POLSKA  NORMA

Wszelkie prawa autorskie zastrzeżone. Żadna część niniejszej publikacji nie może być  

zwielokrotniana jakąkolwiek techniką bez pisemnej zgody Prezesa Polskiego Komitetu  

Normalizacyjnego

Hologram

PKN

PN-EN 1090-2

listopad 2009

Wprowadza

EN 1090-2:2008, IDT

Zastępuje

PN-EN 1090-2:2008

Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych

Część 2: Wymagania techniczne 

dotyczące konstrukcji stalowych

Norma Europejska EN 1090-2:2008 ma status Polskiej Normy

nr ref. PN-EN 1090-2:2009

© Copyright by PKN, Warszawa 2009

ICS 91.080.10

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

2 

PN-EN 1090-2:2009

Przedmowa krajowa

Niniejsza norma została opracowana przez KT nr 128 ds. Projektowania i Wykonawstwa Konstrukcji Metalowych 

i zatwierdzona przez Prezesa PKN dnia 6 listopada 2009 r.

Jest tłumaczeniem – bez jakichkolwiek zmian – angielskiej wersji Normy Europejskiej EN 1090-2:2008.

W zakresie tekstu Normy Europejskiej wprowadzono odsyłacze krajowe oznaczone od 

N1) 

do 

N6).

 

Niniejsza norma zastępuje PN-EN 1090-2:2008.

Odpowiedniki krajowe norm i innych dokumentów powołanych w niniejszej normie można znaleźć w katalogu 

Polskich Norm. Oryginały norm i innych dokumentów powołanych są dostępne w PKN.

W sprawach merytorycznych dotyczących treści normy można zwracać się do właściwego Komitetu Technicz-

nego PKN, kontakt:

 www.pkn.pl

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

CEN

Europejski Komitet Normalizacyjny

European Committee for Standardization

Comité Européen de Normalisation

Europäisches Komitee für Normung

Centrum Zarządzania: rue de Stassart, 36  B-1050 Brussels

NORMA EUROPEJSKA 

EUROPEAN STANDARD

NORME EUROPÉENNE

EUROPÄISCHE NORM

©  2008  CEN  All rights of exploitation in any form and by any means

 

reserved worldwide for CEN national Members.

EN 1090-2

lipiec 2008

ICS 91.080.10 

 Zastępuje ENV 1090-1:1996, ENV 1090-2:1998, ENV 1090-3:1997, 

 

ENV 1090-4:1997, ENV 1090-5:1998, ENV 1090-6:2000

Wersja polska

Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych – Część 2: Wymagania techniczne 

dotyczące konstrukcji stalowych

Execution of steel structures 

and aluminium structures – Part 2: 

Technical requirements for steel 

structures

Exécution des structures en acier 

et des structures en aluminium – 

Partie 2: Exigences techniques pour 

les structures en acier

Ausführung von Stahltragwerken und 

Aluminiumtragwerken – 

Teil 2: Technische Anforderungen an 

Tragwerke aus Stahl

Niniejsza norma jest polską wersją Normy Europejskiej EN 1090-2:2008. Została ona przetłumaczona przez Polski Komitet 

Normalizacyjny i ma ten sam status co wersje oficjalne.

Niniejsza Norma Europejska została przyjęta przez CEN 11 kwietnia 2008 r.

Zgodnie z Przepisami wewnętrznymi CEN/CENELEC członkowie CEN są zobowiązani do nadania Normie 

Europejskiej statusu normy krajowej bez wprowadzania jakichkolwiek zmian. Aktualne wykazy norm krajo-

wych, łącznie z ich danymi bibliograficznymi, można otrzymać na zamówienie w Centrum Zarządzania CEN 

lub w krajowych jednostkach normalizacyjnych będących członkami CEN.

Niniejsza Norma Europejska istnieje w trzech oficjalnych wersjach (angielskiej, francuskiej i niemieckiej). Wer-

sja w każdym innym języku, przetłumaczona na odpowiedzialność danego członka CEN na jego własny język 

i notyfikowana w Centrum Zarządzania CEN, ma ten sam status co wersje oficjalne.

Członkami CEN są krajowe jednostki normalizacyjne następujących państw: Austrii, Belgii, Bułgarii, Cypru, 

Danii, Estonii, Finlandii, Francji, Grecji, Hiszpanii, Holandii, Irlandii, Islandii, Litwy, Luksemburga, Łotwy, Malty, 

Niemiec,  Norwegii,  Polski,  Portugalii,  Republiki  Czeskiej,  Rumunii,  Słowacji,  Słowenii,  Szwajcarii,  Szwecji, 

Węgier, Włoch i Zjednoczonego Królestwa.

nr ref. EN 1090-2:2008: E

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

2

Spis treści

Stronica

Przedmowa ...................................................................................................................................................   9

Wstęp  ............................................................................................................................................................10

1 

Zakres normy ................................................................................................................................ 11

2 

Powołania normatywne ................................................................................................................12

2.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................12

2.2 

Materiały ........................................................................................................................................12

2.2.1 

Stal .................................................................................................................................................12

2.2.2 

Odlewy staliwne ............................................................................................................................14

2.2.3 

Materiały dodatkowe do spawania ..............................................................................................14

2.2.4 

Łączniki mechaniczne ..................................................................................................................15

2.2.5 

Druty i liny o wysokiej wytrzymałości .........................................................................................16

2.2.6 

Łożyska ..........................................................................................................................................16

2.3 

Obróbka .........................................................................................................................................17

2.4 

Spawanie .......................................................................................................................................17

2.5 

Badania ..........................................................................................................................................18

2.6 

Montaż ............................................................................................................................................19

2.7 

Ochrona przed korozją .................................................................................................................19

2.8 

Tolerancje ......................................................................................................................................20

2.9 

Różne .............................................................................................................................................20

3 

Terminy i definicje  ........................................................................................................................20

4 

Specyfikacje i dokumentacja .......................................................................................................22

4.1 

Specyfikacja wykonawcza  ..........................................................................................................22

4.1.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................22

4.1.2 

Klasy wykonania ...........................................................................................................................22

4.1.3 

Stopnie przygotowania powierzchni ...........................................................................................23

4.1.4 

Tolerancje geometryczne .............................................................................................................23

4.2 

Dokumentacja wykonawcy ..........................................................................................................23

4.2.1 

Dokumentacja jakości ..................................................................................................................23

4.2.2 

Plan jakości ...................................................................................................................................23

4.2.3 

Bezpieczeństwo robót montażowych .........................................................................................24

4.2.4 

Dokumentacja powykonawcza ....................................................................................................24

5 

Wyroby konstrukcyjne..................................................................................................................24

5.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................24

5.2 

Identyfikacja i dokumenty kontrolne  ..........................................................................................24

5.3 

Wyroby hutnicze ze stali konstrukcyjnej ....................................................................................25

5.3.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................25

5.3.2 

Tolerancje grubości ......................................................................................................................27

5.3.3 

Stan powierzchni ..........................................................................................................................27

5.3.4 

Właściwości specjalne .................................................................................................................27

5.4 

Odlewy staliwne ............................................................................................................................28

5.5 

Materiały dodatkowe do spawania ..............................................................................................28

5.6 

Łączniki mechaniczne ..................................................................................................................30

5.6.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................30

5.6.2 

Terminologia ..................................................................................................................................30

5.6.3 

Zestawy śrubowe do połączeń niesprężanych ..........................................................................30

5.6.4 

Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych ...............................................................................30

5.6.5 

Bezpośrednie wskaźniki napięcia ...............................................................................................31

5.6.6 

Zestawy śrubowe ze stali trudnordzewiejącej ...........................................................................31

5.6.7 

Kotwie fundamentowe ..................................................................................................................31

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

3

5.6.8 

Środki blokujące ...........................................................................................................................31

5.6.9 

Podkładki klinowe .........................................................................................................................31

5.6.10  Nity .................................................................................................................................................31

5.6.11  Łączniki do elementów cienkościennych ...................................................................................31

5.6.12  Łączniki specjalne ........................................................................................................................32

5.6.13  Dostawa i identyfikacja ................................................................................................................32

5.7 

Kołki i łączniki do zespolenia z betonem ....................................................................................32

5.8 

Podlewki ........................................................................................................................................32

5.9 

Złącza dylatacyjne do mostów ....................................................................................................33

5.10 

Liny o wysokiej wytrzymałości, druty i zakończenia .................................................................33

5.11 

Łożyska ..........................................................................................................................................33

6 

Obróbka i scalanie ........................................................................................................................33

6.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................33

6.2 

Identyfikacja ..................................................................................................................................34

6.3 

Transport i składowanie ...............................................................................................................34

6.4 

Cięcie .............................................................................................................................................36

6.4.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................36

6.4.2 

Cięcie nożycą mechaniczną lub wibracyjną ...............................................................................36

6.4.3 

Cięcie termiczne ............................................................................................................................36

6.4.4 

Twardość powierzchni brzegów po cięciu..................................................................................37

6.5 

Kształtowanie ................................................................................................................................37

6.5.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................37

6.5.2 

Kształtowanie na gorąco ..............................................................................................................37

6.5.3 

Prostowanie termiczne .................................................................................................................38

6.5.4 

Kształtowanie na zimno ...............................................................................................................38

6.6 

Otwory ............................................................................................................................................39

6.6.1 

Wymiary otworów .........................................................................................................................39

6.6.2 

Tolerancje średnic otworów na śruby i sworznie ......................................................................40

6.6.3 

Wykonywanie otworów.................................................................................................................40

6.7 

Wycięcia .........................................................................................................................................42

6.8 

Powierzchnie styków dociskowych ............................................................................................42

6.9 

Scalanie .........................................................................................................................................42

6.10 

Kontrola scalania ..........................................................................................................................43

7 

Spawanie .......................................................................................................................................43

7.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................43

7.2 

Plan spawania ...............................................................................................................................43

7.2.1 

Wymagania dotyczące planu spawania ......................................................................................43

7.2.2 

Zawartość planu spawania ..........................................................................................................44

7.3 

Procesy spawalnicze ....................................................................................................................44

7.4 

Kwalifikowanie technologii i personelu spawalniczego ...........................................................45

7.4.1 

Kwalifikowanie technologii spawania  ........................................................................................45

7.4.2 

Kwalifikowanie spawaczy i operatorów ......................................................................................47

7.4.3 

Nadzór spawalniczy ......................................................................................................................47

7.5 

Przygotowanie i wykonywanie spawania ...................................................................................48

7.5.1 

Przygotowanie brzegów ...............................................................................................................48

7.5.2 

Przechowywanie i stosowanie materiałów dodatkowych .........................................................49

7.5.3 

Ochrona przed wpływami atmosferycznymi ..............................................................................50

7.5.4 

Scalanie i spawanie ......................................................................................................................50

7.5.5 

Podgrzewanie wstępne ................................................................................................................50

7.5.6 

Przyłączenia tymczasowe ............................................................................................................50

7.5.7 

Spoiny sczepne .............................................................................................................................51

7.5.8 

Spoiny pachwinowe ......................................................................................................................51

7.5.9 

Spoiny czołowe .............................................................................................................................51

7.5.10  Spawanie stali trudnordzewiejącej ..............................................................................................52

7.5.11  Połączenia rozgałęźne rur ............................................................................................................52

7.5.12  Zgrzewanie kołków .......................................................................................................................52

7.5.13  Spoiny otworowe  .........................................................................................................................53

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

4

7.5.14  Spoiny punktowe w elementach cienkościennych ....................................................................53

7.5.15  Inne rodzaje spoin ........................................................................................................................53

7.5.16  Obróbka cieplna po spawaniu .....................................................................................................53

7.5.17  Wykonywanie prac spawalniczych..............................................................................................53

7.5.18  Spawanie płyt pomostowych w mostach ...................................................................................54

7.6 

Kryteria akceptacji ........................................................................................................................54

7.7 

Spawanie stali nierdzewnych ......................................................................................................55

7.7.1 

Zmiana wymagań EN 1011-1  .......................................................................................................55

7.7.2 

Zmiana wymagań EN 1011-3  .......................................................................................................56

7.7.3 

Spawanie stali różnych gatunków  ..............................................................................................56

8 

Łączenie mechaniczne .................................................................................................................57

8.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................57

8.2 

Stosowanie zestawów śrubowych ..............................................................................................57

8.2.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................57

8.2.2 

Śruby ..............................................................................................................................................57

8.2.3 

Nakrętki ..........................................................................................................................................58

8.2.4 

Podkładki .......................................................................................................................................58

8.3 

Dokręcanie śrub w połączeniach niesprężanych ......................................................................59

8.4 

Przygotowanie powierzchni styków w połączeniach ciernych ................................................59

8.5 

Dokręcanie śrub w połączeniach sprężanych ............................................................................60

8.5.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................60

8.5.2 

Zalecane wartości momentu dokręcania ....................................................................................61

8.5.3 

Metoda kontrolowanego momentu dokręcania .........................................................................62

8.5.4 

Metoda kombinowana ..................................................................................................................62

8.5.5 

Metoda HRC ...................................................................................................................................62

8.5.6 

Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia ............................................................................63

8.6 

Śruby pasowane ...........................................................................................................................63

8.7 

Nity osadzane na gorąco ..............................................................................................................64

8.7.1 

Nity .................................................................................................................................................64

8.7.2 

Osadzanie nitów ............................................................................................................................64

8.7.3 

Kryteria akceptacji ........................................................................................................................64

8.8 

Łączenie elementów cienkościennych .......................................................................................65

8.8.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................65

8.8.2 

Stosowanie wkrętów samogwintujących i samowiercących ....................................................65

8.8.3 

Stosowanie nitów jednostronnych ..............................................................................................66

8.8.4 

Szwy podłużne ..............................................................................................................................66

8.9 

Stosowanie specjalnych łączników i metod  ..............................................................................66

8.10 

Korozja cierna stali nierdzewnych ..............................................................................................67

9 

Montaż ............................................................................................................................................67

9.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................67

9.2 

Warunki na placu budowy ............................................................................................................67

9.3 

Metoda (projekt) montażu ............................................................................................................68

9.3.1 

Założenia projektowe do metody montażu .................................................................................68

9.3.2 

Projekt wykonawczy montażu  ....................................................................................................69

9.4 

Pomiary kontrolne ........................................................................................................................70

9.4.1 

Układ odniesienia .........................................................................................................................70

9.4.2 

Punkty położenia ..........................................................................................................................70

9.5 

Podpory, zakotwienia i łożyska....................................................................................................70

9.5.1 

Kontrola podpór ............................................................................................................................70

9.5.2 

Przygotowanie podpór .................................................................................................................70

9.5.3 

Utrzymanie podpór .......................................................................................................................70

9.5.4 

Podpory tymczasowe ...................................................................................................................71

9.5.5 

Podlewka i uszczelnienie .............................................................................................................71

9.5.6 

Zakotwienie ...................................................................................................................................72

9.6 

Montaż i roboty na placu budowy ...............................................................................................72

9.6.1 

Rysunki montażowe .....................................................................................................................72

9.6.2 

Znakowanie ...................................................................................................................................73

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

5

9.6.3 

Transport i składowanie na budowie ..........................................................................................73

9.6.4 

Montaż próbny ..............................................................................................................................73

9.6.5 

Sposób montażu ...........................................................................................................................74

10 

Zabezpieczenie powierzchni ........................................................................................................75

10.1 

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................75

10.2 

Przygotowanie powierzchni stalowych ....................................................................................   76

10.3 

Stale trudnordzewiejące .............................................................................................................   76

10.4 

Korozja kontaktowa ....................................................................................................................   77

10.5 

Cynkowanie zanurzeniowe  .......................................................................................................   77

10.6 

Uszczelnianie  .............................................................................................................................   77

10.7 

Powierzchnie styku z betonem ..................................................................................................   77

10.8 

Powierzchnie niedostępne .........................................................................................................   77

10.9 

Naprawa po cięciu i spawaniu ...................................................................................................   78

10.10 

Czyszczenie po montażu ............................................................................................................   78

10.10.1  Czyszczenie elementów cienkościennych ...............................................................................   78

10.10.2  Czyszczenie elementów ze stali nierdzewnej ...........................................................................   78

11 

Tolerancje geometryczne ..........................................................................................................   78

11.1 

Rodzaje tolerancji .......................................................................................................................   78

11.2 

Tolerancje podstawowe .............................................................................................................   79

11.2.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................   79

11.2.2 

Tolerancje wytwarzania .............................................................................................................   79

11.2.3 

Tolerancje montażu ....................................................................................................................   79

11.3 

Tolerancje funkcjonalne ............................................................................................................   81

11.3.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................   81

11.3.2 

Wartości stablicowane ...............................................................................................................   81

11.3.3 

Kryteria alternatywne .................................................................................................................   81

12 

Kontrola, badania i działania korygujące .................................................................................   81

12.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................   81

12.2 

Wyroby konstrukcyjne i części składowe ................................................................................   81

12.2.1 

Wyroby konstrukcyjne ...............................................................................................................   81

12.2.2 

Części składowe  ........................................................................................................................   82

12.2.3 

Wyroby niezgodne .....................................................................................................................   82

12.3 

Wytwarzanie: wymiary geometryczne elementów ..................................................................   82

12.4 

Spawanie .....................................................................................................................................   83

12.4.1 

Kontrola przed spawaniem i podczas spawania .....................................................................   83

12.4.2 

Kontrola po spawaniu ................................................................................................................   83

12.4.3 

Kontrola i badanie kołków zgrzewanych do zespolenia stali z betonem ..............................   86

12.4.4 

Badania produkcyjne spawania ................................................................................................   86

12.5 

Łączenie mechaniczne...............................................................................................................   86

12.5.1 

Kontrola połączeń śrubowych niesprężanych ........................................................................   86

12.5.2 

Kontrola połączeń śrubowych sprężanych .............................................................................   87

12.5.3 

Kontrola, badanie i naprawa nitów ...........................................................................................   89

12.5.4 

Kontrola połączeń elementów profilowanych na zimno i poszycia z blach .........................   90

12.5.5 

Specjalne łączniki i metody połączeń  .....................................................................................   90

12.6 

Przygotowanie powierzchni i zabezpieczenie przed korozją .................................................   91

12.7 

Montaż .........................................................................................................................................   91

12.7.1 

Kontrola próbnego montażu .....................................................................................................   91

12.7.2 

Kontrola zmontowanej konstrukcji ...........................................................................................   91

12.7.3 

Pomiar usytuowania punktów węzłowych  ..............................................................................   91

12.7.4 

Inne badania akceptacyjne ........................................................................................................   93

Załącznik A (normatywny) Informacje dodatkowe, wykaz opcji i wymagań związanych  

z klasami wykonania ..................................................................................................................   94

A.1 

Wykaz wymaganych informacji dodatkowych  .......................................................................   94

A.2 

Wykaz opcji  ................................................................................................................................   97

A.3 

Wymagania związane z klasami wykonania  ........................................................................... 101

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

6

Załącznik B (informacyjny) Wytyczne ustalania klas wykonania  ......................................................... 105

B.1 

Wprowadzenie  ........................................................................................................................... 105

B.2 

Czynniki determinujące wybór klasy wykonania  ................................................................... 105

B.2.1 

Klasy konsekwencji  .................................................................................................................. 105

B.2.2 

Ryzyko związane z wykonaniem i użytkowaniem konstrukcji ............................................... 105

B.3 

Ustalanie klas wykonania  ......................................................................................................... 106

Załącznik C (informacyjny) Lista kontrolna zawartości planu jakości .................................................. 108

C.1 

Wprowadzenie  ........................................................................................................................... 108

C.2 

Zawartość tematyczna  .............................................................................................................. 108

C.2.1 

Zarządzanie  ................................................................................................................................ 108

C.2.2 

Przegląd specyfikacji  ................................................................................................................ 108

C.2.3 

Dokumentacja  ............................................................................................................................ 108

C.2.4 

Kontrola i procedury badawcze  ............................................................................................... 109

Załącznik D (normatywny) Tolerancje geometryczne  ............................................................................ 110

D.1 

Tolerancje podstawowe  ............................................................................................................ 110

D.1.1 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane  ............................................111

D.1.2 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach .............. 112

D.1.3 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych  .......................... 113

D.1.4 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachownice skrzynkowe  ....................................... 114

D.1.5 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Żebra środników w kształtownikach

 

i blachownicach  ......................................................................................................................... 115

D.1.6 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe użebrowane  ............................... 117

D.1.7 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno .................................. 118

D.1.8 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte  ........... 119

D.1.9 

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Powłoki walcowe i stożkowe  .................................. 120

D.1.10  Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe  .................................................... 121

D.1.11  Podstawowe tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne  .......................................... 122

D.1.12  Podstawowe tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe) .............................. 123

D.1.13  Podstawowe tolerancje montażu – Styki dociskowe  ............................................................. 125

D.1.14  Podstawowe tolerancje montażu – Wieże i maszty  ............................................................... 125

D.1.15  Podstawowe tolerancje montażu – Elementy zginane lub ściskane  .................................... 126

D.2 

Tolerancje funkcjonalne ............................................................................................................127

D.2.1 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane  ..........................................128

D.2.2 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach .............129

D.2.3 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych  .........................130

D.2.4 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Spawane blachownice skrzynkowe  .....................131

D.2.5 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Środniki w spawanych kształtownikach

 

i blachownicach skrzynkowych  ...............................................................................................132

D.2.6 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Żebra środników w spawanych kształtownikach

 

i blachownicach skrzynkowych ................................................................................................133

D.2.7 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Elementy składowe  ................................................135

D.2.8 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte  ..........136

D.2.9 

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Styki i podstawy słupów  .......................................138

D.2.10  Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe  ....................................................139

D.2.11  Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty użebrowane ...................................................140

D.2.12  Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Wieże i maszty  ........................................................142

D.2.13  Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno  ...............................143

D.2.14  Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe w mostach  ................................143

D.2.15  Funkcjonalne tolerancje montażu – Mosty  .............................................................................145

D.2.16  Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 1/3)  .................146

D.2.17  Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 2/3)  .................147

D.2.18  Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 3/3)  .................149

D.2.19  Funkcjonalne tolerancje wytwarzania i montażu – Belki podsuwnicowe i szyny  ...............150

D.2.20  Funkcjonalne tolerancje ustawienia – Fundamenty betonowe i zakotwienia  .....................151

D.2.21  Funkcjonalne tolerancje montażu – Tory belek podsuwnicowych  .......................................153

D.2.22  Funkcjonalne tolerancje montażu – Ustawienie słupów  .......................................................154

D.2.23  Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne  .........................................155

D.2.24  Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe) .............................156

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

7

D.2.25  Funkcjonalne tolerancje montażu – Szkielety budynków  .....................................................157

D.2.26  Funkcjonalne tolerancje montażu – Belki w budynkach  .......................................................158

D.2.27  Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie dachu zaprojektowane jako 

 

współpracujące tarczowo ze szkieletem ..................................................................................159

D.2.28  Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie ze stalowej blachy profilowanej  .................159

Załącznik E (informacyjny) Węzły spawane konstrukcji z kształtowników rurowych  ........................160

E.1 

Uwaga ogólna .............................................................................................................................160

E.2 

Pozycje początkowe i końcowe spoin  ....................................................................................160

E.3 

Przygotowanie brzegów do spawania  .....................................................................................160

E.4 

Rozwiązania konstrukcyjne ......................................................................................................160

E.5 

Złącza ze spoinami pachwinowymi  .........................................................................................167

Załącznik F (normatywny) Zabezpieczenie przed korozją ......................................................................168

F.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................168

F.1.1 

Zakres załącznika  ......................................................................................................................168

F.1.2 

Specyfikacja eksploatacyjna  ....................................................................................................168

F.1.3 

Wymagania technologiczne  .....................................................................................................168

F.1.4 

Ogólne warunki prowadzenia prac ...........................................................................................169

F.2 

Przygotowanie powierzchni elementów ze stali węglowych  ................................................169

F.2.1 

Przygotowanie powierzchni przed malowaniem i nakładaniem powłok 

 

natryskiwanych cieplnie  ...........................................................................................................169

F.2.2 

Przygotowanie powierzchni stali węglowej przed cynkowaniem zanurzeniowym  .............170

F.3 

Powierzchnie w strefach złączy spawanych ...........................................................................170

F.4 

Powierzchnie w połączeniach sprężanych ..............................................................................170

F.5 

Przygotowanie łączników  .........................................................................................................170

F.6 

Systemy powłok ochronnych  ...................................................................................................171

F.6.1 

Malowanie ...................................................................................................................................171

F.6.2 

Powłoki natryskiwane cieplnie .................................................................................................171

F.6.3 

Cynkowanie zanurzeniowe ........................................................................................................171

F.7 

Kontrola i ocena  ........................................................................................................................172

F.7.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................172

F.7.2 

Ocena rutynowa  ........................................................................................................................172

F.7.3 

Powierzchnie referencyjne ........................................................................................................172

F.7.4 

Elementy ocynkowane zanurzeniowo ......................................................................................172

Załącznik G (normatywny) Wyznaczanie współczynnika tarcia .............................................................174

G.1 

Informacje ogólne  .....................................................................................................................174

G.2 

Istotne zmienne  .........................................................................................................................174

G.3 

Próbki do badań .........................................................................................................................174

G.4 

Procedura badawcza i ocena wyników  ...................................................................................176

G.5 

Rozszerzona próba pełzania  ....................................................................................................176

G.6 

Opracowanie wyników badań  ..................................................................................................177

Załącznik H (normatywny) Ustalanie momentów dokręcania dla śrub sprężających .........................179

H.1 

Zakres  .........................................................................................................................................179

H.2 

Symbole i jednostki ....................................................................................................................179

H.3 

Istota i parametry badań ............................................................................................................180

H.4 

Sprzęt do badań  ........................................................................................................................180

H.5 

Zestawy próbne ..........................................................................................................................180

H.6 

Urządzenie badawcze ................................................................................................................180

H.7 

Procedura badawcza..................................................................................................................181

H.8 

Ocena wyników badań ...............................................................................................................182

H.9 

Sprawozdanie z badań ...............................................................................................................182

Załącznik J (normatywny) Zastosowanie bezpośrednich wskaźników napięcia  ................................184

J.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................184

J.2 

Osadzanie wskaźników..............................................................................................................184

J.3 

Sprawdzanie szczelin.................................................................................................................185

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

8

Załącznik K (informacyjny) Śruby z łbem sześciokątnym z iniekcją .....................................................187

K.1 

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................187

K.2 

Otwory na śruby .........................................................................................................................187

K.3 

Śruby ...........................................................................................................................................187

K.4 

Podkładki  ...................................................................................................................................188

K.5 

Nakrętki .......................................................................................................................................189

K.6 

Żywica .........................................................................................................................................189

K.7 

Dokręcanie śrub .........................................................................................................................189

K.8 

Wykonywanie iniekcji ................................................................................................................189

Załącznik L (informacyjny) Schemat blokowy opracowywania i stosowania instrukcji

 

technologicznej spawania (WPS)  ............................................................................................190

Załącznik M (normatywny) Sekwencyjna metoda kontroli łączników ...................................................191

M.1 

Postanowienia ogólne  ..............................................................................................................191

M.2 

Obwiednie kontrolne  .................................................................................................................192

Bibliografia ..................................................................................................................................................194

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

9

Przedmowa

Niniejszy dokument (EN 1090-2:2008) został opracowany przez Komitet Techniczny CEN/TC 135 „Wykonanie 

konstrukcji stalowych i aluminiowych”, którego sekretariat prowadzony jest przez SN.

Niniejsza Norma Europejska powinna uzyskać status normy krajowej, przez opublikowanie identycznego tekstu 

lub uznanie, najpóźniej do stycznia 2009 r., a normy krajowe sprzeczne z daną normą powinny być wycofane 

najpóźniej do marca 2010 r.

Zwraca się uwagę, że niektóre elementy niniejszego dokumentu mogą być przedmiotem praw patentowych. 

CEN [i/lub CENELEC] nie będą ponosić odpowiedzialności za zidentyfikowanie jakichkolwiek ani wszystkich 

takich praw patentowych.

Niniejszy  dokument  zastępuje  ENV 1090-1:1996,  ENV 1090-2:1998,  ENV 1090-3:1997,  ENV 1090-4:1997, 

ENV 1090-5:1998 i ENV 1090-6:2000.

EN 1090, Execution of steel structures and aluminium structures zawiera następujące części:

Part 1: Requirements for conformity assessment of structural components

Part 2: Technical requirements for steel structures

Part 3: Technical requirements for aluminium structures

Zgodnie  z Przepisami  wewnętrznymi  CEN/CENELEC  do  wprowadzenia  niniejszej  Normy  Europejskiej  są 

zobowiązane krajowe jednostki normalizacyjne następujących państw: Austrii, Belgii, Bułgarii, Cypru, Danii, 

Estonii, Finlandii, Francji, Grecji, Hiszpanii, Holandii, Irlandii, Islandii, Litwy, Luksemburga, Łotwy, Malty, Nie-

miec, Norwegii, Polski, Portugalii, Republiki Czeskiej, Rumunii, Słowacji, Słowenii, Szwajcarii, Szwecji, Węgier, 

Włoch i Zjednoczonego Królestwa.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

10

Wstęp

W niniejszej Normie Europejskiej określono wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych, niezbędne 

do zapewnienia odpowiedniego poziomu nośności, stateczności oraz użytkowalności i trwałości.

W normie określono wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych zaprojektowanych według po-

szczególnych części EN 1993 lub EN 1994 w odniesieniu do elementów konstrukcji zespolonych. 

Przyjmuje się założenie, że wykonawca konstrukcji ma niezbędne kwalifikacje oraz stosuje odpowiednie wy-

posażenie i środki, aby osiągnąć zgodność z wymaganiami określonymi w specyfikacji technicznej i niniejszej 

Normie Europejskiej. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

11

1  Zakres normy

W niniejszej Normie Europejskiej określono wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych lub ele-

mentów wytwarzanych z następujących wyrobów hutniczych:

–  wyrobów walcowanych na gorąco z gatunków stali nie wyższych niż S690;

–  kształtowników i blach profilowanych na zimno z gatunków stali nierdzewnych nie wyższych niż S700 lub 

z gatunków stali węglowych nie wyższych niż S690;

–  wyrobów formowanych na gorąco lub na zimno ze stali nierdzewnej austenitycznej, austenityczno-ferrytycznej 

i ferrytycznej;

–  kształtowników  zamkniętych  formowanych  na  gorąco  lub  na  zimno,  znormalizowanych  i profilowanych 

indywidualnie, oraz kształtowników zamkniętych spawanych.

Niniejsza Norma Europejska może być także stosowana do konstrukcji ze stali konstrukcyjnej gatunków nie 

wyższych niż S960, pod warunkiem że wykonanie zostanie dostosowane do kryteriów niezawodności i że 

zostaną określone wszystkie niezbędne wymagania dodatkowe.

Wymagania  określono  niezależnie  od  rodzaju  i kształtu  konstrukcji  stalowej  (np.  budynki,  mosty,  elementy 

pełnościenne lub kratowe), łącznie z konstrukcjami narażonymi na zmęczenie lub oddziaływania sejsmiczne. 

Wyspecyfikowano je w odniesieniu do klas wykonania konstrukcji.

Niniejszą Normę Europejską stosuje się do konstrukcji zaprojektowanych według odpowiedniej części EN 1993.

Niniejszą  Normę  Europejską  stosuje  się  do  elementów  konstrukcyjnych  i poszycia  z blach  zdefiniowanych 

w EN 1993-1-3.

Niniejszą Normę Europejską stosuje się do elementów stalowych konstrukcji zespolonych zaprojektowanych 

według odpowiedniej części EN 1994.

Niniejsza  Norma  Europejska  może  być  stosowana  do  konstrukcji  zaprojektowanych  według  innych  reguł 

projektowania, pod warunkiem że te warunki wykonania są dla nich odpowiednie oraz, że zostaną określone 

wszystkie niezbędne wymagania dodatkowe.

Niniejsza Norma Europejska nie obejmuje wymagań dotyczących odporności poszycia z blach na przenikanie 

wody lub powietrza.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

12

2  Powołania normatywne

2.1  Postanowienia ogólne

Do stosowania niniejszego dokumentu są niezbędne podane niżej dokumenty powołane. W przypadku powołań 

datowanych ma zastosowanie wyłącznie wydanie cytowane. W przypadku powołań niedatowanych stosuje się 

ostatnie wydanie dokumentu powołanego (łącznie ze zmianami).

