Eksploatacja środków
transportu
Strategie zaopatrzenia
zaplecza technicznego środków
transportu w części zamienne
Eksploatacja środków
transportu
Strategie zaopatrzenia
zaplecza technicznego środków
transportu w części zamienne
Istota i funkcja zapasów magazynowych
Procesy gospodarcze cechuje nieustanny przepływ produktów.
Ze względów organizacyjnych, technicznych i ekonomicznych
strumienie tych produktów pomiędzy dwoma sąsiednimi punktami
wykorzystania na ogół nie mają charakteru ciągłego.
Celem zapasów magazynowych jest zapewnienie ciągłości
procesów produkcyjnych.
Gospodarka zapasami wiąże się z olbrzymimi kosztami i jakością
świadczonych usług (np. czas trwania usługi).
Wśród zapasów rozróżnia się następujące grupy materiałowe:
surowce i materiały
produkcję w toku
wyroby gotowe
towary
Wszystkie wyżej wymienione zagadnienia dotyczą m.in. stacji
obsługi samochodów.
Prognozowanie popytu
Prognozowanie jest przewidywaniem wartości określonej
zmiennej w pewnej chwili czasu w przyszłości. Jest ono
kluczowym zagadnieniem w działalności gospodarczej i służy
decydentom w różnych zakładach do planowania ich
działalności.
Prognozowanie dotyczy zawsze przewidywania sytuacji przyszłej
na podstawie danych historycznych i zjawisk obserwowanych w
przeszłości.
Wybierając metodę prognozowania popytu na potrzeby
konkretnej firmy, należy brać pod uwagę koszty związane ze
zbieraniem, gromadzeniem i przetwarzaniem danych
statystycznych oraz budową modelu prognostycznego.
Metody prognozowania popytu
Metoda ruchomych średnich ważonych
Wykorzystuje średnie ważone z n ostatnich okresów czasowych.
Wartość n (zwykle niewielka) jest określana przez decydenta.
Określenie „ruchomy” mówi o tym, że każda kolejna prognoza
oparta jest na analizie n okresów minionych i owych n okresów
porusza się wzdłuż łańcucha serii czasowych.
Wagi mogą być jednakowe dla każdego z n okresów lub mogą
się różnić w poszczególnych okresach (suma wag musi być
równa 1).
Metody prognozowania popytu
Metoda wykładniczego wygładzania bez efektu trendu
Wykładnicze wygładzanie jest bardziej złożoną formą metody
ruchomych średnich ważonych.
W metodzie wykładniczego wygładzania, wszystkie rzeczywiste
wartości historyczne, są brane pod uwagę przy prognozowaniu.
Zamiast kilku ostatnich okresów czasowych, przy prognozowaniu
uwzględnia się znacznie dłuższy horyzont czasowy.
Przy wygładzaniu wykładniczym, procedura obliczeniowa jest
stosunkowo łatwa, a liczba danych historycznych jest
ograniczona.
Metoda wykładniczego wygładzania z efektem trendu
Metoda ta bardziej wyrównuje prognozę i szybciej reaguje na
zmiany trendu
Metody prognozowania popytu
Modyfikowana metoda wykładniczego wygładzania
W metodzie tej określa się wartość stałej wygładzania na
podstawie poprzednich błędów prognozowania.
Stała ta jest następnie dopasowywana przez zastosowanie
wygładzania wykładniczego do zmodyfikowanej postaci błędu
prognozy i do zmodyfikowanej postaci wartości bezwzględnej
błędu prognozy.
Metoda dekompozycji
Metoda ta uwzględnia efekty trendu jak i efekty sezonowe
Metoda szczególnie użyteczna, gdy występuje sezonowość
zjawiska.
Modele sterowania zapasami
Model Wilsona
Początki naukowej teorii zapasów sięgają 1915r. Wtedy to
F.W.Harris przedstawił znany dziś powszechnie wzór na
optymalną partię zakupu. Później wzór ten był propagowany i
wdrażany przez R.H. Wilsona, co sprawiło, że obecnie jest on
znany jako wzór Wilsona.
Model Wilsona dotyczy przypadku, w którym strumienie dostaw
i zapotrzebowania na określony asortyment, są zdeterminowane
i mają parametry stałe w czasie.
