Wyższa Szkoła Menedżerska SIG

Katedra Informatyki

Autorzy prezentacji



Prof. dr hab. Marek J. Greniewski



Mgr inż. Piotr Greniewski

Motto:



“.....Powodzenie przedsiębiorstwa - zależy
od umiejętności właściwego wykorzystania
zasobów przez zarząd, czyli:



informacji (w tym rozwiązań konstrukcyjnych),



materiałów, półfabrykatów i robót w toku;



pieniędzy;



personelu;



zdolności produkcyjnych.”



Jay W. Forrester (pionier modelowania dynamiki
przedsiębiorstwa) Harvard Business Review - rok
1958

ERP – planowanie zasobów

przedsiębiorstwa

Systemy klasy ERP – planowanie
zasobów przedsiębiorstwa- są zbiorem
modułów, które posiadają wspólną bazę
danych, warstwę prezentacyjną i
nawigację. Stanowią one podstawowy
instrument zarządzania średnimi i
dużymi korporacjami, a w tym o zasięgu
globalnym.

Jakie ułatwienia daje nam system?

Podłączenie do jednej bazy danych
umożliwia użytkownikom wszystkich
oddziałów przedsiębiorstwa, niezależnie
od ich położenia geograficznego, dostęp
do informacji, która jest niezbędna do
prawidłowego funkcjonowania.
Pozwala to na usprawnienie działania
przedsiębiorstwa, zmniejszenie ilości
papierowych dokumentów, a przede
wszystkim, wspólną pracę niezależnie
od lokalizacji każdego z pracowników.

Klienci

Produkcja

(roboty w toku)

Magazyn

wyrobów

gotowych

Magazyn

materiałów

Magazyn

półfabrykatów

Dostawcy

Komora

przyjęć

Komora

wydań

Łańcuch infrastruktury logistycznej

Uniwersalne Równanie Produkcji



W krajach anglosaskich, zestaw niżej

przedstawionych czterech pytań,

nazwano “Uniwersalnym Równaniem Produkcji”:



Co mamy wyprodukować (jakie wyroby gotowe i w jakim

terminie), aby zaspokoić rozpoznany popyt zewnętrzny?



Czym musimy dysponować i w jakim czasie (zdolnościami

produkcyjnymi, półfabrykatami, surowcami, itd.), żeby

wykonać tę produkcję?



Co z tego posiadamy obecnie (jakimi zdolnościami

produkcyjnymi netto - dysponujemy w kolejnych okresach

planistycznych; jakie mamy zapasy:

produkcji w toku, półfabrykatów i surowców, które możemy

użyć do wykonania tej produkcji)?



Co jeszcze musimy zakupić (jakie surowce i jakie usługi

pod-wykonawców - kooperantów), żeby wykonać tę

produkcję?

Uniwersalne Równanie Produkcji



Uniwersalne równanie produkcji
zostało rozwiązane z pomocą metody -
zwanej MRP II (Manufacturing
Resources Planning),
przez APICS.

Strumień materiałowy

Strumień materiałowy

Zapasy

Zapasy

Surowce

Surowce

Wyroby Gotowe

Wyroby Gotowe

Półfabrykaty

Półfabrykaty

Fabrykacja

Fabrykacja

Montaż finalny

Montaż finalny

Dostawa

Dostawa

i odbiór

i odbiór

surowców

surowców

Kompletacja,

Kompletacja,

pakowanie

pakowanie

i spedycja

i spedycja

Części

Części

zamienne

zamienne

Planowanie biznesu

Planowanie operacji market. i sprzedaży - SOP

Główny harmonogram produkcji - MPS

Planowanie potrzeb materiałowych - MRP

Wykonalność planu potrzeb materiałowych

Wykonalność planu zdolności produkcyjnych

Plan spójny ?

Planowanie zdolności produkcyjnych - CRP

NIE

TAK

Baza Danych

MRP II

System MRP II

Business Plan

SOP- Plan sprzedaży

i produkcji

MPS - Główny harmonogram produkcji

Zlecenia głównego harmonogramu produkcji

MRP - Plan potrzeb materiałowych

Zlecenia produkcji i zakupów

PUR - Plan zakupów
materiałów i usług

SFC - Harmonogramy

warsztatowe

Schemat procesów planowania MRP II

Popyt pierwotny i popyt wtórny



Przez popyt pierwotny rozumiemy
popyt rynku na produkty i usługi
dostarczane przez dane
przedsiębiorstwo.



Przez popyt wtórny rozumiemy popyt
wytworzony wewnątrz danego
przedsiębiorstwa na zespoły główne,
podzespoły, detale, materiały i usługi,
wywołany dążeniem do zaspokojenia
popytu pierwotnego.

Identyfikacja pozycji asortymentowych



Każda pozycja, jest identyfikowana za pomocą kodu pozycji

(item code).



Podstawowe typy pozycji: (1) konstrukcyjne; (2)

produkcyjne czyli standardowe; (3) zakupywane; (4)

uogólnione (generic) oraz

(5) pozycje kastomizowane.



Pozycje produkcyjne lub zakupywane (na magazyn) o

znormowanym zużyciu, mają przeznaczenie anonimowe i są

sterowane metodami MPS/MRP lub SIC.



Pozycje produkowane na zamówienie, mają przeznaczenie

„na konkretne zamówienie” i są sterowane metodą FAS.



Sterowanie zamówieniami uzupełnienia zapasu pozycji,

oparte jest na:



historii zapotrzebowań na pozycję,



średnim czasie realizacji zlecenia,



poziomie odnowienia zapasu.

Pozycje uogólnione



Pozycje konstrukcyjne - podstawa tworzenia
pozycji produkcyjnych czyli standardowych
oraz kastomizowanych.



Pozycje produkowane i zakupywane dla
anonimowego odbiorcy, obejmujemy wspólną
nazwą pozycji standardowych.



Pozycje kastomizowane , są tworzone w ramach
konkretnych projektów, czyli mają z góry
określone przeznaczenie.



Pozycje uogólnione, są szablonami do tworzenia
pozycji standardowych i kastomizowanych.

Zestawienie materiałowe

- (bill of materials)



Przez zestawienie materiałowe (bill of materials)

rozumiemy listę pozycji asortymentowych - czyli

materiałów, detali, podzespołów – dowolnego rzędu,

zespołów i zespołów głównych wchodzących do wyrobu,

zespołu głównego, zespołu dowolnego rzędu lub detalu,

z jednostkową normą zużycia i numerem operacji

marszruty technologicznej, w której są wykorzystane.



Zestawienia materiałowe dla metody MRP II, są

zestawieniami dwupoziomowymi, pokazujące tylko

pozycje asortymentowe bezpośrednio wchodzące do

danej pozycji asortymentowej.



Pełne zestawienie materiałowe wyrobu finalnego,

powstaje z dwupoziomowych zestawień materiałowych

poprzez identyfikacje kodów pozycji asortymentowych

dla komponentów danego poziomu.

Rodzaje zestawień materiałowych

wyrobów tzw. BOM-ów



Zestawienia materiałowe konstrukcyjne



Zestawienia materiałowe produkcyjne,
czyli standardowe



Zestawienia materiałowe
kastomizowane



Zestawienia materiałowe uogólnione

Różnice w zestawieniach materiałowych



BOM konstrukcyjny pozycji zawiera zestawienie materiałowe

- czyli listę pozycji konstrukcyjnych lub asortymentowych,

wchodzących (komponentów).

Uwaga 1: BOM konstrukcyjny nie zawiera tzw. pozycji

technologicznych (np. drutu spawalniczego).



BOM (standardowy lub uogólniony) pozycji zawiera

zestawienie materiałów o znormalizowanym zużyciu na

jednostkę pozycji wytwarzanej - czyli listę pozycji

wchodzących (komponentów), z odwołaniem do numeru

operacji marszruty technologicznej. BOM (standardowy lub

uogólniony) pozycji zawiera dodatkowe parametry opisu:

długość, masę, ilość, procent braków i ilość netto pozycji.

Uwaga 2: BOM standardowy lub uogólniony nie zawiera

komponentów, których zużycie jest normowane na jednostkę

czasu, a nie na jednostkę pozycji wytwarzanej.



BOM uogólniony daje możliwość definiowania wariantowych

zestawień materiałowych.

