SYSTEMY Logistyczne

Wykład 8

Systemy informatyczne wspomagające zarządzanie logistyczne

Wykład zawiera :

Wprowadzenie do systemów

System MRP

System MRP II

System MRPIII (ERP)

System DEM

System ERP II

Ewolucja systemów informatycznych wspomagających zarządzanie

Historia systemów

-.... Niezależne programy dla każdego departamentu firmy.

• 1960 Przy współpracy firm Case oraz IBM powstaje pierwszy system klasy MRP- IC

• 1972 Pięciu niemieckich inżynierów zakłada firmę SAP

• 1976 Systemy klasy MRP stają się podstawą firm produkcyjnych

• 1977 Początek korporacji Oracle

• 1979 Oracle wprowadza na rynek komercyjną bazę danych SQL

• 1980 Ewolucja MRP do MRP II

• 1987 Powstaje firma PeopleSoft. Produktem flagowym jest system zarządzania zasobami ludzkimi

• 1988 American Production and Inventory Control Society (APICS) definiuje MRP II

• 1990 W rezultacie rozszerzenia MRP II powstaje ERP

• 1999 SAP ze swoim R/3 jest największym dostawcą systemów ERP na świecie

• 2000 Pojawienie się koncepcji EAS - zintegrowanych pakietów dla przedsiębiorstw

• 2002 Analitycy firmy Gartner definiują standard ERP II .. c-commerce - globalna elektroniczna wymiana dokumentów

Ewolucja

 

ERPII

DEM

ERP

M RP II

MRP

IC

Na początku był chaos...

 

Początki systemów informatycznych zarządzania

Na początku systemy informatyczne dla przedsiębiorstw tworzone były niezależnie dla poszczególnych departamentów. Nie było komunikacji między programami. Możliwości programów były znacznie ograniczone...

Im większa firma, tym trudniej nad nią zapanować, gdyż bardzo szybko rośnie stopień komplikacji działania - tym wyraźniejsza staje się potrzeba komputerowego wsparcia. Właśnie do takich zadań zaprojektowane zostały kompleksowe systemy wspomagania zarządzania.

Pierwszym system informatycznym wspomagającym zarządzanie logistyczne był :

IC

Najprostszymi systemami wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem stanowią systemy IC - Zarządzania Gospodarką Magazynową (Inventory Control). Były one opracowane na początku lat sześćdziesiątych. Pozwalają one na:

•  zarządzanie produktami

•  zarządzanie magazynami, 

•  księgowanie operacji,

•  obsługę zwrotów produktów.

Systemy takie są w użyciu do dziś, np. AccountingWare firmy Compu-Share.

System MRP I

MRP I (Material Requirements Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych

Koncepcja MRP (Planowanie Potrzeb Materiałowych) w dużym stopniu zrewolucjonizowała zarządzanie w produkcji. Zarządzanie przez MRP ma za zadanie obliczać dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw w taki sposób, by sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty, uwzględniając więcej niż jedną fabrykę.

Cele MRP

redukcja zapasów

dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów

dokładne wyznaczenie kosztów produkcji

lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze)

szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu

kontrola poszczególnych etapów produkcji

• wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów gotowych zapotrzebowania na komponenty

• określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych, na kiedy są potrzebne oraz kiedy należy zamówić

• użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego wykonania dużej liczby obliczeń

Schemat systemu

Działanie MRP

Opis działania

• Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji, wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów.

• Planowanie może być w przód lub wstecz - tzn. umożliwia obliczenie kiedy wymagana produkcja zostanie wykonana lub kiedy trzeba rozpocząć proces aby uzyskać wymaganą produkcję na zadaną datę

• System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. Do różnych typów produkcji stosuje się inne algorytmy obliczeń.

Zasady działania

• łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu

• bada zapasy produkcyjne

• ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.

Schemat działania

BOM - zestawienie materiałowe dla wykonania określonego wyrobu

Algorytm MRP wygląda następująco

Faza 1-

Obliczenie potrzeb materiałowych dla wyrobu finalnego, występującego na poziomie 0.

Faza 2-

Obliczana jest ilość netto zapasów magazynowych w stosunku do planowanych wysyłek pozycji. Obliczenia opierają się na aktualnej ilości zapasów magazynowych. System oblicza aktualną ilość zapasów magazynowych przez dodanie wyników dla wszystkich lokalizacji.

