Spis treÊci

Przedmowa

1. Podstawowe zagadnienia eksploatacji maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

1.1. Wprowadzenie do eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

1.1.1. Fazy istnienia obiektu technicznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

1.1.2. Eksploatacja i eksploatyka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

1.1.3. Wymagania eksploatacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

1.1.4. Charakterystyka oraz podział eksploatacyjny maszyn i urządzeń . . . . . . . . . .

13

1.2. Fizykochemiczne podstawy eksploatacji maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

1.2.1. Tarcie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

1.2.2. Zużywanie części maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

1.2.3. Smarowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

1.3. Stan techniczny i eksploatacyjny maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

1.3.1. Pojęcia podstawowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

1.3.2. Uszkodzenia obiektu eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36

2. Podstawy diagnostyki technicznej

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

2.1. Diagnostyka techniczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

2.2. Założenia diagnostyki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

2.3. Rodzaje badań diagnostycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

2.4. Procesy fizykochemiczne jako źródła sygnałów diagnostycznych . . . . . . . . . . . . . . .

46

2.5. Diagnostyka wibroakustyczna maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48

3. Użytkowanie maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

3.1. Człowiek jako użytkownik maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

3.2. Właściwości użytkowe maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

3.3. Miary użytkowania i ich zastosowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

3.4. Dobór podstawowych parametrów użytkowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55

3.5. Wdrażanie urządzeń do użytkowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56

3.6. Dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

3.7. Zasady bezpiecznego użytkowania maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

66

4. Obsługa maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

70

4.1. Rodzaje obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

70

4.2. Utrzymanie maszyn w ruchu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

73

4.2.1. Obsługa codzienna, sezonowa, zabezpieczająca,

diagnostyczna i gwarancyjna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

75

4.2.2. Obsługa okresowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

76

4.2.3. Remont bieżący . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

77

4.2.4. Remont średni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

78

4.2.5. Remont kapitalny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

79

4.2.6. Modernizacja i adaptacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80

4.2.7. Cykl remontowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

81

4.3. Zapewnienie utrzymania ruchu maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

82

3

5. Technologia remontów, napraw i regeneracji

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

85

5.1. Cechy procesu technologicznego remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

85

5.2. Proces technologiczny remontu maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

86

5.2.1. Fazy technologiczne remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

86

5.2.2. Operacje i zabiegi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

87

5.3. Fazy procesu technologicznego remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

89

5.3.1. Przyjmowanie maszyn i urządzeń do remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

89

5.3.2. Oczyszczanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

89

5.3.3. Demontaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

92

5.3.4. Weryfikacja zespołów i części . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

94

5.3.5. Regeneracja i wymiana części maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

95

5.3.6. Montaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.3.7. Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.3.8. Ustawianie maszyn i urządzeń po remoncie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

5.4. Przykład dokumentacji procesu technologicznego remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.5. Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów, napraw i regeneracji . . . . . . . . . 125

6. Niezawodność oraz trwałość maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

6.1. Niezawodność maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.2. Sformułowanie poprawności funkcjonowania obiektu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
6.3. Miary niezawodności elementów nienaprawialnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
6.4. Trwałość urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.5. Metody zwiększania niezawodności . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

7. Zarządzanie eksploatacją maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

7.1. Zarządzanie eksploatacją . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
7.2. Strategie eksploatacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
7.3. Zasady eksploatacji maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.4. Zadania działów utrzymania ruchu (działów eksploatacyjnych) . . . . . . . . . . . . . . . . 144

8. Współzależność między eksploatacją a budową maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . 147

8.1. Podatność eksploatacyjna maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
8.2. Technologiczność remontowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
8.3. Ergonomiczność maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

9. Komputerowe wspomaganie eksploatacji maszyn i urządzeń

. . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.1. Zalety systemów wspomagania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
9.2. Przykład komputerowego systemu wspomagania zarządzania eksploatacją . . . . . . . 154

