WYŻSZA SZKOŁA ZARZĄDZANIA w CZĘSTOCHOWIE

Kierunek: INŻYNIER PRAKTYCZNY ZAWÓD

Przedmiot: Zarządzanie Projektami

Prowadzący wykład: Dr. S. Cichoń

ROK AKADEMICKI: 2011 / 2012

Temat projektu: Proces produkcji obuwia damskiego w firmie TRAMPEK Sp.z o.o. w Częstochowie
Student: Maciej Karłowski
Rok: II	Semestr: IV		Grupa: IV
Ocena:		Uwagi:

Proces produkcji obuwia damskiego

w firmie TRAMPEK Sp. z o.o.

Firma TRAMPEK z siedzibą w Częstochowie, to nowy i najnowocześniejszy producent obuwia damskiego w Polsce. W produkcji, na wszystkich etapach, wykorzystywane są narzędzia usprawniające procesy przygotowania, magazynowania, produkcji oraz składowania i wysyłki wyrobów gotowych. Są to zarówno narzędzia informatyczne, jak i nowoczesny park maszynowy.

Cały proces produkcji składa się z następujących etapów:

Procesy przygotowawcze

• Przygotowanie technologiczne wzorów

• Zamówienie surowców i opakowań

Produkcja właściwa

• Magazynowanie surowców

• Krojenie skór i materiałów podszewkowych

• Kontrola wykrojów

• Transport wykrojów

• Szycie cholewek

• Kontrola cholewek

• Transport cholewek

• Magazynowanie półproduktów

• Wydanie materiałów i półproduktów do montażu

• Montaż na taśmie

• Wykańczanie

• Kontrola jakości wyrobów gotowych

• Pakowanie

• Magazynowanie wyrobów gotowych

I. Proces przygotowania produkcji.

1. Przygotowanie technologiczne wzorów.

Obuwie to produkt składający się z dwóch podstawowych grup materiałów:

a) cholewa:

• materiał wierzchni

• materiał podszewkowy

• wyściółka

• elementy ozdobne

b) elementy spodowe:

• podpodeszwa,

• podeszwa

• obcas

W produkcji wykorzystywane są również materiały pomocnicze, które pozwalają łączyć obie główne grupy w fazie montażu. Przygotowanie produkcji obuwia obejmuje opracowanie rysunków technicznych wykrojów materiałów wierzchnich i podszewkowych oraz wyściółek. Poza tym przygotowywana jest karta wzoru, która obejmuje normy zużycia materiałów na poszczególnych etapach produkcji.

2. Zamówienie surowców i materiałów do produkcji.

Dane ujęte w kartach technologicznych, w połączeniu z informacją o poziomie zamówień, pozwalają na określenie zapotrzebowania na materiały i zasoby potrzebne do produkcji. Informacje te analizowane są na bieżąco w systemie informatycznym, zbierającym dane o zamówieniach, stanach magazynowych, zamówieniach w toku, itp. Pozwala to na precyzyjne zamawianie surowców, ograniczając do minimum konieczność magazynowania. Zgodnie z zasadą just-in-time, możliwie duża ilość materiałów jest dostarczana do firmy na bieżąco i od razu trafia na taśmę produkcyjną. Wyjątek stanowią materiały importowane, gdzie koszty i czas każdorazowego transportu przewyższają koszty związane z magazynowaniem.

II. Proces produkcji właściwej w ujęciu technologicznym.

Właściwy proces produkcji obuwia obrazuje poniższy schemat graficzny.

1. Magazynowanie surowców.

Surowce do produkcji, zgodnie z założeniem, magazynowane są możliwie krótko. Wydawane są do produkcji na poszczególnych etapach bezpośrednio z magazynu. Wydania następują na podstawie informacji zawartych w poszczególnych zleceniach, a ich ilość jest precyzyjnie określona na podstawie karty technologicznej danego wzoru.

