Metody i techniki

zarządzania

jakością materiałów

Seminarium dyplomowe

Kamil Wiernik, IM42

Plan prezentacji:

„Jakość”

Filozofia Kaizen

Model Kano

Różne metody i techniki jakości:



Cykl Deminga



APQP, FMEA, PPAP, 8D, 5Why, FIFO/LIFO, One Piece Flow

Wskaźniki procesu

Pojęcie Muda

Bibliografia

1. Jakość.

Platon definiował jakość jako „pewien stopień doskonałości”,
zaś Deming jako „stopień jednorodności i niezawodności
wyrobu przy możliwie niskich kosztach maksymalnym
dopasowaniu do wymagań rynku”.

Jako jakość produktu rozumiemy:



Funkcjonalność,



Praktyczność,



Niezawodność,



Trwałość,



Bezpieczeństwo użytkowania.

2. Kaizen.

Kaizen jest filozofią postępowania, wywodzącą się z
Japonii, dążącą do doskonalenia jakości produktu.

Zasady Kaizen:



Ulepszanie i zmiany na lepsze



Toczący się stale proces

Cele Kaizen:



Poprawa jakości



Skrócenie czasu realizacji procesu



Dostosowywanie technicznych elementów systemu



Tworzenie kryteriów oceny i nagradzania



Redukcja kosztów

2. Kaizen

10 zasad Kaizen:
1. Problemy stwarzają możliwości.
2. Pytaj 5 razy „Dlaczego?” (

Metoda 5

why)

3. Bierz pomysły od wszystkich.
4. Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia.
5. Odrzucaj ustalony stan rzeczy.
6. Wymówki, że czegoś się nie da zrobić, są zbędne.
7. Wybieraj proste rozwiązania, nie czekając na te idealne.
8. Użyj sprytu zamiast pieniędzy.
9. Pomyłki koryguj na bieżąco.
10. Ulepszanie nie ma końca.

3. Model Kano.

Model Kano odpowiada na pytanie,
jak duży wpływ na zadowolenie
użytkowników (odbiorców)
końcowych będzie miało
wprowadzenie zmian w produkcie.
Pokazuje również, jak klienci
oceniają produkt i wskazuje te
najważniejsze do poprawy pod
względem jakościowym.

Model ten przedstawia układ
współrzędnych, gdzie na osi X
zaznaczono poziom implementacji
danego projektu, a na osi Y poziom
zadowolenia klienta, czyli naszego
użytkownika końcowego.

[1]

3. Model Kano.

Model opiera się na trzech głównych i trzech pobocznych
grupach funkcjonalności.
Grupy główne:



Funkcjonalności podstawowe



Funkcjonalności pożądane



Funkcjonalności powodujące ekscytację

Grupy poboczne:



Funkcjonalności wątpliwe



Funkcjonalności obojętne



Funkcjonalności odwrócone

4. Metody i techniki jakości.
Cykl Deminga

Cykl Deminga, znany jako cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act), czyli
schemat obrazujący podstawową zasadę ciągłego doskonalenia,
zawiera się w czterech podstawowych grupach:



Zaplanuj – planuj z wyprzedzeniem; przeanalizuj obecną sytuację i

potencjalne skutki zmian.



Wykonaj – przeprowadź próbne wdrożenie zmiany w małej skali, w

kontrolowanych warunkach.



Sprawdź – zbadaj, czy rzeczywiście nowy sposób działania przynosi

lepsze rezultaty.



Popraw – jeśli nowy sposób działania przynosi lepsze rezultaty,

uznaj go za obowiązujący; jeśli nie, wprowadź konieczne zmiany.

4. Metody i techniki jakości
APQP, FMEA, PPAP

APQP (Advanced Product Quality Planning) –

usystematyzowana metoda stosowana w celu określenia i
podejmowania kroków koniecznych do zadowolenia klienta.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – działania

podejmowane w celu rozpoznania i ocenienia potencjalnych
wad wyrobu lub procesu. Metoda jest wykorzystywana w celu
zapobiegania błędom, mogącym powstać podczas
projektowania i wytwarzania wyrobu.

