OPERATOR KOPARKO - ŁADOWARKI

Przykładowe pytania egzaminacyjne

Parametry robocze charakteryzujące koparko-ładowarkę.

Są to wielkości określające możliwości maszyny w czasie jej pracy np.: wysokości i głębokości kopania, wysokości wyładunku, zasięgu w poziomie, pojemności naczynia roboczego, wydajności (m³/h), roboczej prędkości jazdy, kąta skrętu, promienia wyładunku, promienia kopania, nacisku jednostkowego na grunt (kG/cm³), rodzaj napędu (mechaniczny, hydrauliczny)

Co to jest DTR?

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa, w skrócie DTR, zawiera wszystkie informacje niezbędne dla poprawnej technicznie, bezpiecznej, wydajnej i ekonomicznej eksploatacji maszyny.

Treść DTR jest podzielona na grupy tematyczne odpowiadające poszczegól­nym etapom procesu eksploatacji maszyny.

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa składa się zwykle z: instrukcji obsługi, katalogu części.

Instrukcja obsługi maszyny ujmuje: część informacyjną, wytyczne obsługi, katalog części.

Co to jest KMB (Książka Maszyny Budowlanej)

Książka Maszyny Budowlanej jest to przynależności do każdej maszyny dokument w formie książki, w której odnotowuje się dane związane z maszyną i jej pracą.

Główne zapisy w KMB to:

1. dane właściciela maszyny

2. dane techniczne maszyny, wyposażenie w części zamienne i osprzęt

3. wymiany silnika i zespołów maszyny

4. naprawy główne

5. przeglądy i naprawy bieżące

6. godziny pracy maszyny

7. rodzaj paliwa , olejów i smarów stosowanych w maszynie

Prowadzenie KMB ma zapewnić prawidłową eksploatację maszyny poprzez dbałość o jej stan techniczny.

Rodzaje obsług technicznych

1. codzienna (przed pracą, w czasie pracy i po pracy)

2. okresowa

3. sezonowa

4. docierania

5. transportowa

6. magazynowa

Jakie czynności wykonuje operator przy obsłudze codziennej?

Obsługa trwa cały dzień, ma na celu sprawdzenie stanu technicznego maszyny i przygotowanie jej do pracy w danym dniu roboczym, dzielimy ją na OC przed pracą OC w czasie pracy OC po pracy

OC przed pracą:

1. oczyszczenie maszyny

2. oględziny wzrokowe- sprawdzenie połączeń ( spawy, śruby, wycieki, instalacja elektryczna)

3. sprawdzenie poziomów : olei , paliwa, płynów, elektrolitu ( uzupełnić)

4. sprawdzenie ogumienia

5. sprawdzenie naciągu i stanu pasku klinowego

6. sprawdzenie zamontowania i naładowania akumulatora

7. smarowanie zgodnie z tabelą smarowania

8. uruchomienie silnika, kontrola słuchowa, wskazania przyrządów kontrolno pomiarowych

9. sprawdzenie działania wszystkich mechanizmów bez obciążania

10. sprawdzenie zespołu podnośnego

11. kontrola działania hamulców

12. sprawdzenie świateł ostrzegawczych ( np.: stopu) oraz sygnalizacji dźwiękowej

OC w czasie pracy

Obserwacja wskazań przyrządów kontrolno pomiarowych ( kontrola wzrokowa ) kontrola słuchowa, kontrola węchowa

OC po pracy

1. pozostawienie maszyny w miejscu postoju w pozycji postojowej

2. wyzerowanie układu hydraulicznego

3. zabezpieczenie przed uruchomieniem przez osoby trzecie

4. przygotowanie do pracy w dniu następnym , ładowanie akumulatora wyczyszczenie maszyny

Ogólna budowa koparko-ładowarki.

Jako główne zespoły konstrukcyjne maszyn do robót ziemnych należy wymienić: nadwozie, podwozie,

dwa osprzęty robocze.

Nadwozie z podwoziem bez osprzętu roboczego stanowi tzw. maszynę podstawową.

Nadwoziem nazywamy górną część maszyny służącą do pomieszczenia zespołów nadwozia i składa się ono z: ramy silnika, silnika spalinowego z mechanizmami napędowymi układów roboczych, kabiny operatora.

Podwozie natomiast stanowi podstawę maszyny i wyposażone jest w układy jezdne służące do przemieszczania maszyny.

Do wykonywania prac ziemnych służy bezpośrednio osprzęt roboczy. Składa się on z elementów połączonych ze sobą przegubowo lub przesuwnie, które umożliwiają wykonywanie odpowiednich ruchów naczyniem roboczym.

Akumulator - ciężar właściwy elektrolitu 1,28 G/cm³

Akumulator jest źródłem prądu stałego - zasobnikiem energii elektrycznej. W czasie ładowania pobiera energię elektryczną, a podczas wyładowania oddaje ją.

Rozróżniamy akumulatory kwasowe, zasadowe, bezobsługowe.

Typowy akumulator kwasowy, składa się z szeregowo połączonych ogniw. Napięcie każdego ogniwa wynosi około 2 V. Ogniwo składa się z kompletu płyt dodatnich i ujemnych. Elektrolitem w tego typu akumulatorach jest roztwór kwasu siarkowego.

W akumulatorach zasadowych elektrolitem jest wodny roztwór wodorotlenku potasu KOH.

Zalety akumulatorów zasadowych: odporność na zwarcia, przeciążenia i wstrząsy, łatwość obsługi i eksploatacji.

Wady: zbyt niskie napięcie poszczególnych ogniw, mała sprawność w stosunku do kosztów produkcji, większa niż akumulatorów kwasowych rezystancja wewnętrzna. Z tych względów nie są one powszechnie stosowane jako akumulatory rozruchowe.

Akumulatory bezobsługowe to akumulatory, które nie wymagają żadnej obsługi ani konserwacji w okresie podanym w instrukcji. Ich konstrukcja i zasada działania zapewniają katalityczne odzyskiwanie rozłożonej wody. W takim akumulatorze występuje rezerwa elektrolitu przez cały okres jego eksploatacji. Nie trzeba zatem dolewać do niego wody destylowanej. Nie ma więc on korków wlewowych, jego obudowa jest hermetyczna,

zamknięta ,,raz na zawsze”. Tym samym do wnętrza akumulatora nie mogą się przedostać żadne zanieczyszczenia.

Typowe usterki akumulatorów: zasiarczanie płyt, wyginanie płyt, gromadzenie się zanieczyszczeń, gazowanie elektrolitu, przebiegunowanie ogniw.

Akumulatory łączymy szeregowo i równolegle.

W niektórych maszynach do robót ziemnych występują dwa rodzaje napięcia prądu stałego: napięcie rozruchowe rozrusznika - 24 V, napięcie robocze instalacji elektrycznej - 12 V. Wymaga to również użycia dwóch akumulatorów z możliwością przełączenia ich z połączenia szeregowego na połączenie równoległe.

W połączeniu szeregowym uzyskujemy napięcie równe sumie napięć poszczególnych ogniw, łączymy ogniwa w baterię ogniw. W połączeniu równoległym uzyskujemy natężenie prądu równe sumie natężeń prądu jakie dają poszczególne ogniwa.

Wyjaśnij jaką rolę w instalacji elektrycznej maszyny spełniają bezpieczniki?

Bezpieczniki, czyli najsłabsze ogniwa w instalacji elektrycznej zabezpieczają instalację maszyny przed skutkami zwarcia (przed spaleniem instalacji elektrycznej i załączonych odbiorników).

Układ zasilania silnika wysokoprężnego.

We wszystkich układach wtryskowych silników wysokoprężnych występują dwie zasadnicze części:

- niskociśnieniowa (podająca) - zbiornik paliwa, filtr główny, pompa paliwowa, przewody paliwowe,

- wysokociśnieniowa (wtryskowa) - pompa wtryskowa, przewody ciśnieniowe, wtryskiwacze.

Przyczyny przegrzewania się silnika:

1. przeciążony silnikowego

2. zacięcie się termostatu

3. zerwanie lub poluźnienie paska klinowego

4. wyciek cieczy chłodzącej

5. niedrożność układu chłodzenia obiegu powietrza lub wody

6. za mało oleju silnikowego

7. zbyt rzadki olej

8. uszkodzona pompa wodna

WYŁĄCZONY SILNIK !!! -> SPRAWDZIĆ W INSTRUKCJI CZY NIE TRZEBA NAJPIERW PRZEZ PARE MINUT UTRZYMYWAĆ SILNIK NA BIEGU JAŁOWYM (WOLNE OBROTY) AŻ TROSZKĘ PRZESTYGNIE

Omów przeniesienie napędu na organy robocze.

Napęd na układy robocze osprzętu hydraulicznego koparkowego i ładowarkowego jest przenoszony przez n/w elementy:

1. silnik spalinowy

2. pompy hydrauliczne

3. rozdzielacz

4. siłowniki robocze

5. przewody hydrauliczne - sztywne i gładkie

6. olej hydrauliczny

7. różnego typu zawory i filtry

Działanie pompy wtryskowej.