Literatura

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

1.3. Stan techniczny i eksploatacyjny maszyn

i urzàdzeƒ

1.3.1. Poj´cia podstawowe

Właściwości urządzeń zmieniają się pod wpływem samorzutnie zachodzą-

cych procesów oraz zewnętrznych oddziaływań. Część zmian ma nieodwracal-
ny charakter i powoduje zniszczenie urządzeń. Proces ten, zwany zużyciowo-
-starzeniowym

lub zużywaniem fizycznym, można jedynie opóźniać stosując

zabiegi konserwacyjne i remonty. Może się zdarzyć, że przed osiągnięciem sta-
nu zużycia fizycznego urządzenie staje się bezużyteczne wskutek postępu tech-
nicznego i należy wycofać je z eksploatacji. Nazywamy to starzeniem (zuży-
ciem) ekonomicznym lub – mniej trafnie – moralnym. Proces ten można
opóźnić, modernizując urządzenia, ale tylko do granic opłacalności tego zabie-
gu. Urządzenie wycofane z eksploatacji może być zastosowane np. jako rezer-
wowe, szkoleniowe, obiekt muzealny lub też jako źródło części zamiennych
i surowców wtórnych.

Użytkownicy powinni mieć możliwość oceny wielkości zmian, by określić

stan obiektu technicznego (

inaczej: stan obiektu eksploatacji, stan urządze-

nia

, stan maszyny). Termin ten oznacza wykonanie w określonej chwili sta-

tycznej „fotografii” wartości cech danego obiektu. Stan obiektu technicznego
jest określany na podstawie analizy zbioru chwilowych wartości cech, które
można nazwać cechami stanu. Stan obiektu jest skutkiem jego przeszłości,
a jego znajomość jest potrzebna do ustalenia zachowania się obiektu obecnie
i w przyszłości. Ocenie podlega stan techniczny oraz eksploatacyjny.

Stan techniczny obiektu

zmienia się nieustannie, co oznacza, że można

wyróżnić nieskończenie wiele jego stanów. W praktyce nie ma potrzeby okre-
ślania wszystkich stanów; w najprostszym przypadku wystarczy wyróżnić dwa:
1) stan zdatności – kiedy obiekt działa poprawnie,
2) stan niezdatności – gdy obiekt nie może wykonywać założonych zadań.

Czasem wygodniej stosować podział na trzy stany:

1) zdatności (stan dobry),
2) częściowej zdatności (stan dopuszczalny, tolerowany),
3) niezdatności (stan niedopuszczalny).

Zmiany stanu technicznego obiektu są skutkiem rozmaitych procesów de-

strukcyjnych, takich jak: starzenie, zużywanie zmęczeniowe, obciążenia udaro-
we itp., wywołujących odkształcenia plastyczne i sprężyste, przepalenia, stopie-
nia oraz utratę wewnętrznej spójności tworzywa elementów obiektu. Zmiany
wymiarów i przełomy powodują zmianę wzajemnego położenia elementów, co
z kolei jest przyczyną nieprawidłowości działania (niesprawności, niewydol-
ności, niezadziałania), wynikających z niewłaściwego przebiegu pracy i ruchów
roboczych.

33

Zmiany (odwracalne lub nieodwracalne) stanu technicznego obiektu można

podzielić na:

l

krytyczne

(bardzo istotne) – zagrażające życiu i zdrowiu ludzi oraz środo-

wisku naturalnemu,

l

graniczne

(istotne) – zagrażające utratą wydajności pracy obiektu,

l

dopuszczalne

(mniej istotne) – zagrażające racjonalnemu sposobowi wyko-

rzystania obiektu.

34

Rys. 1.13.

Przebieg zmian zużycia Z elementu obiektu technicznego w czasie t (a) oraz związane

z tym zmiany mocy użytecznej P (b) – na podstawie [19]

a)

b)

Zmiany wartości cech stanu technicznego wynikają przede wszystkim z do-

konujących się w obiekcie procesów destrukcyjnych, np. zużycia elementu
w wyniku tarcia oraz związanej z tym zmiany cech użytkowych, np. mocy uży-
tecznej (rys. 1.13).

Zmiany stanu technicznego wskutek procesów destrukcyjnych (rys. 1.13a)

określamy jako: dopuszczalne – np. ze względu na kojarzone wymiary, gra-
niczne

– np. ze względu na możliwość dokonania zabiegu regeneracyjnego

oraz krytyczne – ze względu na nagły, niekontrolowany wzrost intensywności
zużywania, stwarzające zagrożenie dla elementu i obiektu jako całości. Mogą
one spowodować wystąpienie odpowiednio: usterek, uszkodzeń i zniszczeń.