2.2  Materiały

2.2.1  Stal

EN 10017, Steel rod for drawing and/or cold rolling – Dimensions and tolerances

EN 10021, General technical delivery conditions for steel products

EN 10024, Hot rolled taper flange I sections – Tolerances on shape and dimensions

EN 10025-1:2004, Hot rolled products of structural steels – Part 1: General technical delivery conditions

EN 10025-2, Hot rolled products of structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy struc-

tural steels

EN 10025-3, Hot rolled products of structural steels – Part 3: Technical delivery conditions for normalized/nor-

malized rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-4, Hot rolled products of structural steels – Part 4: Technical delivery conditions for thermomechani-

cal rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-5, Hot rolled products of structural steels – Part 5: Technical delivery conditions for structural steels 

with improved atmospheric corrosion resistance

EN 10025-6, Hot rolled products of structural steels – Part 6: Technical delivery conditions for flat products of 

high yield strength structural steels in the quenched and tempered condition

EN 10029, Hot rolled steel plates 3 mm thick or above – Tolerances on dimensions, shape and mass

EN 10034, Structural steel I and H sections – Tolerances on shape and dimensions

EN 10048, Hot rolled narr ow steel strip – Tolerances on dimensions and shape

EN 10051, Continuously hot-rolled uncoated plate, sheet and strip of non-alloy and alloy steels – Tolerances 

on dimensions and shape

EN 10055, Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes – Dimensions and tolerances on shape 

and dimensions

EN 10056-1, Structural steel equal and unequal leg angles – Part 1: Dimensions

EN 10056-2, Structural steel equal and unequal leg angles – Part 2: Tolerances on shape and dimensions

EN 10058, Hot rolled flat steel bars for general purpose – Dimensions and tolerances on shape and dimen-

sions

EN 10059, Hot rolled square steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on shape and di-

mensions

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

13

EN 10060, Hot rolled round steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on shape and dimen-

sions

EN 10061, Hot rolled hexagon steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on shape and 

dimensions

EN 10080, Steel for the reinforcement of concrete – Weldable reinforcing steel – General

EN 10088-1, Stainless steels – Part 1: List of stainless steels

EN 10088-2:2005, Stainless steels – Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of corrosion 

resisting steels for general purposes

EN 10088-3:2005, Stainless steels – Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods, 

wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes

EN 10131, Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high yield strength 

steel flat products for cold forming – Tolerances on dimensions and shape

EN 10139, Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming – Technical delivery conditions

EN 10140, Cold rolled narrow steel strip – Tolerances on dimensions and shape

EN 10143, Continuously hot-dip coated steel sheet and strip – Tolerances on dimensions and shape

EN 10149-1, Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 1: General de-

livery conditions

EN 10149-2, Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 2: Delivery condi-

tions for thermomechanically rolled steels

EN 10149-3, Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 3: Delivery condi-

tions for normalized or normalized rolled steels

EN 10160, Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 10163-2, Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections – Part 2: 

Plate and wide flats

EN 10163-3, Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections – Part 3: 

Sections

EN 10164, Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the product 

– Technical delivery conditions

EN 10169-1, Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 1: General information (defini-

tions, materials, tolerances, test methods)

EN 10169-2, Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 2: Products for building exterior 

applications

EN 10169-3, Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 3: Products for building interior 

applications

EN 10204, Metallic products – Types of inspection documents

EN 10210-1, Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 1: Technical de-

livery conditions

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

14

EN 10210-2, Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 2: Tolerances, 

dimension and sectional properties

EN 10219-1, Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 1: Techni-

cal delivery conditions

EN 10219-2, Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 2: Toler-

ances, dimensions and sectional properties

EN 10268, Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming – Technical delivery condi-

tions

EN 10279, Hot rolled steel channels – Tolerances on shape, dimensions and mass

EN 10292, Continuously hot-dip coated strip and sheet of steels with high yield strength for cold forming – Tech-

nical delivery conditions

EN 10296-2:2005, Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes – Technical 

delivery conditions – Part 2: Stainless steel

EN 10297-2:2005, Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes – Technical 

delivery conditions – Part 2: Stainless steel

EN 10326, Continuously hot-dip coated strip and sheet structural steels – Technical delivery conditions

EN 10327, Continuously hot-dip coated strip and sheet of low carbon steels for cold forming – Technical de-

livery conditions

EN  ISO  1127,  Stainless  steel  tubes  –  Dimensions,  tolerances  and  conventional  masses  per  unit  length 

(ISO 1127:1992)

EN ISO 9445, Continuously cold-rolled stainless steel narrow strip, wide strip, plate/sheet and cut lengths 

– Tolerances on dimensions and form (ISO 9445:2002)

ISO 4997, Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality

2.2.2  Odlewy staliwne

EN 10340:2007, Steel castings for structural uses

2.2.3  Materiały dodatkowe do spawania

EN 756, Welding consumables – Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux combinations for 

submerged arc welding of non alloy and fine grain steels – Classification

EN 757, Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of high strength steels 

– Classification

EN 760, Welding consumables – Fluxes for submerged arc welding – Classification

EN 1600, Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat 

resisting steels – Classification

EN 13479, Welding consumables – General product standard for filler metals and fluxes for fusion welding of 

metallic materials

EN 14295, Welding consumables – Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux combinations for 

submerged arc welding of high strength steels – Classification

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

15

EN ISO 636, Welding consumables – Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non alloy and 

fine grain steels – Classification (ISO 636:2004)

EN ISO 2560, Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy and fine 

grain steels – Classification (ISO 2560:2002)

EN ISO 13918, Welding – Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008)

EN  ISO  14175,  Welding  consumables  –  Gases  and  gas  mixtures  for  fusion  welding  and  allied  processes 

(ISO 14175:2008)

EN ISO 14341, Welding consumables – Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of 

non alloy and fine grain steels – Classification (ISO 14341:2002)

EN ISO 14343, Welding consumables – Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for fusion welding of 

stainless and heat resisting steels – Classification (ISO 14343:2002 and ISO 14343:2002/Amd1:2006)

EN ISO 16834, Welding consumables – Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc welding 

of high strength steels – Classification (ISO 16834:2006)

EN ISO 17632, Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal 

arc welding of non alloy and fine grain steels – Classification (ISO 17632:2004)

EN ISO 17633, Welding consumables – Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-gas shielded 

metal arc welding of stainless and heat-resisting steels – Classification (ISO 17633:2004)

EN ISO 18276, Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gas-shielded metal 

arc welding of high-strength steels – Classification (ISO 18276:2005)

2.2.4  Łączniki mechaniczne

EN 14399-1, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 1: General requirements

EN 14399-2, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 2: Suitability test for preloading

EN 14399-3, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 3: System HR – Hexagon bolt 

and nut assemblies

EN 14399-4:2005, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 4: System HV – Hexagon 

bolt and nut assemblies

EN 14399-5, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 5: Plain washers

EN 14399-6, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 6: Plain chamfered washers

EN 14399-7, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 7: System HR – Countersunk 

head bolts and nut assemblies

EN 14399-8, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 8: System HV – Hexagon fit bolt 

and nut assemblies

prEN 14399-9, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 9: System HR or HV – Bolt and 

nut assemblies with direct tension indicators

prEN 14399-10, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 10: System HRC – Bolt and 

nut assemblies with calibrated preload

EN 15048-1, Non preloaded structural bolting assemblies – Part 1: General requirements

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

16

EN 20898-2, Mechanical properties of fasteners – Part 2: Nuts with specified proof load values – Coarse thread 

(ISO 898-2:1992)

EN ISO 898-1, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 1: Bolts, screws 

and studs (ISO 898-1:1999)

EN ISO 1479, Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

EN ISO 1481, Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

EN ISO 3506-1, Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 1: Bolts, screws 

and studs (ISO 3506-1:1997)

EN ISO 3506-2, Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 2: Nuts 

(ISO 3506-2:1997)

EN ISO 6789, Assembly tools for screws and nuts – Hand torque tools – Requirements and test methods for 

design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure (ISO 6789:2003)

EN ISO 7049, Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)

EN ISO 10684, Fasteners – Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)

EN ISO 15480, Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)

EN ISO 15976, Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head – St/St (ISO 15976:2002)

EN ISO 15979, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head – St/St (ISO 15979:2002)

EN ISO 15980, Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head – St/St (ISO 15980:2002)

EN ISO 15983, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head – A2/A2 (ISO 15983:2002)

EN ISO 15984, Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head – A2/A2 (ISO 15984:2002)

ISO 10509, Hexagon flange head tapping screws 

2.2.5  Druty i liny o wysokiej wytrzymałości

prEN 10138-3, Prestressing steels – Part 3: Strand

EN 10244-2, Steel wire and wire products – Non-ferrous metallic coatings on steel wire – Part 2: Zinc or zinc 

alloy coatings

EN 10264-3, Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 3: Round and shaped non alloyed steel 

wire for high duty applications

EN 10264-4, Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 4: Stainless steel wire

EN 12385-1, Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements

EN 12385-10, Steel wire ropes – Safety – Part 10: Spiral ropes for general structural applications

EN 13411-4, Terminations for steel wire ropes – Safety – Part 4: Metal and resin socketing

2.2.6  Łożyska

EN 1337-2, Structural bearings – Part 2: Sliding elements

EN 1337-3, Structural bearings – Part 3: Elastomeric bearings

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

17

EN 1337-4, Structural bearings – Part 4: Roller bearings

EN 1337-5, Structural bearings – Part 5: Pot bearings

EN 1337-6, Structural bearings – Part 6: Rocker bearings

EN 1337-7, Structural bearings – Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings

EN 1337-8, Structural bearings – Part 8: Guide bearings and restraint bearings

2.3  Obróbka

EN ISO 9013, Thermal cutting – Classification of thermal cuts – Geometrical product specification and quality 

tolerances (ISO 9013:2002)

ISO 286-2, ISO system of limits and fits – Part 2: Tables of standard tolerance grades and limit deviations for 

holes and shafts

CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing

2.4  Spawanie

EN 287-1, Qualification test of welders – Fusion welding – Part 1: Steels

EN 1011-1:1998, Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General guidance 

for arc welding

EN 1011-2:2001, Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc welding of ferritic 

steels

EN 1011-3, Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 3: Arc welding of stainless 

steels

EN 1418, Welding personnel – Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld 

setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN ISO 3834 (all parts), Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834:2005)

EN ISO 4063, Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers (ISO 4063:1998)

EN ISO 5817, Welding – Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) 

–  Quality  levels  for  imperfections  (ISO  5817:2003,  corrected  version:2005,  including  Technical  Corrigen-

dum 1:2006)

EN ISO 9692-1, Welding and allied processes – Recommendations for joint preparation – Part 1: Manual 

metal-arc  welding,  gas-shielded  metal-arc  welding,  gas  welding,  TIG  welding  and  beam  welding  of  steels 

(ISO 9692-1:2003)

EN ISO 9692-2, Welding and allied processes – Joint preparation – Part 2: Submerged arc welding of steels 

(ISO 9692-2:1998)

EN ISO 13916, Welding – Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature 

and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)

EN ISO 14373, Resistance welding – Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels 

(ISO 14373:2006)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

18

EN ISO 14554 (all parts), Quality requirements for welding – Resistance welding of metallic materials 

(ISO 14544-1:2000)

EN ISO 14555, Welding – Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006)

EN ISO 14731, Welding coordination – Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)

EN ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding proce-

dure specification – Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)

EN ISO 15609-4, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding proce-

dure specification – Part 4: Laser beam welding (ISO 15609-4:2004)

EN ISO 15609-5, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding proce-

dure specification – Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)

EN ISO 15610, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based 

on tested welding consumables (ISO 15610:2003)

EN ISO 15611, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based 

on previous welding experience (ISO 15611:2003)

EN ISO 15612, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification by 

adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)

EN ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based 

on pre-production welding test (ISO 15613:2004)

EN ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding procedure 

test – Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)

EN ISO 15614-11, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding pro-

cedure test – Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-11:2002)

EN ISO 15614-13, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding pro-

cedure test – Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 15614-13:2005)

EN ISO 15620, Welding – Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)

EN ISO 16432, Resistance welding – Procedure for projection welding of uncoated and coated low carbon 

steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006)

EN ISO 16433, Resistance welding – Procedure for seam welding of uncoated and coated low carbon steels 

(ISO 16433:2006)

2.5  Badania

EN 473, Non destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General principles

EN 571-1, Non destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles

EN 970, Non-destructive examination of fusion welds – Visual examination

EN 1290, Non-destructive examination of welds – Magnetic particle examination of welds

EN 1435, Non-destructive testing of welds – Radiographic testing of welded joints

EN 1713, Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Characterization of indications in welds

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

19

EN 1714, Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing of welded joints

EN 10160, Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 12062:1997, Non-destructive examination of welds – General rules for metallic materials

EN ISO 6507 (all parts), Metallic materials – Vickers hardness test (ISO 6507:2005)

EN ISO 9018, Destructive tests on welds in metallic materials – Tensile test on cruciform and lapped joints 

(ISO 9018:2003)

EN  ISO  10447,  Resistance  welding  –  Peel  and  chisel  testing  of  resistance  spot  and  projection  welds 

(ISO 10447:2006)

2.6  Montaż

EN 1337-11, Structural bearings – Part 11: Transport, storage and installation

ISO 4463-1, Measurement methods for building – Setting-out and measurement – Part 1: Planning and organi-

zation, measuring procedures, acceptance criteria

ISO 7976-1, Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products – Part 1: 

Methods and instruments

ISO 7976-2, Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products – Part 2: 

Position of measuring points

ISO 17123 (all parts), Optics and optical instruments – Field procedures for testing geodetic and surveying 

instruments

2.7  Ochrona przed korozją

EN 14616, Thermal spraying – Recommendations for thermal spraying

EN 15311, Thermal spraying – Components with thermally sprayed coatings – Technical supply conditions

EN ISO 1461:1999, Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and test 

methods (ISO 1461:1999)

EN ISO 2063, Thermal spraying – Metallic and other inorganic coatings – Zinc, aluminium and their alloys 

(ISO 2063:2005)

EN ISO 2808, Paints and varnishes – Determination of film thickness (ISO 2808:2007)

EN ISO 8501 (all parts), Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Visual 

assessment of surface cleanliness 

EN  ISO  8503-1,  Preparation  of  steel  substrates  before  application  of  paints  and  related  products  –  Sur-

face roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for 

ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988)

EN ISO 8503-2, Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface 

roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 2: Method for the grading of surface profile 

of abrasive blast-cleaned steel – Comparator procedure (ISO 8503-2:1988)

EN ISO 12944 (all parts), Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint 

systems (ISO 12944:1998)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

20

EN ISO 14713, Protection against corrosion of iron and steel in structures – Zinc and aluminium coatings 

– Guidelines (ISO 14713:1999)

ISO 19840, Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Meas-

urement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces

2.8  Tolerancje

EN ISO 13920, Welding – General tolerances for welded constructions – Dimensions for lengths and angles – 

Shape and position (ISO 13920:1996)

2.9  Różne

EN 508-1, Roofing products from metal sheet – Specification for self-supporting products of steel, aluminium 

or stainless steel sheet – Part 1: Steel

EN 508-3, Roofing products from metal sheet – Specification for self-supporting products of steel, aluminium 

or stainless steel sheet – Part 3: Stainless steel

EN 1993-1-6, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-6: Strength and Stability of Shell Structures

EN 1993-1-8, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-8: Design of joints

prEN 13670, Execution of concrete structures

ISO 2859-5, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 5: System of sequential sampling plans 

indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection

3  Terminy i definicje 

W niniejszej normie stosuje się następujące terminy i definicje:

3.1

obiekt budowlany

wszystko, co jest wybudowane lub jest wynikiem robót budowlanych. Ten termin obejmuje zarówno budynki, 

jak i obiekty inżynierskie. Odnosi się do kompletnych obiektów składających się z elementów konstrukcyjnych 

i niekonstrukcyjnych

3.2

konstrukcja obiektu

część obiektu budowlanego, która jest konstrukcją stalową

3.3

konstrukcja stalowa

konstrukcja lub elementy konstrukcyjne wykonane ze stali i zastosowane w obiekcie budowlanym

3.4

wykonawca

osoba lub organizacja wykonująca obiekt (dostawca w EN ISO 9000)

3.5

konstrukcja

patrz EN 1990

3.6

wytwarzanie

wszystkie działania niezbędne do wykonania i dostarczenia wyrobu, na które składają się np. zaopatrzenie, 

obróbka, scalanie, spawanie, łączenie mechaniczne, transport, zabezpieczenie powierzchni, a także ich kon-

trola i udokumentowanie

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

21

3.7

wykonanie

wszystkie działania zmierzające do realizacji konstrukcji obiektu, jak np. zaopatrzenie, wytwarzanie, spawanie, 

łączenie mechaniczne, transport, montaż, zabezpieczenie powierzchni oraz ich kontrola i udokumentowanie

3.7.1

specyfikacja wykonawcza 

N1)

 

zestaw dokumentów zawierających dane techniczne i wymagania dotyczące określonej konstrukcji stalowej, 

łącznie z wymaganiami dodatkowymi i dotyczącymi zastosowania reguł niniejszej Normy Europejskiej

UWAGA 1    Przy określaniu wymagań w specyfikacji wykonawczej należy powoływać odpowiedni punkt niniejszej Normy 

Europejskiej.

UWAGA 2    Specyfikacja wykonawcza może być traktowana jako kompletny zestaw wymagań dotyczący wytwarzania 

i montażu stalowych elementów konstrukcji, łącznie z wymaganiami wytwarzania podanymi w zestawie specyfikacji części 

składowych zgodnie z prEN 1090-1.

3.7.2

klasa wykonania

zestaw wymagań wyspecyfikowanych do wykonania całej konstrukcji, indywidualnego elementu lub szczegółu 

konstrukcyjnego

3.8

kategoria użytkowania

kategoria która charakteryzuje element pod względem warunków użytkowania

3.9

kategoria wytwarzania

kategoria która charakteryzuje element pod względem sposobu jego wytwarzania

3.10

wyrób konstrukcyjny

materiał lub wyrób stosowany do wytwarzania elementów i który staje się jego częścią, np. wyrób hutniczy ze 

stali konstrukcyjnej lub nierdzewnej, łącznik mechaniczny, materiał dodatkowy do spawania

3.11

element 

część konstrukcji stalowej, która może się składać z kilku mniejszych elementów

3.11.1

element profilowany na zimno

patrz EN 10079 i EN 10131

3.12

obróbka

wszystkie działania dotyczące wyrobów konstrukcyjnych, potrzebne do wytworzenia części gotowych do scala-

nia lub wbudowania w element. Działania te mogą obejmować np. identyfikację, transport, składowanie, cięcie, 

kształtowanie i wykonywanie otworów

3.13

założenia projektowe dotyczące metody montażu

opis metody (projekt) montażu, którą przyjęto w projekcie konstrukcji (projektowana kolejność montażu)

3.13.1

metoda (projekt) montażu

dokumentacja określająca czynności potrzebne do zmontowania konstrukcji

N1)

  Odsyłacz  krajowy:  Pod  pojęciem  specyfikacji  wykonawczej  rozumie  się  wykonawczą  dokumentację  projektową 

(projekt wykonawczy) konstrukcji stalowej.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

22

3.14

niezgodność

patrz EN ISO 9000

3.15

dodatkowe badania NDT (badania nieniszczące)

dodatkowe  w stosunku  do  badań  wizualnych  badania  nieniszczące  NDT  jak  np.  magnetyczno-proszkowe, 

prądami wirowymi, penetracyjne, ultradźwiękowe, radiologiczne 

3.16

tolerancje

patrz ISO 1803

3.16.1

tolerancje podstawowe

podstawowe granice tolerancji geometrycznych niezbędne ze względu na spełnienie założeń obliczeniowych 

dotyczących nośności i stateczności konstrukcji

3.16.2

tolerancje funkcjonalne

tolerancje geometryczne, które mogą być wymagane ze względu na funkcje inne niż nośność i stateczność, 

np. wygląd lub dopasowanie

3.16.3

tolerancje specjalne

tolerancje geometryczne, które nie są określone w tablicach niniejszej normy, a które wymagają wyspecyfiko-

wania w konkretnym przypadku

3.16.4

tolerancje wytwarzania

dopuszczalny zakres odchyłek wymiarowych elementu wynikających z jego wytwarzania

4  Specyfikacje i dokumentacja

4.1  Specyfikacja wykonawcza 

4.1.1  Postanowienia ogólne

Niezbędne informacje i wymagania techniczne dotyczące wykonania każdej części konstrukcji obiektu powinny 

być uzgodnione i skompletowane przed rozpoczęciem jej wykonywania. Zmiany uprzednio uzgodnionej spe-

cyfikacji wykonawczej wprowadza się zgodnie z określonymi procedurami. Specyfikacja wykonawcza powinna 

odnosić się do takich zagadnień jak:

a)  informacje dodatkowe, jak opisano w A.1;

b)  opcje, według A.2;

c)  klasy wykonania, patrz 4.1.2;

d)  stopnie przygotowania powierzchni, patrz 4.1.3;

e)  klasy tolerancji, patrz 4.1.4;

f)  wymagania techniczne uwzględniające bezpieczeństwo robót, patrz 4.2.3 i 9.2.

4.1.2  Klasy wykonania

Zdefiniowano cztery klasy wykonania od EXC1 do EXC4, poczynając od najmniej rygorystycznej EXC1 do 

najbardziej rygorystycznej EXC4.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

23

Klasy wykonania mogą być stosowane do całej konstrukcji, części konstrukcji albo do jej konkretnych szcze-

gółów. W ramach jednej konstrukcji może występować kilka klas wykonania. Natomiast szczegół lub grupa 

szczegółów przypisywane są zwykle jednej klasie wykonania. Klasa wykonania może być dobrana odpowiednio 

do kategorii wymagań.

W przypadku gdy klasa wykonania nie jest określona, stosuje się klasę EXC2.

Wykaz wymagań odpowiadających klasom wykonania podano w A.3.

Wytyczne doboru klas wykonania podano w Załączniku B.

UWAGA  Wybór klas wykonania jest uzależniony od kategorii wytwarzania i kategorii użytkowania, a także powiązany 

z klasami konsekwencji zdefiniowanymi w EN 1990:2002/ Załącznik B.

4.1.3  Stopnie przygotowania powierzchni

Trzem stopniom przygotowania powierzchni, od P1 do P3 według ISO 8501-3, przypisano wymagania, których 

ostrość wzrasta od P1 do P3.

UWAGA  Stopnie przygotowania powierzchni, odpowiadające oczekiwanej trwałości ochrony przed korozją i kategorii 

korozyjności, zdefiniowano w Rozdziale 10.

Stopnie przygotowania powierzchni mogą być stosowane w odniesieniu do całej konstrukcji, jej części lub do 

konkretnych szczegółów. W jednej konstrukcji może występować kilka stopni przygotowania powierzchni. Na-

tomiast szczegół lub grupa szczegółów mają zwykle ten sam stopień przygotowania powierzchni.

4.1.4  Tolerancje geometryczne

W 11.1 zdefiniowano dwa rodzaje tolerancji geometrycznych:

a)  tolerancje podstawowe;

b)  tolerancje funkcjonalne, o wymaganiach dokładności wzrastających od klasy 1 do klasy 2.

4.2  Dokumentacja wykonawcy

4.2.1  Dokumentacja jakości

W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 dokumentuje się:

a)  podział zadań i uprawnień we wszystkich fazach realizacji obiektu;

b)  stosowane procedury, metody i instrukcje wykonywania;

c)  plan kontroli konkretnej konstrukcji obiektu;

d)  procedury wprowadzania zmian i modyfikacji;

e)  procedury postępowania przy niezgodnościach, koncesjach i sporach dotyczących jakości;

f)  punkty kontrolne lub wymagania dotyczące odbiorów kontrolnych i badań oraz wynikające z tego wymagania 

dostępu.

4.2.2  Plan jakości

Wymaganie  opracowania  planu  jakości  wykonania  konstrukcji  obiektu  powinno  być  podane  w specyfikacji 

technicznej.

UWAGA  Definicja planu jakości, patrz EN ISO 9000.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

24

Plan jakości powinien zawierać:

a)  ogólny dokument zarządzania, a w nim:

1)  przegląd wymagań specyfikacyjnych pod względem możliwości realizacyjnych;

2)  schemat organizacyjny i odpowiedzialność zespołu zarządzającego we wszystkich aspektach realizacji;

3)  zasady i układ organizacyjny kontroli, z uwzględnieniem usytuowania i odpowiedzialności za wykony-

wanie poszczególnych zadań kontrolnych;

b)  dokumenty jakości poprzedzające wykonanie, według 4.2.1. Dokumenty powinny być opracowane przed 

rozpoczęciem wykonywania tych konstrukcji, do których się odnoszą;

c)  zapisy wykonawcze, które są bieżącymi zapisami podczas kontroli i odbiorów albo wykazujące kwalifikacje 

lub certyfikaty zastosowanych środków. Zapisy wykonawcze, od których zależy kontynuacja robót, powinny 

być dokonywane przed wystąpieniem odpowiedniego punktu kontrolnego.

W Załączniku C podano listę kontrolną zawartości planu jakości, zalecaną dla konstrukcji stalowych według 

ogólnych wytycznych ISO 10005.

4.2.3  Bezpieczeństwo robót montażowych

Szczegółowe instrukcje pracy powinny odpowiadać wymaganiom technicznym dotyczącym bezpieczeństwa 

wykonywania robót, określonym w 9.2 i 9.3.

4.2.4  Dokumentacja powykonawcza

W trakcie budowy oraz po zakończeniu montażu przygotowuje się dokumentację powykonawczą, która służy 

jako dowód zgodności wykonania ze specyfikacją wykonawczą. 

5  Wyroby konstrukcyjne

5.1  Postanowienia ogólne

Na ogół wyroby konstrukcyjne do wykonania konstrukcji stalowej dobiera się z odpowiednich Norm Europejskich 

wymienionych w niniejszym rozdziale. Gdy wyrób konstrukcyjny nie jest ujęty w tych normach, jego właściwości 

powinny być określone w specyfikacji.

Definicje i wymagania podane w EN 10021 stosuje się łącznie z wymaganiami odpowiednich Europejskich 

Norm wyrobów.

5.2  Identyfikacja i dokumenty kontrolne 

Właściwości dostarczanych wyrobów konstrukcyjnych powinny być dokumentowane w sposób umożliwiający 

porównanie z właściwościami specyfikowanymi. Zgodność z odpowiednimi normami wyrobów należy sprawdzić 

zgodnie z 12.2.

Dokumenty  kontrolne  wyrobów  metalowych  powinny  być  zgodne  z wymaganiami  podanymi  w EN  10204/ 

Tablica 1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

25

Tablica 1 – Dokumenty kontrolne wyrobów metalowych

Materiał konstrukcyjny

Dokumenty kontrolne

Stal konstrukcyjna (Tablice 2 i 3)

według EN 10025-1:2004/ Tablica B.1 

a

 

b

Stal nierdzewna (Tablica 4)

3.1

Odlewy staliwne

według EN 10340:2007/ Tablica B.1 

Materiały dodatkowe do spawania (Tablica 5)

2.2

Zestawy śrubowe

2.1 

c

Nity

2.1 

c

Wkręty samogwintujące i samowiercące oraz nity jednostronne

2.1

Kołki do przypawania łukowego

2.1 

c

Złącza dylatacyjne do mostów

3.1

Druty i liny o wysokiej wytrzymałości

3.1

Łożyska

3.1

a

  Do konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 ze stali S355 JR lub J0 potrzebny jest dokument 3.1. 

b

  EN 10025-1 wymaga, aby składniki wzoru CEV były podane w dokumencie kontrolnym. Według EN 10025-2 wymagane 

jest również podawanie zawartości Al, Nb i Ti.

c

  Atest 3.1 może być zastąpiony identyfikacyjnym oznaczeniem partii produkcyjnej wyrobu.

W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 wyroby konstrukcyjne powinny być rozpoznawalne we wszystkich stadiach, 

od dostawy do wbudowania w konstrukcję obiektu.

Identyfikacja może być oparta na rejestracji partii wyrobów wprowadzanej do zwykłego procesu produkcyjnego, 

chyba że jest ona wymagana dla każdego wyrobu.

Gdy do wytwarzania konstrukcji klas EXC2, EXC3 lub EXC4 stosuje się wyroby konstrukcyjne ze stali różnych 

gatunków lub jakości, każdy z nich powinien być oznakowany w sposób umożliwiający identyfikację.

Sposób znakowania powinien być zgodny z podanym w 6.2.

Gdy znakowanie jest wymagane, nieoznaczone wyroby konstrukcyjne traktuje się jako wyroby niezgodne.

5.3  Wyroby hutnicze ze stali konstrukcyjnej

5.3.1  Postanowienia ogólne

Wyroby ze stali konstrukcyjnej powinny spełniać wymagania odpowiednich Europejskich Norm wyrobów wymie-

nionych w Tablicach 2, 3 i 4, chyba że w specyfikacji podano inaczej. Gatunki, jakość oraz – w razie potrzeby 

– ciężar powłok i wykończenie powinny być określone w specyfikacji, łącznie z wymaganymi opcjami dopusz-

czonymi w normie wyrobu, w tym także dotyczącymi przydatności do cynkowania zanurzeniowego.

Wyroby stalowe do wyrobu elementów profilowanych na zimno powinny mieć cechy zapewniające przydatność do 

tego procesu produkcji. Gatunki stali węglowych przydatne do profilowania na zimno wymieniono w Tablicy 3.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

26

Tablica 2 – Normy wyrobów ze stali konstrukcyjnej niestopowej

Wyroby

Warunki techniczne 

dostawy

Wymiary

Tolerancje

Dwuteowniki I oraz H 

EN 10025-1

i

EN 10025-2
EN 10025-3
EN 10025-4
EN 10025-5
EN 10025-6

odpowiednio

Brak odniesienia

EN 10034

Dwuteowniki z pochyloną wewnętrzną 

powierzchnią stopek, walcowane na 

gorąco

Brak odniesienia

EN 10024

Ceowniki

Brak odniesienia

EN 10279

Kątowniki równo i nierówno ramienne

EN 10056-1

EN 10056-2

Teowniki  T 

EN 10055

EN 10055

Blachy grube, cienkie i taśmy 

Brak odniesienia 

EN 10029
EN 10051

Pręty i druty walcowane

EN 10017, EN 10058, 

EN 10059, EN 10060, 

EN 10061

EN 10017, EN 10058, 

EN 10059, EN 10060, 

EN 10061

Kształtowniki zamknięte (rurowe) 

wykonane na gorąco

EN 10210-1

EN 10210-2

EN 10210-2

Kształtowniki zamknięte (rurowe) ze 

szwem, wykonane na zimno

EN 10219-1

EN 10219-2

EN 10219-2

UWAGA  Definicje  i klasyfikację  gatunków  stali  podano  w EN  10020,  a oznaczenia  stali  znakami  i numerami  odpowiednio 

w EN 10027-1 i -2.

Tablica 3 – Normy wyrobów (blach i taśm) ze stali do profilowania na zimno

Wyroby

Warunki techniczne dostawy

Tolerancje

Stale konstrukcyjne niestopowe

EN 10025-2

EN 10051

Drobnoziarniste spawalne stale 

konstrukcyjne

EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10051

Stale o wysokiej wytrzymałości do 

kształtowania na zimno

EN 10149-1, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10268

Brak 

odniesienia

Wyroby walcowane na zimno

ISO 4997

EN 10131

Wyroby płaskie powlekane ogniowo 

w sposób ciągły 

EN 10292, EN 10326, EN 10327

EN 10143

Wyroby płaskie z powłoką 

organiczną nanoszoną w sposób 

ciągły

EN 10169-2, EN 10169-3

EN 10169-1

Taśmy wąskie

EN 10139

EN 10048
EN 10140

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

27

Tablica 4 – Normy wyrobów ze stali odpornej na korozję 

Wyroby

Warunki techniczne dostawy

Tolerancje

Blachy cienkie i grube oraz 

taśmy

EN 10088-2

EN 10029, EN 10048, EN 10051, 

EN ISO 9445

Rury (spawane)

EN 10296-2

EN ISO 1127

Rury (bez szwu)

EN 10297-2

Pręty, druty walcowane 

i kształtowniki

EN 10088-3

EN 10017, EN 10058, EN 10059,
EN 10060, EN 10061

UWAGA  Oznaczenia stali znakami i numerami podano w EN 10088-1.

5.3.2  Tolerancje grubości

Jeśli nie określono inaczej, to stosuje się następujące tolerancje grubości blach ze stali konstrukcyjnej według 

EN 10029:

EXC4:  klasa B

Do innych wyrobów ze stali konstrukcyjnej lub nierdzewnej stosuje się klasę A, chyba że podano inaczej.

5.3.3  Stan powierzchni

Wymagania dotyczące stanu powierzchni wyrobów ze stali węglowej są następujące:

a)  klasa A2 – do blach grubych i uniwersalnych według EN 10163-2;

b)  klasa C1 – do kształtowników według EN 10163-3. W specyfikacji wykonawczej należy podać, czy wymaga 

się naprawy wad powierzchniowych, jak pęknięcia złuszczenia i rysy.

Jeśli jest niezbędne podwyższenie wymagań dotyczących powierzchni blach w konstrukcji klasy EXC3 lub 

EXC4, powinno to być określone w specyfikacji.

Wykończenie powierzchni stali nierdzewnych powinno spełniać następujące wymagania:

a)  blachy cienkie i grube oraz taśmy: według EN 10088-2;

b)  pręty, druty i kształtowniki według EN 10088-3.

Ewentualne dodatkowe wymagania dotyczące: specjalnego wykończenia powierzchni lub naprawy wad po-

wierzchniowych przez szlifowanie zgodnie z EN 10163 albo EN 10088 (dla stali nierdzewnej) powinny być 

określone w specyfikacji.

Wykończenie  powierzchni  innych  wyrobów  powinno  być  określone  w specyfikacji  zgodnie  z odpowiednimi 

europejskimi lub międzynarodowymi przepisami.

Gdy odpowiednie przepisy niezbyt dokładnie określają dekoracyjne lub specjalistyczne wykończenie powierzchni, 

wykończenie powierzchni powinno być określone w specyfikacji.

Stan powierzchni wyrobów konstrukcyjnych powinien umożliwiać spełnienie wymagań dotyczących stopnia 

przygotowania powierzchni podanych w 10.2.

5.3.4  Właściwości specjalne

W spawanych złączach krzyżowych konstrukcji klas EXC3 i EXC4, przenoszących głównie naprężenia rozcią-

gające w kierunku grubości blachy, należy określić w specyfikacji klasę jakości wewnętrznych nieciągłości S1 

według EN 10160, w pasach o szerokości czterech grubości blachy z obu stron styku.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

28

Jeśli  obecność  nieciągłości  wewnętrznych  ma  być  sprawdzana  w strefach  przylegających  do  przepon  lub 

usztywnień, powinno to być określone w specyfikacji. W tym przypadku wymagana jest klasa jakości S1 według 

EN 10160 w strefach pasa lub środnika o szerokości równej 25-krotnej grubości blachy z każdej strony styku 

spawanego przepony lub stężenia. 

Dodatkowo w specyfikacji powinny być określone wymagania dotyczące:

a)  badania wyrobów konstrukcyjnych innych niż stal nierdzewna, w celu identyfikacji wewnętrznych nieciągłości 

lub pęknięć w strefach spawania;

b)  właściwości plastycznych stali według EN 10164 w kierunku prostopadłym do powierzchni wyrobów ze stali 

innej niż nierdzewna;

c)  specjalnych warunków dostawy stali nierdzewnych, na przykład: wskaźnik odporności na korozję wżerową 

(Azot) (PRE(N)) lub przyspieszone badania korozyjne. Jeśli nie postanowiono inaczej, wskaźnik PRE(N) 

oblicza się jako sumę składników (Cr + 3.3 Mo + 16 N), wyrażonych w procentach ciężaru;

d)  warunków wytwarzania, jeśli materiały konstrukcyjne będą wykonywane przed dostawą.

UWAGA  Przykładami takich procesów są: obróbka cieplna, podniesienie wykonawcze i gięcie.

5.4  Odlewy staliwne

Odlewy staliwne powinny spełniać wymagania EN 10340. Gatunki, jakość oraz – jeśli potrzeba – wykończenie 

powinny być określone w specyfikacji razem z wszystkimi wymaganymi opcjami dopuszczonymi w normach 

wyrobu.

5.5  Materiały dodatkowe do spawania

Wszystkie materiały dodatkowe do spawania powinny spełniać wymagania EN 13479 oraz odpowiednich norm 

wyrobów wymienionych w Tablicy 5.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

29

Tablica 5 – Normy wyrobów dotyczące materiałów dodatkowych do spawania

Materiały dodatkowe do spawania

Normy wyrobów

Gazy osłonowe do łukowego spawania i cięcia

EN ISO 14175

Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie 

gazowej stali niestopowych i drobnoziarnistych

EN ISO 14341

Druty elektrodowe i kombinacje drut topnik do spawania łukiem krytym stali 

niestopowych i drobnoziarnistych

EN 756

Elektrody otulone do ręcznego spawania stali o wysokiej wytrzymałości

EN 757

Druty elektrodowe proszkowe do spawania łukowego elektrodą metalową, w osłonie 

lub bez osłony gazowej, stali niestopowych i drobnoziarnistych

EN ISO 17632

Topniki do spawania łukiem krytym

EN 760

Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali nierdzewnych 

i żaroodpornych

EN 1600

Pręty, druty i stopiwa do spawania elektrodą wolframową w osłonie gazu obojętnego 

stali niestopowych i drobnoziarnistych 

EN ISO 636

Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali niestopowych 

i drobnoziarnistych 

EN ISO 2560

Druty elektrodowe, druty i pręty do spawania łukowego stali nierdzewnych 

i żaroodpornych

EN ISO 14343

Druty elektrodowe, druty, pręty i stopiwa do spawania łukowego w osłonie gazu stali 

o wysokiej wytrzymałości

EN ISO 16834

Kombinacje drutów, elektrod litych i proszkowych z topnikami do spawania łukiem 

krytym stali o wysokiej wytrzymałości

EN 14295

Druty proszkowe i pręty do spawania łukowego, w osłonie i bez osłony gazowej, stali 

nierdzewnych i żaroodpornych

EN ISO 17633

Druty proszkowe do spawania łukowego, w osłonie i bez osłony gazowej, stali 

o wysokiej wytrzymałości

EN ISO 18276

Materiały dodatkowe do spawania powinny być dobrane odpowiednio do procesu spawalniczego, właściwości 

materiału i procedury spawalniczej.

Do procesów spawalniczych: 111, 114, 121, 122, 136, 137 (definicje procesów spawalniczych, patrz 7.3), sto-

sowanych przy spawaniu gatunków stali wyższych niż S355, zleca się stosowanie materiałów dodatkowych 

i topników o średnio wysokim wskaźniku zasadowości. 

Do spawania stali według EN 10025-5 powinny być stosowane materiały dodatkowe, zapewniające odporność 

na korozję spoin co najmniej taką jak materiał rodzimy. Jeśli nie ustalono inaczej, należy stosować jedną z opcji 

wymienionych w Tablicy 6.

Tablica 6 – Materiały dodatkowe do spawania stali według EN 10025-5

Proces

Opcja 1

Opcja 2

Opcja 3

111

Dostosowanie

2,5 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

135

Dostosowanie

2,5 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

121,122

Dostosowanie

2 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

Dostosowanie: 0,5 % Cu i innych składników stopowych 
UWAGA  Patrz także 7.5.10.

Do stali nierdzewnych powinny być stosowane materiały dodatkowe dające stopiwo o odporności na korozję 

nie mniejszej niż materiał rodzimy.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

30

5.6  Łączniki mechaniczne

5.6.1  Postanowienia ogólne

Odporność na korozję złączy, łączników i podkładek uszczelniających powinna odpowiadać określonej odpor-

ności środków złącznych.

Powłoki cynkowe zanurzeniowe łączników powinny być zgodne z wymaganiami EN ISO 10684.

Powłoki ochronne mechanicznych środków złącznych powinny spełniać wymagania odpowiednich norm wy-

robów lub, gdy ich nie ma, odpowiadać zaleceniom producenta.