Pompy wtryskowe pod względem budowy i zasady działania dzielą się na szeregowe i rozdzielaczowe.

W pompach szeregowych ilość równoległych sekcji tłoczących odpowiada liczbie cylindrów silnika.

Pompa szeregowa składa się z : obudowy, wałka krzywkowego z łożyskowaniem, popychaczy,

sprężyn powrotnych, sekcji tłoczących złożonych z cylinderków, tłoczków i zaworów tłocznych, tłoczysk z mechanizmami obrotu wokół osi podłużnej, mechanizmu sterującego (najczęściej zębatkowego) obrotami tłoczków.

Tłoczki pompy wtryskowej omawianego typu wykonują zawsze jednakowy skok niezależnie od tego ile paliwa podają. Są to pompy o stałym skoku zależnym wyłącznie od kształtu i wymiarów krzywki napędzającej. Sterowanie wielkością dawki paliwa polega na odsłanianiu i zasłanianiu tłoczkiem otworka (lub otworków) zasilającego, wykonanego w ściance cylinderka. Przez otworek ten paliwo tłoczone przez pompę podającą przedo­staje się do przestrzeni roboczej cylindra. Skąd zostaje wypchnięte pod wy­sokim ciśnieniem przez tłoczek do przewodów wtryskowych i wtryskiwaczy. Element tłoczący jednocześnie steruje wielkością dawki paliwa. Zadaniem zaworów tłocznych jest szybkie zamknięcie układu tłoczącego po zakończeniu tłoczenia paliwa i odciążenie przewodów wtryskowych z nad­miaru paliwa pozostającego w nich po zakończeniu tłoczenia.

W przypadku pomp rotacyjnych paliwo tłoczone jest jednym wspól­nym urządzeniem i rozdzielane następnie między poszczególne cylindry. Liczba cykli roboczych tego urządzenia przypadająca na jeden obrót wału rozrządu jest równa liczbie cylindrów silnika.

Znaczenie bhp w pracy.

Każdy operator zatrudniony przy obsłudze maszyn do robót ziemnych musi poznać szczegóły związane z bezpieczną pracą. Wiadomości z zakresu bhp powinny być pogłębione przez instruktaż ogólny oraz stanowiskowy, szkolenie i praktykę zawodową. Pracownik musi przejść odpowiednie badania lekarskie, a pracodawca ma obowiązek poinformować pracownika o ryzyku zawodowym na jego stanowisku pracy i o sposobach eliminowania tego ryzyka.

BHP mówi o tym, że:

- zabrania się obsługi maszyny osobom nie przeszkolonym i nie posiadającym odpowiednich uprawnień,

- główne zagrożenia eksploatacyjne maszyn do robót ziemnych wynikają tylko z niewłaściwych zachowań operatora.

Podstawową zasadą pracy operatora powinno być to, że zdrowie i życie własne oraz wszystkich współpracujących osób jest najważniejsze.

Układ hydrostatyczny.

Napędami hydrostatycznymi nazywamy takie napędy, w których wykorzystywana jest energia ciśnienia statycznego cieczy roboczej. Źródło energii stanowią pompy hydrauliczne, które zasilają układ hydrauliczny cieczą roboczą, w stosownych ilościach i o wymaganym ciśnieniu.

Głów­nym elementem każdego hydrostatycznego układu napędu i sterowania, spełniającym rolę generatora energii i w dużej mierze decydującym o je­go cechach, jest pompa wyporowa, obecnie najczęściej zębata lub wielotłoczkowa.

Podstawowymi elementami wykonawczymi w tych układach są silniki wyporowe o ruchu prostoliniowym, zwane siłownikami hydraulicznymi, oraz silniki wyporowe o ruchu obrotowym, nazywane po­tocznie silnikami hydraulicznymi.

Siłowniki i silniki hydrauliczne w zespole z pompą hydrauliczną tworzą tzw. hydrostatyczne przekładnie hydrau­liczne, które dzielą się na:

• liniowe przekładnie hydrostatyczne,

• obrotowe przekładnie hydrostatyczne.

Typową liniową przekładnią hydrostatyczną jest połączenie pompy hy­draulicznej z siłownikiem hydraulicznym, gdzie energia ciśnienia cieczy wy­tworzona przez pompę jest zużywana w siłowniku na mechaniczną pracę linio­wego ruchu tłoczyska.

Na czym polega zerowanie ciśnienia w układzie roboczym maszyny?

Zerowanie ciśnienia w układzie roboczym maszyny ma spowodować spadek ciśnienia w tym układzie do zera. Do wyzerowania układu należy:

1. oprzeć układ roboczy o grunt

2. wyłączyć silnik maszyn wraz z pompami hydraulicznymi

3. przestawiając dźwignie rozdzielacza powodujemy przepływ oleju hydraulicznego do zbiornika co powoduje spadek ciśnienia w układzie do zera

Układ jazdy koparko-ładowarki Komatsu.

Silnik spalinowy, przekładnia hydrokinetyczna (zmiennik momentu), skrzynia biegów działająca pod obciążeniem, pomocniczy wał napędowy, skrzynka rozdzielcza, przedni i tylny wał napędowy, przedni i tylny most napędowy, hamulce.

Zasada działania silnika wysokoprężnego.

Silniki wysokoprężne budowane są najczęściej jako czterosuwowe chłodzone cieczą lub powietrzem.

Na cykl pracy silnika składa się:

• napełnianie cylindra świeżym ładunkiem, tj. czystym powietrzem,

• sprężanie powietrza do określonego ciśnienia,

• wtrysk paliwa,

• powstanie i spalanie mieszanki paliwowo-powietrznej,

• rozprężanie gazów spalinowych powstałych w cylindrze w wyniku spa­lania paliwa,

• usuwanie gazów spalinowych z cylindra silnika.

Cykl ten może być realizowany w czterech suwach tłoka, tj. w czasie dwóch obrotów wału korbowego silnika dla silników czterosuwowych, lub w dwóch suwach tłoka, tj. w czasie jednego obrotu wału korbowego w przypadku silników dwusuwowych.

W silniku czterosuwowym na cykl pracy składają się cztery suwy:

• suw ssania,

• suw sprężania,

• suw pracy,

• suw wydechu.

Każdemu suwowi odpowiada obrót wału o 180°. Napełnianie powietrzem przestrzeni roboczej cylindra odbywa się przez otwarty zawór ssący, którego otwarcie rozpoczyna się jeszcze przed dojściem tłoka do zwrotu zewnętrznego (ZZ), tzn. jeszcze podczas trwania suwu wyde­chu i pozostaje on nadal częściowo otwarty, gdy tłok osiągnie już zwrot we­wnętrzny (ZW), czyli znajdzie się w suwie sprężania.

Okres napełniania cylindra trwa zatem nieco dłużej niż suw tłoka.

W drugim suwie, zwanym suwem sprężenia, ruch tłoka ku górze odbywa się przy szczelnie zamkniętych obu zaworach, w skutek czego powietrze jest sprężone do wysokiego ciśnienia i jednocześnie rośnie znacznie jego tempe­ratura (do 900°C). Pod koniec suwu sprężania, na krótko przed tym zanim tłok osiągnie zwrot zewnętrzny (ZZ), następuje bardzo ważna przemiana energetyczna w silniku, a mianowicie wtrysk pod wysokim ciśnieniem paliwa do gorącego powietrza. Wywołuje to niemal natychmiastowy krótkotrwały proces tworzenia się mie­szanki palnej jej samozapłonu i spalania paliwa.

Uwaga! Spalanie rozpoczynające się jeszcze w okresie sprężania zalicza się już do suwu pracy.

Układ wtrysku Common Rail.

Common Rail - jest nowoczesną wersją systemu bezpośredniego wtrysku paliwa w silnikach Diesla.

W systemie Common Rail pompa wytwarza cały czas ciśnienie, akumulator ciśnienia wyrównuje ciśnienie, zaś wtryskiwacze otwierane są elektronicznie. W systemie tym wtrysk odbywa się pod znacznie wyższym ciśnieniem (nawet o około 10 razy wyższym, niż ma to miejsce w klasycznych układach wtryskowych).

Idea zasilania ze wspólnego zbiornika (nazywano to systemem akumulatorowym) była znana od dawna. Jednakże silnik wysokoprężny z klasycznym układem wtrysku charakteryzował się niestatecznością obrotów - dawka paliwa rosła w nim w miarę wzrostu obrotów - co sprawiało, iż system ten sprawdzał się jedynie do silników stacjonarnych o stałych obrotach (np. do zasilania generatora prądotwórczego). Dopiero rozwój elektroniki umożliwił praktyczne wykorzystanie systemu akumulatorowego nazwanego Common Rail.