WZORY

KS=KO+KM

KO=(TPZ+TO)*stawka

Zestawienie materiałowe (BOM)

Zestawienie materiałowe (BOM)

Uogólniony BOM

Centrum robocze (work center)



Centrum robocze w terminologii
MRPII/ERP to odpowiednik polskiego
terminu gniazdo produkcyjne.



Centrum robocze może więc zawierać
szereg stanowisk roboczych i szereg
maszyn.



Centrum robocze, może być
zorganizowane:



Przedmiotowo (gniazdo przedmiotowe), albo



Technologicznie (gniazdo technologiczne).

Opis Centrum Roboczego - część I

Opis Centrum Roboczego - część II

Maszyny w Centrum Roboczym

Zadanie realizowane w Centrum

Roboczym

Kody technologii

Tablice norm czasowych

Marszruta technologiczna (routing)

Nr operacji
technologicznej,
której odpowiada
zadanie

W tym przykładzie, operacje
technologiczne
wykonywane w kolejnych centrach
roboczych
mają tzw. częściowy spływ, czyli
nakładkowanie
kolejnych operacji. Każdej operacji
technologicznej
odpowiada jedno zadanie
technologiczne,
z odpowiednio dobranymi parametrami.
Opis marszruty technologicznej zawiera:



Nr operacji technologicznej



Kod centrum roboczego



Kod maszyny



Kod zadania technologicznego



tpz i czas jednostkowy



Inne parametry dla zadania
technologicznego.

10

20

30

40

Czas

Czas

Marszruta technologiczna I

Marszruta technologiczna II

Marszruta technologiczna III

Operacja 10

-

wchodzący element

D

Operacja 20

- wchodzący element
E

Operacja 30

- wchodzący element
B

Operacja 40

- wyrób
finalny

Struktura

Struktura

materiałowa

materiałowa

A

B

C

E

D

Marszruta technologiczna

Marszruta technologiczna

Marszruta technologiczna

a zestawienie materiałowe pozycji

Nr operacji
technologicznej,
której odpowiada
zadanie

10

20

30

40

Czas

Czas

Ograniczenia funkcji - zmienności

Gaźnik

Wtrysk

Paliwa

Pompa

Wtryskowa

1,8

1,3 1,6

Etylina

Olej

Napędowy

Gaz

Cztero-

biegowa

Pięcio-

biegowa

Automa-

tyczna

Samochód

Warunki ograniczające konfigurację:
przy silniku Diesla o pojemności 1,8 litra,
obowiązkowa pięciobiegowa skrzynia biegów

Rozruch

Silnika

Rozrusznik

Automatyczny

Zapłon

Elektroniczny

Rozrusznik

Ręczny

Skrzynia

Biegów

Paliwo

System

Zasilania

Pojemność

Skokowa

Poziomy planowania w systemie MRP II

SOP – Plan operacji

marketingowych

i sprzedaży

MPS - Tworzenie

głównego harmonogramu

produkcji

MRP - Planowanie

potrzeb materiałowych

SFC - Zarządzanie

warsztatem

produkcyjnym

CRP - Planowanie

zapotrzebowania na

zasoby

CRP - Zgrubne

planowanie zdolności

produkcyjnych

CRP - Planowanie

zdolności produkcyjnych

I/O - Planowanie

prac na stanowisku

roboczym

DEM - Zarządzanie

popytem (przewidywania

i zamówienia klientów)

FAS –

Harmonogramowanie

montażu finalnego

PUR - Zakupy

materiałów i usług

Hierarchia planów w MRP II

Poziom

planu

Podmiot

Horyzont

Okres

Przeglą

d

SOP – Plan
operacji
marketingowych i
sprzedaży

Rodzina produktów 1 – 2 lata

Kwartał lub
miesiąc

Kwartalny

MPS – Główny
harmonogram
produkcji

Produkt i
harmonogram
montażu

0,5 - 1 roku

Miesiąc lub
tydzień

Miesięczn
y

MRP – Plan
potrzeb
materiałowych

Element

1 – 6
miesięcy

Tydzień lub
dzień

Tygodnio
wy

SFC –
Harmonogramy
warsztatowe

Operacja
technologiczna

1 – 4 tygodni Dzień lub

godzina

Dzienny

Hierarchia decyzji planistycznych

Poziom

planu

Podmiot

Horyzont

Okres

Typowe decyzje

SOP – Plan
operacji
marketingowych i
sprzedaży

Rodzina
produktów

1 – 2 lata

Kwartał lub
miesiąc

Ilości do produkcji w
kolejnych miesiącach,
dla każdej z rodzin
produktów

MPS – Główny
harmonogram
produkcji

Produkt i
harmonogram
montażu

0,5 - 1 roku

Miesiąc lub
tydzień

Ilości do produkcji w
kolejnych tygodniach,
dla każdego z
produktów

MRP – Plan
potrzeb
materiałowych

Element

1 – 6 miesięcy Tydzień lub

dzień

Ilości elementów,
terminy rozpoczęcia i
zakończenia – zleceń
produkcji i zakupu

SFC –
Harmonogramy
warsztatowe

Operacja
technologiczn
a

1 – 4 tygodni

Dzień lub
godzina

Terminy rozpoczęcia i
zakończenia
poszczególnych
operacji dla zleceń
produkcji

Zasady zgrubnego planowania zdolności

produkcyjnych

Produkt: RVC-100

Wydział

Obciążeni

e na

jednostkę

Montażu

4,2

Fabrykacji

7,8

Produkt: UPL-150

Wydział

Obciążenie

na

jednostkę

Montażu

3,9

Fabrykacji

5,1

Okres

Sty

Lut

Mar

Kwi

Maj

Cze

RVC -100

60

60

60

60

70

70

UPL -150

110

110

120

120

100

100

Okres

Sty

Lut

Mar

Kwi

Maj

Cze

Obciążeni
e

681

681

720

720

684

684

Zdolność

700

700

700

700

700

700

Różnica

19

19

-20

-20

16

16

Profil obciążania

Główny harmonogram produkcji

Zdolności produkcyjne wydziału montażu finalnego

Obciążanie zdolności produkcyjnej

stanowisk roboczych zleceniami w

kolejnych tygodniach

0

20

40

60

80

100

120

140

1 tydz.

2 tydz.

3 tydz.

4 tydz.

5 tydz.

wiercenie
spawanie
malowanie

% zdolności

Typy zleceń MRP II



Zlecenie sprzedaży



Zlecenie produkcji lub zakupu status – planowane



Zlecenie produkcji lub zakupu status – zamrożone
(czyli ręcznie planowane, nie wymagające
zatwierdzenia)



Zlecenie produkcji lub zakupu status –
zatwierdzone



Zlecenie produkcji lub zakupu status – w realizacji



Zlecenie produkcji lub zakupu status – zawieszone
(czyli o przerwanej z jakiś przyczyn realizacji)



Zlecenie produkcji lub zakupu status – zakończone



Zlecenie produkcji lub zakupu status - rozliczone

Zamrożone zlecenia produkcji i zakupów

-

czyli zlecenia nie podlegające automatycznemu prze-

planowaniu



Zlecenie planowane ręcznie, przez planistę, jest
traktowane przez system, jako zlecenie zamrożone



Zlecenie planowane przez system, modyfikowane
ręcznie - przez planistę, staje się zleceniem
zamrożonym



Stosowanie zleceń zamrożonych, umożliwia
ponadto:



wykorzystywanie zapasu “starych” elementów



bezkolizyjne wprowadzanie zmian konstrukcyjnych
i technologicznych



Zamrażanie zleceń produkcji i zakupów, jest
jednym ze środków oddziaływania planisty na
system

Dyrektor

Zarządzający

System MRP II

Planista

Odpowiedzialny

za MPS

Szef produkcji i

kierownik sprzedaży

Grodź zwalniania zleceń

Grodź popytu

Grodź

planowania

Horyzont
planowania

Cykl montażu

Cykl realizacji dostawy

Ciągniony cykl produkcji i zaopatrzenia

Grodzie czasowe w MPS

- uprawnienia do zmian planu

Grodź planowania



Pod pojęciem grodzi planowania,



Działania systemu MRP II w okresie „od
chwili bieżącej do grodzi planowania”,



Działania systemu w okresie „od grodzi
planowania do horyzontu
planistycznego”

Oś czasu

Grodź planowania

Ręczne dodawanie, zmienianie
i usuwanie zamrożonych zleceń
(firm planned orders) produkcji
i zaopatrzenia

Automatycznie dodawanie,
zmienianie i usuwanie zleceń
produkcji i zaopatrzenia -
planowanych przez system

Komunikaty o działaniach -
generowane przez system

Rola grodzi planowania

Komunikaty o działaniach podjętych lub

proponowanych

-

generowane automatycznie przez system



Zwolnienie planowanego zlecenia.



