Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw

dr Jana Pieriegud

Nowoczesne systemy dystrybucji w

przemy

le i handlu

Optymalizacja zapasów w przedsi

biorstwie i ła

cuchu dostaw

PEŁNE WYKŁADY ONLINE

W nowoczesnych systemach dystrybucji, gdzie liczy się zdolność do realizacji dostaw zgodnie z zasadą
"just-in-time" oraz szybkie reagowanie na zmieniające się potrzeby rynku, coraz większą rolę odgrywa
umiejętność   optymalizacji   zapasów   nie   tylko   we   własnym   przedsiębiorstwie,   lecz   w   całym   łańcuchu
dostaw. Z jednej strony, coraz krótsze czasy realizacji zamówień, a jednocześnie coraz wyższe standardy
poziomu obsługi klienta mogą doprowadzić do zwiększania zapasów magazynowych, a więc kosztów
utrzymania zapasów i kosztów dystrybucji. Zapasy generują koszty i zamrażają niezbędny dla rozwoju
firmy   kapitał.   Wśród   logistyków   są   one   nazywane   "złem   koniecznym".   Według   szacunków   firmy
konsultingowej   Miebach   Logistik,   co   roku   koszty   zapasów   stanowią   12-20%   średniej   wartości
przechowywanych produktów. Z drugiej strony, niski poziom zapasów to wprawdzie niskie koszty ich
utrzymania, jednak ograniczona dostępność produktów, a w konsekwencji tego utracona sprzedaż. A więc
zarządzanie   zapasami   stanowi   istotny   element   strategii   firmy.   W   zarządzaniu   zapasami   dąży   się   do
optymalizacji   poziomu   zapasów   lub   do   ich   minimalizacji.   Ogromnym   wyzwaniem   dla   wszystkich
podmiotów działających na rynku jest optymalizacja zapasów w całym łańcuchu.

Cel wykładu:

Omówienie podstawowych zagadnień z klasycznej teorii zapasów oraz zapoznanie się z nowoczesnymi
koncepcjami, które pozwalają obniżyć koszty zapasów w przedsiębiorstwie i całym łańcuchu dostaw.

Plan wykładu:

Podstawowe pojęcia z teorii zapasów.

Koszty zapasów.

Typy magazynów.

Analiza zapasów metodą ABC.

Współczesne koncepcje uzupełniania zapasów.

Według słownika APICS (American Production and Inventory Control Society) - Amerykańskiego

WPROWADZENIE

PODSTAWOWE POJĘCIA Z TEORII ZAPASÓW

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

1 z 25

2014-01-20 21:22

Stowarzyszenia Sterowania Produkcją i Zapasami:

zapasy

to artykuły zgromadzone w celu:

zaopatrzenia produkcji (materiały i zużywające się narzędzia),
wsparcia działalności uzupełniającej (naprawy, dostawy uzupełniające),
obsługi klienta końcowego (wyroby gotowe, części zamienne).

Logistycy natomiast określają zapasy krótko:

"ZŁO KONIECZNE"

Zapasy są utrzymywane przez przedsiębiorstwa ze względu na:

zapewnienie elastyczności działań i założonego poziomu obsługi klienta,
osiągnięcie korzyści skali (effect of scale) w produkcji (długie serie),
osiągnięcie korzyści związanych z dużymi partiami w transporcie i zaopatrzeniu (niższe stawki
przewozowe i opusty cenowe),
ochronę przed zmianami cen i kursów walutowych,
ochronę przed gwałtownymi wahaniami podaży i popytu,
ochronę przed skutkami innych - trudnych do prognozowania - zdarzeń.

Zapasy w przedsiębiorstwie konsultanci z firmy Miebach Logistik porównują do wanny wypełnionej
wodą. Odkręcając kurek i napełniając wannę (magazyn) realizujemy proces zaopatrzenia, a wypływ z
wanny reprezentuje zapotrzebowanie. Poziom wody w wannie możemy więc regulować jedynie poprzez
napełnianie i opróżnianie. Stąd wniosek, że używane powszechnie pojęcie "zarządzanie zapasami" jest
nieprecyzyjne - w praktyce nie sterujemy poziomem wody w wannie, lecz regulujemy jej dopływ, starając
się przewidzieć jej wypływ. Dlatego pod tym pojęciem w praktyce kryje się sterowanie zaopatrzeniem i

prognozowanie zapotrzebowania. W ten sposób możemy optymalizować zapasy

Rys. 1. Zjawisko pełnej wanny.

Źródło: Miebach Logistik.

CZY ZAPASY MOŻNA CAŁKOWICIE WYELIMINOWAĆ?

Nie zawsze. Ale mo

na je skutecznie ograniczy

i zoptymalizowa

Zapasy można wyeliminować wtedy, kiedy mamy do czynienia z tzw. popytem zależnym, tj. można
przewidywać zapotrzebowanie na dany surowiec, część lub wyrób z odpowiednim wyprzedzeniem. W
przypadku popytu niezależnego konieczne jest stosowanie określonego

systemu uzupełniania zapasów.

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

2 z 25

2014-01-20 21:22

W zarządzaniu zapasami najważniejsze są następujące decyzje:

wybór pozycji, których zapasy będą utrzymywane,
ustalenie wielkości zamówienia lub partii produkcji,
wybór metody uzupełniania zapasów cyklicznych,
ustalenie zapasu bezpieczeństwa.

W ujęciu modelowym z punktu widzenia tworzenia zapasów wyróżnić można cztery ich rodzaje (patrz
również rys. 2 ):

Zapas cykliczny (Q)

- ilość towaru, który zamawiałaby firma w określonych odstępach czasu

(T)

, w

przypadku jeśli zużycie zapasu byłoby równomierne. Średni poziom zapasu cyklicznego wynosi

Q/2

Zapas w drodze

lub tzw.

zapas in transit (G)

- część zapasu znajdująca się w obiegu, czyli towary już

zamówione u dostawcy, ale jeszcze niedostarczone (chociaż termin ich przybycia jest znany).
Zapas w drodze to ilość

(wielkość stale zamawiana) w czasie realizacji zamówienia

. Dlatego

łączny średni poziom zapasów cyklicznych i zapasów w drodze (przy założeniu równomiernego

zużycia) wynosi

Zapas bezpiecze

stwa (B)

- część zapasu pokrywająca wahania popytu i czasu dostawy. Zapas

bezpieczeństwa   pozwala   utrzymać   ciągłość   procesów   w   momencie   nagłego   nieplanowanego
wzrostu   popytu.   Zapas   bezpieczeństwa   pełni   dwie   główne   funkcje:   pokrycie   wahań
zapotrzebowania  w czasie  dostawy   oraz wahań czasu i  wielkości  dostawy. Na wielkość  zapasu
bezpieczeństwa mają wpływ m.in.:

zmienność zapotrzebowania,
zmienność czasu dostawy,
dokładność prognozowania,
niepowtarzalność procesów,
poziom obsługi klienta i dostępność,
doświadczenie osób odpowiedzialnych za proces zaopatrzenia.

Wahania popytu oraz czasu dostawy w ujęciu statystycznym stanowią podstawę do obliczenia
zapasu bezpieczeństwa.

Zapas sezonowy

(nazywany również antycypacyjnym) - zapas tworzony w okresach

przewidywanego wzrostu zużycia.