Faza 3-

Jeśli w wyniku planowania wysyłek w stosunku do zapasów magazynowych wystąpią niedobory pozycji, MRP sprawdza, czy niedobory te będą bilansowane planowanymi przyjęciami.

Faza 4-

Jeśli planowane przyjęcia pokrywają zapotrzebowanie na pozycję, generowana jest propozycja zmiany harmonogramu dla pierwszego przyjęcia po terminie

Faza 5-

Jeśli przyjęcia nie pokrywają popytu na pozycję, MRP tworzy nowe zapotrzebowanie. Ilość wymagana zgodnie z MRP jest powiększana o współczynnik odpadu, jeśli istnieje. Następnie kodowane jest nowe zamówienie MRP, w zależności od kodu MRP zdefiniowanego dla pozycji. Zamówienia zakupu i zlecenia produkcyjne otrzymują kody zgodnie z kodami MRP pozycji.

Faza 6-

 Po zakończeniu kodowania zamówień MRP, system określa termin rozpoczęcia procesu produkcji.

Faza 7-

Obliczany czas rozpoczęcia jest podstawą do rozbicia pozycji na komponenty i utworzenia zapotrzebowań na te komponenty. System mnoży wymaganą ilość pozycji macierzystej przez wartość normy zużycia komponentu, wraz ze współczynnikiem odpadu. Wynikiem jest wymagana ilość komponentu. W ten sposób przetwarzana jest cała struktura wyrobu.

MRP Cloosed Loop

   Rozszerzeniem specyfikacji MRP I było uwzględnienie Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego), czyli planowania materiałowego i zdolności produkcyjnych w zamkniętej pętli procesu produkcyjnego. Statyczny MRP nabrał przez to dynamiki. Dzięki sprzężeniu zwrotnemu można było na bieżąco reagować na zmieniające się parametry produkcji. Cloosed Loop MRP zostało w całości wchłonięte przez MRP II.

System MRP zalicza się raczej do technik pro aktywnego planowania rytmu składania zamówień zgodnie z prognozami sprzedaży wyrobów, w odróżnieniu od systemów reaktywnych takich jak Kankan, gdzie zasada ssania wynika z realnego zapotrzebowania od odbiorców.

  Podstawowym sterownikiem systemu MRP jest popyt niezależny (nazywany również pierwotnym) - wyznacza go prognoza sprzedaży wyrobów finalnych danego przedsiębiorstwa lub portfel zamówień spływający bezpośrednio od odbiorców przedsiębiorstwa. Determinuje on wielkość tzw. popytu zależnego (wtórnego) na podzespoły, materiały, części i surowce potrzebne do produkcji wyrobów finalnych.

Popyt zależny, określany często mianem potrzeb materiałowych, ustala się bezpośrednio z obliczeń. Podstawą tych rachunków jest właśnie planowana wielkość popytu niezależnego uwzględnionego w harmonogramie produkcji finalnej, a także struktura konstrukcyjna wyrobu (BOM - bill of materals) oraz normy zużycia, za pomocą których wyznacza się potrzeby materiałowe brutto. Korekta potrzeb brutto o wielkości posiadanych zapasów wyrobów gotowych, produkcji w toku oraz materiałów (IMF - inventory master file, lub IRF - inventory record file) generuje nam wielkość potrzeb materiałowych netto, dla których wystawiane są zlecenia produkcyjne, lub zamówienia zewnętrzne (u dostawców).

System MRP II

MRP II (Material Resource Planning) - Planowanie Zasobów Produkcyjnych.

  Zdefiniowany i opublikowany przez Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami - APICS (American Production and Inventory Control Society) w 1988 roku, który dzisiaj jest stosowany we wszystkich większych zintegrowanych systemach wspomagających zarządzanie. Został on rozbudowany o dodatkowe elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją.

MPR II jest znacznie bardziej złożonym zestawem narzędzi niż "zwykłe" planowanie potrzeb materiałowych. MPR II pozwala firmie dodatkowo zintegrować planowanie finansowe z podstawową działalnością logistyczną.

MRP II jest doskonałym narzędziem planistycznym pozwalającym opisać prawdopodobne rezultaty wdrażania strategii logistycznych, produkcyjnych, marketingowych czy finansowych - (co się stanie jeśli???).

MRP II wykorzystuje się do planowania i zarządzania wszelkimi zasobami organizacji, przy czym metoda ta wykracza daleko poza zwykłe sterowanie zapasami czy nawet sterowanie produkcją , znajduje zastosowanie we wszystkich funkcjach planistycznych organizacji. Jest to kompleksowa metoda planistyczna, która pozwala na połączenie wszystkich obszarów funkcjonalnych firmy w zintegrowaną całość.

