Posadzki przemysłowe
Posadzki przemysłowe
Posadzki przemysłowe
Posadzki przemysłowe
Posadzki przemysłowe
Posadzki przemysłowe
(inaczej nawierzchnie przemysłowe) definiuje
(inaczej nawierzchnie przemysłowe) definiuje
się jako te nawierzchnie, które nie służą celom mieszkalnym i nie są
się jako te nawierzchnie, które nie służą celom mieszkalnym i nie są
wykorzystywane jako nawierzchnie dróg i ulic. W nomenklaturze
wykorzystywane jako nawierzchnie dróg i ulic. W nomenklaturze
międzynarodowej występują pod nazwą „
międzynarodowej występują pod nazwą „industrial floors
industrial floors
”.
”.
Podstawową funkcją posadzki jest przenoszenie obciążeń
Podstawową funkcją posadzki jest przenoszenie obciążeń
mechanicznych przy zachowaniu jej przydatności użytkowej przez
mechanicznych przy zachowaniu jej przydatności użytkowej przez
określony przedział czasu w warunkach oddziaływania określonych
określony przedział czasu w warunkach oddziaływania określonych
czynników.
czynników.
Posadzki przemysłowe zyskują w ostatnich latach na dużym
Posadzki przemysłowe zyskują w ostatnich latach na dużym
znaczeniu, ponieważ szereg nowych inwestycji budowlanych to hale
znaczeniu, ponieważ szereg nowych inwestycji budowlanych to hale
przeznaczone na działalność magazynową, produkcyjną i usługową.
przeznaczone na działalność magazynową, produkcyjną i usługową.
Jednym z najważniejszych elementów konstrukcyjnych takich hal
Jednym z najważniejszych elementów konstrukcyjnych takich hal
jest właśnie posadzka.
jest właśnie posadzka.
Posadzka powinna charakteryzować się następującymi cechami:
•odpornością na działania mechaniczne,
- statyczne i dynamiczne,
- stałe i ruchome (punktowe, równomiernie rozłożone),
•odpornością na czynniki fizyczne,
- zmiany temperatury i wilgotności,
- mróz (w przypadku posadzek zewnętrznych),
- ścieralność i udarność,
•odpornością na czynniki chemiczne,
- kwasy, ługi, sole, oleje, tłuszcze,
•szczególnymi właściwościami wynikającymi z warunków eksploatacji,
- izolacyjnością cieplną i zdolnością tłumienia dźwięków,
- antyelektrostatycznością,
- niepalnością,
- trwałością,
- równością,
- szorstkością,
- niepyleniem,
- sprężystością (w przypadku posadzek sportowych),
- łatwością utrzymywania w czystości,
- estetyką.
2
4
6
7
8
1
3
5
8
7
2
3
1
Podstawowe warstwy posadzki przemysłowej:
Podstawowe warstwy posadzki przemysłowej:
a) posadzka na gruncie bez izolacji termicznej, b) posadzka na gruncie z
a) posadzka na gruncie bez izolacji termicznej, b) posadzka na gruncie z
izolacją termiczną
izolacją termiczną
(1 – warstwa nawierzchniowa (posadzka właściwa), 2 – podkład (warstwa
(1 – warstwa nawierzchniowa (posadzka właściwa), 2 – podkład (warstwa
nośna), 3 – warstwa poślizgowa, 4 - izolacja termiczna, 5 - izolacja
nośna), 3 – warstwa poślizgowa, 4 - izolacja termiczna, 5 - izolacja
przeciwwilgociowa, 6 – warstwa wyrównawcza, 7 – podbudowa, 8 – grunt
przeciwwilgociowa, 6 – warstwa wyrównawcza, 7 – podbudowa, 8 – grunt
rodzimy)
rodzimy)
a
a
b
b
Trzy podstawowe warstwy posadzki to: podkład, podbudowa i podłoże
Trzy podstawowe warstwy posadzki to: podkład, podbudowa i podłoże
gruntowe.
gruntowe.
Podkład stanowi podstawową warstwę nośna posadzki.
Podkład stanowi podstawową warstwę nośna posadzki.
Podkłady wykonywane
Podkłady wykonywane
są z betonu zwykle klasy C20/25-C35/45 i z betonu modyfikowanego żywicami, a
są z betonu zwykle klasy C20/25-C35/45 i z betonu modyfikowanego żywicami, a
w sporadycznych przypadkach jako elementy żelbetowe a niekiedy
w sporadycznych przypadkach jako elementy żelbetowe a niekiedy
strunobetonowe. Od kilkunastu lat w naszym kraju podkłady wykonywane są
strunobetonowe. Od kilkunastu lat w naszym kraju podkłady wykonywane są
najczęściej z fibrobetonu - betonu zbrojonego włóknem rozproszonym.
najczęściej z fibrobetonu - betonu zbrojonego włóknem rozproszonym.
Podbudowa stanowi warstwę wyrównawczą pod podkład i ewentualnie ocieplenie
Podbudowa stanowi warstwę wyrównawczą pod podkład i ewentualnie ocieplenie
i przenosi obciążenia z podkładu na podłoże gruntowe. Podbudowa wykonywana
i przenosi obciążenia z podkładu na podłoże gruntowe. Podbudowa wykonywana
jest jako warstwa dobrze zagęszczonego żwiru lub tłucznia z dodatkiem
jest jako warstwa dobrze zagęszczonego żwiru lub tłucznia z dodatkiem
niewielkiej ilości cementu. W Polsce podbudowę najczęściej stanowi warstwa
niewielkiej ilości cementu. W Polsce podbudowę najczęściej stanowi warstwa
betonu klasy co najmniej C8/10.
betonu klasy co najmniej C8/10.
Podłoże gruntowe powinno posiadać odpowiednią nośność, równomierne
Podłoże gruntowe powinno posiadać odpowiednią nośność, równomierne
zagęszczenie pod całą powierzchnią posadzki oraz uregulowane stosunki wodne.
zagęszczenie pod całą powierzchnią posadzki oraz uregulowane stosunki wodne.
Dla celów praktycznych opracowano wiele metod oceny nośności podłoża oraz
Dla celów praktycznych opracowano wiele metod oceny nośności podłoża oraz
ponad 50 metod jego wzmacniania
ponad 50 metod jego wzmacniania
.
.
Oprócz tych 3 podstawowych warstw w zależności od rodzaju posadzki i jej warunków
Oprócz tych 3 podstawowych warstw w zależności od rodzaju posadzki i jej warunków
eksploatacji w posadce mogą wystąpić inne warstwy:
eksploatacji w posadce mogą wystąpić inne warstwy:
•ocieplenie posadzki
, które wymagane jest w pomieszczeniach z przebywającymi ludźmi. W
Polsce przepisy dotyczące projektowania i wykonawstwa ocieplenia są bardzo ubogie. Zgodnie z
naszymi wytycznymi, ocieplenie, którym najczęściej jest twardy styropian, powinno stanowić pas
o szerokości 1,0 m ułożony na podbudowie wzdłuż ścian zewnętrznych lub na ścianach,
•warstwa poślizgowa
, która ma za zadanie umożliwić płytom podkładu niezależne odkształcenia
na podbudowie. Jako warstwę poślizgową stosuje się zwykle jedną lub dwie warstwy folii
polietylenowej (o grubości większej niż 200 μm i gramaturze 140 g/m
2
). Głównym zadaniem
warstwy poślizgowej jest: zmniejszenie tarcia między podbudową a podkładem, zmniejszenie
wielkości naprężeń rozciągających wywołanych skurczem i zmianami temperatury, zapobieganie
przemieszczaniu się wilgoci i pary z podbudowy do podkładu oraz zapobieganie wnikaniu
materiału z podbudowy do betonu podkładu podczas jego formowania,
•warstwa izolacji przeciwwilgotnościowej
, którą stanowi zwykle jedna lub dwie warstwy folii
polietylenowej (rzadziej warstwa papy). W przypadku wysokich i zmiennych poziomów wody
gruntowej, izolacja ta wykonywana jest z folii termozgrzewalnych,
•warstwa wyrównawcza
(zaprawa lub zaprawa modyfikowana żywicą syntetyczną) stosowana
zwykle pod warstwą ocieplającą układaną na starej nierównej posadzce.
•warstwa nawierzchniowa
, którą najczęściej stanowi utwardzona powierzchnia betonowa lub
powłoka lub warstwa jastrychu wykonana na bazie żywic syntetycznych ułożona na podkładzie.
Ze względu na materiał podkładu, rozróżnia się
Ze względu na materiał podkładu, rozróżnia się
:
:
betonowe,
betonowe,
które są najczęściej stosowane w wykonawstwie posadzek
które są najczęściej stosowane w wykonawstwie posadzek
przemysłowych. Zaleca się:
przemysłowych. Zaleca się:
-
przy obciążeniach skupionych do 20 kN beton klasy C20/25 o wytrzymałości
przy obciążeniach skupionych do 20 kN beton klasy C20/25 o wytrzymałości
na ściskanie rzędu 30 N/mm
na ściskanie rzędu 30 N/mm
2
2
i wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu 4.5
i wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu 4.5
N/mm
N/mm
2
2
.
.