Biorąc pod uwagę moc użyteczną (rys. 1.13b), można wyróżnić stany użyt-

kowe dopuszczalne – w granicach przewidzianej tolerancji mocy użytkowej,
graniczne

– np. ze względu na niedopuszczalny spadek mocy umożliwiający

tylko bieg jałowy i krytyczne – np. gdy następuje unieruchomienie całego
obiektu. Wówczas może wystąpić odpowiednio: niesprawność, niewydolność
lub niezadziałanie obiektu.

Jeżeli żadna z cech stanu technicznego obiektu nie osiągnęła wartości do-

puszczalnej, to jest on sprawny technicznie. Oznacza to, że jego właściwości
techniczno-eksploatacyjne odpowiadają założonym podczas konstruowania
i wytwarzania, i że może on realizować wszystkie funkcje zgodnie z przezna-
czeniem.

Gdy jakaś cecha, np. moc, osiągnie wartość dopuszczalną lub ją przekroczy

(np. w samochodzie nastąpi spadek mocy poniżej wartości dopuszczalnej), urzą-
dzenie nadal może spełniać zasadnicze funkcje robocze, tzn. jest w stanie zdatno-
ści. Jednak biorąc pod uwagę inne kryteria, które nie w pełni odpowiadają zało-
żonym (np. zwiększone zużycie paliwa w silniku samochodu), obiekt będzie
niewydolny technicznie

.

Stan eksploatacyjny

obiektu technicznego określa to, co aktualnie dzieje

się z nim podczas eksploatacji. Wyróżnia się następujące podstawowe stany
eksploatacyjne:

1) użytkowania aktywnego,
2) przechowywania,
3) konserwacji długoterminowej,
4) konserwacji stałej,
5) przekazania,
6) remontu głównego,
7) remontu średniego,
8) remontu bieżącego,
9) obsługi bieżącej,

10) likwidacji,
11) transportu.

W ramach tego zbioru można wyróżnić dwa podzbiory:

I – stany od 1 do 5 dotyczą użytkowania (aktywnego i pasywnego),

II – stany od 6 do 11 dotyczą obsługiwania.

35

W stanach 1÷5 (eksploatacyjnych) obiekt ma być technicznie zdatny. W sta-

nach 6÷10 (eksploatacyjnych) przywraca się mu zdatność. Zmiany stanów tech-
nicznych i eksploatacyjnych są wzajemnie zależne. Proces eksploatacji to na-
przemienne zmiany stanów technicznych i eksploatacyjnych. Zdatność to
zdolność obiektu do spełniania określonych funkcji w sposób i w zakresie wy-
znaczonym w dokumentacji konstrukcyjnej.

1.3.2. Uszkodzenia obiektu eksploatacji

Uszkodzenie

obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powodujące, że

obiekt czasowo lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu częścio-
wej zdatności lub do niezdatności.

Uszkodzenie następuje wtedy, gdy wartości parametrów określających ob-

ciążenie obiektu (elementu, podzespołu, zespołu) przekraczają jego graniczne
wartości wytrzymałości (odporności). Uszkodzenie z definicji jest więc zdarze-
niem niezamierzonym (pomijając uszkodzenia celowe).

Czasami spotyka się definicję zawężoną: uszkodzenie to przejście obiek-

tu pracującego według modelu dwustanowego ze stanu zdatności do stanu
niezdatności. Ponieważ często rozpatruje się modele pracujące w kilku sta-
nach, należy zdefiniować uszkodzenia również dla takich modeli. Umożliwia
to klasyfikację uszkodzeń.

Podzia∏ uszkodzeƒ

Rozważymy przypadek, gdy wartość obciążenia zewnętrznego stopniowo

zwiększa się i(lub) wytrzymałość obiektu stopniowo się pogarsza do chwili, aż
wystąpi uszkodzenie. Są to uszkodzenia stopniowe.

Innym przypadkiem jest nagła (niespodziewana) zmiana obciążenia lub na-

gły spadek wytrzymałości obiektu (w wyniku starzenia lub zmęczenia materia-
łu). Wówczas mówimy o uszkodzeniach nagłych.

Inne kryterium klasyfikacji, którego podstawą jest możliwość przywrócenia

stanu zdatności uszkodzonemu obiektowi, prowadzi do podziału na:

l

uszkodzenia usuwalne

(nazywane także czasowymi lub chwilowymi),

l

uszkodzenia nieusuwalne

(nazywane także stałymi).