W kolejnych latach na podstawie specyfikacji MRP II opracowano wiele komplementarnych oraz pochodnych w stosunku do niej metod, m.in.:

• metoda ścieżki krytycznje CPM (Critical Path Method)

• dostawy Just-in-Time JIT i Kanban (dokładnie na czas)

• technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized Production Timetable) - tzw. koncepcja wąskich gardeł

• planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distribution Resource Planning)

• TQM - Total Quality Management  Workflow - przepływy robocze

Metody te są stopniowo włączane lub adoptowane do samej specyfikacji MRP/ERP.

W MRPII możemy wyróżnić trzy główne założenia :

• kontrola zapasów:

          - określenie liczby oraz elementów składowych wyrobów     będących przedmiotem sprzedaży,

          - zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie,

• ustalanie priorytetów operacyjnych:

        - ustalanie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych,

        - kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych,

 

• kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej:

         - kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych,

• planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń.

Funkcje, które system klasy MRP II powinien spełniać to:

• SOP(Sales and Operation Planning) - Planowanie sprzedaży i produkcji

• DEM(Demand Management) - Zarządzanie popytem - Prognozowanie popytu, Przyjmowanie zamówień klientów, określanie terminów realizacji zamówień, śledzenie realizacji zamówień klientów

• MPS(Master Production Scheduling) -Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej.Określa co przędsiębiorstwo zamierza wyprodukować, uwzględnia plan i prognozę sprzedaży produktów

• MRP(Material Requirement Planning) -Planowanie potrzeb materiałowych

• BOM(Bill of Material Subsystem) -Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi

• INV(InventoryTransaction System) -Transakcje strumienia materiałowego.Ewidencja zapasów w magazynach. Nadzór nad dostawami międzymagazynowymi.

• SRS(Scheduled Receipts Subsystem) -Sterowanie zleceniami

• SFC(Shop Floor Control)-Sterowanie warsztatem produkcyjnym

• CRP(Capacity Requirement Planning)-Planowanie zdolności produkcyjnych

• I/OC(Input/Output Control) -Sterowanie stanowiskiem roboczym

• PUR(Purchasing) - Zakupy materiałowe - m.in. Informacje o dostawcach, zapotrzebowaniach, cenach, zamówieniach i przyjęciach dostaw materiałowych.

• DRP(Distributio Resource Planning) -Planowanie zasobów dystrybucyjnych

• TPC(Tooling Planning and Control) -Narzędzia i pomoce warsztatowe

• FPI(Finnancial Planning Interface) -Interfejsy modułów finansowych

• S(Simulations) -Symulacje

• PM(Performance Measurement) -Pomiar Wyników

Schemat działania MRP II

  Stowarzyszenie APICS opracowało formalne zalecenia odnośnie do długości i etapów wdrożenia systemu zintegrowanego klasy MRP II. Według APICS wdrożenie powinno składać się z 11 etapów, które łącznie trwają 26 miesięcy. A oto one:

od I do V etapy

Etap I

Przygotowanie kierownictwa firmy do zarządzania w warunkach stosowania systemu komputerowego oraz planowania procesu wdrożeniowego (pierwszy miesiąc).

Etap II

 Określenie zamierzeń oraz wyznaczenie celów komputeryzacji przedsiębiorstwa i wdrażanie poszczególnych modułów systemu (drugi miesiąc).

Etap III

Szkolenie zespołu wdrożeniowego w zakresie zasad MRP II i znajomości modułów składających się na Closed Loop MRP II (2-4 miesiąc).

Etap IV

 Inwentaryzacja obecnego otoczenia organizacyjnego, wybór użytkowników, zaprojektowanie przyszłego otoczenia systemu (3-6 miesiąc).

Etap V

Projektowanie Systemu Informowania Kierownictwa w powiązaniu z modułami MRP II, projektowanie konfiguracji sprzętowej i programowej (5-6 miesiąc

od VI do XI etapy

Etap VI

Instalowanie komputerów, sieci, stacji roboczych lub terminali, systemu operacyjnego, oprogramowania MRP II (6-9 miesiąc).

Etap VII

 Stworzenie tzw. pilota systemu i szkolenie pracowników z wykorzystaniem pilota (9-12 miesiąc).