Sterowanie elektroniczne oraz szybkie otwieranie i zamykanie wtryskiwacza (znikomy czas zwłoki) pozwala na podział dawki paliwa na 3 etapy: dawka pilotująca, dawka właściwa oraz dawka dopalająca. W kolejnych generacjach silnika Common Rail liczba etapów wtrysku może być większa niż 3 i nie musi być stała - może się zmieniać w zależności od takich czynników jak obciążenie silnika, obroty itp.

Silniki Common Rail charakteryzują się:

• lepszym spalaniem paliwa,

• wysoką sprawnością termodynamiczną,

• mniejszym wydzielaniem ciepła,

• mniejszym hałasem,

• mniejszą emisją spalin,

• łatwością uzyskania wysokich parametrów użytkowych (moc, moment obrotowy).

Jakie znasz pompy hydrauliczne i jakie mają parametry?

Pompy hydrauliczne stanowią źródło energii w układach hydrostatycz­nych. Zadanie takiej pompy polega na zasilaniu układu hydrostatycznego cieczą roboczą, którą jest olej hydrauliczny odpowiedniego gatunku, w stosownych ilościach i o wymaganym ciśnieniu.

Rodzaje pomp: zębate (pompa zębata jest pompą o stałej wydajności, tzn. że przy danej stałej prędkości obrotowej charakteryzuje się stałą wydajno­ścią. Graniczne ciśnienie pomp zębatych wynosi obecnie 25 MPa), wielotłoczkowe osiowe - stosuje się do wyższych ciśnień niż pompy zębate i zalicza się do pomp o zmiennej wydajności. Powszechnie stosowany jest zakres ciśnień do 35 MPa. Pompy zębate i wielotłoczkowe są najczęściej stosowane w maszynach do robót ziemnych.

Co to jest wydajność pompy?

Wydajnością pompy nazywamy ilość cieczy roboczej dostarczonej do przewodu tłocznego w jednostce czasu. Nie zależy ona od ciśnienia i wynika jedynie z wymiarów geometrycznych pompy oraz prędkości obrotowej, z jaką jest napędzana. W praktyce, wskutek przecieków cieczy przez szczeliny między częściami pompy, wydajność maleje ze wzrostem ciśnienia. Jednostką wydajności jest 1l/1s.

Co można wykonać koparko-ładowarką?

Koparko-ładowarki są samobieżnymi maszynami roboczymi wyposażonymi w dwa osprzęty robocze:

osprzęt koparkowy, osprzęt ładowarkowy.

Są to maszyny uniwersalne, zastępujące przy małych zakresach robót zarówno ładowarki jak i koparki jednonaczyniowe.

Osprzęt koparkowy zabudowany jest na tylnej części maszyny i mocowany do ramy poprzecznej nośnika osprzętu, natomiast osprzęt ładowarkowy zabudowany został na ramie wzdłużnej z przodu maszyny. Osprzęt koparkowy służy do wykonywania robót ziemnych w gruntach I - IV kategorii, tj.: od lekkiego piasku do ciężkich glin i twardych iłów, a osprzętem ładowarkowym można pracować jedynie w gruntach kategorii I lub wyż­szych, ale spulchnionych i niezleżałych.

Koparko-ładowarki są to maszyny samobieżne, uniwersalne zastępujące w pewnych pracach takie maszyny jak: koparki i ładowarki jednonaczyniowe.

Zastosowanie koparko-ładowarek :

- roboty ziemne w budownictwie przemysłowym i drogowym,

- rernonty instalacji wodnych, kanalizacyjnych,

- roboty melioracyjne.

Omów co wpływa na czas trwania cyklu roboczego.

Na czas trwania cyklu roboczego wpływają następujące czynniki:

1. kategoria gruntu,

2. wysokość i głębokość ściany kopania

3. stan techniczny maszyny

4. umiejętności i zaangażowanie operatora

5. sposób podstawiania środków transportowych pod załadunek

Jakie ciśnienie jest w układzie hydraulicznym?

Do 35 MPa.

Jak zabezpieczony jest układ hydrauliczny?

Zaworami: przelewowe, przeciążeniowe (bezpieczeństwa), antykawitacyjne.

Gdzie umiejscowione są zawory przelewowe i przeciążeniowe?

Przy rozdzielaczu. Każdy układ hydrauliczny musi posiadać co najmniej jeden zawór maksymalny ograniczający ciśnienie, który może spełniać dwie różne funkcje:

• zabezpieczać układ przed wzrostem ciśnienia ponad na­stawioną wartość,

• utrzymywać w przewodzie dopływowym wymaganą mak­symalną wartość ciśnienia.

W zależności od wymienionych funkcji zawory maksymalne dzielą się na:

• zawory bezpieczeństwa,

• zawory przelewowe.

Wyjaśnij w jakim celu stosowane są zawory bezpieczeństwa i jaka jest ich zasada działania?

Zawory bezpieczeństwa mają za zadanie chronić układ ciśnieniowy ( np. układ hydrauliki siłowej- układ smarowania silnika, pneumatyczny układ hamulcowy itp.) przed awarią lub eksplozją w przypadku przekroczenia dopuszczalnych ciśnień.

Zawory bezpieczeństwa stosuje się w każdym układzie hydraulicznym. W czasie normalnej pracy podczas wysuwu tłoka, kiedy obciążenie zewnętrzne nie wywołuje ciśnienia dopuszczalnego, zawór bezpieczeństwa

jest całkowicie zamknięty. Zawór bezpieczeństwa powinien otworzyć się samoczynnie, gdy ciśnienie w przewodzie tłocznym wzrośnie powyżej wartości dopuszczalnej. Podczas otwarcia zaworu strumień cieczy tłoczony przez pompę zostaje odprowadzony do zbiornika powodując spadek ciśnienia. Zawór bezpieczeństwa powinien zamknąć się samoczynnie wtedy, gdy ciśnienie w układzie spadnie poniżej wartości dopuszczalnej.

Jakie zastosowanie ma zamek hydrauliczny?

Zamek hydrauliczny złożony jest z dwóch zaworów zwrotnych sterowanych ciśnieniem płynu hydraulicznego oraz ruchomym tłokiem w korpusie , zapewniają unieruchomienie (zablokowane hydraulicznie- przyjmujemy że ciecz jest nieściśliwa - naturalnie w pewnych praktycznych granicach) elementu roboczego np.: tłoka siłownika - w położeniu w którym się znajduje w momencie przerwania doprowadzenia cieczy do zamka (jako przykład silnik „zgaśnie” przewód zasilania pęknie).

Co to jest akumulator hydrauliczny?

Akumulator hydrauliczny (zasobnik hydrauliczny) przeznaczony jest do gromadzenia energii w postaci cieczy pod ciśnieniem. W pojazdach ( np. koparkach) z roboczym układem hydraulicznym stosujemy przeważnie akumulatory hydrauliczne:

a) tłokowo-sprężynowe

b) tłokowo- gazowe

c) przeponowo - gazowe

Zastosowanie (najczęściej):

1. do pokrycia chwilowego zwiększonego zapotrzebowania cieczy pod ciśnieniem (np. włączone do pracy wszystkie urządzenia wykonawcze)

b) służy jako kompensator przecieków

c) spełnia rolę tłumika uderzeń hydraulicznych - (tłumik - amortyzator drgań hydraulicznych)

Co to jest i gdzie jest umiejscowiona turbosprężarka?

W celu powiększenia mocy silników wysokoprężnych, bez zmiany liczby ich obrotów lub wymiarów cylindra, zastosowano w wielu z nich tzw. turbodoładowanie. Polega ono na dostarczeniu do silnika sprężonego powietrza. Dzięki temu zwiększa się ilość (masa) powietrza w cylindrach, do których może być wtryśnięta większa ilość paliwa bez obawy o spowodowanie dy­mienia. Można uzyskać w ten sposób zwiększenie mocy silnika przeciętnie o 25 ÷ 50%. Zwiększenie ciśnienia w układzie dolotowym silnika podwyższa prędkość napełniania cylindrów, powodując zawirowania ładunku, co przy­czynia się do poprawienia jakości wymieszania paliwa z powietrzem. Ponadto skraca się okres opóźnienia zapłonu, prowadząc tym samym do miękkiej pracy silnika. Powszechnie w silnikach maszyn do robót ziemnych stosowane są zespoły doładowujące, składające się z turbiny gazowej i sprężarki odśrodkowej, nazywane turbosprężarkami.

Sprężarka i napędzająca ją turbina gazowa osadzone są na jednej osi wspólnie ułożyskowanej i tworzą z doładowywanym silnikiem jeden układ przepływowy wykorzystujący energię gazów spalinowych opuszczających silnik. Warunkiem ustalonej współpracy silnika z turbosprężarką jest, aby przy ciśnieniu, jakie daje sprężarka, jej wydatek mógł być równy wydatkowi, jakiego wymaga silnik.

Czy można regulować ciśnienie wtrysku?

