CYKL PRODUKCYJNY - jest to okres czasu pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, to czas, w którym materiał wyjściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje produkcyjne i jest przekształcony w wyrób gotowy. Jest podstawą ustalania planów produkcji, a także normowania wielkości zapasów robót w toku, jest wyrazem organizacji procesu produkcyjnego czasie.
Cykl produkcyjny dzieli się na:
Okres roboczy : czas trwania operacji technologicznych, transportowych, kontrolnych, roboczych w procesie ,magazynowania, operacji naturalnych
Okres Przerw: przerwy wynikające z organizacji procesu produkcji i przerwy związane z organizacja dnia roboczego
Dla potrzeb optymalizacji długości cyklu produkcyjnego, często oblicza się tzw optymalne wielkości partii produkcyjnych
PRZEBIEGI PARTII PRODUKCYJNYCH CYKLU:
1.Przebieg szeregowy - typowy dla produkcji jednostkowej i mało seryjnej, oraz prac montażowych, charakteryzuje się tym, że następna operacja produkcyjna rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej dla n sztuk całej partii
Ot= n*Σti ot-okres technologiczny, n-wlk partii ti -czas
Zalety-prosta organizacja, nieskomplikowany system sterowania przebiegu, mała liczba operacji transportu. Wady-długi cykl produkcyjny
2.Przebieg równoległy - poszczególne detale, są przekazywane na następna operacje bezpośrednio po wykonaniu operacji poprzedniej, Zalety najkrótszy czas trwania cyklu prod Wady-rośnie liczba operacji transportowych, rośnie złożoność sterowania przebiegiem procesów, występują przerwy w procesach stanowisk
Ot=Σti + (n-1)max
3.Przebieg szeregowo-równoległy- charakteryzuje się tym ,że kolejna operacja prod dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej. Początek każdej operacji ustala się pod kątem zapewnienia możliwie największej ciągłości obróbki na poszczególnych stanowiskach. Części zjednej operacji na drugą, z reguły przekazuje się partiami transportowymi. ZALETY - eliminuje przerwy w pracach stanowisk, wymaga mniejszej liczby operacji transportowych, prostsze sterowania przebiegiem WADY-najczęściej czas dłuższy niż przebiegu równoległego
Ot=nΣti - (n-1)Σtmin t min- czas krótszy w każdej parze sąsiedniej operacji
Ogólna długość cyklu produkcyjnego jest równa:
C = Ot+Tk+Tt+Tm+Ttpz+Tod
C-cykl produkcyjny Tk-czas trwania oper kontrolnych TT-czas trw op transportowych
Tm-łączny czas oper magazynowania
Ttpz-łączny czastrwania oper przygotow-zakończeniowych
Tod-czas przerw między operacyjnych wynikających z organizacji dnia roboczego
Tak skonstruowany wzór umożliwia obliczanie różnych wskaźników struktury cyklu
TYPY FORMY I ODMIANY ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO
Odmiana organizacyjna- to zjawisko złożone na które wpływa szereg czynników: poziom specjalizacji stanowisk roboczych, powiązanie stanowisk w przestrzeni i czasie, asortyment, liczebność wyrobów, powtarzalność wyrobów.