Etap VIII

 Sukcesywne dostosowanie modułów systemu do codziennej działalności przedsiębiorstwa i zastąpienie dotychczasowego systemu (12-15 miesiąc).

Etap IX

 Przeprowadzenie konwersji zasobów danych i sukcesywne wdrażanie Closed Loop MRP II (15-18 miesiąc).

Etap X

 Rozszerzenie stopnia przetwarzania do pełnego zakresu MRP II (18-24 miesiąc).

Etap XI

 Przegląd rozwiązań po wdrożeniu i przeprowadzenie ewentualnych zmian (20-26 miesiąc).

Wybrane metody wdrażania MRPII w Polsce-

Ogólnie

Wdrożenie systemu zintegrowanego jako kompleksowego rozwiązania poprawiającego funkcjonowanie przedsiębiorstwa jest zamierzeniem o charakterze globalnym. Oznacza to, że oprócz przygotowania wdrożenia systemu informatycznego należy zaprojektować (względnie przeprojektować) system zarządzania przedsiębiorstwem. Takie działania wymagają metodycznego podejścia.

Metodyka wdrożenia jest to sformalizowany, szczegółowy opis z podziałem na poszczególne etapy i czynności działań wykonywanych w procesie wdrożenia.  W procedurze wdrażania systemu największe wartość mają: wiedza, doświadczenie oraz kompetencje osób zaangażowanych we wdrażanie, metodyka zaś jest tym narzędziem, które wspomaga i syntetyzuje ich pracę. Metodyka jest planem działania, na podstawie którego przebiegają prace wdrożeniowe. Podstawowym zadaniem metodyki jest uporządkowanie oraz usystematyzowanie prac związanych z wdrożeniem systemu.

Na potrzeby wdrażania systemów zintegrowanych klasy MRP II stworzonych zostało kilka metodyk wdrożeniowych.

Target Enterprise

Metodyka Target Enterprise

Metodyka ta jest stosowana przy wdrożeniu systemu BAAN IV przez firmę Ernst & Young. Składa się ona z następujących etapów: 

• Etap I.odwzorowanie,

• Etap II.pilotaż, 

• Etap III.migracja.

      Fazy wdrożenia następują kolejno po sobie, forma płatności regulowana jest każdorazowo w oparciu o umowę.

Basis

Metodyka BASIS

Metodyka ta została opracowana przez amerykańską firmę SSA (System Software Associates Inc.) dla potrzeb wdrażania systemu BPCS. Wykorzystywana jest przez firmy ISA oraz Deliotte & Touche i obejmuje 5 faz: 

• Faza I. definicja projektu,

• Faza II. przygotowanie wdrożenia, 

• Faza III.wykonanie zmian i ich weryfikację, 

• Faza IV. wdrożenie, 

• Faza V.przegląd oraz optymalizację działania systemu.
  
  Fazy projektu 1,2,3 mogą częściowo na siebie nachodzić. Każda faza rozliczana jest oddzielnie w ramach.

Implex

Metodyka Implex

Jest to opracowana przez firmę Intentia metodyka, w oparciu o którą wdrażany jest system Movex. W Polsce w oparciu o tę metodykę system Movex wdrażany jest przez firmę Intentia-Vimex. Metodyka ta składa się z pięciu etapów:

• Etap I. Definiowanie projektu

• Etap II. Projektowanie rozwiązania

• Etap III. Konfiguracja rozwiązania

• Etap IV. Wdrożenie rozwiązania

• Etap V. Rozruch eksploatacyjny

     

     W metodyce IMPLEX poszczególne fazy realizowane są na ogół kolejno, choć niekiedy mogą się pokrywać.

System MRP III

ERP -MRPIII(Enterprise Resource Planning) Planowanie Zasobów

Kolejnym krokiem w rozwoju metody MRP jest ERP czyli Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa (Enterprise Resource Planning), przez wielu zwane MRP III - Planowaniem Zasobów Finansowych (Money Resource Planning). ERP jest uważane za specyfikację lat dziewięćdziesiątych. Jej głównym celem jest możliwie najpełniejsza integracja wszystkich szczebli zarządzania przedsiębiorstwem, włącznie z najwyższymi.

