Dyrektywy a
prawo polskie

Techniczne bezpieczeństwo
pracy
2010
Część III

Cel wprowadzania dyrektyw do prawa
polskiego

To poczucie bezpieczeństwa i ochrony
zdrowia pracowników poprzez zapewnienie
aby udostępniane im do pracy maszyny i
inne urządzenia techniczne były:

-

Zgodne z minimalnymi wymaganiami
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia
określonymi w dyrektywach

-

Użytkowanie według ustalonych w nich
zasad.

Obowiązki pracodawcy

Dostosowanie maszyn do:

-

Realizowanego procesu

-

Środowiska, w którym ma być użytkowana.

Pracodawca powinien zastosować niezbędne

rozwiązania aby zapewnić, że maszyna i inne
urządzenie techniczne udostępnione pracownikom w
zakładzie, jest właściwe do wykonywania danej
pracy, lub jest prawidłowo przystosowane do tego
celu i może być użytkowane przez pracowników bez
szkody dla ich bezpieczeństwa lub zdrowia

Przy wyborze maszyny lub innego
urządzenia technicznego, które
pracodawca proponuje użytkować,
powinien on zwrócić uwagę na specyficzne
warunki pracy i jej charakter, a także na
zagrożenia istniejące w zakładzie, a w
szczególności na stanowisko pracy, które
zagrażają bezpieczeństwu i zdrowiu
pracownika i na dodatkowe zagrożenia
związane z użytkowaniem danej maszyny
lub innego urządzenia technicznego.

Dyrektywa 89/655/EWG + 95/63/WE +
2001/45/WE

Działania pracodawców:

-

Zakupienie maszyn i innych urządzeń technicznych odpowiednio

do danej pracy oraz zapewniających bezpieczeństwo i ochronę

zdrowia odpowiadających wymaganiom zasadniczym

-

Doprowadzenie, znajdujących się dotychczas w

przedsiębiorstwie użytkowanych przez pracowników maszyn i

innych urządzeń do zgodności z minimalnymi wymaganiami

określonymi w dyrektywach

-

Utrzymanie wszystkich maszyn i innych urządzeń technicznych

w stanie zgodności z tymi minimalnymi wymaganiami oraz

zapewnienia właściwego, pod względem bezpieczeństwa i

ochrony zdrowia, ich użytkowania.

Pracodawca powinien zastosować takie
rozwiązania, aby zapewnić, że:



Maszyny i urządzenia techniczne są
użytkowane wyłącznie przez osoby, którym
powierzono ich użytkowanie;



Są naprawiane, modyfikowane, konserwowane
i obsługiwane przez pracowników
wyznaczonych specjalnie do przeprowadzania
takich prac.

Ergonomiczne zasady projektowania
maszyn

Stosowanie zasad ergonomii zapewnia

wielostronne korzyści, a przede wszystkim

niezawodność systemu operator – maszyna. W

projektowaniu zgodnym z zasadami ergonomii

bierze się pod uwagę zarówno możliwości i

umiejętności, jak i potrzeby oraz ograniczenia

pracownika. Takie projektowanie maszyn

zwiększa nie tylko bezpieczeństwo, wpływa na

poprawę warunków pracy i ogranicza

niekorzystny wpływ pracy na zdrowie

pracownika, ale sprzyja też zwiększeniu jego

wydajności.

System pracy obejmuje bowiem zadania

robocze, środki pracy, a więc m.in.

maszyny, przestrzeń i środowisko pracy,

oraz ich wzajemne współdziałanie.
W prawidłowym projekcie pracy należy

uwzględnić sposób, w jaki operator ma

współdziałać z maszyną lub innym środkiem

pracy, jak i mają być one dostosowane do

całości systemu pracy.
Wiele wskazań z tego zakresu znajduje się

w normach, a zgodność z normami

umożliwia projektantom, producentom i

dostawcom spełnienie wymagań

bezpieczeństwa obowiązujących w

ustawodawstwie europejskim.