Zamrożenie planowanego zlecenia.



Prze-planowanie - przyśpieszenie

terminu spływu zlecenia.



Prze-planowanie - opóźnienie terminu

spływu zlecenia.



Usunięcie zlecenia, na które nie ma

zapotrzebowania.



Pozostałość przyjętych zamówień, nie

pokryta zaplanowanymi zleceniami.

Charakterystyka produkcji dyskretnej



Produkty są wytwarzane, na konkretne zapotrzebowane

ilości i terminy spływu.



Popyt na produkty jest odniesiony do zamówień klienta.



Zapasy elementów-komponentów, są przechowywane na

stanowiskach składowania w magazynach i wydawane

kompletami na poszczególne zlecenia produkcji.



Zapasy są rezerwowane, na poszczególne zlecenia

produkcji.



Ewidencyjne stany zapasów, są zmniejszane o ilości wydane

na poszczególne zlecenia produkcji.



Sprawozdawczość warsztatowa, jest nakierowana na

zadania poszczególnych zleceń produkcji.



Przygotowanie dokumentacji warsztatowej towarzyszy

zwalnianiu zadań na warsztat.



Poszczególne centra produkcyjne warsztatu, realizują pewną

liczbę różnych zadań.

Charakterystyka produkcji powtarzalnej



Produkty są wytwarzane, raczej według harmonogramu produkcji,

niż na zlecenia.



Popyt na produkt, jest odnoszony do przedziału czasu.



Zapasy pozycji-komponentów, są przechowywane na

warsztatowych powierzchniach odkładczych, w pobliżu miejsc ich

użycia.



Pozycje-komponenty, są wydawane w dużych ilościach,

umożliwiających raczej zaspokojenie popytu w danym przedziale

czasu, niż zapotrzebowania poszczególnych zleceń.



Ewidencyjne stany zapasów, są zmniejszane (back-flushed) o ilości

wynikające z jednostkowej technicznej normy zużycia i liczby

wykonanych, tzw. kluczowych operacji produkcji.



Sprawozdawczość warsztatowa, jest bardzo uproszczona i

ograniczona do sprawozdawczości z wykonania, tzw. kluczowych

operacji.



Wielkość zapasów robót w toku podlega stałemu monitorowaniu, w

oparciu o wykorzystanie danych ewidencji prowadzonej przez

system, na warsztatowych powierzchniach odkładczych.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Rozliczanie wsteczne (Back-flushing)



Zmniejszenie stanu ewidencyjnego pozycji-
komponentów,
w oparciu o jednostkową normę techniczną zużycia
i ilość wykonanej produkcji, zarejestrowanej po
wykonaniu tzw.
kluczowej operacji na stanowisku rozliczania (Pay-
point).



Operację rozliczania wstecznego, można albo
realizować programem typu „background”,
uruchamianym powtarzalnie – z częstotliwością
określoną przez użytkownika, albo alternatywnie -
programem wsadowym wykonywanym w
godzinach nocnych.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Powierzchnia odkładcza po operacji kluczowej

(Completion locations)



Powierzchnie odkładcze produkcji w toku - po wykonaniu

kolejnej operacji technologicznej, służą do

przechowywania zapasu podręcznego (buforowego) robót

w toku. Na ogół powierzchnie odkładcze, są

warsztatowymi stanowiskami składowania, mogą być

jednak również magazynowymi stanowiskami

składowania.



Jeśli została zdefiniowana powierzchnia odkładcza - po

kluczowej operacji, to ilości elementów tam znajdujących

się, automatycznie

jest wykazywana w ewidencjonowanych przez system

zapasach.



Natomiast jeśli nie została zdefiniowana powierzchnia

odkładcza po kluczowej operacji, ilości elementów po

operacji kluczowej, są dalej zaliczone do zapasu robót w

toku, aż do przekazania ich do magazynu.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Warsztatowy umowny zapas niedoboru (Discrepant floor-

stock locations)



Jeśli system stwierdzi - niedostateczny
warsztatowy zapas elementów-
komponentów, dla zarejestrowanej na
kluczowym stanowisku ilości produkcji - już
wykonanej, to tworzy wówczas równy
wyliczonemu niedoborowi komponentu,
tzw. warsztatowy umowny zapas niedoboru.



Transakcja wydania komponentu na
warsztat, w ilości odpowiadającej
niedoborowi, powoduje likwidację
umownego zapasu komponentu.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Warsztatowe podręczna powierzchnia odkładcza (Floor-

stock locations)



Warsztatowa podręczna powierzchnia odkładcza to

miejsce składowania zapasu komponentów w pobliżu

stanowiska roboczego ich użycia.



Podręczna powierzchnia odkładcza, jest powiązane

albo ze stanowiskiem roboczym, albo z operacją

wykonywaną na stanowisku roboczym. Domyślnie jest

powiązane ze stanowiskiem roboczym.



Stany ewidencyjne komponentów na powierzchni

odkładczej , są:



zwiększane masowym wydaniem komponentów, na podstawie

obliczonego zapotrzebowania;



zmniejszane rozliczeniem wstecznym (Back-flushing) zużytych

komponentów, w oparciu o jednostkową normę techniczną

zużycia i ilość wykonanej produkcji, zarejestrowanej po

wykonaniu tzw. kluczowej operacji na stanowisku rozliczania

(Pay-point).

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Komponenty wydawane ręcznie (Manual issue

components)



Są to pozycje-komponenty, które nie podlegają
rozliczaniu wstecznemu (Back-flushing).



Stan ewidencyjny tych pozycji-komponentów,
ulega zmniejszeniu w wyniku wykonania
transakcji wydania pozycji z magazynu, na
podstawie powtarzalnego harmonogramu
produkcji, ze wskazanego miejsca składowania.



Pozycje-komponenty kontrolowane numerem
partii, albo numerem serii, muszą być
określane jako ręcznie wydawane komponenty.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Stanowisko rozliczania produkcji (Pay-point operations)



Jest to stanowisko robocze produkcji
powtarzalnej, na którym rejestrowana jest
ilość wykonanej produkcji - po zakończeniu
wykonywania fragmentu marszruty
technologicznej produkcji powtarzalnej i
rejestrowana liczba przepracowanych
roboczo godzin.



Stanowiska rozliczania produkcji
powtarzalnej, stanowią jedynie część
wszystkich stanowisk produkcyjnych
produkcji powtarzalnej.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Horyzont zasysania (Pull horizon)



Horyzont zasysania - jest liczba dni

roboczych dla produkcji powtarzalnej,

podczas których, ma miejsce bilansowanie

zapotrzebowań produkcji na komponenty (z

zapasem warsztatowym tych pozycji), celem

określenia ilości każdego z komponentów,

która ma być dostarczona na warsztat, dla

zapewnienia ciągłości produkcji.



System generuje raport (pull list),dla

warsztatowych powierzchni odkładczych, w

których istnieje zapotrzebowanie na

obliczone ilości komponentów.

Przegląd terminologii produkcji

powtarzalnej

-

Powierzchnia odkładcza robót w toku (WIP location)



Warsztatowe powierzchnia odkładcza,
jest to stanowisko składowania na
wydziale produkcyjnym, na którym
odkładana jest produkcja w toku - po
wykonaniu kolejnej operacji
technologicznej oraz na którym
produkty w toku podlegają bieżącej
ewidencji ilościowej.

Kanban

P

P

Centrum robocze A

Centrum robocze B

Para warsztatowych
powierzchni odkładczych

Para warsztatowych
powierzchni odkładczych



Inicjowanie produkcji kartą P (produkcja)

N = D * L * (1 + alpha) / Q

N = D * L * (1 + alpha) / Q

gdzie:

N

N = liczba kart

D

D = popyt dzienny

L

L = cykl realizacji (odtworzenia zapasu)

alpha

alpha = współczynnik bezpieczeństwa

Q

Q = standardowa liczba (ilość) pozycji w pojemniku.