Jednymi z najważniejszych wyróżników specyfikacji ERP jest zastosowanie opartych na ograniczeniach, dwukierunkowych mechanizmów optymalizujących planowanie oraz wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży. Ponadto, w ERP/MRP III powszechnie stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych. Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie działań podejmowanych w ramach Business Process Re-Enginering (BPR) - sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego

Cechy ERP

Przykładowe funkcje ERP

Produkcja

Przykładowe funkcje ERP - Produkcja

•  Tworzenie budżetu dla każdego procesu produkcyjnego,

•  Obsługa magazynu,

•  Wyznaczanie kosztow produkcji,

•  Ustalanie terminarza produkcji,

•  Zarządzanie zmianami produktow,

•  Prognozowanie zdolności produkcyjnych,

•  Kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych),

Zakupy

Przykładowe funkcje ERP - Zakupy

• Współpraca z aplikacją magazynową,

• Rejestracja zakupów, przyjęć towarów i faktur od dostawców,

• Automatyczne przedstawianie propozycji zakupów na podstawie analizy potrzeb, stanu w magazynie, budżetu, aktualnych umów handlowych

Klienci

Przykładowe funkcje ERP - Klienci

• Baza danych,

• Przetwarzanie zamówień,

• Obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assemby-to-order, make-to-order),

• Sterowanie zamówieniami i rozliczeniami indywidualnie dla każdego odbiorcy,

Sprzedaż

Przykładowe funkcje ERP - Sprzedaż

• Zbieranie zamówień,

• Opracowywanie ofert,

• Wystawianie potwierdzeń dostawy,

Finanse

Przykładowe funkcje ERP - Finanse

• Prowadzenie wszystkich rozrachunków finansowo- księgowych,

• Możliwość korzystania z nieograniczonej liczby modeli budżetowych,

• Przeprowadzanie dokładnych analiz w określonym przedziale czasowym,

• Kontrola przepływu dokumentów księgowych,

• Możliwość przygotowania raportów finansowych dla poszczególnych grup odbiorców,

• Elektroniczny transfer dokumentów (EDI),

Obszar ERP

Zakres działania ERP według APICS

Budowa

Systemy klasy ERP takie jak SAP R/3 mają budowę modułową. Moduły te są niezależne ale komunikują się ze sobą i odwołują się do jednej wspólnej bazy danych. Poszczególne moduły odpowiadają najczęściej procesom biznesowym. Klient może wybrać moduły, które aktualnie są mu potrzebne. Niezależność sprawia, że wdrażanie kolejnych modułów może być rozłożone w czasie, co pozwala lepiej kontrolować cały proces.

Architektura systemy ERP na przykładzie SAP R/3

Moduły pakietu ERP (Pakiet SAP R/3) :

•  Controlling - Controlling (CO) 

•  Controlling Przedsiębiorstwa - Enterprise Controlling (EC) 

•  Finanse - Financial Accounting (FI) 

•  Zarządzanie Kadrami - Human Resource (HR)

•  Utrzymanie Zakładu i Zarządzanie Serwisem - Plant  Maintenance and Service Mgmt (PM) 

•  Zarządzanie Inwestycjami - Investment Management (IM) 

•  Gospodarka Materiałowa - Materials Management (MM) 

•  Sprzedaż i Dystrybucja - Sales and Distribution (SD) 

•  Planowanie Produkcji - Production Planning (PP) 

•  Zarządzanie Jakością - Quality Management (QM)

•  System Projektowy - Project System (PS) 

•  Płynność Finansowa - Treasury (TR) 

•  Przepływy Robocze - Worklflow (WF) 

•  Środki Trwałe - Assets Management (AM)

•  Dodatkowe moduły przeznaczone dla poszczególnych branż.

 

Korzyści wdrożenia systemu ERP

•  efektywne zarządzanie zamówieniami sprzedaży i planowaniem produkcji,

•  zarządzanie i analiza procesów biznesowych za pomocą interaktywnego środowiska systemowego,

•  synchronizacja działań wewnątrz poszczególnych działów, takich jak dział zasobów ludzkich, finansów czy produkcji,

•  monitorowanie, przesyłanie i śledzenie przepływu informacji wewnątrz organizacji,

•  nadzór i monitorowanie stanów zapasów,

•  dynamiczna kontrola nad zakupem materiałów,

•  automatyzacja wprowadzania danych,

•  synchronizacja zamówień, wycen i raportowania, ograniczenie przestojów linii produkcyjnych, kosztów utrzymania zapasów, kosztów

Wady systemu klasy ERP to :

•  wysoki koszt wdrażania systemu do firmy

•  długi czas wdrożenia (od 3 miesięcy do 3 lat) trudność dostosowania do indywidualnych potrzeb

---