PN – EN 614 Bezpieczeństwo maszyn.
Ergonomiczne zasady projektowania

W części 1 normy określono zasady

ergonomiczne, których należy przestrzegać przy

projektowaniu maszyn. Zasady te odnoszą się do

współdziałania między operatorami a maszynami

we wszystkich etapach pracy, a więc podczas ich

ustawiania, obsługi, nastawiania , konsekwencji,

czyszczenia, demontażu, napraw i transportu.

Zawarte w normie wytyczne mają na celu

zapewnienie zdrowia, bezpieczeństwa i komfortu

pracy, a także sprawności i wydajności całego

systemu.

Zgodnie z zasadami podanymi w normie,

maszyny należy projektować, uwzględniając

zróżnicowanie takich cech operatorów jak:

wymiary ciała, pozycja i ruchy ciała, siła

fizyczna i wydolność umysłowa. Szczególnie

ważne jest zaprojektowanie sygnałów i

elementów sterowniczych, tak aby nie

stwarzały trudności w odbiorze informacji.
Niezbędne jest również uwzględnienie

wpływu fizycznego środowiska pracy na

ludzi, a przede wszystkim takich czynników ,

jak hałas i drgania, emisja ciepła,

oświetlenie, zanieczyszczenie powietrza i in.

Proces technicznego
projektowania składa się z
czterech etapów:

-

Opracowania wymagań projektowych

-

Opracowania projektu wstępnego,

-

Przygotowania projektu
szczegółowego

-

Wdrożenia projektu

Interakcje między projektowaniem
maszyn a zadaniami roboczymi

W części 2 ustalono zasady i procedury

ergonomiczne, stosowane przy projektowaniu

maszyn i zadań roboczych przewidzianych

dla operatora. Zasady te są adresowane

zarówno do projektantów i wytwórców

maszyn i innych środków pracy, jak i do osób

związanych z ich użytkowaniem, a więc kadry

kierowniczej, organizatorów pracy,

operatorów, pracowników nadzoru.

W normie zaleca się, aby podczas

projektowania zapewnić cechy ergonomiczne

w projektowanych maszynach i zadaniach

roboczych. Aby tego dokonać należy przede

wszystkim:

-

Rozpoznać doświadczenia, zdolności i

umiejętności operatorów,

-

Zapewnić, aby zadania robocze były

identyfikowane jako wyraziście

wyodrębniające się jednostki wykonywanej

pracy,

-

Przewidzieć odpowiednie zróżnicowanie

umiejętności, możliwości i czynności operatora

- przewidzieć odpowiednie sprzężenie

zwrotne informujące operatora o przebiegu

realizacji zadania,
- zastosować środki umożliwiające

operatorowi wykorzystanie i rozwijanie

istniejących umiejętności i zdolności oraz

przyswojenie nowych,
- zapobiec przeciążeniu i niedociążeniu

operatora,
- unikać projektowania zadań powtarzalnych,
- zapobiegać pracy operatora w warunkach

braku kontaktu społecznego i zawodowego.

Etapy projektowania zadań roboczych



Ustalenie celów projektowania



Analiza funkcji



Przyporządkowanie funkcji



Wyszczególnienie zadań roboczych



Przydzielenie zadań roboczych
operatorom

Kontrole maszyn i urządzeń



Kontrola wstępna



Kontrola okresowa



Kontrola specjalna

Kontrole

Prowadzą jednostki działające na zasadzie odrębnych
przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i
posiadające określone kwalifikacje

Wyniki rejestruje się i przechowuje do dyspozycji
zainteresowanych organów zwłaszcza organu nadzoru i
kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat

Przy użytkowaniu na zewnątrz przedsiębiorstwa maszynie
powinien towarzyszyć dokument potwierdzający ostatnią
przeprowadzoną kontrolę.

Kontrola wstępna

Pracodawca powinien zapewnić aby w
przypadku, gdy bezpieczeństwo zależy od
warunków zainstalowania maszyny,
podlegała ona kontroli wstępnej( zaraz po
zainstalowaniu ale przed pierwszym
uruchomieniem) a także po zmontowaniu w
innym miejscu lub w przypadku zmiany
lokalizacji

.

