Ocena stanu technicznego silnika:

I.

W czasie postoju

1.

Czyszczenie i mycie

2. Weryfikacja:
a. oględziny wewnętrzne i zewnętrzne
b.

pomiary

-

stopień zużycia

-

mikrometryczne (błędy kształtu i położenia)

c.

badania nieniszczące

-

próby hydrauliczne (szczelność i wytrzymałość)

-

badania defektoskopowe (ultradźwięki, radiologia, magnetyczno-
proszkowe)

-

badania penetracyjne

demontaż częściowy lub całkowity
montaż
kontrola jakości układu

II.

W czasie ruchu (bez demontażu)

-

analiza parametrów kontrolnych (procesy robocze) p,T,Q

-

analiza parametrów energetycznych M, n, N

-

rozkład pól wielkości fizycznych (hałas, temperatura)

-

wykorzystywanie parametrów zużycia i położenia (np.: pierścienie)

1.

Przegląd układu korbowo- tłokowego poprzez okna dolotowe

a.

tłok w DMP :

kontrola powierzchni okien
kontrola obrazu tulei cylindrowej
-

rysy prawidłowe nachylenie ok.45°

-

olej cylindrowy będzie pompowany do komory spalania <45°

-

olej będzie spływał do karteru nachylenie rys >45°

kontrola denka tłoka (czy nie ma wypaleń)

b.

położenie pośrednie :

kontrola pierścieni tłokowych (luzy, czy nie ma pęknięć)

c.

tłok w GMP :

kontrola mocowania trzona tłokowego z tłokiem
kontrola trzona tłokowego

2.

Tuleja cylindrowa. (weryfikacja, przed i po montażu)

-oczyszczenie okien dolotowych, wylotowych i gładzi
weryfikacja:
a.

oględziny zewnętrzne
wykrycie i określenie ewentualnych pęknięć, rys, wżerów i zatarć
ważne: w okolicach okien, kołnierze tulei
kontrola powierzchni zewnętrznych tulei (obecność i głębokość
wżerów erozyjno-korozyjnych, stan powłoki ochronnej i
protektorów cynkowych)

b.

pomiary zużycia gładzi.

Średnicówka czujnikowa lub mikrometryczna z dokładnością 0,01
mm (płaszczyzny i kierunki wg. Instrukcji SG) zazwyczaj dwie
płaszczyzny na dwóch kierunkach (często producenci dostarczają
listwy pomiarowe).
Wyniki:
-

Maksymalny przyrost średnicy tulei

-

W każdej płaszczyżnie wyznaczamy odchyłkę okrągłości

-

Odchyłka walcowości (w płaszczyznach przechodzących przez
kierunki pomiarów i oś tulei)

-

Graniczna stożkowatość 0,7 mm/m dla silników bezwodzikowych i
0,15 mm/m dla silników wodzikowych

-

Graniczne zmniejszenie grubości ścianek wynosi 0,5% grubości
konstrukcyjnej, dla tulei o warstwie powierzchniowej po obróbce
cieplno-chemicznej – ubytek i obróbka mechaniczna po naprawie
nie mogą przekroczyć 50% warstwy utwardzonej

-

Łącznie z pomiarami średnic tłoków możemy wyznaczyć luzy
między gładzią a powierzchnią boczną denka tłoka

δ

1 i między

gładzią tulei i powierzchnią prowadzącą tłoka

δ

2

c.

próba hydrauliczna

nieszczelności mocowania tulei
Przy ubytkach warstwy zewnętrznej powyżej 0,5% grubości
pierwotnej o dopuszczeniu tulei do dalszej pracy decyduje pomyślny
wynik próby hydraulicznej.

Kontrola specjalnym przyrządem
1/3 wysokości od górnego kołnierza – 1,5p

max

(max ciśnienie spalania)

pozostałą część tulei bada się ciśnieniem 0,7 MPa

3.