2. Krojenie skór i materiałów podszewkowych oraz transport gotowych wykrojów.

Jest to pierwszy etap obejmujący obróbkę surowców. Skóry oraz materiały podszewkowe wydawane są z magazynu skór bezpośrednio na wydział krojenia. Proces rozkroju może być dokonywany w oparciu o metalowe wykrojniki przyciskane do płata skóry za pomocą specjalnych pras. Alternatywą jest rozkrój na ploterach tnących. Maszyny te, obsługiwane komputerowo, pozwalają na minimalizację odpadów, poprzez optymalne ustawienie wykrawanych elementów na płacie skóry. Dodatkowo, wykrój tą metodą pozwala na realizację krótszych serii produkcyjnych, dla których przygotowanie kosztownych wykrojników nie jest uzasadnione ekonomicznie. Wadą tej metody jest efektywność czasowa - wykrawanie z wykrojników jest metodą szybszą. Elementy wykrojone podlegają ocenie jakościowej. Wykrojone elementy zostają przetransportowane do wydziału szwalniczego. Za każdą partią wykrojów podąża zlecenie produkcyjne.

3. Szycie cholewek i transport do magazynu.

Zgodnie z normami technologicznymi, zawartymi w karcie wzoru, wykroje łączone są ze sobą w procesie szycia. W tym celu na wydział szwalniczy wydawane są dodatkowe materiały do produkcji - nici, kleje, taśmy, ozdoby. Skóra wierzchnia, elementy konstrukcyjne (między podszewki, podnoski, ozdoby) oraz podszewki tworzą w całości cholewę buta. Każda cholewa podlega kontroli jakości.

Oceniane są między innymi:

• spasowanie poszczególnych elementów,

• uszkodzenia mechaniczne,

• równość ściegów.

Tak przygotowane elementy trafiają do magazynu surowców.

4. Magazynowanie półproduktów.

Z uwagi na sezonowy charakter obuwia, rytm produkcji podporządkowany jest cyklom. Z tego względu dopuszczalne jest gromadzenie większej partii cholewek przed właściwym sezonem produkcyjnym. Umożliwia to płynne uruchomienie produkcji w sezonie. Jest to o tyle istotne, że realizacja zamówień w postaci wysyłek gotowych produktów odbywa się w szczycie sezonu i skumulowanie produkcji na taki okres byłoby niemożliwe bez zastosowania bufora w postaci zapasu. W związku z tym, że magazynowanie cholewek jest łatwiejsze i tańsze niż składowanie wyrobów gotowych, częściowy ciężar bufora na początek sezonu powstaje właśnie w tym miejscu.

5. Wydanie półproduktów i materiałów do montażu oraz montaż obuwia.

W określonych w harmonogramie produkcji partiach, cholewki są wydawane na wydział montażu. Wraz z nimi do produkcji przekazywane są materiały:

• spody,

• obcasy,

• podpodeszwy,

• kleje,

• pasty,

• impregnaty, itp.

Montaż obuwia, czyli łączenie cholewek z elementami spodowymi odbywa się na taśmie

produkcyjnej. Ciąg technologiczny montażu składa się z następujących elementów:

• nabijanie cholewek na kopyta

• klejenie spodów

• przybijanie obcasów

Wszystkie elementy niezbędne do montażu są kompletowane na początku procesu. Wózek jest przesuwany na taśmie wzdłuż ciągu technologicznego.

6. Wykończenie, kontrola i pakowanie.

Zmontowane obuwie trafia na końcu taśmy do wydziału wykańczania, gdzie skóra wierzchnia jest konserwowana i polerowana. Obuwie otrzymuje zgodny ze wzorcem wygląd. Bezpośrednio po wykończeniu obuwie podlega końcowej ocenie jakości, gdzie oceniana jest zgodność wykonania z zamawianym wzorem. Eliminowane są również pary, które zostały uszkodzone mechanicznie lub odbiegają od przyjętych norm jakościowych. Obuwie, które pozytywnie przeszło kontrolę jakości jest pakowane do opakowań jednostkowych oraz zbiorczych, zgodnie z sortymentem rozmiarowo-ilościowym podanym na zleceniu produkcyjnym. Asortymenty te dedykowane są do zamówień i oddawane są do magazynu, z przeznaczeniem dla konkretnych odbiorców.