Można to robić, ale tylko w specjalistycznych stacjach obsługi (serwisach) - potrzebny jest specjalistyczny sprzęt.

Wymień możliwe przyczyny ubytku oleju smarującego w silniku

a) zużyte (starte) pierścienie tłokowe - przede wszystkim pierścienie zgarniające ( ogólnie układ tłok cylinder wypracowany)

b) niesprawne uszczelnienie trzonka zaworu ( skruszały pierścień uszczelniający, pierścieniowy odrzutnik oleju) przede wszystkim zaworu ssącego (wlotowego)

c) nieszczelność w układzie smarowania - uszkodzona uszczelka miski olejowej , uszczelka pod pokrywką zaworów, uszczelki wału korbowego ( pierścienie uszczelniające wału korbowego - zużyte) uszkodzona lub zużyta uszczelka filtra olejowego itd.

Wymień możliwe przyczyny wzrostu poziomu oleju smarującego w silniku

A. do miski olejowej dostaje się woda (ciecz chłodząca)

a) uszkodzona uszczelka podgłowicowa

b) pęknięta głowica

c) uszkodzona uszczelka pod tuleją cylindryczną (dotyczy tulei „mokrych”)

d) pęknięty blok (kadłub , korpus) cylindrowy

e) nieszczelny wymiennik ciepła ( Chłodnica olejowa) umieszczony w misce olejowej - jeżeli w danym silniku takowy jest zainstalowany

B. do miski olejowej dostaje się paliwo - olej napędowy ( uwaga niniejszy opis dotyczy silników o zapłonie samoczynnym) :

a) niesprawne wtryskiwacze - nieprawidłowa rozpylają paliwo w komorze spalania - potocznie „leją”

b) za późny kąt wyprzedzenia wtrysku ( popularnie - za późny „zapłon)

c) za duża dawka paliwa (źle wyregulowana lub rozregulowana pompa wtryskowa) np.: ogranicznik pełnej dawki celowo rozregulowany przez pseudo fachowca, celem zwiększenia mocy silnika - co w konsekwencji prowadzi do zniszczenia silnika

Podaj przyczyny niedomagania silnika objawiające się stalowo-błękitnym zabarwieniem spalin, - brunatnym czarnym zabarwieniem spalin.

A. Brunatno-czarne zabarwienie spalin występuje z powodu:

a) zbyt późnego wtrysku paliwa- za mały kąt wyprzedzenia wtrysku

b) zbyt dużej dawki paliwa

c) uszkodzenia turbosprężarki

d) zanieczyszczenia wtryskiwaczy

e) zbyt niskiego ciśnienia wtrysku

f) zanieczyszczenia filtra powietrza

g) wadliwego ustawienia rozrządu

B. Stalowo-błękitne zabarwienia spalin występuje z powodu:

a) zbyt wysokiego poziomu oleju silnikowego w misce olejowej

b) przechłodzenia silnika

c) długotrwałej pracy silnika na biegu jałowym

d) zbyt niskiego ciśnienia - sprężyna ( pęknięte pierścienie tłokowe , zużyta gładź cylindrowa, wybite rowki pierścieni tłokowych)

e) znacznego ogólnego zużycia silnika

Most napędowy

Most napędowy przystosowany jest do pracy przy dużych obciążeniach. Składa się z przekładni głównej, mechanizmu różnicowego, półosi napędowych, kół.

W skład mostu napędowego wchodzą następujące mechanizmy przeniesienia napędu:

• przekładnia główna,

• mechanizm różnicowy (tylko dla podwozi kołowych),

• półosie (podwozie kołowe),

• dzielone wały napędowe sprzęgłami wielotarczowymi lub kłowymi (podwozia gąsienicowe).

Rozbieganie się silnika - przyczyny.

Rozbieganiem nazywamy „niekontrolowane maksymalne obroty silnika”

Powodem rozbiegania się jest:

a) uszkodzenie regulatora obrotów,

b) zatarcie tłoczka pompy wtryskowej,

c) zatarcie listwy zębatej (sterującej dawką paliwa) w prowadnicach,

d) w szczególnych wypadkach może być spowodowane przez za wysoki stan oleju w tzw. mokrym filtrze

powietrza.

Sposoby przeciwdziałania:

a) odcięcie dopływu paliwa (nie dotyczy przypadku „d”),

b) zatrzymanie (zaduszenie) silnika przez maksymalne obciążenie, np. włączenie najwyższego

(bezpośredniego) biegu oraz hamulca - nie dotyczy silnika większej mocy,

c) w przypadku „d” musimy zamknąć dopływ powietrza do filtra, np. nakryć kocem lub itp.

Regulator obrotów.

Dla zapobieżenia takim ujemnym zjawiskom w silnikach stosuje się regulatory prędkości obrotowej.

W silnikach maszyn do robot ziemnych regulatory działają jedynie przy dwóch prędkościach obrotowych silnika, chroniąc silnik przed zatrzymaniem przy niewielkiej prędkości obrotowej oraz nie dopuszczając do rozbiegania się silnika - przy maksymalnej prędkości obrotowej. Są to więc regulatory dwuzakresowe.

W zakresie pośrednich prędkości obrotowych regulatory dwuzakresowe nie działają; prędkość obrotowa silnika jest utrzymywana przez kierowcę.

Na wałku krzywkowym pompy wtryskowej są osadzone dwa bezwładniki (ciężarki), wirujące wraz z wałkiem. Działająca na nie siła odśrodkowa dąży do ich odsunięcia od osi wirowania. Układ dźwigni sprzęga bezwładniki z listwą zębatą pompy wtryskowej, której przesuwanie zmienia dawkę paliwa. Odsunięcie bezwładników od osi powoduje przesunięcie listwy w kierunku zmniejszenia dawki paliwa. Ponowne zbliżenie się bezwładników do osi wirowania następuje z chwilą zmniejszenia prędkości obrotowej pod wpływem nacisku umieszczonych wewnątrz bezwładników sprężyn.

Układ rozrządu.

Układ zaworowy służy do sterowania wymianą gazów w czterosuwowym silniku spalino­wym, czyli wlotem powietrza do przestrzeni roboczej silnika i wypuszcza­niem spalin. Otwieraniem i zamykaniem zaworów steruje wał rozrządu napędzany przez wał korbowy. Wał rozrządu obraca się dwukrotnie wolniej od wału korbowego. Najistotniejszą częścią rozrządu zaworowego jest zawór grzybkowy. W zaworze rozróżnia się grzybek i trzonek. Grzybek ma taki kształt, aby stawiał przepływającym gazom jak najmniejszy opór.

Zadaniem układu rozrządu jest sterowanie urządzeniami, które mają na celu doprowadzenie ładunku do silnika i usunięcie z nich spalin.

Rozrząd może być: zaworowy - sterowanie zaworami ssącymi i wydechowymi - momentem i czasem otwarcia; rozrząd tulejowy, gdzie tuleja przesuwno-obrotowa otwiera i zamyka zawory ssące i wydechowe; tłokowy - tłok otwiera i zamyka okna do kanałów: ssących i wydechowych; sterowany przepustnicą obrotową która otwiera i zamyka okna dolotowe dla ładunku (mieszanki). Dwa pierwsze są stosowane w silniku czterosuwowym, dwa pozostałe w silniku dwusuwowym.

Co to jest zwolnica i do czego służy?

Przekładnie boczne zwane zwolnicami służą do przeniesienia napędu na koła napędzające gąsienice lub koła jezdne, zmniejszania prędkości obrotowej, a zatem do ostatecznego zwiększenia momentu obrotowego przekazywanego przez silnik spalinowy do układu jazdy, co w konsekwencji powoduje zwiększenie siły uciągu maszyny.

Przekładnie boczne stosowane w maszy­nach do robót ziemnych to:

• przekładnie łańcuchowe,

• jedno- lub dwustopniowe przekładnie walcowe,

• przekładnie planetarne.

Co to jest rozdzielacz i do czego służy?

Rozdzielacze usytuowane są między elementami zespołu zasi­lającego oraz wykonawczego, z którymi są połączone za pomocą przewodów. Rozdzielacz służy do połączenia silnika hydraulicznego lub siłownika z pompą i zbiornikiem, a więc do sterowania pracą silnika lub siłownika.

W jakim gruncie pracuje się najlepiej?

Grunty kamieniste stanowią bardzo dobry ma­teriał do budowy nasypów, lecz tylko wtedy, gdy pochodzą ze skał twar­dych, miękną pod wpływem wilgoci i mogą być tylko wtedy stosowane do nasypu, gdy są chronione zarówno z góry, jak i od strony skarp dość grubą warstwą gruntu nieprzepuszczalnego (1,0 m) oraz gdy nie podlegają zatapianiu i większym wpływom wody kapilarnej.