Rys. 2. Składniki zapasu magazynowego

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

3 z 25

2014-01-20 21:22

Źródło: Kompendium wiedzy o logistyce, pod red. E. Gołembskiej, PWN, Warszawa-Poznań 1999.

Do wyznaczania

optymalnej wielko

ci zamówienia

stosowane mogą być różne metody, takie jak np.

stała wielkość zamówienia (fixed order quantity),
ekonomiczna wielkość zamówienia (economic order quantity - EOQ),
"partia na partię" (lot for lot),
stały cykl zamawiania (period order quantity),
najniższy łączny koszt jednostkowy (least unit cost),
najniższy koszt całkowity (least total cost).

Jedną z najbardziej popularnych jest metoda oparta na wyznaczaniu

ekonomicznej wielko

ci zamówienia

zakładająca minimalizację całkowitych kosztów uzupełniania i utrzymania zapasu. W metodzie tej
przyjmuje się następujące założenia:

wielkość popytu jest stała, powtarzalna i znana,
czas dostawy jest stały i znany,
nie stosuje się rabatów związanych z wielkością zamówienia,
koszty utrzymywania zapasów są wprost proporcjonalne do ich wielkości,
koszt zamówienia nie zależy od zamówionej zamawianej ilości,
wyklucza się stan wyczerpania zapasów.

Optymalna wielkość zamówienia

EOQ

zależy od stałych i zmiennych kosztów zamówienia (rys. 3).

Stałe

koszty

zamówienia to koszty wygenerowania zamówienia, obiegu dokumentów i informacji, transportu,

przyjęcia, kontroli, magazynowania i itp.

Zmienne koszty

zamówienia to związanie kapitału w zapasie oraz

straty wynikające z uszkodzenia bądź kradzieży towaru.

Rys. 3. Optymalna wielkość zamówienia EOQ

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

4 z 25

2014-01-20 21:22

Wielkość optymalnej ekonomicznej partii dostawy określa się za pomocą wzoru Wilsona (zwaną też

Harissa):

gdzie

S - jednostkowy koszt zamówienia (w zł),

D - zapotrzebowanie (popyt) w rozpatrywanym przedziale czasu (w szt.),

i - współczynnik kosztów utrzymywania zapasu,

C - koszt zakupu jednostki produktu (w zł).

Stosowanie metody ekonomicznej warto

ci zamówienia (wzoru Wilsona) do okre

lenia optymalnej partii dostawy w

praktyce jest ograniczone przez cały szereg czynników

, takich jak:

Zmiany w cyklu życia produktów.

Błędy w prognozach sprzedaży.

Niepoprawnie obliczane i szacowane koszty zamówienia i utrzymywania zapasu.

Problemy z ustaleniem zapasu bezpieczeństwa.

Brak 100-proc. pewności terminowości i jakości dostaw.

Zmienność warunków zewnętrznych.

Stosowanie różnych strategii zaopatrzenia.

Czynnik ludzki.

Dlatego ekonomiczna wartość  zamówienia musi być zazwyczaj skorygowana o ewentualne różnice w
kosztach  związane np.  z  transportem,  ceną zakupu, brakiem  zapasu, a także wynikające  z ograniczeń
narzuconych  przez  dostawcę. Zapoznaj  się z poniższym tekstem zanim  przystąpisz do odpowiedzi  na
pytania (przeczytaj dodatkowy materiał w załączniku).

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

5 z 25

2014-01-20 21:22

PRZYKŁADY ZASTOSOWANIA INNYCH METOD WYZNACZANIA

OPTYMALNEJ WIELKOŚCI ZAMÓWIENIA

Ciekawe, że w japońskiej filozofii zarządzania inwestowanie w zapasy często się porównuje z wielkim i

głębokim jeziorem

Poziom wody w jeziorze oznacza wielkość zapasów, natomiast ukryte pod wodą

skały   to   problemy,   które   obejmują   m.in.:   zmienność   popytu,   niedokładność   prognoz,   zawodność
dostawców, wąskie gardła, problemy z komunikacją itp. Aby obniżyć poziom wody w jeziorze,  czyli
ograniczyć   poziom   nadmiernych   zapasów   japończycy   opracowali   tzw.   koncepcję   kanban   (karty
sygnalizacyjne), która opiera się na

STRATEGII CIĄGNIĘCIA (PULL)

/W przeciwieństwie od koncepcji "pchania"

towarów na rynek (push), tj. sprzedawania towarów wyprodukowanych w długich seriach bez
uprzedniego rozpoznania wielkości popytu, koncepcja "ciągnienia" produkcji przez rynek (pull), polega
na wytwarzaniu towarów w krótkich seriach po uzyskaniu zamówień lub sygnałów z rynku o nasilającym
się popycie./ , kierowanej przez popyt na najniższym szczeblu łańcucha.

W   odniesieniu   do   produkcji   celem   jest   wytwarzanie   tylko   takiej   ilości,   która   jest   niezbędna   do
zaspokojenia   popytu   bezpośredniego.   Dana   filozofia   działania   nie   stoi   w   sprzeczności   z   tradycyjną
metodą określania ekonomicznej wielkości partii. Różnica polega na tym, że dąży się do przesunięcia
krzywej   produkcji   w   lewo,   tj.   szukaniu   sposobów   ograniczenia   kosztów   przestawiania   produkcji   i
zamówienia.

J. Olszewski, Zjawisko pełnej wanny, "Eurologistics" 2003, nr 1, s. 36-39.

S. Krzyżaniak, Krótka powtórka z klasycznej teorii zapasów, "Logistyka" 2003, nr 1, s. 8.

J. Olszewski, op.cit.

M. Christopfer, Logistyka i zarządzanie łańcuchem dostaw, PCDL 2000, s. 172-173.

Pytanie 1

Zapasy można wyeliminować w przypadku:

a) popytu zależnego,

b) popytu niezależnego,

Pytanie 2

Jakie rodzaje kosztów nie uwzględnia się przy stosowaniu metody ekonomicznej wartości
zamówienia:

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

6 z 25

2014-01-20 21:22

a) koszt zakupu jednostki produktu,

b) jednostkowy koszt zamówienia,

c) koszt wyczerpania zapasu,

Koszty tworzenia i utrzymania zapasów są jedną z najważniejszych pozycji kosztowych związanych z
poziomem obsługi klientów. Większość firm oblicza roczne koszty utrzymania zapasów jako odsetek
ś

redniej wartości zapasów. W firmie uwzględnia się dwa rodzaje rachunku kosztów zapasów:

rachunek bie

żą

kosztów zapasów według rodzajów i miejsc, który pozwala na bieżące zarządzanie

i kontrolę zapasów,

rachunek hipotetyczny

, obejmujący szacunki i analizy kosztów potencjalnych, ukrytych, trudnych do

zewidencjonowania oraz kosztów zmiennych.

Dla celów operacyjnych i bieżących działań firmy wystarcza rachunek bieżący kosztów zapasów. W
procesie podejmowania decyzji logistycznych o strategicznym znaczeniu dla firmy niezbędny staje się
rachunek hipotetyczny. Istotę i zakres kosztów zapasów stanowią (rys. 4):

koszty tworzenia zapasów,

koszty utrzymania zapasów,

koszty wyczerpania zapasów.