Beton tej klasy można stosować tylko do posadzek układanych
Beton tej klasy można stosować tylko do posadzek układanych
wewnątrz pomieszczeń,
wewnątrz pomieszczeń,
-
przy obciążeniach skupionych 30–80 kN i równoczesnym występowaniu agresji
przy obciążeniach skupionych 30–80 kN i równoczesnym występowaniu agresji
chemicznej czy też mrozu, zaleca się stosowanie betonu klasy C25/30 o
chemicznej czy też mrozu, zaleca się stosowanie betonu klasy C25/30 o
wytrzymałości na ściskanie rzędu 40 N/mm
wytrzymałości na ściskanie rzędu 40 N/mm
2
2
i wytrzymałości na rozciąganie
i wytrzymałości na rozciąganie
przy zginaniu 5.0–5.5 N/mm
przy zginaniu 5.0–5.5 N/mm
2
2
,
,
- przy obciążeniach skupionych 80–100 kN, beton klasy C35/45 o wytrzymałości
- przy obciążeniach skupionych 80–100 kN, beton klasy C35/45 o wytrzymałości
na ściskanie co najmniej 55 N/mm
na ściskanie co najmniej 55 N/mm
2
2
i wytrzymałości na rozciąganie przy
i wytrzymałości na rozciąganie przy
zginaniu 6.0 N/mm
zginaniu 6.0 N/mm
2
2
. Beton tej klasy zalecany jest także przy silnych
. Beton tej klasy zalecany jest także przy silnych
mechanicznych oddziaływaniach na beton z uwagi na ścieralność czy udarność.
mechanicznych oddziaływaniach na beton z uwagi na ścieralność czy udarność.
Coraz częściej stosowane są mieszanki betonowe modyfikowane dodatkiem
Coraz częściej stosowane są mieszanki betonowe modyfikowane dodatkiem
mikrokrzemionki, żywic syntetycznych, a przede wszystkim włókien
mikrokrzemionki, żywic syntetycznych, a przede wszystkim włókien
rozproszonych.
rozproszonych.
żelbetowe,
żelbetowe,
które wykonywane są sporadycznie w przypadku dużych,
które wykonywane są sporadycznie w przypadku dużych,
nietypowych obciążeń lub specjalnych wymagań stawianych posadzkom.
nietypowych obciążeń lub specjalnych wymagań stawianych posadzkom.
Podkłady te stosowane są zazwyczaj w przypadku dużych obciążeń skupionych
Podkłady te stosowane są zazwyczaj w przypadku dużych obciążeń skupionych
przekraczających 250 kN, kiedy lokalne naprężenia kontaktowe osiągają wielkość
przekraczających 250 kN, kiedy lokalne naprężenia kontaktowe osiągają wielkość
rzędu 4.0–7.0 N/mm
rzędu 4.0–7.0 N/mm
2
2
. Najczęściej są to podkłady zbrojone siatkami o rozstawie
. Najczęściej są to podkłady zbrojone siatkami o rozstawie
oczek 150
oczek 150
×
×
150 mm
150 mm
2
2
.
.
Niekiedy zbrojenie płyt podkładów wykonuje się w celu ograniczenia propagacji
Niekiedy zbrojenie płyt podkładów wykonuje się w celu ograniczenia propagacji
rys skurczowych. Nie zawsze jednak spełnia ono swoje zadanie zwłaszcza w
rys skurczowych. Nie zawsze jednak spełnia ono swoje zadanie zwłaszcza w
przypadku skurczu plastycznego, tj. skurczu występującego po kilku godzinach
przypadku skurczu plastycznego, tj. skurczu występującego po kilku godzinach
od momentu wykonania podkładu,
od momentu wykonania podkładu,
gipsowe
gipsowe
, które wykonywane są z gipsu budowlanego półwodnego, anhydrytu lub
, które wykonywane są z gipsu budowlanego półwodnego, anhydrytu lub
estrichgipsu. Ze względu na niską wytrzymałość tych spoiw oraz ich małą
estrichgipsu. Ze względu na niską wytrzymałość tych spoiw oraz ich małą
odporność na działanie wody, wykonywane są z nich posadzki drugorzędne
odporność na działanie wody, wykonywane są z nich posadzki drugorzędne
pracujące w suchych pomieszczeniach. Najczęściej stosowany jest estrichgips
pracujące w suchych pomieszczeniach. Najczęściej stosowany jest estrichgips
charakteryzujący się znacznie większą odpornością na działanie wody w
charakteryzujący się znacznie większą odpornością na działanie wody w
porównaniu z anhydrytem oraz bardzo małym skurczem co pozwala na
porównaniu z anhydrytem oraz bardzo małym skurczem co pozwala na
wykonywanie z niego posadzek bezspoinowych,
wykonywanie z niego posadzek bezspoinowych,
magnezjowe
magnezjowe
, które są skuteczne przy dużych obciążeniach mechanicznych w
, które są skuteczne przy dużych obciążeniach mechanicznych w
pomieszczeniach suchych. Są one odporne na benzyny i oleje, ale nie na kwasy i
pomieszczeniach suchych. Są one odporne na benzyny i oleje, ale nie na kwasy i
zasady,
zasady,
asfaltobetonowe,
asfaltobetonowe,
które są mało odporne na działanie rozpuszczalników (benzyna,
które są mało odporne na działanie rozpuszczalników (benzyna,
oleje) oraz kwasy organiczne. Ograniczone są także możliwości nadawania im
oleje) oraz kwasy organiczne. Ograniczone są także możliwości nadawania im
różnych barw.
różnych barw.
W zależności od sposobu połączenia podkładu z podbudową
W zależności od sposobu połączenia podkładu z podbudową
rozróżnia się
rozróżnia się
:
:
nie związane z podbudową (tzw. posadzki pływające).
nie związane z podbudową (tzw. posadzki pływające).
Są to posadzki o grubościach 140-260 mm, w których podkład
Są to posadzki o grubościach 140-260 mm, w których podkład
oddzielony jest od podbudowy jedną lub dwoma warstwami folii
oddzielony jest od podbudowy jedną lub dwoma warstwami folii
polietylenowej o grubości rzędu 0.2 mm. Folia stanowi warstwę
polietylenowej o grubości rzędu 0.2 mm. Folia stanowi warstwę
poślizgu dla podkładu umożliwiając mu niezależne od podbudowy
poślizgu dla podkładu umożliwiając mu niezależne od podbudowy
odkształcenia
spowodowane
skurczem
lub
naprężeniami
odkształcenia
spowodowane
skurczem
lub
naprężeniami
termicznymi. Folia powinna być ułożona równo bez fałd na zakład
termicznymi. Folia powinna być ułożona równo bez fałd na zakład
minimum 50 cm. Powierzchnia podbudowy powinna być równa (bez
minimum 50 cm. Powierzchnia podbudowy powinna być równa (bez
zagłębień czy wybrzuszeń). Nierówności mierzone łatą o długości 3,0
zagłębień czy wybrzuszeń). Nierówności mierzone łatą o długości 3,0
m nie powinny przekraczać
m nie powinny przekraczać
±
±
10 mm. Ze względu na trwałość oraz
10 mm. Ze względu na trwałość oraz
stosunkowo niewielki koszt wykonania jest to w chwili obecnej
stosunkowo niewielki koszt wykonania jest to w chwili obecnej
najczęściej stosowany rodzaj posadzki,
najczęściej stosowany rodzaj posadzki,
związane z podbudową
związane z podbudową
o grubości zwykle 50–70 mm, a niekiedy do
o grubości zwykle 50–70 mm, a niekiedy do
120 mm, z betonu klasy nie niższej niż C20/25, układane metodą
120 mm, z betonu klasy nie niższej niż C20/25, układane metodą
„mokre na mokre” lub w przypadku starych elementów betonowych
„mokre na mokre” lub w przypadku starych elementów betonowych
spełniających rolę podbudowy za pośrednictwem warstwy szczepnej.
spełniających rolę podbudowy za pośrednictwem warstwy szczepnej.
W obu przypadkach podbudowa nie powinna wykazywać rys czy
W obu przypadkach podbudowa nie powinna wykazywać rys czy
spękań oraz zabrudzeń olejami lub tłuszczami. Wykonawstwo tych
spękań oraz zabrudzeń olejami lub tłuszczami. Wykonawstwo tych
podkładów jest często znacznie droższe niż wykonawstwo podkładów
podkładów jest często znacznie droższe niż wykonawstwo podkładów
pływających (zwykle kilkakrotnie grubszych). Wzrost kosztów
pływających (zwykle kilkakrotnie grubszych). Wzrost kosztów
wynika z konieczności przygotowania powierzchni starego betonu
wynika z konieczności przygotowania powierzchni starego betonu
(zwykle metodą frezowania), kosztów warstwy szczepnej oraz
(zwykle metodą frezowania), kosztów warstwy szczepnej oraz
skomplikowanego wykonawstwa szczelin roboczych i skurczowych.
skomplikowanego wykonawstwa szczelin roboczych i skurczowych.
Szczeliny podkładu muszą być usytuowane dokładnie nad
Szczeliny podkładu muszą być usytuowane dokładnie nad
szczelinami podbudowy.
szczelinami podbudowy.
W zależności od podstawowych wymagań użytkowych, posadzki można podzielić
W zależności od podstawowych wymagań użytkowych, posadzki można podzielić
na dwie grupy:
na dwie grupy:
posadzki odporne na ścieranie
posadzki odporne na ścieranie
. Posadzki te stanowią około 80 %
. Posadzki te stanowią około 80 %
wszystkich wykonywanych posadzek w Polsce. Obejmują one
wszystkich wykonywanych posadzek w Polsce. Obejmują one
wszystkie nawierzchnie magazynowe oraz większość nawierzchni
wszystkie nawierzchnie magazynowe oraz większość nawierzchni
supermarketów i zakładów produkcyjnych. Posadzki takie muszą
supermarketów i zakładów produkcyjnych. Posadzki takie muszą
sprostać znacznym obciążeniom eksploatacyjnym, posiadać wysoką
sprostać znacznym obciążeniom eksploatacyjnym, posiadać wysoką
odporność na ścieranie i obciążenia udarowe. Powinny być równe,
odporność na ścieranie i obciążenia udarowe. Powinny być równe,
szczelne i łatwe w czyszczeniu. Trwałość powinna zapewnić jej
szczelne i łatwe w czyszczeniu. Trwałość powinna zapewnić jej
nieprzerwaną pracę bez napraw przez okres kilku dziesięcioleci.
nieprzerwaną pracę bez napraw przez okres kilku dziesięcioleci.