Weryfikacja tłoków

a.

oględziny zewnętrzne
wykrycie pęknięć, zatarć, wżerów, wgłębień, zadziorów, uszkodzeń
elementów mocujących, zużycie powłok chromowanych w
ś

ciankach rowków, powłok cynowych w części prowadzącej

- dokładna lokalizacja pęknięć metodą penetracyjną

b.

pomiary mikrometryczne:
zużycie, wartości luzów między tuleją a elementami tłoka oraz
wartości odchyłek kształtu powierzchni i odchyłek położenia
powierzchni lub osi.

- pomiary średnic na dwóch

⊥

płaszczyznach (min i max) na trzech

wysokościach. (zużycie na średnicy, odchyłki okrągłości i walcowości
oraz luzy tłok-tuleja)
- Kontrola wysokości rowków tłokowych (mikromierz zewnętrzny,
suwmiarka, lub wzorcem i szczelinomierz do pomiaru luzu pierścienia
w rowku-w kilku miejscach obwodu)
- Kontrola erozyjna i korozyjna (B&W dostarcza szablon pomiarowy)
- Oględziny otworów sworznia tłokowego (pomiary średnicówką
mikrometryczną lub czujnikową na dwuch

⊥

płaszczyznach)

-Pomiary błędów położenia osi tłoka względem osi sworznia

-

pomiary prostopadłości

⊥

(0,1-0,15 mm/ 1m dł)

-

pomiary przecinania osi (0,2-0,4 mm)

-

pomiary prostopadłości bocznych powierzchni rowków do osi tłoka
(płytka miernicza i czujnik pomiarowy dopuszcza się 0,02-0,03
mm)

c.

sprawdzenie układu chłodzenia

wytrzymałość i szczelność denka tłoka – próby hydrauliczne 1,5 Pmax
Kontrola układu chłodzenia:
-

obserwacja przecieków w czasie pracy

-

Próba hydrauliczna układu chłodzenia (dla Sulzer RTA – 0,4-0,7
Mpa)

4.

Weryfikacja sworzni tłokowych

a.

oględziny zewnętrzne (wady, rysy)

b.

defektoskopia elektromagnetyczna (pęknięcia niewidoczne gołym
okiem)

c.

pomiary mikrometryczne

- pomiar średnic na dwóch

⊥

kierunkach w 3-5 || płaszczyznach

(zużycie, luzy w piastach, i tulei łba korbowego, odchyłki okrągłości i
walcowości)

5.

Weryfikacja pierścieni tłokowych

a.

oględziny zewnętrzne

b.

pomiar sprężystości (nacisk jednostkowy na gładż tulei 0,4-1,0
Mpa)

c.

pomiar przylegania do gładzi cylindra (w tulei lub sprawdzianie
mocujemy pierścień i mierzymy prześwity szczelinomierzem)

d.

luz w rowku (szczelinomierzem)

e.

luz w zamku (pierścień montuje się w sprawdzianie, suwmiarka,
szczelinomierz-małe silniki)

f.

pomiary dodatkowe (grubość promieniowa i wysokość)

6.

Weryfikacja trzonów tłokowych

a.

oględziny zewnętrzne + badania nieniszczące

b.

pomiary mikrometryczne średnic na dwóch

⊥

kierunkach w

odległościach 150-200 mm (zużycie, odchyłki okrągłości,
walcowości i prostoliniowości-0,03 mm/m dł)

7.

Weryfikacja wodzików i ich prowadnic

a.

kontrola współosiowości układu tłok wodzik (pomiary luzów tłok-
tuleja i łyżwy wodzika-prowadnice

8.

Weryfikacja korbowodów

a.

oględziny zewnętrzne

b.

defektoskopia

c.

pomiary mikrometryczne

-

||osi otworu łba korbowodu względem płaszczyzny stopy

-

|| płaszczyzny górnej części stopy korbowodu względem tworzącej
otworu stopy

-

|| i odległość osi otworów korbowodu

-

||osi otworów korbowodu względem wspólnej płaszczyzny
(skręcenie korbowodu)