Rys. 4. Podział kosztów zapasów

Źródło: Cz. Skowronek, Z. Sarjusz-Wolski, Logistyka w przedsiębiorstwie, PWE, Warszawa 1995, s. 249.

KOSZTY TWORZENIA ZAPASÓW

obejmują koszty fizycznego tworzenia zapasów

(zaopatrzeniowych, produkcyjnych, dystrybucyjnych oraz zwrotów i odpadów) oraz koszty

KOSZTY ZAPASÓW

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

7 z 25

2014-01-20 21:22

procesów informacyjnych związanych z zakupem materiałów (np. przygotowanie zamówień i
zleceń). Koszty tworzenia zapasów są zmienne, ponieważ kształtują się proporcjonalnie do
wielkości zakupu, natomiast koszty procesów informacyjnych (utrzymanie działów zakupu) są na
ogół kosztami stałymi.

KOSZTY UTRZYMANIA ZAPASÓW

są podstawową kategorią w strukturze kosztów zapasów.

Są to koszty utrzymania średniego poziomu zapasów w miejscach przechowywania surowców,
materiałów, półproduktów lub wyrobów gotowych.

Przy kalkulacji kosztów utrzymania zapasów należy uwzględnić cztery podstawowe kategorie
kosztów (rys. 5):

Koszty kapitału.

Koszty te określane są często kosztami utraconych możliwości (lub też

kosztami alternatywnymi), ponieważ wyrażają one stratę, jaką przedsiębiorstwo ponosi w
związku z zamrożeniem gotówki w zapasach i nieinwestowaniem tych pieniędzy w inne
potrzeby. Zazwyczaj koszt kapitału stanowi największą część kosztów utrzymania zapasów i
wyrażany jest przez przedsiębiorstwo poprzez odsetek wartości pieniężnej utrzymywanego
zapasu.

Koszty utrzymania magazynu.

Obejmują koszty manipulacji związane z przemieszczeniem

produktów w magazynie oraz koszty składowania (np. czynsz, ogrzewanie, oświetlenie). W
układzie rodzajowym są to koszty amortyzacji majątku trwałego, koszty zużycia materiałów,
paliwa, energii, personelu, usług obcych oraz koszty w postaci podatków od nieruchomości,
ś

rodków pracy itp. Koszty manipulacyjne obsługi zapasów zależą od: specyfiki i

przeznaczenia magazynu, wielkości, rodzaju i wartości zapasów, technicznego wyposażenia
magazynu oraz tego, czy firma korzysta z własnych magazynów, czy wynajętych.

Koszty obsługi zapasów.

Koszty te obejmują ubezpieczenie (np. od kradzieży) oraz podatki

płacone od wartości utrzymywanych zapasów.

Koszty ryzyka.

Koszty te odzwierciedlają możliwość spadku wartości zapasów z powodów

leżących w znacznej mierze poza kontrolą przedsiębiorstwa (np. zmiany w cyklach życia
produktu). Obejmują również koszty relokacji, czyli powstające w przypadku konieczności
zmiany lokalizacji zapasów.

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

8 z 25

2014-01-20 21:22

Rys. 5. Struktura kosztów utrzymania zapasów

Źródło: D.M. Lambert, J.R. Stock, Strategic Logistics Management, Irwin/McGrow-Hill, 1993, s.

378.

W kosztach utrzymania zapasów należy również uwzględnić koszty utrzymania zapasów w drodze.
W pewnych sytuacjach mogą one stanowić dla firmy znaczący wydatek, szczególnie jeśli firma
prowadzi intensywną działalność dystrybucyjną i korzysta zarówno z usług pośredników i
przewoźników zewnętrznych, jak i z własnych środków transportu.

Do jednych z najważniejszych grup kosztów utrzymania zapasów należy zaliczyć

koszty starzenia si

i psucia zapasów

. Najbardziej

wrażliwymi

na warunki otoczenia i podatnymi na psucie się są towary

spożywcze, w tym szybko i łatwo psujące się. Pod wpływem czasu oraz oddziaływania warunków
magazynowania następuje nie tylko obniżenie ich jakości i

podatno

ci magazynowej

, ale może

nastąpić całkowite zepsucie, mające zasadniczy wpływ na wysokość kosztów utrzymania zapasów.
Im niższą

podatno

ść

transportow

i magazynow

posiada produkt, tym wyższe jest ryzyko oraz koszty.

Produkty wrażliwe na temperatury można podzielić na:

produkty "suche" wymagające temperatury kontrolowanej (np. od +12 do +16°C),
produkty "świeże" wymagające temperatury kontrolowanej (np. od +4 do +6°C),
produkty ochłodzone z temperaturą od 0°C do +4°C,
produkty ochłodzone i zamrożone wymagające temperatury kontrolowanej poniżej
-18°C.

Szereg nietrwałych produktów żywnościowych wymaga przechowywania w chłodniach i to w
bardzo niskich temperaturach (do -30°C). Jednym z procesów realizowanych w celu
zakonserwowania tego typu produktów żywnościowych jest zamrażanie.

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

9 z 25

2014-01-20 21:22

Więcej informacji

Każdy ładunek ma określone cechy, które wyznaczają jego odporność na oddziaływania zewnę
oraz wewnętrzne. Stopień tej odporności nazywa się podatnością ładunku. Podatność magazynowa
to stopień odporności ładunku na warunki i czas magazynowania, stopień wykorzystania ładownoś
bądź pojemności magazynu oraz stopień wyznaczający efektywność magazynowania. Według
kryterium wrażliwości na warunki i czas składowania ładunki można podzielić na:

niepodatne do magazynowania (okres magazynowania nie przekracza 24 godzin),
ś

rednio podatne (okres magazynowania nie przekracza miesiąca),

podatne (ładunki trwałe).

Rys. 6. Podatność transportowa i magazynowa ładunków Źródło: opracowanie własne.

Obniżenie jakości zapasów, utrata ich wartości handlowej i użytkowej powodują skutki
ekonomiczne wyrażające się kosztami starzenia się zapasów. Koszty starzenia się zapasów można
podzielić na:

koszty fizycznego starzenia się zapasów (w wyniku utracenia tzw. jakości funkcjonalnej, tj.
zdolności do pełnienia określonej funkcji),
koszty ekonomicznego (moralnego) starzenia się zapasów (pod wpływem postępu
technicznego, nowych technologii, zmienności popytu).

KOSZTY WYCZERPANIA ZAPASÓW

określają utratę korzyści, jaką ponosi przedsiębiorstwo

wskutek braku zapasów w odpowiedniej ilości, miejscu i czasie. Przedsiębiorstwa produkcyjne,
licząc się z możliwością wyczerpania zapasów, często decydują się na tzw. zapas buforowy - zapas
przeciwdziałający niepewności w popycie lub czasie dostawy. Określenie optymalnego poziomu
zapasu bezpieczeństwa występuje wtedy, gdy koszty utrzymania dodatkowej jednostki zapasu są
równoważone przez przewidywane koszty niedoboru tej jednostki. Minimalizację kosztów

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

10 z 25

2014-01-20 21:22

wyczerpywania się zapasów można osiągnąć przez lepsze zarządzanie procesami logistycznymi,
łączenie prognoz na produkty z popytem na surowce i materiały w przedsiębiorstwie.