Ścieralność badana na tarczy Boehmego powinna być nie większa niż
Ścieralność badana na tarczy Boehmego powinna być nie większa niż
5 cm
5 cm
3
3
/50 cm
/50 cm
2
2
.
.
posadzki chemoodporne.
posadzki chemoodporne.
Są to zwykle posadzki z betonu modyfikowanego włóknem
Są to zwykle posadzki z betonu modyfikowanego włóknem
rozproszonym stalowym impregnowane żywicami lub z żywiczną
rozproszonym stalowym impregnowane żywicami lub z żywiczną
warstwą nawierzchniową. Impregnaty lub warstwy żywiczne stosowane
warstwą nawierzchniową. Impregnaty lub warstwy żywiczne stosowane
przede wszystkim jako ochrona przed agresywnym działaniem środków
przede wszystkim jako ochrona przed agresywnym działaniem środków
chemicznych, doszczelniają górną powierzchnie betonu ograniczając
chemicznych, doszczelniają górną powierzchnie betonu ograniczając
wnikanie w podkład różnego rodzaju mediów agresywnych, smarów,
wnikanie w podkład różnego rodzaju mediów agresywnych, smarów,
olejów i wody. Warstwy te w doskonały sposób zapobiegają efektowi
olejów i wody. Warstwy te w doskonały sposób zapobiegają efektowi
pylenia się betonu. Posadzki te stosowane są w zakładach
pylenia się betonu. Posadzki te stosowane są w zakładach
produkcyjnych a przede wszystkim zakładach przemysłu spożywczego,
produkcyjnych a przede wszystkim zakładach przemysłu spożywczego,
farmaceutycznego, laboratoriach chemicznych a także w magazynach o
farmaceutycznego, laboratoriach chemicznych a także w magazynach o
niezbyt intensywnym ruchu pieszym lub kołowym (wózki z kołami
niezbyt intensywnym ruchu pieszym lub kołowym (wózki z kołami
pneumatycznymi o nacisku mniejszym niż 1.0 N/mm
pneumatycznymi o nacisku mniejszym niż 1.0 N/mm
2
2
). Żywiczne
). Żywiczne
warstwy nawierzchniowe stosowane są od 40 lat. Początek dały żywice
warstwy nawierzchniowe stosowane są od 40 lat. Początek dały żywice
poliestrowe, a potem wprowadzono żywice epoksydowe, poliuretanowe,
poliestrowe, a potem wprowadzono żywice epoksydowe, poliuretanowe,
akrylowe, winylowo-estrowe i epoksydowo–poliuretanowe.
akrylowe, winylowo-estrowe i epoksydowo–poliuretanowe.
ognioodporne.
ognioodporne.
Są to podkłady z betonu klasy co najmniej C25/35 modyfikowane włóknami
Są to podkłady z betonu klasy co najmniej C25/35 modyfikowane włóknami
stalowymi typu „Wirecon” lub innymi ze stali szlachetnej w ilości 30 kg/m
stalowymi typu „Wirecon” lub innymi ze stali szlachetnej w ilości 30 kg/m
3
3
. Odporność betonu na
. Odporność betonu na
wysokie temperatury można zwiększyć stosując mikrowypełniacze – zmielone co najmniej do
wysokie temperatury można zwiększyć stosując mikrowypełniacze – zmielone co najmniej do
miałkości cementu (szamot, wypalone gliny ogniotrwałe, popiół lotny, żużel wielkopiecowy,)
miałkości cementu (szamot, wypalone gliny ogniotrwałe, popiół lotny, żużel wielkopiecowy,)
antyelektrostatyczne
antyelektrostatyczne
(nieiskrzące).
W
celu
umożliwienia
odprowadzania
ładunków
(nieiskrzące).
W
celu
umożliwienia
odprowadzania
ładunków
elektrostatycznych z powłok żywicznych do żywicy wprowadza się materiały przewodzące takie jak
elektrostatycznych z powłok żywicznych do żywicy wprowadza się materiały przewodzące takie jak
grafit, sadza czy włókna węglowe,
grafit, sadza czy włókna węglowe,
wysokoodporne na udarność.
wysokoodporne na udarność.
Zalecany skład betonów odpornych na uderzenia: klasa nie mniejsza
Zalecany skład betonów odpornych na uderzenia: klasa nie mniejsza
niż C25/30, kruszywo naturalne łamane (bazalt, diabaz, dioryt, gabro) o maksymalnym ziarnie do
niż C25/30, kruszywo naturalne łamane (bazalt, diabaz, dioryt, gabro) o maksymalnym ziarnie do
16 mm, o wysokim punkcie piaskowym i zawartości cementu do 400 kg/m
16 mm, o wysokim punkcie piaskowym i zawartości cementu do 400 kg/m
3
3
. Betony te zwykle
. Betony te zwykle
modyfikowane są dodatkiem włókien stalowych w ilości co najmniej 30 kg/m
modyfikowane są dodatkiem włókien stalowych w ilości co najmniej 30 kg/m
3
3
,
,
wodoszczelne i odporne na benzynę, oleje i tłuszcze
wodoszczelne i odporne na benzynę, oleje i tłuszcze
. Szczelność betonu zwiększa się stosując dodatki
. Szczelność betonu zwiększa się stosując dodatki
obniżające przesiąkliwość betonu poprzez zamknięcie otwartych porów kapilarnych. Środki te to:
obniżające przesiąkliwość betonu poprzez zamknięcie otwartych porów kapilarnych. Środki te to:
popioły lotne, wapno hydratyzowane, bentonit, mączki kamienne i inne materiały o wysokim
popioły lotne, wapno hydratyzowane, bentonit, mączki kamienne i inne materiały o wysokim
stopniu rozdrobnienia. W ostatnich latach coraz powszechniej stosowana jest mikrokrzemionka w
stopniu rozdrobnienia. W ostatnich latach coraz powszechniej stosowana jest mikrokrzemionka w
ilości 5–10% wagi cementu. Stosowanie tych dodatków ze względu na ich wysoką wodożądność
ilości 5–10% wagi cementu. Stosowanie tych dodatków ze względu na ich wysoką wodożądność
wymaga równoległego stosowania plastyfikatorów lub superplastyfikatorów.
wymaga równoległego stosowania plastyfikatorów lub superplastyfikatorów.
mrozoodporne.
mrozoodporne.
Są wykonane z betonu klasy nie mniejszej niż C25/30 z domieszkami
Są wykonane z betonu klasy nie mniejszej niż C25/30 z domieszkami
napowietrzającymi wprowadzającymi do betonu bardzo drobne zamknięte pęcherzyki powietrza (o
napowietrzającymi wprowadzającymi do betonu bardzo drobne zamknięte pęcherzyki powietrza (o
średnicy 20–250 μm). Pęcherzyki te zamykają kapilary i stanowią wolne przestrzenie. do których
średnicy 20–250 μm). Pęcherzyki te zamykają kapilary i stanowią wolne przestrzenie. do których
może się przemieszczać woda zwiększająca swoją objętość przy przechodzeniu w lód.
może się przemieszczać woda zwiększająca swoją objętość przy przechodzeniu w lód.
Współpraca posadzek z podłożem gruntowym
Podstawowym elementem oceny przydatności podłoża pod posadzki są
Podstawowym elementem oceny przydatności podłoża pod posadzki są
wyniki oznaczeń nośności płytą
wyniki oznaczeń nośności płytą
VSS
VSS
o średnicy 300 mm na podstawie
o średnicy 300 mm na podstawie
próbnych obciążeń w terenie (stosowane w drogownictwie. Badanie te
próbnych obciążeń w terenie (stosowane w drogownictwie. Badanie te
wykonuje się dla obciążeń jednostkowych do 250 kPa, a miarą oceny
wykonuje się dla obciążeń jednostkowych do 250 kPa, a miarą oceny
jest wartość modułu odkształcenia wtórnego
jest wartość modułu odkształcenia wtórnego
E
E
2
2
w zakresie obciążeń od
w zakresie obciążeń od
50-150 kPa. Moduł odkształcenia wtórny
50-150 kPa. Moduł odkształcenia wtórny
E
E
2
2
i wskaźnik zagęszczenia
i wskaźnik zagęszczenia
I
I
s
s
podłoża pod warstwą konstrukcyjną musza spełnić następujące
podłoża pod warstwą konstrukcyjną musza spełnić następujące
wymagania:
wymagania:
E
E
2
2
>100 MPa i
>100 MPa i
I
I
s
s
>1.0.
>1.0.
•
uziarnienie i zagęszczenie
Materiały stosowane do wykonywania podbudowy powinny mieć dobre uziarnienie
(U
≥
3) i zagęszczenie (gęstość objętościowa większa niż 1.6 g/cm
3
). Najlepszymi do
tego celu są: żwiry, pospółki, piaski grubo i średnioziarniste. Jednoznaczne
wymagania w zakresie uziarnienia, zawartości zanieczyszczeń organicznych,
wskaźnika piaskowego, ścieralności, nasiąkliwości, rozpadu krzemianowego są
zawarte w normie.
•
wilgotność
Wymaga się, aby wilgotność gruntu nie różniła się od wilgotności optymalnej nie
więcej niż:
±
2% (grunty niespoiste), od 0 do -2% (grunty mało i średnio spoiste) i
od +2% do -4% (mieszanina popiołowo-żużlowa). Wilgotność optymalna jest to
wilgotność, przy której materiał zagęszczany w sposób normowy uzyskuje
największą gęstość objętościową szkieletu.
•
formowanie
Proces formowania to proces przywozu i rozścielenia materiału i jego zagęszczenie.
Materiał jest przywożony zwykle samochodami ciężarowymi i rozścielany
spychaczami. Zagęszczenie może być realizowane w sposób statyczny (np. walce,
spychacze) lub dynamiczny (walce wibracyjne, płyty spadające). W przypadku
zagęszczania statycznego miąższość warstwy nie powinna przekraczać 30 cm, a w
przypadku zagęszczania dynamicznego około 50 cm.