5.6.2  Terminologia

Zastosowano następujące określenia:

a)  „podkładka" 

w znaczeniu: „podkładka płaska lub ze ścięciem";

b)  „zestaw śrubowy"  w znaczeniu: „śruba z nakrętką i podkładką (lub podkładkami)".

5.6.3  Zestawy śrubowe do połączeń niesprężanych

Zestawy  śrubowe  ze  stali  węglowej,  stopowej  lub  nierdzewnej  austenitycznej  do  połączeń  niesprężanych, 

powinny być zgodne z EN 15048-1.

W połączeniach niesprężanych można także stosować zestawy śrubowe według EN 14399-1. 

Właściwe klasy śrub i nakrętek, oraz ewentualnie sposób wykończenia powierzchni, należy określić w specy-

fikacji razem z wymaganymi opcjami dopuszczonymi w normach wyrobów.

Właściwości mechaniczne należy określić w specyfikacji dla następujących wyrobów:

a)  zestawów śrubowych ze stali węglowej i stopowej o średnicy większej niż wymieniono w EN ISO 898-1 

i EN 20898-2;

b)  zestawów śrubowych ze stali nierdzewnej austenitycznej o średnicy większej niż wymieniono w EN ISO 3506-1 

i EN ISO 3506-2;

c)  śrub austenityczno-ferrytycznych.

Łączniki według EN ISO 898-1 i EN 20898-2 nie powinny być stosowane w połączeniach konstrukcji ze stali 

nierdzewnych według EN 10088, chyba że ustalono inaczej. Szczegółowe wymagania dotyczące zastosowania 

przekładek izolacyjnych powinny być określone w specyfikacji.

5.6.4  Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych

Zestawy  śrubowe  o wysokiej  wytrzymałości  do  połączeń  sprężanych  obejmują  systemy  HR,  HV  lub  HRC. 

Zestawy te powinny być zgodne z wymaganiami EN 14399-1 oraz odpowiednimi Normami Europejskimi wy-

mienionymi w Tablicy 7.

Właściwe klasy śrub i nakrętek oraz ewentualnie sposób wykończenia powierzchni powinny być określone 

w specyfikacji, łącznie z wymaganymi opcjami dopuszczonymi w normach wyrobów.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

31

Tablica 7 – Normy wyrobów dotyczące zestawów śrubowych o wysokiej wytrzymałości 

do połączeń sprężanych

Śruby i nakrętki

Podkładki

EN 14399-3
EN 14399-4
EN 14399-7
EN 14399-8
prEN 14399-10

EN 14399-5
EN 14399-6

Śrub ze stali nierdzewnej nie stosuje się w połączeniach sprężanych, chyba że ustalono inaczej. Śruby traktuje 

się wtedy jako łączniki specjalne.

5.6.5  Bezpośrednie wskaźniki napięcia

Bezpośrednie wskaźniki napięcia oraz przylegające powierzchnie hartowanych podkładek pod nakrętką lub 

łbem powinny być zgodne z prEN 14399-9.

Bezpośrednich wskaźników napięcia nie stosuje się w przypadku stali trudnordzewiejącej lub nierdzewnej.

5.6.6  Zestawy śrubowe ze stali trudnordzewiejącej

Zestawy śrubowe trudnordzewiejące wykonuje się z materiału o zwiększonej odporności na korozję atmosfe-

ryczną, którego skład chemiczny powinien być określony w specyfikacji.

UWAGA  Odpowiednie mogą być łączniki typu 3 gatunku A według normy ASTM A325 [48].

Charakterystyka  mechaniczna  oraz  warunki  dostawy  i stosowania  powinny  być  zgodne  z wymaganiami 

EN 14399-1 lub EN 15048-1, odpowiednio.

5.6.7  Kotwie fundamentowe

Kotwie fundamentowe wytwarzane ze stalowych wyrobów walcowanych powinny mieć właściwości mecha-

niczne zgodne z EN ISO 898-1 lub EN 10025-2 do EN 10025-4. Pręty zbrojeniowe według EN 10080 mogą 

być stosowane, jeśli tak ustalono w specyfikacji i podano gatunek stali.

5.6.8  Środki blokujące

Jeśli jest wymagane skuteczne zabezpieczenie zestawów śrubowych przed rozluźnieniem, na przykład przy 

uderzeniach lub istotnych drganiach, to należy określić odpowiednie środki blokujące, jak nakrętki samozabez-

pieczające lub inne rodzaje śrub.

W tym celu można stosować wyroby według EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511, 

EN ISO 10512 i EN ISO 10513, jeśli nie ustalono inaczej.

5.6.9  Podkładki klinowe

Podkładki klinowe powinny być zgodne z właściwą normą wyrobu.

5.6.10   Nity

Nity powinny być zgodne z właściwą normą wyrobu.

5.6.11   Łączniki do elementów cienkościennych

Wkręty samowiercące powinny być zgodne z EN ISO 15480, a wkręty samogwintujące zgodne z EN ISO 1481, 

EN ISO 7049, EN ISO 1479 lub ISO 10509.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

32

Nity jednostronne powinny być zgodne z EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 lub 

z EN ISO 15984.

Kołki wstrzeliwane lub osadzane pneumatycznie traktuje się jak łączniki specjalne.

Do poszycia współpracującego tarczowo stosuje się odpowiednie do tego celu łączniki mechaniczne, które 

powinny być określone w specyfikacji.

5.6.12   Łączniki specjalne

Za łączniki specjalne uważa się łączniki nie objęte Normami Europejskimi lub międzynarodowymi. Właściwości 

oraz ewentualne badania tych łączników powinny być określone w specyfikacji. 

UWAGA  Zastosowanie łączników specjalnych, patrz 8.9.

Śruby z łbem sześciokątnym z iniekcją klasyfikuje się jako łączniki specjalne.

5.6.13   Dostawa i identyfikacja

Łączniki według 5.6.3 do 5.6.5 powinny być dostarczane i identyfikowane zgodnie z wymaganiami odpowiedniej 

normy wyrobu. 

Łączniki  według  5.6.7  do  5.6.12  powinny  być  dostarczane  i identyfikowane  z zachowaniem  następujących 

zasad:

a)  Dostawa jest realizowana w odpowiednim trwałym opakowaniu z etykietą łatwo identyfikującą zawartość.

b)  Etykieta i towarzysząca dokumentacja zawiera – w formie czytelnej i trwałej – następujące informacje:

–  identyfikację producenta oraz numer partii produkcyjnej (jeśli wymagany);

–  typ łącznika i materiał oraz ewentualnie ich zestaw;

–  rodzaj powłoki ochronnej;

–  wymiary w mm, odpowiednio średnicę i długość lub średnicę podkładki, grubość i efektywną ściśliwość 

części elastomerowej;

–  średnicę wiertła, jeśli dotyczy;

–  dla wkrętów: informacje dotyczące ograniczenia wartości momentu dokręcania;

–  dla kołków wstrzeliwanych lub osadzanych pneumatycznie: informacje dotyczące siły ładunków lub sił 

osadzania, odpowiednio. 

c)  Łączniki i towarzyszące im podkładki powinny mieć wytłoczony trwały znak identyfikacyjny producenta.

5.7  Kołki i łączniki do zespolenia z betonem

Kołki do łukowego przypawania oraz łączniki ścinane do konstrukcji zespolonych powinny odpowiadać wyma-

ganiom EN ISO 13918.

Łączniki ścinane inne niż kołki klasyfikuje się jako łączniki specjalne według 5.6.12.

5.8  Podlewki

Materiał, z którego ma być wykonana podlewka, zaprawa cementowa, zaprawa specjalna lub beton z drobnym 

kruszywem powinny być określone w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

33

Do  wypełnienia  przestrzeni  pomiędzy  podstawą  stalową  lub  blachą  podstawy  a fundamentem  betonowym 

stosuje się następujące rodzaje zapraw cementowych:

a)  przy nominalnej grubości nie większej niż 25 mm: czysty cement portlandzki;

b)  przy nominalnej grubości od 25 do 50 mm: płynna zaprawa z cementu portlandzkiego o proporcji cementu 

do drobnego kruszywa co najmniej 1:1;

c)  przy nominalnej grubości 50 mm i większej: możliwie sucha zaprawa z cementu portlandzkiego o proporcji 

cementu do drobnego kruszywa co najmniej 1:2;

Zalecane są zaprawy specjalne charakteryzujące się małym skurczem: specjalne zaprawy cementowe z mi-

krododatkami, zaprawy pęczniejące i zaprawy ze spoiwem żywicowym.

Zaprawa  specjalna  powinna  mieć  szczegółową  instrukcję  stosowania,  z aprobatą  techniczną  dostarczoną 

przez producenta.

Beton z drobnym kruszywem stosuje się tylko wtedy, gdy nominalna grubość szczeliny pomiędzy stopą stalową 

lub blachą podstawy a fundamentem betonowym wynosi 50 mm lub więcej.

5.9    Złącza dylatacyjne do mostów

Wymagania dotyczące typu i charakterystyki złączy dylatacyjnych powinny być określone w specyfikacji.

5.10   Liny o wysokiej wytrzymałości, druty i zakończenia

Cięgna o wysokiej wytrzymałości powinny być wykonywane ze stalowych drutów ciągnionych lub walcowanych 

na zimno, odpowiadających wymaganiom EN 10264-3 lub EN 10264-4. Klasa wytrzymałości na rozciąganie 

i w razie potrzeby klasa powłoki według EN 10244-2 powinny być określone w specyfikacji.

Splotki do lin o wysokiej wytrzymałości powinny spełniać wymagania prEN 10138-3. Symbol i klasa splotek 

powinny być określone w specyfikacji.

Liny z drutów stalowych powinny odpowiadać wymaganiom EN 12385-1 i EN 12385-10. Wartość minimalnej 

siły zrywającej i średnica liny oraz, jeśli potrzeba, wymagania dotyczące ochrony przed korozją powinny być 

określone w specyfikacji. 

Materiał wypełniający tuleję kotwiącą dobiera się według EN 13411-4, z uwzględnieniem temperatury użytko-

wania i działań zapobiegającym pełzaniu obciążonych splotek w tulei.

5.11    Łożyska

Łożyska powinny spełniać wymagania odpowiednich norm: EN 1337-2, EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, 

EN 1337-6, EN 1337-7 lub EN 1337-8.

6  Obróbka i scalanie

6.1  Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział zawiera informacje dotyczące cięcia, kształtowania, wykonywania otworów i scalania stalo-

wych części wbudowywanych w elementy.

UWAGA  Spawanie i łączenie mechaniczne, patrz Rozdziały 7 i 8.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

34

Konstrukcja stalowa powinna być wytwarzana z uwzględnieniem wymagań podanych w Rozdziale 10 i tolerancji 

podanych w Rozdziale 11.

Wyposażenie używane w procesie produkcji powinno być utrzymane w stanie, który gwarantuje, że jego za-

stosowanie, zużycie lub awaria nie spowodują istotnego zakłócenia procesu produkcji. 

6.2  Identyfikacja

Każda  część  (lub  każdy  pakiet  podobnych  części  stalowych)  powinna  być  identyfikowalna  na  wszystkich 

etapach produkcji przez odpowiedni system znakowania. Gotowe elementy klasy EXC3 i EXC4 powinny być 

identyfikowalne dla celów kontrolnych.

Identyfikacja może być odniesiona do pakietów i wiązek lub kształtu i wymiarów elementów, albo uzyskana 

przez zastosowanie trwałego i wyróżniającego się oznakowania niepowodującego uszkodzeń produkcyjnych. 

Nacinanie znaków jest niedozwolone.

Jeśli nie podano inaczej, to do znakowania (pojedynczych elementów lub pakietów elementów podobnych) 

metodą wytłaczania, wybijania lub wiercenia, stosuje się następujące wymagania, w myśl których znakowanie 

mechaniczne jest:

a)  dopuszczane tylko dla gatunków stali do S355 włącznie;

b)  niedopuszczane dla stali nierdzewnych;

c)  niedopuszczane dla materiałów powlekanych i elementów kształtowanych na zimno;

d)  stosowane na określonych powierzchniach, na których sposób znakowania nie będzie miał wpływu na 

trwałość zmęczeniową.

Gdy zastosowanie znaków wytłaczanych, wybijanych lub wierconych jest niedozwolone, to w specyfikacji po-

winno być określone, czy może być stosowane wytłaczanie miękkie lub niskonaprężeniowe.

Wytłaczanie miękkie lub niskonaprężeniowe może być stosowane w przypadku stali nierdzewnej, chyba że 

ustalono inaczej.

Strefy, na których znakowanie nie jest dozwolone lub nie będzie widoczne po scaleniu, powinny być określone 

w specyfikacji.

6.3  Transport i składowanie

Wyroby konstrukcyjne powinny być transportowane i składowane w warunkach zgodnych z wytycznymi pro-

ducentów.

Wyrób konstrukcyjny nie powinien być stosowany po upływie dopuszczalnego okresu przechowywania poda-

nego przez producenta. Wyroby, których jakość podczas transportu lub w czasie składowania mogła zostać 

znacząco obniżona, należy sprawdzić przed użyciem, czy są zgodne z odpowiednią normą wyrobu.

Elementy konstrukcji stalowych należy pakować, przenosić i transportować w taki sposób, aby nie wystąpiły 

odkształcenia  trwałe,  a uszkodzenia  powierzchni  były  zminimalizowane.  Podczas  transportu  i składowania 

powinny być stosowane odpowiednie zabezpieczenia, wymienione w Tablicy 8.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

35

Tablica 8 – Wykaz sposobów zabezpieczenia na czas transportu i składowania

Podnoszenie

1

Zabezpieczenie elementów przed uszkodzeniem podczas podnoszenia

2

Unikanie jednopunktowego podnoszenia długich elementów przez stosowanie trawersów

3

Łączenie  w wiązki  lekkich  elementów  szczególnie  podatnych  na  uszkodzenia  krawędzi,  skręcanie 

i deformacje przy podnoszeniu pojedynczym. Zalecana jest ostrożność, aby uniknąć uszkodzeń w miejscach 

stykania  się  elementów  lub  na  nieusztywnionych  brzegach  w punktach  podnoszenia,  albo  w innych 

strefach, gdzie istotna część ciężaru wiązki oddziałuje na pojedynczą niewzmocnioną krawędź

Składowanie

4

Układanie wyprodukowanych elementów przed transportem lub montażem bezpośrednio tylko na czysto 

utrzymanym podłożu

5

Niezbędne podpieranie w celu uniknięcia trwałych deformacji

6

Składowanie  blach  profilowanych  lub  innych  materiałów  z gotowymi  dekoracyjnymi  powierzchniami 

w sposób zgodny z wymaganiami odpowiednich norm

Ochrona przed korozją

7

Zapobieganie gromadzeniu się wody

8

Środki ostrożności w celu uniknięcia penetracji zanieczyszczeń do wiązek kształtowników z gotowymi 

powłokami

UWAGA  W przypadku dłuższego otwartego składowania na budowie, wiązki kształtowników otwiera się, a kształtowniki 

rozdziela, aby uniknąć wystąpienia „czarnej lub białej” rdzy.

9

Odpowiednie  zabezpieczenie  przed  korozją  kształtowników  profilowanych  na  zimno  cieńszych  niż  

4 mm, wykonane w wytwórni i wystarczające co najmniej na czas ekspozycji, prawdopodobnej podczas 

transportu, składowania i wstępnego montażu 

Stale nierdzewne

10

Takie transportowanie i składowanie stali nierdzewnej, aby zapobiec zanieczyszczeniu przez uchwyty, 

manipulatory itp. Staranne składowanie stali nierdzewnej, aby ochronić powierzchnie przed uszkodzeniem 

lub zanieczyszczeniem

11

Zastosowanie błony ochronnej lub innego powlekania, skutecznej tak długo jak to wykonalne

12

Unikanie składowania w atmosferze wilgotnej i zasolonej 

13

Zapobieganie odciskom od składowania przez stosowanie drewnianych, gumowych lub plastikowych 

podkładek albo osłon dla uniknięcia zatarć powierzchni stalą węglową, stopami miedzi, ołowiem itp.

14

Nieużywanie znaczników zawierających chlorki lub siarczki, które są niedozwolone

UWAGA  Alternatywnie można stosować powłokę ochronną i znakować na tej powłoce.

15

Zabezpieczenie  stali  nierdzewnej  materiałem  izolacyjnym,  cienką  sklejką  lub  przyssawkami,  przed 

bezpośrednim kontaktem ze stalą węglową w zawiesiach i osprzęcie dźwigowym, jak łańcuchy, haki, 

taśmy spinające, rolki lub widły podnośników. Stosowanie narzędzi montażowych, które nie powodują 

zanieczyszczenia powierzchni elementów

16

Unikanie kontaktu z chemikaliami oraz z barwnikami, klejem, taśmą klejącą, resztkami oleju lub smaru

UWAGA  W razie potrzeby przydatność należy potwierdzić u producenta.

17

Rozdzielenie  wytwarzania  wyrobów  ze  stali  nierdzewnej  i wyrobów  ze  stali  węglowej,  aby  uniknąć 

uszkodzeń powierzchni. Używanie oddzielnych narzędzi do stali nierdzewnej, w szczególności tarcz 

szlifierskich i szczotek drucianych. Preferuje się szczotki i wełnę drucianą ze stali austenitycznej

Transport

18

Zastosowanie środków specjalnych, odpowiednio zabezpieczających wyprodukowane elementy podczas 

przewozu

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

36

6.4  Cięcie

6.4.1  Postanowienia ogólne

Cięcie wykonuje się w sposób zgodny z wymaganiami Norm Europejskich dotyczących tolerancji geometrycz-

nych, maksymalnej twardości i gładkości brzegów.

UWAGA  Znanymi i uznanymi metodami cięcia są: cięcie piłą, cięcie nożycą gilotynową lub tarczową, technika cięcia 

wodą i cięcie termiczne. Ręczne cięcie termiczne stosuje się wtedy, gdy zastosowanie mechanicznego cięcia termicznego 

jest niepraktyczne.

Proces niezgodny nie powinien być stosowany dopóki nie zostanie skorygowany i ponownie sprawdzony. Proces 

taki może być zastosowany w ograniczonym zakresie do produkcji wyrobów konstrukcyjnych wykazujących 

cechy zgodności.

Metodę cięcia materiałów powlekanych dobiera się mając na uwadze minimalizację uszkodzeń powłoki. 

Należy usuwać grat i zadziory, które mogą powodować uszkodzenia albo uniemożliwiać właściwe przyleganie 

lub układanie kształtowników i cienkich blach.

6.4.2  Cięcie nożycą mechaniczną lub wibracyjną

Powierzchnie brzegów po cięciu powinny być sprawdzane i w razie potrzeby wygładzane w celu usunięcia 

istotnych wad. Jeśli po cięciu nożycą mechaniczną lub wibracyjną stosuje się szlifowanie lub skrawanie, to 

należy je wykonywać na głębokość co najmniej 0,5 mm.

6.4.3  Cięcie termiczne

Przydatność procesów cięcia termicznego powinna być okresowo sprawdzana w sposób niżej podany.

Z wyrobu konstrukcyjnego pobiera się cztery próbki, które poddaje się procesowi:

1)  cięcia prostego, części o największej grubości;

2)  cięcia prostego, części o najmniejszej grubości;

3)  wycięcia ostrego naroża, w części o grubości reprezentatywnej;

4)  wycięcia łuku, w części o grubości reprezentatywnej.

Wymaganą klasę jakości sprawdza się na próbkach płaskich o długości nie mniejszej niż 200 mm. Próbki do 

wycinania ostrych naroży i cięcia zakrzywionego powinny być skontrolowane pod względem jakości krawędzi, 

według norm dotyczących cięcia prostego.

Jakość powierzchni po cięciu, określona zgodnie z EN ISO 9013, powinna spełniać następujące wymagania:

a)  W przypadku klasy EXC1 akceptowalne są brzegi po cięciu wolne od znacznych nieregularności, pod 

warunkiem usunięcia wszystkich zanieczyszczeń żużlem. Można wtedy stosować tolerancje u, zakres 5 

w odniesieniu do prostopadłości lub nachylenia;

b)  Tablica 9 zawiera wymagania dotyczące innych klas wykonania.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

37

Tablica 9 – Jakość powierzchni po cięciu

Tolerancja prostopadłości 

lub nachylenia, u

Średnia wysokość profilu 

Rz5

EXC2

Zakres 4

Zakres 4

EXC3

Zakres 4

Zakres 4

EXC4

Zakres 3

Zakres 3

6.4.4  Twardość powierzchni brzegów po cięciu

Jeśli jest wymagane badanie twardości, to twardość powierzchni brzegów stali węglowej po cięciu powinna być 

zgodna z Tablicą 10. W tym przypadku procesy, które mogą powodować lokalne utwardzenie (cięcie termicz-

ne, przecinanie, wykrawanie), powinny mieć sprawdzoną przydatność. Jeśli to konieczne – w celu spełnienia 

wymagań dotyczących twardości powierzchni brzegów po cięciu – stosuje się podgrzewanie.

Tablica 10 – Dopuszczalna twardość maksymalna (HV 10)

Normy wyrobów

Gatunek stali

Twardość maksymalna

EN 10025-2 do -5

S235 do S460

380

EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10149-2 i EN 10149-3

S260 do S700

450

EN 10025-6

S460 do S690

UWAGA  Te wartości, zgodnie z EN ISO 15614-1, stosuje się do gatunków stali wymienionych w ISO/TR 20172.

Jeśli nie ustalono inaczej, to sprawdzanie przydatności procesów przeprowadza się jak następuje:

a)  Z wyrobu konstrukcyjnego, który jest najbardziej podatny na utwardzenie miejscowe, pobiera się cztery 

próbki do badań proceduralnych; 

b)  Na każdej próbce przeprowadza się cztery badania twardości według EN ISO 6507, w miejscach najbardziej 

narażonych na utwardzenie.

UWAGA  Wytyczne sprawdzania twardości po spawaniu są uwzględnione w procedurze badań (patrz 7.4.1).

6.5  Kształtowanie

6.5.1  Postanowienia ogólne

W celu uzyskania wymaganego kształtu stal może być zginana, wytłaczana lub kuta, w procesach gorącego 

lub zimnego formowania, pod warunkiem że jej właściwości eksploatacyjne określone w specyfikacji zostaną 

zachowane.

Wymagania  i zalecenia  dotyczące  kształtowania  stali  na  gorąco  i na  zimno  oraz  prostowania  termicznego 

powinny być zgodne z odpowiednimi normami wyrobów i CEN/TR 10347.

W  przypadku  kształtowania  przy  kontrolowanym  podgrzewaniu  można  stosować  warunki  podane  w 6.5.2 

i 6.5.3.

Elementy, które po kształtowaniu wykazują pęknięcia, rozwarstwienia lub uszkodzenia powłok powierzchnio-

wych uważa się za wyroby niezgodne.

6.5.2  Kształtowanie na gorąco

Kształtowanie na gorąco wykonuje się zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm wyrobów i wytycznymi 

producenta konstrukcji.

Kształtowanie na gorąco stali według EN 10025-4 nie jest dozwolone.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

38

Kształtowanie na gorąco stali ulepszonych cieplnie jest dopuszczalne, pod warunkiem spełnienia wymagań 

EN 10025-6.

Kształtowanie na gorąco (T > 580 °C) profilowanych na zimno cienkościennych elementów i blach, w których 

podczas profilowania została osiągnięta nominalna granica plastyczności, jest niedopuszczalne.

Proces kształtowania na gorąco stali gatunków nie wyższych niż S355, powinien odbywać się w temperaturze 

czerwonego żaru, przy czym fazy nagrzewania i chłodzenia powinny być odpowiednie dla danego rodzaju stali. 

Nie jest dozwolone zaginanie i kształtowanie w zakresie niebieskiego nalotu (od 250 °C do 380 °C).

Proces kształtowania na gorąco stali gatunków S450+N (lub +AR) według EN 10025-2, oraz S420 i S460 

według EN 10025-3, realizuje się w zakresie temperatury od 960 °C do 750 °C z chłodzeniem w temperaturze 

otoczenia. Aby uchronić stal przed zahartowaniem i nadmiernym rozrostem ziarn dobiera się odpowiednią 

szybkość chłodzenia. Gdy jest to utrudnione to stosuje się normalizowanie. 

Kształtowanie na gorąco stali S450 według EN 10025-2 jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy zostało przewidziane 

w warunkach dostawy.

UWAGA  Jeśli w warunkach dostawy nie podano inaczej, wyroby ze stali S450 mogą być dostarczane po walcowaniu 

termomechanicznym.

6.5.3  Prostowanie termiczne

Usuwanie odchyłek kształtu przez prostowanie termiczne przeprowadza się przy nagrzewaniu miejscowym 

i zapewnieniu kontroli maksymalnej temperatury stali oraz procedury jej chłodzenia.

W przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4 opracowuje się odpowiednią procedurę, w której ustala się co 

najmniej:

a)  maksymalną temperaturę stali i procedurę dopuszczalnego chłodzenia;

b)  sposób nagrzewania;

c)  sposób pomiaru temperatury;

d)  kryteria badań mechanicznych wykonywanych w celu aprobaty procesu;

e)  identyfikację pracowników uprawnionych do wykonywania procesu

.

6.5.4  Kształtowanie na zimno

Kształtowanie na zimno przez profilowanie na rolkach, tłoczenie lub zaginanie na prasach powinno spełniać 

wymagania podane w odpowiednich normach wyrobu. Kucie nie powinno być stosowane.

UWAGA  Kształtowanie na zimno powoduje zmniejszenie ciągliwości. Należy również zwrócić uwagę na ryzyko kruchości 

wodorowej związane z kolejnymi procesami, jak na przykład trawienie przed powlekaniem lub cynkowaniem zanurzenio-

wym.

a)  Gdy stosuje się obróbkę odprężającą po kształtowaniu na zimno stali gatunków wyższych niż S355, powinny 

być spełnione następujące warunki:

1)  zakres zmienności temperatury: od 530 °C do 580 °C;

2)  czas odprężania: 2 min/mm grubości materiału, ale minimum 30 min.

 

Obróbka odprężająca powyżej 580 °C lub trwająca dłużej niż godzinę może spowodować pogorszenie wła-

ściwości mechanicznych. Jeśli jest potrzebne odprężenie stali od S420 do S700 w wyższej temperaturze 

lub dłuższym czasie, należy uprzednio uzgodnić z producentem wyrobu wymagane minimalne wartości 

właściwości mechanicznych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

39

b)  Minimalne zalecane wewnętrzne promienie gięcia stali nierdzewnej są następujące:

1)  2 t – dla gatunków austenitycznych 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 i 1.4571;

2)  2,5 t – dla gatunków austenityczno-ferrytycznych 1.4462.

gdzie t jest grubością materiału.

c)  Minimalne wewnętrzne promienie gięcia dla innych gatunków stali nierdzewnej powinny być określone 

w specyfikacji.

 

Mniejsze wewnętrzne promienie gięcia mogą być dopuszczone, gdy uwzględnia się wpływ takich czynników 

jak właściwości stali, warunki, grubość i kierunek gięcia w stosunku do kierunku walcowania. 

 

W celu przeciwdziałania sprężynowaniu, stal nierdzewna wymaga przeginania w nieco większym stopniu 

niż stal węglowa.

 

 

UWAGA  Zapotrzebowanie  mocy do gięcia elementów ze stali nierdzewnej  jest większe niż do gięcia takich 

 

samych elementów ze stali węglowej, z powodu umocnienia (o około 50 % w przypadku stali austenitycznej i nieco  

 

więcej w przypadku stali austenityczno-ferrytycznej 1.4462).

d)  Kształtowniki i blachy profilowane na zimno mogą być kształtowane przez wgłębianie, gładkie zakrzywianie 

lub obciskanie w sposób właściwy dla materiału.

 

W przypadku kształtowania na zimno elementów i blach profilowanych na zimno, stosowanych jako elementy 

konstrukcyjne, powinny być spełnione następujące dwa warunki:

 

1)  stan powłok ochronnych i geometria profilu nie powinny doznać uszczerbku;

 

2)  gdy  jest  wymagane  stosowanie  folii  ochronnych  przy  kształtowaniu  elementów,  to  powinno  to  być 

określone w specyfikacji.

 

 

UWAGA 1    Niektóre powłoki i wykończenia są szczególnie wrażliwe na obtarcia, zarówno podczas kształtowa- 

 

nia jak i montażu. Bliższe informacje, patrz EN 508-1 i EN 508-3.

 

Gięcie na zimno kształtowników o przekrojach zamkniętych może być stosowane, pod warunkiem spraw-

dzania po gięciu twardości i geometrii wyrobów.

 

 

UWAGA   2    Gięcie na zimno może spowodować zmiany cech przekroju (np. wklęsłość, owalizację lub pocienienie  

 

ścianek) oraz wzrost twardości.

e)  Jeśli nie ustalono inaczej, to w przypadku gięcia na zimno rur okrągłych powinny być spełnione następujące 

trzy warunki: 

 

1)  stosunek zewnętrznej średnicy do grubości ścianki rury nie powinien przekraczać 15;

 

2)  promień gięcia (do osi środkowej rury) nie powinien być mniejszy niż większa z wartości 1,5 d oraz  

 

d+100 mm, gdzie d jest zewnętrzną średnicą rury;

 

3)  podczas gięcia spoina wzdłużna rury powinna być usytuowana blisko osi obojętnej przekroju poprzecz- 

 

nego, aby zminimalizować w niej naprężenia od zginania. 

6.6  Otwory

6.6.1  Wymiary otworów

Niniejszy rozdział dotyczy wykonywania otworów do połączeń na łączniki mechaniczne.

Definicji  średnicy  nominalnej  otworu  i średnicy  nominalnej  śruby  używa  się  do  wyróżnienia  czy  otwór  jest  

„normalny” czy „powiększony”. Terminy „krótki” i „długi” odnoszą się do dwóch typów otworów owalnych, stoso-

wanych w projektowaniu połączeń śrubowych sprężanych. Terminy te mogą być także używane przy określaniu 

prześwitów w otworach połączeń niesprężanych. Wymiary specjalne w połączeniach przesuwnych powinny 

być określone w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

40

Prześwity nominalne w otworach na śruby i sworznie niepasowane przyjmuje się według Tablicy 11. Prześwit 

nominalny (luz) jest definiowany jako:

–  różnica pomiędzy średnicą nominalną otworu okrągłego a średnicą nominalną śruby;

–  różnica pomiędzy – odpowiednio – długością lub szerokością otworu owalnego a średnicą nominalną śruby.

Tablica 11 – Prześwity nominalne w otworach na śruby i sworznie (mm)

Średnica nominalna śruby lub 

sworznia d (mm)

12

14

16

18

20

22

24

27 

i więcej

Otwory okrągłe normalne 

a

1

 b c

2

3

Otwory okrągłe powiększone

3

4

6

8

Otwory owalne krótkie (długość) 

d

4

6

8

10

Otwory owalne długie (długość) 

d

1,5 d

a

  W konstrukcjach takich jak wieże i maszty prześwit nominalny w otworach okrągłych normalnych powinien być zmniejszony 

o 0,5 mm, jeśli nie zdefiniowano inaczej.

b

  Dla łączników powlekanych, prześwit nominalny 1 mm może być zwiększony o grubość powłok łącznika.

c

  Śruby o średnicy nominalnej 12 i 14 mm lub śruby z łbem wpuszczanym mogą być także stosowane w otworach z prześwitem 

2 mm, w warunkach określonych w EN 1993-1-8.

d

  Prześwit nominalny na szerokości otworów owalnych powinien być taki sam, jak prześwit zdefiniowany dla otworów okrągłych 

normalnych.

Średnica nominalna otworów na śruby pasowane powinna być równa średnicy trzpienia śruby.

UWAGA 1    W śrubach pasowanych według EN 14399-8 średnica nominalna trzpienia jest o 1 mm większa od średnicy 

nominalnej części gwintowanej.

Średnice nominalne otworów na nity powinny być określone w specyfikacji.

Dla śrub i nitów z łbem wpuszczanym, nominalne wymiary wpuszczenia i ich tolerancje powinny zapewniać 

zlicowanie łbów po osadzeniu łączników z zewnętrzną płaszczyzną połączenia. Wymiary wpuszczenia powinny 

być określone w specyfikacji. Gdy wpuszczenie jest głębsze niż grubość jednej blachy, cały pakiet blach należy 

mocno docisnąć przed owierceniem.

Gdy śruby z łbem wpuszczanym stosuje się do przenoszenia rozciągania lub sprężania połączeń, to nominalna 

głębokość wpuszczenia powinna być o co najmniej 2 mm mniejsza od nominalnej grubości blachy zewnętrznej.

UWAGA 2    Wartość 2 mm przyjmuje się ze względu na tolerancje ujemne.

Średnice otworów na nity jednostronne w poszyciu z blach profilowanych, (d

h

), powinny – zgodnie z normami 

dotyczącymi nitów wymienionymi w 5.6.11 – spełniać warunek:

d

nom

 + 0,1 mm ≤ d

h

 ≤ d

nom

 + 0,2 mm 

gdzie   d

nom

 = średnica nominalna nitu.

6.6.2  Tolerancje średnic otworów na śruby i sworznie

Jeśli nie ustalono inaczej, średnice otworów powinny spełniać następujące wymagania:

a)  otwory na śruby i sworznie pasowane: klasa tolerancji H11 według ISO 286-2;

b)  pozostałe otwory: ± 0,5 mm, do średnicy obliczonej jako wartość średnia ze średnic wejściowej i wyjściowej 

(patrz Rysunek 1).

6.6.3  Wykonywanie otworów

Otwory na łączniki mogą być wykonywane w dowolny sposób (wiercenie, wykrawanie, wycinanie laserem, 

plazmą lub inną termiczną metodą), pod warunkiem że wykończone otwory będą spełniały warunki:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

41

a)  twardość miejscowa i jakość powierzchni cięcia według 6.4;

b)  dopasowanie wszystkich otworów po złożeniu części umożliwia swobodnie wprowadzane łączników pod 

kątem prostym do płaszczyzny styku łączonych elementów.

Dopuszcza się wykrawanie (przebijanie) otworów, pod warunkiem że nominalna grubość materiału nie jest 

większa niż nominalna średnica otworu lub najmniejszy wymiar otworu owalnego.

W elementach klas EXC1 i EXC2 otwory mogą być wykrawane bez rozwiercania, jeśli nie ustalono inaczej.

– 

W elementach klas EXC3 i EXC4 wykrawanie bez rozwiercania jest niedopuszczalne. Należy wtedy wy-

krawać otwory o średnicy zmniejszonej najmniej o 2 mm od średnicy nominalnej.

– 

Zgodność procesów wykonywania otworów powinna być okresowo sprawdzana jak następuje:

 

–  badania produkcyjne wyrobu konstrukcyjnego powinny być wykonywane na ośmiu próbkach, obej-

mujących zakres średnic otworów, grubości i gatunków materiałów występujących w procesie;

 

–  wymiary otworów powinny być kontrolowane – na obu końcach – sprawdzianami progowymi. Odchyłki 

powinny odpowiadać klasom tolerancji podanym w 6.6.2.

Proces  niezgodny  nie  powinien  być  stosowany  dopóki  nie  zostanie  skorygowany  i ponownie  sprawdzony. 

Proces taki może być zastosowany w ograniczonym zakresie wyrobów konstrukcyjnych i wymiarów otworów 

przy uzyskiwaniu zgodności.

Otwory powinny także spełniać następujące wymagania:

1)  kąt zbieżności (a) nie powinien przekraczać wartości podanej na Rysunku 1;

2)  grat () nie powinien być większy niż wartość podana na Rysunku 1;

3)  otwory części stykających się powinny być wykrawane w tym samym kierunku.

D

d

d

= (

+

)

2

max

min

max (

1

 lub 

2

) ≤ max (D/10; 1 mm)

a

 ≤ 4° (tj. 7 %);

Rysunek 1 – Dopuszczalne zniekształcenia otworów wykrawanych lub wycinanych plazmowo 

Otwory na śruby lub sworznie pasowane mogą być wiercone finalnie lub rozwiercane na budowie. Otwory 

przewidziane do rozwiercania na budowie powinny być wiercone lub wykrawane ze średnicą zmniejszoną co 

najmniej o 3 mm. Wiercenie finalne lub rozwiercanie otworów w pakiecie wielu części należy wykonywać po 

silnym dociśnięciu. Przy rozwiercaniu stosuje się szpilki montażowe zabezpieczające przed wzajemnym prze-

mieszczeniem części. Smary kwasotwórcze nie powinny być używane.