Opracowano na podstawie: J. Twarog, Koszty logistyki przedsiębiorstw, ILiM, Poznań 2003, s. 64-78; M. Materowska, Koszty

utrzymania zapasów - bez tajemnic, "Logistyka" 2003, nr 1, s. 12-14.

Pytanie 1

Do kosztów utrzymania zapasów nie należą:

a) koszty magazynowania,

b) koszty kapitału,

c) starzenia się zapasów,

d) wyczerpania zapasów.

Pytanie 2

Do której grupy ładunków należy zaliczyć produkt, którego okres magazynowania w odpowiednich
warunkach wynosi 10 dni:

a) niepodatne do magazynowania,

b) średnio podatne,

c) podatne,

Pytanie 3

Do stałych kosztów zamówienia nie należą koszty:

a) magazynowania,

b) obiegu dokumentów,

c) uszkodzenia towaru,

d) transportu.

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

11 z 25

2014-01-20 21:22

Magazyn stanowi strategiczne i operacyjne ogniwo w organizacji łańcucha dostaw.

Magazyn

można określić jako jednostkę organizacyjno-funkcjonalną zajmującą się magazynowaniem dóbr

materialnych (zapasów) czasowo wyłączonych z użycia, dysponującą wyodrębnioną na ten cel
przestrzenią oraz środkami technicznymi przeznaczonymi dla obsługi zapasów.

Natomiast

magazynowanie

to zespół czynności związanych z czasowym przyjmowaniem, składowaniem,

przechowywaniem, kompletowaniem, przemieszczaniem, konserwacją, ewidencjonowaniem,
kontrolowaniem i wydawaniem dóbr materialnych (zapasów).

Magazyny cechuje du

a ró

norodno

ść

, która wynika z:

rodzaju towarów i ich podatności magazynowej,
czasu magazynowania zapasów,

ROTACJI

/Rotacja zapasów jest bardzo ważnym wskaźnikiem w gospodarce magazynowej, który

m.in. wskazuje na szybkość obrotu kapitału związanego z zapasami. Wskaźnik rotacji określa, ile
razy zapas obróci się w określonym czasie (np. miesiącu, kwartale, roku) i jest wyrażany w
"razach". Popularne określanie rotacji w dniach dotyczy tzw. wskaźnika pokrycia popytu zapasem./
zapasów w magazynie,
stopnia przygotowania do zmechanizowanych manipulacji,
mechanizacji i automatyzacji procesów magazynowych.

W zale

ci od stanu skupienia i podatno

ci magazynowej wyró

nia si

nast

puj

ce typy magazynów:

uniwersalne - do magazynowania różnych towarów w opakowaniach i bez opakowań,
zbiorniki - przeznaczone dla towarów ciekłych i gazowych,
silosy - dla towarów sypkich.

Z kolei ze wzgl

du na rozwi

zania techniczno-budowlane magazyny mo

na podzieli

na:

otwarte - place składowe,
półotwarte - wiaty, szopy,
zamknięte: naziemne - parterowe, niskiego i wysokiego składowania, rampowe lub bezrampowe
oraz podziemne - piwnicy, bunkry itp.
specjalne - np. chłodnie, przechowalnie owoców.

Magazyny w zale

ci od stopnia mechanizacji procesów magazynowych dziel

na:

niezmechanizowane,

TYPY MAGAZYNÓW

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

12 z 25

2014-01-20 21:22

zmechanizowane,
zautomatyzowane.

banany

paliwo

tytoń

papier

drewno

aluminium

Z punktu widzenia funkcji i przeznaczenia gospodarczego, jakie spełniaj

, magazyny dziel

na:

przemysłowe (zaopatrzeniowe, wyrobów gotowych),
handlowe (hurtowe, detaliczne),
logistyczne i inne.

W ka

dym z ogniw systemu logistycznego magazyn spełnia ró

ne funkcje. Jednak jego podstawowe funkcje to:

gromadzenie i utrzymywanie zapasów,
konsolidacja i dekonsolidacja towarów: kompletacja, sortowanie, przepakowanie towarów,
realizacja zadań dystrybucyjnych.

W zale

ci od wielko

ci magazynu, rodzaju zapasów oraz technicznego wyposa

enia stosowane s

nast

puj

zasady obsługi zapasów w magazynie:

1. First-in, First-out

(FIFO)

pierwsze przyszło - pierwsze wyszło

2. First-in, Last-out

(FILO)

pierwsze przyszło - ostatnie wyszło

3. First-expire, First-out

(FEFO)

pierwsze przeterminuje się - pierwsze wyszło

4. Last-in, First-out

(LIFO)

ostatnie przyszło - pierwsze wyszło

Do najwa

niejszych wska

ników charakteryzuj

cych prac

magazynu nale

żą

Stopień wykorzystania magazynu.

Przeciętne koszty miejsca składowego.

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

13 z 25

2014-01-20 21:22

Przeciętne koszty przemieszczeń.

Przeciętne koszty personelu na jedno przemieszczenie.

Przeciętne koszty urządzeń na jedno przemieszczenie.

Dyspozycyjność magazynu.

Pytanie 1

Oblicz roczny wskaźnik rotacji towarów oraz pokrycie potrzeb zapasem, jeśli średni zapas równa
się 10.000 oraz miesięczna sprzedaż 40.000 jednostek.

Roczny wskaźnik rotacji równa się "4"; pokrycie potrzeb zapasem wynosi 1 tydzień.

Pytanie 2

Zasada stosowana w magazynowaniu, w której towary najkrócej składowane wydawane są w
pierwszej kolejności, to:

a) FIFO,

b) LIFO,

c) FEFO,

d) FILO.

Jedną z najczęściej wykorzystywanych metod wspomagających zarządzanie zapasami jest

analiza ABC

Opiera się ona na tzw.

zasadzie Pareto-Lorenza 80/20

Twórcą reguły 80/20 jest włoski ekonomista Vilfredo Pareto. Badając dystrybucję dochodów we
Włoszech zaobserwował on w 1887 r., że 80% bogactwa całego kraju było własnością 20% ludności. Na
przestrzeni lat stwierdzono, że ta prosta reguła doskonale sprawdza się w wielu innych przypadkach
praktyki gospodarczej. Zasada 80/20 sprawdza się w wielu dziedzinach życia, np.:

produkcja 20% typów wyrobów zapewnia 80% ogólnej wartości sprzedaży,
20% operacji w procesie produkcyjnym warunkuje 80% kosztów wytwarzania,
20% informacji warunkuje 80% decyzji,

ANALIZA ZAPASÓW METODĄ ABC

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

14 z 25

2014-01-20 21:22

20% naszej pracy daje 80% efektów,
20% przyczyn wywołuje 80% braków.

Ogólnie można powiedzieć, że niewielka liczba osób, przyczyn, sytuacji odpowiada za większość
występujących zjawisk. Podjęcie odpowiednich działań, likwidujących te 20% niekorzystnych czynników
może znacznie poprawić jakość procesu. Dlatego warto je zidentyfikować, aby nie walczyć z
przyczynami, które są małoistotne.