7. Magazynowanie wyrobów gotowych.

Wyprodukowane i spakowane obuwie jest przechowywane w magazynie wyrobów gotowych. Oznaczenia na opakowaniach zbiorczych pozwalają na identyfikację przeznaczenie poszczególnych kartonów. W okresie poprzedzającym nasilenie wysyłek związanych z sezonem, obuwie gotowe jest składowane w sposób umożliwiający sprawną realizację wysyłek. Jest to drugi, po magazynie cholewek, bufor umożliwiający płynne wejście w sezon i realizację skumulowanych zamówień w krótkim czasie, określonym przez rynek

III. Proces produkcji właściwej w ujęciu przedmiotowym.

Struktura procesu wytwórczego obuwia w ujęciu przedmiotowym

Proces wytwórczy części		Proces wytwórczy półproduktów		Proces montażu obuwia
Skóra wierzchnia		Cholewki
Skóra podszewkowa		Elementy spodowe
Ozdoby
Podpodeszwa
Spód
Obcas
Kleje i środki chemiczne
Materiały różne

IV. Mechanizmy usprawniające proces produkcji.

1. System informatyczny

Zastosowanie zaawansowanych rozwiązań informatycznych pozwala na sprawne zarządzanie procesem produkcji oraz sprzedaży. Praca wykonywana w procesie przygotowania produkcji pozwala na ciągłe aktualizowanie informacji o zapotrzebowaniu na surowce. Dzięki bieżącemu rejestrowaniu etapów produkcji dla poszczególnych zleceń, możliwe jest śledzenie postępów w realizacji każdej zamówionej jednostki produkcyjnej (dedykowany asortyment ilościowo - rozmiarowy). Jest to bezcenna wiedza w procesie obsługi klientów, jak również przy współpracy z kooperantami.

2. Automatyzacja procesów rozkroju

Stosowanie ploterów krojących pozwala na elastyczne realizowanie zamówień, w krótkich seriach produkcyjnych. Umożliwia również sprawne przygotowywanie prototypów. Dzięki komputerowemu ustawianiu podziału płatów skór prowadzi również do oszczędności w zakresie odpadu. Komunikacja bezpośrednio z komputerami działu technologicznego znacząco wpływa na szybkość przepływu informacji i jednocześnie eliminuje możliwość

błędu.

3. Taśma montażowa

Zastosowanie taśmowego modelu montażu w znaczący sposób usprawnia pracę. Rytm obrotu taśmy wymusza tempo pracy, systematyzuje poszczególne etapy. Dodatkowo jest istotnym parametrem określającym możliwości produkcyjne.

V. Analiza jakości obuwia.

Wykaz braków jakościowych obuwia

w okresie 1.01.2010 - 31.12.2010

Miesiąc	Pęknięcia skóry (par)	Niedokejenia spodów (par)	Wykończenie nie zgodne ze wzorem (par)	Złe mocowanie obcasów (par)	Nierówne ćwiekowane cholewki (par)
Styczeń	67	28	30	56	89
Luty	95	88	43	105	146
Marzec	188	93	23	98	159
Kwiecień	179	89	12	67	90
Maj	43	78	4	56	79
Czerwiec	89	90	89	30	9
Lipiec	80	71	92	24	65
Sierpień	190	104	93	18	101
Wrzesień	164	89	52	21	98
Październik	178	96	24	17	90
Listopad	83	65	10	9	58
Grudzień	56	29	11	17	44
RAZEM:	1412	920	483	518	1118