Otwory na śruby lub nity z łbem wpuszczanym sfazowuje się po wykonaniu otworów okrągłych normalnych. 

Jeśli nie ustalono inaczej, to otwory owalne długie powinny być wykrawane w trakcie jednej operacji lub wykań-

czane cięciem termicznym, po uprzednim wywierceniu albo wykrawaniu dwóch otworów okrągłych. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

42

Otwory  owalne  w elementach  i blachach  profilowanych  na  zimno  mogą  być  wykonywane  w trakcie  jednej 

operacji wykrawania lub kolejnego wykrawania, albo łączenia wyrzynarką dwóch otworów wykrawanych lub 

wierconych.

Grat powinien być usuwany z otworów przed scalaniem. Gdy otwory wierci się w trakcie jednej operacji przez 

części dociśnięte i nierozdzielane po wierceniu, usuwanie gratu jest wymagane tylko od zewnątrz otworów.

6.7  Wycięcia

Nadcięcia we wklęsłych narożach są niedopuszczalne. Jako wklęsłe traktuje się naroża o kącie rozwarcia 

mniejszym niż 180°.

Wklęsłe naroża i wycięcia powinny być zaokrąglane promieniem nie mniejszym niż:

–  5 mm w elementach klasy EXC2 i EXC3.

–  10 mm w elementach klasy EXC4.

Przykłady pokazano na Rysunku 2.

Objaśnienia
1  wycięcia niedopuszczalne
2  wycięcie typu A (zalecane przy w pełni zmechanizowanym lub automatycznym cięciu)
3  wycięcie typu B (dopuszczalne)

Rysunek 2 – Przykłady wycięć

Po wykrawaniu wycięć w blachach o grubości większej niż 16 mm, materiał odkształcony należy usunąć stosując 

szlifowanie. W elementach klasy EXC4 wykrawanie wycięć jest niedopuszczalne.

W elementach i blachach profilowanych na zimno miejsca, w których ostre wklęsłe naroża są niedopuszczalne, 

powinny być określone w specyfikacji wraz z akceptowalnym promieniem minimalnym.

6.8  Powierzchnie styków dociskowych

Gdy  wymagany  jest  pełny  docisk  powierzchni,  odchyłki  długości  cięcia,  prostopadłości  końców  i płaskości 

powierzchni powinny mieścić się w granicach tolerancji podanych w Rozdziale 11.

6.9  Scalanie

Scalanie części powinno się odbywać przy zachowaniu wyspecyfikowanych tolerancji.

Należy przedsięwziąć środki ostrożności niezbędne do zabezpieczenia styku różnych metali przed korozją 

elektrolityczną.

Należy unikać zanieczyszczenia stali nierdzewnej stalą konstrukcyjną i zapobiegać ich styczności.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

43

Dociąganie w celu dopasowania otworów można stosować, pod warunkiem że odchyłki nie przekraczają war-

tości podanych w D.2.8 nr 6:

–  Wartości klasy 1 w przypadku konstrukcji klas EXC1 i EXC2;

–  Wartości klasy 2 w przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4.

W przypadku przekroczenia tych wartości, otwory należy skorygować przez ich rozwiercenie.

Otwory, których wydłużenie i korygowanie nie jest dopuszczalne, powinny być zidentyfikowane (np. otwory na 

śruby pasowane).

UWAGA  W takich przepadkach można wprowadzić specjalnie otwory korygujące.

Wszystkie przyłączenia elementów tymczasowych stosowanych przy wytwarzaniu powinny spełniać wymaga-

nia niniejszej Normy Europejskiej, a wymagania specjalne, w tym odnoszące się do zmęczenia, powinny być 

określone w specyfikacji.

Wymagania dotyczące podniesienia wykonawczego i wstępnego ustawienia elementów powinny być spraw-

dzane po zakończeniu scalania.

6.10   Kontrola scalania

Dokładność dopasowania wykonanych elementów, które są wzajemnie połączone poprzez wielokrotne styki, 

powinna być sprawdzana za pomocą szablonów, dokładnych pomiarów trójwymiarowych lub próbnego montażu. 

Wymagania czy i w jakim zakresie ma być wykonany próbny montaż należy określić w specyfikacji.

Próbny montaż oznacza zestawienie ze sobą wystarczającej liczby części składowych całej konstrukcji w celu 

sprawdzenia ich dopasowania. Sprawdzenie takie stosuje się wtedy, gdy zastosowanie szablonów lub pomiarów 

nie może być uznane za wystarczające.

7  Spawanie

7.1  Postanowienia ogólne

Spawanie wykonuje się zgodnie z wymaganiami odpowiednich części EN ISO 3834 lub EN ISO 14554.

UWAGA  Wytyczne wdrażania wymagań EN ISO 3834 dotyczących jakości spawania metali podano 

w CEN ISO/TR 3834-6. [29]

Odpowiednio do klas wykonania stosuje się następujące części EN ISO 3834:

–  EXC1: 

 

Part 4  „Elementary quality requirements”;

–  EXC2: 

 

Part 3  „Standard quality requirements”;

–  EXC3 i EXC4: 

Part 2  „Comprehensive quality requirements”.

Spawanie  łukowe  stali  ferrytycznych  i nierdzewnych  wykonuje  się  zgodnie  z wymaganiami  i zaleceniami 

EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3 oraz uzupełnieniem podanym w 7.7.

7.2  Plan spawania

7.2.1  Wymagania dotyczące planu spawania

Plan  spawania  sporządza  się  jako  składnik  planu  produkcyjnego  wymaganego  przez  odpowiednią  część 

EN ISO 3834.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

44

7.2.2  Zawartość planu spawania

Plan spawania powinien zawierać następujące odpowiednie dane:

a)  instrukcje technologiczne spawania, zawierające również wymagane materiały dodatkowe do spawania, 

temperaturę podgrzewania i międzyściegową oraz obróbkę termiczną po spawaniu;

b)  zabiegi potrzebne do uniknięcia zniekształceń podczas spawania i po spawaniu;

c)  kolejność spawania, z ewentualnymi ograniczeniami i akceptowalnym położeniem pozycji początkowych 

i końcowych, łącznie z pozycjami pośrednimi w miejscach, gdzie geometria połączenia uniemożliwia wy-

konywanie spawania ciągłego;

 

UWAGA  Wytyczne dotyczące połączeń kształtowników rurowych, patrz Załącznik E.

d)  wymagania dotyczące kontroli międzyoperacyjnych;

e)  przebieg elementów w procesie wykonywania połączeń o określonej kolejności spawania;

f) 

szczegóły usztywnień, które powinny być stosowane;

g)  zabiegi potrzebne do uniknięcia pęknięć lamelarnych;

h)  wyposażenie specjalne do materiałów dodatkowych (niski wodór, obróbka wstępna itp.);

i) 

kształt i wykończenie spoin w przypadku stali nierdzewnej;

j) 

wymagania i kryteria odbioru spoin według 7.6;

k)  odniesienie do 12.4, dotyczące planu kontroli i badań;

l) 

wymagania dotyczące identyfikacji spoin;

m)  wymagania dotyczące ochrony powierzchni zgodne z Rozdziałem 10.

Gdy spawanie lub scalanie zakrywa lub zachodzi na poprzednie spoiny, należy zwrócić szczególną uwagę na 

to, które spoiny będą wykonywane najpierw oraz na możliwość kontroli/badań spoiny, zanim zostanie wykonana 

druga spoina lub przed zmontowaniem elementów zakrywających.

7.3  Procesy spawalnicze

Spawanie można przeprowadzać następującymi metodami według EN ISO 4063:

111:  Ręczne spawanie łukowe (spawanie łukowe elektrodą otuloną);

114: Spawanie łukowe samoosłonowym drutem proszkowym;

121: Spawanie łukiem krytym jednym drutem elektrodowym;

122: Spawanie łukiem krytym elektrodą taśmową;

123: Spawanie łukiem krytym wieloma drutami elektrodowymi;

124: Spawanie łukiem krytym z dodatkiem proszku metalowego;

125: Spawanie łukiem krytym drutem proszkowym;

131: Spawanie elektrodą metalową w osłonie gazów obojętnych; metodą MIG;

135: Spawanie elektrodą metalową w osłonie gazów aktywnych; metodą MAG;

136: Spawanie łukowe w osłonie gazu aktywnego drutem proszkowym;

137: Spawanie łukowe w osłonie gazu obojętnego drutem proszkowym;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

45

141: Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych; metodą TIG;

21:  Zgrzewanie punktowe;

22:  Zgrzewanie liniowe;

23:  Zgrzewanie garbowe;

24:  Zgrzewanie iskrowe;

42:  Zgrzewanie tarciowe;

52:  Spawanie laserowe;

783: Zgrzewanie łukiem ciągnionym kołków w osłonie łuku tuleją ceramiczną lub gazem osłonowym;

784: Zgrzewanie kołków krótkotrwałym łukiem ciągnionym.

Procesy spawalnicze 21, 22 i 23 powinny być stosowane do wykonywania połączeń nośnych, tylko w cienko-

ściennych elementach stalowych. Dodatkowe informacje podano w następujących normach:

–  EN ISO 14373 dotyczące procesu 21 (zgrzewania punktowego);

–  EN ISO 16433 dotyczące procesu 22 (zgrzewania liniowego);

–  EN ISO 16432 dotyczące procesu 23 (zgrzewania garbowego);

Średnicę zgrzewania punktowego i garbowego sprawdza się podczas produkcji wykonując badanie na odry-

wanie i na odrywanie przecinakiem według EN ISO 10447.

Inne procesy spawalnicze mogą być stosowane tylko wtedy, gdy zostaną jednoznacznie wskazane.

7.4  Kwalifikowanie technologii i personelu spawalniczego

7.4.1  Kwalifikowanie technologii spawania 

7.4.1.1   Postanowienia ogólne

Spawanie powinno być wykonywane z zastosowaniem kwalifikowanych technologii, według instrukcji techno-

logicznej spawania (WPS), zgodnie z odpowiednią częścią EN ISO 15609, EN ISO 14555 albo EN ISO 15620. 

Jeśli  zostało  zdefiniowane,  specjalne  warunki  wykonywania  zgrzewania  punktowego  powinny  być  podane 

w WPS. W instrukcji WPS dotyczącej połączeń kształtowników rurowych w konstrukcji kratowej określa się 

strefy początku i końca oraz sposób przejścia spoiny pachwinowej w czołową na obwodzie złącza.

7.4.1.2   Kwalifikowanie technologii spawania w procesach 111, 114, 12, 13 i 14

a)  Kwalifikowanie technologii spawania zależy od klas wykonania, materiału podstawowego i stopnia zme-

chanizowania podanych w Tablicy 12.

b)  Gdy stosuje się kwalifikowanie technologii według EN ISO 15613 lub EN ISO 15614-1, to powinny być 

spełnione następujące warunki:

1)  Jeśli są wymagane badania udarności, to należy je wykonać w najniższej temperaturze, w której norma 

dotycząca gatunku stali wymaga by właściwości te zostały uzyskane.

2)  W przypadku stali według EN 10025-6, konieczne jest badanie mikroskopowe na jednej próbce. Należy 

zachować fotografie stopiwa, strefy stopienia i HAZ (SWC strefy wpływu ciepła). Mikropęknięcia są 

niedopuszczalne.

3)  Przy spawaniu na powłoce czasowej ochrony, badania wykonuje się na powłoce o największej akcep-

towalnej grubości (grubość nominalna + tolerancja).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

46

c)  W przypadku gdy procedurę kwalifikacyjną stosuje się do wytężonych poprzecznie spoin pachwinowych na 

stali gatunków wyższych niż S275, badania powinny być przeprowadzone na krzyżowej próbie rozciąganej 

zgodnie z EN ISO 9018. Należy zbadać trzy próbki tylko z a ≤ 0,5 t. Gdy pęknięcie następuje w materiale 

podstawowym, powinna być osiągnięta minimalna nominalna wytrzymałość na rozciąganie. Gdy pęknięcie 

występuje w materiale spoiny, to wyznacza się wytrzymałość rzeczywistego przekroju spoiny. W procesach 

z głębokim wtopieniem uwzględnia się rzeczywisty przetop w grani. Wyznaczona średnia wytrzymałość 

na rozerwanie nie powinna być mniejsza niż 0,8 R

m

 (gdzie R

m

 = nominalna wytrzymałość na rozciąganie 

użytego materiału podstawowego).

Tablica 12 – Metody kwalifikacji technologii spawania  

w procesach 111, 114, 12, 13 i 14 

Metoda kwalifikacji

EXC 2

EXC 3

EXC 4

Badanie technologii  

spawania

EN ISO 15614-1

X

X

X

Przedprodukcyjne badanie 

spawania

EN ISO 15613

X

X

X

Standardowa technologia 

spawania

EN ISO 15612

  X 

a

–

–

Wcześniej nabyte 

doświadczenie

EN ISO 15611

  X 

b

–

–

Zbadanie materiałów 

dodatkowych 

EN ISO 15610

X 

Dopuszczalne

– 

Niedopuszczalne 

a

  Tylko do materiałów ≤ S 355 i do spawania ręcznego Iub półautomatycznego.

b

  Tylko do materiałów ≤ S 275 i do spawania ręcznego Iub półautomatycznego.

7.4.1.3   Kwalifikowanie technologii spawania w innych procesach spawalniczych

Technologie spawania w procesach spawalniczych nieprzewidzianych w 7.4.1.2 kwalifikuje się zgodnie z Ta-

blicą 13.

Tablica 13 – Kwalifikowanie technologii spawania w procesach 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 i 784

Procesy spawania (według EN ISO 4063)

Instrukcja 

technologiczna 

spawania (WPS)

Kwalifikowanie 

technologii spawania

Numer

Metoda

21
22
23

Zgrzewanie punktowe
Zgrzewanie liniowe
Zgrzewanie garbowe

EN ISO 15609-5

EN ISO 15612

24

Zgrzewanie iskrowe

EN ISO 15609-5

EN ISO 15614-13

42

Zgrzewanie tarciowe

EN ISO 15620

EN ISO 15620

52

Spawanie laserowe

EN ISO 15609-4

EN ISO 15614-11

783

784

Zgrzewanie łukiem ciągnionym kołków 

w osłonie łuku tuleją ceramiczną lub 

gazem osłonowym 
Zgrzewanie krótkotrwałym łukiem 

ciągnionym kołków

EN ISO 14555

EN ISO 14555 

a

a

  Dopuszcza  się  kwalifikowanie  technologii  spawania  konstrukcji  klasy  EXC2,  na  podstawie  wcześniej  nabytego 

doświadczenia,  a konstrukcji  klas  EXC3  i EXC4,  tylko  na  podstawie  badania  technologii  spawania  lub  spawania 

przedprodukcyjnego.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

47

7.4.1.4   Ważność kwalifikacji technologii spawania

Ważność kwalifikacji technologii spawania zależy od wymagań norm zastosowanych do tej kwalifikacji. Ba-

dania produkcyjne spawania, które zostały zadysponowane, należy prowadzić zgodnie z odpowiednią normą 

kwalifikacji, np. EN ISO 14555.

Kwalifikowanie technologii spawania zgodnie z EN ISO 15614-1 w procesach spawalniczych dotychczas nie 

stosowanych, wymaga wykonania następujących dodatkowych badań:

a)  na okres od jednego do trzech lat: należy wykonać odpowiednie badania produkcyjne spawania stali ga-

tunków wyższych niż S355. Diagnostyka i badanie powinny obejmować kontrolę wizualną, radiologiczną 

lub ultradźwiękową (nie jest wymagane dla spoin pachwinowych), wykrywanie pęknięć powierzchniowych 

badaniami magnetyczno-proszkowymi lub penetracyjnymi, badania makroskopowe i badania twardości;

b)  na okres dłuższy niż trzy lata:

1)  dla stali gatunków nie wyższych niż S355 należy pobrać i sprawdzić (do akceptacji) próbę makrosko-

pową z badań produkcyjnych lub 

2)  dla stali gatunków wyższych niż S355 należy wykonać odpowiednie badania nowej technologii spawa-

nia.

Parametry zgrzewania oporowego (rezystancyjnego) można wyznaczać za pomocą badań według EN ISO 10447.

7.4.2  Kwalifikowanie spawaczy i operatorów

Kwalifikowanie spawaczy przeprowadza się zgodnie z EN 287-1, a operatorów urządzeń spawalniczych zgod-

nie z EN 1418.

Spawanie połączeń rozgałęźnych kształtowników rurowych o kącie odchylenia mniejszym niż 60° powinno być 

kwalifikowane za pomocą badań specjalnych.

Zapisy wyników badań kwalifikacyjnych wszystkich spawaczy i operatorów spawalniczych powinny być prze-

chowywane w sposób dostępny.

7.4.3  Nadzór spawalniczy

Nadzór spawalniczy, przy spawaniu elementów klas EXC2, EXC3 i EXC4, powinien być prowadzony przez 

odpowiednio uprawniony personel nadzoru, posiadający doświadczenie w nadzorowaniu operacji spawalni-

czych, jak podano w EN ISO 14731.

Personel nadzoru spawalniczego powinien posiadać wiedzę techniczną odpowiednią do nadzorowanych ope-

racji spawalniczych według Tablic 14 i 15.

UWAGA 1    Grupy stali zdefiniowano w ISO/TR 15608. Odniesienie do gatunków stali i odpowiednich norm można znaleźć 

w ISO/TR 20172.

UWAGA  2   Symbole B, S i C oznaczają odpowiednio: podstawową, specjalistyczną i pełną wiedzę techniczną, jak podano 

w EN ISO 14731.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

48

Tablica 14 – Wiedza techniczna personelu nadzoru 

Stale węglowe konstrukcyjne

EXC

Stal 

(grupa stali)

Normy odniesienia

Grubość (mm)

t ≤ 25 

a

25 < t ≤ 50 

b

t > 50

EXC2

S235 do S355

(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4 

EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3 

EN 10210-1, EN 10219-1

B

S

C 

c

S420 do S700  

(1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6 

EN 10149-2, EN 10149-3 

EN 10210-1, EN 10219-1

S

C 

d

C

EXC3

S235 do S355

(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4 

EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3 

EN 10210-1, EN 10219-1

S

C

C

S420 do S700  

(1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6 

EN 10149-2, EN 10149-3 

EN 10210-1, EN 10219-1

C

C

C

EXC4

Wszystkie

Wszystkie

C

C

C

a

  Blachy podstaw słupów i blachy czołowe ≤ 50 mm.

b

  Blachy podstaw słupów i blachy czołowe ≤ 75 mm.

c

  Dla stali gatunków nie wyższych niż S275 wystarczający jest poziom S.

d

  Dla stali N, NL, M i ML wystarczający jest poziom S.

Tablica 15 – Wiedza techniczna personelu nadzoru 

Stale nierdzewne

EXC

Stal 

(grupa stali)

Normy odniesienia

Grubość (mm)

t ≤ 25

25 < t ≤ 50

t > 50

EXC2

Austenityczne 

(8)

EN 10088-2:2005, Tablica 3 

EN 10088-3:2005, Tablica 4 

EN 10296-2:2005, Tablica 1 

EN 10297-2:2005, Tablica 2

B

S

C

Austenityczno- 

-ferrytyczne 

(10)

EN 10088-2:2005, Tablica 4 

EN 10088-3:2005, Tablica 5 

EN 10296-2:2005, Tablica 1 

EN 10297-2:2005, Tablica 3

S

C

C

EXC3

Austenityczne 

(8)

EN 10088-2:2005, Tablica 3 

EN 10088-3:2005, Tablica 4 

EN 10296-2:2005, Tablica 1 

EN 10297-2:2005, Tablica 2

S

C

C

Austenityczno- 

-ferrytyczne 

(10)

EN 10088-2:2005, Tablica 4 

EN 10088-3:2005, Tablica 5 

EN 10296-2:2005, Tablica 1 

EN 10297-2:2005, Tablica 3

C

C

C

EXC4

Wszystkie

Wszystkie

C

C

C

7.5  Przygotowanie i wykonywanie spawania

7.5.1  Przygotowanie brzegów

7.5.1.1   Postanowienia ogólne

Brzegi należy przygotować odpowiednio do procesu spawania. Jeśli kwalifikowanie technologii spawania odby-

wa się zgodnie z EN ISO 15614-1, EN ISO 15612 lub EN ISO 15613, to przygotowanie brzegów powinno być 

zgodne z przygotowaniem zastosowanym w badaniu technologii spawania. Tolerancje przygotowania brzegów 

i dopasowania powinny być podane w instrukcji WPS.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

49

UWAGA 1    W EN ISO 9692-1 i EN ISO 9692-2 podano niektóre zalecane szczegóły przygotowania złączy spawanych. 

Szczegóły przygotowania złączy spawanych w płytach mostowych, patrz EN 1993-2:2006/ Załącznik C.

Przygotowane brzegi nie powinny mieć widocznych pęknięć. W przypadku stali gatunków wyższych niż S460, 

strefa cięcia powinna być usunięta szlifowaniem oraz skontrolowana na obecność pęknięć – wizualnie, pene-

trantem lub badaniem magnetyczno-proszkowym. Ujawnione pęknięcia powinny być usunięte przez szlifowanie 

lub, jeśli to konieczne, przez skorygowanie geometrii.

Przy  korygowaniu  spawaniem  dużych  karbów  lub  innych  błędów  geometrii  złącza,  stosuje  się  technologię 

kwalifikowaną, po czym strefę należy całkowicie oczyścić łagodnie wyrównując brzegi do przylegającej po-

wierzchni.

Wszystkie powierzchnie przed spawaniem powinny być suche i pozbawione materiału, który mógłby obniżyć 

jakość spoin lub utrudniać proces spawania (rdza, materiał organiczny lub ocynkowanie).

Powłoki ochrony czasowej można pozostawić na ściance rowka tylko wtedy, gdy nie mają szkodliwego wpływu 

na proces spawania. Powłoki ochrony czasowej nie powinny pozostawać na ściankach rowków w elementach 

klasy EXC3 i EXC4, chyba że ich obecność została potwierdzona badaniami technologii spawania zgodnie 

z EN ISO 15614-1 lub EN ISO 15613.

UWAGA 2    W EN ISO 17652-2 opisano badania służące do oceny wpływu powłok czasowej ochrony na spawalność.

7.5.1.2   Kształtowniki rurowe

Kształtowniki rurowe w połączeniach rozgałęźnych na spoiny pachwinowe mogą być przycinane na proste odcinki 

w celu dopasowania styków siodłowych do geometrii połączenia zgodnie z wymaganiami instrukcji WPS.

Przygotowanie  brzegów  w połączeniach  kształtowników  rurowych  do  spawania  jednostronnego  powinno 

uwzględniać zalecenia EN ISO 9692-1 i EN ISO 9692-2. W Załączniku E pokazano przykłady zastosowania 

tych zaleceń.

Ewentualne uzupełnianie stopiwem braku dopasowania styku w połączeniach rozgałęźnych kształtowników 

rurowych konstrukcji kratowych powinno być uwzględnione w odpowiedniej technologii spawania.

7.5.2  Przechowywanie i stosowanie materiałów dodatkowych

Materiały dodatkowe do spawania powinny być przechowywane, podawane i stosowane zgodnie z zaleceniami 

producenta.

W przypadku, gdy elektrody i topniki wymagają suszenia i przechowywania, należy spełnić wymagania dotyczące 

poziomu temperatury i czasu podane przez producenta, a w razie ich braku wymagania podane w Tablicy 16.

Tablica 16 – Przechowywanie materiałów dodatkowych – temperatura i czas suszenia 

Poziom temperatury (T)

Czas (t)

Suszenie 

a

300 °C < T ≤ 400 °C

2 h < t ≤ 4 h

Przechowywanie 

a

≥ 150 °C

przed spawaniem

Przechowywanie 

b

≥ 100 °C

podczas spawania

a

  Piec zamknięty   

       

b

  Termos

Materiały dodatkowe niezużyte w trakcie zmiany produkcyjnej mogą być suszone ponownie według powyższych 

zaleceń. Elektrody nie powinny być suszone więcej niż dwukrotnie. Niewykorzystane materiały dodatkowe 

należy zniszczyć.

Materiały dodatkowe ze śladami uszkodzeń lub obniżenia jakości uznaje się za wybrakowane.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

50

UWAGA  Przykładami uszkodzeń lub obniżenia jakości są w szczególności: pęknięcia lub złuszczenia otuliny elektrod, 

rdza lub brud na drutach elektrodowych oraz złuszczenia lub uszkodzenia powłoki miedzianej na drutach elektrodowych.

7.5.3  Ochrona przed wpływami atmosferycznymi

Zarówno spawacz, jak i strefa spawania powinny być odpowiednio zabezpieczone od wpływów wiatru, deszczu 

i śniegu.

UWAGA  Procesy spawania w osłonie gazowej są szczególnie wrażliwe na oddziaływanie wiatru.

Powierzchnie spawane powinny być utrzymywane w stanie suchym i wolnym od kondensacji.

Gdy temperatura materiału spawanego jest niższa niż 5 °C, może być konieczne odpowiednie podgrzewanie. 

Wstępne podgrzewanie stosuje się przy spawaniu stali gatunków wyższych niż S355, gdy temperatura mate-

riału jest niższa niż 5 °C.

7.5.4  Scalanie i spawanie

Części przed spawaniem należy dopasować i utrzymywać podczas wstępnego spawania we właściwym po-

łożeniu, za pomocą spoin sczepnych lub zewnętrznego oprzyrządowania. Scalenie powinno zapewniać do-

pasowanie brzegów oraz utrzymanie docelowych wymiarów elementów w granicach wymaganych tolerancji. 

Wpływy odkształceń spawalniczych i naddatki na skurcz powinny być odpowiednio uwzględnione.

Części przed spawaniem należy dopasować i utrzymywać we właściwym położeniu, aby złącza spawane były 

łatwo dostępne i widoczne dla spawacza.

Scalanie kształtowników rurowych do spawania powinno się odbywać zgodnie z wytycznymi podanymi w Za-

łączniku E, chyba że ustalono inaczej.

Wprowadzanie spoin dodatkowych i zmiana położenia spoin nie są dozwolone, chyba że zostało to przewi-

dziane w specyfikacji. W konstrukcjach kratowych z kształtowników rurowych efektywne sposoby miejscowego 

wzmacniania styków spawanych weryfikuje się poprzez badania nośności złączy po spawaniu. Można również 

rozpatrywać ewentualne pogrubianie części.

UWAGA  Typowe szczegóły obejmują siodełka, przepony, blachy dystansowe, zakrywające, boczne i zamykające.

7.5.5  Podgrzewanie wstępne

Podgrzewanie przeprowadza się zgodnie z EN ISO 13916 i EN 1011-2.

Podgrzewanie stosuje się zgodnie z odpowiednią instrukcją WPS podczas spawania oraz podczas wykonywania 

spoin sczepnych i przyłączeń tymczasowych.

7.5.6  Przyłączenia tymczasowe

Jeśli podczas scalania lub montażu niezbędne jest przyspawanie elementów tymczasowych, to spoiny umiej-

scawia się tak, aby można je było łatwo usunąć bez uszkodzenia stałej konstrukcji. Spoiny łączące czasowe 

oprzyrządowanie wykonuje się zgodnie z instrukcją WPS. Strefy, w których przyłączanie spawaniem oprzyrzą-

dowania jest niedopuszczalne, powinny być określone w specyfikacji.

Stosowanie przyłączeń tymczasowych do konstrukcji klas EXC3 i EXC4 powinno być określone w specyfikacji.

Gdy czasowo przyspawane elementy usuwa się za pomocą cięcia lub dłutowania, to następnie powierzchnia 

materiału podstawowego powinna być starannie całkowicie wygładzona. Cięcie i dłutowanie w konstrukcjach 

klas EXC3 I EXC4 jest niedopuszczalne, chyba że ustalono inaczej.

Odpowiednia kontrola powinna zapewnić, że wyrób konstrukcyjny nie ma pęknięć powierzchniowych w strefie 

usytuowania spoin czasowych. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

51

7.5.7  Spoiny sczepne

Spoiny sczepne w konstrukcjach klas EXC2, ECX3 i EXC4 powinny być wykonywane według kwalifikowanej 

technologii  spawania.  Jako  minimalną  długość  spoin  sczepnych  przyjmuje  się  mniejszą  z dwóch  wartości, 

czterokrotnej grubości części grubszej oraz 50 mm, o ile wyniki badań nie wykażą, że długość jeszcze mniejsza 

jest wystarczająca.

Wszystkie spoiny sczepne niewbudowane w spoiny docelowe należy usunąć. Spoiny sczepne wbudowywane 

w spoiny docelowe powinny być wykonane przez wykwalifikowanych spawaczy zgodnie z wymaganym kształtem 

i bez wtrąceń. Przed spawaniem docelowym spoiny te należy całkowicie oczyścić, a spoiny pęknięte usunąć.

7.5.8  Spoiny pachwinowe

7.5.8.1   Postanowienia ogólne

Spoiny pachwinowe powinny mieć grubość i/lub wymiar boku nie mniejsze niż wyspecyfikowane, przy czym 

uwzględnia się co następuje:

a)  całkowitą grubość spoiny osiągalną przy stosowanej instrukcji WPS w procesach spawania o głębokim lub 

częściowym wtopieniu;

b)  możliwość zrekompensowania przekroczenia wartości granicznej odchyłki szczeliny h, przez powiększenie 

grubości spoiny a = a

nom

 + 0,7 h, gdzie a

nom

 – wyspecyfikowana nominalna grubość spoiny. Przy „niezgod-

ności przylegania” (617) stosuje się poziomy jakości pod warunkiem, że odchyłki grubości spoiny mieszczą 

się w zakresie dopuszczalnym według (5213)

N2)

;

c)  stosowanie szczególnych wymagań wykonawczych dla płyt pomostowych w mostach, np. dotyczących 

grubości spoin pachwinowych, patrz 7.5.18 i D.2.16.

7.5.8.2   Spoiny pachwinowe w elementach cienkościennych

Zakończenia spoin pachwinowych na końcach lub brzegach elementów cienkościennych powinny być przedłu-

żane poza naroża na odległość nie mniejszą niż dwie długości boków spoiny, o ile brak dostępu lub ukształto-

wanie tego nadmiernie nie utrudnia. Przedłużanie zakończeń spoin pachwinowych należy stosować, o ile nie 

ustalono inaczej.

Minimalna długość ściegu spoiny pachwinowej, nie licząc przedłużeń poza naroża, jest równa czterokrotnej 

długości boku spoiny.

Spoin  pachwinowych  przerywanych  nie  należy  stosować  w miejscach,  w których  kapilarny  dostęp  wilgoci 

może powodować gniazda korozji. Końcowe ściegi spoin pachwinowych powinny sięgać do samego końca 

łączonych części.

Najmniejsza długość zakładu w połączeniach zakładkowych jest równa czterokrotnej grubości cieńszej z łą-

czonych części. Aby uniknąć rozwarcia złącza, jednostronne spoiny pachwinowe nie powinny być stosowane, 

jeśli części nie są odpowiednio usztywnione.

Gdy element jest połączony na końcu tylko podłużnymi spoinami pachwinowymi, to długość każdej spoiny nie 

powinna być mniejsza niż odległość między nimi.

7.5.9  Spoiny czołowe

7.5.9.1   Postanowienia ogólne

Umiejscowienie spoin czołowych w stykach korygujących długość wyrobu konstrukcyjnego powinno być zgodne 

z projektem.

N2)

  Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale; brak powołania normy EN ISO 6520-1 Welding and allied processes – Clasification of 

geometric imperfections in metallic materials – Part 1: Fusion welding (ISO 6250-1:2007), w której podano klasyfikację niezgod-

ności spawalniczych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

52

Spoiny czołowe powinny być wykonane na końcach w sposób zapewniający dobrą jakość i pełny przekrój 

spoiny.

W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 oraz EXC2, gdy tak ustalono, stosuje się płytki dobiegowe i wybiegowe, 

w celu zapewnienia pełnej grubości spoin na końcach. Spawalność materiału tych płytek nie powinna być gorsza 

od spawalności materiału podstawowego.

Po zakończeniu spawania wszystkie płytki dobiegowe i wybiegowe powinny być usunięte w sposób zgodny 

z 7.5.6.

Gdy wymagana jest spoina z płaskim licem, nadlew spoiny należy usunąć spełniając wymagania jakości.

7.5.9.2   Spoiny jednostronne

Spoiny z pełnym przetopem mogą być wykonywane jako jednostronne na podkładkach metalowych lub z innych 

materiałów, albo bez podkładek.

Jeśli nie ustalono inaczej, to mogą być stosowane stałe podkładki stalowe. Wymagania dotyczące ich stoso-

wania powinny być podane w instrukcji WPS.

Równoważnik węgla (CEV) w podkładkach stalowych nie powinien przekraczać wartości 0,43 % lub powinien 

być taki sam, jak najlepiej spawalny materiał podstawowy w złączu.

Materiał podkładek powinien ściśle przylegać do materiału podstawowego oraz być w zasadzie ciągły na całej 

długości złącza. W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 stałe podkładki metalowe powinny być ciągłe dla uzyskania 

pełnego przetopu spoin czołowych. Spoiny sczepne należy wbudować w spoiny czołowe.

Szlifowanie na płasko jednostronnych spoin czołowych w złączach kształtowników rurowych wykonywanych 

bez podkładek jest niedopuszczalne, chyba że ustalono inaczej. Spoiny takie mogą być zeszlifowane na płasko 

do powierzchni kształtu materiału podstawowego, jeśli wykonano je w całości na podkładkach. 

7.5.9.3   Żłobienie grani

Żłobienie grani spoiny należy prowadzić do głębokości zapewniającej pełny przetop w uprzednio ułożonym 

stopiwie.

Żłobienie grani powinno utworzyć rowek w kształcie U o ściankach dobrze dostępnych do spawania. 

7.5.10   Spawanie stali trudnordzewiejącej

Spawanie stali o podwyższonej odporności na korozję atmosferyczną wykonuje się z użyciem odpowiednich 

materiałów dodatkowych (patrz Tablica 6). Materiały dodatkowe C-Mn mogą być stosowane do spoin pachwino-

wych wielościegowych i spoin czołowych pod warunkiem, że ściegi licowe zostaną wykonane z odpowiednich 

materiałów.

7.5.11   Połączenia rozgałęźne rur

Połączenia rozgałęźne kształtowników rurowych w konstrukcjach kratowych, zawierające kombinowane złącza 

spawane (spoiny pachwinowe i jednostronne czołowe), mogą być spawane bez podkładek.

Gdy kąt nachylenia ścianek w połączeniu rozgałęźnym kształtowników rurowych jest mniejszy niż 60°, to brzegi 

powinny być zukosowane jak do spawania czołowego. 

UWAGA  Zalecenia dotyczące połączeń rozgałęźnych podano w Załączniku E.

7.5.12   Zgrzewanie kołków

Zgrzewanie kołków wykonuje się zgodnie z EN ISO 14555.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

53

7.5.13   Spoiny otworowe 

Otwory do spoin otworowych okrągłych i podłużnych powinny mieć proporcje stwarzające odpowiedni dostęp 

do spawania. Wymiary otworów powinny być określone w specyfikacji. 

UWAGA  Odpowiednimi wymiarami są:
a) 

szerokość: co najmniej o 8 mm większa od grubości części w której jest otwór;

b) 

długość otworu podłużnego – mniejsza z dwóch wartości: 70 mm oraz pięciokrotnej grubości części.

Otwory można wypełniać stopiwem dopiero po pozytywnym odbiorze spoin pachwinowych. Wypełnianie otworów 

bez uprzedniego wykonania spoin pachwinowych jest niedopuszczalne, chyba że ustalono inaczej.

7.5.14   Spoiny punktowe w elementach cienkościennych

7.5.14.1   Spoiny punktowe 

Podkładki spawalnicze z wyciętymi otworami o średnicy nie mniejszej niż 10 mm powinny mieć grubość od 

1,2 mm do 2,0 mm. 

W przypadku stali nierdzewnej dopuszcza się stosowanie podkładek spawalniczych tylko wtedy, gdy ustalono 

to w specyfikacji odpowiednio do warunków użytkowania.

UWAGA 1    Podkładki  spawalnicze  mogą  spowodować  korozję  wżerową  złączy,  która  jest  uzależniona  od  warunków 

użytkowania.