Scalanie tych czynników pozwala na wyodrębnienie 2-ch podstawowych nawzajem uzupełniających się kryteriów:
1.Specjalizacja stanowisk roboczych - wyraża liczbę detalooperacji, przypadających na jedni stanowisko robocze, albo stopień obciążenie stanowiska detalooperacji, określająca typ produkcji
2.Stopień powiązania stanowisk - określa formę organizacji produkcji:
a) forma niepotokowa- brak ścisłego systematycznego powiązania z procesem produkcyjnym (harmonogramem) stanowisk roboczych wykonujących kolejne operacje, brak powtarzalności produkcji w komórce, stanowiska robocze wykonują różne przypadkowo przydzielone operacje brak jest harmonogramów (komórki technologi, przedmiotowe, i linia produkcyjna)
b) forma potokowa- ściśle powiązane stanowiska robocze, ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk, powtarzalność produkcji takich samych wyrobów, stosuje się harmonogramy produkcji:
- potok asynchroniczny- czas wykonania poszczególnych operacji procesu nie jest sobie równy, ani nie stanowi krotności
- potok synchroniczny - czasy poszczególnych operacji są równe bądź są swoimi krotnościami, co pozwala ściśle powiązać procesem stanowiska
- potok z wymuszonym taktem- stanowiska robocze powiązane są samoczynnym systemem transportowym, który narzuca całej linii przymusowe tempo pracy
- potok zautomatyzowany -występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk roboczych z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego
Normowanie czynników produkcji
Normowanie polega na określeniu norm stanowiących przyjętą miarę lub wzorcową wielkość wyznaczającą nakłady związane z działalnością produkcyjną przedsiębiorstwa.
W praktyce przedsiębiorstwa przemysłowego stosuje się normowanie czynników produkcji dotyczące:
— wydajności maszyn i urządzeń,
— surowców i materiałów,
—- pracy ludzkiej.
Normowanie wydajności maszyn i urządzeń polega na ustaleniu norm określających wielkość produkcji konkretnej maszyny lub urządzenia na jednostkę czasu, np. maszynogodzinę, maszynozmianę. Podstawą do obliczenia norm wydajności maszyn powinny być wskaźniki dotyczące danego urządzenia produkcyjnego, np. liczba obrotów na minutę, moc zainstalowanych silników, prędkość walcowania. Dane te powinny wynikać z dokumentacji technicznej urządzenia.
Normy wydajności maszyn i urządzeń mają zasadnicze znaczenie:
— dla określenia zdolności produkcyjnej,
— dla racjonalnego przygotowania produkcji i ustalenia optymalnego planu produkcyjnego,
— dla oceny prawidłowości gospodarki urządzeniami produkcyjnymi, będąc miernikami racjonalnego wykorzystania ich zdolności produkcyjnej.
Zdolność produkcyjna jest to maksymalna wielkość produkcji, jaką może wykonać dany obiekt produkcyjny w określonym czasie i w istniejących warunkach techniczno-organizacyjnych. Obiektem, dla którego oblicza się zdolność produkcyjną, może być gniazdo produkcyjne, oddział lub wydział produkcyjny, zakład lub całe przedsiębiorstwo.
Normowanie surowców i materiałów polega na ustalaniu norm zużycia i norm zapasów, co zostało już omówione.
Normowanie pracy ludzkiej oznacza określenie wielkości zadań wyznaczonych pracownikom do wykonania w danych warunkach. Podstawowymi rodzajami norm są norma czasu i norma ilościowa.
Norma czasu (norma pracochłonności) określa czas potrzebny na wykonanie wydzielonego zadania produkcyjnego i wyrażana jest jako stosunek czasu do jednostki wyrobu, np. 12 minut/szt, co oznacza, że jednostkę wyrobu robotnik powinien wykonać w ciągu 12 minut.
Norma ilościowa, zwana również normą wyrobu lub normą wydajności, oznacza ilość produktów wyrażoną w jednostkach naturalnych (w kg, szt. itp.) wyznaczoną do wykonania w określonym czasie, np. w godzinie, na zmianę roboczą. Określenie 5 szt./h oznacza, że w ciągu jednej godziny robotnik powinien wykonać pięć wyrobów.
Zachodzi współzależność między normą czasu a normą ilościową.
Norma jednego rodzaju jest odwrotnością normy drugiego rodzaju, co można wyrazić następująco
Ni=T/Nc i Nc= T/Ni
gdzie:
Ni — norma ilościowa,
/Vc — norma czasu,
T — jednostka czasu.
Przyjmując podane już wielkości dla Nr = 12 minut/szt., jako jednostkę czasu (T) jedną godzinę (ściślej 60 minut, gdyż norma czasu określona jest w minutach), a dla N, = 5 szt./h, otrzymujemy:
Ni= 60 /12= 5szt/h Nc=60/5= 12 min/h