Kontrola okresowa i specjalna



Okresowa



Specjalna, w przypadku możliwości pogorszenia
bezpieczeństwa związanego z maszyną, a
będącego wynikiem:

-

Prac modyfikacyjnych

-

Zjawisk przyrody

-

Wydłużonego czasu postoju maszyny

-

Niebezpiecznych uszkodzeń

-

Wypadków przy pracy

Minimalne wymagania odnoszące się do
wszystkich maszyn, dotyczą:



Elementów i układów sterowania
( Uruchamianie, zatrzymywanie normalne i

awaryjne, odłącznie od zasilania)



Ochrony przed zagrożeniami ( emisją lub

wyrzucaniem substancji, materiałów,

przedmiotów, emisją gazów, płynów, pyłów,

kontaktem z ruchomymi częściami, oderwanymi

lub rozpadającymi się elementami, pożarem,

wybuchem, związanych z prądem elektrycznym



Wymagań dla osłon i innych
urządzeń



Wymagań dot. Dostępów i
przestrzeni pracy



Wymagań dot. Oznakowania



Niektórych innych wymagań dot.
Maszyn ruchomych( mobilnych) ,
wózków podnośnikowych, maszyn i
innych urządzeń do podnoszenia
ładunków i pracowników.

Elementy sterownicze( układy
sterowania) mające wpływ na
bezpieczeństwo powinny być:

-

Widoczne

-

Możliwe do zidentyfikowania

-

Odpowiednio oznakowane, o ile jest
to konieczne

Elementy sterownicze( wszystkie)
powinny być usytuowane:
- poza strefami zagrożenia
- tak aby ich obsługiwanie nie
powodowało dodatkowych zagrożeń
wynikających z obsługi lub
przypadkowego zadziałania.

Cechy elementów sterowniczych
mające wpływ na bezpieczeństwo



Usytuowane poza strefami zagrożenia
( poza koniecznymi wyjątkami)



Umiejscowienie głównego pulpitu sterowniczego

pozwalające stwierdzić operatorowi, że nikt nie znajduje się

w strefie zagrożenia



Automatyczne wysyłanie przez układ bezpieczeństwa

każdorazowo przed uruchomieniem akustycznego lub

optycznego sygnału ostrzegawczego



Umożliwienie szybkiego uniknięcia zagrożeń

spowodowanych rozruchem lub zatrzymaniem się



Zapewnienie bezpieczeństwa



Uwzględnienie możliwych zagrożeń, defektów oraz

ograniczeń w planowanych warunkach użytkowania.



Celowe zadziałanie na układ sterowania w
celu:

-

Uruchomienia

-

Ponownego uruchomienia po zatrzymaniu z
jakiejkolwiek przyczyny

-

Ponownego uruchomienia w przypadku
znaczących zmian parametrów pracy
( stwarzających zagrożenie)
Celowe zadziałanie nie ma zastosowania
do ponownego uruchomienia lub zmian
parametrów prac w cyklu roboczym
urządzenia automatycznego.



Wyposażenie w element sterowniczy do
całkowitego i bezpiecznego zatrzymania

-

Odłączenie zasilania napędów lub ich
niebezpiecznych części podczas ich
zatrzymywania

-

Wyposażenie w urządzenia zatrzymywania
awaryjnego ( ze względu na stwarzanie
zagrożenia oraz na normalny czas zatrzymania)

-

Wyposażenie w łatwo rozpoznawalne środki do
odłączania od wszystkich źródeł energii
( z możliwością ponownego włączenia zasilania)

Zmniejszanie ryzyka związanego z oddziaływaniem
czynników niebezpiecznych/ szkodliwych poprzez:



Uniemożliwienie dostępu do elementów ruchomych

przenoszących prąd



Uniemożliwienie/ ograniczenie dostępu do roboczych

elementów ruchowych



Wyposażenie w urządzenia ochronne jeśli występuje ryzyko

upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia



Wyposażenie w odpowiednie obudowy i ( lub) urządzenia

odciągające jeśli występują zagrożenia emisji gazu, oparów,

płynu lub pyłu



Zapewnienie stateczności maszyn i innych urządzeń

technicznych ( jeżeli jest to konieczne)