Rys. 7. Zasada 80/20

Jeśli chcesz osiągać lepsze efekty mniejszym nakładem sił i

rodków, przeczytaj jedną z najbardziej oryginalnych i

prowokujących książek lat 90. XX w.: R. Koch, Zasada 80/20,

Wyd. Medium, Warszawa 1998

W odniesieniu do sfery zapasów reguła 80/20 zakłada, że ok. 80% wielkości środków finansowych
zaangażowanych w zapas przypada na 20% pozycji asortymentowych.

Metoda ABC

pozwala na określenie

grup zapasów, które powinny być zarządzane w szczególny sposób, a mianowicie:

Grupa A - zapasy wysokowartościowe (cenne) stanowiące ok. 20% w ujęciu ilościowym i ok.
75-80% wartości całości,
Grupa B - zapasy średniowartościowe stanowiące ok. 30% w ujęciu ilościowym i ok. 10-15%
wartości całości,
Grupa C - zapasy o charakterze masowym stanowiące ok. 50% w ujęciu ilościowym i ok. 5-10%
wartości całości.

Regułę 80/20 ilustruje

diagram Pareto-Lorenza

, na którym przedstawia się udziały poszczególnych grup

(krzywa Pareto) oraz kumulowane wartości (krzywa Lorenza). Modelowy rozkład ilościowo-wartościowy
poszczególnych grup przedstawiono na rys. 8.

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

15 z 25

2014-01-20 21:22

Rys. 7. Podział zapasów przy pomocy metody ABC.

Aby dokona

podziału zapasów metod

ABC, nale

y wykona

nast

puj

ce czynno

ci:

zebrać dane i wybrać kryterium porządkowe,
posortować od produktów o największej wartości do najmniejszej,
obliczyć udział wartości poszczególnych produktów w całości (poziomu udziału w populacji),
obliczyć skumulowany udział procentowy produktów,
określić grupę A - produktów wysokowartościowych,
określić grupy B i C,
ustalić zasady postępowania z każdą grupą produktów.

Pami

taj,

e w praktyce zastosowanie tej metody wymaga odpowiedniej modyfikacji!

W praktyce zastosowanie samej metody ABC nie wystarcza, gdyż często potrzebne jest uwzględnienie
kilku dodatkowych kryteriów. W tym celu wykorzystuje się tzw.

wielowymiarow

analiz

zapasu

, która

pozwala na nałożenie na analizę ABC całego szeregu parametrów dla oceny istotności zapasu dla
przedsiębiorstwa.

Analiza ABC może być uzupełniona o

analiz

XYZ

. Przy jej zastosowaniu poszczególne rodzaje artykułów

są   dzielone   na   trzy   grupy   w   zależności   od   regularności   zapotrzebowania   na   nie   i   dokładności
sporządzanych   prognoz   zapotrzebowania.   Do   grupy   X   zalicza   się   produkty   o   regularnym
zapotrzebowaniu   i   wysokiej   dokładności   prognoz,   do   grupy   Z   odwrotnie   -   z   nieregularnym
zapotrzebowaniem i niskiej dokładności prognoz. Uzasadnione może być łączne stosowanie analizy ABC
i XYZ, co pozwala podzielić zapasy na 9 grup (np. AX, AZ, BY, CX itp.), do których zastosować można
właściwe kryterium minimalizacji.

Metoda ABC pozwala ustalić politykę sterowania zapasami.

Tabela. Przykładowe wytyczne polityki sterowania zapasami

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

16 z 25

2014-01-20 21:22

GRUPA A

GRUPA C

ledzenie zapasów, w tym szczególne zapasów

bezpieczeństwa

Optymalizacja

minimalnych

ilości

zamawianych

Prowadzenie

analiz

rynkowych

obserwowanie rynków

Stosowanie procedury wyboru dostawców

Skrócenie czasu realizacji zamówienia

Intensywna kontrola jakościowa

Szybki obieg dokumentów

Minimalizacja nakładów na analizy
rynkowe i obserwacje

Uproszczone prowadzenie zapasów
magazynowych

Uproszczony tryb zamawiania

Uproszczony tryb kontroli jakości

Do przeprowadzenia analizy ABC czy optymalizacji wielkości dostawy można wykorzystać arkusze
kalkulacyjne MS Exel. Więcej wskazówek na ten temat znajdziesz w:

M. Kasperek, Metoda ABC, czyli jak ograniczać zapasy w firmie, "Eurologistics" 2005, nr 3, s.
66-71.
M. Gubała, Optymalizacja wielkości dostawy w arkuszu kalkulacyjnym, "Logistyka" 2003, nr 1, s.
41-44.

Pytanie 1

Do grupy C w analizie ABC zaliczane są produkty:

a) o dużej wartosci,

b) o średniej wartości,

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

17 z 25

2014-01-20 21:22

c) o niskiej wartości,

Pytanie 2

Do grupy X w analizie XYZ zaliczane są produkty:

a) o regularnym zapotrzebowaniu i wysokiej dokładności prognoz,

b) o nieregularnym zapotrzebowaniem i niskiej dokładności prognoz,

c) o regularnym zapotrzebowaniu i niskiej dokładności prognoz,

Przy organizacji tradycyjnych systemów dystrybucji w przemyśle i handlu, każdy z uczestników łańcucha
dostaw sam musi prognozować popyt i utrzymywać odpowiedni poziom zapasów. W nowoczesnych
łańcuchach dostaw, które stają się coraz bardziej skomplikowane i obejmują dużą liczbę ogniw,
wyzwaniem staje się optymalizacja zapasów w całym łańcuchu.

Jedną z koncepcji pozwalającej obniżyć poziom zapasów jest

efektywna obsługa klienta - ECR (Efficient

Consumer Response)

. Zakłada ona ścisłą współpracę wszystkich uczestników łańcucha w celu lepszego,

szybkiego i bardziej efektywnego zaspokojenia potrzeb klienta. Podstawą koncepcji ECR jest ciągłe
uzupełnianie zapasów, czyli działania zmierzające do eliminacji wysokich stanów zapasów poprzez ciągłe
uzupełnianie produktów zsynchronizowane z ich sprzedażą.

Program ci

głego uzupełniania - CRP (Continuous Replenishment Programme)

polega na przekształceniu

tradycyjnego procesu uzupełniania zapasów, opartego o zamówienia składane na podstawie ustalonych
minimalnych wielkości zamówień, w proces bazujący na rzeczywistym i prognozowanym popycie.
Programy CRP prowadzą do zredukowania poziomu zapasów i kosztów operacyjnych, dzięki temu, że
dostawy mogą być realizowane często i w czasie, gdy dostarczane produkty rzeczywiście są potrzebne. W
myśl idei CRP popyt zgłaszany przez konsumentów jest siłą inicjującą proces uzupełniania i wysyłki
towarów.