Grunty żwirowe i piaszczyste są do­brym materiałem do budowy nasypów, są łatwo przesiąkliwe dla wód at­mosferycznych, nie gromadzą wilgoci (co ważne jest przy mrozach), przy czym przesączanie się do wnętrza nie jest i w tym przypadku niebezpiecz­ne dla stateczności nasypów. Natomiast grunty te podlegają wymywaniu cząstek i ziaren gruntu od przepływu wody bieżącej u podstawy nasypu, jak również od działania silnych opadów deszczowych. W związku z tym podstawy nasypów podlegające przepływowi wody bieżącej powinny być odpowiednio zabezpieczone w zależności od prędkości przepływu, a skarpy nasypów umocnione darniną.

Grunty piaszczysto-gliniaste stanowią również dobry materiał do wznoszenia nasypów, jednakże w przeciwień­stwie do gruntów żwirowych i piaszczystych utrzymują pochłoniętą wilgoć, wtedy gdy zawierają znaczną ilość (ponad 50%) cząstek poniżej 0,25 mm. Jednakże i w tym stanie utrzymują jeszcze stateczność skarp w stopniu dostatecznym.

Grunty gliniasto-piaszczyste nadają się do budowy nasypów, jednak pod warunkiem że nie zawierają zbyt du­żych ilości cząstek pylastych.

Grunty gliniaste mogą być stosowane do wyko­nania nasypów, z tym jednak, iż formowane w okresie większych deszczy mogą w tym czasie podlegać deformacjom. Grunty gliniaste wyróżniają się małą przesiąkliwością wody oraz powolnością wysychania. Należy zwrócić uwagę, że możliwość deformacji nasypów wykonywanych w czasie większych deszczy odnosi się do wszystkich nasypów wykonywanych z gruntów spoistych.

Bezpieczna odległość od wykopu.

Gdy roboty ziemne przeprowadzone są w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji wodociągowej, kanalizacyjnej, elektrycznej, centralnego ogrzewania itp., należy określić bezpieczną odległość (w pionie i w poziomie), w jakiej mogą być wykonywane te roboty i zapewnić nad nimi fachowy nadzór techniczny. Odległość określa kierownictwo robót w porozumieniu z właściwymi jednostkami, w których znajdują się instalacje.

• jeśli projekt nie podaje minimalnych odległości, jakie należy zachować przy prowadzeniu robót w pobliżu istniejących budynków, przyjmuje się, że odległości bezpieczne przy wykonywaniu wykopów bez specjalnych zabezpieczeń wynoszą:

3,0 m - jeśli poziom dna wykopu jest położony ponad 1,0 m w stosunku do poziomu spodu fundamentu istniejącego budynku,

4,0 m - jeśli poziomy są jednakowe,

6,0 m - jeśli dno wykonywanego wykopu jest poniżej spodu istniejącego fundamentu, lecz nie niżej niż 1,0 m,

- odległość między krawędzią wykopu a składowanym gruntem powinna być nie mniejsza niż:

3,0 m przy gruntach przepuszczalnych,

5,0 m przy gruntach nieprzepuszczalnych.

Ustawianie i zabezpieczanie osprzętu w czasie jazdy transportowej

Należy wykonać indywidualnie dla każdej maszyny zgodnie z Dokumentacją Techniczno - Ruchową danej maszyny. Ogólnie czynności wykonywane przed każdą jazdą transportową to:

1. ustawienie osprzętu w odpowiedniej pozycji do jazdy transportowej

2. założenie sworzni zabezpieczających, zawleczek, blokad, w które wyposażona jest maszyna.

Koniecznie przed wyjazdem na drogę należy spiąć pedały hamulca!

O czym należy pamiętać przy wyjeździe maszyną z budowy na drogę publiczną?

1. spiąć pedały hamulców,

2. założyć blokady i osłony transportowe na układy robocze,

3. oczyścić koła pojazdu,

4. sprawdzić stan oświetlenia zewnętrznego,

5. sprawdzić dokumenty.

Informacje i zalecenia zawarte w instrukcji smarowania maszyny:

1. schemat maszyn z zaznaczonymi punktami smarnymi

2. opis punktów smarnych

3. rodzaje środków smarnych stosowanych w danych punktach,

4. sposób smarowania w danych punktach , przyrządy jakie należy zastosować np.: smarownica, łopatka do nakładania smaru

5. czas okresy pomiędzy kolejnymi smarowaniami.

Omów zasady prawidłowego montażu i demontażu opon:

1. demontaż opon można wykonać dopiero po całkowitym wypuszczeniu powietrza

2. jeżeli tarcza koła (felga) jest dzielona, należy ją rozkręcić i wyjąć z opony.

w tym przypadku pompowanie koła można prowadzić dopiero po założeniu koła na piastę i przykręceniu wszystkich śrub mocujących

3. jeżeli opona jest zabezpieczona na tarczy koła za pomocą sprężystego stalowego pierścienia należy go ostrożnie zdjąć, używając łyżek do opon tak aby nie pogiąć i nie uszkodzić powierzchni stykających się z tarczą koła, przy zdejmowaniu pierścienia należy tak ustawić aby ewentualnie wyskakujący pierścień nikogo nie uderzył przed montażem opon należy sprawdzić stan pierścienia zabezpieczającego (czy nie jest uszkodzony, pogięty) stan krawędzi tarczy koła oraz czy dobrze do siebie przylegają.

Po założeniu na tarczę opony i pierścienia należy lekko koło napompować, opukać pierścień i sprawdzić czy dobrze przylega do tarczy. Pompowanie koła przeprowadzić w osłonie zabezpieczającej (koszu) w celu zabezpieczenia przed ewentualnym wyskoczeniem pierścienia w czasie pompowania, odsunąć się od koła na bezpieczną odległość

Co to jest napęd hydrostatyczny?

Napędami hydrostatycznymi nazywamy takie napędy, w których wykorzystywana jest energia ciśnienia statycznego cieczy roboczej. Źródło energii stanowią pompy hydrauliczne, które zasilają układ hydrauliczny cieczą roboczą, w stosownych ilościach i o wymaganym ciśnieniu. Głów­nym elementem każdego hydrostatycznego układu napędu i sterowania, spełniającym rolę generatora energii i w dużej mierze decydującym o je­go cechach, jest pompa wyporowa, obecnie najczęściej zębata lub wielotłoczkowa.

Co w koparko-ładowarce jest napędzane napędem hydrostatycznym?

Obrotowa przekładnia hydrostatyczna znajduje zastosowanie przede wszystkim w napędzie mechanizmu jazdy i obrotu nadwozi urządzenia. Liniowe przekładnie hydrostatyczne służą do napędu typowych układów roboczych, a więc: układu roboczego ładowarki oraz do osprzętu roboczego koparki.

Do czego służy koparko-ładowarka?

Koparko-ładowarki są to maszyny samobieżne, uniwersalne zastępujące w pewnych pracach takie maszyny jak koparki i ładowarki jednonaczyniowe.

Zastosowanie koparko-ładowarek :

- roboty ziemne w budownictwie przemysłowym, cywilnym i drogowym, w rolnictwie,

- remonty instalacji wodnych, kanalizacyjnych,

- roboty melioracyjne

Wymień elementy układu zasilania silnika spalinowego z zapłonem samoczynnym.

W powszechnie stosowanych silnikach paliwo wtryskiwane jest do komory wstępnej, komory wirowej lub bezpośrednio do cylindra. W silnikach z komorą wstępną i wirową stosuje się zwykle świece żarowe, których żarzenie (rozgrzanie do czerwoności) wspomaga wystąpienie samozapłonu w zimnym silniku. Występuje tu bowiem silniejsze chłodzenie sprężanego powietrza od chłodnych ścianek cylindra i głowicy, niż w przypadku silnika z wtryskiem bezpośrednim. Zasilanie paliwem odbywa sie poprzez układ hydraulicznego systemu wtrysku paliwa. Są to pompy sekcyjne, pompy rozdzielaczowe i nowoczesne rozwiązania konstrukcyjne (pompowtryskiwacze, system Common Rail) - te ostatnie konstrukcje świec żarowych zasadniczo nie wymagają.

Co to jest napęd hydrauliczny?

Napędy hydrauliczne są napędami, w których przekazywanie energii mechanicznej odbywa się za pośrednictwem cieczy roboczej.

W zależności od sposobu wykorzystania energii cieczy rozróżnia się dwa rodzaje napędów hy­draulicznych:

• napędy hydrostatyczne,

• napędy hydrokinetyczne.

Ubiór operatora.

Operator maszyny powinien unikać noszenia szerokich, luźnych strojów, zakładać hełm ochronny, okulary, buty robocze oraz maskę, rękawice i ochronę słuchu, jeżeli wymaga tego instrukcja bhp.

Co to jest kamień kotłowy i gdzie występuje? Jak zbadać czy w układzie chłodzenia znajduje się kamień kotłowy?

Do układu chłodzenia zalecany jest płyn niskozamarzający na bazie glikolu etylowego o niskiej zawartości krzemianów. Niska zawartość krzemianów jest wymagana, aby uniknąć tworzenia się żelu krzemiankowego (hydrożelu).