Zastosowanie odpowiednich środków ochronnych jeżeli

występuje ryzyko rozerwania lub rozpadnięcia się części

maszyny lub urządzenia technicznego



Wyposażenie w osłony ruchomych części

albo inne urządzenia ( zapobiegające

dostępowi do stref zagrożenia lub

zatrzymujące ruch części niebezpiecznych)



Oświetlenie miejsc i stanowisk do pracy lub

konserwacji stosownie do wykonywanych

czynności



Zabezpieczenie części maszyny i innego

urządzenia technicznego o wysokiej lub

bardzo niskiej temperaturze ( o ile to

konieczne)



Zapobieganie ryzyku ( porażenia

elektrycznego, pożaru/wybuchu, ulatniania

się gazu, pary, pyłu, uderzenia pioruna)

Cechy osłon i urządzeń ochronnych:



Trwała konstrukcja



Nie powinny stwarzać żadnego dodatkowego

zagrożenia



Osłony i inne urządzenia ochronne:



powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję,



nie mogą same stwarzać zagrożenia,



nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze

stosowania,



powinny być usytuowane w odpowiedniej

odległości od strefy zagrożenia,



nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy

urządzenia,



powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu

zamocowanie lub wymianę części oraz umożliwiać wykonywanie

czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony

dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana, w miarę

możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających,



powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy

maszyny.



Uwaga: przy doborze osłon należy uwzględnić występującą

częstotliwość interwencji (dostępu) operatora w strefie

niebezpiecznej, i tak:



dostęp nie jest wymagany - osłony stałe (możliwe do usunięcia tylko

przy użyciu narzędzi),



dostęp nie może być całkowicie zabroniony - osłony samoczynne i

osłony nastawne,



dostęp wymagany tylko podczas nastawiania, regulacji i konserwacji:

* nie częściej niż raz na zmianę – osłona ruchoma blokująca z

ryglowaniem lub bez ryglowania albo osłona stała,

* częściej niż raz na zmianę – w sytuacji, gdy otwarcie osłony

powoduje ustanie zagrożenia przed dostępem, stosuje się osłony

ruchome blokujące bądź osłony sterujące, a jeśli zagrożenie tonie

ustaje - osłony ruchome blokująca z ryglowaniem,



dostęp podczas pracy cyklicznej – wskazane jest zastosowanie takich

samych rozwiązań, jak przy dostępie częstszym niż raz na zmianę.

Urządzenia sygnalizujące
( informacyjne) maszyn i urządzeń
technicznych:



Wyposażenie maszyn technicznych
w:

-

Znaki ostrzegawcze

-

Inne oznakowania

-

Urządzenia sygnalizujące

Urządzenia ostrzegawcze maszyn powinny
być jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i
zrozumiałe



Maszynę należy wyposażyć w środki umożliwiające skuteczne

alarmowanie operatora i innych osób zagrożonych, wskutek

zmiany parametrów pracy, jeśli może to stanowić źródło

niebezpiecznej sytuacji (np. zmiana ciśnienia, temperatury,

prędkości).



Dostosowanie wymaga zapewnienia odpowiednich sygnałów

świetlnych lub dźwiękowych, informacji na monitorze; w

przypadku sygnałów świetlnych, zalecane jest używanie

następujących barw:



czerwona: awaria, nieprawidłowość (sytuacja zagrożenia),



żółta: ostrzeżenie (stan nienormalny, zbliżająca się sytuacja

zagrożenia),



zielona: stan bezpieczeństwa (stan normalny),



niebieska: stan, w którym jest konieczne działanie operatora

(informowanie o konieczności podjęcia działania przez operatora)

Powinny być zastosowane rozwiązania
zapewniające bezpieczny dostęp i
przebywanie pracowników w obszarach
produkcyjnych oraz strefach ustawiania i
konserwacji maszyn .