Uzasadniony jest także podział uszkodzeń ze względu na ich wpływ na

działanie obiektu. Wyróżnia się uszkodzenia:

l

krytyczne

, wykluczające możliwość dalszego użytkowania obiektu,

l

ważne

, wymagające niezwłocznego podjęcia działań związanych z przy-

wróceniem zdatności obiektu,

l

mało ważne

, gdy podjęcie działań związanych z przywróceniem obiektowi

zdatności może być odłożone w czasie,

l

nieistotne

, których wpływ na działanie obiektu można pominąć.

Czasami uszkodzenia „mało ważne” i „nieistotne” nazywa się usterkami

obiektu, a „krytyczne” i „ważne” – po prostu uszkodzeniami.

36

W ramach podziału uwzględniającego rozległość skutków uszkodzeń, wy-

różnia się ich następujące rodzaje (poczynając od skutków najmniej rozle-
głych):

l

usterkę,

l

uszkodzenie,

l

awarię,

l

zniszczenie.
Uwzględniając wpływ uszkodzeń na działanie obiektu, wyróżnia się uszko-

dzenia całkowite i częściowe, a biorąc pod uwagę związki między uszkodzenia-
mi, mówimy o uszkodzeniach niezależnych i zależnych.

Przyczyny powstawania uszkodzeƒ

Czynniki wywołujące uszkodzenia obiektów technicznych są związane

bądź z samym obiektem (z realizowanymi przez obiekt działaniami), bądź z je-
go otoczeniem (rys. 1.14).

Sposoby usuwania uszkodzeƒ

Zidentyfikowanie uszkodzenia podczas eksploatacji jest podstawą działań

przywracających obiektowi możliwość realizacji jego zadań. Zakres tych dzia-
łań jest związany z rodzajem uszkodzenia, jego lokalizacją oraz zasięgiem.
Od rodzaju uszkodzenia zależy szybkość jego usunięcia. Ma to znaczenie

37

Rys. 1.14.

Częstotliwość występowania przyczyn uszkodzeń określonej grupy obrabiarek skrawa-

jących do metali (opracowano na podstawie badań prowadzonych wspólnie z zakładem remontu-
jącym obrabiarki skrawające do metali)

szczególnie w przypadku obiektów złożonych, gdyż tam można spodziewać się
równoczesnego wystąpienia wielu uszkodzeń.

O rodzaju działań decydują takie czynniki, jak:

l

wpływ uszkodzenia na parametry użytkowe obiektu technicznego,

l

wpływ uszkodzenia na bezpieczeństwo użytkowania obiektu,

l

możliwość naprawy uszkodzonego elementu obiektu.
W niektórych przypadkach, np. uszkodzenia środka transportu podczas wy-

konywania zadania, ważne mogą być też czas i okoliczności powstania uszko-
dzenia oraz dostępność środków do usunięcia uszkodzenia (ludzi, sprzętu, ma-
teriałów) w danej chwili i w danym miejscu. Ilustracją takich uwarunkowań jest
wystąpienie uszkodzenia w lecącym samolocie lub płynącym po morzu statku.

Typowe sposoby usuwania uszkodzeń to:

l

wyłączenie i zastąpienie uszkodzonego elementu jego sprawnym rezerwo-
wym odpowiednikiem; gdy uszkodzony element nie może być zastąpiony
sprawnym, dopuszcza się wyłączenie go z eksploatacji (po odpowiednim
zabezpieczeniu) i użytkowanie obiektu z ograniczoną wydajnością,

l

wyłączenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.
Procedura usunięcia uszkodzenia obejmuje następujące zadania przygoto-

wawcze:

l

identyfikację i lokalizację uszkodzenia,

l

rozpoznanie zaistniałych skutków uszkodzenia,

l

ocenę potencjalnych dalszych skutków uszkodzenia.
Realizacja wymienionych zadań umożliwia określenie zakresu prac na-

prawczych oraz potrzeb związanych z:

l

personelem,

l

narzędziami,

l

materiałami i częściami zamiennymi,

l

nakładami finansowymi,

l

innymi wymaganiami, np. użycia środków transportu, specjalistycznych
stanowisk remontowych).

1. Jakie są fazy istnienia obiektu technicznego?
2. Jakie rodzaje działań wyodrębnia się w eksploatacji?
3. Jak dzielimy urządzenia ze względu na rodzaj eksploatacji?
4. Jaki jest podział maszyn?
5. Jakie są rodzaje tarcia?
6. Jaki jest podział zużywania części maszyn?
7. Jakie są zadania i cechy środków smarnych?
8. Co to jest stan eksploatacyjny obiektu?
9. Co to jest uszkodzenie obiektu podczas eksploatacji?