Minimalna widoczna szerokość, d

w

, okrągłej spoiny punktowej lub wydłużonej spoiny punktowej powinna być 

określona w specyfikacji.

UWAGA 2    Wytyczne dotyczące zależności pomiędzy wymiarem obliczeniowym a widoczną szerokością spoin punktowych 

okrągłych lub wydłużonych podano w EN 1993-1-3.

7.5.14.2   Punktowe zgrzeiny oporowe (rezystancyjne)

Średnica punktowej zgrzeiny oporowej odpowiada praktycznie zalecanej średnicy powierzchni roboczej elek-

trody kłowej d

r

 (w mm), wyznaczanej z wzoru d

r

 = 5 t

1/2

gdzie

t – grubość blachy w miejscu styku z elektrodą (w mm).

7.5.15   Inne rodzaje spoin

Wymagania dotyczące innych rodzajów spoin, np. spoin uszczelniających, powinny być określone w specyfikacji 

w nawiązaniu do niniejszej Normy Europejskiej.

7.5.16   Obróbka cieplna po spawaniu

Gdy obróbka cieplna części spawanych jest konieczna, należy wykazać, że zastosowana technologia jest 

właściwa.

UWAGA  Wytyczne dotyczące wymagań jakości przy obróbce cieplnej podano w ISO/TR 17663.

7.5.17   Wykonywanie prac spawalniczych

Należy podjąć środki ostrożności, aby uniknąć śladów zajarzenia łuku poza spoiną, a gdy one wystąpią, po-

wierzchnię stali trzeba lekko oszlifować i skontrolować. Kontrolę wizualną uzupełnia się badaniem penetracyjnym 

lub magnetyczno-proszkowym.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

54

Należy podjąć środki ostrożności w celu uniknięcia rozprysków stopiwa. W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 

pozostałości rozprysków powinny być usuwane.

Widoczne niezgodności, jak pęknięcia, wklęśnięcia i inne niedopuszczalne wady, powinny być usuwane przed 

ułożeniem każdego następnego ściegu.

Żużel powinien być usuwany z powierzchni każdego ściegu przed ułożeniem następnego oraz z powierzchni 

ukończonej spoiny. Szczególną uwagę należy zwracać na przejście od spoiny do materiału podstawowego.

Wszystkie wymagania dotyczące szlifowania i końcowej obróbki powierzchni spoin powinny być określone 

w specyfikacji.

7.5.18   Spawanie płyt pomostowych w mostach

Badania produkcyjne powinny być wykonywane zgodnie z 12.4.4 c). Badania te nie są wymagane w przypad-

ku połączeń płyt użebrowanych, usytuowanych na zewnątrz pasa ruchu kołowego i nie obciążonych ruchem 

kołowym. 

W połączeniach płyt użebrowanych i złączach lokalnych, np. w połączeniach zakładkowych żeber, początki 

i zakończenia spoin powinny być usunięte. 

W połączeniach żeber z belkami poprzecznymi, gdy żebra przenikają przez nie (z wycięciami lub bez nich), 

w pierwszej kolejności spawa się żebra do blachy pomostu, a następnie kolejno montuje się i spawa belki 

poprzeczne.

7.6  Kryteria akceptacji

Materiały dodatkowe do spawania powinny odpowiadać wymaganiom podanym w Rozdziałach 10 i 11.

Kryteria akceptacji niezgodności spawalniczych przyjmuje się na podstawie EN ISO 5817, z wyjątkiem „Niewła-

ściwego kształtu spoiny” (505) i „Mikroprzyklejeń” (401), które nie są brane pod uwagę. Wszystkie dodatkowe 

wymagania dotyczące geometrii i kształtu spoin powinny być określone w specyfikacji.

–  EXC1  poziom jakości D;

–  EXC2  na ogół poziom jakości C oraz poziom jakości D dla „Podtopienia" (5011, 5012), „Nawisu" (506), 

„Śladu zajarzenia" (601) i „Pęcherzy kanalikowych w kraterze" (2025);

–  EXC3  poziom jakości B;

–  EXC4  poziom jakości B+, który jest poziomem jakości B z dodatkowymi wymaganiami podanymi w Ta-

blicy 17.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

55

Tablica 17 – Dodatkowe wymagania związane z poziomem jakości B+

Oznaczenie niezgodności

Ograniczenie niezgodności 

a

Podtopienie (5011, 5012)

niedopuszczalne

Pęcherze i pory 

(2011 do 2014)

Spoiny 

czołowe

d ≤ 0,1 s, lecz max 2 mm

Spoiny 

pachwinowe

d ≤ 0,1 a, lecz max 2 mm

Wtrącenia stałe 

(300)

Spoiny czołowe

h ≤ 0,1 s, lecz max 1 mm

l ≤ s, lecz max 10 mm

Spoiny 

pachwinowe

h ≤ 0,1 a, lecz max 1 mm

l ≤ a, lecz max 10 mm

Przesunięcie brzegów (507)

h < 0,05 t, lecz max 2 mm

Wklęśnięcie grani (515)

niedopuszczalne

Wymagania dodatkowe dotyczące płyt pomostowych w mostach 

a

 b

Pęcherze i pory (2011, 2012 

i 2014)

Akceptowalne tylko pory pojedyncze 

Gniazda pęcherzy (2013)

Maksymalna suma porów: 2 %

Pęcherze podłużne i kanalikowe 

(2015 i 2016)

Pory długie niedopuszczalne

Nadmierny odstęp w grani spoiny 

pachwinowej (617)

Spoiny poprzeczne badane całkowicie, 

akceptowalne tylko małe lokalne podcięcie 

grani 
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, lecz max 1 mm 

Podtopienie (5011) 

a) spoiny czołowe: akceptowalne tylko lokalnie
h ≤ 0,5 mm
b) spoiny pachwinowe: niedopuszczalne 

poprzeczne do kierunku naprężeń, podtopienia 

należy usunąć szlifowaniem

Niezgodności spawalnicze 

wielokrotne w dowolnym miejscu 

poprzecznym (nr 4.1)

niedopuszczalne

Wtrącenia stałe (300)

niedopuszczalne

a

  Symbole zdefiniowano w EN ISO 5817.

b

  Wymagania uzupełniające do B+.

W przypadku niezgodności z powyższymi kryteriami, każdy przypadek rozstrzyga się indywidualnie. Przy podej-

mowaniu decyzji dotyczących akceptacji lub naprawy spoiny, uwzględnia się funkcję elementu i charakterystykę 

niezgodności (rodzaj, wielkość, usytuowanie).

UWAGA  Przy ocenie akceptowalności można stosować EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 i EN 1993-2.

7.7  Spawanie stali nierdzewnych

7.7.1  Zmiana wymagań EN 1011-1 
–  Rozdział 13, Akapit 1 – Uzupełnienie:

 

Do pomiaru temperatury stosuje się pirometry (termopary) stykowe, jeśli nie ustalono inaczej. Nie należy  

stosować termoindykatorów kredkowych (termokredek).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

56

–  Rozdział 19 – Uzupełnienie:

 

Protokół uznania technologii spawania i towarzysząca instrukcja WPS, które nie zawierają współczynnika 

sprawności cieplnej w obliczeniach ciepła wprowadzonego, mogą być stosowane pod warunkiem, że wpro-

wadzenie ciepła jest regulowane z uwzględnieniem odpowiedniego współczynnika sprawności cieplnej.

7.7.2  Zmiana wymagań EN 1011-3 
–  7.1, Akapit 4 – Modyfikacja:

 

Wymagany sposób obróbki powierzchni w strefach spawania powinien być określony w specyfikacji. Należy 

przy tym podać czy barwna powłoka tlenkowa powstała podczas spawania powinna być usunięta. Bierze 

się pod uwagę takie czynniki jak odporność na korozję, zanieczyszczenie środowiska, estetykę i wpływ 

wykańczania i czyszczenia strefy spawania. Cały żużel powstający przy spawaniu powinien być usunięty, 

jeśli nie ustalono inaczej.

 

UWAGA  Odbarwienie strefy spawania jest spowodowane zawartością tlenu w gazie osłonowym podczas spawania. 

Przy określaniu dopuszczalnego odbarwienia są pomocne barwne fotograficzne skale odniesienia [49].

–  7.1, Akapit 5 – Modyfikacja:

 

Po przygotowaniu brzegów spoiny, utlenienie, utwardzenie i ogólne zanieczyszczenie od cięcia termicznego 

mogą wymagać obróbki mechanicznej do odpowiedniej głębokości od powierzchni cięcia. Podczas cięcia 

mechanicznego mogą powstawać pęknięcia, które powinny być usunięte przed spawaniem.

–  7.3, Akapit 3 – Uzupełnienie na początku akapitu:

 

Podkładki miedziane nie powinny być stosowane, chyba że ustalono inaczej.

–  Rozdział 10 – Uzupełnienie:

 

Należy zachować szczególną ostrożność przy stosowaniu wszystkich materiałów czyszczących po spawaniu.

–  A.1.2, Akapit 1 – Modyfikacja ostatniego zdania:

 

Mikrostrukturę, która powstaje w spoinie, można orientacyjnie określić – w zależności od udziału pierwiastków 

stabilizujących ferryt i austenit – za pomocą wykresów Schaefflera, DeLonga, W.R.C. lub Espy. W takich 

przypadkach należy powołać w specyfikacji odpowiedni wykres.

–  A.2.2, Akapit 4 – Modyfikacja:

 

Wykresy Schaefflera, DeLonga, W.R.C. lub Espy mogą być stosowane w celu wskazania, czy spoiwo zapewni 

właściwą zawartość ferrytu (w stopiwie), przy uwzględnieniu efektu wymieszania. W takich przypadkach 

należy powołać w specyfikacji odpowiedni wykres.

–  A.4.1 – Uzupełnienie:

 

Połączeń spawanych nie należy poddawać obróbce cieplnej po spawaniu, chyba że w specyfikacji ustalono 

inaczej.

–  C.4. – Uzupełnienie:

 

Połączeń spawanych nie należy poddawać obróbce cieplnej po spawaniu, chyba że w specyfikacji ustalono 

inaczej.

7.7.3  Spawanie stali różnych gatunków 

Wymagania dotyczące spawania stali nierdzewnych różnych gatunków ze sobą lub z innymi stalami, jak stale 

węglowe, powinny być określone w specyfikacji.

Nadzór  spawalniczy  powinien  wziąć  pod  uwagę  odpowiednie  techniki  i procesy  spawania  oraz  materiały 

dodatkowe.  Powinien  także  rozpatrzyć  wpływ  zanieczyszczenia  stali  nierdzewnej  i korozji  elektrolitycznej 

(kontaktowej).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

57

8  Łączenie mechaniczne

8.1  Postanowienia ogólne

Niniejszy  rozdział  zawiera  wymagania  dotyczące  mechanicznych  połączeń  warsztatowych  i montażowych, 

z uwzględnieniem połączeń poszycia z blach profilowanych.

Różnica grubości części w połączeniach z obustronnymi nakładkami nie powinna być większa niż wartość D, 

gdzie  D=2  mm  w połączeniach  niesprężanych  lub  D=1  mm  w połączeniach  sprężanych,  patrz  Rysunek  3. 

Przekładki wyrównujące stosuje się o grubości nie mniejszej niż 2 mm.

W warunkach zagrożenia korozją szczelinową wymagane jest ściślejsze dopasowanie styku.

Liczba przekładek nie powinna być większa niż trzy.

Rysunek 3 – Różnica grubości części w połączeniu z obustronnymi nakładkami

Odporność na korozję i właściwości wytrzymałościowe przekładek powinny odpowiadać właściwościom czę-

ści łączonych. Szczególną uwagę należy zwracać na niebezpieczeństwo wystąpienia korozji elektrolitycznej 

w styku różnych metali.

8.2  Stosowanie zestawów śrubowych

8.2.1  Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział dotyczy zestawów śrubowych wymienionych w 5.6, składających się z odpowiednio dobranych 

śrub, nakrętek i podkładek (jeśli konieczne).

Gdy oprócz dokręcenia mają być zastosowane inne środki zapobiegające odkręcaniu się nakrętek, powinno 

to być określone w specyfikacji.

W połączeniach śrubowych o małej grubości zaciskowej elementów cienkościennych narażonych na znaczące 

drgania, jak np. w regałach magazynowych, stosuje się blokady nakrętek.

W połączeniach sprężanych nie stosuje się dodatkowych środków blokujących nakrętki.

Śruby i nakrętki nie powinny być spawane, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej.

UWAGA  To nie dotyczy specjalnych nakrętek spawanych według EN ISO 21670 ani kołków zgrzewanych.

8.2.2  Śruby

Nominalna średnica śruby w połączeniach elementów konstrukcji nie powinna być mniejsza niż M12, chyba że 

w specyfikacji ustalono inaczej. Minimalna średnica każdego typu łączników w elementach cienkościennych 

lub w poszyciu z blach powinna być określona w specyfikacji.

Długość śruby należy dobrać tak, aby po dokręceniu, część wystająca poza lico nakrętki oraz długość części 

gwintowanej trzpienia spełniały następujące wymagania:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

58

Część wystająca, mierzona od lica nakrętki do końca trzpienia, powinna mieć długość nie mniejszą niż jedna 

podziałka gwintu.

Jeśli w projekcie wykorzystuje się nośność na ścinanie przekroju niegwintowanej części trzpienia, to długość 

niegwintowanej części trzpienia śruby z uwzględnieniem tolerancji powinna być określona w specyfikacji. 

UWAGA  Długość niegwintowanej części trzpienia o pełnym przekroju jest mniejsza od długości nominalnej (np. do 12 mm 

w śrubach M20).

W połączeniach niesprężanych pod nakrętką powinien pozostać co najmniej jeden pełny zwój gwintu (nie licząc 

wybiegu gwintu) pomiędzy płaszczyzną docisku nakrętki a niegwintowaną częścią trzpienia. 

W połączeniach sprężanych śrubami według EN 14399-3 i EN 14399-7 pod nakrętką powinny pozostać co 

najmniej  cztery  pełne  zwoje  gwintu  (nie  licząc  gwintu  w nakrętce)  pomiędzy  płaszczyzną  docisku  nakrętki 

a niegwintowaną częścią trzpienia.

W połączeniach sprężanych śrubami według EN 14399-4 i EN 14399-8 należy stosować długości zaciskowe 

zgodne z EN 14399-4:2005/ Tablica A.1.

8.2.3  Nakrętki

Nakrętki powinny obracać się swobodnie na gwintach trzpieni śrub, co łatwo sprawdzić przy ręcznym scalaniu. 

Zestawy śrubowe, w których nakrętki nie obracają się swobodnie, uważa się za wybrakowane. W przypadku 

używania narzędzi mechanicznych może być stosowany jeden z następujących sposobów sprawdzania:

a)  ręczne scalanie kontrolne śrub z nakrętkami z każdego nowo otwartego pojemnika przed montażem;

b)  próbne sprawdzanie swobody obrotu nakrętek po uprzednim rozluźnieniu zestawów śrubowych.

Nakrętki należy zakładać tak, aby ich oznaczenia były widoczne podczas kontroli po montażu.

8.2.4  Podkładki

Na ogół stosowanie podkładek w połączeniach niesprężanych do śrub osadzanych w normalnych otworach 

okrągłych nie jest konieczne. Jeśli jest potrzebne, to należy określić, czy podkładki mają być umieszczane pod 

nakrętką lub łbem śruby, w zależności od tego co jest dokręcane, czy też z obu stron. W połączeniach zakład-

kowych pojedynczych na jeden szereg śrub potrzebne są podkładki pod łbem i nakrętką.

UWAGA  Zastosowanie podkładek może zmniejszyć miejscowe uszkodzenia powłok metalowych szczególnie, jeśli są 

one grube.

Podkładki według EN 14399-6 stosowane pod łbami śrub w połączeniach sprężanych ustawia się ścięciem od 

strony łba. Podkładki według EN 14399-5 stosuje się tylko pod nakrętkami. 

Podkładki płaskie (lub w razie potrzeby hartowane podkładki klinowe) powinny być stosowane w połączeniach 

sprężanych jak następuje:

a)  do śrub 8.8 podkładki stosuje się pod łbem lub pod nakrętką, w zależności od tego co jest dokręcane;

b)  do śrub10.9 podkładki stosuje się pod łbem i pod nakrętką.

W połączeniach z otworami owalnymi długimi powinny być stosowane podkładki z blachy. W celu dopasowa-

nia grubości zaciskowej można zastosować jedną dodatkową podkładkę z blachy lub najwyżej trzy podkładki, 

o maksymalnej łącznej grubości 12 mm, umieszczone od strony części niedokręcanej.

Wymiary i gatunki stali podkładek z blachy powinny być określone w specyfikacji. Podkładki te nie powinny 

być cieńsze niż 4 mm.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

59

Podkładki klinowe stosuje się wtedy, gdy powierzchnia wyrobu konstrukcyjnego jest nachylona do płaszczyzny 

prostopadłej do osi śruby pod kątem większym niż:

a)  1/20 (3°) przy śrubach o średnicy d ≤ 20 mm;

b)  1/30 (2°) przy śrubach o średnicy d > 20 mm.

Wymiary i gatunki stali podkładek klinowych powinny być określone w specyfikacji. 

8.3  Dokręcanie śrub w połączeniach niesprężanych

Części łączone należy dociskać, aż będą szczelnie do siebie przylegały, przy czym można stosować przekładki. 

Gdy nie jest wymagany pełny docisk części w połączeniach blach i poszycia o grubości t ≥ 4 mm oraz kształ-

towników o grubości ścianek ≥ 8 mm, to na krawędziach można pozostawić szczeliny do 4 mm, jeśli uzyskano 

docisk w środkowej części połączenia.

Każde połączenie śrubowe powinno być doprowadzone co najmniej do stanu ścisłego docisku. Przy dokręcaniu 

śrub bardzo krótkich i śrub M12 należy zachować szczególną ostrożność, aby nie doprowadzić do ich znisz-

czenia. Śruby w każdej grupie dokręca się kolejno, rozpoczynając od części połączenia najbardziej sztywnej 

w kierunku malejącej sztywności. Aby osiągnąć stan ścisłego docisku części w połączeniu, może być potrzebny 

więcej niż jeden cykl dokręcania.

UWAGA 1    Najbardziej  sztywną  częścią  połączenia  zakładkowego  dwuteowników  jest  najczęściej  środek  grupy  śrub. 

Najbardziej sztywne części śrubowego połączenia doczołowego dwuteowników są zwykle położone przy pasach. 

UWAGA 2    Określenie „ścisły docisk” może być używane ogólnie, jako stan osiągany siłą ramienia z użyciem zwykłego 

klucza bez przedłużenia, lub może być uznawane za stan, w którym klucz udarowy zaczyna uderzać.

Po dokręceniu śruby, co najmniej jeden zwój gwintu powinien wystawać poza lico nakrętki.

8.4  Przygotowanie powierzchni styków w połączeniach ciernych

Niniejszy rozdział nie odnosi się do stali nierdzewnych, dla których wymagania dotyczące powierzchni styku 

powinny być określone w specyfikacji.

Niniejszy rozdział nie dotyczy zabezpieczeń przed korozją, do których odpowiednie wymagania zostały podane 

w Rozdziale 10 i Załączniku F.

Pola powierzchni styków w połączeniach sprężanych powinny być określone w specyfikacji.

Powierzchnie  styku  powinny  być  przygotowane  do  uzyskania  wymaganego  współczynnika  tarcia,  którego 

wartość sprawdza się zwykle za pomocą badań zgodnie z Załącznikiem G. 

Przed montażem połączenia powinny być wykonane następujące zabiegi wstępne:

a)  powierzchnie styku powinny być wolne od zanieczyszczeń, takich jak olej, brud lub farby. Zadziory, które 

mogłyby uniemożliwić ścisłe przyleganie powierzchni łączonych, powinny być usunięte;

b)  powierzchnie niepowlekane powinny być pozbawione nalotu rdzy i innych luźnych materiałów. Należy przy 

tym uważać, aby nie naruszać (wygładzać) szorstkich powierzchni styków. Powierzchnie nieobrobione wokół 

styku ciernego pozostawia się w tym stanie, do czasu zakończenia kontroli wykonania połączeń. 

Minimalne współczynniki tarcia, odpowiadające klasom powierzchni ciernych, które można przyjmować bez 

badań, podano w Tablicy 18 w zależności od sposobu przygotowania powierzchni.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

60

Tablica 18 – Klasyfikacja powierzchni ciernych 

Sposób przygotowania powierzchni

Klasa Współczynnik 

tarcia 

m

Powierzchnia śrutowana lub piaskowana, bez wżerów, z usunięciem luźnej rdzy.

A

0,50

Powierzchnia śrutowana lub piaskowana:
a)  metalizowanie natryskowe stopami aluminium lub cynku;
b)  malowanie farbą alkilokrzemianowo-cynkową o grubości od 50 

m

m do 80 

m

m

B

0,40

Powierzchnia oczyszczona szczotkami drucianymi lub oczyszczona płomieniowo, 

z usunięciem luźnej rdzy

C

0,30

Powierzchnia po walcowaniu

D

0,20

Powyższe wymagania odnoszą się także do przekładek, przy różnicach grubości podanych w 8.1. 

8.5  Dokręcanie śrub w połączeniach sprężanych

8.5.1  Postanowienia ogólne

Jeśli nie podano inaczej, to zgodnie z EN 1993-1-8, za nominalną wartość minimalną siły sprężania F

p,C

 przyj-

muje się:

F

p,C

 = 0,7 f

ub

A

s 

  gdzie  f

ub

  –  nominalna  wytrzymałość  na  rozciąganie  materiału  śruby,  A

s

  –  pole  przekroju 

czynnego śruby.

Odpowiednie wartości, zależne od klasy i średnicy śrub podano w Tablicy 19. Ten poziom sprężania powinien 

być stosowany we wszystkich połączeniach ciernych i innych połączeniach sprężanych, chyba że ustalono niż-

szą wartość siły sprężania. W takim przypadku należy również określić zestawy śrubowe, metodę i parametry 

dokręcania oraz wymagania dotyczące kontroli połączeń.

UWAGA  Sprężanie połączeń stosuje się ze względu na nośność na poślizg, zmęczenie, oddziaływania  sejsmiczne, 

podwyższenie jakości (np. trwałości) lub w celach montażowych. 

Tablica 19 – Wartości F

p,C

 w [kN]

Klasa śruby

Średnica śruby w mm

12

16

20

22

24

27

30

36

8.8

47

88

137

170

198

257

314

458

10.9

59

110

172

212

247

321

393

572

Wszystkie metody dokręcania śrub podane w Tablicy 20 mogą być stosowane,

 

chyba że w specyfikacji wpro-

wadzono ograniczenia w ich stosowaniu. W zależności od metody dokręcania stosuje się odpowiednie k-klasy 

zestawów śrubowych (kalibrowanie w warunkach dostawy) zgodnie z Tablicą 20.

Tablica 20 – 

k

-klasy w zależności od metody dokręcania

Metoda dokręcania

k-klasy 

Metoda kontrolowanego momentu 

dokręcania

K2

Metoda kombinowana

K2 lub K1

Metoda HRC 

K0 tylko z nakrętką HRD lub K2 

Metoda bezpośrednich wskaźników 

napięcia (DTI) 

K2, K1 lub K0

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

61

Można stosować kalibrowanie według Załącznika H, ale w przypadku metody kontrolowanego momentu do-

kręcania tylko wtedy, gdy zostało to dopuszczone w specyfikacji wykonawczej.

Kalibrowanie w warunkach dostawy odnosi się do dokręcania przez obrót nakrętki. Gdy dokręcanie odbywa 

się przez obrót łba śruby, kalibrację należy wykonać zgodnie z Załącznikiem H lub za pomocą dodatkowych 

badań u producenta śrub zgodnie z EN 14399-2.

Zadziory, luźny materiał i nadmierna grubość powłok, które mogą utrudniać ścisłe przyleganie części łączonych, 

powinny być usunięte przed scaleniem.

Przed rozpoczęciem sprężania łączone części powinny być dopasowane, a śruby w poszczególnych grupach 

dokręcone zgodnie z 8.3, tak aby szczeliny pozostałe w styku nie przekraczały 2 mm.

Dokręcanie wykonuje się przez obrót nakrętki, jeśli dostęp do nakrętki jest możliwy.

 

Przy dokręcaniu przez obrót 

łba śruby, należy zachować szczególną ostrożność odpowiednio do metody dokręcania.

Śruby dokręca się kolejno od najbardziej do najmniej sztywnej strefy styku. W celu uzyskania równomiernego 

sprężenia może być konieczny więcej niż jeden cykl dokręcania.

Klucze dynamometryczne stosowane we wszystkich fazach metody kontrolowanego momentu dokręcania po-

winny mieć dokładność ± 4 % według EN ISO 6789. Dokładność każdego klucza należy sprawdzać nie rzadziej 

niż co tydzień, a kluczy pneumatycznych przy każdej zmianie długości przewodu. Klucze dynamometryczne 

stosowane w pierwszym etapie metody kombinowanej powinny mieć dokładność ± 10 %, którą sprawdza się 

raz w roku.

Klucze należy sprawdzać po każdym incydencie, który wystąpił podczas ich używania (znaczne uderzenie, 

upadek, przeciążenie itp.) lub niesprawności.

Inne metody dokręcania (np. sprężenie osiowe urządzeniami hydraulicznymi lub naciąg z kontrolą ultradźwię-

kową) powinny być kalibrowane zgodnie z zaleceniami producenta urządzenia.

Śruby o wysokiej wytrzymałości do sprężania stosuje się ze smarem nałożonym przez producenta (bez zmian), 

chyba że stosuje się metodę DTI lub procedury według Załącznika H.

Zestaw śrubowy, który został dokręcony do minimalnej wartości sprężenia i następnie odkręcony, nie nadaje 

się do dalszego użycia i powinien być wybrakowany.

Zestawy śrubowe użyte do wstępnego scalenia zwykle nie wymagają dokręcania do minimalnego sprężenia 

lub odkręcania, a więc mogą być wykorzystane w połączeniu jako stałe.

UWAGA  Gdy proces dokręcania opóźnia się w niekontrolowanych warunkach ekspozycji, właściwości smarowania mogą 

ulec zmianie i powinny być sprawdzone.

Potencjalny spadek siły sprężenia w stosunku do wartości początkowej pod wpływem szeregu czynników, jak 

np. relaksacja, pełzanie wywołane przez powłoki ochronne (patrz Załącznik F.4 i Tablica 18), jest uwzględnia-

ny w metodach dokręcania podanych poniżej. W przypadku powłok o dużej grubości, powinny być określone 

w specyfikacji ewentualne środki kompensujące prawdopodobny spadek siły sprężenia. 

UWAGA  Przy stosowaniu metody kontrolowanego momentu dokręcania można zastosować dokręcanie po upływie kilku dni.

8.5.2  Zalecane wartości momentu dokręcania

Zalecaną wartość momentu dokręcania M

r,i

 potrzebną do uzyskania nominalnej minimalnej siły sprężenia F

p,C 

wyznacza się dla każdego typu zestawu śrubowego, przyjmując jedną z następujących opcji:

a)  wartości wyznaczone na podstawie k-klasy podanej przez producenta łączników zgodnie z odpowiednią 

częścią EN 14399:

1)  M

r,2

 = k

m

 d F

p,C

  gdzie k

m

 dla k-klasy K2.

2)  M

r,1

 = k

m

 d F

p,C

  gdzie k

m

 dla k-klasy K1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

62

b)  wartości wyznaczone według Załącznika H:

1)  M

r,test

 = M

m

  gdzie M

m

 moment wyznaczony zgodnie z procedurą odpowiednią dla stosowanej metody 

dokręcania.

8.5.3  Metoda kontrolowanego momentu dokręcania

Śruby  powinny  być  dokręcane  kluczem  dynamometrycznym  o odpowiednim  zakresie  operacyjnym.  Mogą 

być stosowane klucze ręczne lub z napędem mechanicznym. Do pierwszego etapu dokręcania śrub można 

stosować klucze udarowe.

Dokręcanie powinno być wykonywane w sposób ciągły i równomierny.

Dokręcanie metodą kontrolowanego momentu składa się z następujących dwóch etapów:

a)  pierwszy etap dokręcenia: klucz ustawia się na moment o wartości około 0,75 M

r,i

, gdzie M

r,i

 = M

r,2

 lub M

r,test

. 

W pierwszym etapie dokręca się wszystkie śruby w danym połączeniu, przed rozpoczęciem drugiego etapu 

dokręcania;

b)  drugi etap dokręcenia: klucz ustawia się na moment o wartości 1,10 M

r,i

, gdzie M

r,i

 = M

r,2

 lub M

r,test. 

UWAGA  Współczynnik 1,10 do M

r,2

 odpowiada wartości (1 + 1,65 V

k

), gdzie V

k 

= 0,06 dla klasy K2.

8.5.4  Metoda kombinowana

Dokręcanie metodą kombinowaną składa się z dwóch etapów:

a)  pierwszy etap dokręcenia, z zastosowaniem klucza dynamometrycznego o odpowiednim zakresie użytko-

wym. Klucz ustawia się na moment o wartości około 0,75 M

r,i

, gdzie M

r,i

 = M

r,2

 lub M

r,1

 lub M

r,test

. W pierwszym 

etapie dokręca się wszystkie śruby w danym połączeniu, przed rozpoczęciem drugiego etapu dokręcania;

Wartość M

r,1

, można w przybliżeniu wyznaczać według wzoru M

r,1

 = 0,13 d F

p,C

, chyba że ustalono inaczej.

b)  drugi  etap  dokręcenia,  w którym  wykonuje  się  dodatkowy  obrót  obracanej  części  zestawu  śrubowego. 

Położenie nakrętki w stosunku do gwintu trzpienia śruby oznacza się po pierwszym etapie dokręcenia za 

pomocą kredki lub rysika, tak aby docelowy obrót nakrętki mógł być łatwo zidentyfikowany.

W drugim etapie dokręcania stosuje się dodatkowy obrót nakrętki o wartość podaną w Tablicy 21, jeśli nie 

zadysponowano inaczej.

Tablica 21 – Metoda kombinowana: dodatkowy obrót  

(śrub klasy 8.8 i 10.9)

Całkowita grubość nominalna „t ” części 

łączonych (łącznie z wszystkimi 

przekładkami i podkładkami)

Dodatkowy obrót, podczas drugiego etapu 

dokręcania 

d = średnica śruby

Stopnie 

Część pełnego obrotu

t < 2 d

60

1/6

2 d ≤ t < 6 d

90

1/4

6 d ≤ t ≤ 10 d

120

1/3

UWAGA  Gdy powierzchnia pod łbem śruby lub pod nakrętką (uwzględniając ewentualną podkładkę klinową) 

nie jest prostopadła do osi śruby, wymagany kąt obrotu wyznacza się na podstawie badań. 

8.5.5  Metoda HRC

Śruby HRC dokręca się używając specjalnych kluczy szczękowych, wyposażonych w dwa współosiowe uchwyty 

obracające się w przeciwnych kierunkach. Uchwyt zewnętrzny powoduje dokręcanie nakrętki zgodnie z ruchem 

wskazówek zegara. Uchwyt wewnętrzny zapobiega obrotowi końcówki trzpienia śruby. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

63

UWAGA 1    Klucz szczękowy działa następująco:

–  podczas dokręcania zestawu śrubowego, uchwyt obracający dokręca, aż do wyczerpania wytrzymałości materiału;

–  od początku aż do końcowego etapu dokręcania, zewnętrzny uchwyt na nakrętce obraca się zgodnie z ruchem wska- 

zówek zegara, a uchwyt wewnętrzny przytrzymuje końcówkę trzpienia śruby, co powoduje dokręcanie przez obrót nakrętki;

–  w końcowym etapie dokręcania, tj. gdy została osiągnięta wytrzymałość na skręcanie zwężonego przekroju szyjki koń-

cówki trzpienia, wewnętrzny uchwyt obraca się przeciwnie, a uchwyt zewnętrzny na nakrętce zapobiega obrotowi;

–  osadzenie zastawu śrubowego jest zakończone, gdy końcówka trzpienia urywa się w zwężonym przekroju szyjki.

Wartość specyfikowanej siły sprężenia zależy od charakterystyki geometrycznej, mechanicznej i smarowania 

śrub HRC. Sprzęt nie wymaga kalibrowania.

W  celu  zapewnienia  osiągnięcia  specyfikowanej  minimalnej  wartości  siły  sprężenia  w śrubach  połączenia, 

dokręcanie śrub wykonuje się zwykle w dwóch etapach, każdy za pomocą kluczy szczękowych.

Pierwszy etap dokręcania kończy się, gdy zewnętrzny uchwyt klucza szczękowego przestaje się obracać. W razie 

potrzeby można zadysponować wielokrotne powtarzanie pierwszego etapu dokręcania. Pierwszy etap dokrę-

cania wszystkich śrub danego połączenia powinien być zakończony przed rozpoczęciem etapu drugiego.

UWAGA 2    Zalecenia producenta sprzętu mogą zawierać dodatkowe informacje dotyczące sposobu identyfikacji stanu 

osiągnięcia napięcia śruby, np. przez zmianę dźwiękową pracy klucza lub przez stosowanie innych metod. 

Drugi etap dokręcania jest osiągnięty, gdy końcówka trzpienia urywa się w zwężonym przekroju szyjki.

Gdy w połączeniu nie ma możliwości zastosowania kluczy szczękowych do zestawów śrub HRC, np. z powodu 

braku dostępu, można stosować metodę kontrolowanego momentu dokręcania, patrz 8.5.3, przyjmując dane 

dla k-klasy K2, lub też stosować bezpośrednie wskaźniki napięcia, patrz 8.5.6.

8.5.6  Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia

Niniejszy  podrozdział  dotyczy  podkładek  ściśliwych,  takich  jak  bezpośrednie  wskaźniki  napięcia  według 

prEN 14399-9,  które  pokazują  osiągnięcie  w śrubie  wymaganej  minimalnej  siły  sprężenia.  Nie  dotyczy  on 

wskaźników reagujących na skręcanie ani bezpośrednich pomiarów siły w śrubie za pomocą urządzeń hy-

draulicznych.

Bezpośrednie wskaźniki napięcia i związane z nimi podkładki osadza się zgodnie z Załącznikiem J.

Pierwszy etap dokręcania – do osiągnięcia w zestawie śrubowym stanu równomiernego „ścisłego docisku” 

– następuje, gdy rozpoczyna się zgniatanie wypustek podkładek DTI. Ten etap należy uzyskać we wszystkich 

śrubach danego połączenia przed rozpoczęciem drugiego etapu dokręcania.

Dokręcanie w drugim etapie wykonuje się według prEN 14399-9 i Załącznika J. Pomiary szczelin między pod-

kładkami mogą być uśredniane przy ocenie akceptowalności dokręcenia śruby.

8.6  Śruby pasowane

Śruby pasowane mogą być stosowane w połączeniach sprężanych i niesprężanych według 8.1 do 8.5 oraz 

następujących wymagań dodatkowych:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

64

Długość części gwintowanej trzpienia śruby pasowanej w strefie docisku (uwzględniając wybieg gwintu) nie 

powinna przekroczyć 1/3 grubości blachy, o ile nie ustalono inaczej, patrz Rysunek 4.

Rysunek 4 – Część gwintowana trzpienia śruby pasowanej w strefie docisku

Śruby pasowane należy osadzać bez używania nadmiernej siły, aby uniknąć uszkodzenia gwintu.

8.7  Nity osadzane na gorąco

8.7.1  Nity

Każdy nit powinien mieć długość umożliwiającą uformowanie łba o znormalizowanych wymiarach i pełne wy-

pełnienie otworu, a także uniknięcie wgnieceń od zakuwarki na zewnętrznej powierzchni złącza.

8.7.2  Osadzanie nitów

Części łączone należy dociskać, aż będą szczelnie przylegały do siebie oraz przytrzymywać podczas nitowania.

Mimośród usytuowania otworów w częściach scalonych do osadzenia nitu nie powinien być większy niż 1 mm. 

W celu spełnienia tego wymagania dopuszcza się stosowanie rozwiercania, ale wtedy może być konieczne 

zwiększenie średnicy nitu. 