Mechanizmem   uruchamiającym   cały   proces   uzupełnienia   zapasów   są   dane   z   punktów   sprzedaży,
uzyskiwane   za   pomocą   skanerów   odczytujących   kody  kreskowe  zakupionych  towarów.  Elektroniczna
wymiana danych (EDI) pozwala detaliście na wysyłanie informacji do producenta. Aby zasada ciągłego
uzupełniania mogła być realizowana bez zakłóceń, dostawca powinien otrzymywać aktualne informacje o
sprzedaży sklepów pochodzące z ich punktów sprzedaży zaopatrzonych w kasy elektroniczne połączone z
systemem informatycznym (tzw. EPOS). CRP usprawnia funkcje zamawiania w całym łańcuchu dostaw.
Zamiast zamawiania intuicyjnego, zamawiane ilości określane są na podstawie rzeczywistego popytu i
korygowane,   np.   z   uwagi   na   oczekiwany   jego   wzrost   związany   z   planowaną   promocją.   Informacje
przetwarzane są elektronicznie, co pozwala zaoszczędzić na ich kosztownym, ręcznym wprowadzaniu w
wielu miejscach łańcucha. Z elektronicznym przesyłaniem informacji wiąże się również skrócenie czasu
trwania   cyklu   uzupełnienia,   co   zwiększa   możliwość   szybkiego   reagowania   na   zmiany   popytu.   CRP

WSPÓŁCZESNE KONCEPCJE UZUPEŁNIANIA ZAPASÓW

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

18 z 25

2014-01-20 21:22

usprawnia także przepływ produktów przez łańcuch dostaw. Dokładne informacje o sprzedaży pozwalają
zmniejszyć poziom zapasów we wszystkich ogniwach dystrybucji.

Z kolei

system szybkiego reagowania (Quick Response)

jest podstawą koncepcji ciągłego uzupełniania

towarów, która znajduje swoje zastosowanie w każdym punkcie przepływu produktu w łańcuchu dostaw i
jest szczególnie przydatna w przypadku towarów szybko rotujących, świeżych oraz łatwo psujących się.
Czynnikami umożliwiającymi stosowanie systemu szybkiego reagowania jest rozwój technologii
informatycznych, a zwłaszcza elektronicznej wymiany danych.

Systemy szybkiego reagowania pojawiły się w branży odzieżowej i innych branżach związanych z modą ,
gdzie   koszty   tradycyjnego   systemu   utrzymywania   zapasów   na   podstawie   wcześniejszych   decyzji
zakupowych   klientów   (czyli   systemu   "push")   mogą   być   znaczne.   Istotą   tego   systemu   jest   to,   że
odpowiedź   systemu   logistycznego   jest   bezpośrednim   rezultatem   przesłania   informacji   o   faktycznym
popycie.   Można   powiedzieć,   że   zapasy   są   zastępowane   przez   właściwą   informację.   Jak   wskazuje
doświadczenie firm zachodnich, stosowanie tego systemu jest opłacalne przy wysokim poziomie obsługi
klienta. Dzięki przyśpieszeniu procesów logistycznych następuje skrócenie czasu opóźnień, co przyczynia
się do dalszej redukcji zapasów.

Najczęściej stosowanymi technikami wspomagającymi ciągłe uzupełnianie towarów są

zarz

dzanie zapasami przez dostawc

- Vendor Managed Inventory (VMI)

wspólne zarz

dzanie zapasami - Co-Managed Inventory (CMI)

W pierwszym przypadku proces zarządzania zapasami odbywa się poprzez wirtualny monitoring jego
stanów magazynowych w czasie rzeczywistym. Dostawca przejmuje rolę klienta - generuje zamówienia,
zapewnia bezpieczne stany magazynowe u odbiorcy, przejmując jednocześnie za nie pełną
odpowiedzialność.

Jedną z największych przeszkód w rozwoju VMI w Polsce są opory menedżerów logistycznych przed
stosowaniem nowoczesnych technologii informatycznych, w tym rozwiązań internetowych, oraz obawy
udostępnienia danych dotyczących funkcjonowania firmy na zewnątrz (obroty, sprzedaż itp.) Warunkiem
powodzenia koncepcji VMI jest partnerska współpraca oparta na zaufaniu i obustronnych korzyściach.
Aby czerpać korzyści ze stosowania VMI, przedsiębiorstwa muszą jednak najpierw ponieść nakłady
finansowe na wdrożenie nowych lub modyfikację istniejących systemów elektronicznej wymiany danych
i zarządzania zapasami.

W przypadku braku pełnego zaufania do partnera stosowana jest zmodyfikowana, a jednocześnie prostsza
forma techniki VMI, którą jest wspólne zarządzanie zapasami (CMI). W tej metodzie odpowiedzialność
za proces zamawiania leży po stronie detalisty. Nowością w stosunku do tradycyjnego systemu
zarządzania zapasami jest silniejsze włączenie w ten proces dostawców. Podobnie jak w metodzie VMI
detalista przekazuje informacje na temat rzeczywistego popytu bezpośrednio do producenta. Na
podstawie tych danych producent generuje propozycję zamówienia (z reguły drogą elektroniczną), która
jest przekazywana detaliście i jest przez niego potwierdzana.

Jedną z fundamentalnych technik, stosowanych w ramach efektywnego uzupełnienia, jest przeładunek
kompletacyjny - tzw.

cross-docking

, pozwalający wyeliminować konieczność składowania towarów w

magazynie dystrybucyjnym. Przeładunek kompletacyjny jest podstawową zasadą przy szybkiej przesyłce
produktów   w   formie   gotowej   do   wysyłki,   pomiędzy   dostawcami   a   klientami   (rys.   9).   Ta   strategia
magazynowania   uwzględnia   fakt,  że   każda  czynność  związana   z  obsługą  produktów  generuje  koszty.
Eliminując   etap   składowania   zapasu   w   magazynie   przed   przesłaniem   go   dalej,   przeładunek
kompletacyjny redukuje wydatki na obsługę i magazynowanie oraz powoduje zminimalizowanie liczby

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

19 z 25

2014-01-20 21:22

przestojów produktu na drodze od produkcji do miejsca przeznaczenia.

Rys. 9. Istota cross docking'u Źródło: Schenker.

Przepływ   ciągły   to   podstawowa   forma   przeładunku   kompletacyjnego.   Towar   jest   przypisany   do
konkretnych   odbiorców   w   miejscu   produkcji   lub   w   magazynie   centralnym   dostawcy.   W   centrum
dystrybucji towar w postaci paletowych jednostek ładunkowych przemieszczany jest wprost z pojazdu,
którym został dostarczony, na pojazd odbiorcy bez fazy składowania. Przeładunek kompletacyjny działa
najlepiej w systemach zamkniętych, gdzie mają miejsce codzienne dostawy od dostawców i regularne
wysyłki do tej samej grupy odbiorców. Z tego powodu stał się on szczególnie popularny w przemyśle
spożywczym   oraz   w   niektórych   specjalizowanych   łańcuchach   dostaw   detalicznych.   Idealnym   dla
przeładunku  kompletacyjnego   opakowaniem zbiorczym jest  paleta. Po  przybyciu  dostawy do  centrum
dystrybucji   produkty   w   postaci   paletowych   jednostek   ładunkowych   są   rozładowywane,   a   następnie
kierowane bez rozformowania do załadunku na oczekujące pojazdy odbiorców.