10. Jakie są kryteria podziału uszkodzeń?

Pytania

38

1) co to jest eksploatacja i eksploatyka,
2) jakie znaczenie ma nauka o eksploatacji,
3) jaka jest definicja maszyny,
4) co to jest tarcie, smarowanie i zużywanie,
5) jakie są rodzaje zużywania mechanicznego części maszyn,
6) jak dzielimy środki smarne,
7) jakie są rodzaje tarcia z udziałem środków smarnych,
8) jak wyróżnić zmiany stanu technicznego obiektu,
9) jak usuwać uszkodzenia.

1) rozróżnić pojęcia: obiekt techniczny, urządzenie i maszyna,
2) wskazać, jakie są podstawowe wymagania eksploatacyjne,
3) odróżnić zużycie od zużywania,
4) scharakteryzować ogólny przebieg procesu zużywania mechanicz-

nego części maszyn,

5) określić rodzaje stanu technicznego obiektu,
6) scharakteryzować przyczyny powstawania uszkodzeń.

Umiem

Wiem

5.4. Przyk∏ad dokumentacji procesu

technologicznego remontu

Prawidłowo opracowana dokumentacja jest warunkiem skutecznej realiza-

cji procesu technologicznego remontu. Dokumentacja składa się z określonych
formularzy, w których szczegółowo wpisuje się fazy, operacje i zabiegi tego
procesu. W przypadku niezbyt złożonego urządzenia opracowuje się jeden
komplet dokumentacji. Zgodnie z przyjętym w podręczniku ustaleniem remont
dotyczy jednoczesnej i kompleksowej naprawy wszystkich zespołów urządze-
nia lub ich wymiany. Jeżeli obiekt techniczny jest skomplikowany (np. samo-
chód ciężarowy), to dokumentacja technologiczna remontu jest zbiorem doku-
mentacji technologicznych napraw poszczególnych zespołów (np.
dokumentacja procesu technologicznego naprawy silnika spalinowego, napra-
wy zawieszenia przedniego) lub podzespołów.

Na przykładzie procesu technologicznego naprawy zespołu korbowo-tłoko-

wego wybranego silnika spalinowego zostaną przedstawione najważniejsze do-
kumenty technologiczne. Główne zadania realizowane w ramach tego procesu
są następujące:

l

demontaż układu korbowo-tłokowego na części składowe,

l

mycie i czyszczenie części składowych,

l

weryfikacja,

l

regeneracja lub wymiana części,

l

mycie części po naprawie,

l

montaż.
Podstawowym dokumentem jest karta technologiczna remontu zawiera-

jąca spis wszystkich faz procesu. Jest ona analogiczna z kartą technologiczną
naprawy (tablica 5.2).

W odniesieniu do poszczególnych faz procesu technologicznego remontu

(naprawy) opracowuje się odrębne dokumenty:

l

instrukcję mycia i czyszczenia

całego zespołu,

l

kartę demontażu

(tablica 5.3),

l

instrukcję czyszczenia

części przed weryfikacją,

l

instrukcję weryfikacji

poszczególnych części (tablica 5.4),

l

kartę technologiczną regeneracji

(tablica 5.5), zawierającą spis wszyst-

kich operacji tego procesu technologicznego, i karty instrukcyjne regene-
racji

(tablica 5.6), zawierające szczegółowy opis operacji procesu techno-

logicznego regeneracji,

l

instrukcję mycia i czyszczenia

przed montażem,

l

kartę technologiczną montażu

(tablica 5.7), zawierającą spis wszystkich

operacji montażowych i karty instrukcyjne montażu (tablica 5.8), zawie-
rające szczegółowy opis operacji procesu technologicznego montażu,

l

instrukcję kontroli

,

l

instrukcję konserwacji

.

117

Ta b l i c a 5 . 2

Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy (remontu)

118

Cecha wyrobu
4 C 90 i 4 CT 90 - 1

KARTA TECHNOLOGICZNA

Naprawy

Arkusz

1

ZAK

àAD REMONTU

SILNIKÓW

Nazwa zespo

áu

Uk

áad korbowo-táokowy

Nr cz

ĊĞci

Arkuszy

39

Materia

á wyjĞciowy

Wiel-

ko

Ğü

partii

22

Cecha Posta

ü Wymiar

Masa

kg

Nr rysunku

10.1 i 10.2

Sztuk

na wyrób

1

30

Czas na 1 szt.