W połączeniach na wiele nitów, najpierw osadza się śruby montażowe, nie mniej niż w co czwartym otworze, 

a następnie rozpoczyna nitowanie od środka grupy nitów. W połączeniach na jeden nit stosuje się specjalne 

środki do przytrzymania części (np. zaciski).

Do  nitowania  stosuje  się,  jeśli  to  możliwe,  sprzęt  stałociśnieniowy.  Po  spęczeniu  nitu  ciśnienie  napędowe 

utrzymuje się przez krótki czas, aż łeb nitu stanie się czarny. 

Każdy nit należy rozgrzać równomiernie na jego długości, bez przepalenia lub szczególnej zgorzeliny. Powi-

nien być w stanie jasnoczerwonego żaru do chwili wkładania i spęczony na całej długości, aż do całkowitego 

wypełnienia otworu. Szczególną staranność należy zachować przy rozgrzewaniu i osadzaniu nitów długich.

Każdy nit należy pozbawić zgorzeliny obijaniem gorącego nitu o twardą powierzchnię, przed włożeniem do 

otworu.

Nity przepalone lub nie wykorzystane po nagrzaniu nie powinny być używane.

Gdy wymagana jest płaska powierzchnia nitów z łbem wpuszczanym, części wystające nitów należy spiłować 

lub zeszlifować. 

8.7.3  Kryteria akceptacji

Łby nitów powinny być usytuowane centrycznie. Mimośród łba w stosunku do osi trzpienia nie powinien prze-

kraczać 0,15 d

0

, gdzie d

0

 – średnica otworu.

Nity powinny mieć łby odpowiednio uformowane, bez pęknięć i wgłębień.

Nity powinny ściśle przylegać do ścianek otworów i do powierzchni zewnętrznych złącza. Lekkie uderzenia 

młotka w łeb nie powinny powodować ruchu ani drgań nitu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

65

Mały dobrze uformowany i centryczny kołnierz może być akceptowany, jeśli występuje tylko w małej liczbie 

nitów w grupie.

W specyfikacji można podać wymaganie, aby zewnętrzne powierzchnie złączy były pozbawione wgnieceń od 

zakuwarki. 

Łby wpuszczane nitów powinny całkowicie wypełniać sfazowany otwór w blasze po zanitowaniu. Jeśli ten otwór 

nie zostanie wypełniony całkowicie, to nit należy wymienić.

Wszystkie nity, które nie spełniają kryteriów akceptacji, powinny być usuwane i zastępowane nowymi.

8.8  Łączenie elementów cienkościennych

8.8.1  Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział dotyczy elementów cienkościennych o grubości do 4 mm.

Dobór łączników o odpowiednich właściwościach, odpowiednio do warunków montażu, może być dokonywany 

na podstawie badań procedury wykonywania połączeń. Badania procedury stosuje się w celu wykazania, że 

wymagane połączenia mogą być wykonane w określonych warunkach na budowie. Rozpatruje się następujące 

czynniki:

a)  możliwość wykonania otworów o prawidłowych wymiarach dla wkrętów samogwintujących i nitów jedno-

stronnych;

b)  możliwość prawidłowego ustawienia siły naciągu wkrętarek mechanicznych w położeniu obrót/głębokość;

c)  możliwość osadzania wkrętów samowiercących prostopadle do powierzchni łączonych i podkładek uszczel-

niających, przy utrzymaniu ściśnięcia podkładek w granicach zalecanych przez ich producenta;

d)  możliwość doboru i zastosowania kołków wstrzeliwanych;

e)  możliwość ukształtowania właściwych połączeń nośnych i rozpoznanie niewłaściwych.

Łączniki powinny być stosowane zgodnie z zaleceniami producenta.

Stosownie specjalnych łączników i metod połączeń, patrz 8.9.

8.8.2  Stosowanie wkrętów samogwintujących i samowiercących

Wkręty dobiera się pod względem długości i kształtu gwintu, odpowiednio do specyfiki stosowania i grubości 

łączonych wyrobów. Efektywna długość gwintu powinna zapewniać jego zagłębienie w podłoże.

W pewnych przypadkach potrzebne są wkręty z gwintem przerywanym. Przy doborze długości gwintu uwzględ-

nia się także grubość podkładki uszczelniającej.

Jeśli nie ustalono inaczej, to łączniki umieszcza się w bruzdach fałd.

W przypadku gdy łączniki są usytuowane na grzbietach fałd, należy zapobiec wystąpieniu wgnieceń i nieszczel-

ności wokół łączników. 

Sprzęt mechaniczny do osadzania łączników powinien być kontrolowany pod względem głębokości i/lub ob-

rotu, zgodnie z zaleceniami producenta. Szybkość wiercenia lub wkręcania (w obrotach na minutę) wkrętarek 

mechanicznych powinna być zgodna z zaleceniami producenta łączników.

Łączniki z podkładkami uszczelniającymi należy osadzać tak, by uzyskać odpowiednie ściśnięcie podkładki, 

co pokazano na Rysunku 5.

Wskaźnik głębokości w mechanicznej wkrętarce powinien być ustawiony tak, aby uzyskać ściśnięcie podkładki 

elastomerowej w zakresie podanym przez producenta wyrobu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

66

Rysunek 5 – Prawidłowy stopień ściśnięcia podkładek uszczelniających

Wkręty bez podkładek uszczelniających osadza się za pomocą sprzętu z odpowiednią kontrolą obrotu lub 

głębokości, aby zapobiec przekręceniu.

Moment dokręcania powinien być ustawiony tak, aby wkręcanie kończyło się przed zniszczeniem gwintu lub 

ścięciem łba wkręta.

8.8.3  Stosowanie nitów jednostronnych

Długość nitu jednostronnego dobiera się do grubości zaciskowej części łączonych.

UWAGA 1    Długość nitu zalecana przez producenta zwykle uwzględnia pewne dociśnięcie łączonych blach.

UWAGA 2    Większość producentów oferuje sprzęt ręczny i mechaniczny o małej lub wysokiej wydajności. Często jest on 

łatwo dostosowywany, przez wymianę tylko końcówki i/lub uchwytu, do osadzania nitów innych typów lub o innych wymia-

rach. Wymienne głowice są zwykle przydatne, gdy dostęp do osadzania nitów jest utrudniony, jak w przypadku wnętrza 

ceowników lub kształtowników rurowych.

UWAGA 3    Właściwe dobranie charakterystyki łącznika, wynikającej z zależności między tuleją a trzpieniem nitu, decyduje 

o jakości połączenia. 

Nity należy osadzać zgodnie z zaleceniami producenta.

Ze względu na korozję, zerwane końcówki trzpieni nitów należy po nitowaniu zebrać i usunąć z zewnętrznych 

powierzchni.

8.8.4  Szwy podłużne

Szwy podłużne między arkuszami blach i innymi częściami, jak obróbki i elementy dodatkowe, powinny zapew-

niać odpowiednie przyleganie blach na zakładach.

Złącza zakładkowe blach profilowanych eksponowane na powierzchni dachu wykonuje się zgodnie z zaleceniami 

producenta wyrobów. Średnica łączników stosowanych w tych złączach nie powinna być mniejsza niż:

4,8 mm – dla wkrętów samogwintujących i samowiercących oraz 4,0 mm – dla nitów jednostronnych.

Jeśli poszycie ma pełnić funkcję tarczy, to powinny być określone w specyfikacji wymagania dotyczące łączni-

ków nośnych w złączach podłużnych.

8.9  Stosowanie specjalnych łączników i metod 

Specjalne łączniki i metody połączeń stosuje się zgodnie z zaleceniami producentów oraz wymaganiami po-

danymi w 8.1 do 8.8. Dotyczy to także śrub łączących konstrukcję stalową z innymi materiałami, w tym także 

kotwi wklejanych.

UWAGA 1    Przykładami specjalnych metod połączeń są: specjalnie otwory stożkowe, kołki gwintowane, klejenie oraz 

zaciskanie z użyciem blach z lokalnymi deformacjami.

Metody specjalne stosuje się tylko wtedy, gdy tak ustalono w specyfikacji. Badania procedur wymagane do 

zastosowania specjalnych łączników i metod połączeń niesprężanych lub sprężanych powinny być określone 

w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

67

Specjalnie zbieżne otwory lub kołki gwintowane można stosować zamiast zestawów śrubowych według 5.6.3, 

pod warunkiem że materiały, kształt i tolerancje gwintu odpowiadają odpowiednim normom wyrobu.

Wymagania dotyczące stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją powinny być określone w specyfikacji.

UWAGA 2    Informacje dotyczące dostawy i stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją, patrz Załącznik K.

8.10   Korozja cierna stali nierdzewnych

Korozja cierna może być skutkiem miejscowego przywarcia lub uszkodzenia na powierzchni pod wpływem 

obciążenia lub przemieszczeń podczas łączenia. W pewnych przypadkach jej przyczyną może być również 

spawanie na zimno lub szlifowanie. 

Korozji ciernej można zapobiegać następującymi sposobami:

a)  stosując niejednakowe gatunki stali nierdzewnych, różniące się składem chemicznym, stopniem umocnie-

nia i twardością (np. gatunki A2-C4, A4-C4 lub A2-A4 w zestawie śruby z nakrętką według EN ISO 3506-1 

i EN ISO 3506-2);

b)  w przypadku trudnych warunków, stosując w jednym elemencie markową ulepszoną cieplnie stal nierdzewną 

lub trwałe powłoki powierzchniowe, np. azotowanie lub twarde chromowanie;

c)  stosując środki zabezpieczające, takie jak natryskiwana powłoka PTFE.

W przypadku stosowania niejednakowych metali lub powłok konieczne jest zapewnienie wymaganej odporności 

na korozję.

UWAGA  Smarowanie śrub, chociaż jest korzystne, może spowodować zanieczyszczenie i stworzyć problem przy prze-

chowywaniu.

9  Montaż

9.1  Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział zawiera wymagania dotyczące montażu i innych robot na budowie, w tym podlewek funda-

mentowych, jak również inne wymagania związane z bezpieczeństwem robót oraz dokładnym przygotowaniem 

podpór.

Roboty na budowie, które obejmują spawanie, łączenie mechaniczne, zabezpieczenie powierzchni, wykonuje 

się zgodnie z odpowiednimi wymaganiami podanym w Rozdziałach 6, 7, 8 i 10.

Kontrolę i odbiór konstrukcji przeprowadza się zgodnie z wymaganiami podanymi w Rozdziale 12.

9.2  Warunki na placu budowy

Przed rozpoczęciem montażu należy sprawdzić, czy są spełnione wymagania techniczne dotyczące bezpie-

czeństwa robot, uwzględniając przy tym następujące czynniki:

a)  ustawienie i pracę dźwigów stacjonarnych oraz ich wyposażenia;

b)  drogi dojazdowe na budowę i na placu budowy;

c)  warunki gruntowe wpływające na bezpieczeństwo ruchu i robót na budowie;

d)  prawdopodobne osiadanie podpór konstrukcji;

e)  instalacje podziemne, linie napowietrzne i przeszkody budowlane;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

68

f)  ograniczenia wymiarów i ciężaru elementów, które mają być dostarczane na budowę;

g)  warunki środowiskowe i klimatyczne na placu budowy i w jego otoczeniu;

h)  szczegóły (właściwości) konstrukcji w bezpośrednim sąsiedztwie robót.

Na planie budowy powinny być pokazane drogi dojazdowe na budowę i na placu budowy, z wymiarami i rzęd-

nymi dróg dojazdowych oraz z rzędnymi placów operacyjnych i składowych. 

Gdy roboty montażowe są związane z pracami innych wykonawców, należy sprawdzić, czy te prace zostały 

uwzględnione w wymaganiach technicznych związanych z bezpieczeństwem robot. Sprawdzenie to powinno 

uwzględniać następujące czynniki:

i)  wstępne procedury współpracy wykonawców;

j)  możliwości istniejącego wyposażenia i instalacji na budowie;

k)  największe dopuszczalne obciążenia wykonawcze konstrukcji stalowych podczas montażu (z uwzględnie-

niem składowania);

l)  kontrolę układania betonu w konstrukcjach zespolonych.

UWAGA  W EN 1991-1-6 podano reguły dotyczące wyznaczania obciążeń wykonawczych z uwzględnieniem betonu.

9.3  Metoda (projekt) montażu

9.3.1  Założenia projektowe do metody montażu

Należy stosować bezpieczną metodę montażu opartą na obliczeniach, we wszystkich przypadkach, gdy statecz-

ność konstrukcji w poszczególnych stadiach montażu nie jest oczywista. W projektowanej metodzie montażu 

powinny być rozpatrzone następujące czynniki:

a)  usytuowanie i rodzaj połączeń montażowych;

b)  największe wymiary, ciężar i położenie elementów;

c)  kolejność montażu;

d)  koncepcja zapewnienia stateczności w poszczególnych stadiach montażu, z uwzględnieniem wymagań 

dotyczących tymczasowych stężeń i podpór;

e)  podpory tymczasowe lub inne zabiegi wykonawcze w fazie betonowania konstrukcji zespolonych;

f)  warunki usuwania stężeń i podpór tymczasowych, oraz wymagania dotyczące odprężania lub doprężania 

konstrukcji;

g)  czynniki, które mogą spowodować zagrożenie bezpieczeństwa podczas budowy;

h)  etapy i metody przygotowania połączeń z fundamentami lub łożyskami i wykonania podlewek;

i)  podniesienia wykonawcze i wstępne ustawienia, wymagane w odniesieniu do wartości wprowadzonych 

podczas wytwarzania;

j)  wykorzystanie poszycia z blach profilowanych do zapewnienia stateczności ogólnej;

k)  wykorzystanie poszycia z blach profilowanych jako stężenia bocznego;

l)  transportowanie elementów, z uwzględnieniem osprzętu do podnoszenia, obracania lub wyciągania;

m)  usytuowanie i warunki dotyczące podpierania i lewarowania;

n)  koncepcja stabilności łożysk;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

69

o)  przemieszczenia częściowo zmontowanej konstrukcji;

p)  spodziewane osiadanie podpór;

q)  usytuowanie i obciążenia od dźwigów, składowanych elementów, obciążników itp. w różnych fazach montażu 

konstrukcji;

r)  wytyczne dostawy, składowania, podnoszenia, wbudowywania i wstępnego napinania odciągów;

s)  szczegóły dotyczące wszystkich tymczasowych elementów i przyłączeń do stałej konstrukcji z wytycznymi 

ich usuwania.

9.3.2  Projekt wykonawczy montażu 

Projekt wykonawczy montażu (opracowany przez wykonawcę) powinien być sprawdzony zgodnie z regułami 

obliczeń,  ze  szczególnym  uwzględnieniem  stanów  konstrukcji  częściowo  zmontowanej  przy  obciążeniach 

wykonawczych i innych.

Projekt wykonawczy montażu może się różnić od projektowanej metody montażu, pod warunkiem że zapewnia 

taki sam stopień bezpieczeństwa.

Zmiany w projekcie wykonawczym montażu, łącznie z tymi, które zostały wymuszone przez warunki na budowie, 

powinny być rozpatrzone i sprawdzone zgodnie z powyższym wymaganiem.

Projekt wykonawczy montażu powinien zawierać opis procedur stosowanych do montażu konstrukcji, z uwzględ-

nieniem wymagań technicznych związanych z bezpieczeństwem robót.

Procedury te stosuje się łącznie ze specjalistycznymi instrukcjami wykonywania robót.

Projekt wykonawczy montażu powinien uwzględniać wszystkie odpowiednie czynniki wymienione w 9.3.1 oraz 

wymienione poniżej:

a)  doświadczenie z próbnego montażu wykonanego zgodnie z 9.6.4;

b)  usztywnienia konieczne do zapewnienia stabilności przed spawaniem i w celu kontrolowania lokalnych 

przemieszczeń złącza;

c)  osprzęt niezbędny do podnoszenia;

d)  konieczność oznakowania ciężaru i/lub środków ciężkości elementów dużych lub o nieregularnym kształcie;

e)  zależność pomiędzy udźwigiem a promieniem wysięgu w zastosowanych dźwigach;

f)  określenie sił przechyłu lub wywracania, szczególnie przy oddziaływaniu wiatru podczas montażu oraz 

właściwych sposobów zapewnienia stabilności położenia;

g)  operacje o większym ryzyku zagrożenia bezpieczeństwa;

h)  postanowienia dotyczące bezpieczeństwa na stanowiskach pracy i w dostępie do nich;

Dodatkowo, w odniesieniu do konstrukcji zespolonych, uwzględnia się co następuje:

i)  kolejność łączenia poszycia ze stalowych blach profilowanych pod płyty zespolone powinna być przyjmo-

wana tak, aby zapewnić odpowiednie podparcie blach belkami i bezpieczne wykonanie połączeń zanim 

zostaną one włączone do następnego etapu pracy;

j)  nie należy zgrzewać kołków ścinanych na stalowych blachach profilowanych, dopóki te blachy nie zostaną 

odpowiednio zabezpieczone połączeniami zgodnie z i);

k)  kolejność układania oraz sposób zabezpieczenia i uszczelnienia pokrycia powinny zapewnić, że będzie 

ono bezpiecznie pełnić funkcję szalunku podczas wykonywania następnych czynności montażowych oraz 

układania zbrojenia i betonu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

70

Bierze się również pod uwagę odpowiednie czynniki związane z wykonywaniem robót betonowych jak: kolejność 

układania betonu, sprężanie, różnica temperatury między konstrukcją stalową a świeżym betonem, wypieranie 

oraz podparcia. 

9.4  Pomiary kontrolne

9.4.1  Układ odniesienia

Pomiary konstrukcji na budowie wykonuje się w układzie odniesienia przyjętym do ustalania położenia i pomia-

rów konstrukcji budowlanych zgodnie z ISO 4463-1.

Jako układ odniesienia do ustalania położenia konstrukcji stalowej i odchyłek punktów podparcia przyjmuje 

się drugorzędną siatkę pomiarową, która powinna być udokumentowana. Współrzędne drugorzędnej siatki 

pomiarowej uznaje się za właściwe, jeśli spełniają kryteria akceptacji podane w ISO 4463-1.

Temperatura  odniesienia  przy  ustalaniu  położenia  i pomiarach  konstrukcji  stalowej  powinna  być  określona 

w specyfikacji.

9.4.2  Punkty położenia

Punkty  położenia,  określające  projektowane  usytuowanie  montowanych  elementów,  powinny  być  zgodne 

z ISO 4463-1.

9.5  Podpory, zakotwienia i łożyska

9.5.1  Kontrola podpór

Przed rozpoczęciem montażu sprawdza się stan i usytuowanie podpór, stosując odpowiednie środki wizualne 

i pomiarowe. 

Ujawnione niezgodności podpór powinny być udokumentowane i usunięte przed rozpoczęciem montażu. 

9.5.2  Przygotowanie podpór

Wszystkie fundamenty, zakotwienia i inne podpory konstrukcji stalowej powinny być właściwie przygotowane 

do połączenia z konstrukcją. Łożyska montuje się zgodnie z zaleceniami EN 1337-11.

Nie rozpoczyna się montażu dopóki usytuowanie i rzędne podpór oraz zakotwienia i łożyska nie spełnią kry-

teriów akceptacji podanych w 11.2 lub uprzednio wydanych odpowiednich poprawek do wyspecyfikowanych 

wymagań.

Wyniki pomiarów sprawdzających położenie podpór powinny być udokumentowane.

Gdy śruby kotwiące będą wstępnie napinane, przyjmuje się, że górny odcinek trzpienia śruby na długości co 

najmniej 100 mm nie ma przyczepności do betonu. 

Tuleje, które mają zapewnić możliwość doginania śrub kotwiących, powinny mieć długość nie mniejszą niż trzy 

średnice śruby i nie mniejszą niż 75 mm.

9.5.3  Utrzymanie podpór

Podczas montażu podpory konstrukcji stalowej powinny być utrzymywane w takim stanie, w jakim znajdowały 

się przy jego rozpoczęciu. 

UWAGA 1    Powierzchnie podpór, które wymagają ochrony przed osadzaniem rdzy, powinny być wyznaczone i odpowiednio 

zabezpieczone.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

71

Kompensacja osiadania podpór jest akceptowalna, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej. Operację tę prze-

prowadza się za pomocą pakietów blach lub podlewki, między konstrukcją a podporą.

UWAGA 2    Kompensację wykonuje się zwykle pod łożyskiem.

9.5.4  Podpory tymczasowe

Pakiety podkładek i inne elementy podpierające, używane jako podpory tymczasowe pod blachami podstaw, 

powinny mieć płaską powierzchnię od strony stali oraz odpowiednie wymiary, wytrzymałość i sztywność, po-

zwalające uniknąć miejscowego skruszenia podłoża betonowego lub murowanego.

Podlewka stosowana wokół pakietów podkładek powinna je całkowicie zakrywać warstwą o grubości nie mniej-

szej niż 25 mm, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej.

Pakietów podkładek na podporach mostów nie pozostawia się, chyba że ustalono inaczej.

Materiał pakietów blach pozostawianych w podlewkach powinien mieć tę samą trwałość co konstrukcja.

Nakrętki służące do regulacji pod blachą podstawy można pozostawiać, chyba że ustalono inaczej. Nakrętki 

te powinny być zdolne do zapewnienia stabilności konstrukcji podczas montażu, ale nie do pełnienia funkcji 

zakotwienia podczas jej użytkowania.

UWAGA  Zamiast pakietów podkładek i bloków, do regulacji są często stosowane nakrętki obniżone lub nakrętki z tworzywa.

9.5.5  Podlewka i uszczelnienie

Jako podlewki stosuje się świeże materiały według 5.8.

Podlewki powinny być wykonywane w następujący sposób:

a)  materiał do podlewki powinien być przygotowywany i używany zgodnie z zaleceniami producenta, z zacho-

waniem właściwej konsystencji. Mieszanie materiału w temperaturze poniżej 0 °C jest niedopuszczalne, 

chyba że z zaleceń producenta wynika inaczej;

b)  podlewkę wlewa się za pomocą odpowiedniej głowicy, tak aby całkowicie wypełniła przestrzeń pod stopą;

c)  ubijanie lub podbijanie względem odpowiednio zamocowanych podpór stosuje się wtedy, gdy zostało to 

przewidziane w specyfikacji i/lub zalecone przez producenta zaprawy;

d)  otwory odpowietrzające wykonuje się w razie potrzeby.

Bezpośrednio przed podlewaniem, przestrzeń pod stalową blachą podstawy nie powinna zawierać cieczy, lodu, 

gruzu ani zanieczyszczeń.

Stopy kielichowe po osadzeniu słupów zapełnia się gęstym betonem o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej 

niż beton stopy.

Część słupa osadzona w kielichu stopy powinna być początkowo otoczona betonem na odpowiedniej długości, 

aby zapewnić tymczasowo stabilność. Beton powinien pozostać w stanie nienaruszonym do czasu osiągnię-

cia co najmniej połowy wytrzymałości charakterystycznej na ściskanie, zanim zostaną usunięte tymczasowe 

podpory i kliny.

Wymagany sposób obróbki powierzchni konstrukcji stalowej, łożysk i betonu przed wykonaniem podlewki po-

winien być określony w specyfikacji.

Należy zwrócić uwagę na to, aby ukształtowanie podlewki umożliwiało odpływ wody od części stalowych.

Gdy występuje niebezpieczeństwo zamknięcia odpływu wody lub agresywnej cieczy podczas użytkowania, 

podlewka wokół blach podstawy nie powinna mieć pęknięć ponad dolną powierzchnią blachy podstawy na 

skutek dodatkowego obciążenia. Podlewka betonowa powinna być wtedy uformowana pod kątem od blachy 

podstawy, zgodnie z Rysunkiem 6.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

72

Gdy podlewka nie jest potrzebna, a brzegi blachy podstawy wymagają uszczelnienia, to sposób wykonania 

powinien być określony w specyfikacji.

Rysunek 6 – Podlewka pod blachą podstawy

Beton i zaprawę wykonuje się zgodnie z 5.8 i prEN 13670.

9.5.6  Zakotwienie

Elementy zakotwień w częściach betonowych konstrukcji lub w konstrukcjach przylegających osadza się zgod-

nie z ich specyfikacją. 

Aby  uzyskać  wymaganą  nośność  zakotwienia  stosuje  się  odpowiednie  środki  zapobiegające  uszkodzeniu 

betonu.

UWAGA  Dotyczy to zwłaszcza kotwi rozporowych, przy których odległość od lica betonu nie może być zbyt mała, aby 

nie dopuścić do rozsadzenia. 

9.6  Montaż i roboty na placu budowy

9.6.1  Rysunki montażowe

Rysunki montażowe lub równoważne im instrukcje powinny stanowić część składową projektu wykonawczego 

montażu.

Na rysunkach montażowych przedstawia się rzuty i elewacje konstrukcji z pokazaniem, w skali umożliwiającej 

odczytanie oznaczeń wszystkich elementów składowych.

Na rysunkach należy pokazać usytuowanie siatki, położenie podpór i scalenie elementów oraz podać wyma-

gane tolerancje. 

Na planie fundamentów pokazuje się usytuowanie stóp i zorientowanie konstrukcji stalowej oraz ewentualnie 

inne elementy bezpośrednio stykające się z fundamentami z usytuowaniem i rzędnymi ich podstaw, a także 

projektowane rzędne podparcia oraz poziom odniesienia. Plan fundamentów powinien zawierać podpory pod-

staw słupów oraz inne podpory konstrukcji.

Na elewacjach należy pokazać wymagane rzędne stropów i/lub konstrukcji.

Na rysunkach powinny być podane niezbędne szczegóły połączeń stali lub śrub z fundamentami, sposób re-

gulacji pakietami podkładek oraz wymagania dotyczące podklinowywania i podlewek, a także sposób łączenia 

i przekazywania docisku przez konstrukcję stalową na podpory.

Na rysunkach pokazuje się szczegóły scalania konstrukcji stalowej oraz innych elementów tymczasowych, 

niezbędnych do zapewnienia stateczności konstrukcji i bezpieczeństwa pracowników podczas montażu.

Na rysunkach należy podawać ciężary elementów lub zestawów montażowych o masie powyżej 5 ton oraz 

określać położenie środków ciężkości wszystkich dużych elementów o nieregularnym kształcie.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

73

Rysunki wykonawcze poszycia z elementów cienkościennych są niezbędne i powinny zawierać co najmniej 

następujące informacje:

a)  typ, grubość, materiał, długość i oznaczenie arkuszy blach;

b)  rodzaj i typ łączników oraz kolejność łączenia, z uwzględnieniem uwag dotyczących sposobu osadzania 

łączników danego typu (np. średnica wiertła i minimalny moment dokręcania);

c)  system konstrukcyjny poszycia;

d)  złącza na rąbek lub na zakład, ze specyfikacją rodzaju łączników, podkładek i kolejności wykonania;

e)  wymagania dotyczące wytwarzania na budowie;

f)  usytuowanie wszystkich połączeń montażowych bez wstępnie wierconych otworów;

g)  dane i szczegóły istotne przy scalaniu poszycia, takie jak: materiał, podziałka osiowa, rodzaj podparcia, 

nachylenie oraz szczegóły kalenicy i okapu;

h)  dylatacje;

i)  otwory i niezbędne obramowania (np. świetliki, klapy dymowe, wentylacja, odprowadzenie wody);

j)  zamocowania i osprzęt (np. do rurociągów i tras kablowych lub sufitów podwieszonych);

k)  ograniczenia przejść podczas montażu i wymagania dotyczące sposobów rozkładania obciążeń.

9.6.2  Znakowanie

Elementy indywidualnie montowane lub wbudowywane powinny mieć znakowanie montażowe.

Na elemencie należy umieścić oznaczenie kierunku usytuowania, jeśli to nie wynika jasno z jego kształtu.

UWAGA  Oznaczenia umieszcza się, w miarę możliwości, w miejscach widocznych podczas składowania i po zmontowaniu. 

Sposób znakowania powinien być zgodny z 6.2.

9.6.3  Transport i składowanie na budowie

Transport i składowanie na budowie powinny spełniać warunki podane w 6.3 oraz poniżej.

Elementy  powinny  być  podnoszone  i układane  tak,  aby  zminimalizować  prawdopodobieństwo  uszkodzeń. 

Należy zwracać szczególną uwagę na możliwość uszkodzenia elementu lub jego powłok, przy stosowaniu 

metody narzucania ciężaru.

Uszkodzenia konstrukcji podczas transportu, rozładunku, składowania i montażu powinny być naprawione, 

w stopniu zapewniającym zgodność konstrukcji z wymaganiami.

Sposób naprawy powinien być określony w specyfikacji, przed jej rozpoczęciem. W konstrukcjach klasy EXC2, 

EXC 3 i EXC 4 sposób naprawy powinien być udokumentowany.

Łączniki przed użyciem, przechowuje się na budowie w suchych warunkach, odpowiednio opakowane i ozna-

czone. Łączniki dostarcza i stosuje się zgodnie z zaleceniami producenta.

Wszystkie drobne elementy i blachy oraz inne elementy złączne powinny być odpowiednio opakowane i ozna-

kowane.

9.6.4  Montaż próbny

Montaż próbny wykonuje się zgodnie z wymaganiami podanymi w 6.10.

Montaż próbny przeprowadza się, aby sprawdzić:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

74

a)  wzajemne dopasowanie elementów;

b)  planowany przebieg montażu, gdy stateczność konstrukcji zależy od kolejności montażu;

c)  czas trwania operacji, jeśli warunki budowy wymagają ograniczenia czasu montażu.

9.6.5  Sposób montażu

9.6.5.1   Postanowienia ogólne

Montaż konstrukcji stalowej wykonuje się zgodnie z projektem montażu, zapewniając przez cały czas jej sta-

teczność.

Kotwy fundamentowe nie powinny być wykorzystywane do zabezpieczenia słupów przed przewróceniem, chyba 

że zostały sprawdzone na tę okoliczność.

Bezpieczeństwo konstrukcji stalowej podczas montażu powinno być sprawdzane przy obciążeniach wyko-

nawczych, łącznie z ciężarem i oddziaływaniami operacyjnymi osprzętu montażowego oraz oddziaływaniami 

wiatru w stadiach montażu. 

Można uznać, że połączenia zapewniają stateczność fragmentu całej konstrukcji budynku, jeśli zmontowano 

nie mniej niż jedną trzecią stałych śrub w każdym połączeniu.

9.6.5.2   Konstrukcje tymczasowe

Wszystkie tymczasowe stężenia i odciągi powinny pozostawać w swoim położeniu, aż do czasu, gdy stan 

zaawansowania montażu pozwoli na bezpieczne ich usunięcia. 

Jeśli  w budynkach  wysokich  jest  wymagane  odprężanie  stężeń  w miarę  postępu  montażu,  w celu  redukcji 

sił spowodowanych obciążeniem pionowym, tę operację wykonuje się stopniowo w poszczególnych polach. 

Podczas takiego odprężania, stateczność powinny zapewniać stężenia zastępcze, na przykład dodatkowe 

stężenia tymczasowe.

Wszystkie połączenia tymczasowych elementów montażowych powinny być wykonywane zgodnie z wyma-

ganiami  niniejszej  Normy  Europejskiej  w taki  sposób,  aby  nie  osłabić  stałej  konstrukcji  i nie  pogorszyć  jej 

użytkowalności.

Pręty i kliny oraz ich połączenia spawane, stosowane do podpierania konstrukcji podczas spawania, należy 

sprawdzić pod względem nośności przy obciążeniach wykonawczych podczas montażu.

Gdy sposób montażu przewiduje przetaczanie lub inne przemieszczanie zmontowanego fragmentu lub całej 

konstrukcji  w położenie  finalne,  należy  przewidzieć  sposób  i kontrolę  zatrzymania  przemieszczanej  masy, 

łącznie z rozpatrzeniem ewentualnej zmiany kierunku ruchu.

Wszystkie tymczasowe elementy kotwiące powinny być zabezpieczone przed niezamierzonymi oddziaływa-

niami.

Jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej, to stosuje się podnośniki, które mogą być zablokowane w dowolnym 

położeniu pod ciężarem. 

9.6.5.3   Odchyłki i dopasowanie

Należy zwracać uwagę, aby żadna część konstrukcji nie została trwale odkształcona lub przeciążona składo-

wanymi elementami albo obciążeniami podczas montażu.

Każdą podniesioną część konstrukcji należy niezwłocznie dopasować, a następnie jak najszybciej zakończyć 

jej montaż. 

Stałe  połączenia  elementów  nie  powinny  być  wykonywane  finalnie,  przed  odpowiednim  wyregulowaniem 

konstrukcji  pod  względem  poziomowania,  pionowania  i dopasowania  styków.  W tym  celu  zabezpiecza  się 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

75

elementy połączeniami tymczasowymi, przed zmianą położenia podczas postępującego montażu i trudnością 

dopasowywania dalszych elementów.

Odchyłki konstrukcji i brak dopasowania połączeń można korygować przekładkami regulacyjnymi, które powinny 

być zabezpieczone przed wysunięciem. W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 zabezpieczanie przekładek za 

pomocą spawania wykonuje się zgodnie z wymaganiami podanymi w Rozdziale 7.

Jeśli nie ustalono inaczej, przekładki regulacyjne wykonuje się ze stali o tej samej trwałości co konstrukcja. 

W konstrukcjach ze stali nierdzewnej przekładki powinny być również z takiej stali i mieć grubość nie mniejszą 

niż 2 mm, jeśli są używane na zewnątrz. 

W konstrukcjach z materiałów powlekanych przekładki regulacyjne powinny mieć powłoki o takiej samej trwa-

łości, o ile nie są wymagane powierzchnie cierne.

Szczeliny w złączach śrubowych niesprężanych i sprężanych nie powinny być większe przed sprężeniem niż 

podano w 8.3 lub 8.5.1 

Gdy brak zgodności w połączeniu montowanych elementów nie może być skorygowany przekładkami, to sto-

suje się metody podane w niniejszej Normie Europejskiej. Taka korekta może być wykonana na budowie, ale 

nie powinna mieć wpływu na właściwości konstrukcji w stanie montażu i użytkowania. W relatywnie sztywnych 

konstrukcjach ze spawanych elementów kratowych i w konstrukcjach przestrzennych należy zwracać uwagę, 

aby przy dopasowywaniu elementów nie wprowadzać nadmiernych sił wewnętrznych.

Otwory w połączeniach można naprowadzać szpilkami montażowymi, chyba że zostało to zakazane. Owalizo-

wanie otworów na śruby nośne nie powinno przekraczać wartości podanych w 6.9.

Sposób korygowania połączenia w przypadku braku zgodności otworów na śruby powinien być zgodny z wy-

maganiami podanymi w Rozdziale 12.

Dopasowywane otwory mogą być akceptowane pod względem powiększenia i owalizacji według wymagań 

podanych w 8.1, pod warunkiem sprawdzenia prawidłowości przekazania obciążeń.

Przy korygowaniu niezgodności otworów zaleca się stosowanie rozwiercania lub frezowania. W przypadku sto-

sowania innych metod wycinania, sposób wykończenia wewnętrznych powierzchni wszystkich takich otworów 

powinien być sprawdzony pod względem zgodności z wymaganiami Rozdziału 6.

Wykonanie połączeń montażowych sprawdza się zgodnie z 12.5.

10  Zabezpieczenie powierzchni

10.1   Postanowienia ogólne

W niniejszym rozdziale podano wymagania dotyczące przygotowania powierzchni stali (po wytwarzaniu i spa-

waniu), do nakładania powłok malarskich lub innych. Wymagania niezbędne przy stosowaniu konkretnego 

systemu powłok powinny być określone w specyfikacji.

W rozdziale nie podano szczegółowych wymagań dotyczących systemów ochrony przed korozją, znajdujących 

się w następujących dokumentach odniesienia:

a)  EN ISO 12944 oraz Załącznik F – w zakresie malowania powierzchni;

b)  EN 14616, EN 15311, EN ISO 14713 i Załącznik F – w zakresie powłok metalowych zanurzeniowych i na-

tryskowych; 

c)  EN ISO 1461, EN ISO 14713 i Załącznik F – w zakresie metalowych powłok galwanicznych.

Konstrukcje projektowane na krótki okres użytkowania lub znajdujące się w środowisku o znikomej korozyjności 

(np. C1), pomalowane tylko w celach estetycznych albo z naddatkiem na korozję, nie wymagają zabezpieczania 

przed korozją w celu zapewnienia nośności i stateczności.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

76

UWAGA 1    Jako krótki okres użytkowania można przyjmować jeden rok.