Cross docking wymaga dokładnego zsynchronizowania wszystkich procesów przyjmowania i wydawania
towarów. Można go zastosować na trzech poziomach:

cross docking pełnych palet

. Jest to najbardziej uproszczona forma cross docking'u, w której pełne

palety jednorodnego wyrobu są kierowane bezpośrednio do sklepów. Metoda ta jest użyteczna
tylko w przypadku produktów o dużej objętości.

cross docking z kompletacj

w punkcie przeładunkowym

. To najczęściej stosowana forma cross

docking'u. Polega na dostarczaniu pełnych palet tego samego wyrobu do centrum dystrybucji, w
którym pobierane z tych palet produkty wykorzystywane są do skompletowania zamówienia
konkretnego sklepu. Nie w pełni opróżnione palety są przechowywane jako zapas obrotowy i
wykorzystywane następnego dnia.

cross docking zamówie

sklepów skompletowanych przez dostawc

. Jest to dość rzadka forma

przeładunku   kompletacyjnego.   Polega   na   tym,   że   na   producencie   spoczywa   obowiązek
skompletowania   i   wysłania   palety,   którą   można   będzie   dostarczyć   bezpośrednio   do   sklepu.
Wymagane jest więc, by producent znał zapotrzebowanie każdego ze sklepów, które zaopatruje.
Efektem   jest   często   zwiększenie   wydatków   producenta,   ale   za   to   znaczne   obniżenie   kosztów
detalisty.

Na koncepcji cross docking'u oparty jest system

flow logistics

, stosowany dla dużych firm handlowych i

przemysłowych, mających wielu dostawców i wielu odbiorców. W Polsce koncepcję tę wykorzystuje
firma Schenker (wcześniej Spedpol). W ramach systemu flow logistics operator logistyczny steruje

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

20 z 25

2014-01-20 21:22

strumieniem towarów tak, aby znajdował się cały czas w ruchu. Przesyłki odbierane są nawet od kilku
tysięcy dostawców. Po dekonsolidacji i ponownej konsolidacji w terminalach (sortowanie, rozbijanie na
mniejsze partie, łączenie z innymi produktami), towary dostarczane są do równie dużej liczby odbiorców.
Cały   proces   odbywa   się   w   krótkim   czasie.   Niezależnie   od   skali   zamówienia,   towary   docierają   do
odbiorców   następnego   dnia   od   złożenia   zlecenia.   Stosowanie   tego   systemu   wymaga   od   operatora
logistycznego   rozbudowanej   infrastruktury   logistycznej,   w   tym   sieci   terminali   przeładunkowych   oraz
infrastruktury informatycznej.

Rys. 10. Koncepcja flow-logistics w firmie Schenker. Źródło: Schenker.

Najbardziej widocznym efektem stosowania strategii ciągłego uzupełniania towarów jest obniżenie
poziomu zapasów, zmniejszenie poziomu braków towarów na półkach sklepowych, a także podniesienie
elastyczności reagowania na zmiany popytu. Eliminuje się również efekt tzw.

efekt byczego bicza (bullwhip

effect)

Patrz więcej na ten temat:

A. Płuta, Efekt byczego bicza w łańcuchu dostaw, "Gospodarka Materiałowa i Logistyka" nr
5/2002, s. 11-15.
J. Bobowska, Powstanie efektu byczego bicza na przykładzie prostego łańcucha logistycznego,
"Logistyka" nr 6/2002, s. 28-33.

/ , polegający na wzmocnionym przenoszeniu zmian popytu w łańcuchu dostaw.

Za swoistą kontynuację i próbę udoskonalenia koncepcji ECR uważana jest

metoda CPFR (Collaborative

Planning, Forecasting and Replenishment) - współpraca w zakresie planowania, prognozowania i uzupełniania

zapasów

, którą czasami nazywano drugą generacją koncepcji ECR. CPFR jest techniką formalizującą

procesy wymiany informacji pomiędzy dwoma partnerami handlowymi w łańcuchu dostaw, stosowaną do
poprawy współpracy pomiędzy tymi partnerami w zakresie procesów planowania i prognozowania
popytu oraz uzupełniania zapasów.

CPFR łączy w sobie i rozwija takie koncepcje jak CRP, VMI czy cross docking. Wykorzystując
doświadczenie dotychczasowych koncepcji, strategia CPFR opiera się na nowych zasadach pogłębionego
partnerstwa, kładąc szczególny nacisk na jakość partnerstwa pomiędzy współpracującymi podmiotami,
którego podstawą jest przejrzystość i częstotliwość wymiany informacji .

Strategia CPFR znana jest na rynku polskim, jednak poziom jego rozwoju nie pozwala na jej powszechne
zastosowanie i wykorzystanie. Wśród głównych barier w rozwoju tej koncepcji w Polsce wymienić

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

21 z 25

2014-01-20 21:22

należy przede wszystkim: brak zaufania do partnerów handlowych, obawy dotyczące bezpieczeństwa
transmisji danych oraz strukturalne problemy wewnątrz przedsiębiorstw.

Zapoznaj się z koncepcją firmy Raben Transport "Magazyn na żądanie"

P. Cyplik, Przegląd metod sterowania zapasami, "Logistyka" 2003, nr 1, s. 24-25.

R.J. Sherman, Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment: realizing the promise of Efficient Consumer Response

through collaborative technology, "Journal of Marketing Theory and Practice", Special Issue 2001, s. 6-9.

Pytanie 1

ECR to metoda:

a) efektywnego uzupełniania zapasów,

b) szybkiego reagowania na zapotrzebowania klientów,

c) efektywnej obsługi klienta,

Pytanie 2

Jaki rodzaj cross dockingu jest najczęściej stosowany? Dlaczego?

Pytanie 3

Wyjaśnij istotę koncepcji ciągłego uzupełniania towarów.

PODSUMOWANIE

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

22 z 25

2014-01-20 21:22

Istnieje wiele ważnych przyczyn utrzymywania zapasów w zaopatrzeniu i dystrybucji. Do
głównych funkcjonalnych grup zapasów należą: zapas bieżący (cykliczny), zapas w drodze, zapas
bezpieczeństwa i zapas sezonowy.

Stosowanie przez przedsiębiorstwa koncepcji "just-in-time" oraz zastąpienie systemów "pchania"
(push) towarów na rynek nową koncepcją "ciągnienia" (pull), zmieniły tradycyjne podejście do
zarządzania zapasami, oparte na statystycznych formach kontroli zapasów.

Podstawowe różnice między rozwiązaniami w zarządzaniu zapasami dotyczą takich kwestii jak:
popyt zależny i popyt niezależny, system pull i system push, a także rozwiązania w skali
pojedynczego obiektu i całego systemu (łańcucha dostaw).

Głównymi grupami kosztów zapasów są: koszty tworzenia, utrzymania, i wyczerpania zapasów.

Analiza ABC wspierająca zarządzanie zapasami jest tylko uogólnieniem pewnej tendencji. Jednak
prawidłowo zastosowana metoda pozwala na skuteczne zarządzanie zapasami.

Głównymi koncepcjami strategicznymi w systemie ciągłego uzupełnienia są: szybkie reagowanie
(QR), efektywna obsługa klienta (ECR) oraz metoda CPFR.

Wyeliminować konieczność składowania towarów w magazynie dystrybucyjnym pozwala
przeładunek kompletacyjny - tzw. cross-docking, który eliminuje konieczność składowania
towarów.

Szybkie reagowanie jest klasycznym przypadkiem zastąpienia zapasów informacją. Jego istotą jest
uchwycenie informacji niemal w czasie rzeczywistym i tak blisko ostatecznego klienta jak to
możliwe. W wyniku przekazu informacji natychmiast podejmuje się stosowne decyzje logistyczne.