Nr op.

Tre

Ğü operacji

Wydz.

Stanowisko

Pomoce Kat.

t

pz

t

j

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Mycie i czyszczenie

Demonta

Ī ukáadu na czĊĞci

sk

áadowe

Czyszczenie i przygotowanie
cz

ĊĞci do weryfikacji

Weryfikacja cz

ĊĞci ukáadu

Regeneracja cz

ĊĞci

Mycie i czyszczenie cz

ĊĞci,

przygotowanie do monta

Īu

Monta

Ī ukáadu

Kontrola ostateczna

Konserwacja

myjnia

stanowisko
mechanika

stanowisko
mechanika

stanowisko
KJ

wydzia

á

mechaniczny

myjnia

stanowisko
mechanika
stanowisko
KJ

Tre

Ğü

Data Podpis

Opracowa

á PP

Normalizowa

á

Sprawdzi

á

Zatwierdzi

á

Nr

zm.

Data

Zmi a n y

Podpis

T

a

blica 5.3

Część karty demontażu

119

ZAKŁAD REMONTU SILNIKÓW

KAR

T

A

DEMONT

A

ŻU

Nr

operacji

10

Mechanik

demontaż zespołu wału korbowego

zamontować wał w

u

chwycie montażowym,

zdemontować koło zamachowe przez odkręcenie

ośmiu śrub M12

×

1,25,

zdjąć zestaw korbowodu cylindra 1 przez odkręcenie

dwóch nakrętek 1

1

(rys.) oraz zdjęcie pokrywy

korbowodu,

zdjąć zestaw korbowodu cylindra 2 jw

.,

zdjąć zestaw korbowodu cylindra 3 jw

.,

zdjąć zestaw korbowodu cylindra 4 jw

.,

wyjąć kołek ustalający z

w

ału

–

zestaw narzędzi

podstawowych

mechanika

20

Mechanik

demontaż zestawu korbowodu cylindra 1 (rys.)

zdjąć z

tłoka 1 za pomocą kleszczy pierścienie

uszczelniające 2, 3 i pierścień zgarniający 4

zdjąć pierścienie osadcze 5, zabezpieczające sworzeń

tłoka 6,

wybić lub wycisnąć sworzeń 6 z tłoka 1.

Uwaga:

w przypadku trudności z wybiciem sworznia

podgrzać tłok do 70°C w gorącym oleju lub wodzie.

–

zestaw narzędzi

podstawowych

mechanika

30

Mechanik

demontaż zestawu korbowodu cylindra 2 jw

.

–

zestaw narzędzi

podstawowych

mechanika

40

Mechanik

demontaż zestawu korbowodu cylindra 3 jw

.

–

zestaw narzędzi

podstawowych

mechanika

Opracował: PP

Sprawdził:

Strona 2/39

Nr kolejny

Maszyna, urządzenie

układ korbowo-tłokowy silnika 4C90

Czas t (h)

Grupa

W

y

posażenie technologiczne

W

a

runki

wykonania

Stanowisko

Nazwa i opis czynności

Nr

instr

.

zestaw kluczy

,

uchwyt montażowy

zestaw kluczy

zestaw kluczy

zestaw kluczy

Data:

Zatwierdził:

T

a

blica 5.4

W

y

brana instrukcja weryfikacji części

120

ZAKŁAD REMONTU

SILNIKÓW

Strona 4/39

Nr kolejny

Maszyna urządzenie

Układ korbowo-tłokowy silnika 4C90

Zespół

Symbol

Lp.

Nazwa części

nr rysunku

Miejsce zużycia lub uszkodzenia

W

y

miar

wyposażenie

pomiarowe

R

y

sunek i opis

Numer

Nominalny

(pasowanie)

Odchyłka

wykonawcza

dopuszczalna

bez naprawy

10

W

ał korbowy

Sprawdzić rowek wpustowy na przednim końcu wału.

W

y

mienić wał korbowy

, jeżeli rowek wpustowy jest tak rozbity

,

że jego szerokość jest większa niż 5,0

mm, lub jest tak

uszkodzony

, że nie ma możliwości prawidłowego osadzenia

w

n

im wpustu.

Sprawdzić jakość gwintu M12

×

1,25 w

o

śmiu otworach

w

kołnierzu i

g

wintu wewnętrznego M16 w

przedniej końcówce

wału.

