanowanie

zleceń powinno nastąpić w takiej formie, aby nie

nastąpiły przeciążenia na żadnym ze stanowisk w

ramach posiadanych zdolności produkcyjnych.

Ad 4) Metoda optymalnego

obciążenia stanowisk pracy BOA

Metod ta jest oparta na założeniu, że przy relatywnie

niewielkiej redukcji zapasów możliwa jest

ponadproporcjonalna redukcja czasu przebiegu procesu.

Główną ideą jest takie dozowanie obciążenia, aby na

wszystkich stanowiskach pracy osiągnąć jednakowe relacje

średniego stanu zapasu i możliwości działania.

Sam proces sterowania przebiega w trzech etapach:



ustalenie terminu wykonania zleceń i podział zleceń ze

względu na stwierdzone ograniczenia czasowe na pilne i

mniej pilne,



określenie prawdopodobieństwa, z jakim zlecenia znajdują się

na danym stanowisku i ewentualne przestawienie kolejności

realizowania zleceń według stopnia pilności,



weryfikacja urealnionych zleceń przez konfrontowanie

skumulowanego obciążenia i ograniczeń w możliwościach

obciążenia każdego stanowiska.

METODY ZARZĄDZANIA

TECHNOLOGIĄ NA POTRZEBY

SYSTEMU PRODUKCYJNEGO



Ogólnie technologię można zdefiniować jako

metoda zadania, wykonania pracy.

Technologia zawiera wszystko to, co

potrzebne do zmiany zasobów w produkty i

usługi. Każde zadanie związane z

wypełnianiem funkcji organizacyjnych jest

realizowane za pomocą określonej

technologii, narzędzi, maszyn urządzeń

biurowych, procesów czy też po prostu

posiadanej wiedzy lub umiejętności

wykonywania poszczególnych operacji.



Wykorzystanie technologii w systemie

produkcyjnym ma na celu w końcowym

efekcie skierowanie do klienta produktów,

które ze względu na swoje cechy mogą

zaspokoić jego potrzeby. Dzięki

zastosowaniu technologii w systemie

produkcyjnym powstaje produkt lub

usługa, stąd też bezpośredni związek

„technologia – produkt” jest bardzo silny.

ELASTYCZNE SYSTEMY

PRODUKCYJNE

Elastyczny system produkcyjny obejmuje następujące

działania: planowanie i sterowanie przepływem produkcji,

sterowanie urządzeniami produkcyjnymi, sterowanie

procesami transportu, magazynowania i gospodarki

narzędziowej oraz utrzymanie ruchu. Elastyczny system

pracy produkcyjny jest często postrzegany jako krok ku

całkowicie zautomatyzowanej, „bezzałogowej” fabryce.

Wszystkie działania realizowane w elastycznym systemie

produkcji są sprzężone i koordynowane przez dwa

podsystemy przepływu strumieni informatycznych:



podsystem sterowania, zawierający urządzenia i środki

techniczne zapewniające sterowanie przebiegiem produkcji,



podsystem kontroli i diagnostyk, zawierający urządzenia i

środki techniczne wraz z oprogramowaniem do pomiarów i

diagnostyki wyrobów, narzędzi, urządzeń, a także

parametrów procesu.

EFEKTY WYKORZYSTANIA

ZAAWANSOWANYCH TECHNOLOGII

Do korzyści odniesionych z faktu wdrożenia komputerowo

zintegrowanych systemów produkcji można zaliczyć:



wzrost wykorzystania środków trwałych, związanych z lepszym

wykorzystaniem czasu poprzez minimalizację czasów

oczekiwania na nowe zadania, zmniejszenie czasów

przezbrajania,



zmniejszenie kosztów pracy bezpośredniej, wynikające z

niewielkiej bezpośredniej ingerencji ludzkiej w operacje

wykonywane w systemie,



zmniejszenie zapasów w toku oraz cykli produkcyjnych wskutek

pełnej koordynacji wewnętrznej dzięki optymalnemu sterowaniu

przepływem produkcji,



szybkie reagowanie na zmienne zadania produkcyjne, wynikające

z możliwości ingerowania w system zgodni ze zmiennymi

wymaganiami klientów,



wzrost jakości produkowanych wyrobów – ograniczenie błędów

popełnianych przez ludzi, bieżące kontrolowanie procesów i

odpowiednia reakcja na ewentualne odchylenia.

Document Outline