•
ocen stanu zagęszczenia i nośności
Ocenę nośności dokonuje się zwykle przy pomocy płyty VSS o średnicy D=300 mm.
Zakres obciążenia, któremu poddana jest warstwa podłoża i podbudowy w czasie
obciążenia pierwotnego i wtórnego wynosi 0-0.45 MPa, a moduły odkształcenia E
1
(moduł odkształcenia pierwotnego) i E
2
(moduł odkształcenia wtórnego) określane
są w przedziale obciążeń 0.15-0.25 MPa. Oceny wskaźnika zagęszczenia należy
dokonywać w co najmniej 10 punktach na obiekcie (obiekt – powierzchnia
podbudowy nie przekraczająca 10000 m
2
), a oceny modułu E przynajmniej w 3
punktach na powierzchni 2000 m
2
. Zaleca się by dla podłoża wskaźnik zagęszczenia
określać przynajmniej jeden raz w trzech punktach na 1500 m
2
powierzchni, a
moduł odkształcenia co najmniej raz na powierzchni 5000 m
2
. Oznaczenie
wskaźnika zagęszczenia I
s
=
ρ
d
/
ρ
ds
sprowadza się do porównania gęstości
objętościowej szkieletu materiału wbudowanego w podbudowę
ρ
d
z odpowiednią
wartością
ρ
ds
uzyskaną w badaniach laboratoryjnych dla wilgotności optymalnej.
Podbudowa z
kruszywa o
wskaźniku
nośności w
noś
nie
mniejszym
niż [%]
Wskaźnik
zagęszczenia
I
s
nie mniejszy
niż
Maksymalne
ugięcie
sprężyste pod
kołem
40 kN
[mm]
Maksymalne
ugięcie
sprężyste pod
kołem
50 kN
[mm]
Minimalny
moduł
odkształcenia
pierwotnego
wg płyty VSS
E
1
[MPa]
Minimalny
moduł
odkształcenia
wtórnego
wg płyty VSS
E
2
[MPa]
60
80
120
1.00
1.00
1.03
2.40
2.25
2.20
1.60
1.40
1.20
60
80
100
120
140
180
Wymagania podbudowy
Wymagania podbudowy
Obciążenie
skupione [kN]
Moduł E
2
dla
podłoża [N/mm
2
]
Moduł E
2
dla
podbudowy
[N/mm
2
]
≤
32.5
≤
60
≤
100
≤
150
≤
200
≥
30
≥
45
≥
60
≥
80
≥
100
≥
80
≥
100
≥
120
≥
150
≥
180
Wielkości modułu odkształcenia wtórnego dla podłoża i podbudowy
Ogólnie przyjmuje się, że:
Ogólnie przyjmuje się, że:
•
•
dla warstwy podłoża moduł odkształcenia wtórnego powinien być większy
dla warstwy podłoża moduł odkształcenia wtórnego powinien być większy
niż
niż
E
E
2
2
>
>
0.40
0.40
Q
Q
+20,
+20,
•
dla warstwy podbudowy moduł odkształcenia wtórnego powinien być
dla warstwy podbudowy moduł odkształcenia wtórnego powinien być
większy niż
większy niż
E
E
2
2
>0.60
>0.60
Q
Q
+65 dla przedziału obciążeń 10<
+65 dla przedziału obciążeń 10<
Q
Q
<200 kN
<200 kN
(
(
Q
Q
– obciążenie skupione) oraz
– obciążenie skupione) oraz
•
•
stosunek obu modułów powinien być mniejszy niż
stosunek obu modułów powinien być mniejszy niż
E
E
2
2
/E
/E
1
1
<2.5.
<2.5.
Oznaczenie:
1 – chudy beton B10 lub zagęszczony tłuczeń związany cementem,
2 – żwir związany cementem lub grunt stabilizowany cementem,
3 – tłuczeń lub grunt stabilizowany cementem,
4 – tłuczeń zagęszczony o wskaźniku uziarnienia U>7,
5 – żwir zagęszczony o wskaźniku uziarnienia U>7,
6 – żwir zagęszczony o wskaźniku uziarnienia 3<U
≤
7,
7 – żwir zagęszczony o wskaźniku uziarnienia U
≤
3
Określenie grubości podbudowy W
Określenie grubości podbudowy W
Badania podłoża gruntowego
Badania podłoża gruntowego
Do badań terenowych podłoża gruntowego należą:
Do badań terenowych podłoża gruntowego należą:
a) wiercenia,
a) wiercenia,
b) sondowania,
b) sondowania,
c) ścinanie obrotowe,
c) ścinanie obrotowe,
d) wykop,
d) wykop,
e) próbne obciążenia,
e) próbne obciążenia,
f) badania geofizyczne,
f) badania geofizyczne,
g) badania fotograficzne.
g) badania fotograficzne.
h) badania hydrogeologiczne,
h) badania hydrogeologiczne,
•
próbne obciążenia
Wykonuje się je wówczas, gdy standardowe badania są niewystarczające oraz
gdy występują grunty nietypowe. Realizowane są poprzez płytę, świder
talerzowy i presjometr w wykopie albo otworze wiertniczym. Podstawą
interpretacji są krzywe zależności (obciążenie-osiadanie), na podstawie których
wyznacza się moduły odkształcenia pierwotnego i wtórnego. Bardzo popularną
formą próbnych obciążeń jest stosowanie płyty VSS o średnicy D=300 mm). Z
uwagi na małą średnicę płyty zasięg rozpoznania podłoża nie przekracza 0.5 m.
W Niemczech stosuje się płyty o średnicy 300, 600 i 762 mm, a w USA 305 mm i
762 mm. Wyniki badań zależą od wielkości płyty.
Narzędzia stosowane przy wykonywaniu posadzek
- listwa pneumatyczna lub spalinowa do zagęszczania,
- zacieraczka ręczna jednowirnikowa,
- zacieraczka mechaniczna samojezdna dwuwirnikowa,
- listwa przegubowa stosowana do wyrównywania powierzchni i usuwaniu mleczka,
•
listwa wygładzająca,
- packa do profilowania krawędzi dylatacji i obrzeży płyt betonowych,
- prefabrykowana wkładka do tymczasowego wypełnienia szwów roboczych i
szczelin dylatacyjnych.
Składniki mieszanki betonowej
Maksymalne
obciążenie
jednostkowe
[kN]
Klasa
betonu
Średnia
wytrzymałość
betonu na
ściskanie
[N/mm
2
]
Wytrzymałość
betonu na
rozciąganie
[N/mm
2
]
Maksymalna
wielkość
współczynnika
w/c
Grubość
płyty
podkładu
[cm]
1.0
C20/25
30
4.5
0.53
14
2.0
16
3.0
C23/35
40
5.0
0.47
18
4.0
20
5.0
5.5
0.42
20
6.0
22
8.0
26
10.0
C35/45
50
6.0
0.38
26
Zalecane parametry podkładu w zależności od obciążeń ruchomych
Ilość cementu
c≤350 kg/m
3
(w szczególnych przypadkach c≥370
kg/m
3
)
x
Ilość wody
w≤165 l/m
3
Ilość drobnych ziaren
(c + ziarna 0/0.125 )
z≤400 kg/m
3
(w szczególnych przypadkach c≤420 kg/m
3
,
np. mieszanki betonowe podawane pompą)
Wskaźnik w/c
w/c≤0.50 beton narażony na działanie mrozu
w/c≤0.50 beton narażony na silną agresję chemiczną
w/c≤0.53 normalne warunki eksploatacji, w hali
Ilość frakcji 0/2 mm
Punkt piaskowy ≤30% masy kruszywa przy
maksymalnym ziarnie 16 lub 31.5 mm
Ilość powietrza
p≥4% (w przypadku podkładów narażonych na
działanie mrozu)
x
- według polskich wytycznych przy utwardzaniu powierzchni podkładu metodą
DST ilość cementu nie powinna być mniejsza niż 300 kg/m
3
.
Zalecenia dotyczące składu mieszanki betonowej
Zalecenia dotyczące składu mieszanki betonowej
Cement
•
cementy powszechnego użytku:
•
•
cementy specjalne:
cementy specjalne:
- cement o niskim cieple hydratacji – LH,
- cement o niskim cieple hydratacji – LH,
- cement wysokiej odporności na siarczany – HSR,
- cement wysokiej odporności na siarczany – HSR,
- cement niskoalkaliczny – NA.
- cement niskoalkaliczny – NA.
Wyboru cementu do zaprojektowanej podbudowy lub podkładu betonowego
można dokonać według następujących kryteriów:
- kryterium ekonomiczne,
- kryterium klasy betonu: dla klasy betonu C20/25 i w niektórych przypadkach
C25/30 wystarczy cement klasy 32.5N, a dla większości betonów klasy wyższej niż
C25/30 wymagany jest cement klasy 42.5N,
- kryterium dynamiki narastania wytrzymałości); dla warunków obniżonych
temperatur wybiera się cement z oznaczeniem R, cement o wyższej klasie lub
cement o wyższej zawartości klinkieru,
- kryterium masywności (grubości) warstwy betonu (istotne dla podłoży i
podkładów grubych gdzie grubość warstwy jest większa od 10 maksymalnych
średnic kruszywa). Im bardziej masywna płyta betonowa i wyższa temperatura
podczas realizacji, tym niższe powinno być ciepło hydratacji cementu,
- kryterium ochrony zbrojenia przed korozją przez wysoki alkaliczny odczyn
betonu (dla płyt gęsto zbrojonych nie należy stosować cementów CEM III i CEM
IV/B),
- kryterium ochrony betonu przed korozją siarczanową (podwyższoną
odporność obok cementów specjalnych z oznaczeniem HSR i MSR wykazują
cementy zwykłe CEM III, CEM IV i CEM II/A-D),
- kryterium reaktywności kruszywa (należy wybrać cementy z oznaczeniem NA),
- kryterium spadku wilgotności własnej betonu (szczególnie istotne przy
zagruntowaniu betonu żywicą epoksydową). W tym przypadku wymaga się, aby
wilgotność betonu była poniżej 4%. Czas oczekiwania na wymagany spadek
wilgotności zależy przede wszystkim od temperatury dojrzewania, stosunku w/c i
zawartości klinkieru.