Gdy malowanie ma charakter estetyczny, to stosuje się Tablicę 22 łącznie z Załącznikiem F.

Łączne stosowanie systemów powłok zabezpieczających przed ogniem i korozją wymaga potwierdzenia ich 

zgodności.

UWAGA 2    Zabezpieczenie przed ogniem, na ogół nie jest uznawane za dostateczną ochronę przed korozją.

10.2   Przygotowanie powierzchni stalowych

Niniejsze postanowienia nie dotyczą stali nierdzewnych, dla których wymagania dotyczące czystości powierzchni 

powinny być określone w specyfikacji.

Przygotowanie powierzchni do nakładania powłok malarskich lub innych powinno spełniać warunki określone 

w EN ISO 8501. Stopień przygotowania powierzchni według EN ISO 8501-3 powinien być określony w spe-

cyfikacji.

Gdy określono oczekiwaną trwałość powłok i kategorię korozyjności, to stopień przygotowania powierzchni 

przyjmuje się zgodnie z Tablicą 22.

Tablica 22 – Stopień przygotowania powierzchni

Oczekiwana trwałość powłok 

a

Kategoria korozyjności 

b

Stopień przygotowania 

c

powyżej 15 lat

C1 / C2

P1

Powyżej C2

P2

od 5 lat do 15 lat

C1 do C3

P1

Powyżej C3

P2

poniżej 5 lat

C1 do C4

P1

C5 – Im

P2

a

 

b

  Oczekiwane trwałości powłok i kategorie korozyjności podano w kontekście EN ISO 12944 i EN ISO 14713.

c

      Stopień przygotowania P3 wymagany jest w szczególnych przypadkach.

Powierzchnie po cięciu termicznym, brzegi i spoiny powinny być odpowiednio gładkie i zdolne do uzyskania 

wymaganej szorstkości podczas przygotowania powierzchni (patrz Załącznik F).

UWAGA  Czasem  nie  można  uzyskać  odpowiedniej  chropowatości  powierzchni  po  cięciu  termicznym,  ponieważ  jest 

zbyt twarda dla materiału ściernego. W celu określenia twardości powierzchni i konieczności śrutowania można stosować 

procedurę badań podaną w 6.4.4.

10.3   Stale trudnordzewiejące

W  razie  konieczności,  procedury  zapewniające  wizualną  akceptowalność  pokrytej  rdzą  powierzchni  stali 

trudnordzewiejącej oraz procedury zabezpieczające ją przez zanieczyszczeniem (np. olejem, smarem, farbą, 

betonem lub asfaltem) powinny być określone w specyfikacji.

UWAGA  Na przykład powierzchnie eksponowane mogą wymagać piaskowania w celu uzyskania równomiernego rdze-

wienia.

Wymagany sposób zabezpieczenia powierzchni innych stali stykających się z niepowlekaną stalą trudnordze-

wiejącą powinien być określony w specyfikacji. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

77

10.4   Korozja kontaktowa

Należy wykluczyć wystąpienie niezamierzonego styku wyrobów z różnych metali, np. stali nierdzewnej z alu-

minium lub ze stalą konstrukcyjną. W przypadku spawania stali nierdzewnej ze stalą konstrukcyjną, powłoka 

ochronna powinna zachodzić na powierzchnię stali nierdzewnej nie mniej niż 20 mm, licząc od brzegu spoiny 

(patrz także 6.3, 6.9 i 7.7.3).

10.5   Cynkowanie zanurzeniowe 

Gdy przed cynkowaniem stosuje się trawienie, to wszystkie szczeliny w złączach spawanych należy wcześniej 

uszczelnić przed dostępem kwasu, o ile nie jest to sprzeczne z postanowieniami podanymi w 10.6.

W elementach zawierających przestrzenie zamknięte należy przewidzieć otwory wentylacyjne i odpływowe. 

Powierzchnie w przestrzeniach wewnętrznych są zwykle cynkowane, a jeśli nie, to powinno być określone 

w specyfikacji, czy te przestrzenie mają być uszczelnione po cynkowaniu i w jaki sposób.

10.6   Uszczelnianie 

Gdy przestrzenie zamknięte mają być uszczelnione spawaniem lub zabezpieczone wewnętrznymi powłokami 

ochronnymi, to system zabezpieczania powierzchni wewnętrznych powinien być określony w specyfikacji. 

Gdy dopuszczalne niezgodności spoin, stosowanych w celu szczelnego zamknięcia przestrzeni, umożliwiają 

dostęp  wilgoci,  odpowiedni  materiał  i  sposób  uszczelnienia  powinny  być  określone  w specyfikacji.  Spoiny 

stosowane tylko w celu uszczelnienia kontroluje się wizualnie. W razie potrzeby powinna być określona w spe-

cyfikacji kontrola bardziej szczegółowa.

UWAGA  Należy zwracać uwagę na niewykrywalne kontrolą wizualną pęknięcia spoin, które mogą umożliwiać przenikanie 

wody do zamkniętych przestrzeni.

Kształtowniki rurowe nie powinny być uszczelniane przed cynkowaniem. Powierzchnie pod nakładkami połą-

czonymi spoinami ciągłymi na obwodzie wymagają odpowietrzenia, chyba że te powierzchnie są na tyle małe, 

że ryzyko rozerwania przez gazy podczas cynkowania jest nieznaczne.

Gdy w ściankach przestrzeni zamkniętych są osadzone łączniki, to sposób uszczelnienia ścianek powinien 

być określony w specyfikacji.

10.7   Powierzchnie styku z betonem

Powierzchnie, które będą się stykały z betonem, również od spodu blach podstawy, powinny mieć powłokę 

ochronną taką jak cała konstrukcja, ale bez warstwy wykończeniowej na szerokości nie mniejszej niż 50 mm 

od krawędzi styku, chyba że ustalono inaczej. Pozostała powierzchnia styku z betonem nie wymaga zabez-

pieczania, chyba że ustalono inaczej. Powierzchnie niepowlekane powinny być oczyszczone strumieniowo lub 

szczotkami z zendry walcowniczej, a także oczyszczone z brudu, oleju i smaru. Bezpośrednio przed betono-

waniem usuwa się luźną rdzę i brud. 

10.8   Powierzchnie niedostępne

Powierzchnie które są trudno dostępne po scaleniu elementów, zabezpiecza się przed montażem. 

W połączeniach ciernych powierzchnie styku powinny spełniać wymagania niezbędne do uzyskania wymaganego 

współczynnika tarcia przy danym sposobie obróbki (patrz 8.4). W innych połączeniach nie jest wymagane, by 

powierzchnie styku miały powłokę o pełnej grubości. Powierzchnie w stykach i pod nakładkami, powinny mieć 

najwyżej powłokę gruntującą i podkładową, chyba że ustalono inaczej (patrz F.4). 

Jeśli nie ustalono inaczej, to połączenia śrubowe – łącznie ze strefą obwodową – zabezpiecza się po obwodzie 

pełnym systemem ochrony przed korozją stosowanym do całej konstrukcji. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

78

10.9   Naprawa po cięciu i spawaniu

Wymagania dotyczące sposobu naprawy i dodatkowego zabezpieczania brzegów lub styków powierzchni po 

cięciu powinny być określone w specyfikacji.

System i zakres niezbędnych napraw powłok określa się, gdy wyroby zabezpieczone powłokami mają być 

spawane.

Gdy powłoka cynkowa została usunięta lub zniszczona podczas spawania, to powierzchnie należy oczyścić 

i przygotować, a następnie pokryć bogatą w cynk warstwą gruntującą i systemem powłok o podobnej trwałości co 

powłoka cynkowa, przy danej kategorii korozyjności środowiska (dodatkowe wytyczne, patrz EN ISO 1461).

10.10   Czyszczenie po montażu

10.10.1  Czyszczenie elementów cienkościennych

Konstrukcja powinna być codziennie czyszczona z pozostałości po nitach jednostronnych, wierceniu itp., aby 

uniknąć zanieczyszczeń od korozji. 

10.10.2  Czyszczenie elementów ze stali nierdzewnej

Procedury czyszczenia powinny być dostosowane do rodzaju i funkcji elementu konstrukcyjnego, wykończenia 

jego powierzchni oraz ryzyka korozji. Sposób, stopień i zakres czyszczenia powinny być określone w specy-

fikacji.

Należy unikać kontaktu kwasu stosowanego do czyszczenia muru i oblicówki budynków ze stalą konstrukcyj-

ną lub nierdzewną. W przypadku takiego zanieczyszczenia powierzchnię stali należy natychmiast zmyć dużą 

ilością czystej wody.

11  Tolerancje geometryczne

11.1    Rodzaje tolerancji

W niniejszym rozdziale zdefiniowano różne typy odchyłek geometrycznych oraz określono dopuszczalne war-

tości dwóch rodzajów odchyłek:

a)  podstawowych – istotnych ze względu na podstawowe kryteria oceny nośności i stateczności całej kon-

strukcji;

b)  funkcjonalnych – istotnych ze względu na możliwość dopasowania lub wygląd. 

Zarówno tolerancje podstawowe, jak i funkcjonalne mają charakter normatywny.

UWAGA  prEN 1090-1 odnosi się do stalowych elementów konstrukcyjnych o tolerancjach podstawowych.

Podane odchyłki dopuszczalne nie uwzględniają odkształceń sprężystych spowodowanych ciężarem własnym 

elementów.

Dodatkowo, w specyfikacji mogą być określone tolerancje specjalne pod względem rodzaju lub wielkości odchy-

łek. Jeśli tolerancje specjalne są wymagane, należy podać – gdy jest to właściwe – następujące informacje:

–  zmienione wartości dopuszczalne tolerancji funkcjonalnych;

–  parametry i wartości dopuszczalne odchyłek geometrycznych, które mają być przedmiotem kontroli;

–  zakres przedmiotowy – czy te specjalne tolerancje dotyczą wszystkich, czy tylko elementów wymienionych 

w specyfikacji.

W każdym przypadku wymagania odnoszą się do akceptacyjnego badania końcowego. Gdy wykonane elementy 

są częściami konstrukcji montowanej na budowie, tolerancje zdefiniowane dla kontroli końcowej zmontowanej 

konstrukcji powinny uwzględniać również tolerancje wytwarzania. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

79

11.2    Tolerancje podstawowe

11.2.1   Postanowienia ogólne

Tolerancje podstawowe powinny być zgodne z D.1. Podane wartości są wartościami dopuszczalnymi. Gdy 

rzeczywiste odchyłki przekraczają wartości dopuszczalne, to wartości zmierzone traktuje się jako niezgodne 

według Rozdziału 12.

W niektórych przypadkach odchyłki przekraczające tolerancje podstawowe mogą być zaakceptowane, jeśli 

taka konkluzja wynika z ponownych obliczeń projektowych, w których te odchyłki uwzględniono. W przeciwnym 

razie niezgodności te powinny być skorygowane.

11.2.2   Tolerancje wytwarzania

11.2.2.1   Kształtowniki walcowane

Odchyłki wyrobów walcowanych lub wykańczanych na gorąco albo profilowanych na zimno powinny mieścić się 

w granicach dopuszczalnych tolerancji podanych w odpowiednich normach wyrobów. Te odchyłki dopuszczalne 

stosuje się również w elementach wytwarzanych z tych wyrobów, chyba że zostaną zastąpione ostrzejszymi 

kryteriami podanymi w D.1.

11.2.2.2   Kształtowniki spawane

Dopuszczalne odchyłki dla elementów spawanych wytwarzanych z blach zamieszczono w Tablicy D.1.1 i w Ta-

blicach od D.1.3 do D.1.6.

11.2.2.3   Kształtowniki profilowane na zimno

Dopuszczalne odchyłki dla części kształtowanych na zimno na prasach podano w Tablicy D.1.2. Elementy 

wytwarzane z kształtowników profilowanych na zimno na rolkach, patrz.11.2.2.1.

UWAGA  Na przykład: tolerancje przekroju poprzecznego kształtowników spawanych wytwarzanych z rozciętych kształ-

towników walcowanych powinny być zgodne z odpowiednią normą wyrobu, a całkowita wysokość i geometria środnika 

zgodne z Tablicą D.1.1; tolerancje przekroju poprzecznego według EN 10162 stosuje się do kształtowników profilowanych 

na zimno, a Tablicę D.1.2 do kształtowników formowanych na prasach.

11.2.2.4   Płyty użebrowane

Dopuszczalne odchyłki dla płyt użebrowanych podano w Tablicy D.1.6.

11.2.2.5   Blachy profilowane

Dopuszczalne odchyłki blach profilowanych, stosowanych jako elementy konstrukcyjne, podano w EN 508-1 

i EN 508-3 oraz dodatkowo w Tablicy D.1.7.

11.2.2.6   Konstrukcje powłokowe

Dopuszczalne odchyłki dla konstrukcji powłokowych podano w Tablicy D.1.9, w której wybór odpowiedniej klasy 

jest oparty na EN 1993-1-6. 

11.2.3   Tolerancje montażu

11.2.3.1   System odniesienia

Odchyłki zmontowanych elementów powinny być mierzone w odniesieniu do ich punktów położenia (patrz 

ISO 4463). Jeśli punkt położenia nie został ustalony, odchyłki mierzy się w odniesieniu do drugorzędnej siatki 

pomiarowej.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

80

11.2.3.2   Zakotwienia i inne podpory

Usytuowanie środka grupy śrub kotwiących lub innej podpory nie powinno być odchylone bardziej niż ± 6 mm 

od wymaganego położenia w odniesieniu do drugorzędnej siatki pomiarowej.

Przy pomiarach kontrolnych wybiera się położenie najlepsze pod względem zgodności dopasowania grupy 

śrub kotwiących do konstrukcji.

11.2.3.3   Podstawy słupów

Otwory w blachach podstawy i w innych blachach stosowanych do połączeń z podporami wymiaruje się z od-

powiednim luzem, uwzględniając dopuszczalne odchyłki wykonania podpór i konstrukcji. Może to wymagać 

zastosowania dodatkowych dużych podkładek pod śruby kotwiące na górnej powierzchni blachy podstawy.

11.2.3.4   Słupy

Dopuszczalne odchyłki montażu słupów podano w Tablicach od D.1.10 do D.1.11

N3)

.

Dopuszczalne odchyłki dla grup sąsiadujących słupów (innych niż słupy ram portalowych lub podpierające 

jezdnie suwnic) zaprojektowanych na podobne obciążenia pionowe, przyjmuje się jak następuje:

a)  średnia arytmetyczna odchyłka w płaszczyźnie pochylenia kolejnych sześciu współpracujących słupów, nie 

powinna przekraczać dopuszczalnych odchyłek podanych w Tablicach od D.1.10 do D.1.11

N5)

;

b)  dopuszczalne odchyłki pochylenia poszczególnych słupów w tej grupie, pomiędzy poziomami sąsiednich 

pięter, mogą być zwiększone do wartości  = ± h/100.

11.2.3.5   Styki dociskowe

Powierzchnie styków zmontowanych elementów, w których wymaga się pełnego docisku, powinny być dopa-

sowane zgodnie z Tablicą D.1.12

N4)

.

Gdy po wstępnym dokręceniu śrub szczeliny w stykach przekraczają zdefiniowane wartości dopuszczalne, 

można stosować przekładki redukujące wielkość szczelin, chyba że w specyfikacji wykonawczej podano inaczej. 

Przekładki wykonuje się z płaskich blach z miękkiej stali i stosuje w ilości nie większej niż trzy w jednym punk-

cie. Położenie przekładek stabilizuje się w razie potrzeby spoinami pachwinowymi lub czołowymi z niepełnym 

przetopem na ich brzegach, jak pokazano na Rysunku 7.

Objaśnienia
1  spoina czołowa z niepełnym przetopem lub pachwinowa
2  przekładki

Rysunek 7 – Przykład stabilizacji położenia przekładek w styku śrubowym z pełnym dociskiem

N3)

  Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale. Powinno być: od D.1.11 do D.1.12.

N4)

  Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale. Powinno być: D.1.13.

N5)

  Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale. Powinno być: D.2.20.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

81

11.3    Tolerancje funkcjonalne

11.3.1   Postanowienia ogólne

Tolerancje funkcjonalne, jako akceptowalne odchyłki geometryczne stosuje się zgodnie z jedną z następujących 

opcji, jako:

a)  wartości stablicowane przedstawione w 11.3.2 lub

b)  kryteria alternatywne zdefiniowane w 11.3.3.

Gdy żadna z opcji nie została określona w specyfikacji, stosuje się wartości stablicowane.

11.3.2   Wartości stablicowane

Wartości stablicowane dla dwóch klas tolerancji funkcjonalnych podano w D.2. Klasa tolerancji może być do-

bierana dla poszczególnych elementów, wybranych fragmentów lub całej montowanej konstrukcji.

UWAGA  W odniesieniu do fragmentów konstrukcji, do których łączy się elewację szklaną, przyjmuje się klasę tolerancji 2, 

aby zmniejszyć prześwity i uzyskać wymagane dopasowanie wewnętrznego lica obudowy.

Gdy klasa tolerancji dla D.2 nie została ustalona, przyjmuje się klasę tolerancji 1.

W uzupełnieniu Tablicy D.2.19

N5)

; – wystająca część trzpieni pionowych śrub kotwiących (w najdogodniejszym 

położeniu po dopasowaniu) nie powinna być odchylona od pionu bardziej niż 1 mm na 20 mm. Podobne wy-

maganie stosuje się do osi śrub osadzanych poziomo lub pod innym kątem.

11.3.3   Kryteria alternatywne

W specyfikacji mogą być określone następujące kryteria alternatywne:

a)  do konstrukcji spawanych – klasy według EN ISO 13920 jak niżej:

 

1)  klasa C dla wymiarów długości i kątowych;

 

2)  klasa G dla prostości, płaskości i równoległości;

b)  do elementów niespawanych – kryteria te same co w (a);

c)  w innych przypadkach, dla wymiaru d przyjmuje się odchyłkę dopuszczalną ±  równą większej z wartości 

d/500 lub 5 mm.

12  Kontrola, badania i działania korygujące

12.1   Postanowienia ogólne

W niniejszym rozdziale podano wymagania dotyczące kontroli i badań jakości w zakresie określonym w doku-

mentacji jakości (patrz 4.2.1) lub w planie jakości (patrz 4.2.2).

Kontrola, badanie i działania korygujące konstrukcji powinny być wykonywane na podstawie specyfikacji wy-

konawczej oraz wymagań jakości podanych w niniejszej Normie Europejskiej.

Wszystkie kontrole i badania prowadzi się według uprzednio opracowanego planu i udokumentowanych pro-

cedur. Specjalistyczne badania kontrolne i towarzyszące im korekty należy udokumentować.

12.2   Wyroby konstrukcyjne i części składowe

12.2.1   Wyroby konstrukcyjne

Dokumenty dostarczane z wyrobami konstrukcyjnymi sprawdza się i weryfikuje pod względem zgodności z do-

stawą według wymagań podanych w Rozdziale 5.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

82

UWAGA 1    Dokumenty te zawierają świadectwa kontroli, wyniki badań i deklaracje zgodności dla blach, kształtowników, 

kształtowników rurowych, materiałów dodatkowych do spawania, łączników mechanicznych, kołków zgrzewanych itp.

UWAGA 2    Podczas sprawdzania tej dokumentacji należy ustalić niezbędne badania ogólne wyrobów. 

W planach kontroli i badań należy uwzględnić kontrolę powierzchni wyrobów z uwagi na uszkodzenia, które 

mogą wystąpić podczas jej obróbki. 

Wyroby stalowe, których uszkodzenia zaistniałe podczas obróbki powierzchni zostały naprawione metodami 

zgodnymi z niniejszą Normą Europejską, mogą być stosowane, pod warunkiem że ich właściwości nie są gorsze 

niż wyspecyfikowane dla wyrobu oryginalnego.

Ewentualne wymagania dotyczące badań specjalistycznych podaje się w specyfikacji.

12.2.2   Części składowe 

Dokumenty dostarczane z częściami składowymi sprawdza się i weryfikuje pod względem zgodności podanych 

informacji z dostawą. 

UWAGA  Dotyczy to wszystkich półfabrykatów dostarczonych do dalszej obróbki w wytwórni (np. dwuteowniki spawane 

do produkcji dźwigarów blachownicowych) oraz wyrobów otrzymanych przez wykonawcę na budowie, jeśli nie były przez 

niego wykonane. 

12.2.3   Wyroby niezgodne

Gdy dostarczona dokumentacja nie zawiera deklaracji dostawcy o zgodności wyrobów ze specyfikacją, wyro-

by powinny być traktowane jako niezgodne, dopóki nie zostanie wykazane, że spełniają wymagania podane 

w planie kontroli i badań.

Wyniki badań potwierdzających zgodność wyrobów uznanych pierwotnie za niezgodne powinny być udoku-

mentowane. 

12.3   Wytwarzanie: wymiary geometryczne elementów

Plan kontroli powinien obejmować niezbędne wymagania i sprawdzenia dotyczące przygotowanych stalowych 

części składowych i wykonanych elementów.

Wymiary  elementów  powinny  być  zawsze  sprawdzane.  Metody  i przyrządy  pomiarowe  dobiera  się  według 

ISO 7976-1 lub ISO 7976-2. Dokładność pomiarów ocenia się zgodnie z odpowiednimi częściami ISO 17123.

Miejsca i częstość pomiarów powinny być określone w planie kontroli.

Kryteria akceptacji przyjmuje się zgodnie z 11.2. Odchyłki mierzy się z uwzględnieniem podniesień wykonaw-

czych i wstępnych ustawień podanych w specyfikacji.

W przypadku stwierdzenia niezgodności, należy podjąć następujące działania:

a)  gdy korekta jest możliwa do wykonania, niezgodność koryguje się metodami zgodnymi z niniejszą Normą 

Europejską i sprawdza ponownie;

b)  gdy korekta jest niemożliwa do wykonania, to można zastosować modyfikację konstrukcji, kompensując 

niezgodności zgodnie z procedurą ich usuwania.

Uszkodzenia w postaci miejscowych wgnieceń powierzchni kształtowników rurowych należy ocenić np. w spo-

sób pokazany na Rysunku 8.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

83

 

Charakterystyczny wymiar przekroju poprzecznego kształtownika: d. 

Długość przymiaru L ≥ 2d; Dopuszczalna szczelina 



 ≤ max (d/100; 2 mm)

Rysunek 8 – Sposób oceny wgnieceń na powierzchni kształtowników rurowych

Gdy głębokość wgniecenia przekracza wartość dopuszczalną to, jeśli nie ustalono inaczej, można zastosować 

nakładkę z blachy o tej samej grubości co ścianka kształtownika, przyspawaną po obwodzie.

UWAGA  Takie naprawy nie są nadzwyczajne, ponieważ wiele kształtowników rurowych ma względnie cienkie ścianki.

Zaleca się stosowanie tej procedury zamiast procedur prostowania na gorąco według 6.5.

Wymagania kontroli podczas próbnego montażu według 6.10 powinny być podane w planie kontroli.

12.4   Spawanie

12.4.1   Kontrola przed spawaniem i podczas spawania

Kontrola przed spawaniem i podczas spawania powinna być przewidziana w planie kontroli, zgodnie z wyma-

ganiami podanymi w odpowiednich częściach EN ISO 3834.

Metody badań nieniszczących (NDT) powinny być wytypowane zgodnie z EN 12062, przez personel posiadający 

kwalifikacje na poziomie 3 według EN 473. Zwykle badania ultradźwiękowe i radiologiczne stosuje się do spoin 

czołowych, a badania penetracyjne lub magnetyczno-proszkowe do spoin pachwinowych.

Badania NDT, z wyjątkiem badań wizualnych, stosuje personel o kwalifikacjach na poziomie 2 według EN 473.

Gdy w planie kontroli wymagane jest sprawdzenie dopasowania przed spawaniem kształtowników rurowych 

w połączeniach rozgałęźnych, szczególną uwagę należy zwrócić na następujące miejsca:

–  w złączach rur okrągłych: pozycje skrajne przednia i tylna oraz dwie na środku powierzchni bocznych;

–  w złączach rur prostokątnych i kwadratowych: cztery naroża.

12.4.2   Kontrola po spawaniu

12.4.2.1   Czas przetrzymania

Badania NDT spoin przeprowadza się zwykle dopiero po upływie czasu podanego w Tablicy 23.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

84

Tablica 23 – Minimalny czas przetrzymania

Wymiar spoiny  

(mm) 

a

Ciepło wprowadzone Q  

(kJ/mm) 

b

Czas przetrzymania  

(godzin) 

c

S235 do S420

S460 i powyżej

a lub s ≤ 6

wszystkie

tylko czas stygnięcia

24

6 < a lub s ≤ 12

≤ 3

8

24

> 3

16

40

a lub s > 12

≤ 3

16

40

> 3

40

48

a

  Wymiar odnosi się do nominalnej grubości a spoiny pachwinowej lub nominalnej grubości s materiału ze spoiną 

czołową z pełnym przetopem. Dla spoin czołowych z niepełnym przetopem kryterium wiodącym jest nominalna 

grubość spoiny a lub suma grubości spoin a, gdy spoiny te są wykonywane jednocześnie z obu stron.

b

  Ciepło wprowadzone Q oblicza się zgodnie z EN 1011-1:1998/ Rozdział 19.

c

  Czas  pomiędzy  zakończeniem  spawania  a rozpoczęciem  badań  NDT  powinien  być  zapisany  w raporcie 

z badań. Jako „czas stygnięcia” przyjmuje się czas potrzebny do ostudzenia spoiny do temperatury pozwalającej 

na rozpoczęcie badań NDT.

Wartości podane w Tablicy 19 można zmniejszyć, gdy stosuje się podgrzewanie przed spawaniem oraz po 

spawaniu, aż do jego zakończenia według EN 1011-2:2001/ Załącznik C. 

Gdy  kolejne  prace  uniemożliwią  dostęp  do  spoiny,  jej  kontrolę  należy  wykonać  przed  rozpoczęciem  tych 

prac. 

Wszystkie spoiny należy skontrolować ponownie w strefach, w których korygowano odkształcenia.

12.4.2.2   Zakres kontroli

Wszystkie spoiny powinny być kontrolowane wizualnie na całej długości. Do kontroli niezgodności powierzch-

niowych spoin stosuje się badania penetracyjne lub magnetyczno-proszkowe. 

W konstrukcjach klasy EXC1 nie kontroluje się spoin wykonując badania NDT, chyba że ustalono inaczej. Zakres 

badań NDT spoin w konstrukcjach klas EXC2, EXC3 i EXC4 określono poniżej.

Badania NDT stosuje się do wykrywania niezgodności spoin zarówno powierzchniowych, jak i wewnętrznych. 

W odniesieniu do pierwszych pięciu złączy wykonanych według tej samej nowej instrukcji WPS powinny być 

spełnione następujące wymagania:

a)  poziom jakości spoin B uzyskany z zastosowaniem WPS w warunkach produkcyjnych;

b)  zakres badań dwukrotnie większy niż podany w Tablicy 24, (max 100 %);

c)  minimalna badana długość spoiny 900 mm.

W przypadku stwierdzenia niezgodności, należy ustalić i usunąć jej przyczynę oraz wykonać badanie nowego 

zestawu pięciu złączy, patrz wytyczne w EN 12062:1997/ Załącznik C.

UWAGA 1    Celem wyżej opisanych badań jest ustalenie, czy zastosowanie instrukcji WPS w warunkach produkcyjnych 

umożliwia uzyskanie wymaganej jakości. Przygotowywanie i stosowanie instrukcji WPS, patrz schemat działania w Załącz-

niku L.

Gdy spawanie produkcyjne według instrukcji WPS spełnia wymagania jakości, to zakres dodatkowych badań 

NDT powinien być zgodny z Tablicą 24, przy czym dalsze złącza, spawane zgodnie z tą samą instrukcją WPS, 

traktuje się jako kontynuowaną odrębną partię badaną. Zakresy procentowe badań NDT określa się, jako sku-

mulowaną ilość w poszczególnych badanych partiach.

Złącza powinny być wybierane do badań według Tablicy 24 na podstawie EN 12062:1997/ Załącznik C, przy 

minimalnej długości odcinka partii badanej x 900 mm, pod warunkiem że uwzględnia ona – w możliwie naj-

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

85

szerszym zakresie – następujące zmienne: typ złącza, gatunek materiału, sprzęt spawalniczy i pracę spawa-

czy. W specyfikacji wykonawczej można określić złącza specjalne wymagające kontroli, łącznie z zakresem 

i metodą ich badań. 

Gdy na kontrolowanym odcinku spoiny badania wykazują niezgodności większe niż określone w kryteriach 

akceptacji, należy je rozszerzyć na dwa odcinki kontrolne położone po obu stronach tego, na którym wykryto 

defekt. W przypadku stwierdzenia dalszych niezgodności, należy ustalić przyczynę ich występowania.

UWAGA 2    Celem badań wymienionych w Tablicy 24 jest uzyskanie potwierdzenia zgodności spoin wykonywanych w pro-

cesie produkcyjnym.

Tablica 24 – Zakres dodatkowych badań NDT

Rodzaj spoin

Spoiny warsztatowe lub 

montażowe

EXC2

EXC3

EXC4

Poprzeczne rozciągane spoiny czołowe z pełnym i niepełnym przetopem:

 

U ≥ 0,5

 

U < 0,5

10 %

0 %

20 %
10 %

100 %

50 %

Poprzeczne spoiny czołowe z pełnym i niepełnym przetopem:

 

w złączach krzyżowych

 

w złączach T

10 %

5 %

20 %
10 %

100 %

50 %

Poprzeczne spoiny pachwinowe rozciągane lub ścinane:

 

gdy a > 12 mm lub t > 20 mm

 

gdy a ≤ 12 mm i t ≤ 20 mm

5 %
0 %

10 %

5 %

20 %
10 %

Spoiny podłużne i spoiny do usztywnień (żeber)

0 %

5 %

10 %

UWAGA 1    Spoinami podłużnymi są spoiny równoległe do osi elementów. Wszystkie pozostałe spoiny traktowane są jako poprzeczne.
UWAGA 2    U = Stopień wykorzystania nośności spoiny przy oddziaływaniach przeważająco statycznych. U = E

d

/R

d

, gdzie E

d

 – naj-

większy efekt oddziaływania R

d

 – nośność spoiny.

UWAGA 3    Oznaczenia a i t odnoszą się odpowiednio do grubości spoiny i grubości najcieńszej z łączonych części.

12.4.2.3   Kontrola wizualna spoin

Badania wizualne wykonuje się po zakończeniu spawania w danej strefie, przed rozpoczęciem badań NDT.

Badania wizualne powinny obejmować:

a)  sprawdzenie obecności i usytuowania wszystkich spoin;

b)  badanie spoin zgodnie z EN 970;

c)  rozpryski łuku i strefy rozprysku stopiwa.

Podczas kontroli kształtu i powierzchni spoin w złączach rozgałęźnych kształtowników rurowych należy zwracać 

szczególną uwagę na następujące miejsca:

a)  w złączach rur okrągłych: pozycje skrajne przednia i tylna oraz dwie na środku powierzchni bocznych;

b)  w złączach rur prostokątnych i kwadratowych: cztery naroża.

12.4.2.4   Metody badań NDT 

Zgodnie z ogólnymi zasadami i wymaganiami podanymi w EN 12062 stosuje się następujące metody badań 

NDT:

a)  badania penetracyjne (PT) według EN 571-1;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

86

b)  badania magnetyczno-proszkowe (MT) według EN 1290;

c)  badania ultradźwiękowe (UT) według EN 1714, EN 1713;

d)  badania radiologiczne (RT) według EN 1435.

Zakres stosowania poszczególnych metod badań NDT jest podany w normach, które ich dotyczą.

12.4.2.5   Naprawa spoin

Naprawę spoin w konstrukcjach klasy EXC2, EXC3 i EXC4 wykonuje się zgodnie z kwalifikowanymi techno-

logiami spawania.

Naprawione spoiny powinny być sprawdzone pod względem zgodności z wymaganiami dla spoin oryginal-

nych.

12.4.3   Kontrola i badanie kołków zgrzewanych do zespolenia stali z betonem

Kontrolę i badanie kołków zgrzewanych do zespolenia stali z betonem przeprowadza się zgodnie z EN ISO 14555.

Podczas tej kontroli sprawdza się również długość kołków po zgrzewaniu.

Kołki niezgodne należy wymienić. Nowe kołki zaleca się umieszczać w nowych miejscach.

Stosowany na budowie sprzęt do zgrzewania sprawdza się ponownie, przy każdej zmianie miejsca i fazy robót, 

stosując badania kołków zgrzewanych zgodnie z EN ISO 14555.

12.4.4   Badania produkcyjne spawania

Badania produkcyjne spawania, jeśli są wymagane dla konstrukcji klas EXC3 i EXC4, przeprowadza się jak 

następuje:

a)  Każdą kwalifikowaną technologię spawania gatunków stali wyższych niż S460 sprawdza się wykonując 

badania produkcyjne. Stosowane są: badania wizualne, penetracyjne magnetyczno-proszkowe, ultradź-

więkowe lub radiologiczne (do spoin czołowych), badania twardości i makroskopowe. Badania i ich wyniki 

powinny być zgodne z odpowiednimi normami badań technologii spawania;

b)  przy stosowaniu technologii spawania spoin pachwinowych z głębokim przetopem należy sprawdzać głę-

bokość przetopu i dokumentować wyniki badania;

c)  w stalowych ortotropowych płytach mostowych:

1)  w pełni zmechanizowana technologia spawania połączeń żeber z blachą pokrycia powinna być spraw-

dzana przez wykonanie badań produkcyjnych na każdym odcinku 120 m długości mostu, ale nie mniej 

niż jednego badania na moście, oraz kontrolowana badaniami zgładów makro. Badania zgładów prze-

kroju makro wykonuje się na początku, w środku i na końcu spoiny;

2)  połączenia żeber z poprzecznicami (przecięte blachami) należy sprawdzać wykonując badania produk-

cyjne.

12.5   Łączenie mechaniczne

12.5.1   Kontrola połączeń śrubowych niesprężanych

Wszystkie połączenia niesprężane sprawdza się wizualnie po osadzeniu łączników i lokalnym dopasowaniu 

konstrukcji. 

Połączenia, w których podczas dokręcania stwierdzono niekompletny zestaw śrub, sprawdza się ponownie pod 

względem dopasowania, po osadzeniu śrub brakujących.

Kryteria akceptacji i korygowanie niezgodności powinny być zgodne z 8.3 i 9.6.5.3.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

87

Gdy niezgodność spowodowana różnicą grubości blach przekracza kryteria podane w 8.1, to połączenie należy 

wykonać ponownie. Inne niezgodności usuwa się w miarę możliwości przez lokalne dopasowanie części.

Po skorygowaniu połączenia należy sprawdzić ponownie.

Jeśli w specyfikacji wymagany jest system izolacji stali nierdzewnej od innych metali, to sposób kontroli tego 

systemu powinien być określony w specyfikacji.

12.5.2   Kontrola połączeń śrubowych sprężanych

12.5.2.1   Kontrola powierzchni ciernych

Powierzchnie cierne w połączeniach sprawdza się wizualnie, bezpośrednio przed scaleniem. Kryteria akceptacji 

oraz sposoby usuwania niezgodności powinny być zgodne z 8.4. 

W przypadku połączeń sprężanych elementów ze stali nierdzewnej, wymagania dotyczące kontroli i badań 

powinny być określone w specyfikacji.

12.5.2.2   Kontrola przed sprężaniem

Wszystkie połączenia sprężane łącznikami mechanicznymi sprawdza się wizualnie przed sprężaniem, po wstęp-

nym dokręceniu śrub i lokalnym dopasowaniu konstrukcji. Kryteria akceptacji powinny być zgodne z 8.5.1.

Gdy niezgodność spowodowana różnicą grubości blach przekracza kryteria podane w 8.1, to połączenie na-

leży wykonać ponownie. Inne niezgodności można usunąć w miarę możliwości przez lokalne dopasowanie 

części.

Ułożenie podkładek ze ścięciem sprawdza się wizualnie pod względem zgodności z 8.2.4 i Załącznikiem J.

Po skorygowaniu połączenia sprawdza się ponownie.