W

y

mienić wał korbowy

, gdy gwint jest zerwany na dwóch

(i

więcej) zwojach.

Sprawdzić na defektoskopie elektromagnetycznym, czy wał

korbowy nie ma pęknięć. Pęknięcia wału są niedopuszczalne.

W

ał korbowy nie wykazujący pęknięć należy rozmagnesować.

W

ykonać pomiar czopów głównych i

korbowych (wg

tablicy

...)

i

zdecydować, na jaki wymiar szlifować czopy (jednakowy dla

wszystkich).

W

ykonać pomiar długości czopów ustalających; sprawdzić

jakość powierzchni oporowych czopów

, następnie zdecydować,

czy powierzchnie powinny być szlifowane na kolejny

podwymiar; nominalna długość czopa ustalającego wynosi

36,000÷36,050

mm, przewiduje się jedno szlifowanie

powierzchni oporowych na wymiar 36,000÷36,350

mm, a

tym

samym tylko jeden komplet naprawczy pierścieni oporowych

(tabl. … i …).,

Sprawdzić powierzchnie uszczelniające na kołnierzu wału

korbowego; w

przypadku zużycia powierzchni (widoczny

wyraźny rowek na obwodzie kołnierza) istnieje możliwość

poosiowego przesunięcia pierścienia uszczelniającego.

–

4,000

wg tabl. …

36,000

+0,039

+0,014

wg tabl. …

+0,050

0

+1,000

+0,040

wg tabl. …

+0,060

0

suwmiarka

defektoskop

elektromagnetyczny

wyposażenie KJ

Opracował: PP

Sprawdził:

Zatwierdził

Data:

INSTRUKCJA

WER

YFIKACJI CZĘŚCI

Ta b l i c a 5 . 5

Wybrana karta technologiczna regeneracji

121

Cecha wyrobu
ZRCS-1-4C90

KARTA TECHNOLOGICZNA

REGENERACJI

Arkusz 22

ZAK

àAD REMONTU

SILNIKÓW

Nazwa cz

ĊĞci

Korbowód

Nr cz

ĊĞci

ZRCS-4C90-2

Arkuszy 39

Materia

á wyjĞciowy 40 H

Wielko

Ğü

partii

88

Cecha Posta

ü Wymiar

Masa

kg

Nr rysunku

10.3

Sztuk na
wyrób

1

Odkuwka

1,5

Czas na 1 szt.

Nr

op.

Tre

Ğü operacji

Wydz.

Stanowisko

Pomoce

Kat.

t

pz

t

j

10

20

30

40

50

60

Wymiana tulei w g

áówce

korbowodu

Prostowanie korbowodu

Rozwiercanie tulei na
wymiar ostateczny

Mycie i czyszczenie
korbowodu

Kontrola jako

Ğci

Konserwacja

M

M

M

M

KJ

P

prasa

Ğrubowa

prasa

Ğrubowa

wiertarka

W-II-25

myjnia

stanowisko KJ

23

20

20

15

20

2,5

15

1,5

10

15

Tre

Ğü

Data

Podpis

Opracowa

á PP

Normalizowa

á

Sprawdzi

á

Zatwierdzi

á

Nr zm. Data

Zmi a n y

Podpis

Ta b l i c a 5 . 6

Wybrana karta instrukcyjna procesu technologicznego regeneracji

122

&HFKDZ\UREX
=5&6&

.$57$,16758.&<-1$

5(*(1(5$&-,

$UNXV]



=$.à$'5(02178

6,/1,.Ï:



1D]ZDF] FL

.RUERZyG

1UF] FL
=5&6&

$UNXV]\



:\G]LDá

6WDQRZLVNR

0DVD

6\PEROZJ31

0DWHULDá

0HFKDQLF]Q\



NJ



+

/LF]EDF] FL
REUDELDQ\FK
MHGQRF]H QLH



1U

RSHU

1D]ZDRSHUDFML

QDSU]\JRWRZDQLH



QDF] ü





3URVWRZDüNRUERZyG

1RUP

D

V]WQD]PLDQ 



1U

]DE

2SLV]DELHJX

O



L

D

S

I

X

Q

W

M

3RPRFH




















2NUH OLüPLHMVFHQDMZL NV]HJR

VNU]\ZLHQLD
:\ZU]HüQDFLVNSU]H]SRGNáDGN 

PLHG]LDQ QDNRUERZyGZFHOX

X]\VNDQLDSU]HJL FLDGRUD]\

ZL NV]HJRRGRGNV]WDáFHQLD

SLHUZRWQHJRLSU]HWU]\PDüSRG

REFL HQLHPSU]H]·PLQ
6SUDZG]LüSUDZLGáRZR üSURVWRZDQLD
1DJU]DüNRUERZyGGRWHPSHUDWXU\

±ƒ&LSU]HWU]\PDüZWHM

WHPSHUDWXU]HSU]H]PLQ















F]XMQLN



SUDVD UXERZD






F]XMQLN




LPDGáRPDV]\QRZH










5\VXQHN



7UH ü



'DWD

3RGSLV









2SUDFRZDá

33













1RUPDOL]RZDá















6SUDZG]Lá















=DWZLHUG]Lá







1U]P

'DWD

=PLDQ\

3RGSLV

T

a

blica 5.7

Karta technologiczna montażu

123

ZAKŁAD

REMONTU

SILNIKÓW

KAR

T

A

TECHNOLOGICZNA

MONT

A

ŻU

T

yp urządzenia

Silnik 4 C 90

Układ

korbowo-tłokowy

Opracował

PP

Sprawdził

Zatwierdził

Nr

operacji

Pracownik

Nazwa i opis czynności

Nr

instrukcji

W

a

runki

wykonania

W

y

posażenie

technologiczne

Grupa

Czas

10

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 1

1

zestaw kluczy

20

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 2

2

zestaw kluczy

30

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 3

3

zestaw kluczy

40

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 4

4

zestaw kluczy

50

Mechanik

przygotowanie wału korbowego do montażu

5

zestaw kluczy

60

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 1 na wale

6

zestaw kluczy

70

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 2 na wale

7

zestaw kluczy

80

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 3 na wale

8

zestaw kluczy

90

Mechanik

montaż podzespołu korbowodu cylindra 4 na wale

9

zestaw kluczy

100

Mechanik

montaż koła zamachowego

10

zestaw kluczy

11

0

Kontroler

kontrola jakości

11

wyposażenie KJ

T

a

blica 5.8

W

y

brana karta instrukcyjna montażu

124

ZAKŁAD REMONTU

SILNIKÓW

INSTRUKCJA

MONT

A

ŻU

NR 1

Nazwa zespołu

Układ korbowo-tłokowy

Symbol wyrobu

ZRCS-1-

4C90

Liczba arkuszy

39

Nr arkusza

29

Dział wykonujący

Nazwa operacji

Montaż podzespołu korbowodu cylindra 1

Lp.

Czynności

Narzędzia

Czas

jednostkowy t

j

[min]

Opis zabiegu

skrawające

1

Założyć jeden pierścień osadczy do rowka w otwór pod sworzeń

tłoka

2

Podgrzać tłok do 70°C w kąpieli olejowej

3

Do podgrzanego tłoka włożyć korbowód, a

n

astępnie wsunąć swo-

rzeń tłoka do otworu w

tłoku i

tulei łożyskowej w

łbie korbowodu

tak, aby oparł się na pierścieniu osadczym. Korbowód powinien

być tak założony do tłoka, aby znaki identyfikacyjne „N72” znaj-

dowały się naprzeciw wgłębienia w

d

enku tłoka

4

Włożyć drugi pierścień osadczy do rowka w otworze pod sworzeń

tłoka

5

Nałożyć na tłok pierścień zgarniający ze sprężyną rozpierającą tak,

aby położenie końców sprężyny było usytuowane po przeciwnej

stronie zamka pierścienia

6

Nałożyć pierścień uszczelniający o

zewnętrznej powierzchni stoż-

kowej do drugiego rowka tak, aby znak „T

OP” lub „G”, wybity na

czołowej powierzchni pierścienia, znalazł się po stronie denka tłoka

7

Nałożyć trapezowy pierścień uszczelniający

8

Rozłożyć pierścienie na tłoku tak, aby ich zamki były ustawione co

120°

9

Kontrola wykonania przez oględziny kompletnego podzespołu

Opracował: PP

Grupa

Sprawdził

Nr operacji

10

Symbol zespołu

t

pz

Mechaniczny

Uwagi

pomocnicze

pomiarowe

t

j

szczypce

wanna podgrze-

wana z

o

lejem

szczypce

przyrząd do

montażu pier-

ścieni

przyrząd do

montażu pier-

ścieni

przyrząd do

montażu pier-

ścieni

ręcznie

Data

Uwagi

Data