Modele sterowania zapasami
Model Wilsona
średni zapas
Intensywność
rozchodów
(stała)
Zamówienie q
z
natychmiastową
dostawą
t (czas)
Q
(zapas)
Modele sterowania zapasami
Model Wilsona - założenia
Zapotrzebowanie na asortyment jest stałe i równomierne w czasie
Wielkość jednorazowej dostawy jest stała i wynosi q
Średni zapas asortymentu w magazynie Z jest równy połowie
jednorazowej dostawy i wynosi:
Sumaryczne dostawy w rozpatrywanym okresie czasu wynoszą Q
jednostek asortymentu
Jednostkowy koszt zapasu jest sumą:
jednostkowego kosztu zamówienia k
z
kosztu magazynowania k
m
w rozpatrywanym okresie
Jednostkowy koszt zamówienia k
z
jest stały w całym okresie
Kolejne dostawy następują w jednakowych odstępach czasu.
2
q
Z
m
z
k
k
k
Modele sterowania zapasami
Model Wilsona - założenia
Ilość dostaw w rozpatrywanym okresie czasu T wynosi
Koszt zamówień w ciągu czasu T jest proporcjonalny do liczby partii
dostaw:
Koszt magazynowania jednostki asortymentu w czasie T jest
proporcjonalny do średniego zapasu q/2:
Łączny koszt zaopatrzenia, K(q) jest sumą kosztów zamówień i
magazynowania
q
Q
N
q
Q
k
N
k
z
z
2
q
k
Z
k
m
m
2
)
(
q
k
q
Q
k
q
k
m
z
Modele sterowania zapasami
Model stałej wielkości zamawiania
Metoda ta potocznie nazwana jest metodą dwóch pojemników.
Jej idea polega na tym, że jeżeli zapas zmniejszy się do
ustalonego poziomu Z
min
(zapas minimalny) wtedy składa się
zamówienie o ustalonej wielkości dostawy q.
Metodę tę, z powodzeniem można stosować do sterowania
zapasami materiałów eksploatacyjnych, których zużycie można
opisać strumieniem zdeterminowanym. Popyt na części
zamienne opisany jest przeważnie strumieniem losowym, więc
stosowanie metody stałej wielkości zamówień w tym przypadku
zwiększa ryzyko błędu.
Modele sterowania zapasami
Model stałej wielkości zamawiania
q
q
q
Zapas
Czas
Z
max
Z
min
Modele sterowania zapasami
Model stałej długości cyklu zamawiania
Metoda ta polega na przyjęciu dla każdego asortymentu stałego
odstępu między chwilami t
z
składania kolejnych zamówień. Odstęp ten
nazywa się cyklem zamawiania T
c
.
W kolejnych chwilach t
z
, zamawia się taką ilość asortymentu q, jaką
zużyto w poprzednim cyklu zamawiania.
Dla każdego asortymentu ustala się tzw. zapas maksymalny Z
max
,
który ustala się jednorazowo uwzględniając:
maksymalne zapotrzebowanie dzienne D
zmax
,
długość przyjętego cyklu zamawiania T
c
oraz
różnicę między maksymalnym i minimalnym okresem realizacji zamówienia
t
zd
= t
zd max
– t
zd min
Z
max
= D
z max
[T
c
+ (t
dz max
– t
dz min
)].
Wielkość zamówienia q w chwili t
z
to różnica między zapasem
maksymalnym a zapasem bieżącym.
Modele sterowania zapasami
Model stałej długości cyklu zamawiania
Z
max
Z
min
T
c
T
c
T
c
Zapas
Czas
Modele sterowania zapasami
Model stałej długości cyklu zamawiania
Zaletą przedstawionej metody jest jednorazowe ustalenie
zapasu maksymalnego Z
max
dla warunków, w których:
wahania intensywności dziennych zapotrzebowań na dany towar są
mniejsze lub równe D
z max
długości okresów realizacji dostaw nie przekraczają t
zd max
.
Jeżeli istnieje potrzeba zamawiania kilku rodzajów części
zamiennych to z wykorzystaniem metody stałej długości cyklu
zamawiania można tak ustalić terminy zamówień, aby każda z
dostaw zawierała części różnych rodzajów.
Modele sterowania zapasami
Metoda ABC
Metoda ABC różnicuje znaczenie poszczególnych rodzajów
asortymentu, w zależności od ich udziału w ogólnej wartości
zużycia, bądź sprzedaży.
Na wstępie dokonuje się podziału asortymentu na grupy, A B i C.
Do grupy A zalicza się te pozycje asortymentowe, które
stanowiąc 5-10% ogólnej ilości zapasu, wyczerpują 70-80%
udziału wartościowego.