Czas dojrzewania do spadku
wilgotności betonu poniżej 4%
Rodzaj i klasa cementu
Około 2.5 tygodnia
Około 3 tygodni
3-4 tygodnie
Około 4 tygodni
4-5 tygodni
powyżej 5 tygodni
CEM I 52.5 N i 52.5 R
CEM I 42.5R
CEM I 42.5 N i 32.5 R, CEM II/A-D
CEM I 32.5 N, CEM II/A
CEM II/B, CEM IV/A, CEM IV/B
CEM III/A, CEM III/B
Czas dojrzewania cementu do spadku wilgotności poniżej 4%
Wyższe ilości cementu powodują z kolei wydzielanie się
mleczka cementowego (tzw. „bleeding”) i wzrost skurczu.
Woda
Ilość cementu oraz stosunek wodno-cementowy w/c dla betonów o uziarnieniu 0-
16 mm powinny się mieścić w granicach podanych w Tab.
Klasa
betonu
Klasa
cementu
Ilość
cementu
[kg/m
3
]
Stosunek
w/c
C16/20
C20/25
C25/30
C25/30
C35/45
32.5 N
32.5 R
42.5 N
42.5 R
310-340
340-370
370-400
340-370
380-410
0.52-0.58
0.47-0.55
0.42-0.47
0.45-0.50
0.38-0.43
(zawartość frakcji do 0.125 mm powinna wynosić co najmniej 2.5%,
(zawartość frakcji do 0.125 mm powinna wynosić co najmniej 2.5%,
zawartość frakcji do 0.25 mm powinna się wahać w granicach 4-6%,
zawartość frakcji do 0.25 mm powinna się wahać w granicach 4-6%,
zawartość frakcji o wymiarze ziarna poniżej 2mm – 35-37%).
zawartość frakcji o wymiarze ziarna poniżej 2mm – 35-37%).
Kruszywo
Kruszywo
Kruszywo
Kruszywo
Rodzaj skały
Ścieralność
[cm
3
/50 cm
2
]
Skały magmowe głębinowe
granit, syjenit, dioryt, gabro, diabaz, kwarc porfirowy
5 do 8
Skały magmowe wylewne
bazalt, melafir
lawa bazaltowa
5 do 8,5
12 do 15
Skały osadowe
kwarcyt, szarogłaz, piaskowiec kwarcytowy
piaskowce miękkie
wapień, dolomit
7 do 8
10 do 14
15 d0 40
Skały metamorficzne
gnejs,
amfibolit
serpentyn
4 do 10
6 do 12
8 do 18
Ścieralność na tarczy Boehmego przykładowych skał
Domieszki
Efekt
Zastosowanie
Uplastyczniające
i
upłynniające
(plastyfikatory
i
superplastyfikatory)
zmieniające
cechy reologiczne
Zwiększenie
ciekłości
mieszanki
betonowej przy stałym wskaźniku
w/c,
zmniejszenie
ilości
wody
(uplastyczniające
8-18%,
upłynniające 18-30%) z zachowaniem
stałej
konsystencji,
zwiększenie
wytrzymałości
na
ściskanie,
zmniejszenie zużycia cementu
Mieszanki betonowe o dużej
ciekłości,
beton
natryskowy,
konstrukcje żelbetowe, sprężone,
gęstozbrojone i cienkościenne
Przyspieszające wiązanie
i twardnienie betonu
Szybki przyrost wytrzymałości bez
obróbki cieplnej
Wyroby
przeznaczone
do
szybkiego rozformowania, betony
natryskowe
Opóźniające wiązanie
Utrzymywanie mieszanki w stanie
ciekłym
Betonowanie w czasie upałów,
transport
świeżego
betonu,
układanie betonu w sposób ciągły
na dużych powierzchniach, beton
pompowany,
beton
architektoniczny,
Napowietrzające
Wzrost
mrozoodporności
przez
zwiększenie zawartości pęcherzyków
powietrza w zaczynie cementowym,
zmniejszenie wytrzymałości
Betonowanie
w
warunkach
zimowych, betony lekkie, betony
narażone na stały dostęp wody,
betony natryskowe
Przeciwmrozowe
Możliwość betonowania w niskiej
temperaturze
Betonowanie w warunkach
temperatur ujemnych
Uszczelniające
Zmniejszenie przesiąkliwości betonu Betony wodoszczelne i mało
nasiąkliwe
Rodzaje i wpływ domieszek chemicznych
Do najczęściej stosowanych obecnie dodatków należą:
Do najczęściej stosowanych obecnie dodatków należą:
-
popioły lotne ze spalania węgla kamiennego,
popioły lotne ze spalania węgla kamiennego,
-
mielone granulowane żużle wielkopiecowe,
mielone granulowane żużle wielkopiecowe,
-
mikrokrzemionka,
mikrokrzemionka,
- mączki kamienne zwykle wapienne lub kwarcowe.
- mączki kamienne zwykle wapienne lub kwarcowe.
Zastąpienie części cementu popiołem lotnym
Zastąpienie części cementu popiołem lotnym
w wyraźny sposób wpływa na
w wyraźny sposób wpływa na
właściwości mieszanki betonowej jak i betonu stwardniałego. Dodatek taki
właściwości mieszanki betonowej jak i betonu stwardniałego. Dodatek taki
powoduje:
powoduje:
-
poprawę urabialności mieszanki betonowej, zmniejsza sedymentację oraz
poprawę urabialności mieszanki betonowej, zmniejsza sedymentację oraz
odsączanie wody z mieszanki betonowej („bleeding”). Ma to istotne
odsączanie wody z mieszanki betonowej („bleeding”). Ma to istotne
znaczenie przy transporcie mieszanki betonowej pompą,
znaczenie przy transporcie mieszanki betonowej pompą,
-
opóźnienie początku i końca wiązania oraz wydłużenie czasu wiązania
opóźnienie początku i końca wiązania oraz wydłużenie czasu wiązania
mieszanki betonowej, np. po zastąpieniu 20% lub 30% cementu popiołem
mieszanki betonowej, np. po zastąpieniu 20% lub 30% cementu popiołem
lotnym początek wiązania opóźnia się odpowiednio o 0.5 godz. i 1.0 godz.,
lotnym początek wiązania opóźnia się odpowiednio o 0.5 godz. i 1.0 godz.,
- zmniejszenie ciepła hydratacji,
- zmniejszenie ciepła hydratacji,
-
spowolnienie przyrostów wytrzymałości zwłaszcza w początkowym okresie
spowolnienie przyrostów wytrzymałości zwłaszcza w początkowym okresie
twardnienia betonu,
twardnienia betonu,
- zmniejszenie skurczu. Przykładowo po zamianie 20% lub 40% cementu
- zmniejszenie skurczu. Przykładowo po zamianie 20% lub 40% cementu
popiołem, skurcz maleje z wartości 0.24 mm/m (beton bez popiołu) do
popiołem, skurcz maleje z wartości 0.24 mm/m (beton bez popiołu) do
odpowiednio 0.22 mm/m i 0.18 mm/m. W przypadku betonu z dodatkiem
odpowiednio 0.22 mm/m i 0.18 mm/m. W przypadku betonu z dodatkiem
popiołu lotnego rozwój wytrzymałości betonu jest opóźniony.
popiołu lotnego rozwój wytrzymałości betonu jest opóźniony.
Granulowany żużel wielkopiecowy zmielony do miałkości popiołu lotnego
Granulowany żużel wielkopiecowy zmielony do miałkości popiołu lotnego
zmienia właściwości betonu w podobny sposób jak popiół lotny.
zmienia właściwości betonu w podobny sposób jak popiół lotny.
Zastąpienie pewnej ilości cementu granulowanym żużlem powoduje
Zastąpienie pewnej ilości cementu granulowanym żużlem powoduje
zwiększenie lepkości mieszanki betonowej, zmniejszenie sedymentacji i
zwiększenie lepkości mieszanki betonowej, zmniejszenie sedymentacji i
odsączania wody. Podobnie jak w przypadku popiołu lotnego dodatek żużla
odsączania wody. Podobnie jak w przypadku popiołu lotnego dodatek żużla
powoduje opóźnienie początku i końca wiązania oraz wydłużenie czasu
powoduje opóźnienie początku i końca wiązania oraz wydłużenie czasu
wiązania betonu. Przyrosty wytrzymałości w porównaniu z betonem bez
wiązania betonu. Przyrosty wytrzymałości w porównaniu z betonem bez
dodatku są niższe, zwłaszcza w początkowym okresie twardnienia. Betony z
dodatku są niższe, zwłaszcza w początkowym okresie twardnienia. Betony z
dodatkiem żużla wielkopiecowego wykazują wyraźną tendencję do szybkiego
dodatkiem żużla wielkopiecowego wykazują wyraźną tendencję do szybkiego
wysychania, dlatego też ze względu na skurcz wymagają długiej i starannej
wysychania, dlatego też ze względu na skurcz wymagają długiej i starannej
pielęgnacji.
pielęgnacji.
Mikrokrzemionka (pyły krzemionkowe)
Mikrokrzemionka (pyły krzemionkowe)
o rozmiarze ziaren rzędu od 0.02 μm do
o rozmiarze ziaren rzędu od 0.02 μm do
0.5 μm (o powierzchni właściwej około 100 razy większej niż powierzchnia cementu
0.5 μm (o powierzchni właściwej około 100 razy większej niż powierzchnia cementu
portlandzkiego) w korzystny sposób wpływa na wiele właściwość mieszanki
portlandzkiego) w korzystny sposób wpływa na wiele właściwość mieszanki
betonowej i betonu.
betonowej i betonu.