Jeżeli jako płyn chłodzący zastosowany jest roztwór wodny płynu niskozamarzającego, należy zastosować wodę o niskiej zawartości minerałów lub odpowiednio uzdatnioną. Nieuzdatniona woda powoduje korozję układu i odkładanie się kamienia kotłowego, niszczącego układ chłodzący. Płyn niskozamarzający może zachować swą zdolność niezamarzania przez więcej niż jeden sezon, ale do chłodziwa należy dodać inhibitory dla utrzymania zabezpieczenia układu przed korozją.

Do czego służy mechanizm różnicowy?

Mechanizm różnicowy rozdziela napęd na półosie napędowe i umożliwia toczenie się kół mostu napędowego z różnymi prędkościami obrotowymi. W wielośladowych maszynach roboczych mamy do czynienia z taką sytu­acją, gdy:

• podczas pokonywania zakrętu koła znajdujące się po zewnętrz­nej stronie muszą przebywać dłuższą drogę niż koła

wewnętrzne,

• napęd przekazywany jest na więcej niż jedną oś i na skutek nie­równości terenu, drogi pokonywane przez koła

poszczególnych osi nie są w żadnym momencie identyczne.

Osprzęt koparko-ładowarki.

Koparko-ładowarki mogą być stosowane w budownictwie przemy­słowym, cywilnym i drogowym, a także w rolnictwie. Zakres stosowania koparko-ładowarek rozszerza się po wyposażeniu ich w dodatkowe, wymien­ne elementy robocze.

Po stronie ładowarkowej może być montowany:

• lemiesz spycharkowy,

• lemiesz odśnieżny,

• ostroga do kręgów,

• widły do palet,

• łyżka ładowarkowa otwierana,

• łyżka ładowarkowa standardowa.

Natomiast strona koparkowa może posiadać:

• łyżkę koparkową,

• łyżkę trapezową (melioracyjną),

• ząb zrywający,

• osprzęt wiertniczy pionowy,

• młot hydrauliczny.

Napęd wszystkich ruchów osprzętów roboczych, a także sterowanie nimi odbywa się hydraulicznie.

Przy pomocy czego dokonujemy obrotu osprzętu koparkowego?

Przy pomocy kolumny obrotu: płyta ślizgowa, podpora obrotowa (łożysko), siłownik obrotu.

Jakie są kategorie gruntu?

Kategorii jest 16, pracujemy w gruncie kat. I-IV.

Zasady obsługi i użytkowania maszyny w okresie docierania

W zasadzie należy stosować się do instrukcji obsługi, są to indywidualne wymogi dla danej maszyny. Ogólnie można powiedzieć, że w pierwszych 3 fazach docierania należy obchodzić się z silnikiem szczególnie ostrożnie. Przede wszystkim nie przeciążać go i nie przegrzewać. Okres docierania (3 fazy) trwa od 100 do 200 motogodzin.

Fazy docierania maszyny przez kogo realizowane i orientacyjne czasokresy.

Docieranie dzielimy na 3 fazy, czyli przeprowadza się w 3 etapach:

1. docieranie warsztatowe - około 10% całego okresu docierania- praca silnika bez obciążenia - powinien wykonywać wytwórca lub warsztat naprawy głównej

2. docieranie zasadnicze - około 40 % całego okresu

3. docieranie eksploatacyjne - reszta czasu dociera - około 50% całego docierania , wykonuje obsługujący

Cel docierania maszyny i skutki nieprzestrzegania zasad obsługi w okresie docierania

Docieranie ma na celu wzajemne wyrównanie i dopasowanie współpracujących części tj. przygotowanie silnika lub układów hydrauliki siłowej do dalszej eksploatacji. Nieprzestrzeganie zasad obsługi w okresie docierania powoduje nieprawidłowe działanie maszyny i przedwczesne jej zużycie

Okoliczności w których obowiązuje docieranie maszyny

Maszyna (silnik) nowa lub po kapitalnym remoncie.

lementy układu chłodzenia.

Zadaniem układu chłodzenia jest zapobieżenie wzrostu temperatury silnika ponad maksymalną (do 150°C) oraz utrzymanie jej w optymalnym zakresie 90°C do 100°C. Układ chłodzenia może być bezpośredni, za pomocą powietrza opływającego silnik lub pośredni, za pomocą cieczy przepływającej przez kanały wewnątrz korpusu silnika. Wyjątkowo przez odparowanie wody.

W skład układu chłodzenia wchodzą: pompa wody, termostat, chłodnica.
Pompa służy do pompowania płynu chłodniczego z chłodnicy. Szybkość pompowania cieczy jest zależna od obrotów silnika. W obudowie wiruje koło łopatkowe o łopatkach rozchodzących się od środka (osi) na zewnątrz. Płyn trafia do czoła wirówki. Następnie łopatki pompy nadają mu ruch wirowy na zasadzie sił odśrodkowych. Z boku obudowy pompy znajduje się otwór wyjściowy, przez który - już pod ciśnieniem - woda wydostaje się z pompy i płynie do silnika.

Słowo termostat oznacza „urządzenie utrzymujące stałą temperaturę”. W układzie chłodzenia stanowi on w rzeczywistości swego rodzaju zwrotnicę w przewodach wodnych, która w zależności od temperatury całego układu odpowiednio ukierunkowuje przepływ cieczy chłodzącej. Kiedy temperatura wody nie przekracza 85° termostat jest zamknięty i pozwala wodzie krążyć w bloku silnika i głowicy, jednak jeśli temperatura jest wyższa termostat się otwiera i część wody odsyła do chłodnicy, aby się ochłodziła.

Chłodnica ma za zadanie schodzenie wody, która krąży w układzie chłodniczym. Chłodnica zbudowana jest z ogromnej ilości cienkich rurek zawierających pozostających w ciągłym ruchu wodę, a rurki te połączone są tysiącami pofałdowanych blaszek aluminiowych. Przez szczeliny pomiędzy blaszkami i rurkami przepływa powietrze. Taka budowa zapewnia znakomite efekty w schładzaniu. Na wypadek gdyby powietrze przepływało za wolno albo w małych ilościach przy chłodnicy konstruktorzy często montują specjalny wentylator.

Jak napędzana jest pompa wodna? - paskiem klinowym.

Pompa wodna służy do pompowania płynu chłodniczego z chłodnicy. Szybkość pompowania cieczy jest zależna od obrotów silnika. W obudowie wiruje koło łopatkowe o łopatkach rozchodzących się od środka (osi) na zewnątrz. Płyn trafia do czoła wirówki. Następnie łopatki pompy nadają mu ruch wirowy na zasadzie sił odśrodkowych.

Z boku obudowy pompy znajduje się otwór wyjściowy, przez który - już pod ciśnieniem - woda wydostaje się z pompy i płynie do silnika.

Co może być przyczyną przegrzewania się silnika?

Silnik spalinowy tylko niewielką ilość ciepła, jaką uzyskuje ze spalania paliwa, zamienia na pracę. Reszta uchodzi wraz ze spalinami i przez układ chłodzenia, który musi odprowadzić około 30 proc. ciepła wytworzonego przez silnik. Jeśli chłodzenie nie będzie wystarczające, przegrzany silnik po kilku minutach pracy ulegnie zniszczeniu.

Przyczyną może być również zapowietrzony układ chłodzenia.

Stosunkowo głośna praca silnika i trudności w utrzymaniu stałej temperatury silnika, w której najlepiej pracuje, zwłaszcza zimą kiedy taki silnik może być niedogrzany i latem kiedy często może dojść do przegrzania. Może często występować przy przeciążeniach maszyny i niski poziom płynu chłodniczego.

Układ smarowania.

Smarowanie wszystkich części narażonych na zużycie w silni­ku wysokoprężnym zapewnia smarowanie obiegowe. W układzie smarowa­nia obiegowego olej po przejściu przez miejsca wymagające olejenie wraca do miski olejowej lub zbiornika. W systemie smarowania obiegowego rozróżniamy:

• olejenie rozbryzgowe,

• olejenie obiegowo-ciśnieniowe.

Olejenie rozbryzgowe. Olej do wszystkich miejsc smarowania jest dopro­wadzany na zasadzie rozbryzgu. Łby korbowodów silnika olejonego rozbryzgowo są wyposażone w czerpaki, które podczas pracy silnika zanurzają się w oleju znajdującym się w misce olejowej i rozbryzgują go na elementy ruchome oraz gładź cylindrową.

Olejenie obiegowo-ciśnieniowe. W tym przypadku do wszystkich miejsc smarowania olej doprowadzany jest pod ciśnieniem..

Z chwilą uruchomienia silnika rozpoczyna pracę pompa olejowa napędzana wałem rozrządu. Zasysa ona olej z miski przez siatkowy filtr wstępny i tłoczy go przez filtr dokładnego oczyszczania do głównego kanału olejowego, usy­tuowanego zazwyczaj w kadłubie silnika równolegle do wału korbowego.