Należy zastosować schody, drabiny,
pomosty robocze, balustrady i inne środki.

Maszyny wyposaża się w łatwo
rozpoznawalne urządzenia służące do
odłączania od źródeł energii; ponowne
przyłączenie maszyny do źródeł energii nie
może stanowić zagrożenia dla pracowników .
Można to osiągnąć poprzez



Zastosowanie odpowiednich środków do odłączanie
energii elektrycznej i ich oznakowanie (np.
rozłączniki izolacyjne, wyłączniki samoczynne,
zestawy wtyczka – gniazdo).



Zastosowanie urządzeń odcinających dopływ gazów,
cieczy, pary technologicznej i innych nośników
energii oraz wprowadzenie odpowiednich
oznakowań.

Maszyny odpowiednio zabezpiecza się
przed:



ryzykiem pożaru, przegrzania lub
uwolnienia się gazu, pyłu oraz innych
substancji wytwarzanych, używanych lub
zmagazynowanych w maszynach ,



ryzykiem wybuchu urządzenia lub
substancji wytwarzanych, używanych albo
zmagazynowanych w maszynach,



zagrożeniami wynikającymi z
bezpośredniego lub pośredniego kontaktu
z energia elektryczną

Można to osiągnąć poprzez:



Zastosowanie instalacji i urządzeń elektrycznych wykonanych w

wersji dostosowanej do występujących zagrożeń (np. w wykonaniu

przeciwwybuchowym).



Zapewnienie urządzeń pozwalających na kontrolę parametrów

pracy (temperatury, ciśnienia, napięcia, natężenia prądu

elektrycznego itp.).



Zabezpieczenie przewodów elektrycznych i do przesyłu gazów,

cieczy oraz innych mediów, przed uszkodzeniami mechanicznymi.



Zapewnienie warunków utrzymania na odpowiednim poziomie

parametrów pracy maszyn.



Zastosowanie urządzeń zabezpieczających (np. zaworów

bezpieczeństwa).



Zastosowanie takich rozwiązań technicznych, by zagrożenia

związane z energią elektryczną były wyeliminowanie lub można im

było zapobiec (np. zastosowanie środków ochrony

przeciwporażeniowej – dotyk bezpośredni lub pośredni).



Zastosowanie rozwiązań eliminujących bądź ograniczających

możliwość powstawania niebezpiecznych ładunków

elektrostatycznych lub środków do ich wyładowania

Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w
zależności od czasu zatrzymania, wyposaża się je w
urządzenie zatrzymania awaryjnego

Zastosowanie, w razie potrzeby, urządzeń

zatrzymania awaryjnego.

Uwaga: nie wymaga się urządzenia

zatrzymania awaryjnego w przypadku:



maszyn, w których jego wprowadzenie nie

pozwoliłoby na skrócenia czasu zatrzymania lub

uniemożliwiłoby zastosowanie specjalnych

środków wymaganych ze względu na zagrożenia,



przenośnych maszyn trzymanych i

prowadzonych ręcznie

Maszyny stwarzające ryzyko upadku
przedmiotów lub ich wyrzucenia
wyposaża się w środki ochrony
odpowiednie do występującego
ryzyka .

Należy zastosowanie takich rozwiązań
technicznych, jak: burty, prowadnice,
ograniczniki położenia, obudowy,
ekrany, odpowiednie stoły robocze,
uchwyty obróbkowe

Maszyny stwarzające zagrożenie emisją
gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża się
w odpowiednie obudowy lub urządzenia
wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła
zagrożenia .
Zastosowanie - w zależności od
właściwości występujących czynników
niebezpiecznych i szkodliwych dla zdrowia
– obudów, okapów lub innych skutecznych
urządzeń odciągu miejscowego (np. przy
wannach, obrabiarkach do metali, piecach,
suszarkach)

Maszyny oraz ich części, o ile jest to

konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa

i zdrowia pracowników, mocuje się za

pomocą odpowiednich zaczepów lub innych

podobnych urządzeń w celu zapewnienia

ich stateczności .