Mieszanka z dodatkiem mikrokrzemionki jest bardziej spoista, nie wykazuje
Mieszanka z dodatkiem mikrokrzemionki jest bardziej spoista, nie wykazuje
sedymentacji oraz odsączania wody zarobowej. Bardzo drobne ziarna
sedymentacji oraz odsączania wody zarobowej. Bardzo drobne ziarna
mikrokrzemionki gromadzą się w porach betonu zmniejszając porowatość (w tym
mikrokrzemionki gromadzą się w porach betonu zmniejszając porowatość (w tym
w słabej warstwie kontaktowej pomiędzy ziarnami kruszywa a ziarnami cementu).
w słabej warstwie kontaktowej pomiędzy ziarnami kruszywa a ziarnami cementu).
Reakcje mikrokrzemionki z Ca(OH)
Reakcje mikrokrzemionki z Ca(OH)
2
2
powodują przyspieszenie hydratacji cementu,
powodują przyspieszenie hydratacji cementu,
wzrasta początkowa wytrzymałość betonu, równocześnie wzrasta ilość
wzrasta początkowa wytrzymałość betonu, równocześnie wzrasta ilość
wydzielanego ciepła uwodnienia. Bardzo małe wymiary ziaren mikrokrzemionki
wydzielanego ciepła uwodnienia. Bardzo małe wymiary ziaren mikrokrzemionki
powodują zwiększoną absorbcję wody, prowadzi to do samoosuszenia mieszanki,
powodują zwiększoną absorbcję wody, prowadzi to do samoosuszenia mieszanki,
zjawisko to powoduje, że może zabraknąć wody dla dalszego procesu hydratacji i
zjawisko to powoduje, że może zabraknąć wody dla dalszego procesu hydratacji i
wiąże się ze zwiększeniem skurczu zarówno plastycznego jak i końcowego. Beton z
wiąże się ze zwiększeniem skurczu zarówno plastycznego jak i końcowego. Beton z
dodatkiem mikrokrzemionki wymaga troskliwej i długotrwałej pielęgnacji.
dodatkiem mikrokrzemionki wymaga troskliwej i długotrwałej pielęgnacji.
Przy dodatku mikrokrzemionki rzędu 5% -10% masy cementu oraz starannym
Przy dodatku mikrokrzemionki rzędu 5% -10% masy cementu oraz starannym
doborze innych składników jak i odpowiednim wykonawstwie można uzyskać
doborze innych składników jak i odpowiednim wykonawstwie można uzyskać
betony o wytrzymałości na ściskanie ponad 80 MPa.
betony o wytrzymałości na ściskanie ponad 80 MPa.
Metody układania
•
Metoda szerokich i długich pasów
Metoda umożliwia uzyskanie nawierzchni o wysokim poziomie równości. Pasy
Metoda umożliwia uzyskanie nawierzchni o wysokim poziomie równości. Pasy
robocze mają szerokość około 6 m (dostosowaną do rozstawu słupów). Do
robocze mają szerokość około 6 m (dostosowaną do rozstawu słupów). Do
zagęszczania stosuje się wielopunktową pneumatyczną listwę wibracyjną. Naroża
zagęszczania stosuje się wielopunktową pneumatyczną listwę wibracyjną. Naroża
są dodatkowo zagęszczane wibratorem wgłębnym. Metoda jest przydatna w
są dodatkowo zagęszczane wibratorem wgłębnym. Metoda jest przydatna w
wypadku nawierzchni do kilkuset tysięcy m
wypadku nawierzchni do kilkuset tysięcy m
2
2
. Dzienna wydajność przy stosowaniu
. Dzienna wydajność przy stosowaniu
jednej listwy wibracyjnej wynosi 500-800 m
jednej listwy wibracyjnej wynosi 500-800 m
2
2
. Najczęściej stosowanym szalunkiem
. Najczęściej stosowanym szalunkiem
jest deskowanie tracone. Deskowanie to pełni jednocześnie rolę prowadnicy.
jest deskowanie tracone. Deskowanie to pełni jednocześnie rolę prowadnicy.
Wykonuje się je ze stali albo betonu. Profil ze stali ma kształt trójkąta z z
Wykonuje się je ze stali albo betonu. Profil ze stali ma kształt trójkąta z z
zamontowanym w górnym wierzchołku plastikowym ślizgiem, po którym przesuwa
zamontowanym w górnym wierzchołku plastikowym ślizgiem, po którym przesuwa
się łata wibracyjna. Ścianki profilu maja duże otwory, przez które przepływa
się łata wibracyjna. Ścianki profilu maja duże otwory, przez które przepływa
beton. Ustawienie profili polega na ich przytwierdzeniu do podłoża i odpowiednim
beton. Ustawienie profili polega na ich przytwierdzeniu do podłoża i odpowiednim
wypoziomowaniu. Profile stalowe mocuje się do podłoża za pomocą śrub
wypoziomowaniu. Profile stalowe mocuje się do podłoża za pomocą śrub
regulujących, a belki betonowe przytwierdza się poprzez betonowe podlewki
regulujących, a belki betonowe przytwierdza się poprzez betonowe podlewki
umożliwiające dokładne wypoziomowanie. Po wylaniu betonu należy go dokładnie
umożliwiające dokładne wypoziomowanie. Po wylaniu betonu należy go dokładnie
rozprowadzić i zastosować wibrowanie wgłębne w kierunku torów i przy belkach
rozprowadzić i zastosować wibrowanie wgłębne w kierunku torów i przy belkach
ograniczających. Układanie mieszanki betonowej wykonuje się wielopunktową
ograniczających. Układanie mieszanki betonowej wykonuje się wielopunktową
listwą pneumatyczną lub spalinową posiadającą zdolność zagęszczania do 30 cm
listwą pneumatyczną lub spalinową posiadającą zdolność zagęszczania do 30 cm
przy szerokości pasa do 20 m.
przy szerokości pasa do 20 m.
Elementy deskowania traconego (stalowe i betonowe)
Ustawienie profilu stalowego
Ustawienie profilu stalowego
•
Metoda dużych płaszczyzn
Metodą tą uzyskuje się średnią równość. Stosuje się ją tam gdzie powierzchnia jest
większa niż 4000 m
2
. Do układania betonu stosuje się samojezdną maszynę z
laserowo kontrolowaną rzedną układanego betonu. Maszyna ta rozkłada, wibruje i
poziomuje beton z dokładnością do 1.5 mm. Dokładność tą zapewnia niwelator
laserowy kontrolujący poziom betonu 5 razy w ciągu sekundy. Metoda nie wymaga
stosowania żadnych belek prowadzących. Dostarczony beton rozkłada się na
szerokość 5.0-5.5 m na wysokość kilku centymetrów ponad projektowany poziom.
W ciągu 1 minuty maszyna wykonuje 10-22 m
2
. Mieszanka betonowa może mieć
dowolną konsystencję (najlepiej gęstoplastyczną) oraz dowolną wielkość kruszywa.
Koszt maszyny jest około dziesięć razy większy niż w przypadku listwy
wibracyjnej.
Wzmacnianie górnej warstwy posadzki
Formowanie próżniowo-wibracyjne
Metoda ta polega na odwadnianiu mieszanki betonowej metodą
próżniową. W wyniku działania podciśnienia nadmiar wody jest
odsysany i tym samym ulega obniżeniu współczynnik w/c. Dzięki
temu następuje poprawa własności betonu, a zwłaszcza górnej jego
powierzchni.
Zalety tej metody są następujące:
- zwiększenie wytrzymałości betonu na ściskanie o 35-50%, zwłaszcza
w górnej najbardziej obciążonej warstwie,
- beton odwodniony osiąga po 7 dniach wytrzymałość analogiczną do
28-dniowej,
- zmniejszenie zużycia cementu,
- możliwość stosowania betonu o wyższym współczynniku w/c co
ułatwia jego układanie.
Wykonanie posadzki zaczyna się od starannego przygotowania powierzchni
podbudowy. Do ograniczenia pola, w którym układa się mieszankę betonową
wykorzystuje się prefabrykowane belki tracone (stalowe lub betonowe),
konwencjonalne szalunki i prowadnice szynowe. Po ułożeniu mieszanka betonowa
zostaje zawibrowana wibratorami wgłębnymi i powierzchniowymi. Listwa
wibracyjna powinna być przeprowadzona dwukrotnie przez powierzchnię betonu.
Następnie w procesie odwadniania usuwany jest nadmiar wody przy użyciu maty
ssącej i pompy próżniowej. Między matą a betonem powstaje natychmiast próżnia.
Nadmiar wody odciągnięty z betonu zostaje odprowadzony przez pompę.
Odwadnianie próżniowe obniża o 15-20% zawartość wody. Zacieranie może się
rozpocząć niezwłocznie po usunięciu mat z uwagi na to, że beton jest po
odwodnieniu znacznie zagęszczony. Aby zmniejszyć pylenie, powierzchnia płyty
powinna być zacierana zacieraczką wyposażoną w łopatki. Po zakończeniu prac
płytę należy zabezpieczyć przed przesychaniem w okresie dojrzewania betonu.