Stamtąd kanały boczne dostarczają olej do łożysk wału rozrządu, mechani­zmów zaworowych i łożysk głównych wału korbowego, skąd następnie prze­dostaje się on przez otwory w czopach głównych i kanały wewnętrzne wału do czopów i łożysk korbowodowych. Olej wydostający się spomiędzy czo­pów i panewek korbowodowych rozbryzgiwany jest siłą odśrodkową po wnętrzu komory korbowej. Powstająca w ten sposób mgła olejowa smaruje gładzie cylindrów, tłoki z pierścieniami i sworznie tłokowe.

W silnikach bardziej obciążonych stosuje się prócz tego dodatkowe otworki w stopach korbowodów, przez które wtryskuje się olej w stronę newralgicznych punk­tów smarowania, takich jak krzywki wału rozrządu, gładzie cylindrowe, a także wnętrza tłoków w celu ich intensywniejszego chłodzenia.

Układ zasilania.

Układ zasilania jest zespołem urządzeń zapewniających wytworzenie i dostarczanie odpowiedniej ilości i wymaganej jakości mieszanki paliwowo-powietrznej. Budowa tego układu zależy od typu silnika.

W silnikach o zapłonie iskrowym stosowane są dwa rodzaje układu zasilania: gaźnikowy (przechodzący do historii) i wtryskowy (obecnie powszechnie stosowany). Natomiast w silnikach wysokoprężnych stosuje się wyłącznie wtryskowy układ zasilania, w którym wtryskiwacz wtryskuje paliwo do komory wstępnej, komory wirowej bądź bezpośrednio do cylindra pod ciśnieniem 10 - 20 MPa (w najnowszych układach ponad 100MPa).

Podaj przyczyny dymienia silnika z uwzględnieniem wszystkich możliwych przypadków

1. przeciążony silnik

2. niesprawny wtryskiwacz lub wtryskiwacze (leje)

3. za późny kąt wyprzedzenia wtrysku

4. za duża dawka paliwa

5. zabrudzony filtr powietrza (czarny dym)

6. za wysoki stan oleju ( w misce olejowej)

7. zużyte pierścienie ( przede wszystkim zgarniające )

8. niesprawna uszczelka trzonka zaworu ( dym błękitny)

9. woda (ciecz chłodząca) dostaje się do komory spalania - najczęściej uszkodzona uszczelka pod głowicą(dym biały-siny) nie dotyczy zimnego silnika

Co to jest wypadek przy pracy?

Za wypadek przy pracy uważa się zdarzenie:

- nagłe,

- wywołane przyczyną zewnętrzną,

- powodujące uraz lub śmierć,

- które nastąpiło w związku z pracą:

Elementy wypadku przy pracy:

- uraz cielesny,

- nagłość przyczyny,

- przyczyna zewnętrzna.

Rodzaje wypadków:

- ciężki,

- zbiorowy;

- śmiertelny.

Rodzaje gaśnic.

Gaśnica to urządzenie (najczęściej przenośne) służące do gaszenia pożarów. Mniejsze gaśnice stosuje się w samochodach, większe w obiektach publicznych i przemysłowych. Istnieją także agregaty gaśnicze złożone z jednej lub większej liczby dużych gaśnic zaopatrzonych we wspólną dyszę i umieszczonych na dwukołowym podwoziu. Jako czynnik napędowy w gaśnicach mogą być stosowane wyłącznie gazy niepalne (obojętne), takie jak azot, hel, argon, itp.

Rodzaje gaśnic powinny być dostosowane do gaszenia grup pożarów, które mogą wystąpić w obiekcie.

Ze względu na zawartość środka gaśniczego dzieli się gaśnice na:

• proszkowe - gaszące pożary ABC oraz urządzenia pod napięciem; głównie są przeznaczone do gaszenia dokumentów i książek

• śniegowe - BC oraz urządzenia pod napięciem

• pianowe - AB

Do rozruchu silnika w jaki sposób należy łączyć akumulatory?

Do rozruchu silnika spalinowego należy szeregowe podłączyć akumulatory, co charakteryzuje się tym, że napięcie jest równe sumie napięć na poszczególnych ogniwach, przy stałym natężeniu prądu.

Wskazania przyrządów kontrolno-pomiarowych powodujące natychmiastową konieczność wstrzymania pracy lub zatrzymania silnika

1. za niskie ciśnienie oleju w układzie smarowania silnika lub jego (ciśnienia) brak

2. za wysoka temperatura pracy silnika - przegrzany silnik

3. za niski stan paliwa - może dojść do zapowietrzenia układu zasilania

Przyrządy i wskaźniki kontrolno-pomiarowe, służące do obserwacji pracy maszyny

1. wskaźnik ciśnienia oleju lub kontrolka braku ciśnienia

2. wskaźnik temp. cieczy chłodzącej lub kontrolka przegrzewania silnika

3. wskaźnik poziomu oleju ( układ smarowania silnika)

4. wskaźnik lub kontrolka poziomu paliwa

5. wskaźnik lub kontrolka ładowania akumulatora

6. wskaźnik lub kontrolka poziomu cieczy hydraulicznej w zbiorniku

7. wskaźnik ( temperatury) płynu hydraulicznego

Zagrożenia - obsługa, praca, transport.

Obsługa: zagrożenia wynikają tylko z niewłaściwych zachowań operatora: przy tankowaniu zbiornika maszyny paliwem; przy rozruchu silnika w małych zamkniętych pomieszczeniach (zagrożenie zatrucia operatora spalinami); przy rozruchu silnika z użyciem wtryskiwacza eteru; przy kontroli płynu chłodniczego w chłodnicy; przy obsłudze akumulatorów (zagrożenie wybuchem akumulatora kwasowego);

przy pompowaniu opon; przy wykonywaniu czynności regulacyjnych (zagrożenie przez elementy wirujące maszyn); przy czyszczeniu maszyny.

Praca: operator powinien koncentrować się tylko na określonych zadaniach zawodowych; utrzymywać maszynę w odległości co najmniej0,6m poza klinem odłamu gruntu (nie podjeżdżać zbyt blisko urwiska o nieznanej wytrzymałości gruntu - zagrożenie utraty stateczności maszyny); nie zabierać pasażerów i nie przewozić ludzi w łyżce;

podczas pracy w pobliżu urządzeń elektroenergetycznych przestrzegać ustalonych szerokości stref niebezpiecznych dla poszczególnych robót w zależności od napięcia napowietrznych linii zasilających; przy wykonywaniu wykopów na placach, ulicach, podwórzach i innych miejscach dostępnych dla osób postronnych należy wokół ustawić poręcze ochronne i zaopatrzyć je w napis „osobom postronnym wstęp wzbroniony”, a w nocy w czerwone światła ostrzegawcze; zabroniona jest praca maszyny, jeżeli pomiędzy ścianą wykopu a np. koparką przebywają ludzie (zagrożenie życia pracującego pomiędzy ścianą wykopu a maszyną); odległość pomiędzy koparkami pracującymi na jednym poziomie powinna wynosić co najmniej 20m; zabronione jest kopanie rowów poszukiwawczych w celu ustalenia położenia linii kablowych; przy urabianiu gruntów unikać podcinania wysokich skarp i tworzenia nawisów; przy ładowaniu środków transportu należy uważać, by nie najechać na niego maszyną i nie uderzyć go osprzętem ładującym; zabrania się używania osprzętu roboczego do hamowania maszyny; przy wymianie osprzętu roboczego nie należy przystępować do pracy, dopóki operator nie uzyska pewności, że sworznie sprzęgu lub uchwyty weszły prawidłowo w gniazda; należy unikać gwałtownych ruchów i nagłych hamowań osprzętu koparkowego; zabrania się ustawienia maszyny na gruntach przekraczających dopuszczalne pochylenie podawane w DTR maszyny; przed opuszczeniem maszyny należy zawsze wyłączyć silnik, załączyć hamulec postojowy, wyzerować układ hydrauliczny, opuścić osprzęt roboczy na ziemię i wyłączyć główny wyłącznik instalacji elektrycznej (zagrożenie niespodziewanego ruchu maszyny); prawidłowo zaparkować maszynę.

Transport: załadunek i wyładunek przeprowadzić na twardym i płaskim podłożu; utrzymywać bezpieczny odstęp od krawędzi dróg i wykopów oraz stosować odpowiednie rampy wjazdowe; zaklinować z przodu i z tyłu koła pojazdu transportowego; sprawdzić stabilność ramp; ustalić czy rampy odpowiadają nośności i wymiarom maszyny; montować rampy pod maksymalnym kątem wg DTR; sprawdzić czy rampy są wolne od oleju, lodu, tłuszczu, ziemi; maszynę załadować zgodnie z kierunkiem jazdy; po załadunku - maszynę zaklinować i zabezpieczyć.

Odległość od linii energetycznych.