W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4, należy sprawdzać procedurę sprężania. Gdy stosuje się 

metodę kontrolowanego momentu dokręcania lub metodę kombinowaną, to certyfikaty kalibracji kluczy spraw-

dza się pod względem zgodności z 8.5.1.

12.5.2.3   Kontrola podczas sprężania i po sprężeniu

Do wymienionych niżej wymagań ogólnych dotyczących wszystkich metod dokręcania śrub, z wyjątkiem me-

tody HRC, stosuje się dodatkowo wymagania podane w 12.5.2.4 do 12.5.2.7. 

W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 przeprowadza się następującą kontrolę podczas sprężania 

i po sprężeniu:

a)  osadzanie i/lub metody osadzania łączników kontroluje się w zależności od zastosowanych metod dokrę-

cania. Miejsca wybiera się na zasadzie próby losowej uwzględniającej następujące odpowiednie zmienne: 

typ połączenia; grupę śrub; liczność, typ i wymiary śrub; stosowany sprzęt i jego operatora;

b)  w celach kontroli, grupa śrub jest definiowana jako zestawy śrubowe w podobnych połączeniach, takie 

same pod względem pochodzenia wymiarów i klasy. Duże grupy śrub w celach kontroli można dzielić na 

podgrupy;

c)  w całej konstrukcji kontroluje się następujące liczby zestawów śrubowych:

–  EXC2: 5 % w drugim etapie metody kontrolowanego momentu lub przy metodzie kombinowanej albo 

DTI (patrz 8.5.6);

–  EXC3 i EXC4:

i. 5 % w pierwszym etapie, 10 % w drugim etapie metody kombinowanej;

ii.  10 % w drugim etapie metody kontrolowanego momentu i przy metodzie DTI;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

88

d)  jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej, to kontrolę przeprowadza się na wystarczającej liczbie zestawów 

śrubowych metodą sekwencyjną zgodnie z Załącznikiem M, dopóki nie zostaną spełnione kryteria akcep-

tacji lub odrzucenia dla typu badania sekwencyjnego (lub zbadania wszystkich zestawów). Stosuje się 

następujące typy sekwencji:

–  EXC2 i EXC3: – sekwencja typu A;

–  EXC4: – sekwencja typu B;

e)  na etapie wstępnego dokręcenia połączenie sprawdza się wizualnie pod względem uzyskania ścisłego 

przylegania styków;

f)  końcową kontrolę dokręcenia zestawów śrubowych stosuje się w celu wykrycia niedokręcenia lub, jeśli tak 

ustalono w specyfikacji, nadmiernego dokręcenia śrub;

g)  kontrolę wstępnego dokręcenia przeprowadza się tylko pod względem niedokręcenia śrub;

h)  kryteria  definiujące  niezgodność  i wymagania  dotyczące  korygowania  podano  niżej  dla  każdej  metody 

dokręcania śrub;

i)  gdy  kontrola  wykazuje  niezgodność,  wszystkie  zestawy  śrubowe  w danej  podgrupie  śrub  powinny  być 

sprawdzone i odpowiednio skorygowane. Gdy negatywne wyniki kontroli uzyskano przy stosowaniu se-

kwencji typu A, to można rozszerzyć kontrolę stosując sekwencję typu B;

j)  po wprowadzeniu korekty przeprowadza się ponowną kontrolę. 

Jeśli łączniki zostały zastosowane niezgodnie z ustaloną metodą dokręcania, to należy wymienić całą grupę 

śrub i potwierdzić tę wymianę.

12.5.2.4   Metoda kontrolowanego momentu dokręcania

Zestawy śrubowe kontroluje się według Tablicy 25, obracając kalibrowanym kluczem dynamometrycznym na-

krętkę (lub łeb śruby, jeśli tak ustalono). Celem kontroli jest sprawdzenie, czy wartość momentu niezbędna do 

zainicjowania obrotu wynosi co najmniej 1,1 M

r,i

 (tj. M

r,2

 lub M

r, test

). Obrót powinien ściśle odpowiadać wartości 

minimalnej. Obowiązują przy tym następujące warunki:

a)  klucz dynamometryczny stosowany do kontroli powinien być starannie wykalibrowany i mieć dokładność 

±

 4 %;

b)  kontrola powinna być wykonana pomiędzy 12 h i 72 h po zakończeniu docelowego dokręcania śrub w danej 

podgrupie;

UWAGA 1    Gdy mają być kontrolowane zestawy śrubowe różniące się partią oraz wartością momentu kontrol-

nego, to lokalizacja każdej partii powinna być ustalona.

UWAGA  2    Gdy powierzchnie styku mają powłoki ochronne, a zwłaszcza malarskie, to może nastąpić spadek 

wartości  siły  sprężenia,  uniemożliwiający  spełnienie  kryteriów  projektowych.  W takich  przypadkach  może  być 

konieczne zastosowanie specjalnych procedur kontrolnych, jak np. kontynuacja kontroli sprężenia.

c)  gdy wynikiem kontroli jest wymiana śruby, należy sprawdzić dokładność klucza dynamometrycznego.

Tablica 25 – Kontrola momentu dokręcania

Klasa wykonania

Na początku sprężania

Po sprężeniu

EXC2

– 

Identyfikacja lokalizacji poszczególnych 

partii zestawów śrubowych

Kontrola drugiego etapu dokręcania

EXC3 i EXC4

– 

Identyfikacja lokalizacji poszczególnych 

partii zestawów śrubowych,

– 

sprawdzanie procedury dokręcania śrub 

w każdej grupie.

Kontrola drugiego etapu dokręcania

UWAGA  Definicja partii zestawów śrubowych, patrz EN 14399-1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

89

Zestaw śrubowy, w którym nakrętka po przyłożeniu momentu kontrolnego obróciła się więcej niż o 15°, uznaje 

się za niedokręcony (< 100 %) i należy dokręcić do wartości 100 % wymaganego momentu.

12.5.2.5   Metoda kombinowana

W przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4 kontrolę pierwszego etapu dokręcania przeprowadza się przed 

oznakowaniem, stosując ten sam moment co przy dokręcaniu (75 % M

r,i

). Śruba, która po przyłożeniu momentu 

kontrolnego obróci się więcej niż 15°, jest uznawana za niezgodną i powinna być dokręcona.

Gdy  w połączeniach  nie  ma  ścisłego  przylegania  części  zgodnie  z 8.3  i 8.5.1,  to  aby  uzyskać  prawidłową 

siłę sprężenia, należy sprawdzić na podstawie dodatkowych badań – kalibrację kluczy dynamometrycznych 

z uwzględnieniem przykładanych obciążeń. W razie konieczności powtarza się pierwszy etap dokręcania ze 

skorygowanymi wartościami momentów.

Gdy nadal nie ma ścisłego przylegania, to grubość i odstawanie z płaszczyzny scalonych połączeń należy 

sprawdzić i skorygować.

Przed rozpoczęciem drugiego etapu sprawdza się wizualnie znakowanie na wszystkich nakrętkach i na gwintach 

śrub. Brakujące oznaczenia należy uzupełnić.

Po drugim etapie znakowanie należy skontrolować według następujących wymagań:

a)  gdy uzyskany kąt obrotu jest mniejszy o ponad 15° od wartości wymaganej, należy go skorygować;

b)  gdy uzyskany kąt obrotu jest większy o ponad 30° od wartości wymaganej, albo śruba lub nakrętka została 

zniszczona, to zestaw śrubowy wymienia się na nowy.

12.5.2.6   Metoda HRC

Kontroluje się wizualnie 100 % zestawów śrubowych. Jako całkowicie dokręcone traktuje się zestawy śrubowe 

ze ściętą (zerwaną) końcówką trzpienia. Zestaw śrubowy, w którym końcówka trzpienia nie została zerwana, 

uważa się za niedokręcony.

Gdy do dokręcania zestawów śrubowych HRC stosuje się metodę kontrolowanego momentu według 8.5.3 lub 

metodę DTI według 8.5.6, to kontrolę przeprowadza się zgodnie z 12.5.2.4 lub 12.5.2.7.

12.5.2.7   Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia

Po  etapie  wstępnego  dokręcania  połączenia  kontroluje  się  pod  względem  uzyskania  ścisłego  przylegania 

zgodnie  z 8.3.  Lokalne  niezgodności  połączeń  powinny  być  skorygowane  przed  rozpoczęciem  dokręcania 

końcowego.

Po końcowym dokręceniu w zestawach śrubowych wybranych do kontroli zgodnie z 12.5.2.3 sprawdza się, 

czy dociśnięcie wskaźników jest zgodne z wymaganiami podanymi w Załączniku J. Kontrola wizualna powin-

na obejmować sprawdzenie i identyfikację wskaźników, które zostały w pełni dociśnięte. Nie więcej niż 10 % 

wskaźników w grupie śrub połączenia może wykazywać niepełny docisk. 

Gdy łączniki zostały osadzone niezgodnie z Załącznikiem J, lub gdy dociśnięcie wskaźników nie mieści się 

w wyznaczonych granicach, to niezgodne zestawy śrubowe usuwa i wymienia się pod nadzorem, a całą grupę 

śrub poddaje się następnie kontroli. Gdy bezpośredni wskaźnik napięcia nie mógł być dociśnięty do wyznaczonej 

granicy, to zestaw śrubowy można później dokręcić, aby ją osiągnąć.

12.5.3   Kontrola, badanie i naprawa nitów

12.5.3.1   Kontrola

Liczba nitów kontrolowanych w całej konstrukcji powinna wynosić co najmniej 5 %, lecz nie mniej niż 5.

Zakuwane łby nitów kontroluje się wizualnie pod względem zgodności z kryteriami akceptacji według 8.7.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

90

Prawidłowość spęczenia nitu sprawdza się przez lekkie ostukiwanie jego łba młotkiem 0,5 kg. Kontrola jest 

prowadzona według sekwencyjnego planu prób, zgodnie z Załącznikiem M, na wystarczającej liczbie nitów, aż 

do spełnienia warunków akceptacji lub odrzucenia. Stosuje się następujące typy badań sekwencyjnych:

–  EXC2 i EXC3: sekwencja typu A;

–  EXC4: sekwencja typu B.

Gdy wynikiem kontroli jest wymiana nitu, to wszystkie nity należy sprawdzić i niezgodności skorygować.

12.5.3.2   Naprawa

Wadliwe nity wymienia się przed obciążeniem konstrukcji. Nity można wycinać za pomocą dłutowania lub 

skrawania.

Ścianki otworu po usunięciu nitu należy starannie skontrolować. W przypadku pęknięć, wgłębień lub zniekształ-

ceń otwór należy rozwiercić. Jeśli to konieczne nowy nit powinien mieć większą średnicę niż stary. 

12.5.4   Kontrola połączeń elementów profilowanych na zimno i poszycia z blach

12.5.4.1   Wkręty samogwintujące i samowiercące

Średnice otworów wierconych do wkrętów samogwintujących kontroluje się cyklicznie (pod względem zgodności 

z zaleceniami producentów łączników), stosując próbę losową na budowie. 

Gwint wkrętów samowiercących i samogwintujących sprawdza się cyklicznie po osadzeniu wkrętów, stosując 

próbę losową na budowie. Taki sposób sprawdzania zaleca się stosować w każdym przypadku. Łączniki, w któ-

rych deformacja gwintu przekracza granice podane przez producenta, należy uznać za niezgodne i wymienić 

na nowe.

UWAGA  Przy wymianie łączników bierze się pod uwagę zalecenia producenta. Mogą one zawierać wymaganie stoso-

wania łączników o większej średnicy, aby zapewnić bezpieczeństwo osadzenia w odkształconym otworze.

12.5.4.2   Nity jednostronne

Średnice otworów wierconych do nitów jednostronnych kontroluje się cyklicznie (pod względem zgodności 

z zaleceniami producentów łączników), stosując próbę losową na budowie. 

Otwory z zadziorami na krawędziach, które utrudniają dociśnięcie łączonych części, uznaje się za niezgodne, 

dopóki nie zostaną skorygowane.

Kontrola połączeń na nity jednostronne obejmuje sprawdzenie prawidłowości spęczenia. Połączenie, w którym 

spęczenie nitu nastąpiło pomiędzy łączonymi blachami uznaje się za niezgodne, a nit zepsuty należy wymienić 

na nowy.

Gdy zepsuty nit usuwa się przez rozwiercenie otworu pierwotnego, to nowy nit powinien mieć odpowiednio 

zmienioną średnicę. 

12.5.5   Specjalne łączniki i metody połączeń 

12.5.5.1   Postanowienia ogólne

Wymagania dotyczące kontroli połączeń na łączniki specjalne lub stosowania specjalnych metod wykonywania 

połączeń według 8.9 powinny być określone w specyfikacji.

Jednorodność  materiału  na  obwodzie  otworów  zbieżnych  w odlewach  sprawdza  się  za  pomocą  badania 

NDT. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

91

12.5.5.2   Kołki wstrzeliwane i osadzane pneumatycznie

Połączenia na gwoździe wstrzeliwane lub osadzane pneumatycznie kontroluje się pod względem prawidłowości 

osadzenia.

UWAGA  Zbyt mocne ładunki powodują znaczne wgniecenia lub nadmierną deformację podkładek (nadmierne wbicie). 

Niedostateczne zagłębienie (wbicie) łącznika jest skutkiem zbyt słabego ładunku.

Znak identyfikacyjny producenta powinien być rozpoznawalny po osadzeniu łączników.

12.5.5.3   Inne łączniki mechaniczne

Kontrolę  połączeń  na  inne  łączniki  mechaniczne  (jak  np.  sworznie  jednostronne,  łączniki  specjalne)  prze-

prowadza się zgodnie z krajowymi normami wyrobów, wytycznymi producentów lub metodami określonymi 

w specyfikacji.

12.6   Przygotowanie powierzchni i zabezpieczenie przed korozją

Kontrolę konstrukcji, która ma być zabezpieczana przed korozją, przeprowadza się – przed rozpoczęciem tych 

prac – według wymagań podanych w Rozdziale 10.

Wszystkie powierzchnie, spoiny i brzegi kontroluje się wizualnie. Kryteria akceptacji powinny być zgodne z wy-

maganiami EN ISO 8501.

Elementy niezgodne przygotowuje się i bada ponownie, a następnie poddaje ponownej kontroli.

Kontrolę zabezpieczeń przed korozją przeprowadza się zgodnie z Załącznikiem F.

12.7   Montaż

12.7.1   Kontrola próbnego montażu

Wymagania dotyczące kontroli próbnego montażu według 9.6.4 powinny być określone w specyfikacji.

12.7.2   Kontrola zmontowanej konstrukcji

Stan zmontowanej konstrukcji powinien być sprawdzony w celu wykrycia deformacji lub przeciążenia elemen-

tów i upewnienia się, że wszystkie tymczasowe przyłącza zostały usunięte w odpowiedni sposób lub pozostały 

zgodnie ze ustalonymi wymaganiami.

12.7.3   Pomiar usytuowania punktów węzłowych 

12.7.3.1   Metody i dokładność pomiarów 

Pomiar kompletnie zmontowanej konstrukcji przeprowadza się w odniesieniu do drugorzędnej siatki pomiarowej. 

Wyniki pomiaru konstrukcji klasy EXC3 i EXC4 powinny być udokumentowane. Wymaganie zapisu wyników 

kontroli wymiarów konstrukcji przy jej odbiorze powinno być określone w specyfikacji.

Metody i instrumenty pomiarowe dobiera się według ISO 7976-1 i ISO 7976-2. Przy doborze bierze się pod 

uwagę ich przydatność w procesie pomiarowym pod względem dokładności, w odniesieniu do kryteriów ak-

ceptacji. W razie potrzeby pomiary koryguje się, ze względu na wpływ temperatury. Dokładność pomiarów 

w odniesieniu do 9.4.1 oszacowuje się zgodnie z odpowiednią częścią ISO 17123.

UWAGA  W większości przypadków, gdy wykonuje się pomiary w temperaturze otoczenia w przedziale od 5 °C do 15 °C, 

korekta nie jest konieczna.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

92

12.7.3.2   System pomiarowy

System dopuszczalnych odchyłek jest odnoszony do punktów położenia na poziomie podstaw oraz rozwijany 

pionowo  dla  słupów  i serii  poziomów  pośrednich,  łącznie z dachowym, przedstawianych  jako  wykonawcze 

poziomy stropów.

UWAGA  Punkty położenia oznaczają usytuowanie poszczególnych elementów, np. słupów (patrz ISO 4463-1).

Poszczególne wartości powinny być zgodne z wartościami podanymi na rysunkach lub w tablicach. Algebraiczna 

suma poszczególnych wartości nie powinna być większa od dopuszczalnej odchyłki całej konstrukcji.

W systemie ustala się wymagania dotyczące punktów położenia połączeń (punktów węzłowych). Dopuszczalne 

odchyłki między tymi punktami wynikają z tolerancji wytwarzania.

W systemie nie ustala się bezpośrednich wymagań dotyczących elementów drugorzędnych, takich jak słupki 

ścienne i płatwie.

Szczególną uwagę należy zwracać na ustalenie linii i poziomów przy dowiązywaniu się do istniejącej konstrukcji.

12.7.3.3   Punkty i poziomy odniesienia

Tolerancje montażu określa się zwykle w stosunku do następujących punktów odniesienia na każdym elemencie:

a)  elementy w zakresie nachylenia 10° od pionu: środek elementu na każdym końcu;

b)  elementy w zakresie nachylenia 45° od poziomu (włączając pas górny wiązarów kratowych): środek górnej 

powierzchni na każdym końcu;

c)  elementy wewnętrzne scalanych dźwigarów i konstrukcji kratowych: środek elementu na każdym końcu;

d)  inne elementy: punkty położenia należy wskazać na rysunkach montażowych; zwykle będzie to środek 

zewnętrznej powierzchni elementów przeważająco zginanych i oś elementów przeważająco ściskanych 

lub rozciąganych.

Dla ułatwienia można stosować alternatywne punkty położenia, pod warunkiem że ich skuteczność będzie 

podobna do punktów wyżej określonych.

12.7.3.4   Lokalizacja i częstość pomiarów

Jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej to pomiary przeprowadza się tylko w odniesieniu do położenia elemen-

tów połączonych wzajemnie w punktach węzłowych jak ustalono poniżej. Miejsca i częstość pomiarów powinny 

być określone w planie kontroli.

UWAGA  W planie kontroli uwzględnia się sprawdzenie wymiarów krytycznych w konstrukcji zmontowanej, w niezbędnym 

odniesieniu do tolerancji specjalnych. 

Dokładność położenia zmontowanej konstrukcji jest mierzona przy obciążeniu tylko ciężarem własnym kon-

strukcji stalowej, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej. Jeśli ma to wpływ na potwierdzenie wymiarów, to 

warunki, w których wykonuje się pomiary, powinny być później zapisane, łącznie z przemieszczeniami i ruchami 

od obciążeń innych niż ciężar własny konstrukcji stalowej.

12.7.3.5   Kryteria akceptacji

Kryteria akceptacji podano w 11.2 i 11.3.

12.7.3.6   Definiowanie niezgodności

Przy ocenie wystąpienia niezgodności bierze się pod uwagę nieuniknioną zmienność w metodach pomiaru, 

obliczoną zgodnie z 12.7.3.1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

93

UWAGA 1    W ISO 3443-1 do -3 podano wytyczne dotyczące tolerancji w budynkach i wpływu czynników zmiennych na 

wzajemne dopasowanie elementów (łącznie z odchyłkami wytwarzania, wytyczenia i montażu).

Dokładność montażu konstrukcji interpretuje się biorąc pod uwagę przewidywane przemieszczenia, podniesienia 

wykonawcze, wstępne ustawienia, przemieszczenia sprężyste i odkształcenia termiczne elementów. 

UWAGA 2    W EN 1993-1-4 podano wartości współczynników rozszerzalności cieplnej zwykłych stali nierdzewnych.

Jeśli istotne przemieszczenia konstrukcji mogą mieć wpływ na sprawdzanie wymiarów (np. w konstrukcjach 

cięgnowych), to obwiednia dopuszczalnego położenia powinna być określona w specyfikacji.

12.7.3.7   Działanie w przypadku niezgodności

Działania podejmowane w przypadku niezgodności powinny być zgodne z 12.3. Korekty wprowadza się me-

todami zgodnymi z niniejszą Normą Europejską.

Gdy odbiór konstrukcji stalowej następuje pomimo niezgodności, to przewidywane skutki i dalsze działania 

należy określić.

12.7.4   Inne badania akceptacyjne

Do  elementów  konstrukcji,  których  zdolność  do  przenoszenia  specyficznych  obciążeń  jest  istotniejsza  niż 

położenie, powinny być określone w specyfikacji szczegółowe wymagania, łącznie z zakresem tolerancji dla 

tego obciążenia. 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

94

Załącznik A 

(normatywny)

 

 

Informacje dodatkowe, wykaz opcji i wymagań związanych z klasami wykonania

A.1 Wykaz wymaganych informacji dodatkowych 

W Tablicy A.1 wymieniono rodzaje informacji dodatkowych (wymagań), które ‘powinny być określone w spe-

cyfikacji’ (jak zaznaczono w tekście normy), a które są niezbędne z punktu widzenia kompletności wymagań 

przy wykonywaniu konstrukcji zgodnie z niniejszą Normą Europejską.

Tablica A.1 – Informacje dodatkowe

Pozycja 

Wymagane informacje dodatkowe 

5 – Wyroby konstrukcyjne 
5.1

Cechy wyrobów niebędących przedmiotem przywołanych norm 

5.3.1

Gatunki, klasy, ewentualnie ciężary jednostkowe powłok i wykończenie wyrobów stalowych 

5.3.3

Wymagania specjalne dotyczące stanu powierzchni lub jej naprawy przez szlifowanie, zgodnie 

z EN 10163 lub EN 10088 dla stali nierdzewnej 

5.3.3

Wymagania dotyczące wykończenia powierzchni innych wyrobów 

5.3.4

Klasa jakości nieciągłości wewnętrznych S1 wg EN 10160, w przypadku klas EXC3 oraz EXC4

5.3.4

Wymagania dotyczące właściwości szczególnych (w razie potrzeby) 

5.4

Gatunki i klasy jakościowe odlewów staliwnych 

5.6.3

Klasy właściwości mechanicznych śrub i nitów oraz rodzaje powierzchni zestawów śrubowych 

złącznych do połączeń niesprężanych 
Cechy mechaniczne niektórych zestawów śrubowych 
Szczegóły stosowania przekładek izolacyjnych 

5.6.4

Klasy śrub i nitów oraz sposób wykończenia powierzchni zestawów śrubowych do połączeń 

sprężanych 

5.6.6

Skład chemiczny zestawów trudnordzewiejących 

5.6.11

Typy łączników mechanicznych w połączeniach poszycia zaprojektowanego z uwzględnieniem 

współpracy tarczowej ze szkieletem 

5.6.12

Wymagania dotyczące łączników niestandardowych, nieobjętych normami CEN ani ISO, w tym także 

niezbędne badania

5.8

Specyfikacja materiałów na podlewki

5.9

Typy i charakterystyki złączy dylatacyjnych

5.10

Wytrzymałość na rozciąganie i klasa powłok ochronnych drutów
Oznaczenie i klasa splotek 
Minimalne obciążenie zrywające i średnica liny stalowej oraz wymagane zabezpieczenie 

antykorozyjne 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

95

Pozycja 

Wymagane informacje dodatkowe 

6 – Obróbka i scalanie
6.2 d)

Obszary, gdzie sposób znakowania nie będzie miał wpływu na trwałość zmęczeniową 

6.2

Strefy, w których znakowanie nie jest dozwolone lub nie będzie widoczne po scaleniu 

6.5.4 b)

Minimalne promienie gięcia dla gatunków stali nierdzewnej niewymienionych w normie 

6.5.4 c)

Wymóg stosowania folii ochronnych przy profilowaniu elementów cienkościennych 

6.6.1

Specjalne wymiary złączy przesuwnych 

6.6.1

Nominalne średnice otworów na nity zakuwane na gorąco 

6.6.1

Wymiary wgłębień na łby wpuszczane 

6.7

Miejsca, gdzie wklęsłe naroża w elementach cienkościennych i poszyciu nie powinny być ostre, lecz 

wymagają zaokrąglenia o odpowiednim promieniu 

6.9

Specjalne wymagania, w tym także związane ze zmęczeniem, dotyczące przyłączeń elementów 

tymczasowych 

7 – Spawanie 
7.5.6

Strefy, gdzie tymczasowe przyłączenia spawane nie są dozwolone 

7.5.6

Sposób stosowania (usuwania) przyłączeń tymczasowych w przypadku klas EXC3 oraz EXC4

7.5.13

Wymiary otworów na spoiny otworowe – podłużne lub okrągłe 

7.5.14.1

Minimalne widoczne wymiary spoin punktowych 

7.5.15

Wymagania dotyczące innych typów spoin  

7.5.17

Wymagania związane ze szlifowaniem i obróbką wykończeniową powierzchni spoin 

7.7.2

Sposób wykończenia stref spawania w przypadku stali nierdzewnych 

7.6

Dodatkowe wymagania dotyczące geometrii i kształtu spoin 

7.7.3

Wymagania dotyczące spawania różnych stali nierdzewnych oraz stali nierdzewnych z innymi rodza-

jami stali 

8 – Łączenie mechaniczne 
8.2.2

Minimalne średnice łączników do łączenia elementów cienkościennych i poszycia 
Wymiary śrub w połączeniach, w których wykorzystuje się nośność na ścinanie niegwintowanej części 

trzpienia 

8.2.4

Wymiary i gatunki stali podkładek z blachy przy otworach owalnych długich i otworach powiększonych 
Wymiary i gatunki stali podkładek klinowych 

8.4

Wymagania dotyczące powierzchni styku w połączeniach ciernych elementów ze stali nierdzewnych 

8.4

Pole powierzchni styku w połączeniach sprężanych 

8.8.4

Wymagania dotyczące łączników do złączy podłużnych poszycia zaprojektowanego z uwzględnieniem 

współpracy tarczowej ze szkieletem

8.9

Wymagania, w tym ewentualne niezbędne badania, dotyczące stosowania niestandardowych łączni-

ków lub metod łączenia 

8.9

Wymagania dotyczące stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją 

9 – Montaż  
9.4.1

Temperatura odniesienia przy ustalaniu położenia i pomiarach montowanej konstrukcji 

9.5.5

Sposób uszczelnienia brzegów blachy podstawy, gdy nie jest wymagana podlewka

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

96

Pozycja 

Wymagane informacje dodatkowe 

10 – Zabezpieczenie powierzchni
10.1

Wymagania związane z konkretnym systemem powłok ochronnych, który ma być zastosowany 

10.2

Stopień przygotowania powierzchni lub oczekiwana trwałość powłok antykorozyjnych w kontekście 

korozyjności środowiska 

10.3

W razie potrzeby, procedury wykazujące wizualną akceptowalność powierzchni elementów ze stali 

trudnordzewiejącej po okresie pasywacji

10.3

Wymagania dotyczące styku powierzchni elementów ze stali zwykłej i trudnordzewiejącej 

10.6

System zabezpieczania powierzchni wewnętrznych, gdy przestrzenie wewnętrzne mają być szczelnie 

odizolowane za pomocą spawania lub odpowiednio zabezpieczone 

10.6

Przewidywany sposób uszczelnienia styku, gdy łączniki mechaniczne przenikają przez ścianki 

zamkniętej przestrzeni, która ma być odizolowana 

10.9

Sposób i zakres napraw po cięciu lub spawaniu 

10.10.2

Sposób, stopień i zakres czyszczenia elementów ze stali nierdzewnych 

11 – Tolerancje geometryczne 
11.1

Dodatkowe informacje dotyczące tolerancji specjalnych, gdy te są wymagane 

11.3.1

Przyjęty system tolerancji funkcjonalnych 

12 – Kontrola, badania i działania korygujące 
12.3

Lokalizacja i częstość pomiarów przy inwentaryzacji wymiarowej elementów 

12.5.1

Wymagania związane ze sprawdzeniem zastosowanego systemu izolacyjnego 

12.5.2.1

Wymagania związane z kontrolą i badaniami połączeń sprężanych elementów ze stali nierdzewnej 

12.5.5.1

Wymagania związane z kontrolą połączeń, w których zastosowano niestandardowe łączniki 

lub metody łączenia 

12.7.1

Wymagania związane z kontrolą próbnego montażu 

12.7.3.4

Miejsca i częstość pomiarów położenia punktów węzłowych 

12.7.4

Zakres tolerancji obciążeń, gdy elementy są montowane pod specyficzne obciążenie

Załącznik F – Ochrona przed korozją 
F.1.2

Specyfikacja eksploatacyjna zabezpieczenia antykorozyjnego 

F.1.3

Wymagania technologiczne dla powłok antykorozyjnych 

F.4

Wielkość powierzchni docisku w połączeniach doczołowych sprężanych 

F.6.3

Wymagania związane z procedurą kwalifikacyjną procesu cynkowania zanurzeniowego (ogniowego) 

elementów profilowanych na zimno 

F.6.3

Wymagania związane z badaniami i kontrolą jakości powierzchni elementów ocynkowanych, przed 

nałożeniem kolejnych powłok ochronnych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

97

A.2   Wykaz opcji 

W Tablicy A.2 wyszczególniono przewidziane w niniejszej Normie Europejskiej okoliczności, w których istnieje 

możliwość wprowadzenia do specyfikacji wykonawczej tzw. wymagań opcjonalnych. 

Tablica A.2 – Wykaz opcji

Pozycja

Uwarunkowania wymagań opcjonalnych

4 – Specyfikacje i dokumentacja
4.2.2

Gdy wymagany jest plan jakości wykonania konstrukcji obiektu

5 – Wyroby konstrukcyjne  
5.2

Gdy ustala się wymóg identyfikowalności dla każdego wyrobu 

5.3.1

Gdy stosuje się stalowe wyroby konstrukcyjne inne niż te wyszczególnione w Tablicach 2, 3 i 4 

5.3.2

Gdy ustala się inne tolerancje grubości dla blach stalowych w elementach nośnych 

5.3.2

Gdy do wyrobów ze stali konstrukcyjnej lub nierdzewnej stosuje się klasę grubości inną niż klasa A 

5.3.3

Gdy wymagane są ostrzejsze warunki wykończenia powierzchni blach w przypadku klas EXC3 

oraz EXC4 

5.3.3 b)

Gdy wymagana jest naprawa powierzchniowych nieciągłości w postaci pęknięć, złuszczeń i rys

5.3.3

Gdy ustala się dekoracyjne lub specjalistyczne wykończenie powierzchni 

5.3.4

Gdy strefy w pobliżu nośnych przepon lub żeber podlegają sprawdzeniu na okoliczność 

występowania nieciągłości wewnętrznych 

5.5

Gdy stosuje się opcje inne niż wymienione w Tablicy 6 

5.6.3

Gdy łączniki wg EN ISO 898-1 i EN 20898-2 przewiduje się do łączenia elementów 

ze stali nierdzewnych wg EN 10088 

5.6.4

Gdy w połączeniach sprężanych przewiduje się stosowanie śrub ze stali nierdzewnej 

5.6.7

Gdy dopuszcza się śruby fundamentowe ze stali zbrojeniowej określonego gatunku 

5.6.8

Gdy wymagane są środki blokujące 

5.6.8

Gdy stosuje się wyroby niebędące przedmiotem przywołanych norm 

6 – Obróbka i scalanie
6.2

Gdy stosuje się inne wymagania dotyczące znaków wytłaczanych, wybijanych lub wierconych 

6.2

Gdy dopuszczalne jest znakowanie miękkie lub niskonaprężeniowe 

6.2

Gdy znakowanie miękkie lub niskonaprężeniowe nie może być zastosowane do elementów 

ze stali nierdzewnych 

6.4.3

Gdy dla stali węglowej ustala się twardość powierzchni brzegów po cięciu 

6.4.4

Gdy ustala się inne wymagania co do przydatności procesów cięcia 

6.5.4 b)

Gdy wymagane są inne minimalne promienie gięcia, dla gatunków stali nierdzewnej 

6.5.4 d)

Gdy wymagane są inne warunki przy gięciu rur okrągłych na zimno 

6.6.1 

Tablica 11a)

Gdy wymagane są inne nominalne prześwity w normalnych otworach okrągłych, 

jak np. w połączeniach wież i masztów 

6.6.2

Gdy średnice otworów podlegają innym tolerancjom 

6.6.3

Gdy przewiduje się rozwiercanie otworów wykrawanych w przypadku klas EXC1 oraz EXC2

6.6.3

Gdy stosuje się inne wymagania dla otworów owalnych długich 

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31 

 

EN 1090-2:2008

98

Pozycja

Uwarunkowania wymagań opcjonalnych

6.8

Gdy wymagany jest pełny kontakt powierzchni w strefie docisku 

6.10

Gdy przewiduje się montaż próbny

7 – Spawanie
7.3

Gdy zastosowanie innych metod spawania jest wyraźnie dozwolone 

7.4.1.1

Gdy wymagane są specjalne warunki wykonywania spoin sczepnych 

7.4.1.2 b) 1) Gdy wymagane są badania udarności 
7.4.1.4

Gdy wymagane są badania produkcyjne spawania

7.5.4

Gdy szczegóły połączeń kształtowników rurowych są inne niż podano w Załączniku E 

7.5.6

Gdy dopuszcza się operacje cięcia i strugania w konstrukcjach klas EXC3 oraz EXC4

7.5.8.2

Gdy należy stosować przedłużanie zakończeń spoin pachwinowych w elementach cienkościennych 

7.5.9.1

Gdy wymagane są płytki dobiegowe i wybiegowe w przypadku klasy EXC2

7.5.9.1

Gdy wymagane jest lico płaskie 

7.5.9.2

Gdy nie stosuje się podkładek stałych w przypadku spoin jednostronnych 

7.5.9.2

Gdy dopuszcza się szlifowanie spoin jednostronnych w złączach kształtowników rurowych 

wykonywanych bez podkładek 

7.5.13

Gdy dopuszcza się wypełnienie spoin otworowych bez uprzedniego wykonania spoin pachwinowych 

7.5.14.1

Gdy dla stali nierdzewnej stosuje się podkładki spawalnicze 

7.7.1

Gdy temperaturę mierzy się metodą inną niż za pomocą pirometru stykowego 

7.7.2

Gdy dla stali nierdzewnej wymagane jest usunięcie powstałych podczas spawania barwnych 

powłok tlenkowych 

7.7.2

Gdy usunięcie żużla spawalniczego nie jest wymagane

7.7.2

Gdy dla stali nierdzewnej dopuszcza się stosowanie podkładek miedzianych 

8 – Łączenie mechaniczne
8.2.1

Gdy oprócz odpowiedniego (kontrolowanego) dokręcania śrub stosuje się dodatkowe środki 

zapewniające trwałość dokręcenia 

8.2.1

Gdy dopuszcza się przyspawanie śrub I nakrętek 

8.2.2

Gdy do połączeń nośnych dopuszcza się stosowanie łączników o średnicy mniejszej niż M12 

8.2.4

Gdy wymagane są podkładki w połączeniach śrubowych niesprężanych 

8.3

Gdy wymagany jest pełny kontakt powierzchni w strefie docisku (patrz 6.8)

8.5.1

Gdy do określonych zestawów śrubowych, metod i parametrów sprężania oraz wymagań 

kontrolnych stosuje się inne niż standardowe nominalne wartości minimalne siły sprężającej

8.5.1

Gdy stosowanie którejkolwiek z metod wymienionych w Tablicy 20 jest wykluczone 

8.5.1

Gdy w metodzie kontrolowanego momentu dopuszcza się kalibrację według Załącznika H 

8.5.1

Gdy wymagane jest zastosowanie odpowiednich środków rekompensujących ewentualny spadek 

siły sprężającej 

8.5.4 a) 

Gdy stosuje się momenty dokręcania o wartości innej niż M

r,1

 = 0,13 d F

p,C 

8.5.4

Gdy wymagane są wartości inne niż podane w Tablicy 21 

8.5.5

Gdy wymagane jest powtarzanie pierwszego etapu przy napinaniu śrub HRC 

8.6

Gdy długość odcinka gwintowanej części trzpienia śrub pasowanych w strefie docisku może 

przekraczać 1/3 grubości elementu  

8.7.2

Gdy wymagana jest płaska powierzchnia nitów wpuszczanych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31