Kanban



Zalecana liczba kart transportowych Kanban dla każdej pozycji

i miejsca składowania przyjmującego, może być wprowadzana

ręcznie lub obliczana i aktualizowana automatycznie,

według następującego wzoru:

Kanban

T

T

Magazyn

Centrum robocze

Para warsztatowych
powierzchni odkładczych

Para warsztatowych
powierzchni odkładczych



Inicjowanie przesunięcia ze stanowiska składowania w magazynie

na wydział produkcyjny kartą T (transport)

Kanban elektroniczny

Magazyn

Centrum robocze

Para warsztatowych
powierzchni odkładczych



Inicjowanie przesunięcia ze stanowiska składowania w magazynie,

na wydział produkcyjny, według punktu odtworzenia zapasu na

wydziale produkcyjnym

Baza danych MRP II – pliki część I

1.

Abnormal demand mask (maska popytu nienormalnego)
- MPS, DEM.

2.

Available to promise (dostępne do przyrzeczenia) - MPS,
DEM.

3.

Bill of material (zestawienie materiałowe) - MRP.

4.

Calendar (kalendarz roboczy) - MPS, DEM, MRP, CRP, PUR,
SFC.

5.

Capacity planning work file (dane do planowania zasobów)
- CRP.

6.

Customer order (zamówienia klientów) - MPS, DEM, MRP.

7.

Depended demand (popyt zależny) - MPS, DEM, MRP.

8.

Dispatch list work file (lista zleceń do realizacji) - SFC.

9.

Distribution requirements and interplant orders
(zapotrzebowania dystrybucji i międzyzakładowe) - MPS,
DEM, MRP.

Baza danych MRP II - pliki część II

10.

Exception messages (komunikaty wyjątków) - MPS, MRP.

11.

Forecast (prognozy popytu) - MPS, DEM, MRP.

12.

Input/output control (zadania dla stanowisk roboczych) -
I/OC.

13.

Item master file (pozycje asortymentowe) - INV, MRP, CRP,
PUR, SFC.

14.

Item sourcing file (dostawcy pozycji kupowanych) - PUR.

15.

Load profile (profile obciążeń centrów roboczych) - MPS.

16.

Master schedule item file (pozycje głównego
harmonogramu produkcji), MPS, DEM.

17.

Master schedule orders (zlecenia głównego
harmonogramu produkcji) - MPS, DEM.

18.

Open order detail file (dane szczegółowe o realizowanych
zleceniach) - CRP, SFC.

Baza danych MRP II - pliki część III

19.

Planned orders file (planowane zleceniach produkcji i zakupu)

- MRP, CRP, PUR.

20.

Planning bill of material file (zestawienia pozycji MPS) - MPS.

21.

Production forecast file (prognoza produkcji) - MPS, MRP.

22.

Routing file (marszruty technologiczne) - CRP, SFC.

23.

Schedule receipts and firm planned orders (planowane terminy

spływu zleceń i zlecenia zamrożone) - MRP, CRP, PUR, SFC.

24.

Shipment history (historia spedycji) - MPS, DEM, MRP.

25.

Trigger file (pomocniczy plik rozwinięć zestawień materiałowych)

- MRP.

26.

Vendor file (dostawcy) - PUR.

27.

Vendor scheduling and negotiation work file (harmonogramy

dostaw z zakupu i dane o negocjacjach) - PUR.

28.

Work center file (centra robocze) - CRP, SFC.

1. Plik: Abnormal demand mask

101.

Kod pozycji.

102.

Względny numer tygodnia.

103.

Ciągniony współczynnik niskiego popytu.

104.

Ciągniony współczynnik wysokiego popytu.

105.

Okresowy współczynnik niskiego popytu.

106.

Okresowy współczynnik wysokiego popytu

.

2. Plik: Available to promise

201.

Kod pozycji.

202.

Data.

203.

Ilość.

3. Plik: Bill of material

Pola wielokrotnie
powtarzane!

301.

Kod pozycji.

302.

Kod pozycji-komponentu.

303.

Norma zużycia na jednostkę pozycji rodzica.

304.

Numer operacji.

305.

Współczynnik odpadu.

306.

Data początkowa obowiązywania.

307.

Data końcowa obowiązywania

.

4. Plik: Calendar

401.

Dzień tygodnia.

402.

Dzień roboczy (T, N).

403.

Początek miesiąca obrachunkowego (T, N).

404.

Numer miesiąca obrachunkowego (np.1-13).

405.

Numer dnia według kalendarza warsztatowego.

Pola wielokrotnie powtarzane!!!

5. Plik: Capacity planning work

501.

Kod pozycji.

502.

Numer zlecenia.

503.

Numer operacji.

504.

Opis operacji.

505.

Kod centrum roboczego.

506.

Czas przygotowawczo-zakończeniowy.

507.

TPZ.

508.

TJ - Czas roboczy.

509.

Data rozpoczęcia operacji.

510.

Data zakończenia operacji.

511.

Status operacji.

512.

Data wykonania zlecenia.

6. Plik: Customer order

601.

Kod pozycji.

602.

Data przyrzeczonej dostawy.

603.

Termin żądany przez klienta.

604.

Ilość.

605.

Numer zlecenia sprzedaży.

606.

Numer klienta.

607.

Numer zamówienia klienta.

608.

Kod popytu nienormalnego
(A=popyt nienormalny, pozostałe wartości=popyt
normalny

)

7. Plik: Depended demand

701.

Kod pozycji.

702.

Data zapotrzebowania.

703.

Ilość.

704.

Kod pozycji rodzica.

705.

Numer zlecenie rodzica.

706.

Status (A=rezerwowany; inne wartości=łączne
zapotrzebowanie).

8. Plik część I: Dispatch work list

801.

Kod pozycji.

802.

Numer operacji.

803.

Opis zadania.

804.

Kod centrum roboczego.

805.

TPZ

806.

TJ - Czas wykonania.

807.

Kod zaszeregowania roboty.

808.

Czas zaplanowany na wykonanie operacji.

809.

Potrzebna liczba ludzi lub maszyn w centrum
roboczym.

810.

Współczynnik wydajności.

8. Plik część II: Dispatch work list

811.

Kod pozycji

812.

Numer zlecenia

813.

Flaga operacji wykonywanej przez kooperanta (T/N i
Status operacji).

814.

Czas wykonania operacji kooperacyjnej.

815.

Data rozpoczęcia operacji.

816.

Data zakończenia operacji.

817.

Data wykonania zlecenia (data spływu).

818.

Numer następnej operacji.

819.

Kod następnego centrum roboczego.

820.

Numer poprzedniej operacji.

821.

Kod poprzedniego centrum roboczego.

9. Plik: Distribution requirements

and interplant orders

901.

Kod pozycji.

902.

Data zapotrzebowania.

903.

Ilość.

904.

Miejsce dostawy.

905.

Numer zlecenia dystrybucji.

906.

Status (A=rezerwowany; inne wartości=łączne
zapotrzebowanie).

10. Plik: Exception message

1001.

Kod pozycji.

1002.

Kod komunikatu (RI, RO, CN, PD, RL, NA, AO).

1003.

Numer zlecenie.

1004.

Planowana data wykonania.

1005.

Data zapotrzebowania.

1006.

Ilość.

11. Plik: Forecast

1101.

Kod pozycji.

1102.

Data.

1103.

Ilość.

1104.

Ilość już przyjęta do realizacji na podstawie
zamówień, uwzględniona w tej prognozie.

12. Plik: Input/output control

1201.

Kod centrum roboczego.

1202.

Opis centrum roboczego.

1203.

Kolejka w centrum roboczym.

1204.

Pożądana długość kolejki

1205.

Tolerancja „wielkości wejścia” w normo-godzinach.

1206.

Tolerancja długości kolejki w normo-godzinach.

1207.

Planowane „wejście” (dla 8 tygodni).

1208.

Bieżące „wejście” (dla 8 tygodni).

1209.

Planowane „wyjście” (dla 8 tygodni).

1210.

Bieżące „wyjście” (dla 8 tygodni).

1211.

Planowana kolejka (dla 8 tygodni).

1212.

Bieżąca kolejka (dla 8 tygodni).