Zapewnienie środków zabezpieczających

przed zagrożeniami mogącymi być

następstwem przewrócenia lub wykonaniem

niezamierzonych ruchów przez maszyny lub

ich części pod wpływem sił zewnętrznych i

wewnętrznych, np. napór wiatru, drgania.

Jako zabezpieczenia stosuje się najczęściej:

uchwyty, kotwy, śruby fundamentowe itp.

Jeżeli występuje ryzyko oderwania lub rozpadnięcia
się części maszyn powodujące zagrożenie dla
bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, pracodawca
powinien zastosować odpowiednie środki .



Zastosowanie części wykonanych z materiałów o
odpowiednich właściwościach mechanicznych,
odporności na korozję, ścieranie itp.,tj. dobranych
do występujących warunków pracy (ciśnienie,
prędkość, temperatura, środowisko korozyjne itp.).



Zastosowania takich rozwiązań, jak obudowy,
pokrywy, ekrany, uchwyty mocujące przewody z
płynem lub gazem pod ciśnieniem i inne podobne
środki - do zatrzymania tych części

Maszyny przewożące pracowników



Wyposaża się tak, aby zminimalizować ryzyko

podczas jazdy



Dostosowuje się lub wyposaża w taki sposób,

aby zapobiec blokowaniu układów

napędowych w przypadku gdy to

niezamierzone zablokowanie mogłoby

spowodować powstanie ryzyka



Wyposaża się w urządzenia do zamocowania

wałów do przekazywania napędu w ustalonym

położeniu

Maszyny ruchome na której znajdują
się pracownicy



Konstuuje się tak aby ryzyko wywrócenia się

było ograniczone poprzez:

-

Konstrukcje ochronną, która uniemożliwia

przechylenie maszyny w stopniu większym niż

¼ obrotu

-

Konstrukcje, która zapewni dostateczną

przestrzeń ochronną wokół przewożonych

pracowników

-

Zastosowanie innego rozwiązania, które

zapewniłoby ten sam skutek

Minimalne wymagania techniczne dotyczące
prac na wysokości z użyciem lin:



Lina robocza + lina bezpieczeństwa oddzielnie

zakotwiczone, pracownicy muszą mieć odpowiednią

uprząż przyczepioną do liny bezpieczeństwa



Lina robocza musi:

-

Być wyposażona w bezpieczne środki wejścia i zejścia

-

Mieć samoblokujący się system zapobiegający

upadkowi pracownika

-

Być wyposażona w ruchomy system zabezpieczenia

pracownika przed upadkiem, podążający za jego

ruchami.

System notyfikacji norm i aktów
prawnych



Krajowy system notyfikacji norm i
aktów prawnych obejmuje notyfikację
norm oraz notyfikację aktów
prawnych, umożliwiającą uczestnictwo
Rzeczpospolitej Polskiej w procedurach
wymiany informacji określonych w
przepisach Unii Europejskiej.



W krajowym systemie uczestniczą:



Koordynator krajowego systemu,



Ministrowie oraz kierownicy urzędów
centralnych



Polski Komitet Normalizacyjny

Koordynatorem krajowego systemu jest

minister właściwy do spraw gospodarki



Notyfikacji norm podlegają normy
krajowe oraz ich zmiany, z wyłączeniem
tych norm, które są wprowadzeniem
normy europejskiej lub normy
międzynarodowej. Notyfikacja polega na
poinformowaniu europejskich organizacji
normalizacyjnych oraz jednostek
normalizacyjnych państw członkowskich
Unii Europejskiej o opracowaniu projektu
normy krajowej lub projektu zmiany tej
normy

Notyfikacja



Akredytowane jednostki certyfikujące,

jednostki kontrolujące lub laboratoria mogą

ubiegać się o udzielenie notyfikacji, czyli

upoważnienia udzielanego przez ministra

lub kierownika urzędu centralnego,

właściwego ze względu na przedmiot oceny

zgodności, akredytowanej jednostce

certyfikującej do podejmowania działań z

zakresu oceny zgodności. Notyfikacji udziela

się w drodze decyzji administracyjnej.