Impregnacja
Impregnację przeprowadza się jako zabieg interwencyjny w celu poprawy
własności istniejącej posadzki albo w celu nadania nowej posadzce specjalnych
własności takich jak zwiększona wodoszczelność i odporność na korozję. Beton
można impregnować substancjami nieorganicznymi, które wchodzą w reakcję ze
składnikami spoiwa cementowego (impregnacja chemiczna). Jako impregnaty
stosuje się roztwory wodne związków, które wiążą wolne wapno (fluaty, kwas
szczawiowy, kwas winowy), a więc substancję najbardziej wrażliwą na agresję
chemiczną. Przy impregnacji wykorzystuje się efekt kapilarny (impregnacja
kapilarna IK) lub efekt termokapilarny (impregnacja termiczna IT). W metodzie
IK stosuje się roztwory oligomerów żywic chemoutwardzalnych, a w metodzie IT
stopy bitumiczno-woskowe lub stopione żywice kumaronowo-indenowe. Utrwalanie
impregnatu w porach betonu polega na odparowaniu rozpuszczalnika i
umieszczeniu żywicy chemoutwardzalnej (metoda IK) lub na krzepnięciu stopu
wprowadzonego na gorąco (metoda IT). Zasięg metody IK wynosi około 1.5-5.0 mm
(wypełnienie porów jest niepełne), a
metody IT około 4-11 mm (wypełnienie porów
metody IT około 4-11 mm (wypełnienie porów
jest pełne). Impregnacja powoduje znaczne uszczelnienie struktury (zwiększa się
jest pełne). Impregnacja powoduje znaczne uszczelnienie struktury (zwiększa się
wytrzymałość i udarność, zmniejsza się ścieralność).
wytrzymałość i udarność, zmniejsza się ścieralność).
Klasa
betonu
Głębokość
nasycenia
(metoda IK)
[mm]
Głębokość
nasycenia
(metoda IT)
[mm]
C12/15
C16/20
C20/25
C25/30
5
4
4
1.5
11
9
7
4
Głębokość nasycenia betonu
•
•
Impregnacja kapilarna
Impregnacja kapilarna
Metoda polega na nasyceniu przypowierzchniowej warstwy betonu.
Metoda polega na nasyceniu przypowierzchniowej warstwy betonu.
Przygotowanie impregnatu składa się z 3 etapów: przygotowanie
Przygotowanie impregnatu składa się z 3 etapów: przygotowanie
rozpuszczalnika, przygotowanie roztworu żywicy epoksydowej i dodanie
rozpuszczalnika, przygotowanie roztworu żywicy epoksydowej i dodanie
utwardzacza do roztworu żywicy. Na oczyszczoną i suchą powierzchnię
utwardzacza do roztworu żywicy. Na oczyszczoną i suchą powierzchnię
betonu nanosi się zestaw impregnacyjny obficie mocząc podłoże. Zabieg
betonu nanosi się zestaw impregnacyjny obficie mocząc podłoże. Zabieg
powtarza się 2-3 razy. Warstwę następną można nakładać po wchłonięciu
powtarza się 2-3 razy. Warstwę następną można nakładać po wchłonięciu
przez beton warstwy poprzedniej. Głębokość nasycenia zależy także od
przez beton warstwy poprzedniej. Głębokość nasycenia zależy także od
wilgotności i struktury betonu. Posadzki w pomieszczeniach zamkniętych
wilgotności i struktury betonu. Posadzki w pomieszczeniach zamkniętych
ogrzewa się aby uzyskać wilgotność mniejszą niż 4%.
ogrzewa się aby uzyskać wilgotność mniejszą niż 4%.
W innych obiektach wskazane jest zastosowanie metody sorpcyjnej i
W innych obiektach wskazane jest zastosowanie metody sorpcyjnej i
dewateryzacyjnej. Metoda sorpcyjna polega na wprowadzeniu silnie
dewateryzacyjnej. Metoda sorpcyjna polega na wprowadzeniu silnie
hydrofilnego rozpuszczalnika do składu impregnatu, który sorbuje wilgoć z
hydrofilnego rozpuszczalnika do składu impregnatu, który sorbuje wilgoć z
podłoża i rozpuszcza ją. Natomiast metoda dewateryzacyjna polega na
podłoża i rozpuszcza ją. Natomiast metoda dewateryzacyjna polega na
usuwaniu błonki wodnej za pomocą odwadniaczy].
usuwaniu błonki wodnej za pomocą odwadniaczy].
•
Impregnacja termiczna
Metoda polega na wprowadzeniu kompozycji impregnacyjnej w pory betonu
przy użyciu strumienia ciepła. Proces technologiczny obejmuje 4 etapy:
- suszenie (nagrzewanie powierzchni betonu do temperatury 140-150
o
C przez
około 5-15 minut),
-powlekanie nagrzanej powierzchni betonu impregnatem,
- nasycanie (przez ponowne jednostronne nagrzewanie),
- nasycanie (przez ponowne jednostronne nagrzewanie),
-
krzepnięcie (samoczynne stygnięcie).
krzepnięcie (samoczynne stygnięcie).
Jeżeli impregnat jest silnie wsysany w warstwy betonu, to etap II i III powtarza
Jeżeli impregnat jest silnie wsysany w warstwy betonu, to etap II i III powtarza
się 2-3 razy. W tej metodzie zawilgocenie podłoża nie ma żadnego wpływu z
się 2-3 razy. W tej metodzie zawilgocenie podłoża nie ma żadnego wpływu z
uwagi na stosowanie wstępnego nagrzewu. Impregnacja przypowierzchniowej
uwagi na stosowanie wstępnego nagrzewu. Impregnacja przypowierzchniowej
warstwy betonu powoduje jego uszczelnienie, konsolidację i uzyskanie materiału
warstwy betonu powoduje jego uszczelnienie, konsolidację i uzyskanie materiału
o mniejszej ścieralności oraz zwiększonej wytrzymałości.
o mniejszej ścieralności oraz zwiększonej wytrzymałości.
Efekt działania uszczelniającego jest większy w przypadku metody IT, gdyż
Efekt działania uszczelniającego jest większy w przypadku metody IT, gdyż
impregnaty nie zawierają lotnych rozpuszczalników. Większy efekt
impregnaty nie zawierają lotnych rozpuszczalników. Większy efekt
wzmacniający występuje natomiast w metodzie IK. W związku z tym do
wzmacniający występuje natomiast w metodzie IK. W związku z tym do
ochrony posadzek przed działaniem cieczy agresywnych preferuje się
ochrony posadzek przed działaniem cieczy agresywnych preferuje się
impregnację termiczną, natomiast w przypadku posadzek słabych i pylących
impregnację termiczną, natomiast w przypadku posadzek słabych i pylących
impregnację kapilarną.
impregnację kapilarną.
Klasa betonu
Paroprzepuszczal
ność
×
10
-6
[g/m hPa]
Współczynnik
filtracji
k
×
10
-11
[m/s]
Ścieralność
(objętość
startego
materiału)
[cm
3
]
Wytrzymałość
na zginanie
[MPa]
C12/15
(bez impregnacji)
C12/15 IK
C12/15 IT
C12/15
(bez impregnacji)
C16/25 IK
C16/25 IT
45.26
0.48
0.30
10.85
0.46
0.30
980
0.86
0
440
0.10
0
1.88
0.41
0.36
1.10
0.40
0.40
3.72
18.30
8.20
4.81
18.60
8.40
Efektywność impregnacji
Efektywność impregnacji
•
Utwardzanie powierzchniowe
Utwardzenie powierzchni betonu ma na celu zwiększenie jego odporności na
ścieranie i udarność oraz zabezpieczenie przed penetracją wody, olejów, paliw i
innych związków agresywnych w stosunku do betonu. Beton przeznaczony do
powierzchniowego utwardzenia powinien być klasy C25/30 lub wyższej, mieć ilość
cementu nie mniejszą niż 300 kg/m
3
i posiadać współczynnik w/c nie większy niż 0.5.
Utwardzanie w praktyce najczęściej przeprowadza się stosując utwardzacze w
postaci proszków – tzw. technika DST „dry shake topping”.
W handlu dostępnych jest wiele preparatów do powierzchniowego utwardzania betonu, między
innymi:
- ADDIMENT HEM (Niemcy) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥1.5 MPa, ścieralność na
tarczy Boehmego ≤1.2 mm, nasiąkliwość wodą po 28 dniach ≤2%,
- DENSITOP HKQ (Dania) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥ 2,5 MPa, ścieralność na
tarczy Boehmego ≤3 mm, nasiąkliwość wodą po 28 dniach ≤3%,
- FLOR TOP (Polska) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥3 MPa, ścieralność na tarczy
Boehmego ≤2 mm, nasiąkliwość wody po 28 dniach ≤0.5 mm,
- DUROBET (Polska) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥ 1.5 MPa, ścieralność na tarczy
Boehmego ≤3 mm, nasiąkliwość wody po 28 dniach ≤3.5 mm,
- SIKA CHAPDUR PREMIX (Sika Polska) o właściwościach: przyczepność do podłoża ≥3 MPa,
ścieralność na tarczy Boehmego ≤2 mm, nasiąkliwość wody po 28 dniach ≤3 mm,
- PANBEX F1, PANBEX F2, PANBEX F3 (Czechy) o właściwościach: przyczepność do podłoża 2.5
MPa, ścieralność na tarczy Boehmego 2.5 mm (F1) i 1.5 mm (F2 i F3), brak wnikania wody.
Zalecane stosowanie w dwóch fazach: 2/3 a potem 1/3 preparatu, po każdej fazie rozsypania
utwardzacza jest on zacierany.
•
zestawy preparatów
np. angielski ARMORSHIELD I PROSEAL. ARMORSHIELD w postaci proszku
(mieszanina cementu, wypełniacza mineralnego i pigmentów w postaci tlenków
żelaza) rozsypywany jest na wilgotny beton i zacierany. Bezpośrednio po zatarciu
powierzchnię impregnuje się preparatem PROSEAL (roztwór żywicy akrylowej w
mieszaninie rozpuszczalników aromatycznych),
•preparaty w postaci cieczy
- np. ACTIN (Polska) naniesiony na młody beton kilka godzinach po zatarciu
powierzchni zwiększa odporność na ścieranie i udarność, podnosi parametry
wytrzymałościowe,
- np. LITORIN (Szwecja) stosowany jest po 14 dniach od wykonania posadzki;
LITORIN I (utwardzacz) działa chemicznie (związki wapna w betonie zostają przez
metaliczne fluorydy przekształcone w twarde kryształy kilkakrotnie zwiększające
odporność betonu na ścieranie), LITORIN II (utrwalacz) stosowany w drugiej
kolejności uszczelnia beton zwiększając jego odporność na działanie czynników
chemicznych. Oba preparaty nanoszone są na powierzchnię szczotkami lub przez
natrysk.