Napięcie znamionowe linii (kV)	Dopuszczalna odległość pozioma w metrach
do 1	3
powyżej 1 do 15	5
powyżej 15 do 30	10
powyżej 30 do 110	15
powyżej 110	30

Jak zabezpieczyć prace pod linią wysokiego napięcia?

Czynności te wykonują uprawnieni pracownicy energetyki:

• wyłączenie napięcia w linii wysokiego napięcia

• zwarcie linii przez narzutkę z liny stalowej lub łańcuch które muszą być uziemione (narzutka musi być widoczna przez operatora z kabiny maszyny!!!)

Jaka jest różnica między prądnicą a alternatorem?

a) prądnica jest generatorem prądu stałego, ładuje dopiero przy wysokich obrotach silnika. Regulator prądu dodatkowo samoczynny wyłącznik prądnicy który zapobiega poborowi prądu z akumulatora przy niższym napięciu ( wtedy prądnica działaby jak silnik) oraz ogranicznik prądu

b) alternator jest generatorem prądu przemiennego trójfazowego prostowanego przez diody prostownicze, ładuje już przy niskich obrotach silnika i posiada (koniecznie) tylko regulator napięcia

Przy pracującym silniku z alternatorem nie wolno rozłączać akumulatora bo może to spowodować uszkodzenie alternatora. Nie można uruchamiać silnika przy luźnych zaciskach akumulatora!!!

Jakie czynności wykonujemy przy wymianie przewodu wysokiego ciśnienia?

1. wyzerowujemy układ

2. podkładamy w tym miejscu zbiornik na olej

3. odkręcamy przewód

4. zabezpieczamy przed jego zanieczyszczeniem

5. wkręcamy nowy przewód

6. uzupełniamy ewentualnie ubytki oleju hydraulicznego w układzie

7. odpowietrzamy układ

Omów budowę i działanie przekładni hydrokinetycznej (zmiennika momentu).

1 - wał napędzający

2 - wirnik pompy

3 - wirnik turbiny

4 - wał wyjściowy (napędzany - zdawczy)

5 - wirnik kierownicy

6 - obudowa

Przekładnia hydrokinetyczna zwana również zmiennikiem momentu składa się z następujących elementów:

a) wał napędzający,

b) wirnik pompy,

c) wirnik turbiny,

d) wał wyjściowy,

e) wirnik kierownicy,

f) obudowa z łożyskami,

g) ciecz robocza.

Działanie przekładni polega na odpowiednim obiegu w niej cieczy roboczej. Wirniki pompy i turbiny usytuowane naprzeciw siebie, wykonane są w postaci czasz wyposażonych w szereg promieniowych łopatek. Wirnik pompy połączony jest z wałem napędzającym (od silnika) a wirnik turbiny z wałem wyjściowym (do skrzyni biegów). Oba wirniki, jak również nieruchomy wirnik kierownicy znajdują się w obudowie wypełnionej cieczą roboczą. Zasada pracy przekładni jest następująca. Obracający się , napędzany silnikiem spalinowym wirnik pompy wprawia cząstki cieczy znajdujące się w jego kanałach międzyłopatkowych w ruch wirowy dookoła osi obrotu wirnika. Pod wpływem sił odśrodkowych działających na cząstki cieczy, następuje ich przepływ z coraz większą prędkością, w kierunku od środka do zewnątrz. Wychodzący z wirnika pompy strumień cieczy wpada do wirnika turbiny i przepływa między jego łopatkami tracąc prędkość przepływu kosztem siły powodującej obrót turbiny.

Wypływająca z turbiny ciecz robocza wpada na nieruchomy wirnik kierownicy, który ma za zadanie zmienić kierunek przepływu cieczy wpływającej ponownie na łopatki wirnika pompy co powoduje korzystny wzrost momentu obrotowego przekładni, a co za tym idzie np. siły na kołach jezdnych maszyny.

Dlaczego w koparko-ładowarce (ze zmiennikiem momentu) można zmienić biegi bez rozsprzęglania (na obrotach)?

Bo skrzynia biegów jest stale zasprzęglona, a na każdym wałku jest oddzielne sprzęgło

Przekładnia biegów napędzana jest przekładnią hydrauliczną inaczej zwaną zmiennikiem momentu lub przekładnią hydrokinetyczną.

Skrzynia biegów wyposażona jest w zespół kół zębatych (zazębionych na stałe) oraz zespół sprzęgieł ciernych (4 szt) sterowanych hydrauliczne przy pomocy których następuje włącznie odpowiednich biegów. Cechą zmiennika momentów jest jego charakterystyka (zależność pomiędzy obrotami i momentami obrotowymi). Płynność zmiany momentu obrotowego oraz samoczynne dopasowywanie tego momentu do obciążenia maszyny sprawia że z wyprzedzeniem możemy włączać biegi w tym również bieg wsteczny.

Różnice w budowie i działaniu między sprzęgłem hydrokinetycznym a przekładnią hydrokinetyczną

(zmiennikiem momentu).

W budowie: Przekładnia hydrokinetyczna rożni się od sprzęgła wbudowanym dodatkowo tzw. wirnikiem kierownicy.

W działaniu: W sprzęgle hydrokinetycznym moment obrotowy (M₂) na wale wyjściowym jest równy momentowi obrotowemu na wale napędzającym (M₁) (nie licząc strat tarcia) czyli tzw. przełożenie dynamiczne równa się 1

M₂

i_d = ------- = 1

M₁

Sprzęgło hydrokinetyczne, tak jak inne sprzęgła mechaniczne, łączy silnik spalinowy z pozostałymi elementami układu, nie zmieniając momentu obrotowego.

Przekładnia hydrokinetyczna, zwana również zmiennikiem momentu działa tak jak sprzęgło, czyli łączy silnik z pozosta­łymi elementami układu ale dodatkowo, w związku z zastosowaniem wirnika kierownicy, zwiększa moment obrotowy wyjściowy w stosunku do wejściowego. Przełożenie dynamiczne jest większe od 1 i dochodzi do 6 zależnie od konstrukcji przekładni.

Zwiększenie momentu wyjściowego przekładni następuje automatycznie w chwili wzrostu jej obciążenia, co ma bardzo istotne, korzystne, znaczenie dla pracy maszyny.

Zalety i wady przekładni hydrokinetycznej

Zalety:

a) ciągła i bezstopniowa zmiana mementu obrotowego, zależna od obciążenia maszyny,

b) samoczynne przystosowanie się przekładni do obciążenia maszyny,

c) podatne związanie wału napędzającego z wałem wyjściowym tzn. można na chwilę zatrzymać maszynę bez

koniecz­ności rozłączania napędu jak również uruchamiania maszyny bez konieczności rozłączania napędu,

d) cicha i spokojna praca,

e) brak części zużywających się w skutek tarcia,

f) łatwość eksploatacji nie wymagająca dozoru, częstych napraw,

g) niewielki ciężar w porównaniu z innymi przekładniami,

h) niska cena.

Wady:

a) niezbyt wysoka sprawność maksymalna,

b) ograniczone maksymalne przełożenie dynamiczne do ok. 6,

c) możliwość pracy przy jednym kierunku obrotów.

Co to jest sprzęgło hydrokinetyczne?

Jest to sprzęgło, w którym moment obrotowy przekazywany jest ze strony napędzającej na stronę napędzaną za po­średnictwem cieczy, czyli wykorzystujemy układ napędu „hydrokinetyczny". Składa się z następujących podstawowych elementów: obudowy z łożyskami, wirnika pompy, wirnika turbiny, wału napędzającego, wału wyjściowego oraz cieczy roboczej.

Podaj najczęstszą awarie zmiennika momentu:

Ze względu na niską sprawność na zmienniku momentu wydziela się znaczna ilość ciepła co powoduje przegrzanie się urządzenia. Temperatura pracy zmiennika dochodzi do 120°C, a przy 130°C następuje wskazanie awarii.
Uwaga: ponieważ olej ze zmiennika momentu jest chłodzony w skrzyni biegów maszyny, a chłodzenie wymaga pracy pompy napędzanej przez silnik spalinowy nie można wyłączyć silnika spalinowego. W przypadku przegrzania zmiennika momentu należy rozłączyć napęd jazdy (bieg „luz”) i pozostawić silnik na wolnych obrotach do momentu obniżenia temperatury oleju w zmienniku. Nie wyłączać silnika spalinowego.

Jakiego typu skrzynie biegów stosuje się w hydrokinetycznych napędach jazdy koparko-ładowarki?

W tych koparko-ładowarkach stosuje się skrzynie biegów mechaniczne z kołami zębatymi zazębionymi na stałe i biegami przełączanymi pod obciążeniem. Mogą być zbudowane na wałkach równoległych ze sprzęgłami mechanicznymi wielotarczowymi mokrymi sterowanymi hydraulicznie lub na przekładniach planetarnych np. typu Wilson. Skrzynie tego typu pozwalają na zmianę biegów pod obciążeniem „Power Shift”.

Strona 13

---