Po wdrożeniu koncepcji ECR strumień informacji płynie poprzez wszystkie ogniwa łańcucha
dostaw i wywołuje płynny przepływ towarów od linii produkcyjnej do punktu sprzedaży bez
tworzenia nadmiernych zapasów.

E. Kowalska-Napora, R. Budzik, Magazyn - decyzje strategiczne i operacyjne, "Logistyka" nr 4/2011, s.
44-46

ZALECANA LITERATURA

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

23 z 25

2014-01-20 21:22

Christopfer M.,

Logistyka i zarz

dzanie ła

cuchem dostaw

, PCDL 2000, rodz. 7.

Coyle JJ., Bardi E.J., Langley C.J.,

Zarz

dzanie logistyczne

, PWE, Warszawa 2002, rozdz. 5 i 6.

Czasopismo

"Logistyka"

2003, nr 1.

Gołembska E., (red.),

Kompendium wiedzy o logistyce

, PWN, Warszawa-Poznań 1999.

Krawczyk S.,

Podstawy zarz

dzania zapasami w przykładach

, ILiM, Poznań 2002.

Olszewski J., Zjawisko pełnej wanny,

"Eurologistics"

2003, nr 1.

Skowronek Cz., Sarjusz-Wolski Z.,

Logistyka w przedsi

biorstwie

, PWE, Warszawa 1995.

Twarog J.,

Koszty logistyki przedsi

biorstw

, ILiM, Poznań 2003.

Bobowska J.,

Powstanie efektu byczego bicza na przykładzie prostego ła

cucha logistycznego

, "Logistyka"

2002, nr 6.
Kasperek M.,

Metoda ABC, czyli jak ogranicza

zapasy w firmie

, "Eurologistics" 2005, nr 3.

Płuta A.,

Efekt byczego bicza w ła

cuchu dostaw

, "Gospodarka Materiałowa i Logistyka" 2002, nr 5.

R. Koch,

Zasada 80/20

, Wyd. Medium, Warszawa 1998.

Sherman R.J.,

Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment: realizing the promise of Efficient

Consumer Response through collaborative technology

, "Journal of Marketing Theory and Practice",

Special Issue 2001.

Analiza ABC (operator logistyczny) - opiera się na zasadzie 80/20 i przypuszcza
ż

e najczęściej 20% produktów generuje 80% zysków.

Analizę   XYZ   -   metoda   często   uzupełniająca   analizie   ABC,   przy   zastosowaniu
której poszczególne rodzaje artykułów są dzielone na trzy grupy w zależności od
regularności   zapotrzebowania   na   nie   i   dokładności   sporządzanych   prognoz
zapotrzebowania na nie.
Cross  docking  (przeładunek kompletacyjny) - taki  sposób obsługi ładunku  w
magazynie lub centrum dystrybucji, w którym towar nie jest składowany, a od razu
po przyjęciu kompletowany i przygotowywany do wysyłki do odbiorcy.
Just-in-time  (effect   of  scale)  - logistyczna koncepcja "dostawy na czas", której
celem jest: wyprodukowanie i dostarczenie gotowych dóbr dokładnie wtedy, kiedy
mają   one   zostać   sprzedane,   podzespołów   w   czasie,   kiedy   mają   być   złożone   w
finalne produkty, gotowych części - kiedy mają być złożone w podzespoły oraz
zakupionych materiałów - kiedy mają być przetworzone na części.
Efekt   byczego   bicza   (bullwhip   effect)   (effect   of   scope)   -   proces   nadmiernego
utrzymywania zapasów przez każde kolejne ogniwo w łańcuchu dostaw, wiążący
się   z   nieefektywnym   przepływem   informacji,   dążeniem   zabezpieczenia   firmy
przed gwałtownymi zmianami w popycie oraz ich rzeczywistemu wystąpieniu.
Koncepcja ECR - efektywna obsługa klienta.
Koncepcja   EPCR   -   współpraca   w   zakresie   planowania,   prognozowania   i
uzupełniania zapasów.
Koncepcja VMI - zarządzanie zapasami przez dostawcę.
Koncepcja CMI - wspólne zarządzanie zapasami.
Magazyn   (outside-resource-using)   -   jednostka   organizacyjno-funkcjonalna
zajmująca   się   magazynowaniem   dóbr   materialnych   (zapasów)   czasowo

DODATKOWO

SŁOWNIK KLUCZOWYCH POJĘĆ

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

24 z 25

2014-01-20 21:22

wyłączonych z użycia, dysponująca wyodrębnioną na ten cel przestrzenią oraz
ś

rodkami technicznymi przeznaczonymi dla obsługi zapasów.

Metoda   EOQ   (ekonomicznej   wielkości   zamówienia)   -   metoda   zakładająca
minimalizację   całkowitych   kosztów   uzupełniania   i   utrzymania   zapasu.   Przy
stosowaniu tej metody musi być spełnione kilka założeń.
Podatność ładunku - stopień odporności ładunku na oddziaływania zewnętrzne
oraz wewnętrzne. Wyróżnia się podatność magazynową i transportową ładunków.
Popyt zależny - popyt bezpośrednio powiązany bądź wynikający z popytu na inny
produkt.
Popyt niezależny - popyt, który nie jest powiązany z popytem na inne produkty.
System  "pull"   -  koncepcja "ciągnienia"  produkcji  przez  rynek, tj. wytwarzania
towarów   w   krótkich   seriach   po   uzyskaniu   zamówień   lub   sygnałów   z   rynku   o
nasilającym się popycie.
System   "push"   -   koncepcja   "pchania"   towarów   na   rynek,   tj.   sprzedawania
towarów   wyprodukowanych   w   długich   seriach   bez   uprzedniego   rozpoznania
wielkości popytu.
System Quick Response - system szybkiego reagowania.
Program CPR - program ciągłego uzupełniania.
Wskaźnik rotacji - określa, ile razy zapas obróci się w określonym czasie (np.
miesiącu, kwartale, roku) i jest wyrażany w "razach".
Zapas   -   artykuły   zgromadzone   w   celu   zaopatrzenia   produkcji   (materiały   i
zużywające się narzędzia), wsparcia działalności uzupełniającej (naprawy, dostawy
uzupełniające) oraz obsługi klienta końcowego (wyroby gotowe, części zamienne).
Zapas   bezpieczeństwa   -   część   zapasu   pokrywająca   wahania   popytu   i   czasu
dostawy.
Zapas cykliczny (bieżący) - ilość towaru, który zamawiałaby firma w określonych
odstępach czasu, w przypadku równomiernego zużycia zapasów.
Zapas   w   drodze   (lub   tzw.   zapas   in   transit)   -   część   zapasu   znajdująca   się   w
obiegu,   czyli   towary   już   zamówione   u   dostawcy,   ale   jeszcze   niedostarczone
(chociaż termin ich przybycia jest znany).
Zasada   80/20   -   mówi,   że   w   zbiorowości   niejednorodnej   20%   elementów
reprezentuje   80%   skumulowanej   wartości   cechy,   która   służy   jako   kryterium
klasyfikacji (inaczej mówiąc 20% przyczyn decyduje o 80% skutków).

Optymalizacja zapasów w przedsiębiorstwie i łańcuchu dostaw - Wersj... http://www.e-sgh.pl/lms/content/9240103/do_druku.php?id_kursu=134609

25 z 25

2014-01-20 21:22