13. Plik: Item master

1301.

Kod pozycji.

1302.

Nazwa i opis pozycji

1303.

Saldo bieżącego zapasu.

1304.

Wielkość serii (partii).

1305.

Cykl produkcji / zaopatrzenia.

1306.

Zapas bezpieczeństwa.

1307.

Współczynnik strat.

1308.

Pozycja występująca w głównym harmonogramie
produkcji (T/N).

1309.

Pozycja produkowana, kupowana (P/K).

14. Plik: Item sourcing

1401.

Kod pozycji.

1402.

Numer dostawcy.

1403.

Numer zlecenia zakupu

1404.

Data dostawy

1405.

Procent całości dostaw elementu.

1406.

Kod pozycji wytwórcy.

15. Plik: Load profile

1501.

Kod pozycji.

1502.

Kod centrum roboczego.

1503.

Ilość zasobu potrzebna na jednostkę pozycji.

1504.

Cykl produkcji / zaopatrzenia w tygodniach.

16. Plik: Master schedule items

1601.

Kod pozycji.

1602.

Rodzina produktów.

1603.

Wskaźnik - pułapka, indywidualnego nienormalnego
zamówienia klienta, jako procentowe odchylenie od
prognozy tygodniowej.

1604.

Zapas dysponowany.

1605.

Wielkość serii (partii).

1606.

Cykl produkcji / zaopatrzenia.

1607.

Zapas bezpieczeństwa.

1608.

Współczynnik ubytków (np. straty na brakach).

1609.

Czy jest to pozycja harmonogramem montażu finalnego?
(T/N).

17. Plik: Master schedule orders

1701.

Kod pozycji.

1702.

Data spływu.

1703.

Data rozpoczęcia.

1704.

Ilość.

1705.

Status (F = zlecenie zamrożone; S = spływ wg.
harmonogramu).

1706.

Numer zlecenia.

18. Plik: Open order detail

1801.

Numer zlecenia.

1802.

Kod pozycji.

1803.

Numer operacji.

1804.

Opis zadania.

1805.

Kod centrum roboczego.

1806.

TPZ.

1807.

TJ.

1808.

Kod zaszeregowania
pracy.

1809.

Planowany czas realizacji.

1810.

Liczba ludzi lub maszyn.

1811.

Współczynnik wydajności.

1812.

Data rozpoczęcia operacji.

1813.

Data zakończenia operacji.

1814.

Status operacji.

1815.

Operacji kooperanta (T/N).

1816.

Czas wykonania u

kooperanta

19. Plik: Planned orders

1901.

Kod pozycji.

1902.

Numer zlecenia.

1903.

Data spływu.

1904.

Data rozpoczęcia.

1905.

Ilość.

20. Plik: Planning bill of material

2001.

Kod pozycji (rodziny produktów).

2002.

Kod pozycji-komponentu należącego do rodziny.

2003.

Liczba komponentów na jednostkę rodziny.

2004.

Udział procentowy komponentu w rodzinie.

2005.

Obowiązuje od dnia.

2006.

Obowiązuje do dnia.

21. Plik: Production forecast

2101.

Kod pozycji.

2102.

Numer zlecenia

2103.

Data zapotrzebowania.

2104.

Przewidywana data zakończenia.

2105.

Ilość.

2106.

Kod pozycji rodzica.

2107.

Numer zlecenia elementu rodzica.

22. Plik: Routing

2201.

Kod pozycji.

2202.

Numer operacji.

2203.

Kod zadania.

2204.

Kod centrum roboczego.

2205.

TPZ.

2206.

TJ.

2207.

Kod zaszeregowania pracy

2208.

Czas na wykonane operacji.

2209.

Liczba pracowników lub maszyn.

2210.

Współczynnik wydajności.

2211.

Operacja kooperacyjna (T/N).

2212.

Czas wykonania kooperanta

Pola wielokrotnie
powtarzane!!!

23. Plik: Schedule receipts and firm

planned orders

2301.

Kod pozycji.

2302.

Data spływu (zakończenia).

2303.

Data rozpoczęcia.

2304.

Ilość.

2305.

Status (F = zlecenie zamrożone; S = spływ wg.
harmonogramu).

2306.

Numer zlecenia.

24. Plik: Shipment history

2401.

Kod pozycji.

2402.

Data.

2403.

Ilość wysłana.

2404.

Numer zamówienia klienta.

2405.

Numer klienta.

2406.

Żądana data przez klienta.

2407.

Wskaźnik popytu nienormalnego.

25. Plik: Trigger

2501.

Wskaźnik początku następnego poziomu.

2502.

Kod pozycji.

26. Plik: Vendor

2601.

Numer dostawcy.

2602.

Nazwa dostawcy.

2603.

Adres dostawcy.

27. Plik: Vendor scheduling and

negotiation work

2701.

Kod pozycji.

2702.

Numer dostawcy.

2703.

Data dostawy dla zlecenia.

2704.

Ilość.

2705.

Procent całości zapotrzebowanej.

2706.

Numer zlecenia.

2707.

Status zlecenia ( Harmonogramowana dostawa;
Zlecenie zamrożone; Zlecenie planowane ).

2701.

Kod towarowy elementu.

2702.

Koszt normatywny.

2703.

Koszt bieżący.

28. Plik: Work center

2801.

Kod centrum roboczego.

2802.

Opis.

2803.

Podporządkowanie organizacyjne.

2804.

Liczba obsady lub maszyn.

2805.

Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 1.

2806.

Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 2.

2807.

Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 3.

2808.

Długość kolejki wejściowej w
roboczo/maszynogodzin .

Główny Harmonogram Produkcji - MPS

Plan Główny

Produkcji

Zlecenia

Produkcyjne

Zamówienia

Zaopatrzeniowe

Komunikaty o Błędach,

Zalecenia Zmian Terminów

Propozycje Zamówień

Zaopatrzeniowych

i Zleceń Produkcyjnych

Zapotrzebowanie na

Moce Produkcyjne

Zapotrzebowanie na

Środki Finansowe

Dane Magazynowe

Umowy Sprzedaży

i Zlecenia Sprzedaży

Zlecenia Serwisowe

Dane o Pozycjach

Zestawienia Materiałowe

Technologie

Rozwinięcie Planu

w Zapotrzebowanie Brutto

Rozwinięcie Planu

w Zapotrzebowanie Netto

Obliczenie Zapotrzebowania

na Moce Produkcyjne

oraz na Środki Finansowe

Podstawowe funkcje MPS



Zapewnienie powiązań pomiędzy MRP a DEM.



Tworzenie porównań popytu i głównego harmonogramu
produkcji dla utworzenia komunikatów wyjątków. Mechanizm
ten jest regeneracyjny, czyli tworzący komunikaty wyjątków
dla wszystkich produktów, dla których ma miejsce sytuacja
wyjątkowa, za każdym razem, kiedy mechanizm ten zostanie
uruchomiony.



Obliczanie ilości produktów, o które należy zwiększyć dla
zaspokojenia popytu - główny harmonogram produkcji.



Prezentowanie głównego harmonogramu produkcji.



Umożliwienie budowy dwu poziomowego harmonogramu
produkcji.



Tworzenie i prezentacja zgrubnego zbilansowania zdolności
produkcyjnych, dla głównego harmonogramu produkcji.



Wyznaczanie ciągnionych cykli dla poszczególnych produktów.

Podstawowe funkcje DEM - część I



Zapewnienie powiązania planu sprzedaży i
produkcji oraz głównego harmonogramu
produkcji - z jednej strony, a procesem tworzenia
prognoz - z drugiej strony.



Porównywanie otrzymywanych zamówień od
klientów, z prognozą popytu, celem stwierdzenia,
czy popyt nie jest „popytem nienormalnym”.
Mechanizm ten obsługuje zarówno indywidualne
zamówienia, jak i paczki zamówień łącznie.



Wskazywanie zjawiska „popytu nienormalnego

”.