Grupę B stanowią zapasy materiałów, których udział w ujęciu
wartościowym i ilościowym stanowi ok. 20% całości.
Grupa C, to pozostały asortyment.
Modele sterowania zapasami
Metoda ABC – podział zapasów
Modele sterowania zapasami
System „just in time”
„Just in time” to system dostaw towarów „dokładnie na czas” z
pominięciem magazynu - bezpośrednio na linię produkcyjną.
Podstawową cechą systemu Just In Time jest eliminacja zapasów
oraz ograniczenie przemieszczania się materiałów (surowców,
części, półfabrykatów oraz gotowych produktów) do sytuacji, w
których występuje na nie zapotrzebowanie.
Just In Time obejmuje trzy elementy:
koncepcję produkcji ("dokładnie na czas"),
zbiór metod i technik projektowania i usprawniania systemu
produkcyjnego,
metody i techniki sterowania operatywnego produkcją.
Modele sterowania zapasami
System „just in time”
„Filozofia produkcji JIT zakłada ciągłą poprawę produktywności i
jakości we wszystkich fazach procesu projektowania i
funkcjonowania systemu produkcyjnego lub usługowego, dążąc do
osiągnięcia 100% bezbrakowej produkcji.
Osiągnięcie tego celu jest możliwe dzięki realizacji szeregu celów
cząstkowych:
eliminacja braków
minimalizacja czasów przygotowawczo–zakończeniowych i wielkości
partii
eliminacja zapasów
eliminacja czynności transportowych i manipulacyjnych
eliminacja przestojów
minimalizacja cykli produkcyjnych
jednostkowe partie produkcyjne (redukcja wielkości partii)
Modele sterowania zapasami
System „just in time”
„Aby system „just in time” mógł funkcjonować poprawnie
muszą być spełnione odpowiednie wymaganie dotyczące:
prorynkowej orientacji przedsiębiorstwa
sterowanie przepływem materiałów
objęcia systemem także dostawców
systemu kontroli i zapewnienia jakości
odpowiedniego doboru i wykorzystania zasobów
planowania zbytu wyrobów gotowych
produkcji powtarzalnej
Modele sterowania zapasami
System „just in time”
„Osiągnięcie ciągłości i elastyczności przepływu towarów w
całym łańcuchu dostaw wymaga:
eliminacji pośrednich punktów składowania i realizacji
dostaw bezpośrednio do stacji obsługi,
lokalizacji dostawców w pobliżu zakładu produkującego
wyroby finalne,
wysokiej częstotliwości dostaw, która w przypadku
produktów o wysokiej wartości może sięgać nawet kilkunastu
dostaw dziennie,
usprawnienia przepływu informacji towarzyszących
przepływowi produktów dzięki zastosowani elektronicznej
wymiany danych między miejscami wysyłki i odbioru.
Modele sterowania zapasami
System „just in time”
Wraz ze wzrostem stopnia złożoności wyrobu i procesów
produkcyjnych, obniża się niezawodność systemu „just in time”.
Zakłady korzystające z bardzo zróżnicowanego asortymentu,
ograniczają stosowanie tego systemu jedynie do pozycji
najbardziej wartościowych.
W przypadku stacji obsługi samochodów w ten sposób
sprowadza się duże i kosztowne elementy jak np. bloki silnika,
kompletne skrzynie biegów, kompletne nadwozia, lub też części
i elementy nietypowe, na które zapotrzebowanie jest bardzo
małe i losowe.
Koszty zapasów magazynowych
Koszty zapasów:
koszty eksploatacyjne zapasów: płace i utrzymanie personelu
odbierającego dostawy i wysyłającego produkty, koszty
transportu wewnętrznego itp.,
koszty amortyzacji magazynu, urządzeń transportu
wewnętrznego itd.,
koszt zamrożenia kapitału w postaci zapasów
koszt deprecjacji spowodowany starzeniem się lub ubytkami
(materiały wrażliwe na działanie wilgoci itp.).
Bibliografia
Mieczysław Gula – „Gospodarka magazynowa” Wydawnictwa
Naukowo Techniczne 1967r.
Yves Muller – „Wprowadzenie do nauki organizacji i badań
operacyjnych” Państwowe Wydawnictwo Ekonomiczne 1971r.
Zdzisław Sarjusz-Wolski – „Sterowanie zapasami w
przedsiębiorstwie” Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne 2000r.