PPAP (Product Part Approval Process) – dostarczenie klientowi

dowodów, że firma rozumie jego wymagania i jest w stanie
spełnić jego oczekiwania, zwykle realizowana poprzez
wytworzenie tzw. preserii.

4. Metody i techniki jakości
8D

Idea 8D
Podstawową ideą 8D jest prawidłowe zidentyfikowanie przyczyny problemu
oraz zaaplikowanie takich działań aby zapobiec ponownemu pojawieniu się
problemu.

Zalety:
1. Prosta i logiczna metoda, jasno wskazująca kolejne kroki w
rozwiązywaniu problemu
2. Sposób znany i stosowany przez wszystkie firmy z branży samochodowej
3. Często jest to wymagany sposób dokumentowania akcji korekcyjnych dla
Klienta
4. Doskonały sposób raportowania niezgodności do dostawców i ich akcji
korekcyjnych

4. Metody i techniki jakości
8D

4. Metody i techniki jakości

5Why

Technika ta polega na szukaniu przyczyny źródłowej poprzez pytania zaczynające się „Dlaczego…?”

PROBLEM: Pracownik przewrócił sie i złamał reke.
Pytanie 1: Dlaczego wyrzuca Pan trociny na podłogę?



Odpowiedź pracownika: Ponieważ podłoga jest śliska i zagraża bezpieczeństwu.

Pytanie 2: Dlaczego podłoga jest śliska i zagraża bezpieczeństwu?



Odpowiedź pracownika: Jest na niej olej.

Pytanie 3: Dlaczego jest na niej olej?



Odpowiedź pracownika: Maszyna przecieka.

Pytanie 4: Dlaczego maszyna przecieka?



Odpowiedź pracownika: Olej spływa przez złączkę.

Pytanie 5: Dlaczego tak się dzieje?



Odpowiedź pracownika: Ponieważ osłonka złączki się zużyła.

Przyczyną problemu jest więc zły stan urządzeń oraz brak przeglądów prewencyjnych
uwzględniających kontrolę stanu zaworów.

4. Metody i techniki jakości.
FIFO/LIFO, One Piece Flow.



FIFO (First In, Firt Out) – polega na wydawaniu z magazynu produktów (bądź
półproduktów), które trafiły tam jako pierwsze.



LIFO (Last In, First Out) – polega na wydawaniu z magazynu produktów, które
trafiły tam jako ostatnie. Dopuszczalne jedynie w przypadku zleceń na CITO.



One Piece Flow – jest to sposób organizacji pracy, w której grupa pracowników
przypisanych do różnych stanowisk bierze odpowiedzialność za finalny produkt.

5. Wskaźniki procesu

Są to wskaźniki efektywności, stosowane jako mierniki stopnia realizacji
celów organizacji. Wyróżniamy następujące wskaźniki:



i C

– wskaźniki zdolności długoterminowej; C

informuje o

rozrzucie pomiarowym podczas produkcji, zaś C

daje informacje, czy

wyniki pomiarów mieszczą się w granicach tolerancji wyznaczonych
przez klienta.



i P

– wskaźniki zdolności krótkoterminowej; informują o

stabilności preserii, dają odpowiedź na pytanie, czy warto rozpoczynać
proces tzn. czy proces jest w stanie spełnić wymagania tolerancyjne
klienta.



i C

– wskaźniki zdolności maszyny; dotyczą serii próbnej,

składającej się z dużej liczby próbnych wyrobów. Pozwalają określić,
czy dobrane parametry na maszynie są odpowiednie dla produkcji
seryjnej wyrobu.

6. Muda

Pojęcie „muda” z japońskiego oznacza coś zbędnego,
daremnego. Tłumacząc to na język jakości można to rozumieć
jako czynność, która zużywa zasoby, nie generując przy tym
zysków, bądź po prostu, jako marnotrawstwo czegoś.
Mudy można podzielić dwojako.
Podział I:



Muda pierwszego typu (wynikające ze stosowanej technologii,
nie mogą zostać szybko wyeliminowane)



Muda drugiego typu (czynności zbędne, należy wyeliminować
je jak najszybciej)

Podział drugi klasycznie zawierał siedem mud, lecz obecnie
został rozszerzony o jeszcze, do 8.