Podstawowe funkcje DEM - część II



Dostarczenie logiki konsumpcji prognozy,
zawierającej następujące funkcje:



Obsługę zamówień klientów, nie pasujących do
prognozy typu tydzień po tygodniu, ale dobrze
aproksymowanych prognozą dla dłuższych okresów;



Obsługę prognozy i zamówień dla przyszłych
okresów;



Konsumpcję prognozy w oparciu o zapytania
klientów, poprzedzających otrzymanie zamówień

Podstawowe funkcje DEM - część III



Wyznaczanie całkowitego popytu, w oparciu o

prognozę popytu, „normalne” zamówienia

klientów, „nienormalne” zamówienia klientów,

popyt zależny, zapotrzebowania dystrybucyjne

i popyt wewnętrzny (między zakładowy), dla

każdego elementu występującego w głównym

harmonogramie produkcji.



Wyznaczanie ilości dostępnych do

przyrzeczenia, w kolejnych okresach (np.

dniach lub tygodniach) i prezentowanie tych

ilości w rozbiciu na poszczególne pozycje

asortymentowe.

INV - Gospodarka zapasami

Upomnienia

Zlecenia Zakupu

Raporty

Planowanie potrzeb

Materiałowych (MRP)

Harmonogramy Dostaw

Kontrakty Zakupu

Planowanie potrzeb

Przedsięwzięć (PRP)

Księga Zamówień Zakupu

Odebranie Wyrobów

Dopasowywanie Faktur

Analiza rzetelności

Analiza rzetelności

dostawców

dostawców

Rozszerzona

statystyka zakupów

Historia zamówień

zakupu

Dokument przyjęcia

Raport kontroli

Noty dot. zwrotu

Reklamacje

Lista składowania

Faktury pro forma

Procedura MRP

BOM – zestawienia

materiałowe pozycji

asortymentowych

Zapotrzebowanie

na produkty

finalne

MRP

Zapotrzebowanie

netto na komponenty

produktów finalnych

Posiadane zapasy

pozycji

asortymentowych

komponentów

Podstawowe funkcje MRP



Wyznaczanie zapotrzebowań netto na pozycje

asortymentowe w kolejnych okresach planistycznych,

uwzględniając: zapotrzebowania brutto, dostępne zapasy,

planowany spływ w wyniku wykonania uruchomionych

zleceń oraz zleceń zamrożonych. Tworzenie w oparciu o

wyznaczone zapotrzebowania netto komunikatów wyjątków.



Planowanie zleceń pokrywających niezaspokojone

zapotrzebowania na poszczególne pozycje asortymentowe.



Rozwijanie pozycji złożonych na ich komponenty, ze zleceń

planowanych oraz zleceń zamrożonych, celem określenia

zapotrzebowań brutto na pozycje-komponenty.



Dostarczanie raportów i prezentowanie informacji o:

danych fazowanych, komunikatach wyjątków,

przeznaczeniu partii (serii) produkcyjnych oraz

zakupowych, oraz innych szczegółowych danych

dotyczących zleceń planowanych i zleceń zamrożonych.

SFC - Sterowanie warsztatem

Rejestracja

robocizny

Wykonanie

i rejestracja

operacji

Przyjęcie

Pozycji do

magazynu

Wydania

komponentów

z magazynu

Rozlicz.

wsteczne?

tak/nie

Emisja

dokument.

zlecenia

Powiązanie

z finansami

Rozliczenie

zlecenia

i historia

Zwalnianie

zleceń

warsztatowych

Zlecenia

planowane

Plan

warsztatowy

Jeśli jest
następna
operacja?

Dla zleceń

zaplanowanych

na warsztat

Dla zleceń
zamkniętych

Zlecenia

oczekujące

Planowanie

warsztatowe

Transfer zleceń

na warsztat

Jeśli
ostatnia
operacja?

Dla zleceń

zakończonych

Czynności towarzyszące

Wybrane funkcje SFC - część I



Tworzenie i aktualizowanie danych
dotyczących uruchomionych zadań
produkcyjnych, dla każdego
zaplanowanego harmonogramu spływu
elementów i dla każdego zlecenia
zamrożonego.



Dostarczanie transakcji, umożliwiających
bieżącą rejestrację strumienia robót w
toku, zużycia materiałów oraz wykonanej
produkcji pozycji asortymentowych.

Wybrane funkcje SFC - część II



Realizowanie procedur harmonogramowania

„wstecznego” i harmonogramowania „do przodu”, dla

zaplanowania terminów wykonania operacji, dla

każdego zaplanowanego harmonogramu spływu pozycji

asortymentowych i dla każdego zlecenia zamrożonego,

czyli tworzenie harmonogramów warsztatowych.



Dostarczanie dziennych list uruchamiania

zaplanowanych zadań składających się na poszczególne

zlecenia produkcji – czyli harmonogramów

warsztatowych.



Wyznaczanie i prezentowanie, dla uruchomionych

zadań bieżących statusów każdej z operacji, dla

każdego zaplanowanego harmonogramu spływu pozycji

asortymentowych i dla każdego zlecenia zamrożonego.

CRP - Planowanie zdolności

produkcyjnych

Centrum robocze

Kalendarz warsztatowy

Pozycja

Marszruta

technolog.

Ilość

Podstawowe funkcje CRP



Wyznaczać zapotrzebowania na zdolności produkcyjne
centrów roboczych, w toku wykonywania procedur
harmonogramowania „wstecznego” i
harmonogramowania „do przodu”, dla zaplanowania
terminów wykonania zadań (operacji technologicznych),
dla każdego zaplanowanego harmonogramu spływu
pozycji asortymentowych.



Wyznaczać zapotrzebowania na zdolności produkcyjne
centrów roboczych, dla każdego zlecenia zamrożonego.



Tworzyć, raportować i prezentować informacje
szczegółowe i zbiorcze, o zapotrzebowaniu na zdolności
produkcyjne poszczególnych centrów roboczych.

Podstawowe funkcje I/OC



Tworzenie, aktualizowanie, raportowanie
oraz prezentowanie informacji, o kolejkach
zadań (operacji technologicznych)
oczekujących na wykonanie zadania w
centrum roboczym i o kolejkach zadań po
wykonaniu operacji w centrum roboczym,
oczekujących na transport do kolejnego
centrum roboczego lub do magazynu, w
rozbiciu na poszczególne centra robocze,
wydziały produkcyjne, itd.

Wybrane funkcje PUR



Zbieranie i aktualizowanie informacji, o wszystkich

źródłach dostaw kupowanych pozycji asortymentowych.



Wybieranie i łączenie zapotrzebowań na kupowane pozycje

asortymentowe, z uruchomionych planowanych zleceń

zakupu i ze zleceń zamrożonych, celem wyznaczenia

zapotrzebowań zbiorczych dla poszczególnych okresów

planistycznych.



Podział zapotrzebowań zbiorczych na kupowane pozycje

asortymentowe, pomiędzy poszczególnych dostawców.



Tworzenie i prezentowanie informacji, o negocjacjach

prowadzonych z dostawcami, w rozbiciu na pozycje

asortymentowe o tym samym kodzie towarowym.



Tworzenie i aktualizowanie harmonogramów dostaw od

poszczególnych dostawców.



Kontrolowanie realizacji dostaw i dokonywanie odbioru

ilościowego oraz jakościowego, poszczególnych dostaw.

Kody komunikatów wyjątków



RO – Prze-harmonogramować na późniejszy
termin



RI – Prze-harmonogramować na wcześniejszy
termin



PD - Opóźniona realizacja zlecenia



CN – Zlecenie zbędne, należy je usunąć z planu



RL - Zlecenie oczekuje na zwolnienie do realizacji



NA - Główny harmonogram produkcji nie pokrywa
popytu



AO - Nadmierna ilość przyrzeczona na zmówienie
klienta

Rozwój MRP w latach 1965 – 1970

-

PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH

MPS

BO

M

MRP

INV

Zlecenia

Zlecenia

Produkcj

Produkcj

a

a

Zakupy

Zakupy

MPS - Tworzenie gł. harmonogramu produkcji
BOM - Struktury produktów
INV - Zapasy elementów
MRP - Plan. potrzeb materiałowych

Rozwój MRP w latach 1975 – 1980

-

"Closed Loop MRP"

MPS - Tworzenie gł. harmonogramu produkcji
BOM - Struktury produktów
INV - Zapasy elementów
MRP - Plan. potrzeb materiałowych
CRP - Plan. zdolności produkcyjnych
SFC - Zarządzanie warsztatem
PUR - Zakupy materiałowe

Kroczący plan

sprzedaży

oraz

produkcji

BOM

MPS

INV

MRP

CRP

PUR SFC

DE

M

Planowanie

Zasobów

COE

MPS

Zgrubne

planowanie

zdolności

produkcyjnych

BO

M

MRP

CRP

INV

PUR

SFC

A/R

A/R

COST

COST

G/L

G/L

A/P

A/P

FINANSE

FINANSE

Moduł interfejsu dla finansów

Uwaga: Moduły finansowe
nie są częścią składową
systemu MRP II.