Technika DST polega na:
•wyrównaniu
powierzchni
zagęszczonego
betonu
podkładu
specjalną
wielopunktową łatą wibracyjną („bumpcutter”),
•w przypadku wystąpienia na powierzchni betonu zaczynu cementowego,
usunięciu
go
przez zgarnięcie łopatami lub ściągami,
•rozsypaniu trudnościeralnego utward
zacza (zwykle 5.0-5.5 kg/m
2
, niekiedy 6–7
kg/m
2
) na powierzchni wyrównanego betonu podkładu i zatarciu go łatą
(„bumpcutter”). Utwardzacz rozsypywany jest ręcznie lub przy wykonywaniu
podkładu metodą wielkich płaszczyzn, stosuje się rozsiewacze zapewniające
wymagane dozowanie i równomierne rozprowadzenie utwardzacza,
•wyrównaniu rozsypanego utwardzacza łatą
(„bumpcutter”),
•mechanicznym zatarciu utwardzacza
zacieraczką jednowirnikową lub samojezdną
dwuwirnikową. Do zacierania powierzchni przystępuje się gdy beton zaczyna
wiązać i but pracownika pozostawia na betonie ślad głębokości 2–3 mm. Niektórzy
producenci zalecają stosowanie utwardzaczy w dwóch etapach – rozsypanie 2/3
utwardzacza i zatarcie, a po pewnym czasie rozsypanie reszty i ponowne zatarcie,
•pielęgnacji betonu
poprzez natrysk środka powłokowego i impregnującego beton
(w zależności od rodzaju preparatu – bezpośrednio po zatarciu lub 2–4 godz. po
zatarciu utwardzacza), a po wyschnięciu preparatu (12–24 godz.) pokryciu
posadzki na co najmniej 7 dni folią polietylenową.
Użytkowanie posadzki można rozpocząć czwartego dnia po jej wykonaniu nie
Użytkowanie posadzki można rozpocząć czwartego dnia po jej wykonaniu nie
przekraczając dopuszczalnych obciążeń
przekraczając dopuszczalnych obciążeń
Czas w
dniach, po
którym
występuje
obciążenie
Dopuszczalne
obciążenie w
stosunki do
projektowanego w [%]
3
7
14
28
40
70
85
100
Próbka betonu
Ubytek wysokości próbki
po 2850 obrotach
stalowych kół
ścierających [mm]
Beton C25/30
Beton C25/30 zacierany
mechanicznie
Beton utwardzany
suchymi posypkami
Panbex F1
Beton utwardzany
suchymi posypkami
Panbex F2
Beton utwardzany
suchymi posypkami
Panbex F3
4.94
1.04
0.06
0.04
0.02
Metoda DST pozwala na znaczne
zwiększenie
twardości
i
odporności na ścieranie zawiera
porównanie
odporności
na
ścieranie
poprzez
pomiar
głębokości
uszkodzenia
powierzchni
betonu
spowodowanego
ruchem
kół
stalowych dla różnych próbek
betonowych).
Posypka Panbex F1 jest to sucha
posypka na bazie twardych
kruszyw
syntetycznych
i
naturalnych.
Posypka Panbex F2 oparta jest
na bazie metali nieżelaznych i
twardych kruszyw naturalnych.
Posypka Panbex F3 składa się z
agregatów
stali
wysokogatunkowych i bardzo
twardych
kruszyw
syntetycznych.
Formownie wibracyjno-
próżniowe
Utwardzanie powierzchniowe
preparatem proszkowym
Utwardzanie powierzchniowe
preparatem ciekłym
Impregnacja
-
ustawienie
prowadnic
(elementy dylatacyjne),
- ułożenie zbrojenia stalowego,
- nałożenie i rozprowadzenie
mieszanki betonowej,
-
zagęszczanie
mieszanki
wibratorami buławowymi,
- wyrównanie
oraz dodatkowe zagęszczanie
mieszanki
łatami
wibracyjnymi,
- ułożenie mat ssących oraz
próżniowe
odwodnienie
mieszanki,
- zatarcie i wygładzenie
mechanicznymi zacieraczkami
typu
talerzowego
i
łopatkowego,
- pielęgnowanie betonu.
-Rozsypanie
preparatu
na
tężejącym betonie (w 1/3
całkowitej ilości),
-Zatarcie
zacieraczką
helikopterową
(łopatki
równoległe do powierzchni
zacieranej),
-Rozsypanie pozostałych 2/3
preparatu i zatarcie jak wyżej,
-Wygładzenie zacieraczką z
dyskiem lub łopatkami pod
kątem,
-Pokrycie
środkiem
pielęgnacyjnym.
- nałożenie mieszanki o
konsystencji gęstoplastycznej i
grubości około 10 mm,
- odczekanie do wstępnego
utwardzenia kompozytu,
-
zatarcie
ręcznie
lub
mechanicznie,
-
pokrycie
powłokowym
środkiem pielęgnacyjnym.
-
wysuszenie
podkładu
betonowego
do
stanu
powietrzno-suchego
(100-
150
o
C),
-
schłodzenie,
-
próżniowanie, odpowietrzenie,
-
nasycenie
ciekłym
monomerem lub prepolimerem,
-
polimeryzacja wykonana przez
ogrzewanie
lub
napromieniowanie
Efekt
Efekt
Efekt
Efekt
- zwiększenie wytrzymałości
na ściskanie do 40%,
- redukcja zużycia cementu,
-
możliwość
stosowania
mieszanki o podwyższonym
w/c
(nadmiar
wody
jest
usuwany),
- zmniejszenie ilości warstw
posadzki,
- zmniejszenie ilości spoin,
-
ulepszona
warstwa
nawierzchniowa monolitycznie
związana z podkładem,
- zwiększona odporność na
ścieranie,
- zwiększona odporność na
uderzenia,
- poprawa estetyki.
-
ulepszona
warstwa
nawierzchniowa monolitycznie
związana z podkładem,
- zwiększona odporność na
ścieranie,
- zwiększona odporność na
uderzenia,
- poprawa estetyki.
- zwiększenie wytrzymałości
na ściskanie,
- zwiększenie odporności na
uderzenia,
- zmniejszenie nasiąkliwości,
-
zwiększenie
odporności
chemicznej,
- poprawa estetyki.
Wymagania dotyczące równości posadzek
Według PN-62/B-10114 [93] dopuszczalny prześwit między posadzką a łatą
kontrolną o długości 2 m przykładaną w różnych kierunkach nie powinien
przekraczać 5mm
±
1mm. Dla sprawdzenia odchyleń od poziomu należy
posługiwać się dodatkowo poziomicą. Pomiary łatą nie są ścisłe (np. inna jest
wyboistość, jeżeli pod łatą znajduje się kilka lub jedno miejsce o maksymalnym
prześwicie). Podobne wady posiadają normy innych krajów europejskich.
Amerykańska norma „ACI-117 zaleca stosowanie komputerowego przyrządu
wykorzystującego tzw. system F do pomiaru zarówno wyboistości i
poziomowości. Mierzy on amplitudę i częstotliwość fali nierówności posadzki.
Wykonuje się minimum 36 pomiarów na każde 100 m
2
mierząc różnice
wysokości w odstępach 30.5 cm i obliczając wyboistość (współczynnik F
F
).
Spoziomowanie posadzki jest obliczane poprzez analizę różnicy wzniesień
pomiędzy punktami oddalonymi o 3.05 m (współczynnik F
L
). Do pomiarów
używa się przyrząd „Dipstick”. W ciągu 2 godzin można wykonać pomiary
powierzchni posadzki (około 1500 m
2
) przez brygadę pracowników. Pomiarów
dokonuje się
codziennie po zakończeniu zacierania posadzki. W ten sposób 2
codziennie po zakończeniu zacierania posadzki. W ten sposób 2
godziny po zatarciu posiada się wiedzę o równości posadzki.
godziny po zatarciu posiada się wiedzę o równości posadzki.
Rodzaj posadzki Wymagana
minimalna
wartość F
F
(płaskość)
dla całej
posadzki
Wymagana
minimalna
wartość F
L
(spoziomowanie)
dla całej
posadzki
Wymagana
minimalna
lokalna
wartość F
F
(płaskość)
Wymagana
minimalna
lokalna wartość
F
L
(spoziomowanie)
Drogi
komunikacyjn
e
F
min
Konwencjonalna
Płaska
Bardzo płaska
Super płaska
Ultra płaska
20
30
50
100
150
15
20
30
66
100
15
15
25
50
75
10
10
15
33
50
20
30
50
100
150
Jeżeli przyłoży się łatę mierniczą o długości 3.05 m, to maksymalna odległość
Jeżeli przyłoży się łatę mierniczą o długości 3.05 m, to maksymalna odległość
łaty do posadzki między jej dowolnymi punktami nie może być większa niż:
łaty do posadzki między jej dowolnymi punktami nie może być większa niż:
a)
a)
dla posadzki konwencjonalnej 7.9 mm (F
dla posadzki konwencjonalnej 7.9 mm (F
F
F
20),
20),
b) posadzki płaskiej 4.8 mm (F
b) posadzki płaskiej 4.8 mm (F
F
F
30),
30),
c) posadzki bardzo płaskiej 3.2 mm (F
c) posadzki bardzo płaskiej 3.2 mm (F
F
F
50),
50),
d) posadzki super płaskiej 1.6 mm (F
d) posadzki super płaskiej 1.6 mm (F
F
F
100),
100),
e) posadzki ultra płaskiej 1.2 mm (F
e) posadzki ultra płaskiej 1.2 mm (F
F
F
150).
150).