Uszeregowanie braków jakościowych - wartości skumulowane

L.p.	Wada	Ilość	Udział %	Ilość skumulowana	Udział % skumulowany
1.	Pęknięcia skór	1412	31,72 %	1412	31,72 %
2.	Nierówne ćwiekowanie cholewki	1118	25,12 %	2530	56,84 %
3	Niedoklejenia spodów	920	20,67 %	3450	77,51 %
4.	Złe mocowanie obcasów	518	11,64 %	3968	89,15 %
5.	Wykończenie niezgodne ze wzorem	483	10,85 %	4451	100,00 %
	RAZEM:	4451

Wykres Pareto-Lorenza

Diagram Ishikawy

Materiał		Metoda		Maszyna
Wykroje z osłabionych partii skór		Błędna konstrukcja cholewki		Zbyt małe ciśnienie w prasach
Zbyt moce ścienianie cholewek przy spodach		Żle dobrane środki wykańczające		Źle dobrana temperatura żelazek wykończeniowych
Źle dobrany klej		Błędy w konstrukcji elementów spodowych
					Pęknięcia skóry, wady ćwiekowania, niedoklejenia, wady mocowania obcasów, niezgodne wykończenie
Błędy w ustawieniach maszn		Niedopasowanie oczekiwań do możliwości przerobowych
Nieprzestrzeganie instrukcji zawartych w zleceniach		Brak systemu premiująceg jakość
Człowiek		Zarządzanie

UPROSZCZONY TEST DIAGNOSTYCZNY SYSTEMU PRODUKCYJNEGO WEDŁUG H. MREŁY

1. MASZYNY		Tak	Nie
A	Maszyny stoją bezczynnie		X
B	Duża ilość awarii		X
C	Przestarzały park maszynowy.		X
D	Urządzenia powodują nadmierny hałas drgania, brud i wyziewy.		X
E	Wyposażenie niedostosowane / wysokością długością szerokością i wagą/ do miejsca, w którym jest zlokalizowane.		X
F	Trudny dostęp do maszyn i urządzeń.	X
2. LUDZIE
A	Niebezpieczne warunki pracy lub wysoki wskaźnik wypadków.		X
B	Obszar nie dostosowany do wymogów i przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz przeciw pożarowych.		X
C	Skargi i niedogodne warunki pracy.		X
D	Wysoki poziom fluktuacji	X
E	Robotnicy stoją bezczynnie lub tracą sporo czasu na chodzenie.		X
F	Brak porozumienia między operatorami a personelem działów usługowych.		X
G	Robotnicy wykwalifikowani spędzają dużo czasu na robotach usługowych		X
3. PRZEMIESZCZENIE - TRANSPORT
A	Ruch dwustronny lub krzyżowanie się przepływu.		X
B	Kwalifikowani operatorzy zatrudnieni przy przemieszczaniu.		X
C	Duży procent czasu operatorzy poświęcają na załadunek i rozładunek materiałów.		X
D	Częste podnoszenie lub transport ręczny.		X
E	Przemieszczanie i podnoszenie wymagające nadmiernego wysiłku.		X
F	Oczekiwanie operatorów na personel transportowy lub wyposażenie transportowe.		X
G	Operatorzy zmuszeni do synchronizacji pracy z wyposażeniem do przemieszczania.		X
H	Przemieszczanie na długie dystanse.		X
I	Zbyt częste przemieszczanie		X
J	Wyposażenie lub pracownicy transportu nie wykorzystani		X
K	Korki na drogach transportowych		X
L	Ponowne przemieszczanie i przekazywanie pomiędzy stanowiskami		X
4. MATERIAŁY
A	Wysoki procent braków i braków naprawialnych.		X
B	Wysoki procent ilości materiałów zniszczonych w operacjach produkcyjnych	X
C	Duże, ciężkie lub drogie materiały przemieszczane na duże odległości, a małe lekkie i tanie na mniejsze odległości.		X
D	Zbyt wolny przepływ między wydziałami		X
E	Materiały giną w czasie produkcji lub gubią oznaczenia.		X
F	Cykl produkcyjny zbyt długi w stosunku do aktualnego czasu obróbki		X

1

---