Rozwój MRP II

- (Manufacturing Resource Planning) w latach 1980 - 1989

SOP

DEM - Prognozowanie

popytu

SOP - Kroczący plan

produkcji i sprzedaży

MPS -Tworzenie głównego

harmonogramu

produkcji

COE - Przyjmowanie

zamówień klientów

BOM - Zestawienia

materiałowe

INV - Zapasy elementów
MRP - Planowanie potrzeb

materiałowych

CRP - Planowanie zdolności

produkcyjnych

SFC - Zarządzanie

warsztatem

PUR - Zakupy materiałowe
COST - Rejestracja kosztów
AP - Rejestr zobowiązań
AR - Rejestr należności
GL - Księga główna

rachunkowości

Wielkość produkcji

jednostkowa małosery

jna

średnioseryjnawielkoseryjnapowtarzalna masowa-

ciągła

Ob

sza

r z

as

tos

ow

an

ia

MR

P I

I

gniazda

przedmiotowe

proces

aparaturowy

jedno-

stanowiskowa

gniazda

technologiczne

linie

produkcyjne

Obszar zastosowania MRP II

Typy organizacji
produkcji

Różnice pomiędzy ERP a MRP II



ERP wprowadził szereg rozszerzeń w
stosunku do MRP II. A mianowicie,
między innymi:



Włączenie modułów finansowych do systemu
oraz rozszerzenie ich zakresu o budżetowanie,
w miejsce modułu interfejsu finansów w MRP
II.



Wprowadzenie metod planowania sieciowego
dla potrzeb zarządzania przedsięwzięciami.



Wprowadzenie opcji konfigurowania wyrobów.

Miejsce rozprzęgania zamówień - CODP

Pozyskiwanie

Surowców

Produkowanie

Detali

Produkowanie

Podzespołów

i Zespołów

Montaż
Finalny

Produktu

K

li

e

n

c

i

-

N

a

b

yw

c

y

P

ro

d

u

k

tó

w

D

o

st

a

w

c

y

Konstrukcja i Produkcja na Zamówienie Klienta

Produkcja na Zamówienie Klienta

Głęboki montaż na Zamówienie
Klienta

Montaż na Zamówienie Klienta

Produkcja Standardowych Produktów na Magazyn

-

Miejsce Rozprzęgania Zamówienia Klienta (

Miejsce Rozprzęgania Zamówienia Klienta (

Customer Order Decoupling Point

Customer Order Decoupling Point

)

)

Strumień materiałowy

SPEDYCJA

DETALE

SUROWCE

WYROBY

GOTOWE

DOSTAWA

SUROWCÓW

PRODUKCJA

DETALI

PRODUKCJA

ZESPOŁÓW

ZESPOŁY MONTAŻ

FINALNY

Surowce

Półfabrykaty

Wyroby gotowe

Przykład funkcjonalności ERP



Poprzedni slajd pokazuje klasyfikację
produkcji dyskretnej, ze względu na
miejsce rozprzęgania zamówienia
klienta – CODP



Z kolei omówimy bliżej funkcjonalność
systemu ERP dla modelu – montaż na
zamówienie klienta (ATO – Assembly to
Order)



Model ATO jest przedstawiony w
postaci strukturalnej

Montaż na Zamówienie (ATO)

SLS

Montaż
Finalny

(FAS)

Informacje o wyrobie

Informacje o wyrobie

Planowanie Biznesu

Rozwój wyrobu

Planowanie Główne (MPS)

Prognoza

Prognoza

sprzedaży

sprzedaży

Plan potrzeb materiałowychGłówny harmonogram produkcji

Zlecenia sprzedaży skonfigurowane

Zlecenia sprzedaży skonfigurowane

Zamówienia

Kontrakty

Zapytania

Plan zapotrzebowań

MRP/CRP

PUR

Produkcja

Zamówienia
klienta

Faktury
dla klienta

Gospodarka magazynowa (INV)

Zlecenia sprzedaży

Plan potrzeb materiałowych

Zlecenia warsztatowe

Zlecenia montażu (FAS)

Zlecenia sprzedaży

gotowe do spedycji

Postępy
Realizacji

Dostawy

surowców

Listy pobrań

Listy

pobrań

Listy

pobrań

Listy

pobrań

Spedycja

wyrobów

gotowych

SPEDYCJA

DETALE

SUROWCE

WYROBY

GOTOWE

DOSTAWA

SUROWCÓW

PRODUKCJA

DETALI

PRODUKCJA

ZESPOŁÓW

ZESPOŁY MONTAŻ

FINALNY

Model ATO: Sprzedaż

Fakturowanie

sprzedaży

Zlecenia Sprzedaży

gotowe do montażu

Zlecenia Sprzedaży gotowe

do pakowania i spedycji

Zlecenie sprzedaży gotowe do fakturowania

Zapytania o dostawy w ramach

harmonogramu realizacji kontraktu

Zlecenie Sprzedaży gotowe

do sprawdzenia prowizji i

rabatu

Zamówienie klienta na podstawie

oferty cenowej

Montaż Finalny

Zarządzanie ofertami

sprzedaży

Zamówienie klienta wymagające

potwierdzenia

Faktury sprzedaży dla klienta i do

księgowania

Sprzedaż

Sterowanie

prowizjami

i rabatami

Zarządzanie

cenami

sprzedaży

Zapytania

cenowe

Oferty cenowe

Prowizje i rabaty do ustalenia

Zarządzanie kontraktami

Kontrakty sprzedaży do zawarcia z

klientem

Zapytanie cenowe

klienta

Zlecenia

sprzedaży

do rejestracji

Zarządzanie zleceniami

sprzedaży

Gospodarka

Magazynowa

Pakowanie

i spedycja

SPEDYCJA

WYROBY

GOTOWE

MONTAŻ

FINALNY

ZESPOŁY

Lista pobrań

Zainicjowanie transportu

Montaż Finalny

Model ATO: Planowanie główne (MPS)

Planowanie

Zapotrzebowa

ń

Prognozy popytu oraz

dane sprzedaży i

marketingu

Główny Harmonogram Produkcji

MPS

- gotowy do przetwarzania

Planowanie główne

Zlecenia odtworzenia

- przygotowane do

przetwarzania

Gospodarka

magazynowa

Planowanie

popytu

Planowanie

odtworzenia zapasów

MPS/RCCP

Sterowanie zapasami

metodą statystyczną (SIC)

Zmiany do Głównego Harmonogramu Produkcji MPS
(Closed Loop)

Zlec. MPS prod. i

zakupu

- gotowe do

zwolnienia

Zlec. MRP prod. i

zakupu

- gotowe do

zwolnienia

Zlec. SIC prod. i

zakupu

- gotowe do

zwolnienia

MRP II / CRP

Plan popytu gotowy dla

tworzenia MPS

SPEDYCJA

DETALE

SUROWCE

WYROBY

GOTOWE

DOSTAWA

SUROWCÓW

PRODUKCJA

DETALI

PRODUKCJA

ZESPOŁÓW

ZESPOŁY

MONTAŻ

FINALNY

Dane do planu

- odtworzenie zapasów metodą SIC

Dane do planu

- odtworzenie zapasów

metodą MRP

Model ATO: Planowanie odtworzenia

zapasów

Planowanie zapotrzebowań

Zlecenia odtworzenia zapasów przygotowane do
przetwarzania

Planowanie

odtworzenia zapasów

Gospodarka magazynowa

Pozycje do pobrania

Kierowanie

pozycji do

właściwych

lokalizacji

Obroty pozycji w tym

o zapasie

odtwarzanym

Pobierania z

magazynów

i dostarczanie do

produkcji

Przyjęcia i kontrola

dostaw

(Odtwarzanie

Zapasów)

Zakończone zlecenia

Odtworzenia

Rachunkowość i Finanse

Dane do Planu Odtworzenie
zapasów

Wykonywanie

transakcji

magazynowych

Zarządzani

e

lokalizacja

mi

Wykonywanie transakcji na lokalizacjach

Zapasy podlegające
odtworzeniu

Lokalizacje podlegające odtworzeniu
zapasów

Sterowan

ie

zapasami

SPEDYCJA

DETALE

SUROWCE

WYROBY

GOTOWE

DOSTAWA

SUROWCÓW

PRODUKCJA

DETALI

PRODUKCJA

ZESPOŁÓW

ZESPOŁY MONTAŻ

FINALNY

Przyjęte (zaakceptowane)

oraz rezerwowane Pozycje

Model ATO: Montaż finalny

Gospodarka

Magazynowa

Zamówienia klienta

gotowe do konfigurowania

Rejestracja wykonania

Operacji technologicznych

i kontrola jakości

Wydawanie pozycji

do montażu

Zlecenia sprzedaży

gotowe

dopakowania i

wysyłki

Przygotowanie

wyrobu do wysyłki

Zapotrzebowania na pobranie pozycji z
magazynów

Zlecenia sprzedaży
do fakturowania

Sprzedaż

Sprzedaż

Zlecenia FAS do realizacji

Zlecenia zakupu i

kooperacji

oczekujące na zwolnienie

Zakupy

Wydawanie

materiałów

podwykonawco

m

Zapotrzebowania

na materiały wsadowe

i części dla kooperantów

Zakończone zlecenia

FAS

Rachunkowość i

Finanse

Zlecenia FAS do wykonania

i kontroli realizacji

Przygotowanie montażu na

zamówienie

Konfigurowanie wyrobów w

oparciu

o zamówienia - zlecenia FAS

Wykonywanie zleceń FAS

i kontrola ich realizacji

Rejestracja

postępu

realizacji zleceń

FAS

Pobranie
wyrobu
do wysyłki

Rezerwacja wyrobu

do wysyłki

Przekazywanie

kompletów

pozycji na montaż

Zainicjowanie

transportu

wyrobu finalnego

dla klienta

Listy pobrań

Listy pobrań

M

a

te

ri

a

ły

w

sa

d

o

w

e

i

cz

ę

śc

i

d

la

k

o

o

p

e

ra

n

tó

w

SPEDYCJA

DETALE

WYROBY

GOTOWE

PRODUKCJA

ZESPOŁÓW

ZESPOŁY

MONTAŻ

FINALNY

Przyjęcie na magazyn

wykonanych wyrobów

finalnych

Model ATO: Zakupy

Gospodarka

Magazynowa

Pozycje rezerwowane na

zlecenia

Ceny dostawców

Rozwój produktów i
Planowanie Główne
(MPS)

Zlecenia zakupu

oczekujące na

zwolnienie do realizacji

Planowanie Główne
(MPS)
Planowanie
Zapotrzebowań
Produkcja
Montaż na zamówienie
(FAS)

D

O

S

T

A

W

C

A

Dostawy na podstawie zleceń zakupu

- oczekujące na odbiór ilościowy i

jakościowy

Dowody dostawy gotowe do parowania z fakturami

Rachunkowość i

Finanse

Przyjmowanie dostaw i

kontrola jakości części i

materiałów

DETALE

SUROWCE

DOSTAWA

SUROWCÓW

PRODUKCJA

DETALI

PRODUKCJA

ZESPOŁÓW

ZESPOŁY

Zakupy

Sterowanie

zamówieniami -

zakupy

Selekcja dostawcy,

np. ze względu na cenę

Zaopatrzenie

Zapytania do dostawców

i umowy dostawy

Zlecenia zakupu

wysłane do dostawcy

Potwierdzenia przyjęcia

do realizacji zleceń

zakupu i kontrola

realizacji zamówień

Zwroty do
dostawców

Dostawa zamówionych

części i materiałów

wsadowych

ATO: Produkcja pozycji standardowych

Gospodarka Magazynowa

Zlecenia produkcji do zwolnienia

Zwalnianie do realizacji

zleceń warsztatowych

Przyjmowanie

wyprodukowanych

pozycji

Zakończone

zlecenia

produkcyjne

Zapotrzebowa

nia

na części

i materiały

wsadowe

Pozycje

do pobrania

z magazynu

Planowane

zleceń

warsztatowych

Produkcja

powtarzalna

Zlecenia RPT

do realizacji

Wysyłka do

kooperantów

Pobieranie

pozycji do

produkcji

Zapotrzebowania

na części i materiały

wsadowe dla

kooperantów

Materiały wsadowe

i części gotowe

do przekazania

kooperantowi

Zlecenia RPT do
zwolnienia

Zlecenia warsztatowe

do realizacji

Rejestracja postępu w realizacji

zleceń warsztatowych

Kanban

Rejestracja stanu

realizacji zleceń RPT

Pozycje przesuwane pomiędzy lokalizacjami

Pozycje

do pobrania

z magazynu

Rezerwacja pozycji

na zlecenia

Rejestracja

czasu pracy

Zakończone zlecenia RPT

Rachunkowośći

Finanse

Transakcje czasu pracy

Zlecenia zakupu

i zlecenia

kooperacji

- oczekujące na

zwolnienie do

realizacji

Zakupy

Realizacja

zleceń

warsztatowych

CODP

Przyjęcia

i kontrola

dostaw

Materiały
wsadowe

i zespoły

kupowane

Wytwarzanie

komponentów

Komponent

y

Zespoły

główne

Wytwarzanie

zespołów

głównych

Produkcja komponentów i

zespołów

Model Rachunkowość i Finanse

Pozostałe Aplikacje Systemu BAAN IV

Produkcja Dystrybucja Projekty

Serwis

Transport

Przetwarzanie dzienne

Przetwarzanie okresowe

NależnościZobowiązania

Księga
Główna

Środki
Trwałe

Zarządza

nie

Kasą

Rachunk.

Kosztów

Księga
Główna

Środki
Trwałe

Prognoza

Kasowa

Budżet.

Wyniki

Finansowe

Rozdzielniki

Kosztów

Sprawozdawczość i Informacje

dla Kierownictwa

Różnorodne

Raporty

Sprawo

z.

Finanso

we

Wskaźni

ki

Sprawn

ości

Transakcje Integrujące

Transakcje Integrujące

Dane do tworzenia sprawozdań (raportów) i informacji dla Kierownictwa

Faktury, Wpływy,
Wyciągi Bankowe,
itp..

Faktury, Płatności,
Wezwania do zapłaty,
itp.

Należności

Zobowiązania

Księga
Główna

Środki
Trwałe

Zarządzanie Kasą

Fakturowanie

Ręczne

Faktury
Zakupu

Podwyko-

nastwo

Zobowiąz.

Otwarte

Polecenia

Księgowania

Transakcje

Holdingu

Zamykanie
Transakcji

Transakcje

Integrujące

Rejestracja

Zarządza-

nie

Wpływy

Płatności

Wyciągi

Bankowe

Faktury

Pro

Forma

Rachunkowość i Finanse: Przetwarzanie dzienne

Kontrola

Kredytu

Prognoza

Kasowa

Rachunko-

wość

Kosztów

Księga Główna

Wyniki Finansowe

Środki Trwałe

Rozdzielniki Kosztów

Budżeto-

wanie

Amortyzacja

Przeszaco-

wanie

Deprecjacja

Zmiana
Kursów

Zobowiązania

Okresowe

Zamknięcie

Okresu

Rejestry VAT

Korekty

Transakcji

Konsoli-

dacja

Rozdzielnik

i

Metoda

Kosztów ABC

Dane

do

Inform

acji

dla

Kierow

-

nictwa

Rachunkowość i Finanse: Przetwarzanie okresowe

Wskaźniki Sprawności

Sprawozdania Finansowe

Różnorodne Raporty

Rachunkowość i Finanse:

Rachunkowość i Finanse:

Sprawozdawczość i Informacje dla Kierownictwa

Sprawozdawczość i Informacje dla Kierownictwa

Poziom

infrastruktury

Sieci lokalne (np. Ethernet) i sieci rozległe

Serwery

Systemy operacyjne

Zasoby danych

Poziom
aplikacji

Interfej

s

wewnę-

trzny

Model

logicz

ny

aplika

cji

Interf

ejs

użytko

w-

nika

Model rozproszonego przetwarzania według którego działają współczesne

systemy ERP